TECNOLOGIA DEL HORMIGON Vico Francisco

ING. ANTONIO JOSE SALLEME

PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO

Esquema de los límites de duración del estado fresco:

Estas propiedades son muy importantes cuando se va a moldear el hormigón fresco, o sea, se van a
llenar los elementos que lo contengan, que son los encofrados.

TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA

Es común o frecuente confundir el significado de estos dos términos.

Trabajabilidad: es una de las propiedades más importantes, pues significa facilidad de mezclado,
transporte, colocación, compactación y terminación, con segregación mínima de los componentes de la
mezcla, (significa el acomodamiento de los materiales del hormigón de acuerdo a su peso específico).
La trabajabilidad es la facilidad de manipular la mezcla fresca del hormigón.
También se puede definir como el trabajo útil interno y necesario para producir la compactación total
del hormigón con un mínimo de vacíos. A medida que aumenta la trabajabilidad, disminuirá la energía
empleada en colocar el hormigón y manipularlo.
Según la ASTM la trabajabilidad es la cantidad relativa de energía necesaria para colocar un hormigón
fresco con mínima perdida de homogeneidad. Básicamente va a ser la energía necesaria para vencer la
resistencia de contacto (fricción) entre las partículas del hormigón fresco (entre agregados y pasta
cemento), y entre el hormigón y las superficies perimetrales de encofrados, armaduras y medios de
transporte con las que están en contacto durante la colocación.
Para evaluar la trabajabilidad hay un solo ensayo, llamado Ensayo de remoldeo o de Powers.

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Propiedades del a trabajabilidad según Bascoy

Las propiedades requeridas al hormigón fresco son:

 Mezclabilidad
 Transportabilidad
 Bombeabilidad
 Moldeabilidad: Se refiere a llenar perfectamente el molde estructural, llegando a las esquinas o
envolviendo perfectamente las armaduras, venciendo el rozamiento entre las partículas.
 Compactibilidad
 Terminabilidad

Consideraciones generales
Una mezcla NO trabajable es más costosa porque requiere más energía y tiempo para ser compactada, y
es probable que se obtenga un hormigón endurecido de baja calidad.
Una mezcla puede considerarse trabajable para un determinado tipo de estructura, pero la misma, puede
no serlo para otra. Por ejemplo, puede ser trabajable en una base o losa donde la superficie es amplia,
pero no para una columna de sección pequeña o muy armada.
En definitiva, para cada característica de obra existe una trabajabilidad adecuada, esta depende de:
- Tamaño y forma de los agregados: TMN y granulometría.
- Disposición de las armaduras: a mayor densidad de armaduras más difícil resultara verter el
hormigón dentro del encofrado.
- Condición de transporte
- Métodos de colocación
- Método de compactación: Cuanto mejor es la compacidad de un hormigón fresco, mejor será la
resistencia mecánica, la resistencia química (durabilidad) y la impermeabilidad del hormigón
endurecido.

Compactación implica trabajo → Es el esfuerzo que depende de las propiedades del Hormigón fresco
Debo lograr:
1- Vencer rozamiento (entre Hormigón y la superficie que lo limitan)
2- Llenar perfectamente el molde (cambiar de forma sin segregarse)

La trabajabilidad puede determinarse por:

 Cohesión
 Viscosidad (Frotamiento Interno)
 Deformación Plástica
 Tendencia a la segregación
 Exudación
 Consistencia

Estos parámetros influyen en el valor final de la trabajabilidad de la mezcla, por lo tanto, es una
combinación de estas características.
Las mezclas más fluidas son más trabajables que las secas, porque son más fáciles de manipular. Las
mezclas más fluidas por lo general tienen una relación A/C mayor (a no ser que se usen aditivos), lo que
conlleva a una disminución de la resistencia. Por esto, se debe tratar de tener la mínima trabajabilidad
necesaria para la manipulación del hormigón.

Dentro de ciertos límites las mezclas más fluidas son más trabajables que las secas, pero hay que tener
presente que mezclas de idénticas consistencia pueden tener distinta trabajabilidad (la trabajabilidad
tiene en cuenta las características propias del hormigón MÁS las características estructurales a moldear
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y de los medios disponibles en obra), el hecho puede apreciarse comparando dos hormigones de igual
asentamiento, un hormigón normal y otro que contenga aire intencionalmente incorporado en su masa.
A pesar de tener igual asentamiento, el segundo tiene mucha más trabajabilidad que el hormigón
normal. Se necesitará menos, mano de obra o menor esfuerzo para su colocación y se obtendrá un
hormigón más compacto y de mayor peso específico, la consistencia puede apreciarse en forma
satisfactoria con cualquiera de los ensayos mencionados
Dos mezclas de la misma consistencia no son necesariamente igualmente trabajables. Sin embargo, la
consistencia es una de las componentes más importantes que determina la trabajabilidad de una mezcla

Consistencia: no debe confundirse con trabajabilidad, consistencia significa la mayor o menor fluidez
de una mezcla.
Consistencia:
Definición según IRAM: Es el grado de fluidez que puede tener una mezcla, es decir, la mayor o menor
fluidez de la mezcla, a mayor fluidez se dice que la mezcla es más consistente.
La consistencia solo considera la parte de trabajo interno de fricción entre las partículas de la mezcla.
No considera el trabajo necesario para vencer las resistencias de contacto entre el hormigón y los
elementos usados en el transporte y la colocación. Por esto, es que la consistencia es uno de los
parámetros que determina la trabajabilidad.
La Trabajabilidad está asociada a factores externos al hormigón (si bien considera las características
propias del hormigón), y la Consistencia solo las características propias del hormigón.
Siempre debe utilizarse la mayor consistencia posible para obtener un hormigón trabajable, y así
alcanzar una óptima calidad.

Normas IRAM para hormigón fresco

1. Muestreo del hormigón fresco

a_ Norma IRAM 1541-91 — Muestreo
La muestra deberá ser representativa del pastón.
La muestra deberá ser, al menos, de 30L para un ensayo de asentamiento y moldeo de 2 probetas.
Para ensayos adicionales de peso unitario o contenido de aire, la muestra debe tener un volumen de 15L
adicionales.
El recipiente a utilizar deberá ser de un material no absorbente, preferentemente metálico y de forma
tal, que impida la segregación del material.
La toma se realizará por repetidos pasajes del recipiente (al menos 2) a través del chorro de
descarga, exceptuando el comienzo y el final.
Una vez transportada la muestra al lugar donde se realizarán los ensayos, las diversas porciones de una
misma muestra se remezclarán los ensayos, las diversas porciones una misma muestra se remezclarán
con pala en un recipiente o superficie limpia no absorbente, para lograr su homogeneidad.
Las muestras serán protegidas de las acciones climáticas durante el periodo comprendido entre la
toma de las muestras y el uso (menor de 15 minutos)

b_ Norma IRAM 1666-86 - Parte III — Hormigón elaborado

A) Hormigonera Fija: Se detiene el mezclador y se toman las muestras de hormigón por cualquier
método apropiado; o a medida que se vacía el mezclador se toman muestras individuales después de la
descarga desde aproximadamente el 15% y hasta el 85% del pastón.
B) Motohormigoneras: Se toman muestras separadas cada una, aproximadamente en 100L, después de
descargar los primeros 250L y antes de descargar los últimos 250L del pastón. Las muestras se obtienen
dentro de un lapso no mayor de 15 minutos. El recipiente deberá interceptar la totalidad de la sección de
la vena.
C) Camiones sin agitación: Se pueden efectuar ensayos de control de dos muestras individuales
tomadas durante la descarga, después del 15% y antes del 85% del volumen transportado.

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2. Determinación de la consistencia
a_ Norma IRAM 1536-78 — Método del troncocono de Abrams (Asentamiento)
Es el ensayo más corriente y mundialmente aceptado para apreciar las propiedades del hormigón fresco,
y proceder a aceptar o rechazar el pastón.
El molde es un tronco de cono sin fondo ni tapa. La superficie de apoyo donde se ejecuta el ensayo debe
ser firme, lisa, perfectamente horizontal y encontrarse húmeda. El interior del cono metálico de moldeo
también debe estar húmedo. El llenado se realiza en tres capas de igual volumen, compactando cada una
mediante picado con una varilla lisa de 16mm de diámetro y punta redondeada, de 60cm de largo, a
razón de 25 golpes por capa distribuidos uniformemente en toda la superficie. En cada penetración de la
varilla ella debe introducirse 25mm en la capa inferior, de modo de evitar la formación de una junta
entre capas. Como precaución, se debe evitar que la varilla penetre en la capa anterior. En el proceso de
moldeo el cono debe mantenerse firme y ajustado al piso con el auxilio de sus manijas. La consistencia
del hormigón se establece por el asentamiento que es determinado por la diferencia entre la altura del
molde y la altura del eje de la probeta asentada, y expresada en centímetros.

Al desmoldar la muestra se pueden producir tres tipos de asentamientos diferentes, más un cuarto caso
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denominado "sin asentamiento", indicados a continuación:

Apreciación de la trabajabilidad
Golpeando la masa del hormigón (después del ensayo con el tronco de cono) con la varilla lateralmente
se observa el grado de cohesión. A mayor cohesión se tiene una menor probabilidad de segregación.
Aplicando la cuchara sobre la superficie, se verifica si la mezcla contiene suficiente mortero como para
permitir una terminación cerrada. La presencia de agua libre indica la insuficiencia de agregado fino que
retenga el agua, o mala graduación del mismo.

Apreciación de la consistencia
La consistencia se determina por medio de los siguientes ensayos entre otros: el cono de Abrans,
aparato de VeBe, la bola de Kelly, la mesa de Graf, la mesa de caída libre o de flow (ensayo
americano), la mesa de Flow es un aparato de laboratorio, la bola de Kelly es de obra y el cono es de
obra o de laboratorio.
La consistencia y la trabajabilidad del hormigón dependen del tipo de estructura que se quiera moldear.
Del hormigón interesa conocer sus características tanto cuando haya sido recién mezclado como cuando
ya ha endurecido. Las características correspondientes al estado fresco tienen importancia especialmente
en relación con el moldeo de la estructura. Las que se refieren al hormigón endurecido, se refiere a las
características deseadas desde el punto de vista del aprovechamiento de la estructura y cumplimientos
de los fines previstos.
Una de las propiedades más importantes en estado fresco es la trabajabilidad, depende de distintos
factores difíciles de medir satisfactoriamente que definen la mayor o menor facilidad de colocación del
hormigón en los encofrados con un mínimo de pérdida de homogeneidad. Expresado en otra forma y de
acuerdo al lenguaje práctico de obra significa facilidad de mezclado, transporte, colocación,
compactación y terminación, con segregación mínima de los componentes de la mezcla, otros autores la
han definido como hemos dicho al comienzo.
El hormigón debe ser guiado hasta el lugar de su colocación.

b_ Bola de Kelly (Bascoy)

Es una prueba de penetración sencilla, fácilmente de aplicar en obra. Consiste en determinar la
profundidad que un hemisferio de metal de 13,6 kg. se hundirá en el hormigón bajo su peso propio. El
espesor de la capa de material a ensayar debe ser mayor de 3 veces el tamaño máximo del agregado
grueso o al menos 20 cm, y la menor dimensión lateral de 46 cm. La caída de la semiesfera es
conveniente realizarla de manera guiada para evitar que se incline y roce el eje con el marco y
modifique el resultado. La penetración resulta aproximadamente igual a la mitad del asentamiento.
En el caso de aplicar este método a hormigones livianos el peso de la semiesfera debe ser de 9,0 kg. Este
ensayo puede realizarse en una bandeja o carretilla; también, en encofrados antes de cualquier
manipuleo (figura 9).
Se hacen tres determinaciones en tres lugares distintos y se promedia. No es necesario tomar una
muestra, se ejecuta sobre el hormigón colocado. No se puede realizar para hormigones con
asentamientos mayores a 10 cm porque la medida sería excesiva. Consta de un caballete el cual se apoya
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sobre el hormigón y luego se procede a apoyar la bola de 13,6Kg, por otra parte, el vástago está
graduado en divisiones cada ½ cm y por media de esta se determina cuantas divisiones ha descendido.

c_ Norma IRAM 1690-86 — Prueba de fluidez (Extendido)

Esta prueba indica la consistencia y la tendencia a la segregación del hormigón, midiendo la dispersión
de un pequeño volumen de material sujeto a un número establecido de sacudidas sobre una mesa de
Graf. Esta prueba es valiosa para estudiar la segregación, da también una buena idea de la consistencia
de las mezclas rígidas, ricas y más bien cohesivas. El aparato consta de una mesa de latón de 76 x 76
cm., montada de una manera que pueda ser sacudida por medio de caídas de 4 cm. Se llena molde
troncocónico de 20 cm de altura y diámetros de 13 y 20 cm, en dos capas compactadas 10 veces con la
varilla de compactación. Se retira el molde. Se levanta la mesa y se la deja caer 15 veces en 25 seg.
Se miden dos diámetros, perpendiculares, de la mezcla esparcida, tomando el valor promedio como
extendido (Figura 7).
Este método tiene como inconveniente que mezclas muy fluidas, con alto contenido de agua, dan una
fluidez alta, aunque no resultan ser sinónimo de trabajabilidad. El material en este caso es segregable.

d_ Norma IRAM 1767-04 — Prueba de VeBe

Este ensayo se basa en el principio de remoldeo, que consiste en medir la energía que se necesita
entregar a una muestra de hormigón fresco para cambiarle la forma, desde una inicial a otra final
distinta.
En el ensayo de VeBe el remoldeo se realiza por vibración continua de la mesa que soporta al sistema.
La compactación se logra con una mesa vibrante que oscila a una amplitud de 0,5mm y a una frecuencia
de 50Hz. La cantidad de energía necesaria para el remoldeo de la mezcla es una medida de la
consistencia del hormigón. Por lo tanto, el tiempo empleado para realizar el remoldeo indica en forma
relativa la consistencia de la mezcla.
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El proceso de ensayo consiste en llenar con hormigón al tronco de cono, que debe estar posicionado en
el centro de la olla de remoldeo. Luego de desmoldar la muestra y retirar el cono se apoya el disco
superior, comenzando el vibrado del conjunto. El fin del ensayo se alcanza cuando, por inspección
visual, se detecta que el hormigón fresco se ha transformado en un cilindro en el fondo de la olla,
suspendiéndose allí la vibración. Se debe registrar el tiempo total en que fue necesario vibrar para
realizar la operación de remoldeo.

d_ Método de remoldeo de Powers o Vibrowork (Ensayo de trabajabilidad)

Instrumental:
 Moldes concéntricos: ϕ 30cm. y ϕ 21cm.
 Base metálica
 Excéntrico: utilizado como dispositivo agitador de ¼”
 Pesa de 1.95 kg
 Cono de Abrams

Procedimiento:
El dispositivo para realizar el ensayo consta de un cilindro metálico de 35 cm (ϕ 35cm) y altura de 30
cm y otro cilindro 21 cm ( ϕ 21cm) y altura de 15 cm, sostenido por un eje en la parte superior que
mantiene los dos cilindros en posición. Este dispositivo está sobre una mesa de caída libre que consta de
un excéntrico de ¼” (pulgada)
Se introduce un tronco cono dentro del cilindro interior y se coloca el hormigón de la misma manera en
que se realiza el ensayo de consistencia, luego se retira el mismo, se coloca un peso de 1.95 kg. y se
procede al vibrado del conjunto, el hormigón fluirá hacia el espacio entre los dos cilindros, se cuenta
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el número de golpes (caídas) que se necesita para lograr que los dos niveles del hormigón tomen la
misma altura en el cilindro interior y en la corona circular formada por los dos cilindros (imagen N°4).
Los cilindros pueden ser transparentes, caso contrario se observará el nivel desde la vista superior.
De esa manera obtenemos un valor de trabajabilidad para ese hormigón, por ejemplo, si recibió 15
golpes, se denomina 15 powers.
El método de remoldeo de Powers, es utilizado con el fin de comparar trabajabilidades de 2 o más
hormigones.

Tabla de comparación de los distintos ensayos:

RANGO
CONSISTENCIA
REMOLDEO KELLY ASENT. EXTENDIDO FLOW TOLERANCIA
MUY SECA 5 a 30 <5cm 0 a 20
SECA <10cm 2a5 15 a 60 1 cm.
PLASTICA 5 a 10 2 cm.
50 a 100
MUY PLASTICA 10 a 15 50 a 55
FLUIDA 15 a 20 55 a 60 90 a 120 3 y 2 cm.
MUY FLUIDA 60 a 65 110 a 150

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RELACION ENTRE ASENTAMIENTO Y TEMPERATURA

Esta curva indica que el asentamiento está en función de la temperatura de la mezcla de hormigón.
El efecto de disminución se debe a la mayor facilidad de endurecimiento que tiene el hormigón con el
aumento de Tº y otro se debe a la mayor evaporación de agua con el aumento de Tº.

UNIFORMIDAD Y HOMOGENEIDAD
La uniformidad implica que toda la estructura, o parte de la estructura coladas con hormigones de
calidad y tipo semejantes, va a tener iguales características en lo referente a resistencia mecánica y
durabilidad. Cualquier punto débil o falta de uniformidad que exista dentro de la estructura, será el que
primero que presente problemas o fallas
Los factores que más influyen en la uniformidad son:
a- Medición de los materiales y mezclado
b- Transporte del hormigón, evitando segregación, exudación y retrasos
c- Colocación y moldeo del hormigón fresco
d- Compactación del hormigón, que es un factor fundamental
e- Curado del hormigón, debe ser uniforme en toda la superficie
f- Condiciones atmosféricas durante el colado y curado del hormigón
El control de calidad y producción adecuada es el único medio de asegurarse que se obtiene un
hormigón uniforme y homogéneo en obra.
ASENTAMIENTO DEL TRONCO CONO Y MÉTODOS DE COMPACTACIÓN
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RECOMENDADOS
Estas recomendaciones no son válidas para elementos inclinados de simple encofrado como rampas,
bóvedas, losas inclinadas, etc.

Ámbito de Aspecto del hormigón Gama de Método de

consistencia fresco asentamiento (cm.) compactación
Vibración potente,
A-1 Todavía suelto y sin 1,0 a 4,5 apisonado enérgico en
Hormigón seco cohesión capas delgadas
A-2 Vibración normal,
Levemente cohesivo 5,0 a 9,5
Hormigón plástico varillado y apisonado
A-3 vibración leve,
Levemente fluido 10,0 a 15,0
Hormigón blando varillado
A - 4*
Hormigón 15,5 a 22,0 muy leve y cuidadosa
Fluido vibración, varillado
superfluidífícado

* El ámbito de consistencia A-4 es admisible solamente para los hormigones que contienen un aditivo
superfluidificante.

Tolerancia en los asentamientos: Hasta 7 cm.: ±1,5 cm.

Mayor de 7 cm.: ± 2,5 cm.

INFLUENCIA DE OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL HORMIGÓN SOBRE SU

CONSISTENCIA.
Además de los aditivos muchos otros factores tienen influencia sobre la consistencia. La modificación
de factores aislados o también la de un conjunto de ellos, no actúan solamente sobre la consistencia sino
además sobre la resistencia (y otras características más) del hormigón, a menudo en sentido opuesto.

Efecto sobre la Efecto sobre la resistencia

Variación
consistencia a la compresión
Mejoramiento de la continuidad en la
granulometría
Aumento del tamaño en agregados redondos
Aumento del tamaño en agregados triturados
Aumento del agua de la mezcla
Aumento de la temperatura del H° fresco
Empleo de superfluidificantes
Empleo de incorporadores de aire
Empleo de retardadores
Efecto favorable Efecto desfavorable Ningún efecto
Tabla 1.2.2 Efecto de la variación de diversos parámetros sobre la consistencia y la resistencia del
hormigón.

 Mejorar la curva granulométrica: A medida que la granulometría sea mejor la mezcla fluirá
mejor, aumentando la consistencia, esto es debido a que las piedras más chicas pasaran entre las
más grandes.
 Temperatura del hormigón fresco: Disminuye la consistencia debido a que el agua se evapora y la
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relación A/C aumenta, sin embargo, la resistencia también disminuye a causa de que será más
difícil compactar el hormigón.
La trabajabilidad disminuye con el tiempo
Es inevitable que la mezcla se vaya rigidizando luego de terminada la fase de mezclado, hecho éste que
se traduce en el empeoramiento de la trabajabilidad (Fig. 11) Nótese al respecto que el valor nominal
utilizado puede referirse al de finalización del mezclado o también al momento de abastecimiento en
obra. Este efecto se nota sobre todo en presencia de condiciones atmosféricas particularmente calurosas,
como así también operando con cemento de fraguado rápido. Una vez finalizado el mezclado, se debe
tratar de moldear el material antes de los 90min.

FIG. 11 Relación entre el tiempo que transcurre luego

de terminado el mezclado y la consistencia

COHESIÓN

La cohesión se relaciona directamente con la homogeneidad del hormigón fresco, puesto que una mezcla
de escasa cohesividad y/o plasticidad pierde fácilmente su homogeneidad, ya sea durante o después de su
puesta en sitio (transporte, colocación y moldeado). Si bien, una mezcla con plasticidad será cohesiva, se
puede dar el caso que una mezcla fresca sea plástica en su movilidad, pero que al tener tendencia a perder
su composición uniforme al quedar en reposo o ser compactada deba ser considerada como no cohesiva.
Para que un hormigón sea homogéneo debe ser fabricado homogéneo y no debe perder esa
homogeneidad durante los procesos vinculados a su puesta en sitio. Si el hormigón mantiene su
homogeneidad durante la etapa fresca, se obtendrá un hormigón endurecido con propiedades físico-
mecánicas y de durabilidad homogénea en toda su masa. Una mezcla trabajable ya colocada en su
encofrado puede perder homogeneidad por mala cohesión y dar un mal hormigón endurecido.
La cohesión es definida como la propiedad del hormigón fresco por la cual sus componentes se
mantienen formando una mezcla uniforme, y que cuando esa mezcla se deforma no pierde continuidad en
su masa (plasticidad). Es decir, cohesión implica la uniformidad y homogeneidad de la pasta.
 Uniformidad: Implica que toda la estructura o parte del elemento estructural, colocada con un
hormigón de calidad y tipo semejante, van a tener iguales características en lo referente a
resistencia mecánica y durabilidad.
La falta de uniformidad del hormigón puede tener un origen propio de la mezcla o deberse a deficiencias
en el proceso de fabricación que no produjo un hormigón inicialmente uniforme. En este segundo caso,
cuando un hormigón no es uniforme por un problema de fabricación, deben distinguirse además dos tipos
de heterogeneidades en el mismo. Una de ellas es la definida como no uniformidad en un mismo pastón,
en donde las porciones distintas de éste presentan una marcada diferencia en su composición. La otra es
la que existe entre diferentes pastones de la misma hormigonada, los que en si mismos son homogéneos.
En el primer caso en un mismo pastón es normalmente atribuible a deficiencias en el equipo/conjunto de

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mezcla o de las operaciones que con ese pastón efectúan. Entre pastones, ocurre por deficiencias en el
proceso de control de producción. En ambos casos se estarían entregando hormigones elaborados en
forma defectuosa.
En forma práctica no es fácil detectar problemas de homogeneidad visualmente, salvo que exista una
heterogeneidad muy importante, como el efecto de exudación.
 Homogeneidad: Implica que todos los agregados estén completamente recubiertos con la pasta
cemento.
Por ejemplo, en el caso de pastones homogéneos, será cuando se llena un elemento estructural con
distintos pastones, estos deben ser uniformes en cuanto a resistencia, durabilidad, etc.

PERDIDA DE HOMOGENEIDAD

La propiedad de cohesión se califica en sentido positivo: si la mezcla se mantiene homogénea durante

todos los procesos el hormigón fresco es apto para su colocación. Por oposición la mezcla no es apta si
no puede mantener su homogeneidad razonable en algún momento de su puesta en sitio o cuando
permanece en reposo (durante o después de su colocación).
Las pérdidas de homogeneidad pueden ser localizadas en un pastón o porción del mismo o ser un
problema general de todo el hormigón.
El fenómeno por el cual se pierde la homogeneidad del hormigón, luego de haber salido uniforme de la
boca de la hormigonera, se designa como segregación de sus componentes, y se lo subdivide en los dos
siguientes:
1) Segregación de la fase sólida. Puede ser de las partículas finas o gruesas. Se la designa como
segregación propiamente dicha. Consiste en la separación de los componentes sólidos de la mezcla en
virtud de sus diferentes tamaños y densidades relativas.
2) Segregación de la fase líquida, o sea el agua. Se la designa como exudación. Es una forma particular
de segregación en la cual parte del contenido del agua de la mezcla tiende a ascender hacia la superficie
del hormigón recientemente colocado.
Estos efectos de pérdida de homogeneidad se generan a partir de que el hormigón se compone de un
conjunto de granos sólidos, con tamaños que varían desde varios centímetros en la fracción gruesa del
agregado a pocos micrones en las partículas de cemento. Esa mezcla es así muy susceptible de perder
homogeneidad en su manipulación.

FACTORES QUE MÁS INFLUYEN EN LA HOMOGENEIDAD

 Medición de materiales y mezclado. (Correcta dosificación, y tiempo y velocidad de mezclado)
 Transporte (evitando segregación, exudación y retraso)
 Colocación y moldeo del hormigón fresco (Métodos empleados)
 Compactación (Factor fundamental, depende del tipo y tiempo de compactación). Por ejemplo, si
realizamos la compactación por vibrado a alta frecuencia y por mucho tiempo, el hormigón
comenzara a segregarse.
 Curado (Uniforme en todas las superficies)
 Condiciones atmosféricas (durante el colado y curado)
Los únicos medios que aseguran un hormigón uniforme (en cuanto a resistencia y durabilidad) y
homogéneo (en cuanto a proporción de las partículas) en obra, son los controles de calidad y producción
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adecuada.

SEGREGACIÓN
La segregación es la separación de las fases sólidas del hormigón fresco de modo que la mezcla deja de
ser homogénea. Existen dos fenómenos diferenciados de segregación según cual sea la fracción
predominante que se separa: la segregación de los agregados gruesos respecto del mortero y la
segregación de la pasta respecto del conjunto de agregados.
Además, aparecen dos tipos distintos de segregación, según sea el origen de la misma: la segregación
interna, debida al propio hormigón (por dosificación inadecuada) y la segregación externa, originada
en causas independientes al hormigón en sí mismo (por ejemplo, la causada por efectos del transporte,
colocación o compactación de la mezcla).
La segregación por causas propias de la mezcla fresca, la de carácter interno, pueden ocurrir durante el
transporte y colocación del hormigón. También puede aparecer posteriormente a esos procesos al
permanecer la mezcla en reposo en el molde, en donde las partículas de agregados se separan del
conjunto por su diferente densidad relativa con respecto a la pasta en la cual están inmersas. Las
partículas de agregado se separan por su diferente densidad relativa, la adherencia y fricción entre la
pasta y el agregado es baja. Esta separación puede ser por:
 Sedimentación de las partículas más grandes.
 Flotación de las partículas más livianas.
La segregación externa ocurre cuando se entrega energía en exceso al hormigón fresco de modo que se
fuerza la movilidad de las partículas más allá de las posibilidades que tiene de mantenerse como mezcla
homogénea.
En este aspecto, y para evitar que aparezca segregación de carácter externo, en toda mezcla fresca existe
un límite en el tiempo de compactación, más allá del cual no se gana en densidad del hormigón
compactado y sí se pierde en la homogeneidad del mismo. Ese tiempo límite se denominado tiempo
máximo de vibración. Otra causa externa puede deberse a un choque accidental.
El fin de la compactación es obtener la máxima densidad del hormigón, por la eliminación forzada de la
mayor cantidad de vacías y acomodando los agregados en la mejor disposición.
Cuando el volumen de aire ya eliminado sea importante la segregación será mucho mayor (las partículas
de agregados se acercan entre sí y van expulsando la pasta cemento y así segregan.)
En el hormigón normal la segregación produce una gran concentración de agregado grueso en la parte
inferior. Mientras que, en el hormigón liviano, será en la parte superior, debido a su tendencia a flotar.
La segregación es corregible durante la fabricación del hormigón, pero no durante su colocación y
compactación.
La segregación de sólo las partículas gruesas, ocurre cuando el mortero del hormigón tiene buena
cohesividad en sí mismo, pero no tiene el suficiente poder adhesivo como para mantener en su seno a la
fracción mayor del agregado, en donde los fenómenos de masa son los preponderantes. La segregación se
manifiesta con un hundimiento y acumulación de los granos en el fondo de los moldes, cuando aquellos
son de peso normal o pesado, tanto mayor cuanto más alto es el molde. En este tipo de segregación,
durante el transporte y colocación del hormigón, se observa que los agregados de gran tamaño se separan
del mortero. Esto es especialmente evidente cuando se moviliza al hormigón por planos inclinados, en
donde se vierten en forma separada la fracción sólida gruesa y el mortero. En la segregación de granos
gruesos, éstos tienden a rodar sobre los más finos separándose del conjunto. Para otras consistencias
ocurre cuando la fracción fina es reducida para sostener a las partículas gruesas: casos de hormigones con
bajos contenidos unitarios de cemento y/o con baja proporción de la fracción fina respecto de la gruesa
en el agregado.
La segregación del conjunto de agregados respecto de la pasta ocurre cuando la pasta es de muy baja
viscosidad. La consecuencia es merma en el poder adhesivo y de sustentación de la pasta que otorga la
cohesividad al conjunto granular. La reducción de viscosidad en la pasta puede deberse tanto a una baja
densidad propia por alto contenido de agua, o por exceso en la dosis de aditivos con efecto dispersante.
La capacidad del hormigón fresco de resistir este tipo de segregación se denomina estabilidad.
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Este tipo de segregación entre agregados y pasta, se produce en mezclas de consistencia de los grados
fluidos o mayores, particularmente luego de colocar la misma en los encofrados y cuando la masa se
encuentra en reposo.
Los principales defectos ocasionados por la segregación en el hormigón fresco y en el hormigón
endurecido son:
1) Huecos producidos por atascamientos de partículas grandes segregadas, las que formando un tapón
impiden el acceso del mortero al mismo.
2) Zonas con acumulación de granos grandes con escaso mortero de adhesión, formando las oquedades
conocidas como nidos de abejas.
3) Juntas de trabajo sin adherencia entre sí.
4) Vacíos macroscópicos por falta de material.
5) Fuerte estratificación de los componentes del hormigón, generando así capas más débiles o más
porosas que otras.
6) Vetas con arena suelta sin pasta ligante en la masa del hormigón.
7) Importantes diferencias en las propiedades mecánicas y elásticas en distintos puntos del hormigón, con
una dispersión de valores muy alta.

ENSAYO DE SEGREGACIÓN DE POPOVICS

Este ensayo diseñado por Popovics, se fundamenta en forzar el movimiento de las partículas del
hormigón fresco mediante la entrega de energía a una muestra fresca en un molde, de modo de medir la
facilidad con que segrega el agregado grueso.
El método en sí consiste en llenar en forma estándar un recipiente prismático vertical con hormigón
fresco, para luego entregarle energía por medio de una vibración de alta frecuencia durante 15 segundos.
A continuación se lo divide en dos porciones de igual volumen, mediante una placa intermedia horizontal
de cierre prevista en el dispositivo de moldeo. A cada porción, superior e inferior, en que queda dividida
la muestra se le separa el agregado grueso por tamizado húmedo (tamiz 4,75 mm) y se seca.
El índice del ensayo se calcula relacionando los contenidos en peso de agregado grueso en cada mitad de
la muestra de hormigón ensayada. El indicador es denominado factor de segregación de Popovics y
cuantifica la potencial segregación del hormigón fresco.
Como se está evaluando la segregación interna, la vibración se aplica durante un corto tiempo, para evitar
que ella misma incida en la segregación. El índice se interpreta de modo que, para casos de hormigones
con escasa tendencia a la segregación del agregado grueso debe ser cercano a 1. En cambio si el
indicador es muy distinto de 1, el hormigón resultará más propenso a la segregación de su fracción
gruesa, tanto mayor cuanto mayor sea esa diferencia.

EXUDACION O SEGREGACIÓN DE AGUA

La exudación es una forma particular de segregación en la cual parte del contenido del agua de la
mezcla tiende a ascender hacia la superficie del hormigón recientemente colocado. Se debe a la
incapacidad de los constituyentes sólidos de la mezcla fresca para retener la totalidad del agua presente
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en la masa. Como consecuencia de esto resulta que la superficie de la estructura tiene una relación A/C
mayor que el resto de la estructura dando consecuencias nefastas a su comportamiento una vez
endurecido.
En el hormigón fresco en reposo los granos del material sólido sedimentan con el tiempo, liberándose el
líquido que aflora en la superficie. Cuando esa agua se elimina se observa una reducción de volumen de
la mezcla que se denomina asentamiento plástico. Según sean las condiciones que posibiliten la
evaporación del agua exudada se genera la contracción plástica y su consecuente fisuración plástica
(más notorio en mezclas más consistentes y en secciones de poco espesor). Al fin del fraguado, a la
reducción de volumen por la exudación se le debe sumar el valor correspondiente a la contracción
autógena por la hidratación del cemento hasta ese momento (Figura 8.29).

Si es una losa de pavimento, la mayor parte expuesta es la de menor resistencia, y además el agua en su
ascenso arrastra las partículas más finas de los inertes y ligantes, siendo estas partes las más débiles.
La exudación hay que reducirla a la mínima expresión.
Si es una estructura en un clima riguroso, el agua que se va deja poros, estos se llenan de agua, se
congela, se dilata y crea tensiones de tracción que el hormigón no resiste.
En diques en zonas donde hay que hormigonar encima, esta zona no puede quedar en ese estado ya que
perjudica la adherencia. Hay dos formas de eliminarla:
1) Dejar que endurezca y luego picar hasta encontrar el árido grueso, hasta eliminar la lechada formada,
limpiar las escallas sueltas, saturar con agua durante 24hs, y luego continuar hormigonando.
2) El otro método es flechar la superficie, o sea, someterla a un tratamiento de aire a presión con agua (o
arena) se hace al final del tiempo de fragüe final. Queda terminado cuando el árido grueso queda
limpio.
El otro inconveniente de la exudación se produce en hormigones masivos con la utilización de tamaños
máximos de áridos, al ascender el agua, choca con los áridos grandes, quedando debajo de este, creando
una zona débil. Lo mismo ocurre en las barras de las armaduras (cuando son grandes).
Esto se puede controlar trabajando con la curva granulométrica sobre todo con la parte de los áridos
finos (arenas). Se ha demostrado que mejora notablemente la mezcla cuando el porcentaje pasante
acumulado en el tamiz Nº50 se aproxima lo más posible al 25% y nunca debe ser inferior al 10%.
Los cementos de molido fino favorecen la disminución de la exudación o sea granos más finos de
cemento, debido a que se acelera el tiempo de hidratación y por lo tanto no permite que el agua ascienda
hacia la superficie ya que es combinada con los componentes del cemento.
El aire intencionalmente incorporado es el medio más efectivo para controlar la exudación. Es por
varios motivos: reduce la relación A/C°, aumenta la plasticidad y le da movilidad por las burbujas.
Además, hay una disminución en el porcentaje de arena debido a que las burbujas reemplazan a ciertos
tamaños de áridos finos, además la exudación trae aparejado una contracción de volumen (Hº fresco), se
va el agua y se asienta.
También reduce la exudación usando cementos con mayor porcentaje de álcalis o C 3A o mediante la
incorporación de puzolanas.
La norma ASTM/ C- 232 fija los tópicos para realizar el ensayo de exudación.
En un recipiente de 15dm3, cuyo diámetro es de 25cm, se llena en tres capas de Hº hasta 25cm. de altura
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con 25 golpes cada una con la varilla del cono de Abrams. Se deja en reposo en el cuarto de curado y
cada 10min se le extrae agua de la superficie con una jeringa o pipeta, durante los primeros 40min y
luego cada 30min se hacen las extracciones, se van anotando los volúmenes de agua y el tiempo, es un
ensayo comparativo y se caracteriza por:
 Velocidad de exudación: Cantidad de agua que aflora en la unidad de superficie de la mezcla
durante un tiempo unitario. Se mide en centímetros de asentamiento o volumen de agua exudada
por unidad de tiempo. La velocidad en la primera etapa de este proceso es constante.
 Tiempo de exudación: Es el tiempo transcurrido desde que se llena el molde y se deja en reposo
hasta que la exudación cesa o se hace despreciable. La exudación continúa hasta que la pasta de
cemento ha endurecido lo suficiente, o hasta que se logra un equilibrio entre las fuerzas
actuantes, y el descenso del material granular finaliza. También el efecto de fondo en recipientes
poco profundos, y el efecto pared en recipientes esbeltos, pueden ser la causa de la finalización
de la exudación.
 Capacidad de exudación: Es el volumen total de agua exudada, evaluada por unidad de
volumen de mezcla. Esta dada por el porcentaje de agua de mezclado que se exuda. Un valor
máximo de exudación es un 10%.

Luego de producirse la mayor parte del proceso de exudación, y antes de que se produzca el inicio de
fraguado del hormigón, se puede proceder a realizar un revibrado del material con el fin de densificarlo,
eliminando capilares. Después de esta acción la exudación puede continuar, pero su efecto nocivo será
menor y se verá superado por el efecto de la disminución de la relación A/C° efectuada.

Determinación de la exudación:

Si se conoce el peso del hormigón, entonces:

1 m3 de H° → A de agua
X m3 de H° → B de agua

Por medio de la siguiente relación:

C
% Agua exudada= ∗100
B
Donde:
C es el Volumen de agua extraída durante el ensayo.

PESO UNIDAD DE VOLUMEN DEL HORMIGON FRESCO O PESO APARENTE (P.V.U.)

Este valor es necesario cuando se quiere determinar la composición a partir del hormigón fresco
obteniendo a partir de una muestra representativa.

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El PUV ó Peso específico aparente de un hormigón fresco se determina del siguiente modo:
Se utiliza un recipiente de volumen conocido, se coloca el hormigón fresco en tres capas y se compacta
con 25 golpes cada una, se enrasa bien, se pesa, se le resta el peso del recipiente y se divide por el
volumen del mismo, se obtiene el PUV como se indica a continuación:
Pt −Pr
PUV =
Vr

Donde:
Pt es el peso del H° fresco, más el recipiente
Pr es el peso del recipiente
Vr es el volumen del recipiente
En un hormigón normal el PUV oscila entre 2300 a 2400 kg/m3
CONTRACCION DE FRAGÜE

Se produce otra disminución de volumen (además de la que se produce por exudación). Se debe a que
los compuestos que resultan de las reacciones de hidratación del cemento tienen un volumen menor que
la suma de los volúmenes de los materiales que la constituyen antes de reaccionar.

PROCEDIMIENTO PARA HALLAR LA COMPOSICIÓN DE UN HORMIGÓN

1. Se toma una muestra y se le determina el PUV como se indicó anteriormente y supongamos que
obtenemos un valor de:
PUV= 2.32 kg/dm3

2. Se separan luego 2 muestras de 5 kg. cada una.

Una de las muestras se seca a 100 ºC en estufa a peso constante y supongamos que nos da:
480gr de agua

A la otra muestra se la introduce en un recipiente con agua para diluirla y luego se lo pasa a través del
Tamiz Nº200 y se lava toda la muestra hasta que el agua salga limpia, luego se lo seca a 100ºC y se
obtiene el peso del árido grueso y arena, si suponemos que ese peso fue de 3800gr. podemos obtener el
peso de cemento como:
Cº = 5000 – (3800 + 480) = 720gr.

3. Si tamizamos los 3800gr de agregado a través del tamiz Nº4 vamos a separar el agregado fino,
del agregado grueso y según los datos obtendríamos los siguientes valores:

COMPONENTE PESOS
Arena 1500gr
Grava 2300gr
Cemento 720gr
Agua 480gr
TOTAL 5000gr
Como el valor del PUV obtenido fue de 2.32 kg/dm , podemos obtener el volumen de los 5 Kg. y luego
3

referirlos a 1000 dm3 o sea 1 m3

5 Kg
Vt = =2,16 dm 3
Kg
2,32 3
dm

Si en 2,16dm3 Hay 0,480Kg de agua

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1000dm3 X= 222,2Kg de agua

Si en 2,16dm3 Hay 1,5Kg de arena

1000dm3 X=694,4Kg de arena

Si en 2,16dm3 0,720Kg de cemento

1000dm3 X=333,3Kg de cemento

Si en 2,16dm3 2,3Kg de grava

1000dm3 X=1064,8Kg de grava

En resumen, para 1m3 tendremos:

Agua 222Kg
Cement 334Kg
o
Arena 695Kg
Grava 1065Kg
Ahora bien, debemos tener en cuenta que cuando pasamos la muestra a través del tamiz Nº 200:
 Retemos partículas del cemento mayores a 74 micrones
 Dejamos pasar partículas de agregados menores a 74 micrones
Por lo tanto, si queremos tener valores más exactos, debemos hacer las correcciones correspondientes, a
los valores de cemento y de los agregados, generalmente se utiliza una planilla de cálculo.
CALCULO DE LA TEMPERATURA DEL Hº FRESCO A PARTIR DE LOS COMPONENTES
Cuando se hormigona en zonas frías se hace necesario elevar la temperatura del hormigón para evitar
que no se demore la iniciación del fragüe. Es conveniente que la temperatura de la masa sea mayor de
10 a 11 grados.
Conociendo las cantidades de cada componente, el Pe, la temperatura ambiente, se puede determinar la
temperatura media de la masa del Hormigón.

Pa∗1∗t ° a∗1∗t ° al+ Pc∗t ° c∗0,2+ Ps∗t ° s∗0,2+ Pg∗t ° g∗0,2

TH ° ( ° C )=
Pa∗1+ Pal∗1+ Pc∗0,2+ Ps∗0,2+ Pg∗0,2

Calor específico: es el calor necesario para elevar en un grado centígrado un gramo de la materia

Cuando se hormigona en tiempos calurosos es conveniente reducir la temperatura de la masa de

hormigón, uno de las alternativas es agregar hielo en forma de escalla, quedando la expresión del
cálculo de la temperatura del siguiente modo:

CONSIDERACIONES DE LOS COMPONENTES SOBRE LA TEMPERATURA

Los agregados tienen un efecto marcado sobre la temperatura del hormigón fresco porque representan
del 70 % al 85 % de la masa total del hormigón. Para bajar la temperatura del hormigón en 0.5 °C se
hace necesaria una reducción de la temperatura del agregado grueso de solamente 0.8 °C a 1.1 °C.
Hay muchos métodos sencillos para mantener el agregado frío. Las reservas de los agregados se deben
protegen del sol y se deben mantener húmedas a través de rociado. Como la evaporación es un proceso
de enfriamiento, el rociado proporciona enfriamiento eficiente, especialmente cuando la humedad
relativa es baja. El rociado del agregado grueso se debe ajustar para prevenir variaciones grandes en el
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contenido de humedad de la superficie y así causar un asentamiento uniforme.

La refrigeración es otro método de enfriamiento de los materiales. Los agregados se pueden sumergir en
tanques de agua fría o se puede circular aire frío en el almacenamiento. El enfriamiento a vacío puede
bajar las temperaturas del agregado a 1
°C.
La temperatura del cemento tiene sólo un pequeño efecto en la temperatura del hormigón debido a su
bajo calor específico y cantidad relativamente pequeña. Un cambio de temperatura del cemento de 5 °C
generalmente va a cambiar la temperatura del hormigón sólo 0.5 °C. Como el cemento pierde calor
lentamente durante su almacenamiento, aún puede estar caliente cuando se lo entregue. Este calor se
produce en la molienda del clinker durante su fabricación. Como la temperatura del cemento afecta en
cierto grado la temperatura del hormigón fresco, algunas especificaciones presentan límites para su
temperatura en el momento de uso empleo. Estos límites varían de 66 °C a 82 °C. Sin embargo, es
preferible especificar la temperatura del hormigón fresco a limitar la temperatura de sus ingredientes
individuales.

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