Sistemas Constructivos de Pavimento

Pavimento: Está constituido por un conjunto de capas superpuestas, relativamente

horizontales, que se diseñan y construyen técnicamente con materiales apropiados y
adecuadamente compactados.

Tipos de Pavimento

Pavimento Rígido

Un pavimento de concreto o pavimento rígido consiste básicamente en una losa de concreto

simple o armado, apoyada directamente sobre una base o subbase. La losa, debido a su
rigidez y alto módulo de elasticidad, absorbe gran parte de los esfuerzos que se ejercen
sobre el pavimento lo que produce una buena distribución de las cargas de rueda, dando
como resultado tensiones muy bajas en la subrasante.
Pavimento Flexible

Todo lo contrario, sucede en los pavimentos flexibles, que tienden a deformarse y recuperar
después de sufrir una deformación. Transmiten los esfuerzos en forma lateral hacia las
capas inferiores.
Componentes

- Capa sub-rasante: Es la parte superior del terreno de fundación.

- Sub-base: Esta compuesta por un material granular con un porcentaje de finos no
muy alto.
- Base: Debe ser de material granular no saturable (pétreo)
- Cada de rodamiento: Esta compuesta por materiales asfalticos en combinación de
agregados.

Tipos de mezclas asfálticas

Mezclas asfálticas en frio: Tiene un ligante de rc250, mc-30 y/o emulsiones asfálticas.
Sellado por medio de lechadas asfálticas. S debe instalar el mismo día de su fabricación.
Mezclas Asfálticas en Caliente: Se define como mezcla asfáltica en caliente a la
combinación de áridos con un ligante. Las cantidades relativas de ligante y áridos
determinan las propiedades físicas de la mezcla.

En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación, el asfalto y el agregado son

combinados en proporciones exactas. Las proporciones relativas de estos materiales
determinan las propiedades físicas de la mezcla y el desempeño de la misma como
pavimento terminado. Para ello se usa el Método Marshall 1939.

Tipos de mezclas asfálticas en caliente

De acuerdo a la norma COVENIN 2000-97 Se distinguen, de acuerdo con su

granulometría, diez tipos de mezcla de concreto asfaltico: I, II, III, IV, V VI, VII, VIII, IX,
X.

Mezclas densas: Tipo I-V.

Mezclas abiertas: Tipo VI – X.

Se diferencia por su granulometría, las mezclas tipo I son mezclas más cerradas y densas,
en cambio la tipo X son más abiertas y más gruesas. Las mezclas densas son las más
utilizadas, específicamente la tipo III y IV.

Diseño de Mezclas (Método Marshall 87): Consiste en caracterizar los agregados para que
cumplan con la Covenin 87.

Pruebas para caracterizar el Cemento Asfaltico: MS-22

1. Viscosidad: Las especificaciones de los trabajos de pavimentación requieren ciertos

valores de viscosidad a temperaturas de 60°C y 135°C. Determinar la consistencia
de un asfalto dado estas dos características nos permite saber si el asfalto es
apropiado o no para el diseño. La prueba utiliza un viscosímetro de tubo capilar que
mide el flujo del asfalto, se coloca en baño de agua y se precalienta a 60°C. Luego
 se vierte en el extremo ancho del viscosímetro una muestra de cemento asfaltico
calentado a la misma temperatura.
2. Penetración: Este es otro ensayo que determina la consistencia. La prueba está en
las especificaciones basadas en viscosidad para impedir que sean usados los
cementos asfalticos que tengan valores inapropiados de penetración a 25°C. El
ensayo consiste en una muestra de cemento asfaltico a baño María a una
temperatura de 25°C, una aguja de dimensiones especificas se coloca sobre la
superficie de la muestra bajo una carga de 100 gramos por un tiempo exacto de 5
segundos.
3. Punto de inflación: El punto de inflamación de un cemento asfaltico es la
temperatura más baja a la cual se separan materiales volátiles de la muestra, y crean
un destello en una llama abierta. Se determina para identificar la temperatura
máxima a la cual este puede ser manejado y almacenado sin peligro de que se
inflame.
4. Ductilidad: Es una medida de cuanto puede ser estirada una muestra de asfalto antes
de que se rompa en dos. Este ensayo se mide mediante una prueba de “extensión”,
en donde una probeta de cemento asfaltico es extendida o estirada a una velocidad y
temperatura especifica. El estiramiento continuo cuando el hilo de cemento asfaltico
se rompa. La longitud del hilo de material en el momento del corte se mide en
centímetro y se denomina ductilidad de la muestra.
5. Peso específico: Es la proporción del peso de cualquier volumen de material al peso
de un volumen igual de agua, ambos bajo una temperatura determinada. El peso
especifico de un asfalto es esencial en la determinación de porcentajes de vacíos de
un pavimento compactado. Se determina usando el método del picnómetro
(AASHTO T 228)

Propiedades de los agregados: Covenin 2000-87

En un pavimento densamente graduado de mezcla asfáltica en caliente, el agregado

conforma el 90 y 95 por ciento, en peso de la mezcla de pavimentación. Esto hace que la
calidad del agregado sea imprescindible para el comportamiento del pavimento. Por eso se
estudian sus propiedades:
  Graduación y tamaño máximo de la partícula: la Graduación del agregado
consiste en que las partículas del material estén dentro de cierto margen de
tamaños y proporciones.
 Granulometría del agregado: Se determina por un análisis de tamices aplicado
sobre las muestras de agregados.
De acuerdo a la norma COVENIN 2000-87:
1. Agregado grueso: material retenido por el tamiz de 2,36 mm (No.8)
2. Agregado fino: material que pasa el tamiz de 2, 36 mm (No. 8)
3. Relleno mineral: Fracciones de agregado fino que pasan el tamiz de 0,60
mm (No. 30)
4. Polvo mineral: Fracciones de agregado fino que pasan el tamiz de 0,075
mm (No.200).
 Tamaño Máximo de partícula: El tamaño de las partículas más grandes en la
muestra debe ser determinado, debido a las especificaciones hablan de un tamaño
máximo de partículas para cada agregado usado.

Limpieza: En las especificaciones ponen un límite a los tipos de materiales indeseables

(vegetación, arcilla esquistosa, partículas blandas, etc.)

Dureza: Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste y degradación durante la
producción, colocación, compactación y servicio del pavimento.

Forma de la partícula: Afecta la trabajabilidad y la resistencia de la estructura del

pavimento. Las partículas con bordes puntiagudos se entrelazan y resisten el
desplazamiento. Las partículas gruesas proporcionan resistencia al pavimento y las finas
proporcionan la trabajabilidad necesaria a la mezcla.

Textura de la superficie: Determina trabajabilidad, resistencia y además la resistencia al

deslizamiento en la superficie del pavimento.

Capacidad de absorción: Todos los agregados son porosos, unos más que otros. La
capacidad de un agregado de absorber agua o asfalto es esencial en las mezclas. Un
agregado poroso requiere cantidades mucho mayores de asfalto que las que requiere uno
menos poroso.

Afinidad con el Asfalto: Es la capacidad del agregado de aceptar y retener una capa de
asfalto.

Peso Específico: Es la proporción entre el peso de un volumen dado de agregado y el peso

de un volumen igual de agua. Son especialmente importantes en la mezcla debido a que el
agregado y el asfalto son proporcionados de acuerdo al peso.

Propiedades consideradas en el diseño de mezclas

Las mezclas deben cumplir con propiedades básicas:

1. Estabilidad
La estabilidad de un asfalto es su capacidad para resistir desplazamiento y
deformación bajo las cargas del tránsito, Un pavimento estable es capaz de
mantener su forma y lisura bajo cargas repetidas, un pavimento inestable desarrolla
fallas. La estabilidad de la mezcla depende de la fricción y cohesión interna, que a
su vez depende la forma y textura superficial de los agregados.
2. Durabilidad
La durabilidad de un pavimento asfaltico es su capacidad para resistir factores tales
como la desintegración del agregado, cambios en las propiedades del asfalto y
separación de las películas de asfalto.
3. Impermeabilidad
Es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior, o a través de él. Está
relacionado con el contenido de vacíos de la mezcla compactada.
4. Trabajabilidad.
Esta descrita por la facilidad con que una mezcla de pavimentación puede ser
colocada y compactada. La trabajabilidad puede ser mejorada cambiando los
parámetros de diseño de mezcla, el tipo de agregado y/o granulometría.
5. Flexibilidad.
Es la capacidad de un pavimento asfaltico para acomodarse, sin que se agriete, a
movimientos y asentamientos graduales de la subrasante. Una mezcla de
 granulometría abierta con alto contenido de asfalto es más flexible que una mezcla
densamente graduada de bajo contenido de asfalto.
6. Resistencia a la fatiga.
Es la resistencia a la flexión repetida bajo las cargas de tránsito. Los pavimentos de
gran espesor sobre subrasantes resistentes no se flexionan tanto, bajo las cargas,
como los pavimentos delgados o aquellos que se encuentran sobre subrasante
débiles. El bajo contenido de asfalto causa agrietamiento por fatiga, los vacíos altos
de diseño causan envejecimiento temprano del asfalto seguido por agrietamiento por
fatiga, la falta de compactación causa envejecimiento temprano seguido por
agrietamiento por fatiga.
7. Resistencia al deslizamiento
Es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el deslizamiento de las
ruedas de los vehículos, especialmente cuando la superficie está mojada.

Es importante señalar que no es posible que una mezcla cumpla con todas las propiedades,
ya que hay propiedades que chocan. Si una mezcla es flexible y resistente a la fatiga, no
puede ser fina, resistente al corte. Tampoco puede ser resistente al deslizamiento y
confortable a la vez.

Preparación para efectuar los procedimientos Marshall

El primer paso del método es determinar las propiedades (estabilidad, durabilidad,
trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe tener la mezcla de
pavimentación, y seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible de asfalto que
puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez hecho se puede empezar la
preparación de ensayos.

Selección de las muestras de material

Preparación del agregado

- Secando el agregado: El método requiere que los agregados estén libres de

humedad, tan practico como sea posible. Esto evita que la humedad afecte los
 resultados de los ensayos. Una muestra de agregado se coloca en una bandeja y se
calienta a 110 °C, pesándose hasta que el peso de la muestra sea constante.
- Análisis granulométrico por vía húmeda:
o Cada muestra de agregado es secada y pesada.
o Luego se lava a través de un tamiz No. 200 para remover
cualquier polvo mineral.
o Las muestras lavadas son secadas siguiendo el procedimiento de
calentado y pesado descrito anteriormente.
o El peso seco es registrado.
- Determinación peso específico: Se determina al comparar el peso de un volumen
dado de agregado con el peso de un volumen igual de agua.

Preparación de las Muestras (Briquetas)

Son preparadas asegurando que cada una contenga una ligera cantidad diferente de
asfalto. El margen de contenidos de asfalto usado en las briquetas de ensayo esta
determinado con base en experiencia previa con los agregados de la mezcla.

Se prepara:

a) El asfalto y el agregado se calientan y mezclan completamente hasta que todas

las partículas de agregado estén revestidas.
b) Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados
Marshall como preparación para la compactación, donde se usa el martillo
Marshall.
c) Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall, el
número de golpes (35,50,75) dependerá del tránsito para el cual la mezcla esté
diseñada. Ambas caras de cada briqueta reciben el mismo numero de golpes,
por eso una probeta Marshall de 35 golpes recibe 70, una de 50 recibe 100 y
una de 75 recibe 150.

Procedimiento del ensayo Marshall

Existen tres procedimientos en el método del ensayo Marshall. Estos son: Peso específico
total, medición de la estabilidad y la fluencia Marshall, y análisis de la densidad y el
contenido de vacíos de la probeta.

Determinación del peso específico total: Se determina tan pronto como las
briquetas recién compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Se
determina usando el método AASHTO T 166.
Ensayos de Estabilidad y Fluencia: El ensayo de estabilidad está dirigido a medir
la resistencia a la deformación de la mezcla. En cambio, la fluencia mide la
deformación, bajo carga que ocurre en la mezcla.
- Las briquetas son calentadas en un baño de agua a 60 °C por media hora, Media
hora porque es el máximo tiempo que puede llevar la briqueta saturada y 60 °C
porque es la mayor temperatura ambiente en un día caluroso.
- La briqueta es removida del baño, secada y colocada rápidamente en el aparato
Marshall. El aparato consiste en un dispositivo que aplica una carga sobre la
briqueta, y de unos medidores de carga y deformación.
- La carga del ensayo es aplicada a la briqueta de una velocidad constante de 51
mm (2 pulgadas) por minuto hasta que la muestra falle. La falla está definida
como la carga máxima que la briqueta puede resistir.
- La carga de falla se registra como el valor de estabilidad Marshall y la lectura
del medidor de fluencia se registra como la fluencia.

Análisis de vacíos

Son pequeños espacios de aire presentes en los agregados revestidos en la mezcla

final compactada. Es necesario que las mezclas densamente graduadas contengan cierto
porcentaje de vacíos para permitir alguna compactación. El porcentaje permitido de vacíos
para capas de base y capas superficiales está entre 3 y 5 por ciento, dependiendo del diseño
específico.

El porcentaje de vacíos se calcula a partir del peso específico total de cada probeta
compactada y del peso especifico teórico de la mezcla de pavimentación (sin vacíos).

Análisis de Peso Unitario (Densidad)

 La densidad de la mezcla está definida por su peso unitario. Una alta densidad
proporciona al pavimento un rendimiento duradero. Las pruebas de diseño de mezclas de la
muestra compactada de expresa, generalmente, en kilogramos por metro cubico (kg/m3) o
libras por pie cubico (lb/ft3)

El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el peso

específico total de la mezcla por 1000 kg/m3.

Determinación del contenido óptimo de asfalto

El contenido de diseño de asfalto en la mezcla final de pavimentación se determina a partir
de los resultados descritos anteriormente. Si se cumple con todos los criterios establecidos
de acuerdo al Instituto del Asfalto para el Diseño Marshall, ese es el contenido de diseño de
asfalto. Si no se cumplen todos los criterios, será necesario hacer algunos ajustes o volver a
diseñar la mezcla.

Diseño de pavimento

Los procedimientos involucrados en el método de diseño, versión 1993, están basados en

las ecuaciones originales de la AASHTO que datan de 1961. El diseño está basado
primordialmente en identificar o encontrar un “número estructural SN” para el pavimento
flexible que pueda soportar el nivel de carga solicitado. Para determinar el número
estructural SN requerido, el método proporciona la ecuación general y la gráfica, que
involucra los siguientes parámetros:

El tránsito en ejes equivalentes acumulados para el período de diseño seleccionado, “W18”.

- El parámetro de confiabilidad, “R”.

- La desviación estándar global, “So”.

- El módulo de resiliencia efectivo, “Mr” del material usado para la subrasante. En

Venezuela no se calcula módulo resilente, se calcula CBR y a través de una correlación se
determina el módulo resilente.

El método AASHTO 93 no da espesores, da número estructural, y a través de la ecuación se

puede determinar.
El número estructural también se define en de dos principios, capacidad funcional y
capacidad estructural.

La pérdida o diferencia entre los índices de servicios inicial y final deseados, “. PSI”.

Otra variable a ser considerada para el diseño de espesores de pavimento son las
condiciones climáticas y los costos.

Procedimiento para muestras asfálticas en caliente

Primera fase: Planta.

Una planta de asfalto es un conjunto de equipos mecánico electrónicos en donde los

agregados son combinados, calentados, secados y mezclados con asfalto para producir una
mezcla asfáltica en caliente que debe cumplir con ciertas especificaciones.

Tipos de plantas

Se encuentran en la Industria diversos tipos o configuraciones de plantas productoras de

asfalto que se diferencian en la etapa de dosificación y mezclado. Pueden ser fijas o
portátiles, sin embargo, a nivel nacional la clasificación general utilizada se resume en
plantas continuas y plantas tipo Batch o discontinuas.

 Plantas Continuas: Secan el agregado y lo combinan con el asfalto en un proceso

continuo y en la misma sección del equipo. Los componentes principales de una
planta continua son:
- Tolvas de Agregados Fríos: Almacenan y separan los diferentes tipos de
agregados, que formaran parte de la mezcla asfáltica las tolvas normalmente
puede variar de 2 hasta 4 según el diseño de producción de la planta la capacidad
puede variar de acuerdo al diseño de producción máxima de la operación de la
planta.
- Primera fase: Se alimentación en frío, se alimentan las tolvas con agregado grueso
y fino.
 - Segunda fase: Proceso de secado y calentado de los agregados en el tambor
secador.
- Tercera fase: Mezclado. Existen dos tipos mezclado, interno y externo. En el
primero se le inyecta el ligante asfaltico en el tambor secador, y en el segundo se
descargar los agregados a un mezclador y ahí se le inyecta el ligante

Partes de la planta continúa

 Transportador Colector: es la banda transportadora colectora de los materiales

suministrados por las tolvas para alimentarlas a una banda donde se determina el
peso del material en toneladas de material frio por horas. (Agregado sin asfalto
antes del secado).

Para el limpiado de dicha banda: Sistema de reversa para limpieza de esta banda y
desviación de materiales que no se deseen pasar por el tambor y la cadena elevadora de
materiales

 Criba mecánica vibratoria: sirve para eliminar sobre tamaños y algunos materiales
contaminantes como raíces o materiales cementados, y se coloca en la descarga
del transportador colector de las tolvas.
 Tambor Mezclador Este tambor consiste en un cilindro rotatorio con un diámetro
entre 1.5 y 3 metros (5 a 10 pies) y una longitud entre 6 y 12 metros (20 y 40
pies), el tiempo que el material tarda en pasar por todo el tambor se le denomina
tiempo de retención, y varia con el sistema de aspas, inclinación del tambor,
velocidad de rotación, diámetro y longitud del tambor. El movimiento de rotación
se realiza mediante un sistema de motor eléctrico acoplado mediante bandas y
poleas a una transmisión con salida de baja revolución. Considerado el corazón de
las plantas de producción continúa.
 Tanque de Asfalto: Es el depósito de almacenamiento del producto asfaltico
utilizado en la elaboración del concreto asfaltico, debe tener la característica de
mantener mayor tiempo posible caliente el asfalto, debido a que las temperaturas
de aplicación son de 140 grados centígrados normalmente, y para su manejo de
descarga es de mínimo 100 grados centígrados, además a esto requiere de otros
accesorios optativos.
  Elevador de Mezclas Asfálticas: Su función es elevar la mezcla asfáltica de la
salida del tambor mezclador al silo de almacenamiento, con la menor pérdida de
temperatura y evitando la segregación.
 Silo de Almacenamiento de Mezcla Caliente: Integrado a la mayoría de las
plantas, su función principal es de almacenar temporalmente la mezcla asfáltica
en caliente, con el fin de prevenir paros en la planta debido a interrupciones en la
operación de la pavimentación, o debido a la escases de camiones que transportan
el material de la planta al lugar de la aplicación, la mezcla en caliente recién
elaborada es depositada por medio de un transportador o elevador de material
caliente, en la parte superior del depósito o silo, y es descargada a los camiones
por su parte baja.
 Cabina de Controles: Es una caseta donde se encuentra los controles de operación
de la planta, para toda la operación de arranque, producción y paro.

Plantas Batch o discontinuas

Se secan y calientan el agregado y después, en un mezclador separado, lo combinan con el

asfalto en dosis individuales.

- Primera fase: Se alimentación en frío, se alimentan las tolvas con agregado grueso
y fino.
- Segunda fase: Proceso de secado y calentado de los agregados en el tambor
secador.
- Tercera fase: Mezclado. Se elevan los agregados a una serie de tamices hasta
hacerse una serie de pesadas, clasificando el material como fino o grueso.
- Se transporta el material clasificado a través de unos bines hasta descargarlos en
una compuerta que lo lleva a un mezcladora y se inyecta el ligante.

Concreto Hidráulico

Dosificadoras:
En esta solamente se realiza la dosificación de la mezcla, donde se agregan los áridos,
aditivos, agua y cemento al camión, debido a que el amasado se realiza en el camión
mezclador.

Mezcladora:

En este tipo de planta el concreto hidráulico es dosificado y amasado totalmente en una

hormigonera o amasadora. Estas plantas tienen la capacidad de mezclar todo el material de
una vez. Lo que hace que el tiempo de demora en pesar el material, no se traspase en espera
al camión mezclador, ya que este solo requiere el tiempo necesario para cagar la mezcla
toda de una sola vez.

Preparación para la pavimentación

Pavimentación e inspección superficial: La MAC puede colocarse sobre una variedad de

superficies, incluyendo:

- Sub-rasante: Debe ser lo suficientemente resistente para soportar el pavimento y

el transito esperado. Debe garantizar un buen drenaje, superficie suave y estar
compactada a la densidad requerida.
- Capa granular de la base: Puede ser una capa de material granular o una capa de
concreto asfaltico, en cualquier caso la base debe tener una resistencia uniforme y
debe estar libre de desechos y de acumulaciones de polvo.
- Pavimento asfaltico existente: Una capa de concreto asfaltico sobre un pavimento
existente se llama refuerzo de mezcla en caliente, Está diseñado para rehabilitar
un pavimento viejo.
- Pavimento existente de concreto Portland: Primero deben identificar las juntas
desiguales y las losas móviles, luego se estabilizan las losas.

Riego de imprimación y riego de adherencia

 Riego de imprimación: Es una aplicación de asfalto diluido de curado medio o de

asfalto emulsificado sobre una capa de base material sin tratar. Ayuda a prevenir
la posibilidad de que se desarrolle un plano de deslizamiento entre la capa de base
y la capa superficial. Evita que el material de base se desplace bajo las cargas de
tránsito, durante la construcción, protege las capas de base de la intemperie... Las
 cantidades de aplicación para riegos de imprimación varían con el tipo de asfalto
utilizado, para asfalto diluido de curado medio, MC-30, 70 y 250, la cantidad de
aplicación varía entre 0,9 y 2,3 litros por metro cuadrado.
Las especificaciones indican una cantidad que varía entre 0.90 y 2.7 lt/m2
Lógicamente las superficies más densas y cerradas necesitan menor cantidad de
aplicación, pues absorberán menos cantidad que las superficies gruesas y abiertas

 Riegos de adherencia: Son aplicaciones de asfalto (emulsiones) rociadas sobre la

superficie de pavimento existente, con el propósito de mejorar las capas viejas y
nuevas. La cantidad de aplicación para riegos de liga normalmente de 0,25 a 0,70
litros por metros cuadrado de emulsión diluida tipo SS-I, SS-1h, CSS-1, CSS-1h

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Transporte
Camiones de transporte: La mezcla en caliente es llevada al lugar de la obra mediante
camiones. Estos deben tener cajas de metal, y estar limpios, lisos y sin hoyos.

Antes de cargar el camión, deberá ser pesado para establecer su peso sin carga, con este
peso se resta del peso del camión cargado para determinar el peso de la mezcla.

Tipos de camiones de transporte: Debe tener ciertas características físicas para poder
transportar y descargar correctamente.

Camiones de Vaciado por Extremo

Se debe inspeccionar el camión de vaciado por extremo para asegurar que la parte posterior
de la caja sobresalga lo suficiente, por encima de las ruedas traseras, para que pueda
descargar la mezcla dentro de la tolva de la pavimentadora. La caja debe tener un tamaño
tal que se ajuste dentro de la tolva sin que ejerza presión sobre la pavimentadora.

Camiones de Vaciado Inferior

Los camiones de descarga inferior pueden ser usados cuando una motoniveladora está
distribuyendo la mezcla, o cuando se usa dispositivo recogedor para alimentar la tolva.
Existen dos métodos para descargar camiones de descargar inferior. Uno involucra el uso
de una caja distribuidora diseñada para operar debajo de las compuertas del camión. El otro
consiste en usar cadenas para controlar la abertura de la compuerta de la descarga.

Tipos de camiones de transportadores de Mezcla

Eje sencillo- Descarga por extremo 6-8 Ton

Eje Tandem- Descarga por extremo 13-15 Ton

Semi Alto 20-22 Ton

Semi de fondo 20-22 Ton

Colocación y Extendido
La colocación y extendido se hare por medio de una pavimentadora autopropulsada de tipo
de estado adecuado para que se garantice un esparcido de la mezcla en volumen de espesor
y densidad de capa uniforme. El esparcido será contemplado por un acomodo y rastrillado
manual cuando se compruebe irregularidades a la salida de la pavimentadora

Equipo de pavimentación

Las operaciones de pavimentación incluyen el transporte de la mezcla asfáltica en caliente

al lugar de la obra, la colocación de la mezcla sobre la carretera, y la compactación de la
mezcla hasta la densidad de referencia. A continuación hablaremos de la colocación de las
Mezclas Asfálticas en Caliente.

- Pavimentadora: Son máquinas automotrices diseñadas para colocar mezcla

asfálticas con un espesor determinado y proporcionar una compactación inicial a
la carpeta. Puede ser pavimentadora sobre ruedas neumáticas o pavimentadora
sobre orugas de goma. Sus dos partes principales son la unidad del tractor y la
unidad de enrase.
- Unidad de potencia: La unidad del tractor provee la fuerza motriz para mover las
ruedas y las orugas, también para la maquinaria de la pavimentadora. Esta unidad
comprende la tolva receptora, el transportador alimentador, compuertas de control
 de flujo, tornillos de distribución, planta generadora, transmisiones, controles
dobles y el asiento del operador.
- Cuando está en marcha, el motor de la unidad del tractor propulsa la
pavimentadora, arrastra la unidad del enrasador y proporciona potencia a los otros
componentes a través de las transmisiones. La mezcla en caliente es depositada en
la tolva receptora, de donde es llevada por el transportador alimentador, a través
de las compuertas de control de flujo, hacia los tornillos de distribución. Los
tornillos luego distribuyen uniformemente la mezcla a lo largo de todo el ancho
del asfaltador para obtener una colocación uniforme.
- Unidad del enrasador: Tiene dos funciones principales, Nivelar la mezcla de una
manera que cumpla con las especificaciones de espesor y acabado, y proporcionar
la compactación inicial de la mezcla.
El enrasador puede ser vibratorio, y va colocando la carpeta asfáltica con el
espesor del diseño estructural, pero sin compactar. Ejemplo, la carpeta de
rodamiento es 10, por lo que lo más seguro es que se coloque 12 y al compactarse
llegue a 10.

Procedimiento de colocación y extensión de cada una de las capas

que conforman un pavimento flexible

Sub-Rasante
• Colocar señales de seguridad
• Perfilar, refinar, regar y compactar el material superficial desde el borde hacia el eje
de la vía, con moto niveladora, cisterna y rodillo respectivamente.
• Efectuar pasadas adicionales esparciendo el material suelto llenando las depresiones
de la plataforma a fin de obtener un bombeo adecuado y finalmente reconfortar
• La compactación en sitio se realizara con rodillo liso vibratorio al 100 % del proctor
modificado y se efectuaran periódicamente los ensayos respectivos
• Retirar señales y elementos de seguridad

Sub-Base
• Colocar señales de seguridad
• Se transporta, se extiende y compacta el material
• Hacer el control topográfico colocando los niveles respectivos
• Perfilar, refinar, regar y compactar al material superficial desde el borde hacia el eje
de la vía, con moto niveladora, cisterna y rodillo respectivamente
• Efectuar pasada adicionales esparciendo el material suelto llenando las depresiones
de la plataforma a fin de obtener un bombeo adecuado y finalmente reconfortar
• La compactación será revisada cuando el material presente humedad adecuada,
hasta alcanzar una densidad no menor al 100% de la densidad máxima obtenida por el
método proctor modificado, empleando el equipo adecuado. Se efectuara periódicamente
los ensayos respectivos
• Retinar las señales y elementos de seguridad

Base
• Extendido de material con base granular: el material de la base será colocado sobre
la capa de la sub-base o sub-rasante debidamente preparada y será compactada en capas no
mayores a 35cm. El material será extendido en una capa uniforme por medio d una moto
niveladora, de tal forma que forma una capa suelta, de mayor espesor que el que debe tener
la capa compactada
• Batido de la materia de base granular (mezcla): para la conformación de la base, se
batirá todo el material por medio de la cuchilla de la moto niveladora en toda la
profundidad de la capa, llevándolo en forma alterna hacia el centro y el borde de la calzada
• Escarificado de material de base granular: el escarificado del material se deberá
realizar para poder uniformizar con el riego de agua que se le aplicara y poder tener una
humedad homogénea todo el material colocado en la calzada

Conformación de material de base granular

Una vez concluida la distribución y el esparcimiento del material cada capa de la base
deberá ser compactada en su ancho total por medio de rodillos lisos vibratorios con un peso
mínimo de 10 toneladas
• Humedad de material de base granular
• Compactación de material de base granular
• Terminación del material

Carpeta asfáltica
• Preparación de la superficie a imprimar
• Barrido de la superficie a imprimar
• Barredora mecánica limpiando la superficie de la capa base
• Trazo del ancho de la superficie a imprimar
• Protección de la superficie imprimada, colocando piedras para evitar el tránsito de
vehículo
• Se procede a colocar la capa de rodamiento

Compactación

Es un proceso que consiste en comprimir un volumen de MAC en uno más pequeño. Esto
se consigue al comprimir las partículas de agregado, revestidas de asfalto, eliminando así la
mayoría de los vacíos en la mezcla y aumentando la densidad de la misma. Se considera la
compactación optima cuando la carpeta tiene contenidos óptimos de vacíos y densidad. La
colocación y distribución se hará por medio de una pavimentadora autopropulsada de tipo
de estado adecuado para que se garantice un esparcido de la mezcla en volumen de espesor
y densidad de capa uniforme.

La compactación se realiza utilizando rodillos cilíndricos lisos en tándem y rodillo

neumático. El número de pasadas del equipo de compactación será tal que garantice el 95%
de más de la densidad lograda en el laboratorio.

Antes del proceso de compactación se debe tomar en cuenta:

- Agregado: A medida que aumenta el porcentaje de agregados gruesos en la

mezcla la trabajabilidad disminuye, la textura superficial áspera resulta más
estable y requiere de un mayor esfuerzo de compactación. Una mezcla con mucha
arena puede facilitar la trabajabilidad pero poca estabilidad.
 - Asfalto. A temperatura ambiente el asfalto es virtualmente sólido, mientras que a
temperaturas entre 85°C y 90°C el ligante aglutina y lubrica, por lo que es posible
compactarlo. Cuando el ligante baja de esta temperatura el ligante aglutina, pero
no lubrica, por lo que no adquiere densidad.
- Para que una mezcla pueda ser compactada correctamente, el asfalto debe tener
suficiente fluidez para permitir que las partículas de agregado se muevan unas
respecto a otras.

Existen 3 tipos de operaciones de compactación.

Compactación inicial: La primera pasada de la compactadora sobre la carpeta recién

colocada. Se usa compactadora de rodillo liso.

Compactación intermedia: Todas las pasadas siguientes de la compactadora para obtener

la densidad requerida antes de que la mezcla se enfríe por debajo de 85°C. Para sellar, se
usa compactador de rodillo neumático.

Compactación final: La compactación efectuada solamente para mejorar la superficie

mientras la mezcla todavía esta lo suficiente caliente para permitir la eliminación de
cualquier marca de la compactadora.

Pavimento rígido
Formado por una losa de concreto de cemento Pórtland sobre una base, sub base o
directamente sobre la sub rasante. Trasmite directamente los esfuerzos al suelo de forma
minimizada, es auto resistente. Hay que controlar el concreto

Tipos de pavimento rigido

Losas de Concreto Simple

Pavimentos construidos con concreto simple y con juntas de contracción espaciadas de

manera continua (5 a 10 metros)

Barras de refuerzo o mecanismos de agarre son usados para transferir la carga de una capa a
otra.

Losas de Concreto Reforzado

Las losas son reforzadas con barras de acero, que aunque no aumentan la capacidad
portante de la losa, aumenta el espaciamiento de las juntas de 10 m a 30 m.

Pavimento Continuamente Reforzado

Proceso mecanizado en la cual se eliminan las juntas de contracción

Metodología Constructiva

 Encofrado Deslizante
 Encofrado Fijo

Proceso constructivo General

- Conformación de la base
- Colocación de la Formaleta
- Colocación de Pasadores
- Conformación – Flotado y Allanado
- Microtextura
- Cepillado
- Curado
- Corte y Sello de Juntas