RESUMEN DAÑO SUPERFICIAL

CORROSIÓN
La corrosión es la degradación de un material (normalmente un metal) por reacción química o
electroquímica con su entorno. La mayor parte de la corrosión es consecuencia de la acción
electroquímica o galvánica.

Corrosión: Heterogeneidad de electrodos y electrolitos

Muchas situaciones reales de corrosión se desvían sustancialmente de esta condición "ideal", y
estas desviaciones afectan notablemente la naturaleza y extensión de la Corrosión resultante.
Otra forma importante de heterogeneidad del electrodo es la microestructura del metal.
Otra causa importante de la acción galvánica local (y la corrosión) es la heterogeneidad del
electrolito.
Las superficies lisas tienden a corroer menos rápidamente que las superficies rugosas.
Diseño para Control de Corrosión
Primero, considere la selección de materiales. Los materiales hacia el extremo inactivo o "noble"
de la serie galvánica para el electrolito implicado desarrollan potenciales eléctricos inferiores
que tienden a enviar sus iones a la solución, y corroen así más lentamente. Esto no es toda la
historia, sin embargo, porque, como se señaló anteriormente, la velocidad con la que los iones
metálicos entrar en solución se puede reducir drásticamente por las películas de óxido.
Las superficies metálicas pueden sellarse de un posible contacto con un electrolito mediante
revestimientos no porosos, tales como esmalte de porcelana aplicado a accesorios de baño o
revestimientos de caucho vulcanizados a placas de acero.
Corrosion Plus Static Stress
Cuando existen tensiones de tracción estática en una superficie metálica sometida a ciertos
ambientes corrosivos, la acción combinada puede provocar grietas frágiles y fractura que no se
predecirían sobre la base de considerar estos dos factores por separado.

Clasificación comparativa de la capacidad de los materiales para resistir el ataque corrosivo

de diversos entornos.
Las grietas por corrosión por tensión pueden ocurrir después de un período de tiempo que varía
de unos pocos minutos a varios años, dependiendo del ambiente corrosivo y de la tensión
superficial de tracción.
Los siguientes métodos reducen el agrietamiento por tensión y corrosión.
1. Cambie a un material más resistente a la corrosión y resistente a la corrosión para el medio
ambiente involucrado.
2. Reducir la acción corrosiva, al proporcionar protección catódica, usar revestimientos
protectores en las superficies vulnerables, o hacer el medio ambiente menos corrosivo, como
por la adición de inhibidores.
3. Reducir el esfuerzo de tracción, reduciendo los ajustes de interferencia, utilizando secciones
más pesadas y recocido (precaución: en algunas situaciones, el recocido puede hacer que el
material sea más susceptible al agrietamiento por corrosión por tensión), y por granallado o
martilleo de superficies vulnerables.
El granallado es de particular importancia práctica, ya que sirve para superar la tensión residual
superficial anterior y para impartir tensiones de compresión residuales útiles.

Corrosión Plus Stress Cíclico

La acción combinada de corrosión y carga por fatiga suele provocar un fallo más temprano de lo
que se esperaría de una consideración de estos dos efectos por separado. Este fenómeno se
llama fatiga por corrosión. Ocurre con la mayoría de los metales, pero más marcadamente con
los que tienen poca resistencia a la corrosión.
La resistencia a la fatiga de las partes que corroen depende del tiempo transcurrido, así como
del estrés cíclico y del ambiente corrosivo. La resistencia a la fatiga para un número dado de
ciclos de esfuerzo es obviamente mayor si estos ciclos se imponen rápidamente, sin permitir
mucho tiempo para que se produzca corrosión. Los resultados de las pruebas tienden a apoyar
las siguientes generalizaciones:
1. Las resistencias a la fatiga por corrosión no se correlacionan con las resistencias a la tracción.
Esto es probable, en parte, porque los metales más fuertes tienen una mayor sensibilidad a los
hoyos de corrosión ("muescas").
2. Los aceros de aleación media tienen sólo resistencias a la fatiga por corrosión ligeramente
mayores que los aceros al carbono, y en ninguno de los casos se mejora la resistencia a la fatiga
por corrosión mediante el tratamiento térmico.
3. Los aceros resistentes a la corrosión, como los que contienen cromo, tienen mayores
resistencias a la fatiga por corrosión que otros aceros. Buena resistencia a la corrosión es más
importante que la alta resistencia a la tracción.
4. Las tensiones de tracción residuales son dañinas; Las tensiones de compresión residual, tales
como las provocadas por el granallado, son beneficiosas.

Las medidas correctivas para la fatiga por corrosión son similares a las de la fisuración por
corrosión por tensión: (1) usar un material más resistente a la corrosión, (2) reducir la acción
corrosiva por revestimientos protectores, inhibidores o protección catódica, y (3) E introducir
tensiones de compresión residual.

Daños por cavitación

La cavitación es la formación de burbujas de gas o "cavidades" en un líquido que se mueve con
respecto a una superficie sólida cercana. Las burbujas se forman cuando la presión del líquido
cae por debajo de su presión de vapor. Cuando estas burbujas se colapsan posteriormente en o
cerca de la superficie sólida, las ondas de presión inciden sobre la superficie causando tensiones
locales que pueden ser lo suficientemente grandes para causar deformación plástica de muchos
metales. A menudo, el daño del metal es evidente sólo después de bombardeos repetidos por
estas ondas de presión, al igual que en el caso de daños causados por la fatiga del metal
ordinario.
Una superficie dañada por la cavitación aparece áspera, con fosas muy próximas. En casos
severos, se retira suficiente material para dar a la superficie una textura esponjosa.
Los siguientes materiales se enumeran en orden decreciente de resistencia a daños por
cavitación: estelita, acero inoxidable fundido 18-8, bronce fundido de magnesio, acero fundido,
bronce, hierro fundido y aluminio.

DESGASTE
Los tipos de desgaste más comunes son desgaste adhesivo y desgaste abrasivo. Estos se tratan
en las siguientes tres secciones. Un tercer tipo es el desgaste de la pelıcula de corrosión, en el
que la pelıcula de la superficie corroıda se elimina alternativamente deslizando y luego se
reforman.
Desgaste adhesivo
Si se produce la fusión y soldadura de las asperezas superficiales soldadas o uno de los dos
metales cerca de la soldadura debe fallar en el corte para permitir que el movimiento relativo
de las superficies continúe. Nuevas soldaduras (adherencias) y fracturas correspondientes
continúan ocurriendo, resultando en lo que se llama apropiadamente desgaste adhesivo. Dado
que el desgaste adhesivo es básicamente un fenómeno de soldadura, los metales que se sueldan
fácilmente son los más susceptibles. Las partículas sueltas de metal y óxido metálico resultantes
del desgaste del adhesivo causan un desgaste superficial adicional debido a la abrasión.
En general, cuanto más dura sea la superficie (más precisamente, cuanto mayor sea la relación
de dureza superficial respecto al módulo elástico), mayor será la resistencia al desgaste del
adhesivo.

Desgaste abrasivo
El término "desgaste" se refiere más a menudo al desgaste abrasivo, que es debido al
frotamiento de partículas abrasivas sobre una superficie. Estas partículas son típicamente
pequeñas y duras y tienen bordes afilados -como granos de arena o partículas de metal u óxido
metálico que rozan una superficie metálica desgastada.
En el diseño de maquinaria, es extremadamente importante el uso de filtros de aceite
apropiados, filtros de aire, cubiertas de polvo, sellos de eje y así sucesivamente para mantener
las partículas extrañas alejadas de las superficies metálicas de fricción.

Fretting
Fretting, también conocido como corrosión por fricción, se clasifica como una forma de desgaste
adhesivo, pero generalmente abarca elementos de desgaste abrasivo y desgaste de la película
de corrosión también. Fretting ocurre cuando las superficies, presionadas juntas, experimentan
ligero movimiento relativo.
A veces, la fricción puede ser detenida aumentando la presión de la interfaz superficial de
manera que el movimiento relativo cesa. Sin embargo, si el movimiento relativo continúa, el
daño del frettage aumentará generalmente con la presión más alta.

Ecuación de desgaste
Estres de contacto de superficie curvada
El contacto teórico entre las superficies curvas es generalmente un punto o una línea (como una
bola o un cilindro y un plano, un par de dientes de acoplamiento, etc.). Cuando los cuerpos
elásticos curvados se presionan juntos, las áreas de contacto finito se desarrollan debido a
deflexiones.

Fatiga de superficie
Las fallas de fatiga superficial resultan de la aplicación repetida de cargas que producen
tensiones en y debajo de las superficies de contacto. Las grietas iniciadas por estas tensiones se
propagan hasta que pequeños fragmentos de material superficial se separan, produciendo
picaduras o desprendimientos.

Cierre

Revisemos brevemente tres aspectos clave de las superficies de los componentes de la máquina.
1. La suavidad es importante para la resistencia a la fatiga la resistencia al desgaste y, hasta
cierto punto, la resistencia a la corrosión.
2. La dureza actúa para mejorar la resistencia a la fatiga, para proporcionar resistencia al
desgaste, y para evitar daños por cavitación.
3. La tensión residual superficial es importante, ya que las tensiones residuales de compresión
aumentan la resistencia a la fatiga, aumentan la resistencia a la corrosión por tensión, la fatiga
por corrosión y la fatiga superficial (por las tensiones de contacto) y disminuyen los daños
causados por la corrosión por fricción.