CLAUDE n TTEL

Cerámica (pastas yvidriaao~ )

Cerámica
(pastas y vidriados)
 CLAUDE VITTEL

Cerámica
(pastas y vidriados)
Prefacio de Rudolf Schnyder
Presidente de la Academia Internacional
de Cerámica

SEGUNDA EDICION

1986
dtARA NINF~
MADRID
'l\-aduoddo por
OANIRL SANTANO y I.F.ON

C-.o" <el ~mlfJ1lto ttmlco de M.U.. Cadro,

pl'Ofoem d(J 111 r..nol. d. Cenlmlca de Madrid.

t) IAliUON DELTA, S.A . v• .,., (Sulu)

O de" edici6n ...-aoLt.
PARANINFO, S.A., M.drid (F4pait.)

RMerodw 105 de-n:c*cM do cdicl~ ..,. toN. 101 1)11''-

d.leapa ~a. NiDl(IUU parle de . . publlcaeiólll.
fndu¡do el di.ño d~ la rubiert.ll. puird. IIIf r.produ~,
"1NIc:~d. (J h._itida de "ia...... rarma, ,,¡ poi' "inp..
medio . . . ~ ~t.cóak:o. qafnUCD, meaiaic:a, electNt-
Ópüeo, rr-bed6a, lotot'Opla o euak¡uin ukv. Ñn la prrria
au&nñuel6l\ por pute d.la .dU.orlal.

JSDN : tt4-28S-D9'lO·1
Depólitcll x..l : M·lt .6'6·1,SI5

IMPRESO IUf ESPMA

PKIN1'tm IN arMN

Malallue.. 26, 21016 - I4ADRID 0-4306/36185

11&_, S.A .·To,..¡_"" 8 · 28016 ' MADRTO

 Son muchas las obras escritas con el fm de
iniciar a sus lectores en el amplio dominio de
las pastas y los vidriados usados en cerámica.
Algunas están destinadas a técnicos e inge-
nieros, para informarlos de las fónnulas cien-
tíficas relativas a la composic ión de las mate-
rias primas, sus propiedades y su empleo ra-
cional e industrial. Otras. fllosóficas, se es-
fuerzan en hacemos sensibles a la cerámica
como única arte verdadera que depende de
los cuatro elementos primitivos: la tierra, el
agua, el fuego y el aire.

Prefacio El libro de Claudia Vittel no pertenece ni a

los primeros ni a los segundos. A la vez que
asegura al lector los conocimientos teóricos
esenciales. intenta sobre todo guiarlo en la
aplicación práctica de los datos adquiridos,
aportándole un equip~e indispensable y una
sólida base de experimentac.ión. Lo prepara
para abordar el terreno profesional de la ce-
rámica, sabiendo interpretar los fenómenos
con que ha de enfrentarse. Una materia tan
compleja se presenta de un modo a la vez
sencillo y conciso. El libro de Claudia Vittel
Ueoa realmente - y no es tópico- la laguna
hasta ahora existente en la bibliografía de la
cerámica.
La confección de una obra de esta enverga-
durn, como se comprenderá, es fruto de mu-
chos anos de enseftanza en La Escuela Suiza
de Cerámica. Durante su larga carrera docen-
te el autor ha tenido ocasión muchas veces
de darse cuenta de las dificultades con que
tropezaban los alumnos. En el libro se sena-
tan , a la vez que se indica cómo se pueden
vencer o evitar. Para los que no han tenido la
oportunidad de beneficiane de estas ense-
fianzas, no hay duda que constituirá una
guía útil y preciosa.
Me atrevo a esperar que este libro tendrá la
difusión que merece, incitando al ceramista
profesional a emprender nuevas investigacio-
nes y aportando al aficionado la orientación
por él deseada .

Rodolfo Sdutydu.
Praidente de ... Academia Intcmadonal de Cerimica

5
 La edición presente, enriquecida e ilustrada ,
ve la luz después de otras tres privadas ciclos·
tiladas -que se han agotado-, en las que se
trataba de la constitución de pastas y vidria-
dos, que constituyeron la base de mi docen-
cia en la Escuela Suiza de Cerámica, en eha-
vannes-Renens, hoy en Vevey .
Esta obra se ha preparado con la intención
de hacer compartir al lector el fruto de nue-
vos experimentos, completando con ello las
publicaciones sobre el tema, actualmente po-
ca numerosas. Pero, ello no obstante, no tie-
Introducción ne la pretensión de quedar reservada única-
mente a los especialistas, sino que, por lo
contrario, le agradaría hacer e l papel de auxi-
liar de consulta fácil . Por eso los capítulos se
han concebido de manera que sólo expresen
lo esencial.
Se destina a los ceramistas, a los aprendices,
al artesano alfarero y a todos los que hasta el
momento no hayan podido beneficiarse de
una ensenanza profesional. Además, puede
resultar también útil a los vendedores de ce-
rámica y a los aficionados al arte . Estos últi-
mos, por ejemplo , podrán identificar mejor
las piezas de colección.
La primera parte comienza con los ensayos
necesarios para el conocimiento de los distin-
tos materiales. En las partes segunda y ter-
cera se estudia de forma sistemática la fabri-
cación de las pastas y los vidriados destina-
dos a la alfarería , la mayólica, los gres y las
porcelanas.
La exposición final es un vademécum en el
que se indican las nociones elementales de
química cerámica , donde se exponen ejem-
. plos característicos que pennitirán al lector
familiarizarse con cálculos poco habituales.
El libro es al mismo tiempo la respuesta a
muchas de las preguntas que se plantea el
que suena con entrar en el mundo misterio-
sa de la cerámica. Porque, visto desde fue ra,
este oficio parece ofrecer a sus ojos los atrac-
tivos de un juego fácil. Pero en nuestros días,
el ceramista , aunque esté bien dotado y posea
una cierta sensibilidad a la forma, no puede
pretender un buen éxito profesional si no ha
adquirido la competencia técnica ¡ndispensa-
7
ble. Esta resulta imprescindible si quiere evi-
tar las pruebas inútiles - muchas veces costo-
sas- que arrastran más pronto o más tarde al
desaliento . Y es principalmente mediante el
conocimiento práctico de las materias pri-
mas y sus reacciones en el fuego como puede
adquirir esa libertad de espíritu que es pri-
mordial para cualquier creación.
Sea como sea, se ha demostrado que los fra-
casos no siempre son negativos: con mucha
mayor frecuencia de lo que se cree abren el
camino para otros descubrimientos.

8
 1,· parte: Conocimiento de las materias primas plósticas
l . Estudio de las' arcillas refractarias 17
2. Estudio de las arcillas fusibles o de
tejar 23
3. Control y ensayo de las materias
primas 28
2.a parte : Constitución. de las pastas cerámicas
4 . Alfarerías comunes y estanníferas 38
5. Detalles sobre los cálculos de las
pastas 44
6. Mayólicas de pastas blancas 47
Temas 7. Los gres
8. Las porcelanas
SS
63
9. Productos refractarios 71
3,- parte: Constitución de los vidriados
10. Los vidriados cerámicos 79
11. Ejemplos de cálculos de vidriados 84
12. Vidriados fri tados 91
13. Coloración de vidriados y cubiertas 99
14. Vidriados decorativos fritados 105
15. Vidriados con anhídrido bórico,
sin fritar 109
16. Vidriados transgarentes fritados
de 1120. 1200 e 111
17. Cubiertas de gres y de porcelanas,
transparentes o coloreadas 11 S
18. Vidriados y cubiertas en rojo de
China 119
19. Defectos y correcciones de
vidriados y cubiertas 125
20. Cocciones reductoras y vidriados
lustrados (reflejos metálicos) 133
21. Los engobes 137
22. Colores o pigmentos cerámicos 143
23. Función de los principales óxidos
utilizados en los vidriados 147
24. Funci6n de los principales óxidos
colorantes 155

• 4 .- parte : Vademécum
25. Nociones de química cerámica 165
26. Cálculos tipos de algunos
vidriados y materiales cerámicos 175

, Nota: Por lo que se refiere a la subdivisión

de estos capítulos remitimos al lector al ín-
dice del fmal de1libro.
9
 Desde los remotos tiempos de la prehistoria,
el hombre ha buscado la arcilla por su facul-
tad de formar con el agua una pasta cohe-
rente y plástica. Ella le permitió obstruir la
parte agujereada de los silos para hacerlos es-
tancos y proteger su contenido contra los
roedores. No es extrano, pues, que las muje-
res de la época tuviesen la idea de modelar
Preámbulo con la tierra objetos utilitarios de una cierta
solidez, que se conseguía dejándolos secar al
sol.
La arcilla, abundante en la superficie del
Globo , se convierte, una vez calentada al ro-
jo, o incluso a más altas temperaturas, en
una materia dura , propiedad que ha hecho
de ella un material de excepción.
la posibilidad de cocer la tierra es sin duda
un descubrimiento debido al azar y que se
basa , entre otras causas, en la interacción del
fuego con el suelo. La vida del hombre se vio
mejorada y enriquecida con esta facilidad de
'fabricar objetos de tierra cocida , cuya pre-
sencia permite - sobre todo a los arqueólo-
gos- determinar los diversos grados de civi-
lización.
En nuestros días la palabra "cerlimica" de-
signa el conjunto de productos basados en la
arcilla o el cao){n transformados por la ac-
ción del fuego.
Las materias primas a las que se recurre son
de dos clases:
- las arcillas plásticas, que " hacen" pasta
con el agua y se convierten así en modela-
bIes;
- las antlplásticas. que confiere n a la pasta
una determinada estructura, y que pueden
ser químicamente inertes en la masa o
crear una vitrificación en altas temperatu-
ras. En este último caso se les llama fun-
dentes.
En la tabla siguiente se relacionan los tipos
de productos manufacturados que se estu-
diará.n con detalle en la segunda parte de es-
ta obra .
10
 Clasificación de los principales productos cemmicos

Arcillas de baja temperatura de cocción

Pastas porosas coloreadas Pastas porosas blancas

Tejares y alfares Mayólicas fi1UJJ

en bruto, barnizadas, estanníferas sanitarias y productos refractarios
Arcillas fusibles Arcillas refrac tarias
850 - 1.100· 1.000- 1.550·

Pastas impermeables coloreadas Pastas impermeables blancas, traslúcidas

Gres Porcelanas
fInos, comunes, clinkers duras, tiernas, china vidriada
Arcillas IJUrificab les Caolines
1.100- 1.350· 1.250-1.460·

11
 I
CUencos. úpu de s rC:$ ,ojo de (.l I lna (rt o.ljz;¡don~ li d f u lar") ...
Objel O: Po r Cl!13n:l (lmrc SCht'olm md. Hunsrl.) ... ~

12
 ,

l·

.'

-'
l a parte Conocimiento
de las
materias primas
plásticas

"La belleza viene del corazón y se derra-

ma por los dedos del alfarero . ..

(Bernardo Leach)
 Alfarero: si eres consciente, guardate de
maltratar la arcilla de que fue hecho Adán.
Ornar Jayyám

16
 l . Propiedades físicas de las arcillas
refractarias
El valor real de la arcilla lo obtiene única-
mente después de su cocción, Que es la que
detennina la futura utilización de los obje-
tos. Las arcillas son por lo general untuosas
al tacto y su fractura suele ser brillante; la
coloración varía y puede ser blanca, gris.
castana, roja y en ocasiones negra, y suele
deberse a la presencia de materiales extrai'ios
tales como el óxido de hierro o de titanio,
el carbón, etc., los cuales pueden modificar
l. Estudio la calidad y el destino de la arcilla.
En contacto con el agua las arcillas se ablan·
de las arcillas dan y aumentan de volumen , absorbiendo el
liquido poco a poco. De modo opuesto, las
refractarias arcillas húmedas se en durecen al con tacto
del aire, a la vez que su volumen va dismi·
nuyendo con la desecación .
A esta reducción del volumen provocada por
l . Propiedades físicas de las arcillas la pérdida del agua de le llama merma y se
refra ctarias. efectúa en dos tiempos : el agua física de la
2. Procedencia de las arcillas y los caolines arcilla desaparece a 120°C, en tanto que el
3. Constitución mineralógica agua quz'micQ, o agua de constitución,lo ha·
4. Clasificación de las arcillas en función ce entre 500 y 700°C. Alcanzada esta últi·
de su fusibilidad ma temperatura, la arcilla se hace dura y
5. Caracteres y aprovechamiento de las pierde su poder de ligazón.
d istintas arcillas: Durante la cocción los óxidos de hierro y
a) Caolines de titanio son los responsables de la colo·
b) Arcillas refractarias ración de las arcillas Que los contienen. Por
e) Arcillas esquistosas lo contrario, las materias carboníferas desa·
d) Arcillas de mayólica parecen en la cocción nonnal , aunque en
e) Arcillas de gres ocasiones pueden actuar de agente reductor
f) Bentonita y modificar el color, según se lleve a cabo el
proceso del fuego.

2 . Procedencia de las arcillas y los caolines

Las arcíUas y los caolines proceden de la des·

composición de diversas rocas feldespáticas,
Que se ha efectuado durante el curso de mi·
1I0nes de aftoso El agua, principal disolvente,
es la Que tiene el papel más importante en la
transfonnación de las rocas. Además, produ-
ce en ella un gran efecto de erosión al entrar
ambas en contacto violentamente. Esta tritu-
ración natural prepara la desintegración Quí-
17
mica, fraccionando la roca matriz en partícu-
las cada vez menores.
Hay dos grupos de arcill as:
A. Los caolines. presentes en el lugar de su
formación, con el acompañamiento a veces
de algunas raras arcillas residuales. Unos y
otras reciben el nombre de arcillas primarias.
B. Las arcillas sedimentarias, arrastradas por
las aguas de chorreo y depositadas lejos de
las rocas matrices de que proceden. Son más
finas , ya que las partes más pesadas se han
ido depositando en el agua por orden de
densidad , y se llaman arcillas secundarias.
Los feldespatos más corrientes que dan ori-
gen a las arcillas son:
el feldespato potásico (ortosa),
K 2 0 AI 2 0) 6Si0 2
el feldespato sódico (albita),
Na2 O Al 2 O) 6Si0 2
el feldespato cálcico (anortita),
CaO AI2 O) 2S i0 2
pero es muy raro que en la naturaleza aparez-
can fórmulas típicas tan perfectas como las
La fórmula típica de esta descomposición es:
°
K2 0, AI 2 3 , 6Si0 2
fe lqespato + agua := caolinita
+ 3H20:= AI2O) , 2Si0 2 , 2H 2 + 2KOH
3. Constitución mineralógica
No se conoce muy bien la nat uraleza física
de las arcillas, pero el microscopio electró-
nico ha revelado la existencia de un número
infinito de laminillas o escamas. Estas pue-
den consiqerarse como cristales de arcilla, de
la talla de un micrón*, por lo que un milíme-
tro cúbico de caolín podría contener más de
mil millones de ellos. En una arcilla plástica
de tex tura fina, la cantidad de partículas se-
ría mayor aún.
" Un micrón equivale a una milésima de milímetro.
18
anteriores. Por lo general, los feldespatos
suelen contener los dos álcalis mezclados
(K 2 0 y Na20), y en ocasiones una mayor
proporción de Al 2 O) y de Si0 2 , así como
impurezas por el estilo del óxido de hierro.
Al disgregarse un feldespato o una roca de la
misma naturaleza como consecuencia de la
erosión, las partes alcalina y calcárea, relati-
vamente so lubles en el agua, son arrastradas
por ésta, y sólo quedan la alúmina y la sílice,
una parte de las cuales se descompone a cau-
sa de reacciones químicas. El resto, sometido
durante mucho tiempo a la humedad, se hi-
drata. El resultado de esta descomposición es
la caoUnita, de fórmula AI203 ·2Si0 2 2H2 0
y que corresponde aproximadamente a:
46 °/0 de sílice
40 °/0 de óxido de aluminio
14 % de agua
100 %
La caolinita o silicato de alúmina se encuen-
tra en proporciones variables en todos los
caolines y arcillas refractarias.
°+
potasa caústica
+4Si0 2
+ s11 ice
(en solución)
Estas partícu las tienen por lo general forma
de placas que se superponen parcialmente,
recordando su aspecto la disposición de las
tejas en un tejado. Cuando estas partícu las
de arcilla entran en contacto con el agua
tienen la facultad de conservar la forma que
se les ha dado, propiedad llamada plastici-
dad. Hay otros factores que contribuyen a
aumentar esta cualidad, entre los que hemos
de mencionar la presencia de materias orgá-
nicas, que actúan un poco a la manera de
una cola. También encontramos en las arci-
llas partículas de mayor entidad, formadas
por cuarzo y trozos de rocas feldespáticas,
que se han ido asociando a la arcilla durante
el desplazamiento de las aguas o mientras se
producía la sedimentación.
4. Clasificación de las arcillas en función de
su fusibilidad
Las arcillas se diferencian también según su
punto de fusión :
a) Las arcillas y los caolines cuyo punto de
fu sión está comprendido entre 1.600 y
1.750o C forman parte de las arcillas refrac-
rarias, y son por lo general blancas, ebúr-
neas, grises y poco coloreadas después de su
cocción.
b ) Las arcillas cuyo punto de fusión se alcan-
za ya por encima de los 1. 100°C constituyen
las arcillas fusibles, también llamadas arcillas
de al/arerro. Son de color castai!.o, ocre, ama-
rillo o mañLl tras la cocción.
las arcillas refractarias suelen encontrarse a
más de 25 m de profundidad , en tanto que
las fusibles están cerca de la superficie del
suelo.
Como ya hemos dicho , el mineral esencial de
la arcilla es la caolinita (AIlO] 2SiOl 2H 1 0),
pero las fusibles suelen contener también un
silicato más ácido , llamado ilita (A1 2 0 3
3Si0 2 HlO) , acampanado de una gran pro-
porción de caliza, óxido de hierro y otras im-
purezas..
S. Características y aprovechamiento de las
distintas arcillas
a ) Caolines
Los caolines que han permanecido en su lu-
gar de formación suelen ser más pwos que
las arcillas, y van acompanados siempre por
residuos de rocas matrices (hasta el 50 por
100 y más) . Por eso, antes de aprovecharlos
con fmes industriales se purifican por dilu-
ción y decantación, tras de lo cual se les con-
solida con ayuda de un fLItro-prensa . Como
consecuencia , en los análisis de los caolines
lavados la proporción de caolinita es superior
por lo general que en las arcillas, además de
ofrecer una menor plasticidad. Los caoli nes
de Limoges y de la Nievre son muy conoci-
dos en Francia; en Inglaterra ,la calidad "Chi-
na~lay" (arcilla de China) es muy apreciada :
este caclín puede llegar a contener más del 98
por 100 de caolinita y se considera práctica-
mente como caolinita pura. Lo mismo suce-
de con el caolín de Zettlitz, procedente de
Checoslovaquia.
Los caolines que prescntan tras la cocción
una coloración blanca forman la parte plásti-
ca de las pastas de porcelana. Los que des-
pués de cocer son menos blancos se emplean
con éxito en la composición de las diferentes
pastas de mayólica fina , productos sanita-
rios, gres, etc.
b ) Arcillas plásticas refractarÚJS
Estas arcillas contienen un gran porcentaje
de caolinita, y su punto de fusión se encuen-
tra entre 1.650 y 1.750°C. Tienen que po-
der resistir los choques t érmicos causados
por las numerosas cocciones a que se las so-
mete. Al mismo tiempo, han de ser lo bas-
tante plásticas para que les permita recibir
una gran cantidad de "charnota" . Tras la
cocción suelen tener un color blanquecino ,
ebúrneo o gris.
Hay que evitar el empleo de las arcillas que
contengan un exceso de partículas negruz-
cas, debidas a la presencia de piritas de hie-
rro.
Estas arcillas se emplean sobre todo en la fa-
bricación de diversos productos refractarios.
e) Arcillas esquistosas refractarias
Estas arcillas, de aspecto pétreo , grises o ne-
gras, están completamente d esprovistas d e
plasticidad. Su gran contenido de caolinita
Ueva su punto de fusió n a los alrededores de
1.680oC. Muy carboníferas por lo general ,
estas arcillas se utilizan , después de su coc-
ción. en forma de "chamota" y entran mu-
chas veces en la composición de pastas para
productos refractarios. Pulverizadas muy fi-
19
namente e hid ratadas pueden adquirir una
cierta plasticidad.
d) A rcillas plásticas blancas de mayólica
Una vez cocidas, estas arcillas deben presen-
tar un color blanco. Se emplean principal-
mente en la fabricación de las distintas pas-
tas de mayólica y productos sanitarios y elec-
trotécnicos, y const ituyen la base de los en-
gobes blancos destinados a la alfarería.
En el análili,is Químico es importante Que su
Forfflllción dI! una arcillo y un CQoUn.
Corte geológico en el que se indica la formación de
una arcilla sedimentaria (A) y un caolín (B). Este úl-
timo proviene de la de5COmposición del feldespato
contenido en el macizo granítk:o (G).
20
proporción de óxido de hierro no exceda del
I por lOO , con el fin de evitar que tras la
cocción el color sea de marfil. Hemos de in-
dicar asimismo Que el color de todas las arci-
llas se intensifica elevando la temperatura y
que depende de la atmósfera del horno.
e) Arcillas plásticas de gres
Pertenecen también a la familia de las arcillas
refractarias, pero se diferencian de éstas en
varias características. Por encima de una
Simboloxfa:
Rojo: macizo granítico;
rosa: gIlei$;
otros colores: rocas sedimentarias.
temperatura
Q
comprendida entre 1. 120 y
1.280 C sus estructuras se gresifican, y sus
puntos de impermeabilización y de fusión
quedan muy alejados entre sí.
Su análisis da una proporción de álcalis su-
perior a la media y atestigua cantidades va-
riables de óxido de hierro, magnesio, calcio
y micas, que contribuyen a su vitrificación.
Tras una cocción en fuego oxidante el color
de estas arcillas puede ir del beige al rojo
castano, pero pasa al gris y al castafto oscuro
con fuego reductor.
f) Ben/anita
La bentonita es una arcilla de origen volcáni-
co, cuyos principales yacimientos se encuen-
tran en el Canadá, Francia e Italia. Es grasa
al tacto y posee la carac terística de aumen-
tar de volumen (unas 10 veces) al contacto
con el agua. En ese caso fonna una especie
de gelatina espesa y traslúcida, de color cre-
ma. Se emplea para aumentar la plasticidad
de algunas pastas y barbotinas de moldeo (3
a 5 por 100).
La bentonita (Al, O] 4Si0 2 9H2 O) se em-
plea a veces para conservar la homogeneidad
de los banos de vidriado.
21
Bajorrelieve de gres (Mirko Orlandini, Bruselas)

2. Estudio
de las arcillas
fusibles o de tejar
l . Generalidades
2 . Oasificaci6n de las arcillas
3 . Arcillas fusibles ferruginosas
4. ArciUas fusibles calcáreas
5. Arcillas fusibles silicosas
6 . Diferencia entre el análisis químico y el
racional
l . Generalidades
Las arcillas de alfarería y de tejar. llamadas
arcillas fusibles , suelen ser mal conocidas y
designadas de modo impreciso. Aunque pen-
semos que para preparar una buena pasta de
alfarería no hace falta recurrir a las fórmu las
química y racional de cada arcilla , de todos
modos es interesante saber cuáles son los ele-
mentos predominantes.
Por lo general , estas arcillas son bastante
plásticas y contienen pocas impurezas grue-
sas tajes como piedras, trozos de calizas, pi-
ritas de hierro, etc. Se encuentran muy ex-
tendidas por todo el globo y proceden de la
época terciaria o son de formación más re-
ciente. Al desplazarse se h an ido mezclando
a materias fusibles, como, por ejemplo, la
caliza , el óxido de hierro , la magnesia y las
rocas matrices. Después de secas adquieren
una coloración gris, amarilla , castana, roja y
a veces negra, que se debe a las diferentes
combinaciones del hierro y las materias or-
gánicas. Una vez cocidas. esta coloración se
transfonna casi siempre en castano-rojizo os-
curo .
Estas arcillas suelen fundirse entre 1.100 y
1.300°C. Los puntos de fusión y de imper-
meabilización de la pasta están muy próxi-
mos entre sí. La fusibilidad de las arcillas de
alfarería se debe a la cantidad de óxido de
aluminio tan escasa que contienen (del 10 al
20 por 100 aproximadamente), frente a la
gran proporción de fundentes.
Podemos clasificar estas arcillas en tres gru-
pos:
A . Arcillas ferruginosas (cocidas, rojo-casta-
no);
B. Arcillas calcáreas (cocidas, amarillo-ga-
muza) ;
e Arcillas silicosas (cocidas, gamuza o rojo-
castano) .
Las propiedades físicas de estas arcillas y la
naturaleza de sus impurezas son quienes de-
ciden su empleo. En general, las más puras se
reservan para la fabricación de cacharros, en
tanto que las más bastas se destinan a tejas y
ladrillos.
23
2. Clasificación de las arcillas fusibles
a) Arcillas ferruginosas
l . Arcillas ferruginosas ordinarias (O al6 por
100 de Caco, aprox.).
2. Arcillas ferruginosas poco fusibles (O al 3
por 100 de CaCO,).
b)Arclllas calcáreas
1. Arcillas margosas (6 a 20 por lOO Caco3
aprox .).
2. Margas arcillosas (20 a 40 por 100 Caco,
aprox.).
3. Margas calcáreas (40 a 80 por 100 Caco,
aprox.).
c) Arcillas silicosas
l . Arcillas silicosas ferruginosas, llamadas li-
mosas o lehm.
2. Arcillas silicosas eólicas, llamadas loess.
3. Arci1l..as fusibles ferruginosas
l. Arcillas ferruginosas ordinluias
Contienen del 3 al 8 por 100 de óxido de
hierro y poco o nada de caliza (O a 6 por
100). Dan al cocer un color pardo-rojizo en-
tre 940 y I.040°C, pero desde esta tempera-
tun empieza la vitrificación. El color se va
haciendo más 9SCUfO cada vez y la arcilla se
funde hacia los 1.200o C. dando una masa al-
veolada, de un tono pardo negruzco. Algunas
de estas arcillas se emplean en la fabricación
de los engobes rojos. El feldespato no influ-
ye sobre la coloración. pero. lo mismo que la
caliza, la magnesia y el óxido de hierro, pro-
voca una vitrificación rápida.
Se . emplea~ a menudo como vidriados en
past~ de gres ~as arcill~s pobres en caliza, pe-
ro . ncas en óXido de hielTO y álcalis. Estos vi-
d~ados de color pardo presentan varias ven-
tajas, que hacen que se utilicen para recubrir
los tubos y algunos recipientes de gres.
2 . ArcUIas ferrugino= poco fusibles
Estas arcillas, menos abundantes en la natu-
raleza , suelen ser plásticas y bastante fenugi-
nasas. Se funden entre 1.400 y 1.600°C,
24
pero hacia los 1.000 a 1.1 50°C su estructura
sufre una vitrificación, como consecuencia
del ~ porcentaje de óxido de hierro que
contienen (8 a 17 por lOO) y de su bajo con-
tenido de caliza (apenas un poco más del 3
por 100). La presencia de feldespato en una
mayor proporción que en las arcillas ferrugi-
nasas ordinarias y de arena de una mayor fi-
nura favorecen asimismo la vitrificación.
Para identificar una arcilla poco fusible bas-
ta con extender una capa fina de ella en una
plaquita de gres y cocerla entre 1.120 y
1.260°C. Si la capa de arcilla no se ha trans-
formado en vidriado, como sucedería con
una arcilla ferruginosa ordinaria se trata de
una arcilla poco fusible. Estas ~n las que se
emplean con éxito en la fabricación del cHn-
ker, así como en la preparación de algunas
pastas para azulejos coloreados, o baldosas.
También contribuyen a la fusibilidad de las
pastas de gres y se utilizan en la preparación
de las pastas para productos refractarios.
4 . An:ilIas fusibles cal~
C:Ontienen una proporción tan grande de ca-
liza que después de la cocción hacia I.OOOoC
aparecen de un color amarillo-marm. Se vi-
trifican . y funden con más rapidez aún que
las arcillas ferruginosas ordinarias : entre
1.080 y 1.200o C. La masa fundida tiene un
colo! amarillo verdoso. producido por la for-
maclón de un silicato de hierro y de calcio.
La fusibilidad y el color claro de estas arci-
llas tienen relación con su contenido de cali-
za. Con los ácidos fonnan efervescencia. En
el lenguaje corriente se las designa con el
nombre de margas a todas las arcillas fusibles
mezcladas con caliza, pero su denominación
varía según su contenido de caliza.
l. Arcl/las margosas. Contienen aproximada-
mente del 6 al 20 por 100 de caliul y son de
un color amarillo-parduzco, que varía con la
cantidad de óxido de hierro en ellas presen-
te. Cuando son lo bastante plásticas pueden
aprovecharse en su estado natural como pas-
tas de alfarería.
2. Margas arcillosas. Contienen del 20 al 40
por 100 aproximadamente de caliza y se tor-
nan amarillo-marfJ.l tras la cocción. Esta pro-
porción de caliza no pennite su aprovecha-
miento solas, porque no resisten cambios
bruscos de temperatura. Aunque la caliza se
encuentre muy fInamente dividida en estas
arcillas, ofrecen éstas poca plasticidad. Por lo
contrario, mezcladas con las arcillas ferrugi-
na sas proporcionan pastas excelentes para al-
fare ría .
3 . Margas calaireas.. Tienen muy poca plasti-
cidad y se pueden considerar como materias
desengrasantes. gracias a su elevado conteni-
do de caliza. Se emplean para introducir cali-
za en ciertas pastas.
5. Arcillas fusibles silicosas
Estas arcillas se parecen mucho a las arenas,
a causa de su gran proporción de sfiice. Se
dividen en dos grupos:
l. Arcl/Ias süicosas ferruginosas.
2. Arcillas sUicosas calcáreas.
Estas dos clases de arcillas se usan muchas
veces para armar las pastas de ladrillo.
Como se encuentran frecuentemente en las
desembocaduras de los ríos, sirvieron de ba-
se a la fabricación de las alfarerías antiguas.
Observaciones
Todas las arcillas fusibles contienen óxido de
hierro, generalmente en forma de sesquióxi-
do de hierro, F~03' Cuando este último se
encuentra en estado anhidro. constituye la
hematita roja o sanguina, que colorea la ara-
Ua de rojo ; hidratada, toma el nombre de he-
matita parda. que colorea la arcilla de casta-
no o amarillo.
Algunas arcillas, muy ricas en sesquióxido de
hierro, sirven de materias colorantes, tales
como el ocre amarillo o " tierra de Siena" y
el ocre castano o ..tierra de Siena tostada".
También hay arcillas que encierran a la vez
ó xido de hierro y una determinada propor-
ción de óxido de manganeso . Estas arcillas.
que son parduzcas antes de cocer, ofrecen un
tinte que va del castalio al negro después de
la cocción. A menudo se vitrifican hacia los
1.000°C y suelen empleaISe en la fabricación
de engobes y de ciertas pastas.
La pirita de hierro , o bisulfuro de hierro ,
FeS1 ' mezclado a la arcilla suele transfor-
marse , al contacto con el aire, en sulfato de
hierro , 10 que le imprime a ésta una colora-
ción verdosa.
Algunas arcillas, procedentes de terrenos hu-
lleros, contienen materias orgánicas. de las
que procede su coloración negra, gris o par-
da. Al descomponerse, estas materias les
transmiten a las arcillas un olor bituminoso.
En un horno calentado a baja temperatura,
los productos con ellas fabricados se mantie-
nen negros, a causa de partículas de carbón
no quemadas del todo. En mayores tempera-
turas y en atmósfera oxidante, el carbón se
quema , despidiendo óxido de carbono, lo
que hace que los productos resulten más po-
rosos . Su color se vuelve amarillo , pardo o
rojo ladrillo, según la constitución de la ar-
cilla.
6. AnéJisis químicos
a) Análisis qu(mico general
Sirve para determinar en una arcilla los cons-
tituyentes, expresados en óxidos. Los princi-
pales de estos óxidos son: el de aluminio, de
silicio, calcio, sodio y potasio, designándose
estos dos últimos por el nombre de álcalis.
Este análisis permite asimismo apreciar la
pérdida en el fuego. Muchas veces se lleva a
cabo con 1 g de materia en laboratorios es-
pecializados en análisis de silicatos. El exa-
men espectrográfIco permite detectar la exis-
tencia de otros elementos.
b)Análisls racional
Sus resultados se expresan de una manera
convencional en forma de minerales, de los
que se da su fórmula específica.
l . El óxido de aluminio combinado con la sí-
lice en fanoa de silicato de aluminio hidrata-
do, llamado cao/inita: Al1 0 3 2Si0 1 2H1 0 .
2. Los óxidos de potasio y de sodio, combi-
nados con la sílice y el óxido de aluminio , en
25
estado de silicato alúmina-alcalino, llamado
fe ldespato: K10 AI 10 3 65i0 1 ·
3. La st'Jice (Si0 2 ) , sin combinar , llamada a
veces "sílice libre".
4. El carbonato cálcico o creta (CaC0 3 ),
cuando nos encontramos en presencia de una
arcilla fusib le.
E l análisis racional se efectúa con 5 g de ma-
teria y necesita un material de laboratorio
menos caro que el utilizado en los análisis
químicos. Resulta indispensable en el cálculo
de las pastas cerámicas con base en ' las arci-
llas refractarias.
Hemos d e hacer constar que la composición
de algunas arcillas se modifica conforme
avanza la explotación del yacimiento, lo que
exige practicar de vez en cuando análisis de
control. El análisis racional de una arcilla re-
fractaria determina la cantidad de caolinita ,
sílice y feldespato que contiene. Si no se
menciona este último, quiere ello decir que
su existencia es inapreciable y que el analista
no ha juzgado oport uno precisar su peso. ha-
biéndolo incluido en la st1ice.
c) En el caso de que no se disponga del aná-
lisis racional de una arcilla, puede calcularse
tomando como base los elementos del aná-
lisis químico (véase el ejemplo del capítulo
26). Este método. Que se usa mucho , permi-
te obtener resultados más exactos.
Comparación de dos arcillas de igual canti·
dad de sffice. pero de fonnación geológica
diferente
Para determinar el grupo de arcillas a que
pertenecen las dos que damos a continuación
es interesante !rallar el total de los óxidos
bdsicos. Observamos que en la arcilla de
Meissen este contenido es de 1,60 por 100,
mientras que en la de Giessen el total de las
bases alcanza el 11 ,87 por 100.
Por otro lado, sabemos por el análisis racio-
nal que la arcilla alemana contiene más cao-
linita (76 por 100) que la suiza de Giessen
(65 por 100).

l. Arcilla de Meissen % 2 . Arcilla de Giessen %

Sílice 64,59 Sflice 64,59
Alúmina 33,81 Alúmina 23 ,54
Ox.ido de hierro Oxido de hierro
Oxido de calcio 0,98
0,22 \ Fundentes Oxido de calcio 4,04 \
0,63 Fundentes
Ox.ido de magnesio 0,11 1,60 Oxido de magnesio 2,36 11 ,87
Alcalis 0,29 Alcalis 4,84
100,00 100,00
Arcilla refractaria para may6lica Arcilla fusible para al/arer{a
El análisis racional indica las proporciones siguientes:
% %
Caolinita 76 Caolinita 65
Sílice y feldespato 24 Sl1ice y feldespato 35
100 100
Resumiendo:
Arcilla 1
Arcilla 2
Una mayor cantidad de st'/ice combiruuJa en
foona de silicato de alúmina hidratado (cao· Una mayor cantidad de St'lice en estado libre
tinita) corresponde a una arcilla refractaria corresponde a una arcilla fusible de color
de color blanco, que contiene una escasa pardo , que contiene una gran proporción de
proporción de fundentes: 1.60 por 100. fundentes: 11,87 por 100.
26
La al/arer{a
es seguramente cosa de poca Importancia.
pero para tener éxito hlly que conocer los
materiales, la temperatura del homo y la
alquimia de los cinco elementos.
Shih Yn Kao Hsü

3. Control y ensayos
de las materias
•
pnmas
1. Pruebas de merma al secado y a la cocción
2. Confección de plaquetas para ensayos de
vidriado
3. Temperatwas de cocción de los productos
cerámicos
4 . Pruebas propuestas para el estudio de al-
gunas materias primas mezcladas a las ar-
cillas
S. Análisis por tamizaci6n
6. Pruebas referentes a la absorción del agua
7. Pruebas para determinar el contenido de
caliza de una arcilla fwible
28
l . Pruebas de menna al secado y a la cocción
Tras haber secado unos 200 g de arciUa de la
que se vaya a probar, se machaca y diluye en
agua a continuación. Esta pasta acuosa se ha-
ce pasar después por un tamiz de 900 mallas
por cm 1 (DrN n.o 30*) y se extien de para
que se consolide en una placa de escayola
muy limpia.
A título indicativo , las arcillas magras y los
caolines se endurecen con mayor rapidez que
las arcillas de textuna 1m3. Estas últimas.
que necesitan una mayor proporción de agua
para adquirir plasticidad, sufren en conse~
cuencia una mayor merma . Cuando la arcilla
que estamos probando haya adquirido una
buena consistencia se pueden m odelar a ma-
no , o preferiblemente con ayuda de un mol~
de de escayola, plaquitas de arcilla (80 X 40
X 6 mm). llamadas plaquetas de ensayo.
Control de las mermas
a) En el secado a 1 J~C
Como acabamos de comprobar, cada arcilla
tiene una merma característica, en r elación
con su plasticidad y el agua que se le ha af'ia~
dido. Para observar esta merma se trazan dos
diagonales en una de las caras de la plaqueta,
en las cuales y con ayuda de un compás se
marcan· dos trazos, distantes entre sí 50 mm.
Después del secado a 11 aOc,
la aproxima-
ción de esas marcas permitirá comprobar la
merma de la arcilla al pasar del estado plásti-
co al deshidratado.
b)En la cocci6n
Esta merma es la diferencia de separación de
los trazos comprobada después del secado y
tras la cocción .
Desde temperaturas que vanan entre los 600
y los 800°C, según la caliza de la arcilla, la
merma es función de la pérdida del agua
químicamente unida a la caolinita : AllO,
2SiO, 2H,01 .
• DeutJebc Industrie Normen (riue la pÍ3-184) •
.. Cuenco. Porcelana coloreada (Atine Favre, Juriens)
Con una temperatura más alta la merma se
hace mayor, como consecuencia de la fusión
d~as materias fusibles contenidas en la arci-
lla. Resulta útil saber - sobre todo para los
alfareros- la merma de la pasta a 800°C
(cocción de templa) y a las temperaturas que
correspondan habitualmente a la cocción de
los vidriados.
En las industrias cerámicas estos controles se
llevan a cabo entre 800 y 1.450o C, estando
determinada la temperatura por la posición
de los productos. El estudio de la merma en
las plaquetas permite controlar el acuerdo
que ha de establecerse entre el vidriado y la
arcilla en alfarería, y lo mismo sucede con
todos los restantes productos cerámicos. Pa-
ra ello se recubre la superficie lisa de la pla-
quetl! con un vidriado trasparente, perfec-
tamente incoloro , de uso corriente.
Después de la cocción se comprueba:
a) La merma.
b) La interacción de la arcilla o la pasta con
el vidriado .
e) El color de la masa.
Resulta útil recordar que en cada entrega
que se nos haga de una partida de arcilla con-
viene efectuar la prueba con la cual podre-
mos comparar la recién llegada con la ya
existente.
2. Confección de plaquetas para ensayos de
vidriados
En el mismo orden de ideas, conviene apor-
tar algunas aclaraciones a la fabricación de
las plaquetas destinadas a los ensayos de vi-
driados.
Estas plaquetas se confeccionan con una pas-
ta de fabricación de la que se utilice por lo
general, y se preparan con ayuda de una hile-
ra (especie de jeringa), frecuentemente usada
en la confección de las asas. A la salida de es-
ta hilera se sujeta una placa metálica perfo-
rada con un orificio rectangular de 40 X 6
mil ímetros. La pasta introducida en la hilera
sale de ella en fonua de tiras largas que se re-
cogen en una plancha. Estas tiras, cortadas
cada 80 mm aproximadamente, proporcio-
nan las plaquetas de ensayo. Para su clasifi-
cación tras la cocción conviene peñorarlas
en una esquina, con el fin de poderlas col-
gar.
Para comprobar la fluidez de los vidriados se
emplea otra forma, de pared inclinada, lla-
mada "teja" de ensayo. El alfarero confec-
ciona mediante el tomo anillos troncocónicos
dotados de un fondo parcial , de dimensiones
variables (por ejemplo , 18 X 1S X I S cm).
DespuEs de su fraguado, estos anillos se cor-
tan en elementos de 2 ,5 cm de anchura. Es-
tas piezas de ensayo tienen también la venta-
ja de conservar una posición vertical durante
la cocción. Colocadas entre los objetos que
se cuecen, permiten ocupar las superficies li-
bres. Conviene darles previamente la cocción
de templa, con el fIn de facilitar la manipula-
ción y el esmaltado.
3. Temperaturas de cocción de los productos
cerámicos
En la industria basta con llevar las mues-
tras de arcillas o caolines a la temperatura
habitual de cocción, y éste es el primer ensa-
yo que el ceramista lleva a cabo con cual-
quier material nuevo cuya calidad quiera
apreciar. Para ello deberá poder someterlos a
las diversas temperaturas industriales indica-
das a continuación:
Temp eraturas Clase de productos
80(1. 960· Templa de porcelanas, alfare-
ría, gres ftno y mayólicas
blandas.
96(1.1.1 OO· Vidriados de alfarerías ordi-
narias, alfarerías estanníferas
y mayólicas blandas.
1.100-1.200· Vidriados de mayólicas du-
ras , mayólicas mixtas, coc-
ción de clinker y de gres
blando.
1.120-1.300· Cubiertas de gres sucios, bis-
cuit de mayólica dura y china
vidriada.
1.25(1.1.350· Cubiertas y pastas de porcela-
nas blandas, gres duros y pro-
ductos sanitarios.
29
1.380-1.450· Cubiertas y pastas de porcela-
nas duras, esteatitas y pro-
ductos refractarios.
Las industrias importantes tienen horno de
laboratorio para altas temperaturas, que les
permite controlar la arcilla hasta su punto de
fusión. En ocasiones, algunas arcillas refrac-
tarias presentan el defecto de deformarse al
ser sometidas a una gran carga, lo que sucede
mucho antes incluso de alcanzar su punto de
fusión. Para paliar este defecto, que puede
tener graves consecuencias en la fabricación
de productos refractarios (placas, paneles,
lad rillos, etc.), algunos laboratorios tienen
un horno especial en el que introducen un ci-
lindro pequefto de arcilla templada de SO X
36 mm . Esta probeta, que soporta una pre-
sión de 2 kg/cm 2 • se calienta hasta que se de-
forme y disminuya aproximadamente un 40
por 100 de su volumen. La temperatura del
horno sólo debe aumentar 240°C por hora, y
se anotan la reducción del volumen yel gra-
do de temperatura.
Obse1'l1ocione.s: Para conocer las posibilida-
des de una arciUa, muchas veces los análisis
resultan insuficientes, porque el grosor del
grano tiene una gran influencia sobre la
fusibilidad . Así, un caolín puro mezclado
con un 30 por 100 de arena fma se fundirá
con mayor rapidez que ese mismo caolín
preparado con una arena gruesa. El análisis
químico nos informa de un modo incom-
pleto acerca de la coloración futura de una
arcilla después de su cocción, porque ésta de-
pende del estado en que se encuentre la com-
binación de óxido de hierro, su grado de
división en la masa,la atmósfera del horno y
la temperatura de cocción. Por ejemplo, el
caolín de Zettlitz, que contiene 1,09 por
100 de óxido de hierroo' aparece muy blanco
tras la cocción a 1.250 e, en tanto que una
arcilla refractaria que sólo contenga el 0,76
por 100 de óxido de hierro presenta un ma-
tiz ebúrneo en esa misma temperatura. Esto
demuestra la necesidad de hacer ensayos
prácticos con las arcillas y los materiales pre-
vistos para la preparación de las diversas pas-
tas cerámicas.
30
4. Pruebas propuestas para el estudio de al-
gunas materias primas mezcladas a las arcillas
Aren.
Mezclen a diferentes arcillas de un lOa un
80 por 100 de arena. Hagan la mezcla en se-
co. en un mortero , y anadan el agua necesa-
ria, como en los ensayos anteriores. Moldeen
plaquetas con esta masa y observen la merma
tras el secado y la cocción.
Observaciones:
a) La arena le quita pastosidad a la arcilla.
b) La merma tras el secado y en la cocción se
re4uce, por 10 que las plaquetas se deforman
menos. Una gran proporción de arena puede
hacer aumentar el volumen de la pasta por
encima de los 1.200°C.
e) La porosidad de la arcilla después de la
cocción aumenta en proporción con el con-
tenido de arena .
Feldespato
Hagan una mezcla con las proporciones del 5
al 60 por 100 y cuezan asimismo una mues-
tra de feldespato a 1.250°C.
Observaciones:
a) El feldespato mezclado a la arcilla se com-
porta como la arena hasta 1.lo<tC y reseca
la masa , pero muchas veces actúa sobre el re-
cogimiento de los vidriados.
b) La menoa en la cocción se hace mayor en-
tre Ll20 y 1.250·C.
e) La ma~ sigue siendo porosa hasta 1.100oe ,
pero según la preparación y la calidad del fel-
despato usado , la porosidad disminuye. Más
aUá de 1.100oe la pasta puede gresjficarse.
Con temperaturas de 1.200 a 1.300°C la ma-
sa se hace completamente impenneable.
d) Los feldespatos se funden entre 1.200 y
1.280oe , según la calidad de que se trate:
son fundentes, es decir, cuerpos que favore-
cen la vitrificación de la sílice. También en-
tran en la composición de las pastas de por-
celana y de gres, así como en la constitu-
ción de sus cubiertas.
e') En las pastas pueden sustituirse por sienita
llefelínica o por polvo de vidrio , aunque éste
inccementa la deformación y la fusibilidad.
Greda
Mezclen del 2 al 30 por 100 de greda a dife-
ren tl;1:$ arcillas. Un ensayo con un 70 por 100
nc greda puede resultar interesante.
Obse",·aciones.'
a) La ¡;reda enmagrece la pasta.
b) Con ella se hace más porosa al ser someti-
da a temperaturas bajas.
e) Uem 1.0SQoC la merma se hace mayor, a
la \'el: que la pasta se va tornando impermea-
ble, en. función de la greda añadida.
d) Poco después de la gresificación de la pas-
ta se oh.~ en la superficie de las plaquetas
la <tpatici6n de burbujas procedentes de un
principio de fusión de la masa y de un des-
prendimiento de gas carbónico.
1:') En una pasta cocida ~or encima de 1.000°
ccntígr.uJos, la caliza en una proporción del
10 al 2$ por 100 favorece el acuerdo de la
pasta coo: el vidriado.
/) A parta- del 30 por 100 de caliza la pasta
prt:senta tendencia a resquebrajarse en los
cambios bruscos de temperatura.
Magnesio
MI:7.ckn del 2 al 30 por 100 de carbonato de
m3gnesio a diferentes arcillas o caolines. El
magnesio se aporta en forma de dolomita
(carbonato doble de magnesio y calcio) o de
taJeo (silicato de magnesio) . Puede hacerse
un ensayo con un 80 por 100 de carbonato
de magnesio (magnesita).
Ob.sen:!Wwnv.r:
~n las pl.Kt"ll el magneslO se comporta de
,modo parecido a la greda , pero su presencia
:no haco fUndirse la masa de un modo tan
tiJUSco eras la vitrificación. Entra en la prepa-
rieión de las pastas destinadas a la fabrica-
ct~m de. las bujías para motores de explosión.
CaoUnJt.
Mezclen;) arcillas silicosas o fusibles del 5 al
ro,por 100 de caolinita , en forma de caolín
puro o de arcilla refractaria rica en alúmina.
Para ello habrá que tener en cuenta el aná-
lisis racional.
Observaciones:
La caolinita hace que las arcillas silicosas re-
sulten más resistentes al fuego. Por lo gene-
ral, la pasta se vuelve más plástica.
Bentonita
Mezclen a una pasta que sea muy poco plás-
tica del 1 al 5 por 100 de bentonita.
Observaciones:
a) Esta materia incrementa "la plasticidad de
las pastas.
b)Mezclada con agua, su volumen aumenta
mucho (unas lO veces).
e) Se emplea para facilitar la homogeneiza-
ción de las barbotinas y los baños de esmal-
tes.
Oxido de hierro
Mezclen del 5 al 10 por 100 de óxido de hie-
rro a diferentes arcillas. También se puede
aportar en forma de arcilla ferruginosa (ocre)
o arena ferruginosa.
Observaciones:
El óxido de hierro en proporciones aproxi-
madas del 10 por 100 puede gresificar las ar-
cillas hacia los 1.0SO°C. Mejora el acuerdo
del vidriado y la pasta, a la que colorea de
rojo-castaño, en atmósferas de cocción oxi-
dante.
Serrín. carbón, paja
Mezclen del S al 50 por 100 de estas mate-
rias, humedecidas, a arcillas plásticas.
Observaciones:
Estos materiales enmagrecen las pastas, hacién-
dolas ligeras y porosas después de la cocción.
Chamota
Agreguen del 10 al 50 por 100 de charnota
refractaria (bizcocho de arcilla pulverizado) a
31
diversas arcillas, también refractarias. Puede
efectuarse asimismo un ensayo con arcillas
fusibles. Mezclen charnota refractaria o pro-
cedente de pastas de alfarería machacadas.
Observaciones:
La chamota erunagrece la pasta sin alterar su
composición. Puede hacer su estructura más
refractaria. La charnota finamente machaca-
da entra muy a menudo en la composiCión
de las pastas y las barbo tinas empleadas para
el colado o moldeado.
Las materias primas que no aportan ninguna
plasticidad se llaman desengrasantes o anti-
plásticas, y mejoran el secado de las pastas, a
la vez que reducen la deformación de los
productos manufacturados.
S. Anilisis por tamización
Para este ensayo se toman 100 g de arcilla en
polvo secado a 110°C. La arcilla se diluye en
un litro de agua que contenga una o dos go-
tas de solución alcalina para facilitar su dis-
persión. Una vez bien disuelto el todo, hagan
pasar esta barbotina sucesivamente por va-
rios tamices (de 144,900 y 4.900 mallas por
crn 1 ), que se secan y pesan antes del análisis.
Terminado el nItrado se secan otra vez a
110°C. La diferencia de peso antes y después
de la operación dará el peso de la arena rete-
nida en cada uno de los tamices. Hay que
exarninar lo retenido en los tamices con ayu-
da de una lupa o un microscopio : mezcla-
dos con la arena se encontrarán siempre mi-
ca, pirita y rutilo.
En la industria, el análisis por tamización sir-
ve también para controlar las partes deseo-
grasantes contenidas en las pastas (arena, fel-
despato, greda, etc.) , después de haber sido
machacadas en el molino Alsing. Este con-
trol es muy importante para las pastas que se
elaboren nuevas. Es absolutamente necesario
hacer tomas periódicas e incluso diarias en la
materia machacada.
Ejemplo : Si se emplea un tamiz de base nú-
mero 100 (O IN), es decir, de 10.000 mallas
por cm 1 habrá que controlar, en 100 g de
materia machacada y seca:
32
a) el tanto por ciento de retención ;
b) el tanto por ciento de la masa plástica fll-
trada por el tamiz.
Las cifras obtenidas deberán ser aproximada-
mente constantes en el curso de las diferen-
tes tomas.
Observaciones:
Las retenciones del tamiz se llevan al horno.
Después de la cocción se observa el color de
las arenas y de la arcilla. Si la arena estt aglu-
tinada , tal vez nos hallemos ante una arena
alcalina (mica).
Por otra parte, los análisis mecánicos nos in-
dican :
1. Si la arcilla contiene materias en granos,
tales como caliza, pirita, óxido de hierro o
residuos procedentes de la roca matriz : mica,
lignito, etc.
2. Si la arcilla se puede trabajar directamente
o ha de ser machacada por vía húmeda.
3. Si la arcilla que haya sufrido un lavado
puede hacerse más refractaria y blanca tras
la cocción.
4. En qué proporción se encuentran las ma-
terias desengrasantes comparadas con sus
granos.
5. Si la arcilla presenta propiedades suficien-
tes para hacerle sufrir un lavado.
6. Absorción del agua
La cantidad de agua que puede absorber una
arcilla o una pasta cocida determina su grado
de porosidad. Para este ensayo se toma una
plaqueta secada a 110°C. Tras haberla pesa-
do se sumerge en un recipiente que contenga
agua en ebullición, hasta su saturación com-
pleta (unas dos horas). Se saca la plaqueta
del agua, se seca ligeramente su superficie
con una tela fma y se vuelve a pesar. La dife-
rencia de los dos pesos indica el volumen de
agua absorbida, calculado en porcentaje. Se
considera gresificada cualquier pasta o arcilla
que absorba menos del 2 por 100 de agua.
7. Prueba para detenninar el contenido de
cali1.a de una arcilla fusible
Una vez. asegundas de )a eferveScencia de la
ardJla al contacto de un ácido, se puede do-
sificar la cantidad de gas carbónico despren-
dido_, con el fm de calcular en porcentaje su
oontcnido de caliza. Para ello se procede ro-
mo :slEUC:
En un \'::150 de vidrio se echan S g de arcilla,
previamcnte machacada y seca y después di-
luida ~n un poco de agua. En una cápsula de
porcelaül1 se echa Acido clorhídrico diluido.
Colocando con cuidado la cápsula en el vaso,
se pesa el conjunto. Después se va vertiendo
con precaución y poco a poco el ácido en el
vaso. Al cabo de unos la minutos, cuando la
cfcn'csmmcia haya tenninado , se vuelve a pe-
~T todo.
La disminución de peso indica la pérdida de
gas carbónico (CO,), 10 que permitirá deter-
ruinar el contenido de la arcilla en carbonato
~Icico (grl!da).
100 g de CaCO, = 56 g Cao + 44 g CO,t
Carbonato cU.lcico'" óxido de + gas caroo-
calcio ruco
La reacción es la siguiente:
Caco, °
+ 2Ha = Caa, + H, + CO, t
Ejemplo:
100 g de arcilla de alfarería han perdido 8,8 g
de 00,. ¿Cuál es su contenido de caliza?
Para obtener 44 de 00, con Ha han hecho
falta 100 g de caliza.
Para obtener l g de CO, con HCl se necesita
44 veces menos.
Para obtener 8,8 g de 00, con Hel se necesi-
tarán 8,8 veces más, o sea:
100~ 8,8=20 por 100 de CaCO,
Por consiguiente, la arcilla contendrá un 20
por 100 de caliza.
Este ensayo tan sencillo puede hacerse en to-
dos los talleres de alfarería , pero sólo da re-
sultados aproximados. Para conseguir una
dosificación mAs exacta hay que proveerse
de una balanza de precisión y un calcímetro.
33
•
Cu~ ...'U. A.tIIl de hitm:I (ca.t:dón CO'flIWVt.riUo)
(11. CuJttr, VWIll1boouO

VaiU. Tftlmok\l. C1bier1. «lit "'_ de (¡lLlelo (10/' hiara p;] • •

bresmJltKIo con o:ni:1u <le helIO (Pb, UnlOOrt:Y. Co n1f,:.
.00)
2a parte Constitución
de las
,
pastas
.
ceramlcas

La arcilla le decía muy bajito al alfarero

que la amasaba: "Considera que he sido
como tú ...
¡No me maltrates!"
Ornar Jayyam (persia, siglo XI)

4. Alfarerías
comunes
y estanníferas
l. Tipos de alfarerlas
2. Ensayos de las arcillas de alfarería
3. Constitución y ensayos de las pastas
4. Alfarerías para poner al fuego: fórmula '
general
5. Defectos y correcciones de las pastas
6. Barbotinas de moldeo
7. Aptitud de las arcillas para ~l moldeo
B. Preparación de las barbo tinas
9 . Defectos y correcciones de las barbotinas
38
1. Tipos de alfarerías
La abundancia de las arcillas ferruginosas y
calcáreas en todo el mundo explica la razón
por la que el hombre las ha empleado tan a
menudo para la confección de sus utensilios.
Estas arcillas proporcionan buenas pastas pa-
ra,alfarería común.
Su cocción varía entre 950 y l.OSQoC, tem-
peraturas que penniten obtener masas poro-
sas, llamadas "abiertas", de color pardo, cas-
tafia o gamuza. Tales son los colores habitua-
les de las pastas de alfarería.
En la fabricación corriente de estos cacha-
rros se distinguen varias clases de productos:
a) Alfareda de te"acotta
Los cuencos, los tiestos y las jardineras, de
color rojo de ladrillo, se suelen designar con
el nombre de alfarería de jardín, y carecen
de vidriado. En Méjico, en Africa y en diver-
sos países encontramos alfarería sin esmaltar
que muchas veces están decoradas con arci-
Uas naturales coloreadas, utilizadas en usos
domtsticos muy variados.
b)Al/arerla con vidriado transparente, llama-
da barnizada
Su pasta suele estar recubierta de una nna
capa de arcilla blanca o coloreada, llamada
engobe. que en ocasiones permite ocultar el
color, a veces mate, de la pasta. Los cacha-
rros decorados con engobes de colores vivos
proporcionan un efecto agradable.
Hasta principios del siglo XX la fabricación
se limitaba a jarras, escudillas y vajillas rústi-
cas, recubiertas de un vidriado de tonalidad
por lo general amarillo-mañLl poco sólido, y
que se encuentra en todos los países. En la
actualidad las alfarerías presentan vidriados
trasparentes de mejor calidad. Por lo gene-
ral se decoran , antes de la cocción. con engo-
bes coloreados. Los decorados rústicos se
efectúan sobre todo con el barrilillo, reci-
piente pequefi.o de alfarería al que se le ha
adaptado el caftón de una pluma de ave, y
que permite el flujo del engobe en el espesor
deseado. El proceso de esgraf18do se utiliza
superponiendo uno o dos engobes de colores
diferentes. El rascado del último engobe se
efectúa con una punta, para hacer aparecer
el color subyacente.
Los engobes aplicados con pincel facilitan la
realización de motivos delicados.
Las alfarerías bizcochadas, recubiertas de un
engobe blanco, suelen pintarse con colores
debajo de la cubierta. Este procedimiento de
decoración puede llevar a los aficionados a
confundirlas con las mayólicas de pasta blan-
ca. A veces estas alfarerías se decoran con
eogobes vitrificados o esmaltes coloreados.
c) Alfarerlas recubiertas de un u11flllle opaco
Algunas lozas pueden estar recubiertas de un
esmalte opaco, de color blanco, que tiene
por base el óxido de estano y que se llama
esmalte estannlfero. Por lo general se desig-
nan con el nombre de mayólica en Italia y,
desde hace mucho, de fayenza en Francia y
otros lugares.
Esta denominación de fayenza tpma su nom-
bre de Faenza, villa italiana caracterizada por
su producción de lozas estanníferas, Que flo-
reció sobre todo en los siglos XV y XVI. En
esta misma ~poca se creó en Francia una
gran cantidad de manufacturas, las principa-
les de las cuales - Marsella, Moustiers, Nevers
y Estrasburgo- adquirieron renombre mun-
dial. La villa holandesa de Delft se hizo igual-
mente célebre en esta producción de loza es-
tannífera, decorada muy a menudo con azul
de cobalto y que recordaba las por~ de
China, que entonces se vendían en Holanda,
y hacían una buena competencia a los pro-
ductos importados.
d)Alfarerlas arquitectónicas
En esta producción hemos de sel'l.alar las bal-
dosas de recubrimiento y enlosado, revesti-
das a menudo de vidriados trasparentes o de
esmaltes estanníferos blancos o coloreados.
Tambi~n hemos de considerar, en este grupo
de productos, la importante fabricación de
azulejos para estufas, de decoración variada,
industria que estuvo muy en boga en el siglo
XVI en toda Europa.
Podría decirse que la alfarcrfa estannífera es,
en cierto modo, una alfarería común "reíma-
da". La decoración de los productos estanní-
feros se efectúa según dos t~cnicas diferen-
tes :
1. Con pincel, o pintura sobre el producto
bizcochado, recubierto de un esmalte crudo.
Este sistema exige por parte del decorador
una gran destreza , porque no admite ningún
retoque.
2. La otra técnica consiste en decorar la pie-
za. recubierta de un esmalte blanco. después
de su cocción. Se emplean colores llamados
"vitrificables" , que tienen la misma constitu-
ción Que los pigmentos utilizados en la deco-
ración de la porcelana blanca. Para fJjar los
colores hay que aportar a esta cerántica una
cocción suplementaria, de unos 750°C. Te-
niendo en cuenta su similitud con las pastas
de alfarería de casco siempre coloreado ,
parece más 16gico preferir el nombre de alfa-
rería estannífera al de may6lica. Esta última
denominación debeda ser reservada a la ma-
yólica fma basada en arcillas refractarias, de
color blanco despu~s de cocida.
2. Ensayos de las arcillas de alfarería
Antes de construir una pasta recomendamos
Que se haga sufrir a CDd4 areUIa las pruebas
que pennitan conocer:
a) su merma ;
b) su plasticidad;
e) su contenido de caliza ;
el) su consonancia pasta-vidriado.
Conviene hacer dos ensayos:
1. El Que consiste en recubrir con un engo-
be blanco la mitad de la superficie de una
plaqueta de ensayo, y, luego, el conjunto,
con un vidriado trasparente ya probado. Des-
pUM de la cocción será fácil apreciar la con-
sonancia de este vidriado con la tierra en
bruto o engobada.
2. El que se basa en recubrir con un esmalte
estannífero ya probado una segunda plaque-
ta que se somete, al mismo tiempo, a la tem-
peratura habitual de cocción.
39
Por lo que se refiere a las diversas pruebas y
a la fabricación de las plaquetas y las tejas de
ensayo, remitimos al lector a las indicaciones
dadas en el Capítulo 3.
3. Constitución y ensayo de las pastas de
alfarería
Después de las pruebas que acabamos de
mencionar podremos tratar de llevar . a ca-
bo los ensayos de las pastas, que se deducen
de las fónnulas generales que van a continua-
ción:
l . SO a 90 por 100 de arcillas ferruginosas
10 a SO por 1DO de arcillas margosas
2. 70 a 90 por 1DO de arcillas ferruginosas
lOa 30 por 100 de margas arcillosas
3. 70 a 90 por 1DO de arcillas ferruginosas
10 a 30 por 100 de margas calcireas
4. 80 a 90 por 1DO de arcillas ferruginosas
lO a 20 por lOO de greda
5. 60 a 90 por 100 de arcillas ferruginosas y
calcáreas muy plisticas
IDa 40 por 100 de arena, charnota y tal-
cos, solos o mezclados
Las diversas arcillas que forman la pasta con-
tienen a veces materias desengrasantes. Se di-
luye y pasan por tamiz (9DO mallas por cm').
Tras el fraguado de la masa se modelan algu-
nas plaquetas, que se someten a una cocción
de templa (entre 800 y 900·C). A continua-
ción se recubren con un vidriado trasparente,
unas, y con un esmalte estannífero como en
el caso de las arcillas, otras. Despu~ de una
segunda cocción entre 950 y 1.000°C, se
observan estas plaquetas para comprobar la
adaptación pasta-vidriado. Si ésta es satis-
factoria, pueden emprenderse ensayos más
importantes, adoptándose entonces la pasta
que proporcione los mejores resultados.
En la industria. antes de introducir una nue-
va pasta se efectúan siempre ensayos en una
masa que puede variar entre 10 y 100 kg.
Después de calibrar varias piezas y tornear
varias jarras, con asas y sin ellas, se observan
los objetos durante el secado y la cocción.
Una vez acabada esta última operación. las
40
jarras se llenan de agua . Unos días más tar-
de se efectúa la verificación del esmalte, con
el fm de detectar las eventuales trazas de en-
cogimiento. Algunos fabricantes tienen la
costumbre de sumergir las nuevas muestras,
aún quemando, a su salida del horno, en
agua fría.
Si se dispone de un autoclave conviene apro-
vecharlo para probar las nuevas muestras : las
que resistan durante dos horas a una presión
de vapor de 15 kg/cm 1 se ~onsideran exce-
lentes.
Composición de una pasta Greda contenida
de al/arer(a en las arctllas
33 de arcilla ferruginosa 4 0/0
33 de arcilla margosa 18 °/0
34 de marga arcillosa 28%
lOO
OUculo de la greda contenida en' las arcillas
wadas:
Una simple regla de tres nos da el resultado:
arctl/a arctl/a marga
ferruginoSfl marroSfl arcillosa
4 X 33=1,32 · 18 X 33=594· 28 X 34 952
lOO '100 " lOO '
Greda contenida en /a pasta:
1,32 + 5,94 + 9,52= 16,78
Observaciones:
Las pastas de alfarería no se calculan en fun-
ción de sus fórmulas químicas. porque su
elaboración depende de ensayos físicos. La
proporción de caliza resulta siempre útil de
conocer. En general. se trata de pastas for-
madas por una mezcla de una o varias arcillas
plásticas ferruginosas y una o varias calcáreas
margosas (6 a 20 por 100 de CaCO,) o mar-
gas arcillosas (20'a 40 por 100 de CaCO]).
Si las arcillas usadas son muy plásticas, y ca-
mo consecuencia sufren una gran merma,
conviene introducir las materias desengrasan-
tes ya citadas antes. En el caso de arcillas po-
ca o nada calcáreas, el elemen to cálcico se
aporta en forma de greda o, mejor aún, de
marga calcárea (40 a 80 por 100 de Caco,).
Para conseguir pasta de alfarería de excelen-
te calidad se aconseja el empleo del molino
de ¡uüarros (cilindro de Alsing) : la masa se
machaca durante varias horas. En algunas ce-
r!micas la preparación de la pasta se lleva a
cabo por simple lavado , pero cuando la com-
posición contiene arena, greda o charnota
resulta indispensable el machacado mecá-
nico, que además reduce los granos de caliza
que de otro modo estropearían la pasta. La
barbotina se hace pasar a continuación por
un tamiz DIN n.o 30. es decir, de 900 mallas
por cm 1 • tras de lo cual se somete a un fra-
guado mediante el mtro-prensa.
Las pastas de alfarería recubiertas de vidria-
do transparente que no suelen sufrir más que
una cocción contienen del 10 al 1S por 100
de caliza.
Las pastas de alfarería estannífera que sufren
dos cocciones conservan del 12 al 2S por
100 de caliza. De todos modos no hay que
exceder este último porcentaje, para que las
piezas fabricadas no se rompan ante los cam-
bios bruscos de temperatura.
Para obtener masas de textura más dura, al-
gunos fabricantes le aportan a la pasta de al-
farería estannífera del 10 al 20 por 100 de
una arcilla muy ferruginosa, poco fusible . La
consonancia del esmalte resulta mejorada.
4. Alfarería para poner al fuego
En la fabricación de la alfarería destinada a
sufrir cambios bruscos de temperatura (fuen-
tes para gratinar, caquelons, etc.), suelen
usarse arcillas poco fusibles, /erroginosas,
mezcladas con charnofa. Estas pastas con-
tienen poco o nada de caliza (O a 5 por 100)
y su contenido debe ser inversamente pro-
porcional a la temperatura de cocción. Si se
emplea arcilla ferruginosa Que no sea de muy
buena calidad, se puede aumentar la resisten-
cia pirométrica de la pasta introduciendo en
ella una pequefia proporción de arcilla re-
fractaria .
La temperatura de cocción de estos produc-
tos varía entre 980 y 1.1DOoe.
F6rmu/Q. general (para pasta destinada al
fuego) ;
40 a 100 0 / 0 de arcillas fenuginosas poco fu-
sibles
O a 30 % de arcillas refractarias
O a 10% de charnota refractaria
O a 20 % de chamota ferruginosa
Composici6n de una pasta de al/arer(a para
el fuego:
40 % de arcilla de alfarería fenuginosa po-
co fusible
30 % de arcilla refractaria (2.a calidad)
20 % de charnota ferruginosa
100/0 de charnota refractaria
100 %
S. Defectos y conecciones de las pastas de
alfarería
l. Resulta interesante comprobar el detalle
siguiente: el vidriado de una pasta de alfare-
ría que no contenga aproximadamente el 14
por 100 de caliza corre el riesgo de resque-
brajarse hacia los 980D C. Por otra parte, en
el caso de pastas poco calcáreas, pero muy
ferruginosas, el vidriado se adapta bien si la
temperatura excede de 1.OQODC.
2. Cuando una pasta encierra partículas fmas
de caliza presenta tendencia a desmoronarse,
sobre todo si la masa es muy seca (silicosa).
Si estas partículas se encuentran sólo en pe-
quenas cantidades. el vidriado puede des-
prenderse de la pasta. Para evitar este incon-
veniente hay que machacar la composición
en el cilindro de Alsing o eliminar la arcilla
Que contenga la caliza.
3. Una pasta de alfarería rica en 3Icilla re-
fractaria , machacada durante mucho tiempo
puede provocar encogimientos del esmalte
estannífero.
4. Sucede a veces Que una pasta de alfarería
muy silicosa y muy fmamente machacada
provoque el descascarillado (o pelado).
5. Cuando una pasta contiene un exceso de
caliza (más del 25 por 100), los productos
presentan tendencia a rajarse ante los cam-
bios bruscos de temperatura.
41
6. Una introducción de caliza en una pasta
ferruginosa aclara ligeramente su color. Tal
no es el caso de los aportes de sílice, que
provoca la formación de silicato de hierro .
7 . A veces, una pasta de alfarería estannífera
bizcochada a baja temperatura provoca la
formación de bwbujas durante la cocción
del esmalte. Estas pueden proceder del gas
carbónico que aún no se ha desprendido. Es-
te defecto se comprueba también, pero con
menos frecuencia, en el caso de vidriado tras-
parente.
6. Las barbotinas de moldeo
La elaboración de las barbotinas de moldeo
ha constituido siempre una dificultad para
muchos ceramistas, dado que las arcillas fu-
sib les suelen ser impropias para el moldeo .
El objeto del moldeo es el obtener una bar-
botina suficientemente fluida y con un mí-
nimo de agua , con el fID de evitar una humi-
dificación excesivamente rápida de los mol-
des y, por consiguiente, un desgaste inútil.
La composición de las barbotinas tiene que
ser lo más aproximada posible a la de la pas-
ta usada , para que se adapten perfectamente
a ella.
Antes de entrar en detalles, conviene sin
embargo recordar que no hay fórmula exac-
ta para estas pastas de moldeo. Dependen no
sólo de.la calidad de las materias que compo-
nen la masa, sino asimismo de la naturaleza
de los coloides que en ella se encuentran. Pa-
ra la preparación de las pastas de moldeo hay
pues que hacer pasar los coloides del estado
de "gel" (es decir, gelatinoso) al de "sol" (o
sea, soluble) , y ello por medio de una solu-
ción fluidificante apropiada , compuesta prin-
cipalmente de álcalis que neutralicen la solu-
ción. De acuerdo con la naturaleza de las ar-
~illas utilizadas se impone el empleo del car-
bonato o del silicato sódicos; pero en la ma·
y.orla de los casos se consigue el mejor resul-
tado con la mezcla de estos dos cuerpos.
7. Aptitud de las arcillas para el moldeo
Antes de proceder' a los ensayos de barbo-
tina es conveniente saber si la arcilla se pue-
42
de hacer más fluida al contacto con los cuer-
pos alcalinos. Para conseguirlo se procede
por adición :
a) de una solución de silicato sódico (al 5
por 1.000);
b) de una solución de carbonato sódico (al 5
por 1.000);
e) de una solución de formsil (al 5 por
1.000)' ;
d) de agua, para comparación.
Ejemplo : A 20 g de arcilla machacada y seca,
anadir de 15 a 20 g de solución o de agua.
Los resultados referentes al silicato y al car-
bonato sódico se obtienen como sigue:
Reacción fuerte : 100 °/0 +
Reacción media : 50 °/0 +
Reacción débil : 5 a 25 0/0 +
Ninguna reacción: " nulo"
Reacción inversa: " gel"
(para el ensayo de una arena arcillosa utili-
cen ímicamente 10 g de solución).
Es prudente preparar los primeros ensayos
de barbotina con una cantidad de 100 a
1.000 g de materia seca, antes de pasar a
composiciones de 5 a 50 kg. Por otra parte,
habrá que diluir la masa con un mínimo de
agua (que contenga los álcalis) y aftadir, si
hace falta, algo más para obtener una buena
fluidez. De todos modos, no hay que o lvidar
anotar el porcentaje de agua usada, que pue-
de variar entre el 35 y el 80 por 100. Si de
las diferentes arcillas que componen una pas-
ta destinada a la confección o manufactura
hay una que reacciona a la solución alcalina,
se puede conseguir con un poco de agua una
excelente pasta de moldeo. De lo contrario
habrá que componer una barbotina teniendo
en cuenta las indicaciones que se dan en el
capítulo siguiente.
8. l'Ieparaci6n de las borbotinas
Como se ha visto, estas barbotinas son bas-
tante difíciles de conseguir, lo que se debe a
• Se eftcucotla en el c:omardo.
que las arcillas caJcéreas reaccionan mal en
presencia de los Iilcalis. ya que forman la ma-
yoría de las veces parte del grupo de las tIltas.
Estas pastas sólo se hacen fluidas en presen-
cia de mucha agua y dan barbotinas frásiles,
que ceden en el desmoldeo. La c:orrección de
este defecto puede hacerse aftadiendo a las
arcillas o a ciertas pastas preparadas de un 10
a un 30 por 100 de arcilla refractaria, que
reac:c:iona positivamente con el silicato o el
carbonato sódicos. En una pasta excesiva-
mente plástica la introduc:cion de c:hamota
finamente machacada, arena. o talco evita la
deformación de los prod~ctos durante el se-
cado y la c:occión. Si falta la c:a1iza en una
barbotina puede apartársele en fonoa -de
marga calcárea o ¡reda. Si se agrega arena,
greda o chamoto es preferible machacar la
pasta durante unas horas en el molino de gui-
jarros. Una vez diluidas en agua las materias
primas, conteniendo aquella los álcalis en di-
soluc:ión,la barbotina se tamiza.
En cada ensayo de pasta de moldeo se le afta-
de a l.()(x) g de puta seca:
400 a 8po g d. agua,
1 a 4 B de carbonato sódico,
l a 4 B de silicato sódico, o
2 a S , de Cormsi1.
la proporci6n de agua lUÍa con cada barbo-
tina Y con las c::antidades de silic:ato y de car-
bonato sódicos aportadas. La dific:ultad con-
siste pues en encontrar una f6noula que ase-
gure una pasta muy fluida con un m(nimo de
DgUa. Pueden obtenerse pastas de moldeo cu-
yo contenido de aaua sea ligeramente supe-
rior (lOa 20 por 1(0) a la d.la masa utiliza-
da para..la confección.
Ejemplo de barbottna para alfarer(a
CaCo,
30 arcilla margosa 5,4
(con un 18 por lOOde¡reda)
1S arcilla refractaria
30 arena ferruginosa (lavada)
12 arena blanca
13 ¡reda 13,0
100 18,4
37,S agua
0,1 carbonato sódico
0,3 silicato sódico
G,edD. contenld4 en la arcilla margo.:
18 X 30_
100 - S,4 de ¡reda.
Hay que dejar reposar siempre las barbotinas
unos días antes de emplearlas. A continua-
ción se les hac:e pasar por un tamiz de 900
mallas por cm' .
9. DefectOl y correcciones de las barbotinas
No es raro observar en la superficie de los
productos moldeados la aparici6n de burbu-
jitas de aire, llamados "ojos de aguja".
Elte defecto puede tener varias c:.ausa3:
1. la naturaleza de las arcillas utilizadas.
2. la presencia de cloruros o de sulfatos en el
agua,
3. las impurezas que pueden contener los ál-
calis,
4. 1& fermentación de al¡unas arcillas.
S. la forma de preparar la barbotiJla.
Otro defecto:
las hendiduras que aparecen a veces en el
desmoldeo. Sus causas:
a) una pasta excesivamente poco plástica,
b) una pasta que contenga mucha agua,
e) una pasta de preparación muy reciente.
Con-ecclón de eltos defectos:
1. por la sustitución de ciertas arcillas,
2. utilizando agua de lluvia,
3. usando reactivos puros.,
4 . evitando aportarle un exce90 de qua a la
pasta,
S. evitando exceso de aire al preparar la bar-
botina.
43
 El estudio del grupo de las may6licas, lo<
gres, las porcelanas y productos similares
queda facilitado por el 03Docimiento de las
fórmulas generales fundamentales, seftaladas
al principio de los capítulos correspondien-
tes (6, 7, 8 y 9).
Estas fórmulas, utilizadas en el terreno in-
dustrial, han producido excelentes resultados
y permiten la preparación de productos blan-
cos o coloreados, de estructura porosa, semi-
gresificad05, vitrificados y en ocasiones tras-
lúcidos. Tambim indican qu~ porcentajes de
5. Detalles caolinita, de cuarzo y de feldespato hacen
falta para obtener, por ejemplo, una pasta de
estructura gresificada para una temperatW"8
sobre los cálculos determinada ..
Los aúlisis racionales de las materias plásti-
de las pastas cas propias de cada país permiten de ese mo-
do elaborar de una manera precisa diferentes
masas. ArcUIas y CtlOlines proporcionan ante
todo la coolinita. elemento indispensable pa-
ra la formación de las pastas, pero al mismo
tiempo contienen la arena y el feldespato en
cantidades variables. Evidentemente, conven-
drá deducirlas según la fórmula utilizada.

Indicaciones para la Investigación de pastas

de ve!
Para un gres duro volveremos a tomar la fór-
mula general básica siguiente (véase el capí-
tulo 7):
40 a 50 por I ()() de caolinita,
40 a 4S por 100 de cuarzo,
S a 20 por lOO·de feldespato.
Cocci6n entre 1.250 y 1.350·C.
Esta investigación exige por lo menos tres
ensayos, dwante los cuales aconsejamos no
modificar más que uno de los elementos de
la fórmula básica. Veamos a continuación un
ejemplo basado en el feldespato del 8 al 20
por 100:
Ensayo n.o 1 Ensayo n. o 2 Eruayo n.o 3
46 % de cao- 46 % de cao- 46 % de cae-
linita linita linita
46 % de 42 % de 34 °/0 de
=0 cuarzo =0
8 4 / 0 de fel- 12 % de fel- 20 % de fel-
despato despato despato
44
Si tras los ensayos se comprueba que la pas-
ta resulta un poco seca. haciendo dificil su
manejo y modelado. proponemos aumentar
el porcentaje de caolinita. reduciendo a su
vez el cuarzo.
Otra posibilidad consiste en hacer nuevos en-
sayos utilizando diversas clases de arcillas,
más püsticas, conservando no obstante la
misma proporción de caolinita prevista ini-
cialmente. Para simplificar el cálculo del en-
sayo n.o 2 (véase uGres duro". pág. 59) he-
mos introducido una sola arcilla.
En la práctica. pan estabilizar la calidad de
las pastas se aportan varias arcillas y diferen-
tes caolines, procedentes ~n todo lo posible
de la región de que se trate (menos precio de
coste).
Para simplificar los ejemplos de cálculo de
pastas hemos empleado arena pura y feldes-
pato ortosa. El método Aue pennite transfor-
mar una fórmula racional, prevista o pro-
puesta. en una composición pondera] se
menciona en el capítulo 6.
Aún hoy día hay muchos artesanos que pre-
paran excelentes pastas con ayuda de mez-
clas sencillas. Por tanteos, gracias no sólo a
las composiciones centesimales, sino incluso
a sutiles observaciones, consiguen crear pro-
ductos dignos de nuestra atención. Sin em-
bargo, mediante el control "moderno" de las
materias cerámicas y aprovechando la expe-
riencia adquirida el artesano alfarero puede
entregarse a ensayos basados en fórmulas ra-
cionales que le han de permitir obtener más
rápidamente resultados concluyentes.
No dudamos que al utilizar ciertas recetas de
pastas indicadas en este libro se puede tener
éxito en la obtención de diversas masas, sus-
tituyendo las mateñas plásticas indicadas por
otras, de naturaleza y calidades parecidas.
Las revistas editadas por las sociedades de ce-
rámica de todos los paises publican las senas
de los proveedores de pastas listas para su
empleo, arcillas y materias primas útiles para
el ejercicio de nuestra profesión.
Constitujenlu principales de las paslas cerá-
micas
Las pastas cerámicas contienen los siguientes
constituyentes principales:
a) La caollnlla, introducida en forma de arci-
llas refractarias O de caolines. .
b) El cuano, que se a.porta en forma de are-
na, sílex y calcinado y en ocasiones arena fel-
desp'tica o arcilla silicosa.
e) El feldespato. que por lo general se intro-
duce en forma de feldespato potásico (ort<r
sal y muy pocas veces en la de feldespato só-
dico (albita). También se puede aportar por
la pqmatita, pero en este caso hay que tener
en cuenta su contenido de sílice.
ti) La greda la aporta el carbonato de cal pu-
ro en el caso de las pastas blancas. En las pas-
tas de alfarería la aportan las margas arcillo-
sas o ca1cúeas.
e) El magnesio. introducido en fonna de car-
bonato magnésico (magnesita y giobertita),
talco (silicato de magnesio) y dolomita (car-
bonato doble de magnesio y calcio) en la me-
dida en que la pasta contiene también greda.
45
 l. Genenlidades y oríge....
Las mayólicas se diferencian de la alfarería
com1ln por su pasta blanca o de color mar-
fU, basada en arcillas refractarias y caolines.
Los demis componentes suelen ser arena,
pegmatita, feldespato y greda.
Las mayólicas - &eneralmente porosas- lla-
madas por eso pastas abiertas necesitan un
vidriado para asegurar su estanqueidad. Es-
te vidriado debe ser trasparente para resal-
tar el color claro de la pasta. En otros tiem-
6. Mayólicas pos se buscaba que ésta se pareciese lo más
posible a la de la porcelana blanca, que se
de pastas blancas consideraba artículo de lujo.
En Inglaterra el fundador de la industria de
la mayólica fue Josiah Wedgwood (1730-
1795). Este ceramista buscaba descubrir, a
l. Generalidades y odgenes semejanza de varios alquimistas, el secreto
2. Tipos de mayólicas de la composición de las porcelanas chinas.
3. F6nnulas cenerales Sus búsquedas no tuvieron bita, pero lo
4. Materiales utilizados en las pastas de condujeron a la aeación de una nueva pas-
mayólica ta, de fractura blanca o ebúrnea, recubierta
5. Barbotinas de moldeo de un vidriado trasparente. Después este
6. Cocciones producto se ha designado con diferentes
7. Decoración de las mayólicas nombres : mayólica fma. loza inglesa. mayó-
8. La mayólica sanitaria lica dura . semiporce1ana e incluso tierra de
9. OIIculo< de las pastas meno. Este proceso se difundió por los paí-
10. Corrección de las pastas ses próximos y se levantaron fábricas en las
que vieron la luz distintas variedades de ma-
yólicas de estructuras porosas o semigresifi-
cadas. El precio de venta de estas pastas era
muy inferior al de la porcelana. por lo que
se comprende que su mercado floreciese co-
mo 10 hizo.
En la actualidad . la mayor parte de las
fábricas de mayólica producen vajillas pin-
tadas a mano. de tornasolados decorados
policromos. Algunos motivos azules, obte-
nidos por el procedimiento de impresión en
biscuit, recuerdan las antiguas mayólicas;
pero por lo general estos productos van re-
cubiertos simplemente de vidriados colorea-
dos. mates o brillantes. Otras mayólicas se
decoran sobre el vidriado ya cocido. a la
manera de las porcelanas .

• Cinwo. EImalte bIa*O cr.queUdo lObn lDI.)'ÓÜea. (For·

_ cnad.a ea la E.s.c.. ea la dale do/, _ten)

47

•
 2. Tipos de mayólicas
Las mayólicas pueden dividirse en cinco gru-
pos principales, según su constitución, la du-
reza de su pasta, su temperatura de cocción
y SU empleo:
a) Mayólica dura
b l Mayólica mixta
el Mayólica blanda
d) Mayólica sanitaria
e) Baldosas de mayólica
a) La 11IIJyólica dura se diferencia de las de-
más por la calidad d~ su base, que no se deja
rayar por una punta de accI'Q . El feldespato
que e ntra en esta composición aglomera los
granos y endurece la pasta durante la coc-
ción del bizcocho, que varía entre 1.180 y
l .3oo°C. La temperatura de cocción del vi-
driado es de 1.050 a 1.I SOa C.
b) La mayólica mixta es un producto inter-
medio entre las pastas duras y las blandas.
La raya una punta de acero. Cocciones: biz-
cocho, entre LOSO y 1.180°C; vidriado, en-
tre 1.000 y 1.l00·C.
e) Mayólica blllnda. llamada a menudo "tie-
rra de pipa". se caracteriza por su pasta tan
calcárea. Es menos resistente que la mixta.
Cocciones: bizcocho, entre 960 y 1.0SO·C;
vidriado, como en el caso del bizcocho.
d) La mayólica sanitaria tiene una constitu-
ción parecida a la de la dura, de la que se di-
ferencia no obstante en la gran proporción
de chamota que, al proporcionar una espe-
cie de osamenta a la masa, sustituye a una
gran cantidad de cuarzo.
e) Las baIdo:tIJS de mayólica pertenecen por
lo general a las pastas de mayólica dura o
mixta. Su fabricación suele efectuarse por
prensado en seco.
Nota: El aficionado puede distinguir fácil-
mente una pasta porosa de otra impermea-
ble (gres o porcelana). Basta con poner una
gota de tinta sobre una parte sin esmaltar de
la pieza que se vaya a identificar: si la man-
cha de tinta desaparece al lavarla se trata sin
duda alguna de un producto de estructura vi-
trificada.
3. Fórmulas generales
La composición racional de las pastas de ma-
yólica más usuales se indica en la tabla si-
guiente:

Fórmullls generales

C01lJtituyentes Mayólica duro MayóUca mixta Mayólica bUznda

Caolinita 4().55 % 4().55 % 45-55·'.

Cuarzo 42-52 % 40-48% 3045 %
Feldespato
Greda
3- 8 °/0
O- 3%
~ 4°10 -
4-8% 10-30%
Cocciones:

Bizcocho 1.100-1.300' 1.050-1.180· 960-1.080'

Vidriado 1.050-1.180· 1.000-1.1 OO· 960-1.080·

4. Materiales utilizados en las pastas de ma-

yólica
La caolinita se introduce en forma de diver-
sas arcillas refractarias, blancas al cocer,
48
acompafladas de caolín por lo general de se-
gunda clase. Estos üItimos componentes tie-
nen por efecto blanquear la pasta, aumentan-
do a la vez el volumen de la masa.

•
 El cuarzo se puede aportar, en Francia,
por la arena de Nemours o de Fontainebleau,
o por la arena feldespática de Oecize. En In-
glaterra suele utilizarse el sflex calcinado
(flint), que da una sílice muy estable y mejo-
ra la adaptación pasta-vidriado.
El feldespato se introduce en forma de peg-
matita francesa o de Comwall-stone de ori-
gen i.n¡lés. Estas rocas st1ico-feldespáticas
contienen aproximadamente un 25 por 100
de arena, pero el feldespato ortosa de los Pi-
rineos o del Limousin suele ser preferible.
La greda, introducida en forma de roca cal-
cárea molida, se llama carbonato cálcico. Su
proporción varía, porque, cuanto más alta es
la temperatura de cocción, más disminuye su
cantidad. Se puede sustituir del 5 al 10 por
100 de cuarzo por bizcocho de mayólica ma-
chacado , siempre teniendo en cuenta su fór-
mula racional.
Para obtener mayólicas de color marfil se
emplean arcillas y caolines que tienen un ma-
tiz crema después de la cocción. Si se quiere
obtener pastas de mayólica más blancas se
introduce en la masa una pequefta cantidad
d. óxido de cobalto (0.01 a 0.05 por 100).
previamente mezclado a otros cuerpos, que
después se calcina y machaca hasta convertir-
lo en polvo impalpable.
S. Barbotinas de moldeo
Las barbotinas de moldeo se elaboran afia-
diendo a. l 00 kg de pasta seca 0,1 a 0,4 por
100 de silicato o de carbonato sódicos pu-
!'os o formsil , que es un producto manufac-
turado.
No hay fórmula precisa para estas barboti-
nas. porque dependen no sólo de las arcillas
que forman la pasta, sino de la naturaleza de
!os coloides que contienen. Para su prepara-
~16n es útil hacer pasar los coloides del esta-
do de "gel" al de "sol" por medio de una so-
!uclón fluidificante constituida por álcalis, o
en forma de tanino-sosa. Una plasticidad ex-
cesiva de la barbotina necesita la aportación
del 10 al 20 por 100 de bizcocho machacado.
Observaciones: Sucede a menudo que las
barbotinas queden llenas de burbujas Dama-
das "ojos de aguja", que recubren la superfi-
cie de los objetos moldeados. Este defecto
puede provenir de las sales mineraJes encerra-
das en la arcilla o de la naturaleza del agua
empleada o incluso de la viscosidad de la pas-
ta. Hay que considerar tales productos como
impropios para el moldeo.
6. Cocción
Como ya se ha dicho, la cocción del bizco-
cho de las may6licas duras y mixtas se efec-
túa con una temperatura superior a la del vi-
driado. Por lo contrario, la pasta y el vidria-
do de las mayólicas blandas se cuecen a tem-
peraturas casi iguales, como la alfarería.
Tras haber sido fonoadas por calibraci6n,
modelado O moldeo . las mayólicas se llevan
al horno para la cocción del bizcocho. Esta
e~ siempre más lenta que la del vidriado, de-
pendiendo la temperatura del tipo de pastas
que se trate de fabricar. Si la cocción se hace
con carbón , gas o fuel61eo hay ya una cierta
experiencia para regular los quemadores, la
atmósfera del horno y el tiro.
Las pastas muy blancas se obtienen mante-
niendo la atm6sfera del horno ligeramente
reductora durante una pane de la cocción
del bizcocho. Este período de reducción se
necesita para transfonoar la ínfuna propor-
ción de óxido fénico (Fel0, ) contenido en
la masa en óxido ferroso (FeO), que en esta
fonoa colorea menos la pasta (véase "Coc-
ción de la porcelana dura" ).
7. Decoración de las mayólicas
Los bizcochos de mayólica pueden decorarse
con pincel, estarcido o impresión. Los colo-
res empleados son pigmentos que tienen co-
mo base óxidos metálicos.
Cuando la decoración se obtiene por impre-
sión (mediante placas de cobre grabadas) hay
que hacer sufrir a los productos una cocción
suplementaria de unos 600°C, operación ne-
cesaria para que la grasa usada en la prepara-
ción de los colores se Queme.
49
Las mayólicas se esmaltan a continuación
por inmersión o por aspenión. Después se
someten a la cocción del vidriado, durante
un tiempo menor que el de la pasta. El vi-
driado más corriente es una mezcla calcinada
plumbo-alcalino-borácica.
Algunas mayólicas llamadas "artísticas" se
decoran a veces con esmaltes coloreados,
cristalizados o mates. Las mayólicas se deco-
ran tambi~n con pincel. sobre el vidriado ya
cocido, con colores "vitrificables" o siguien-
do el proceso rápido de Ja calcomanía. Estas
mayólicas asf decoradas se someten a una
tercera cocción, alrededor de los 750°C,
temperatura necesaria para obtener; por una
parte, la vitrificación de los colores y, por
otra,la adherencia de los oros.
8. La mayólica sanitaria
Los productos sanitarios se fabrican con una
masa muy chamoteada, cuya composición se
acerca a la de la mayólica dura. En alemán se
designan con el nombre de "Feuerton". Esta
pasta va remplazando cada vez más a los pro-
ductos fabricados con mayólica dura .
Otra calidad de productos sanitarios se pre-
para con una pasta llamada "Vilreous-chl-
na", que corresponde a la composición de
una porcelana o de un gres (vbse el capítu-
lo 8).
Fabricación de productos de mayólica san.i-
taria por moldeo
La pasta, formada por una masa chamotea-
da, suele ir recubierta de un engobe blanco.
Su fórmula racional se establece aproximada-
mente así:
60 caolinita
introducida en forma de:
10 de feldespato
30 de cuarzo
¡ 38 arcillas y
caolines
22 chamota
100
y corresponde a:
25 de arcillas refractarias plásticas
45 de caolines sin lavar
14 de chamota (granos de 1 a 3 mm)
8 de charnota (granos de Oa l mm)
8 de feldespato
100
SO
Después de su trituración las materias plás-
ticas se introducen en el cilindro de A1sing
con una solución alcalina y una cantidad de
agua aproximada del 30 por 100. A conti-
nuación se le attade la chamota. La barbo-
tina así constituida pasa por un electroirnlÚl.
que retiene las partículas f&rcas que pue-
da contener, y atravesando un tamiz se echa
en una cubeta, donde un agitador mantiene
la masa en suspensión. La barbo tina queda
ya lista para el moldeo.
Manufactura
Los productos se fabrican por moldeo. Los
fregaderos y los lavabos se moldean y se sa-
can del molde 24 horas más tarde. Tras un
primer retoque y fraguado en el taller. las
piezas se introducen en un secador, por el
que circula aire cálido y húmedo: esta ope-
ración exige unas cuarenta horas. Un molde
de escayola admite por 10 general unos 70
moldeos. por lo que hay que sustituirlos con
mucha frecuencia .
Después del secado. para cubrir el color de la
pasta, se le aplica un engobe blanco con pin-
cel o por vaporización. Hay que prever varias
capas sucesivas, tenidas con diversos coloran-
tes, para poder conseguir un espesor uni-
forme .
Composición del engobe
20 de arcillas plásticas blancas
60 de caolines sin lavar
16 de feldespato
4 de caolín calcinado
100
Estos materiales se machacan bien en un mo-
lino de guijarros. Para mejorar la adaptación
pasta-cubierta. las últimas capas de engobe
deben contener una cierta cantidad de cu-
bierta.
El esmaltado se lleva a cabo sobre los pro-
ductos secos, bien por inmenión, bien por
vaporizador. El vidriado utilizado correspon-
de a la fórmula de una cubierta de porcelana
blanda. Las mayólicas sanitarias sólo sufren
una cocción, entre 1.250 y 1.350°C.
El homo-túnel eléctrico con vagonetas es el
que se va usando cada vez más. La duración
de la cocción varía entre 90 y 120 horas. la
fabricación de estos productos queda facili-
tada por el empleo de una pasta floja, poco
sensible a la merma y a las deformaciones.
9. Cálculo de las pastas
Los cálculos de las pastas cerámicas deben
hacerse partiendO" de una fórmula racional
deImida (véaSe el capítulo S). La caolinita es
siempre un componente que se aporta en
forma de arcillas o caolines; el cuano, me-
diante la arena blanca; la greda, en su forma
más pura. .
En el ejemplo que darnos a continuación se
ha introducido la caolinita, para simplificar,
usando una sola arcilla blanca.
Ejemplo de cdlculo de una pasta de mayóli-
ca blandiz (cocción del bizcocho, de 980 a
1.020°C)
Búsqueda de la composición ponderal de una
pasta de mayólica que contiene los elemen-
tos previstos en la fórmula racional siguiente:
SO C30linita
30cuano
20 greda
100
La caolinita la proporciona la arcilla refracta-
ria para mayólica. de LOthain. que contiene:
76 caolinita
24 cuarzo
100
El cuarzo está aportado por arena pura, tras
la deducción del que contiene la arcilla.
La greda la da la de la Champagne (Francia)
o de St-Ursanne (Suiza).
a) Investigación de III cantidad de arcüIa que
debe preverse
76 kg de caolinita necesitan 100 kg de arcilla
de LOthain. Una simple regla de tres pennite
encontrar la cantidad de kilos de arcilla nece-
sarios para el aporte de 50 kg de caolinita:
100 X 50 = 658 "_
lOO • ~
Se necesitarán, por tanto, 65 ,8 kg de arcilla.
b)Investlgación de III cantidad de CUlUZO
aportado por III arcilla
100 k.g de arcilla contienen 24 k.g de cuarzo.
Por consiguiente, resulta fácil hallar el peso
de cuano aportado por la arcilla de Lothain:
65,8X24= 15 8 k
100 ,g
c)Cuarzo
Cantidad prevista: 30,0 ka
Aportado por la arcilla - 15,8 kg
Se necesitan 14,2 kg
d) Greda
Cantidad prevista, 20 kg. Hacen falta todos.
La composición de esta mayólica blanda será
pues:
65,8 ka de arcilla de LOthain (oscura)
14,2 k.g de cuano (aportado por arena pura)
20,0 kg de greda
100,0 ka
Observaciones:
1. En la fónnula racional anterior considera-
mos útil seftalar que el feldespato no se ha
previsto en la pasta. La mayólica blanda se
cuece a una temperatura aproximada de
1.000oC, por lo que el feldespato no puede
ejercer su papel de fundente. En definitiva,
aunque la arcilla empleada lo contenga, se
anade al peso del cuarzo y se considera como
tal.
2. En el ejemplo de mayólica mixta siguiente
tenemos 50 kg de caolinita que hemos de
aportar. de los que 30 están dados por el
caolín China..Qay. Como este último está
constituido prá.cticamente por 100 kg de
caolinita, no necesita cálculo. Por 10 contra-
rio , el saldo (es decir, 20 kg de caolinita) lo
aporta un peso de arcilla de LOthain que hay
que determinar, y se calcula como en el
ejemplo anterior.
3. En los ejemplos siguientes se suprimirán
las indicaciones de partes o kilos en las com-
posiciones ponderales.
Ejemplo de cálculo de una pasta de mayólica e) Greda:
mIx la (cocción del bizcocho, 1.120 a U80·C) cantidad prevista: 5 kg
Búsqueda de la composición ponderal par- Se necesitanin 5.0 kg
tiendo de la fórmula racional que va a conti-
nuación:
50 de caolinita
dados por
I
30 de caolín China-Clay
20 de arcilla de LOthain
Composición de una mayólica mixta:
30,0 kg de caolín China.oClay
26,3 kg de arcilla de LOthain
I
a diluir
42 de cuarzo 36,2 kg de cuarzo (aportado por la arena
3 de feldespato pura)
5 de greda 2,5 kg de feldespato
100 5,0 kg de greda
Composición de las materias plásticas: 100,0 kg
caoJintta cuarzo feldespato
Caolln China-Clay 100 Observaciones:
Arcilla LOthain
oscura 76 22 2 En el pr6ximo cálculo de mayólica dW'a, la
caolinita necesaria la aporta un 18 por 100
a) Investigación de la cantidad de caolín y de de caolín China..Qay. Como este último pro-
arcilla que luzy que aportar . duce un 100 por 100 de caolinita, no necesi-
Materiales ta cálculo alguno.
Caolín China-Clay Se necesitarán 30 kg Por lo contrario, el 15 por 100 de caolinita
Arcilla de lbthain : está dado por la arcilla de LOthain clara, y el
~Qué cantidad habrá que prever para obtener resto (es decir. el 12 por 100) lo aporta la ar-
20 por 100 de caolinita? cilla de Westerwald. Por consiguiente, habrá
que determinar estas cantidades de arcillJJs.
100 X 20 = 26 3 Se necesitarán 26.3 kg El cuano previsto en la f6nnula racional es
76 '
del 48 por 100, lo que hace que se tenga que
b)/nl1estigación de las cantidades de CUlUZO deducir el procedente de las dos arcillas ci-
y de feldespato contenidas en la arcilla tadas.
CUJJno: La misma operación hay que realizarla para
cantidad prevista: 42 ,0 obtener las pequeftas cantidades de feldespa-
dada por la arcilla : to aportadas por las arcillas.
22 X26,3=58 - 5,8 Ejemplo de cdlculo de una pasta de moyólica
lOO ' dura (cocción del bizcocho, t .200 a 1.250°C)
36,2
Cuarzo que hay que afladlr: Se necesitarán Investigación de la fórmula ponderal partien-
36,2 kg do de la fónnula racional siguiente:
Feldespato : 45 de caolinita
cantidad prevista: 3,0 dado por: ¡18 de caol(n China-Clay
dada por la arcilla: 15 de arcilla de Lothaín
(clara)
2 X 26,3 = O 5 0,5 12 de arcilla de WesterwaJd
100 ' 48 de cuano
2,5 7 de feldespato
Se necesitarán 2,5 kg 100
52
Composición de las matuias plástiaJs dado por la arcilla de Westerwald:
caolinita CUlUZO feldespato 5 X 21,8
caolín ChinaClay 100 100 1,1
arcilla de LOthain
(clara) 60 38 2 Feldespato: cantidad prevista 7,0 kg
arcilla de cantidad apc;utada por las dos arcillas :
Westerwald SS 40 5 0,5 + 1,1.::::: 1,6 -1,6 kg
a) Investigación de las cantidades de cooltn y
de arcillas que hay que aportar Saldo de feldespato que hay que 5,4 kg
aportar:
Materiales Se necesitarán 5,4 kg
Caol(n Chl....aay: Se necesitarán 18,0 kg
Arcilla de Lóthain (clara): Composición d~ una mayólica dura
¿Qu6 cantidad hay que prever para obtener"
un 15 por 100 de caolinita? 18,0 kg de China-Clay
25,0 kg de arcilla Lothain clara (diluir)
100 X 15=250 Se necesitarán 25,0 kg 21.8 ka de arcilla de Westerwald
60 ' 29,8 ka de cuarzo (en forma de arena) (ma-
Arcilla de Westerwald chacar)
¿Qu6 cantidad hay que prever para obtener 5.4 kg de feldespato
un 12 por 100 de caolinita? 100,0 kg
l00 X 12=218 Senecesitarán21,8kg
S5 '
b)/nvl!sltgación de la cantidad de cuarzo 10. Correcci6n de las pastas
aportado por las dos arcU/43
Guano: a) Para evitar el encogimiento de la pasta:
cantidad aportada por la arcilla de LOthain: l. Disminución de las materias plásticas y
38 X 25 = 95 aumento de la saic~. a veces incluso de
100 ' la greda.
cantidad aportada por la arcilla de Wester- 2. Sustitución de una parte del caolín por
wald : otra arcilla .
3. Reducción del feldespato en las pastas
40 X 21,8=87 no vitrificables.
100 ' 4. Machacado más fmo de la sll.ice.
5. Cocción lIÚ.S fuerte del bizcocho.
Cuarzo: cantidad prevista: 48 ,0 kg
cantidad aportada por las dos arcillas :
9,5 + 8,7 = 18,2 - 18,2 kg b) Para evitar el desconchado del vidriado:
Saldo de cuarzo que hay que aportar:29 ,8 kg 1. Disminución del tiempo de trituración
Se necesitarán 29,8 kg de la sruce.
2. Cocción del bizcocho a una temperatu-
e) Inl/estigación de la cantldod de feldespato ramenor.
aportado por las dos arcUIas 3. Reducción de la silicc. pero aumentan-
Feldespato dado por la arcilla de Lothain: do proporcionalmente las materias plás-
ticas.
2 X 25 = 0 5 4. Sustitución parcial de una arcilla por
100 ' caolín.
53
Observaciones:
Hay que ser muy prudente en las modifica-
ciones aportadas a las pastas. Se recomienda
siempre hacer algunos ensayos previos con
cantidades pequenas.
Por lo general, es preferible modificar la pas-
laque hacerlo con el vidriado.
Estos ensayos se harán de una fonna siste-
mática y se empezará siempre, en el caso de
pastas de mayólica, por el machacado más
fmo de la sDice, que por sí solo permite en
ocasiones corregir el resquebrajamiento.
De todos modos, hay que evitar un macha-
cado excesivamente prolongado, que podría
provocar el defecto opuesto: el desconcha-
miento llamado ··pelado".
Plato. Gres.ude oItn (J. C. de CrOIllU, Bemex)

7. Los gres
l. Generalidades
2. Tipos de pastas de gres
3. Fórmulas gcnerales
4.C1inkers
S. Gres comunes
6. Gres duros y blandos
7. Gres quúnicos
8. Gres para baldosas de pavimentación
9. Cálculos de pastas
10. Correcci6n de las pastas
1. GeneroIidades
El gres se distingue de los demás productos
cerámicos por su estructura impermeable, vi-
bificada, y por su opacidad. Se trata de una
pasta llamada "cerrada".
Los primeros gres son de origen chino, como
la porcelana, aunque probablemente hayan
precedido a ~sta. No se esmaltaban, porque
las arcillas utilizadas le prestaban a la pasta
UD cierto brillo. acentuado mis aún por la
cocción en un horno alimentado con leHa.
En la Edad Media se edificaron en Alemania
pequeftas fábricas de gres en el Westerwald,
región rica en arcilla refractaria gresificable.
Un poco más tarde aparecen fábricas en
Francia, en el Beauvaisis. Hacia el siglo XV
los gres empiezan a revestirse de una cubierta
salina que facilita la limpieza de los objetos y
les da un cierto brillo.
Resumiendo, se llama gres cualquier pasta de
textura "Vitrificable cuya cocción entre 1.150
y 1.350°C le proporciona un matiz gris, mar·
filo gamuza o castalio.
2. Tipos de pISta de gra
Los gres se destinan a usos utilitarios, deco-
rativos e industriales. Su constitución varía
de acuerdo con su empleo. Se distinguen dos
grupos principales:
a) Grupo de los gres naturales
l. Cliokers
2. Gres comunes
b) Grupo de los gres compuestos
1. Gres finos duros
2. Gres fmos blandos
3. Gres químiCOS
4. Gres de solados
Estas diversas pastas están constituidas por
varias clases de arcillas habitualmente vi tri·
ficables y por caolines mel.clados de arena y
feldespato. (Este último es el fundente más
utilizado, porque admite grandes márgenes
de temperatura sin riesgo de fusión rápida.)
Los gres blandos se diferencian entre sí por
su temperatura de cocción: por lo general Sll-
55
fren una cocci6n de templa antes de aplicar- La constitución racion8.1 de las pastas más
les la cubierta. Por 10 contrario, los gres in- corrientes se indica en la tabla del apartado
dustriales se someten a una sola cocción. siguiente.
3. Fónnulu "",erales

Con.stituyentes ClinIceN Gru naturales Gres duros Gres b14ndos

Caolinita 30-60 aprox.55 40-50 °/0 2540 0/0

Cuarzo 3040 40 40-45 °/0 3Q.45"/o
Feldespato 5-15 5 8-20"/0 • 20-35 "/o
0/0
Greda magn'sica - - - O- 2

Cocción:
Templa - - 800· 800·
CUbierta 1.050-1.200· 1.150-1.250· 1.250-1.350· 1.150-1.250·

4. Clinkers que proceden directamente de las canteras

Estos productos, cuya pasta puede estar co-
loreada natural o artificialmente con óxidos
colorantes. se cuecen entre 1.050 y 1.200°C.
No son totalmente vitrificados y su poder
absorbente de agua puede llegar hasta el 6
por 100 de su peso. La composición racio-
nal, la preparación de la pasta y la fabrica-
ción de productos de clinker pertenecen a la
fabricación de la alfarería común y a la de
los gres de canalización.
Hemos de seftalar que los clinkers de colora-
ción roja están formados por una mezcla de
arc/1J4s ferruglncJstJS poco [usjó/e.s. El óxido
férrico Fel O" variable entre el 5 y el 15
por 100, tiene el papel de gresificante. Por
otra parte, en las pastas blancas o ligeramen-
te tetlidas la fusibilidad se debe a la presen-
cia de feldespatos.
s. Gres comunes
Se reconoceD por su cubierta de aspecto lige-
ramente granuloso, a menudo gris..ezulado o
pardo. Se fabrican mucho en Alemania en la
región del Westerwald , y en Francia en el
Beauvaisis. Su pasta se compone simplemen-
te de una mezcla de dos o tres arcillas refrac-
tarias vitrificables. mis o menos plásticas,
56
próximas.
Estas arcillas corresponden a una composi-
ción racional aproximada del 55 por 100 de
caolinita, 40 por 100 de cuarzo y 5 por 100
de feldespato, y tienen la proyiedad de &re-
sifiean;<: entre 1.1 00 Y 1.200"C. Listas para
su empleo ya desde la salida del mezclador,
no suelen sufrir dilución ni fraguado previos,
habida cuenta de su estado de pureza.
Las arcillas del Westerwald son de muy bue-
na calidad y su composición corresponde
aproximadamente a un 65 por 100 de caoli-
nita, un 30 por 100 de cuarzo y un 5 por
100 de feldespato. Además contienen del 1S
al 20 por 100 de impurezas talC!s como mica,
piritas, etc., materias que el análisis racional
no indica pero queo-tienen su Importancia en
la vitrificación de la arcilla.
Para conseguir una buena cubierta por el
proceso de la volatilización de sal marina
(ClNa), la pasta ha de contener un 60 por
100 aproximadunente de s1lice.
La manufactura del gres se hace por modela-
do o torneado. ya que las arcillas del Wester-
wald apenas se prestan al procedimiento del
moldeo. Las piezas torneadas no suelen su-
frir Utoumassage". La fabricación compren-
de objetos de uso corriente (barreftos, vasos
de cerveza, saleros, cántaros. etc.). El calibra-
do y el modelado son los sistemas que se uti-
lizan más a menudo .
La decoración, sencilla e ingenua, se hace
con pincel sobre los productos secos, con
óxido de cobalto para el azul y bióxido de
manganeso para el violeta. Estos óxidos se
mezclan a una cantidad pequena de esmalte
alcalino. Para el azul se suele usar el smalt,
producto de venta en el comercio, cuya fór-
mula responde a:
70",5 SiO,
6,5 CoO
20,0 KNa,O
~ Al1 0 l Fe 1 0lNi0 2
100,0
El contorno de la decoraci6n se afuma pre-
viamente con un trazo grabado por medio de
una punta de madera, cuando los productos
sólo esttn fraguados. La cocci6n suele efec-
tuarse en hornos horizontales de llama di-
recta, siendo la lefta el combusbole usado
por lo ¡eneral. La colocación en el horno se
hace en carp. por lo que se refiere a las pie-
zas ordinarias; las artísticas por su parte se
introducen en ~itas o recipientes de gres,
de paredes perforadas, que penniten el es-
maltado por volatilizaci6n.
Los gres naturales raramente se esmaltan por
inmersión. El esmaltado de los productos
por salamiento se obtiene echando dos veces,
al ¡mal de la cocci6n (hacia los 1.200°C) sal
marina en el horno, vali6ndose para ello de
los orificios reservados a esta operaci6n, y a
veces incluso en las bocas. En tales tempera-
turas la sal se volatiliza, el sodio se combina
con la sOiee y la alúmina de la arcilla, for-
mando un silicato doble de sodio y aluminio;
el cloro, por su parte, se evapora.
La fórmula de esta cubierta corresponde
aproxirna<1amente a :
1,0 Na,O} 0,5 Al,O, {3 ,04,O SiO,
Para el esmaltado de los productos destina-
dos a un horno de 10 m' bastan 240 lcg de
sal. La dwaci6n de la cocción es de unas 60
horas.
Esta cubierta, examinada con lupa, permite
comprobar la formaci6n de minúsculas su-
perficies esmaltadas que tienen encogimien-
tos debidos al carácter alcalino del vidriado.
Estas imperfecciones, invisibles a simple vis-
tao no presentan ningún inconveniente, dado
que el objetivo principal del vidriado de los
productos vitrificados es el de facilitar su
limpieza.
Ejemplo de pasta de gres común:
50 °/0 de arcilla floja de Westerwald
50 °/0 de arcilla grasa de Westerwald
100
Los gres de canalización se preparan con una
pasta muy parecida a la de los comunes, pero
menos plástica. Las tuberí/lS se hacen con
prensa en el caso de los calibres pequel\os, y
en la hUera circular en los calibres que pue.-
den llegar al metro de diámetro. Los tubos
bifurcados se proveen de sus rebordes me-
diante pepdo. Estos gres se revisten a veces
durante la cocci6n con un vidriado obtenido
por salamiento.
6 . Gres dul'Ol y blaDdos
La pasta de estos gres se fabrica lo mismo
que la de la may6lica: la caolinita se aporta
en forma de varias arcillas refractarias (de ser
posible, gresificab1es) y a veces caolín; el
cuarzo entra en fonna de arena, y el feldes-
pato suele incorporarse, por economía, en
forma de pegmatita.
Como la pasta de los gres compuestos tiene
después de la cocción un color beige, gris o
castafto claro, no necesita el empleo de matt-
riales de primera calidad. Por 10 contrario, a
algunas de las masas se les anade un 2 por
100 de elmenita (mineral que contiene hie-
rro y titanio) o casaUo de ladrillo rojo para
obtener pastas de textura salpicada. Estos
productos influyen en las cubiertas de altas
temperaturas, produciendo por transparencia
manchas de un efecto muy bello. La cocción
de templa te efectíla a una temperatura de
800°C aproximadamente, y despuEs, tras el
esmaltado por inmersi6n, estos gres sufren
otncocci6nentre 1.120y 1.350°C.
57
Los hornos utilizados $On de llama invertida,
calentados con lefta, carbón. mazut o gas. Es-
tos gres se cuecen en cajas. Algunas fábricas
usan hornos el6ctricos. La decoración se
efectúa en los productos que ya han sufrido
la templa, y recuerda un poco la pintura de
las mayólicas duras, a pesar de su paleta algo
más reducida. A veces se aplican sobre la de--
coración esmaltes mates o coloreados, que
producen tras la cocción unos efectos muy
agradables. Tambi6n se emplean mucho los
colores "bajo cubiem... pero asimismo se
pueden decorar con "pasta sobre pasta". Es-
te procedimiento. que recuerda a la decora-
ción con engobes de la alfarería común, con-
siste en mezclar una pasta de gres de color
blanco con un 5 a 20 por 100 de pigmento.
Los gres se decoran en ocasiones con colores
vitrificables, proceso que exige una tercera
cocción.
La cubierta de un gres fmo tiene por lo .ge-
neral la misma composición química que la
de una porcelana, con iguales temperaturas
de cocción. En estas pastas se aplican a veces
muy bien algunos esmaltes calcinados de ma-
y6lica dura. Los gres se cuecen por lo general
en monococci6n.
7. Gres químicos
Estos gres forman un grupo importante en la
industria cerámica, ya que se prestan muy
bien para la fabricación de los recipientes y
aparatQ.s utilizados en la industria química.
Además de su resistencia a los ácidos, pue-
den aguantar variaciones de temperatura y
de presi6n determinadas sin correr el riesgo
de estropearse.
Estas múltiples cualidades permiten una fa_o
bricaci6n muy variada en una amplia escala:
tuberías especiales, serpentines, mezcladores,
condensadores, bombas de ácidos, grifería,
etcétera.
La caolinita se aporta en forma de arcillas vi-
trificables refractarias y cascajo procedente a
menudo de desechos de la misma pasta. La
proporci6n de este cascajo varía entre ellO
y el 30 por 100. El grosor del grano y la pre-
paraci6n de 1& pasta tienen mucha influencia
en la calidad de los productos. El cascajo o
los tiestos machacados deben poder pasar
58
por el tamiz DIN n.o 12, grano 0,5. El cuar-
10 se aporta a veces mediante arenas feldes-
páticas. Puede preverse la sustituci6n del fel-
despato por pegmatita o sienita nefelínica.
Como la confecci6n de las piezas es la parte
mAs delicada de la fabricación. se utilizan t~
dos los proccd.imientos manuales o mecáni-
cos. En el caso de recipientes grandes se usa
mucho la monufactu1TJ en palomar, ya que
aquellos pueden llegar a capacidades de
5.000 litros; los serpent~es se hacen con hi-
lera horizontal y se enrollan en un soporte
de pasta templada o fraguada.
El secado es lento y delicado: algunas piezas
se colocan en un ruedo de pasta cruda que
tenga la misma merma que los productos que
se van a cocer, con lo que se evita el defecto
de las hendiduras; conviene enarenar estos
ruedos antes de colocar en ellos las piezas lis-
tas para el secado. Estos productos se cuecen
en monococci6n, en hornos intennitentes, lo
mismo que los gres de arquitectura. La hor-
nada se hace en carga con los gres salados, y
en ~as los productos con vidriado o sin él.
Despu6s de la cocción una parte de estos gres
se rectifica con muelas de carborundo de for-
mas y granulaciones varias.
8. Gres para baldOSllS de pavimentación
Las pastas de gres usadas para estas baldosas,
llamadas en ocasiones Ugres cerámico", se for-
man con arcillas vitrificables de arena, de fel-
despato o de rocas feldespáticas, a veces de ~
ca calidad. las pastas que tienen por base arci-
llas blancas contienen de 0,5 a l,S por 100
de Fe, Os . peÍ'o suelen estar coloreadas con
óxidos metálicos: el azul, con óxido de c~
baIto (1 a 2 por 100) ; el verde, con una mez-
cla de óxido de cromo (1 por 100) y 6xido
de cobalto (0.5 por 100); el gris, con croma-
to de hierro (2 a 6 por 100), etc.
En las baldosas coloreadas de pardo rojizo se
emplean arcillas ferruginosas poco fusibles.
que contienen del 8 al 12 por 100 de 6xidos
de hierro; el nearo se obtiene aftadiendo
manganeso y cromato de hierro. La cocción
de estas baldosas se efectúa en atm6sfera
oxidante, entre 1.050 y 1.250"C.
Las pastas blancas y coloreadas se preparan o) ArcUIo d. Westerwold Materlllles
por vía húmeda ; la pasta procedente de los ¿QuE cantidad habn que prever para obte-
filtros-prensas se seca, machaca, tamiza y hu- ner un 46 por 100 de caolinita?
midifica con un 6 por 100 de agua aproxi-
madamente. Los efectos jaspeados se obtie- lOO X 46 .
SS 83,63 ic& Se neceSItarán 83,63 ic&
nen con pasta blanca ligeramente granulosa
mezclada a otras pastas coloreadas; el resto b)Cuono
de la baldosa se completa con pasta ordi-
naria.
,CUil es la cantidad aportada por 83,63
de arcilla?
ic&
Las baldosas se confeccionan por prensado,
y se someten a dos presiones: la primera, a 40 X 83,63=33 45 h
SO atmósferas, con el im de eliminar el aire 100 • "6
de la pasta; la segunda, a 200 aproximada- Ourtldad previsto: 42 ,0 - 33,45 = 8,55 ic&.
mente. Una prensa semiautomática, acciona- Resto necesario: Se necesitarán 8,55 kg
da por dos o tres obrero~, ll~ a producir en
8 horas SO m'1 , es decir S.OOO baldosas de e) Feldespato
10 X 10 cm por muela. Una prensa puede ¿Cuáles la cantidad introducida por 83,63
contener hasta 6 muelas. ka de arcilla?
En ocasiones las baldosas se colocan en cajas
que se ponen en vaaonetas, para sufrir as! un S X 83,63: 4 18 L.
lOO , ...
secado lento, de unos dos días de duración.
Una vez tenninada esta operación. las vago-- CAntidad previsto: 12 - 4,18 = 7 ,82 ic&.
netas pasan al homo-túnel para permitir a los Saldo a introducir: Se necesitarán 7 .82 kg
productos sufrir la temperatura de vitrifica-
ci6n. Muchas veces se emplean hornos inter- CompOsición:
mitentes. de llama invertida, o de paso, ali- Arcilla de Westerwald 83,63 ic&
mentados con mazut, nafta. carbón, etc., Cuano (aportado por &rena pura) 8,55 ic&
que dan excelentes resultados. la cocción Feldespato 7,82 ic&
lenta permite hacer variar con más facilidad
la atmósfera del horno. 100,00 ic&
A su salida, las baldosas se seleccionan y cla-
sifican por su coloración. OOculos de UJ1I pasta de gres blando :
(cocci6••• In: 1.150 y 1.2S0°C)
9 . CQculos de pasta de UD gres duro Investipci6n de la composici6n ponderal
(cocci6n e.1n: 1.250 y 1.300°C) partiendo de la fórmula racional si&uiente:
Investipción de la composición ponderal. 7 de caolín de Zettlitz
partiendo de la fónnula racional siguiente:; 50 de caolinita 22 de arcilla floja de
46 de cao1inita aportada por Westerwald
42 de cuarzo 30 de cuarzo 21 do arcilla grasa de
12 de feldesp~to 20 de fefdespato Siershahn
lOO lOO
Composición de los """"los pl4sttc.,:
La totalidad de la caolinita estt dada por la C401tnlta cuono feldespato
arcilla de Westerwald, constituida por:
SS de caolinita Caolín de Zettlitz lOO
40 de cuarzo Arcilla floja de
5 de feldespato Westerwald SS 40 S
Arcilla grasa de
lOO Sienbahn 70 28 2
59
 Materiales 2,0 X 30 - O 60 k
100 ' g
a) Caolín de Zett/itz Se necesitarán 7 kg
Cantidad prevista en total: 20,00 kg
bJA rcilla /laja de Westerwald
Feldespato aportado por las dos arcillas:
¿Qué ca ntidad hab rá que prever para obte-
ner 22 kg de cao linita? 2 + 0 ,60 = 2,60 kg 2,60 kg
100 X 22 =40 k Cantidad de feldespato Que hay 17,40kg
55 g Se necesitarán 40 kg Que afiadir:
e) Arcilla grasa de Siers"ahll Se necesitan 17,40 kg
i-Qué can tidad hay que prever para obtener Composición ponderal:
ZI kg de caoli ni ta? Caolín de Zett litz 7 ,00 kg
100 X 2 1 = 30 k Arcilla de Westerwald 40 ,00 kg
70 g Se necesi tarán 30 kg Arcilla de Siershahn 30,00 kg
OJarzo 5,60 kg
d) Cuarzo Feldespato 17,40 kg
Para "ollar el cuarzo aportado por las do s ar- 100 ,00 kg
cillas:
Cantidad apo rtada por 40 kg de arcilla de 10. Corrección de las pastas
Westerwa ld
l . Pastas de gres comunes:
40X40=16k a) Para hacer una pasta más noja : remplazar
100 g del 10 al 40 por 100 de arcill a plástica por la
Cantidad aportada por 30 kg de arcilla de misma cantidad de arcilla silicosa.
Siershahn b) Para co lorear una pasta de pardo-rojizo :
28 X 30 = 8 40 k sustituir del 5 al 10 por 100 de arcilla plásti-
100 ' g ca por o tra ferru ginosa (sin ca liza) .
Cantidad prevista en to tal: 30,00 kg 2. Pastas de gres compuestos:
Cantidad aportada por las dos arcillas : ( para evitar el encogimiento de la cub ierta)
16 + 8,40 = 24 ,40 kg - 24,40 kg a) Red ucción de las materias plásticas y au-
mento de la sl1ice.
Saldo de cuarzo que hay que ailadir: 5,60 kg
b) Sustitució n del caolín por o tra arcilla.
Se necesit arán 5,60 kg
e) Aumento del felde spato.
e) Feldespato d) Reducción de la temperatura de cocción.
Para "ollar el feldespat o aportado por las dos Observaciones:
arcillas:
Hay que hacer notar que una redu cción ex-
¿Cuál es la cantidad introducida por el 40 cesiva, al principio de la cocció n, puede de-
por 100 de arcilla de Westerwald ? positar carbo no en los poros de los produc-
40X5_ tos. Durante la cocció n se desprende óx ido
- - - 2k g de carbono , que se transforma en gas carbó-
100 nico (anh ídrido carbónico) . Este último , al
¿Cuál es la cantidad aportada por 30 por escaparse a través de la cubierta , puede pro-
100 de arcilla de Siershahn ? vocar burbuja s.
Vaso modelado cn pcs. Cubie rta IllInspartnlt craq uclada.
60 (A. GamsJmlycl. Cully)
 1. Generalidades

Las porcelanas son productos de pasta blan-

ca vitrificada, homogénea y traslúcida si su
espesor no excede de 3 mm. Su temperatura
de cocción puede variar entre 1.250 y
1.4600 e, según la dureza y la calidad buscada.
Esta pasta no se raya con la punta de acero y
se llama "cerrada" , al igual que la de los gres.
La base plástica de las pastas de porcelana se
compone principalmente de caolines que dan
al cocer una pasta muy blanca, a los que se
8. Las porcelanas les ha agregado a veces una pequefia cantidad
de arcilla muy plástica, de primera calidad.
Los demás componentes son esencialmente
el cuarzo y el feldespato , el último de los
cuales hace el papel de fundente, disolviendo
durante la cocción el caolín y el cuarzo ,
transfonnándolos en una masa impermeable,
1. Generalidades vítrea y traslúcida.
2. Tipos de porcelanas
3. Fórmulas generales Las primeras porcelanas eran pastas blandas
4. Temperaturas de cocción que procedían sobre todo de China y fueron
5. La porcelana dura descubiertas unos 2.000 afias antes de Cris-
6. Las porcelanas blandas to. Consistían en caolín importado de las
a) Francesa canteras de Kaoling, situadas en la provincia
b) Inglesa de Kiangsi. Los emperadores chinos poseían
e) Alemana sus propias manufacturas, razón por la cual
d) Vitreous-China las porcelanas se clasifican según las dinas-
7. Pastas de moldeo tías reinantes : Tang, Sung, Ming, etc.
8. Decoración de las porcelanas El descubrimiento de la ruta marítima de las
9. Fabricación de las porcelanas especiales Indias en el siglo XVI favoreció las exporta-
a) Pasta electrotécnica ciones de porcelana a Europa. Por aquella
b) Pastas a base de talco o de cordierita época estos productos se vendían por su
e) Productos sanitarios peso en OTO. Compréndese pues por qué los
10. Cálculos de las pastas alquimistas de entonces se apasionaron tan-
11. Correcciones de las pastas to por el descubrimiento de esta noble ma-
teria.
En 1709, Boettger, reanudando los experi-
mentos de Tschirnhausen, consiguió fabricar
en Meissen una pasta de porcelana blanca,
con el caolín descubierto en la región. Poco
tiempo después se erigía en Meissen la prime-
ra fábrica de porcelana dura. A continuación
se crearon otras manufacturas en toda Euro-
pa: Sevres, Limoges, Copenhague, Berlín,
Viena y Chelsea. En Suiza no hemos de olvi-
.. Jarrones de porcelana dura (Manufactura de
Langenthal-Cant6n de Berna·Suiza)

63
dar las manufacturas de Nyon y Zurich , hoy
desaparecidas, pero que tuvieron en el pasa-
do un renombre mundial , que aún se conser-
va en 'nuestros días. A principios de siglo fue-
ron sucedidas por la importante fábrica de
porcelana de Langenthal , que ha sabido im-
ponerse ofreciendo productos de gran ca-
lidad.
2. Tipos de 'porcelanas
La s porcelanas se pueden clasificar én cuatro
grupos principales, según su composición, su
temperatura de cocción y su empleo.
Las porcelanas duras, que son las fabricadas
rqás frecuentemente debido a la resistencia
de su pasta y a su cocción con alta tempera-
tura.
Las porcelanas blandos, actualmente menos
fabricadas y cuya composición varía a me-
nudo según el país de origen (Francia, IngIa-
terra, Alemania).
El " Vitreous-China", porcelana que por lo
general se clasifica en el grupo de pastas
blandas, y que parece irse imponiendo cada
vez más.
Las porcelanas especiales, cuya pasta tiene
que corresponder a utilizaciones técnicas
muy precisas:
a) pastas electrotécnicas,
b) pastas a base de esteatita o de cordierita ,
c) porcelanas sanitarias.
Las fórmulas generales de las pastas más co-
rrientes se dan en la tabla del apartade si-
guiente.

3. Fórmulas generales

Constituyentes Porcelanas duras Vitreuos-China Porcelanas blandas

Caolinita 4S-SS 0/0 3S-4S 0/0 2540%

Cuarzo 25-35 % 3040% 3045%
Feldespato 20-3 0 % 20-30% 3040 %
Greda , magnesia , frita - - 0- 2%

Cocciones

Templa
,
800°
1.380-1.460·
-
1.260-1.32 0·
800·
1.250-1.300·
Cubierta

4. Temperaturas de coccion re una estructura Vitrificada y traslúcida : la

Con excepción de la porcelana blanda ingle-
sa, las pastas de porcelana se cuecen una pri-
mera vez a unos 800°C, para darl es una tem-
pla. Esta operación tiene por objeto reafrr-
mar la pasta tan quebradiza de los productos
manufacturad os, de poco espesor, y facilitar
el esmaltado por el procedimiento de la in-
mersión. La segunda cocción varía de 1.2 S.o
a 1.4S0°C, según el tipo de porcelana.
En altas temperaturas la pasta y la cubierta
se cuecen al mismo tiempo. La pasta adquie-
M
cubierta queda íntimamente unida a la base,
hasta el punto de parecer formar parte inte-
grante de la pasta . Por lo contrario , la mayó-
lica blanca ofrece un vidriado que parece es-
tar aplicado sobre la pasta como una película
de vidrio .
S. La porcelana dura
En esta pasta, como en las diferentes porce-
lanas, la caolinita se aporta en forma de va-
rios caolines que dan al cocerse un color
muy blanco. En Francia los yacimientos más
conocidos se encuentran en el Limousin y el
Berry, en Bretana y en Normandía; en Ale-
mania son los de la región de Meissen, de
Halle en el Harz y de Passau en Baviera.
Los caolines mh puros proceden de Checos--
lovaquia, bien de Zettlitz, bien de Carlsbad.
En Inglaterra los caolines de Comualles y la
China--Clay entran muchas veces en la prepa-
ración de las pastas. acompanados en ocasio-
nes de la excelente arcilla "Ball Clay". Es-
te aporte de arcilla plástica puede variar del
3 al 15 por 100 y se impone si los caolines
usados son poco plásticos y si no se busca la
blancura inmaculada de la pasta. No es raro
que haya que hallar un término medio entre
la suavidad de la pasta, necesaria para ma-
nufacturar, y la blancura resultante de la
cocción.
Las otras materias complementarias son: las
arenas cuarzosas de Nemours o de Fontaine-
bleau, y los feldespatos de los Pirineos y
otras regiones de Francia; las arenas de He-
henbocka en Alemania y los feldespatos de
Checoslovaquia. También son muy aprecia-
dos los de Noruega. La sienita nefelínica,
más fusible que los feldespatos, entra a ve-
ces en la composición de las diversas pastas.
Todas las pastas cerámicas deben sufrir un
cierto envejecimiento, que mejora siempre la
plasticidad. La elaboración de una pasta de
porcelana resulta relativamente fácil gracias a
la cantidad tan limitada de sus componentes.
Pero hay que hacer frente a dos inconvenien-
tes: obtener. por un lado, una pasta blanca
vitrificada y traslúcida, capaz de soportar al-
tas temperaturas, y, por otro, evitar las de-
formaciones y <lesplomes que aparecen fácil-
mente durante la cocción. Por eso hay que
estudiar con atenci6n las fonnas, si se quiere
facilitar la hornada delicada de los produc-
tos. El arte de cocer se basa en la vigilancia
atenta de la atm6sfera del horno, en un tiem-
po determinado. A esta operaci6n se le llama
maduración. Para obtener productos muy
blancos la porcelana debe cocerse en atInós-
feras reductoras entre 1.040 y 1. 120°C. Esta
operación transforma la ínfuna cantidad de
óxido férrico (Fe, 0 3 ) que hay en óxido fe-
rroso (FeO), que aporta a la base una ligera
tonalidad azulada cuyo efecto es el de acen-
tuar el brillo del blanco:
(Fe, 0, + CO ~ CO, + 2FeO)
Hacia 1.200°C la atm6sfera del horno se ha-
ce otra vez oxidante, para quedar neutra al
fmal de la cocci6n.
A título indicativo, una pasta de porcelana
desprovista de vidriado pero cocida en alta
temperatura se llama a veces de manera im-
propia "biscuit de porcelana": el término
técnico es par14n (del griego paros = már-
mol). Esta pasta impermeable recuerda el
mánnol de matiz ebúrneo, El parián se em-
plea en la fabricación de estatuillas.
6 . Las porcelanas blandas
Estas porcelanas, pocas veces fabricadas en
nuestros días, ofrecen menor resistencia a los
choques y se utilizaron sobre todo en el te-
rreno artístico para pennitir a los decorado-
res el empleo de colores tan bellos como va-
riados, bien en ''pasta sobre pasta", bien con
pigmentos ' 'bajo cubieTta'~
Hay cuatro clases principales de porcelanas
blandas:
a) la porcelana blanda francesa (a base de
una frita alcalina), llamada "Nueva de
Sévres'"
b) la porceiana blanda inglesa (fosfática);
e) la porcelana blanda alemana de "Seger"
(arcillo-feJdespá tica) ;
d) la "Vitreous-Chins",
De los tres primeros tipos de porcelana, la
pasta blanda de "Seger" parece ser la más fá-
cil de conseguir.
a) Porcelana blanda francesa.
Esta pasta fue puesta a punto por la manu-
factura de Sévres. Se quería crear una pasta
muy blanca hacia 1.280°C, para obtener una
porcelana semejante a la fabricada en otros
tiempos por los chinos. En la constituci6n de
65
la masa el feldespato ortosa (K 2 O A1 2 0 J
6Si02 ) se ha sustituido por una frita aJcali·
na más fusible que un feldespato cuya fór-
mula corresponde a:
g:~g ~:?o I 0,75 Al,O, ! 4,00 SiO,
Los demás constituyentes de esta porcelana
son los caolines y el cuarzo. Hemos de sena·
lar que las porcelanas dentales se componen
de un modo parecido.
b)Porcelana blanda inglesa
El elemento fusible de esta pasta es el fosfa·
la cálcico, aftadido a una cierta proporción
de feldespato. La composición se completa
con cuarzo , caolín y a veces arcillas blancas.
Esta pasta especial se cuece por primera vez
entre 1.260 y 1.280°C, pero debe quedar li·
geramente porosa para permitir el esmaltado,
sin que deje de ser traslúcida. La cocción de
la cubierta tiene lugar hacia los 1.1OO°C y su
fórmula corresponde a la de un vidriado de
mayólica dura .
e) Porcelana blanda llamada de "Seger"
Esta pasta recuerda la composición de una
porcelana dura en la que se ha aumentado la
cantidad de feldespato en detrimento de la
caolinita. Esta masa, rica en cuarzo y en fel-
despato, tiene poca plasticidad. Para paliar
este inconveniente se aporta caolinita en for-
ma de arcillas muy plásticas, de primerísima
calidad, mezcladas con diferentes caolines.
La traslucidez de la pasta es proporcional a
la cantidad de feldespato . Para aumentar la
fusibilidad se le pued e aportar de 0,5 a 2 por
100 de greda, de magnesia y en ocasiones de
óxido de cinc. Algunas de estas materias
aumentan la fusibilidad, pero pueden provo-
car burbujas.
Con temperaturas inferiores a los 1.300°C es
difícil obtener porcelanas perfectamente
blancas: siempre serán de un tono ligeramen-
te rosado o mand, sobre todo si la cocción
se efectúa en un horno eléctrico, con atmós-
fera oxidante.
Aunque en el pasado la producción de porce-
lana blanda tenía una cierta importancia en
66
Ewopa , se comprueba que tiende a desapa-
recer en nuestros días, dejando paso a la du·
ra y a la "Vitreous-China".
d)La "Vilreous-China"
Se emplea sobre todo esta pasta en la fabri-
cación de vajillas para la industria hostelerá y
en la de productos sanitarios. Su composi-
ción pertenece a la de la porcelana de "Se-
ger" , aunque se diferencia de ella en que se
cuece, as( como la cubierta, en monococción
entre 1.260 y 1.320°C. El esmaltado se efee·
túa sobre los productos crudos, por lo que
no permite la fabricación de piezas muy
fmas,
7. Pastas de moldeo
Las pastas de porcelana, de constitución rela-
tivamente floja, dan buenas barbotinas para
el moldeo . Por lo general se afiade a 100 kg
de pasta seca de O,1 a 0,2 por 100 de carbo-
nato sódico y de 35 a 50 por 100 de agua. Si
la barbo tina carece de plasticidad se le puede
agregar un 0,5 por 100 de ácido bórico para
evitar que estas materias desengrasantes se
depositen con excesiva rapidez.
8. Decoración de las porcelanas
Las porcelanas suelen decorarse con colores
vitrificables, también llamados "colores de
mufla", que se preparan con óxidos metáli-
cos mezclados a un fundente, por lo general
borácico, Este último sirve para fijar el color
en la porcelana, entre 600 y 750°C, estando
su composición de acuerdo con el matiz que
se busque.
Los colotes, finamente machacados, se mez-
clan con grasa de trementina , que permitirá
la aplicación con pincel en la porcelana coci-
da y esmaltada. El procedimiento de la cal-
comanía se emplea mucho sobre cubierta y
bajo eUa, habida cuenta de su escaso precio
de coste.
La pintura bajo cubierta, generalmente azul ,
proporciona una decoración inalterable de
un hermoso efecto decorativo. La paleta de
los colores destinados a la porcelana dura
ofrece menos posibilidades, ya que la tempe·
ratura de cocción llega a las proximidades de
los 1·.400°C. Los colores que mejor resisten
estas temperaturas son esencialmen te el azul ,
el pardo, el negro y un cierto verde de óxido
de cromo. Por lo contrario, la porcelana
blanda pennite una . amplia elección de co-
lores.
La decoración de pasta sobre pasta se emplea
en las piezas artísticas. En este caso el colo-
rante o el óxido metálico (del 5 al 20 por
100) se mezcla a la pasta de porcelana.
9. Fabricación de las porcelanas ,especiales
a) Pastas electro técnicas
Pertenecen al grupo de las porcelanas blan-
das y duras, en las que las arcillas se han sus-
tituido parcialmente por caolines. En ocasio-
nes, una parte del feldespato se remplaza por
sie nita nefelínica o por talco . La confección
de los aisladores se hace por estirado , cali-
bración y torneado, pero muchas de las pie·
zas se moldean o fabri can en seco. El esmal-
tado se efectua en productos secos con una
cubierta alcalina coloreada, muchas veces, en
castafto, cuando es de base de arcilla ferrugi-
nosa,o verde si su base es de óxido de cromo .
Tras la cocción estos productos se controlan
por medios mecánicos y eléctricos.
b )Pastas a base de laico y de cordierila
Los productos llamados "esteatitas" se pre-
paran habitualmente con un aporte de talco
o de esteati ta machacada (3 MgO 4Si0 2
112 O), mezclada con un aglomerante arcillo-
so. La manufactura se hace generalmente por
prensado en seco. Sólo hace falta una coc-
ción entre 1.250 y 1AOO°C, Estas esteatitas,
de gran aislamiento , permiten obtener pro-
ductos de dimensiones muy exactas y de una
gran resistencia mecánica.
Para los cuerpos de caldeo la pasta fabricada
sólo contiene del 20 al 30 por 100 de talco,
estando formado el resto de la composición
por arcillas refractarias y chamota.
Los productos a base de cordierita (2MgO
2A1 2 0 3 5Si0 1 ) están constituidos básica-
mente por una mezcla aproximada del 40
por 100 de talco, 47 por 100 de arcillas re-
fractarias y 13 por 100 de corindón. Estas
pastas, manufacturadas como las esteatitas,
sólo sufren una cocción hacia 1AOO°C. En la
industria del material para laboratorios, ra-
dio , bujías de motores de ex plosión, etc., la
cord ierita se emplea cada vez más en vista de
su escaso coeficiente de dilata ción (0,5 a I
por 100).
e) Productos sanitarios
Su fórmula racional corresponde a la de una
pasta de porcelana blanda, en la ·que la caoH-
nita se introduce esencia lmente por arcillas
refractarias blancas. Por lo general se fa bri-
can con Vitreous-China. Ad emás del cuarzo
y del feldespa to, puede entrar en la composi-
ción de la pasta cascajo machacado y en oca-
sio nes también dolomita.
Tras el lavado y pulverizado de las materias
desengrasantes, la barbotina pasa por un
electroimán y a continuación por un tamiz
de 1.600 mallas por cm 1 . La pasta asi prepa-
rada se deja fraguar en el filtro-prensa, y des-
pués pasa al mezclador-desaireador, En el ca-
so de las pastas de moldeo las tortas se dilu-
yen otra vez en una solució n alcalina para
formar la barbotina de mo ld eo, cuyo conte-
nido de agua es en promedio del 30 por 100.
El tiempo de mold eo de un lavabo varía en-
tre 2 y 3 horas, tras de lo cual se vacía el
molde. El espesor de la pasta es de 1 cm
aproximadamente. Las piezas desmoldeadas
el mismo día se someten al desba rbado y al
revestimiento . La desecación se hace prime-
ramente en el taller, y después en un secador
de aire acondicio nado.
Una vez terminada la deshidratación se pro-
cede al esmaltado por inmersió n o vapori- .
zació n,
A cont inuación las piezas se colocan cuida-
dosamente en las vagonetas de un horno-tú-
nel (de gas o eléctrico) , para sufrir en él una
sola cocción entre 1.260 y 1.320°C. Las de-
forma ciones que sufren las pastas vitrificadas
hacen que la puesta en horno resulte una
o peración delicada, que exige al mismo tiem-
po un material apropiado.
67
10. Cálculos de pastas Composición ponderal:
20 ,00 kg de caolín de Zettlitz
Pasta de porceúm4 dura 45,45 kg de caolín de Halle
Investigación de la composición ponderal 11,46 kg de cuarzo (en forma de arena pura)

I
partiendo de la fórmula racional siguiente: 23,10 kg de feldespato ortosa
50 de caolinita 20 de caolín de Zettlitz 100,00 kg
dada por 30 de caolín de Halle
26 de cuano Cálculos de pastas de porcelana blanda de
24 de feldespato "Seger" (cocción a 1.2S0°C)
100
Investigación de la composición ponderal
Composición de las materias plásticas:
caolinita cuarzo feldespato 35 de caolinita
dada por
I
partiendo de la fórmu[Q racional siguiente:
20 de caolín de Zettlitz
15 de arcilla de LOthain
Caolín de Zettlitz 100 34 de cuarzo
Caolín de Halle 66 32 2 30 de feldespato
I de greda
Materiales
100
a) Caol(n de Zettlitz Se necesitarán 20,00 kg Composición de las materias plásticas:
caolinlta cuarzo feldespato
b)Caol(n de Halle
Caolín de Zettlitz 100
i-Qué cantidad habrá que prever para aportar Caolín de LOthain 76 22 2
30 kg de caolinita?
MaterialeJ
100 X 30 = 4545 Se necesitarán 45,45 kg
66 ' a) Caol(n de Zettliz: Se necesitarán 20,00 kg
b)Arcilla de LOthain (oscura)
e) Cuarzo, cantidad prevista: 26,00 kg ¿Qué cantidad habrá que prever para intro-
¿Cuál es la cantidad introducida ducir 15 kg de caolinita?
por 45,45 kg de caolín de Halle?
100 X 15 = 19 73 Se necesitarán 19,73 kg
32 X 45,45 = 14 54 _ 14,54 kg 76 '
100 '
e) Cuarzo, cantidad prevista: 34,00 kg
Cuano que hay que anadir: 11,46 kg
¿Cuál es la 'cantidad aportada por
Se necesitarán 11,46 kg 19,73 kg de arcilla de LOthain?
22 X 19,73 4,34 kg 4,34 kg
d)Feldespato, cantidad prevista: 24,00 kg 100
¿CuAl es la cantidad aportada por Cuarzo que hay que aftadir: 29,66 kg
45,45 kg de caolín de Halle?
Se necesitarán 29,66 kg
2 X 5,45=090 oaOkg
100 • y
á)Feldespato. cantidad prevista: 30,00 kg
Feldespato que hay que aftadir : 23,10 kg ¿Cuál es la cantidad aportada por
Se necesitarán 23,10 kg f9,73 kg de arcilla de LOthain?
68
2X 19,73=039 - 0,39 kg 11. Corrección de las pastas
100 '
Feldespato que hay que a1iadir: 29,61 kg Para obtener una pasta más traslúcida :
l . Aumenten la temperatura de la cocción.
Se necesitarán 29,61 kg 2. Disminuyan la cantidad de caolinita,
aumentando la de cuano en consecuencia.
3. Aumenten la cantidad de feldespato o de
sienita nefelínica y reduzcan la de caolinita.
t) Greda, cantidad prevista : 1 kg 4 . Para obtener una pasta de color marftI,
Se necesitará 1,00 kg hay que cocer con fuego oxidante o colorear
la cubierta de porcelana, cocida normalmen·
te, con un 1 a 3 por 100 de rutilo o'de óxido
Composición ponderal: de hierro.
20,00 kg de caolín de Zettlitz S. En la fabricación de las porcelanas para
19,73 kg de arcilla de LOthain (oscura) uso doméstico (culinario) que han de ir al
29,66 kg de cuarzo (en forma de arena pura) fuego conviene aumentar la proporción de
29,61 kg de feldespato ortosa caolinita en detrimento de la del cuarzo. Se
1,00 kg de greda recomienda introducir en la masa del 20 al
30 por 100 de pasta de porcelana cocida y
100,00 kg machacada (cascajo o tiestos).

69

9. Productos
refractarios
l. Generalidades
2. Productos refractarios arcillosos
3 . Composición y fabricación de una pasta
para ~as
4. Productos refractarios especiales:
a) Productos refractarios sitieosos
b) Productos refractarios básicos
e) Productos refractarios neutros
d) Productos refractarios ácidos
t') Productos aislantes
... 1anón . Puta refractaria chamote.ada
(Norbert Pierlot. Ratilly)
1. Generalidades
Se llaman refractarios los productos cuyo
punto de fusión queda por encima de los
1.600°C y que resisten sin ablandarse tempe-
raturas por el estilo de las que exigen los tra-
bajos de la metalurgia. el vidrio y la cerámi-
ca. Además, deben poder aguantar sin dete-
riorarse variaciones bruscas y repetidas de la
temperatura.
La calidad de estos productos en relación
con la composición química de la arcilla de-
be acercarse en todo lo posible al bisilicato
de alúmina (Ah 0 3 25i01 2H1 0) y contener
la menor cantidad posible de fundente. Con-
viene recordar que la fusibilidad disminuye
con la cantidad de sílice contenida en la ar-
cilla.
Para la elección de una arcilla refractaria no
basta con el análisis químico: hay que com-
probar siempre su resistencia pirométrica so-
metida a un peso determinado. Recordemos
los componentes del bisilicato de aluminio:
aproximadamente : 47 por 100 de sílice.
39 por 100 de alúmina
14 por 100 de agua
Los productos refractarios pueden dividirse
en dos grupos principales:
Losrefractariosde arciUa y chamota, que for-
man el grupo más importante de la industria
cerámica.
Los refractarios especiales. que contienen
poca o nada de arcilla, sino principalmente
sílice, magnesia, a veces grafito, cromo o car-
buro de silicio. También entran en este gru-
po los refractarios aislantes, a base de mate-
rias ligeras combustibles.
2. Productos refractarios arcillosos (silico-
aluminosos)
Son Jos más utilizados en la industria cerá-
mica para la fabricación de ládrillos, cajas,
crisoles, placas de horno y material aislante
(trípodes, "colifichets", etc.) .
71
Su pasta estt constituida por algunas arcillas
mezcladas a chamata (40 a 60 por 100) pro-
cedente de arcillas especialmente cocidas y
machacadas, de arcillas esquistosas carbonÍ-
feras o de residuos de productos refractarios
cuya granulación hay que controlar riguro-
samente.
El papel de la charnota es el de reducir la mer-
ma de la pasta y darle una estructura que le
permita una dilatación sin ruptura. Las me-
jores pastas se obtienen con chamota de gra-
nos de' varios tamanos. machacados por me-
dio de un aparato que asegure un grano irTe-
guiar (triturador de mandíbulas y machaca-
dor de cilindros). Los machacadores de mue-
las , que dan granos redondeados, no se acon-
sejan. - tao Los ladrillos y los productos refractarios
3. Composición y fabricación de una pasta
para caja o gaveta
10 de arcilla refractaria de Dordona
30 de arcilla refractaria de Provins
20 de chamota de 7 mm
20 de charnota de 1 a 3 mm
20 de charnota fina
100
Composición de una pasta de "coliftchets"
40 de arcilla de Provios
60 de arena feldespática de Decize
100
Preparación de la pasta
Las pastas de gavetas se preparan aim de una
manera muy sencilla: la arcilla machacada se
pone en capas intercaladas con chamota y el
conjunto se humedece durante unas 15 ho-
ras. Esta mezcla, cortada en tiras verticales,
se pasa dos veces seguidas por el mezclador.
En las instalaciones modernas la arcilla y el
cascajo caen de los· silos en un mezclador. y
después la pasta humidificada pasa automá-
ticamente a un mezclador~esaireador. tras
de lo cual va a un molino. Las pastas para
"colifichets" y cuerpos de caldeo eléctrico se
machacan en un molino UAlsing" y a conti-
nuaciÓn se hacen pasar por un nttro-prensa..
72
Manufactura y cocción
En otros tiempos las cajas se hacían a mano,
por modelado. En la actualidad se calibran o
hacen en la prensa hidráulica. Algunas cajas,
utilizadas para su empleo en las vagonetas
del horno-túnel eléctrico, se moldean.
Los "colifichets" se fabrican con la prensa.
en pasta fraguada. por estampación o prensa-
do en seco como suele hacerse en el caso de
los cuefPOS de caldeo. Algunas piezas se ma-
nufacturan en moldes de madera o escayola.
Los ladrillos refractarios se fabrican igual
que los rojos ordinarios. La composición me-
dia de estos productos es aproximadamente
una parte de arcilla por una o dos de chamo-
se cuecen muy lentamente en hornos de lla-
ma invertida cuando se trata de productos de
primera calidad, y en oca.s.iones tambi~n en
hornos continuos (horno Hoffmann). La
temperatura de cocción varía entre 1.250 y
1.400·C.
4. Productos refractarios especiales
a) Refractarios silicosos
Se emplean principalmente en la construc-
ciÓn de la bóveda de los hornos necesarios en
las industrias metalúrgicas y del vidrio . Con-
tienen en promedio el 95 por 100 de sílice,
aportada en forma de süex machacado, aJ'ia-
dido a la cal (un 2 por 100 aprox.) o a mate-
rias orgánicas que sirven de aglomerantes a la
masa. Esta pasta no es pues plástica, pero
puede utilizarse en la fabricación de ladrillos
por vía seca. La cahirve además de cataliza-
dor, porque durante la cocci6n el cuarzo se
transforma en tridimita (por debajo de los
1.470°C), para pasar poco a poco al estado
de cristobalita, una vez franqueada esa. tem-
peratura.
Para aprovechar los cambios de estructura de
la stlice. estos ladrillos deben emplearse en
los márgenes de temperatura previstos por
los fabricantes.
b) Productos refractarws básicos
En este grupo tenemos productos Que con-
tienen casi el 85 por 100 de magnesio. intro-
ducido en fonna de giobertita (MgC03).que
se calcina en muerto hacia los 1.600°C para
obtener e1óxido de magnesio (MgO).
El prensado se facilita humedeciendo la com-
posición con un poco de agua a la Que se le
haya aftadido cloruro de magnesio. En otros
casos se calientan los moldes y el trabajo se
hace en caliente con alquitrán. Estos ladrillos
se emplean para el revestimiento 4e los hor-
nos de cemento y para la splera de los meta-
lúrgicos. Con ciertos productos muy alumi-
nosos se utiliza la cianita (3Al 2 0 3 2Si0 2 ) o
el corindón (Al:! O,).
Estas pastas, que contienen más del 45 por
100 de AJ 2 0 3 , dan al mezclarlas con arcillas
de primera calidad excelentes productos, Que
pueden resistir temperaturas de 1.550°C.
c) Productos refractarios neutros
Dentro de esta categoría nos encontramos
con los crisoles de grafito, Que contienen del
50 al 85 por 100 de este cuerpo en estado
cristalizado, mezclado con la arcilla.
Los productos cromífero$ que contienen
aproximadamente un 45 por 100 de Cr2 0 3
están constituidos por cromito de hierro
(er:! 0 3 FeO) mezclado a un silicato de mag-
nesio, y resisten una temperatura cercana a
los 1.500°C. Se pueden utilizar en capa in-
tennedia entre los productos ácidos y los bá-
sicos.
d)Productos refractarlos dcldos
Los productos fabricados a base de carburo
de süicio (SiC) dan ladrillos de una gran re-
sistencia: 1.850oC en fuego reductor y
1.300°C en fuego oxidante. Estos ladrillos
ofrecen ademis una alta resistencia a la pre-
sión, así como una excelente conductibilidad
eléctrica.
En otro terreno, los productos que tienen
como base el carburo de silicio se emplean
como cuerpos de caldeo. así como en la fa-
bricación de productos abrasivos: piedras de
amar, muelas, etc.
e) Productos aislantes
Por último, tenemos el grupo de los refrac-
tarios aislantes, preparados a base de mate-
rias ligeras, como la tierra de infusorios, o
materias combustibles, como el coque y el
serrín, en una proporción del 30 al 60 por
100.
A veces se mezclan a la masa materias que
desprenden gases - C01 , H 2 , etc.-, que pro-
vocan alvéolos en los productos cerámicos.
Para el empleo de estos productos consúlten-
se las nonnas dadas por los fabricantes.
73
 Vuo. Cub~ta de Gres. Rojo de Olina..
(Ed. Ol.palln. DuilUel)

•
.. ¡Oh, corazón mío!
No te parezcas a la rueda,
sino sé semejante al centro de la rueda,
que se mantiene en reposo.
Si la rueda gira tan activamente
es porque su centro estd inmóvil. "
Canto de los alfareros hindúes
3a parte Constitución
de los vidriados

La preparación de un esmalte se presenta

en esencia como la configuración de una
causa cuyo efecto se encargará de mani-
festar el fuego .

Daniel de Montmollin
 1. Definición
Se emplea la palabra vidriado para designar
de modo general la película vítrea que recu-
bre a todos los productos cerámicos. Esta de-
nominación vaga y poco satisfactoria exige
una definición más exacta para calificar la
naturaleza del vidriado, en relación con sus
propiedades, su temperatura de fusión y el
tipo de pasta a que está destinado.
Se llaman barnizadas las alfarerías comunes
de pasta parda, decoradas con engobes y re-
10. Los
, . vidriados
cubiertas por un vidriado muy plumbífero
(cocción entre 950 y 1.1 OO' e).
ceramlCos El término vidriado debería reservarse sobre
todo a la película de vidrio transparente} a
menudo borácico, que sirve para recubrir las
mayólicas de pasta blanca y en ocasiones las
1. Definición alfarerías de fractura parda (cocción entre
2. Papel de Jos vidriados 980 y 1.180'C).
3 . Diferencia entre vidrio y vidriado Un vidriado opaclftcado que recubra una al-
4. Constitución de los vidriados farería de fractura coloreada se denomina
S. Pesos moleculares de los materiales cm- esmalte estannifero. Por desgracia, las alfa-
pIcados rerías estanníferas se llaman indebidamente
6. Fórmula unitaria mayólicas o fayenzas, t&m.inos que pueden
7. Clasificación de los vidriados inducir a confusión. Durante mucho tiempo
se ha intentado imitar el aspecto de la porce-
lana mediante la aplicación de este esmalte
blanco opaco sobre una base o otiesto colo-
reado (cocción entre 950 y 1.050 C) .
En resumen, el ténnino eS7nll1te debería re-
servarse a todos los vidriados o a las cubier-
tas coloreadas, mates u opacificadas, elabo-
JBdas para que puedan sufrir no importa qué
temperatura.
Por último, la designación de cubierta se re-
serva a los vidrios que recubren los produc-
tos de textura impermeable, sobre todo de
materiales feldespáticos (cocción entre 1.200
y 1.450°C). En la constitución de las cubier-
tas destinadas a los gres y a las porcelanas
volvemos a encontrar una parte de las mate-
rias empleadas en la composición de la pasta.
Tal es la razón de que la cubierta aparezca
tan íntimamente unida al tiesto que parece
estar incorporada en él.

"CuenQo. Alfarería. Decoración neva .obre esmalte estanní-

fero cnqudado. (H. Lienhud, Cu¡y)

79
Nota: La palabra esmalte .se emplea corrien-
temente en orfebrería y en la industria para
designar los objetos de cobre o plata y las
piezas de fundición recubiertos de un esmal-
te opaco. Estos esmaltes se cuecen en unos
pocos minutos, en muflas esgeciales, a una
temperatura cercana a los 750 C.
2. Papel de los vidriados
El vidriado, fina capa de vidrio que recubre
los productos cerámicos, se utiliza para im-
permeabilizar las pastas porosas y facilitar la
limpieza de las vitrificadas. También permi-
te darle a los objetos un cierto valor en rela-
ción con su aspecto brillante, mate o colo-
reado.
Dentro de las infmitas posibilidades de los vi-
driados, el ceramista se complace en descu-
brir - apoyado en sus conocimientos técni-
cos- colores y estructuras nuevos, creando
esmaltes de hennosa apariencia.
3. Diferencia entre vidrio y vidriado
Estas dos materias, de aspecto tan semejante,
exigen no obstante ser bien definidas.
El vidrio se compone esencialmente de una
mezcla de sílice, sosa y caliza, fundida hacia
1.500°C en grandes crisoles de tierra refrac-
taria. Esta mezcla en fusión proporciona una
pasta de vidrio que se extrae en pequeflas
cantidades para fabricar objetos por el pro-
cedimiento del soplado. Después de ser en-
friados, estos últimos sufren un recocido en
baja temperatura, con el fm de evitar la apa-
rición de tensiones internas susceptibles de
romper el vidrio.
El vidriado, de naturaleza parecida al vidrio,
debe presentar una determinada viscosidad
para conservar su posición en el tiesto, sin
descolgarse durante la cocción. Esta viscosi-
dad, forzosamente escasa en el vidrio, le per-
RO yR 2 0
Oxido de plomo PbO
Oxido de sodio N.2 0
Oxido de potasio X,O
Oxido de calcio e.o
Oxido de ma¡:nesio
Oxido de bario
MgO
B.O
Oxido de cinc ZnO
80
mite fluir sin dificultad en los moldes de fa-
bricación. El óxido de aluminio es el elemen-
to principal que le da la viscosidad a los vi-
driados.
Resumiendo, pues, la mayc;>ría de los vidria-
dos y de las cubiertas están constituidos por
mezclas de materiales en bruto, sin fundir,
que recubren una base de arcilla. Mediante la
cocción esta mezcla se funde "in situ", trans-
formándose en vidriado, en tanto que los
constituyentes del vidrio se funden primero
y después se conforman.
4. Constitución de los vidriados
Están formados por la unión de uno o varios
óxidos metálicos básicos con la sílice, a la
que se aflade en ocasiones anhídrido bórico.
Se trata pues de silicatos o de borosilicatos,
obtenidos por fusión en temperaturas dadas.
El óxido de aluminio que entra por lo gene-
ral en la composición de los vidriados, tiene
en ellos un papel indiferente : a veces se une
a las bases; otras, a los ácidos, según la com-
posición del vidrio. Su utilidad consiste en
mejorar, antes de la cocción, la adherencia
del vidriado a la base, favoreciendo al mismo
tiempo la fusión de la composición. Por regla
general se introduce por el caolín o a veces
por arcilla.
Los principales óxidos incoloros usados se
agrupan según .su contenido de oxígeno y se
designan por las iniciales:
RO, RlO, R10) , ROl '
agrupándose de la forma siguiente:
en una primera lista,
los óxidos básicos de los grupos RO Y R1 0 ;
en una segunda lista,
los óxidos neutros del grupo Rl O);
en una tercera lista,
los óxidos ácidos de los grupos ROl y R1 O).
Oxido de silicio Si0 1
1Anhídrido bórico 8 10 3
Estos distintos óxidos son aportados a la masa por las materias primas indicadas en la tabla
siguiente.

S. Pesos moleculares de los principales materiales utilizados

Introducidos por las Pérdida

Oxidos materias primas Fórmulas Pesos en el
si¡uientes: fritado

Al1 93 China-Clay Al 1 0 3 2Si01 2H1 0 25S 36

Caolín de Zettlitz
B 1 O, Acido bórico B1 0 3 3H 1 O 124 54
(cristalizado)
B1 O, Bórax NalO 2B 1 0, lOR 2 O 3S2 ISO
B1 0 3 Borato de calcio Cao B2 0 3 2H2 O 162 36
(no se frita)
B1 O, Colemanita 2caO, 3B, 0" 5H,
0 /2 de 412)
° = 206' 45

BaO Carbonato de bario BaCO, 197 44

(whiterita)
cao Carbonato de calcio CaC0 3 100 44
(greda, mármol)
MgO Carbonato de magnesio MgCO, S4 44
(magnesita)
K,O Feldespato ortosa K1 0 AJ 1 0 3 6Si0 1 556 -
K,O Salitre (nitrato potásico) K,O N,O, (2KNO,) 202 lOS
Nal0 Sienita nefelínica Nal0 Al1 0 3 SSi0 2 464 -
Nal0 Carbonato sódico NalCO, 106 44
(sosa calcinada anhidra)
PbO Litargirio PbO 223 -
PbO Minio Pb,O, 0/3 de 6S4) = 22S' 6
PbO Carbonato de plomo 2PbCO, , Pb(OH), = 25S' 35
- (1/3 de 773)
PbO Su1fwo de plomo PbS 259 16
(galena, alquifol)
Si01 Sílice Si0 1 60 -
SnOl Oxido de estallo 5nOl 151 -
ZnO Oxido de cinc ZnO SI -
• Estas tIe$ materias se han reducido a 1 moIécuJa.sramo. Ejrmplo: el minio , Pb.O ... contiene 3 'tomos de plomo; reduci-
do a 1 molé<:ula-cramo. esto nos da: 684/3 = 228, (véase el capítulo 23: Fuadól1 de los óxidos).
SI .
La tabla anterior nos da la fónnula y el peso
molecular de cada materia antes de la coc-
ción. La columna de la derecha contiene el
peso correspondiente a la pérdida experi-
mentada en la calcinación de las materias vo-
látiles, que desaparecen durante la cocción.
Estas infonnaciones se necesitan para el
cálculo de los vidriados fritados. prepara-
dos con materias solubles e insolubles ~n el
agua.
No hay que olvidar que todos estos materia-
les se transfonnan en óxidos bajo la acción
del fuego. Por ejemplo, el carbonato cálcico
en estado bruto, CaCO), se transfonna en
óxido de calcio, CaO. Las fónnulas de los vi-
driados están indicadas siempre en óxidos y
corresponden a su estado definitivo, obteni-
do después de la cocci6n.
Una vez sufrida la cocción, estos óxidos son
incoloros, excep to el óxido de plomo, que
da a los vidriados un tono amarillo pálido.
De todos los óxidos, el más importante es la
s(lice, aportada casi siempre en forma de are-
na pura. Esta última se funde hacia los
1.7300 C y da por sí so la un vidrio pastoso
transparente, sin estructura cristalina . la du-
reza de los vidriados es función de la canti-
dad de sílice que contengan, que es además
el único óx ido indispensable para su forma-
ción. Por eso, en 900°C, una molécula de s(-
/ice fundida con otra de óxido de plomo da
un vidriado poco resistente ; pero con una
temperatura de 1.350°C hay que introducir
11 molécula.s de s([jce para obtener la satu-
ración de una de óxido básico, que corres-
ponde a una cubierta de porcelana.
Los óxidos básicos (RO) no son todos fun-
dentes del mismo valor (algunos incluso son
refractarios), pero en el conjunto tienen ese
papel. Gracias a su acción se efectúa el ata-
que de la sílice, provocando la fusión de' la
mezcla en temperaturas variables. No hay
que confundir los materiales en bruto mez-
clados para la preparación de un vidriado
crudo con los elementos de un vidriado co-
cido y fundido, todos ellos comb inados con
6xidos.
En definitiva , toda la investigación de los vi-
driados se basa en la reacción de los óxidos
82
en su relación base-ácido. En este terreno ar-
te y ciencia se completan con la elección,
dosificación y preparación de los materiales
seleccionados. Una vez elegida la temperatu-
ra 6ptima conviene no despreciar el modo y
duración de la cocción.
6. Fónnula unitaria
la fónnula unitaria ha sido adoptada univer-
salmente por los ceramistas y permite simpli-
ficar la representación de los vidriados, así
como precisar las relaciones entre los dife-
rentes grupos de óxidos (véase el capítu-
lo 25).
Esta fonnulación ofrece también la ventaja
de poder comparar con rapidez la constitu-
ci6n molecular de los diversos vidriados con-
siderados.
Como puede verse en el ejemplo siguiente,
los 6xidos que componen una fórmula unita-
ria están dados en el orden que se indica:
Oxidas bdsicos Oxido neutro Oxido dcido
0,9 PbO
0,1 K,O
I 0,14 AI,O, 1,4 SiO,
1,0 molécula-gramo de RO.
1. Oxidas bdsicos(RO y R 2 0)
Estos 6xidos se escriben siempre a la izquier-
da de la molécula, y el total de las bases de-
be contener 1 molécula-gramo (o equiva-
lente).
2. Oxido neutro (R10))
la proporción de óxido de aluminio puede
variar en los vidriados entre 0,1 y 1,4 mo-
léculas-gramo, y corresponde en principio a
1/10 del peso de la sflice.
3. Oxidos dcidos (ROl y R 2 0 J )
La proporción de sílice puede variar en los
vidriados de 1.5 a 14 moléculas-gramo. La
resistencia física de los vidriados aumenta
con la cantidad de silice que contienen.
Cuando en un vidriado C¡gura el anhídrido
b6rico se coloca debajo de la sílice.
Nota: La f6nnula unitaria o f6nnula de Se-
ger se llama también a veces fónnula este-
quiométrica.
7. Clasificación de los vidriados
Los vidriados pueden clasificarse en tres gru-
pos principales:
l . vidriados crudos (sin fritar),
2. vidriados fritados,
3. vidriados de sal.
l. Los vidriados crudos se preparan con
ayuda de materias insolubles en el agua. En
este grupo tenemos los vidriados plumbífe-
ros que recubren las piezas de alfarería de
fractura coloreada, realizados en bajas tem-
peraturas. Por lo contrario, los vidriados fel-
despá ticos usados en los gres y las porcelanas
se llaman cubiertas y se someten a tempera-
turas de cocción altas.
2. Los vidriados fritados se componen de
materias insolubles y solubles en agua. Para
que estas últimas se hagan insolubles basta
con fundirlas previamente, calcinándolas pa-
ra obtener una masa vitrosa (véanse "Vidria-
dos calcinados", capítulo 12).
En este grupo tenemos los vidriados muy
transparentes que muchas veces se buscan
para recubrir la alfarería común. También se
utilizan para el esmaltado de diversas mayóli-
cas blancas cuya temperatura de fusi6n pue-
de llegar a los l. 180°C.
3. Los vidriados de sal se obtienen por la vo-
latilización de sal marina en un horno de
gres, hacia los 1.200oC. Entonces se forma,
con los elementos de la pasta, una cubierta
sílico-alumin~caJjna de matiz generalmen-
te grisáceo.
Comparando los principales tipos de vidria-
dos de diversas temperaturas se obtienen las
relaciones base/st1ice siguientes:
Vidriados crudos plumbr1eros para 900 a
1. 1 OIJ"C
1,0 RO} O,OO.{),20 Al, O, (I,00-2,OO SiO,
Vidriados fritados borácicos para 900 a
1.200'C
1,0 RO}O,20-0,40 A1,O, ¡~,g~,~g ~iOd
, • 1 3
a) Cubiertas crudas feldespdlicas para 1.200
a 1.450' e
1,0 RO} 0 ,40-1,60 Al,O, (4,OO-I4,OO SiO,
b) Cubiertas feldespáticas aCÜlptadiu a las
cocciones rdpidas dI! 8 a 15 horas
1,0 RO} 0,30-1,50 AI,O, {2,50-13,OO SiO,
83

11. Ejemplos
de cálculos
de vidriados
l . Fórmulas generales de los vidriados crudos
para 900 a 1.060·C
2. Vidriado (A). de 2 elementos:
PbO y SiO,
3. Vidriado (B), de 3 elementos:
PbO, Al10, y Si02
4. Tabla de desarrollo de una fórmula
S. Vidriado (e), de 4 elementos:
PbO, cao, A1,O, Y SiO,
6 . Vidriado (O), de S elementos:
PbO , cao, K,O, AI,O, Y SiO,
7 . Cálculo de la composición real en poreen·
taje
8. Consejos práctivos relativos a los ensayos
de vidi'iados
9. Observaciones y vidriados mates
84
1. Fórmula general de los vidriados crudos
para 900 a 1.060·C
El cálculo de un vidriado permite determinar
las cantidades de materiales en bruto que se
necesitan para obtener un vidriado cocido
que corresponda a los óxidos previstos en
una fórmula unitaria. Una fórmula general. o
fórmula límite. se indica al principio de ca-
da capítulo, correspondiente a cada catego-
ría de vidriado. En esa ' fórmula se precisan
las cantidades moleculares mínimas y máxi-
mas de cada óxido utilizable para una tem-
peratura determinada. De todos modos, la
calidad de los óxidos básicos presentes pue-
de modificar la fusión, motivo por el cual se
admite una diferencio. de temperatura de
unos 20°C No hay que olvidar que el tipo
de horno utilizado y la duración de la coc-
ción influyen también sobre la maduración
del vidriado.
Vidriados para mayólicas y alfarería, con
óxido de plomo
Fórmula general: Vidriados transparentes sin
fritar para 900 a 1.06rt' e
0,55-1,00 PbO
0,00-0,20 cao
0,00-0,20 MgO 0 ,00-0,18 A1,O, {I ,CO-
0,00-0,25 ZnO 1,80 SiO,
0,00-0,18 K 2 0
(0,00-0 ,10 BaO event.)
Ejemplo : Para obtener con la fórmula ante-
rior un vidriado ~ue tenga el máximo de fu-
sibilidad, en 900 C, hay que unir mediante
la fusión 1 molécula-gramo de PbO con otra
de Si0 2 • Como ya se ha indicado, la propor-
ción de st1ice está en razón muy estrecha con
el aumento de la temperatura de cocción. Se
admite que el punto de fusión aumenta unos
20°C por cada 0,1 O moléculas de Si02 suple-
mentarias, lo que permite hacer variar el
punto de fusión de cualquier vidriado.
Ejemplo : Para una temperatura de 1.OOO°C
la fórmula es la siguiente:
1,0 PbO { I ,S SiO,
Creando variaciones con las fórmulas genera-
les, el ceramista tiene el placer de establecer
por sí mismo varias composiciones para un
punto de fusión determinado. En la investi-
gación de vidriados se aconseja a los princi-
piantes no modificar más que un solo ele-
mento de cada vez. Este método permite re-
conocer la acción de cada nuevo óxido apor-
tado y comprobar su efecto en el recubri-
miento y en el aspecto fmal del vidriado.
Para determinar la cantidad de materias bru-
tas que corresponde a la fórmula ponderal
de un vidriado, basta con multiplicar el pe-
so molecular de cada óxido 'o de los materia-
les presentes por la cifra o fracción molecu-
lar indicada en la fórmula unitaria .
Si queremos introducir media molécula de
óxido de plomo y otra media de óxido de
cinc, estas cifras de óxidos fraccionados se
escriben siempre tal como son: 0,5 PbO y
0 ,5 ZnO, colocadas una debajo de la otra pa-
ra dar el total de una molécula-gramo, o sea:
0,5 PbO
0,5 ZnO
1,0 (o RO)
Para familiarizarse con la formulación y el
cálculo presentamos cuatro ejemplos sen-
cillos de vidriados crudos para alfarería de-
corativa, que contienen aportes moleculares
procedentes de materiales diferentes (coc-
ción entre 980 y I.OOO°C).
2. Ejemplo de vidriado con óxido de plomo
y sílice
Vidriado (Al
1,0 PbO} 1,5 Si0 2 (fórmula unitaria)
Para transformar esta fórmula molecular en
receta poO(~eral tenemos a nuestra disposi-
ción los diversos óxidos de plomo indicados
en la tabla de materiales brutos (pág. 81) uti-
lizados en la preparación de vidriados. Pode-
mos elegir, por ejemplo, e1litargirio PbO, cu-
yo peso molecular (= PM) es de 223, y la sí-
lice (arena pura), cuyo PM es de 60.
Cálculo de la composición real
1 PbO X 233 = 223 partes de litargirio
1,5 Si0 2 X 60 = 90 partes de sílice (arena
pwa)
313 partes
La mezcla anterior puede aprovecharse para
recubrir una plaqueta o una teja de alfarería
común: se obtiene un vidriado plumbífero
en las proximidades de los I.OOO°C.
Introducción de óxido de aluminio (A /1 0 3 )
En la fórmula general indicamos que se le
puede anadir óxido de aluminio al vidriado
precedente. Este óxido, que no es plástico ,
necesita ser aportado en forma de caolín la-
vado y prácticamente puro o en la de una ar-
cilla refractaria que dé cocción blanca y cuya
composición molecular sea conocida.
Ejemplo: El caolín China-Clay empleado a
veces corresponde a la fórmula :
IA1,O, 2SiO, 2H,O(P.M.=258)
La proporción de óxido de aluminio en los
vidriados representa habitualmente la décima
parte de la cantidad molecular de la sílice.
3. Ejemplo de vidriado con litargirio. caolín
y sílice
Vidriado (SI
l ,00 PbO) O,15A1,O, { I ,50SiO,
(fónnula unitaria)
Este vidriado puede prepararse con ayuda de
la mezcla íntima de las tres materias siguien-
tes :
P.M.
Litargirio PbO 223
Caolín China-Clay I A1 2 0 3 2Si0 2 2H 2 O 258
Sílice Si0 2 60
El cálculo de este vidriado es parecido al del
ejemplo anterior. Se complica un poco como
consecuencia del aporte de la sílice conteni-
da en el caolín China-CIay, porque al intro-
ducir una molécula de A1 2 0, en forma de
caolín aportamos al mismo tiempo dos mo-
léculas de $i0 2 • Como la fracción molecular
85
prevista en la fórmula unitaria es sólo de
0 1 15 Ah O) hemos aportado con el caolín
dos veces 0,15 moléculas-gramo de silice, o
sea 0,30 moléculas de esta última. Por consi-
guiente, esta cantidad suplementaria tiene
que deducirse de la sruce prevista, de donde
resulta :
1,50 Sial - 0,30 Sial = 1,20 Sial , Que re-
presenta el saldo de stlice Que hemos de in-
troducir.
Oilculo de la composición:
1,00 X 223 = 223 ,0 partes de litargirio
0,15 X 258 = 38,7 partes de caolín China-
Clay
( 1,50- 0,30)
1,20 X 60 = 72,0 partes de silice
total: 333,7 partes
Para facilitar la comprensión de estos aportes
moleculares correspondientes a las diversas
materias utilizadas podemos hacer un desa-
rrollo de esa fórmula. Aconsejamos encareci-
damente a los principiantes que establezcan
esta tabla para todos los vidriados constitui-
dos por matenas que tengan más de un óxi-
do. Este procedimiento permite controlar
Materias Equivalentes de Componentes moleculares de la fórmula unitaria
primas materias primas
PbO 1,00
Litargirio 1,00 PbO
ChinaClay 0 ,15 AI10l ' 2SiO l ,
2H,0
Arena 1,50-0,30 = 1,20 saldo
Las dos moléculas de agua (2H l O) contenidas en el caolín China-Clay desaparecen durante
la cocción. Por eso no figuran en esta tabla.
86
exactamente todos los óxidos aporta-
dos, en su relación con la fórmula uni-
taria.
4. Tabla de desarrollo de una fórmula
Establezcan una tabla en la forma Que sigue:
Los óxidos de la fórmula unitaria se colocan
en la línea horizontal superior.
Por debajo de ella se ponen las cantidades
moleculares correspondientes a cada óxido
introducido por los distintos materiales.
En la columna vertical de la izquierda se ano-
ta el nombre de los materiales que se van a
usar, y en la central su fórmula molecular.
Deduciendo de la fórmula unitaria las apor-
taciones moleculares procedentes de los di-
versos materiales empleados se obtiene el sal-
do de los óxidos que hay que aportar.
Tomemos otra vez la fórmula del vidria-
do (B):
1,00 PbO ) 0,15 Al,O, {l,50 SiO,
para establecer la tabla de desarrollo si-
guiente:
Al,O, 0,15 SiO, 1,50
- 1,00
0,00
- 0,15 (2 X 0,15)=0,3 0
0,00
--
1,20
- 1,20
0,00
5. Ejemplo de vidriado con óxido de plomo,
óxido de calcio, caolín y silice.
En la f6nnuJa general indicamos la posibili-
dad de introducir el óxido de calcio sustitu-
yendo en parte al de plomo. Así, en la fór-
mula siguiente podemos prever en la parte
básica 0,90 PbO y 0,10 CaO. Este último
puede estar aportado por la greda :
Caco, (p. M. = 100).
Esto nos da la fónnula siguiente para el
Como los componentes son idénticos a los
del vidriado n.o 2, salvo el óxido de calcio,
no hace falta proceder al desarrollo de la fór-
mula.
Introducción del óxido de potasio:
Considerando la fónnula general observamos
que aún se puede modificar el vidriado ante-
rior introduciendo 0 ,10 de K1 0 en forma de
feldespato, disminuyendo al mismo tiempo
en igual cantidad el óxido de plomo.

Vidrilulo (el 6. Ejemplo de vidriado con óxidos de plomo

0,90 PbO) o' 15 Al 1 ° /1,50 SiO, y de calcio, feldespato, caolín y sílice
0,10 CaO 3

Cálculo de la composición real:

(fónnula unitaria)

0.90 X 223 = 200,7 partes de litargirio

Vidriado (D)
0,80 PbO
O,IOCaO
0,10 K 1 0
¡ 0,15 AI,O,
[ 1 SO S'O
(f" 'I"t)
ormu a UOl aro
0,10 X 100= 10,0 partes de greda
0,15 X 258 = 38,7 }lartes de caolín China- En este caso el cálculo se complica un poco
Clay por la introducción del feldespato, 1K l O
lA1,.03 6SiOl (P. M. = 556), y del caolín,
(1,50 - 0,30) que aportan en conjunto varios óxidos.
1,20 X 60 = 72,0 partes de sHice
la tabla de desarrollo de esta fórmula hace
total: 321,4 partes estos aportes claros y controlables.

Componentes moleculares de la fórmula unitaria

Materias Equivalentes de las
primas materias primas PbO Cao K,O Al l O) SiO l
0,80 0,10 0,10 0,15 1,50

Litargirio O,80PbO -0,80

--
0,00
Greda 0,10 CaCO, - 0,10
0,00
Feldespato O,lOK1 OAl1 0 3 6SiO,. - 0,10 - 0,10 - 0,60
0,00 0,05 0,90
Caolín 0,05 AI,O, 2SiO, 2H, ° - 0,05 ·· 0,10
0,00 0,80
Sílice 0,80 SiO, -0,80
0,00

87
 Calculo de la composición real:
0,80 X 223 = 178,4 partes de litargirio
0,10 X 100= 10,Opartesdegreda
0,10 X 556 = 55,6 partes de feldespato
0,05 X 258 = 12,9 partes de caolín China-
Clay
0 ,50-0,70)
0 ,80 X 60 = 48,0 partes de arena
total : 304,9 partes
Resulta útil recordar que las partes corres-
pondientes a los aportes moleculares de las
materias primas también se pueden expre-
sar en gramos (g), kilogramos (kg) o por-
centajes (%) .
7. Cálculo de la composición real en porcen-
tajes
Si se quiere establecer esta última composi-
ción en porcentajes y no en partes hay que
sumar los pesos de todas las materias utiliza-
das, dividir cada uno de ellos por el total re-
sultante y después multiplicar la cifra halla-
da por ciento (lo que equivale a una simple
regla de tres) .
En este caso tenemos : %
Litargirio 178,4 : 304,9 = 0,585 58,S
Greda 10,0: 304,9 = 0,032 3,2
Feldespato 55,6 : 304,9 = 0,182 18,2
Caolín China-
Clay 12,9 : 304,9"'" 0,044 4,4
Arena 48,0: 304,9=0,157 15,7
total : 304,9 100,0
Observaciones: El principio del cálculo de la
fórmula es lo primero que hay que asimilar
bien. Una vez conseguido eso , cada uno pue-
de invocar a su fantasía para crear una gran
cantidad de vidriados crudos. Los ejemplos
que acabamos de dar han de servir a los prin-
cipiantes sobre todo de guía .
Los óxidos propuestos en las fónnulas gene-
rales pueden estar aportados por otras mate-
rias primas que no ItgUren en la tabla del ca-
pítulo 10. Los vidriados crudos y frita-
dos, los esmaltes y las cubiertas se estudian
88
progresivamente, de acuerdo con sus diferen-
tes temperaturas de cocción.
8. Consejos prácticos relativos a los ensayos
de vidriados
Las plaquetas necesarias para los ensayos
de vidriado se pueden preparar de antemano
a base de arcillas o de pastas de porcelana,
gres, mayólica o alfarería. Esta preparación
ya se ha indicado en el capítulo 5. Para faci-
litar la aplicación del vidriado conviene so-
meter las plaquetas a una cocción de templa
antes de recubrirlas del vidriado. La adheren-
cia de éste es menor en una pasta seca, pero
mayor en una que se haya hecho porosa en
la cocción.
El control de la fluidez y de la superposición
de un vidriado se practica en una plaqueta de
arcilla, que a continuación se coloca vertical-
mente contra la pared del horno_ De aquí la
ventaja de utilizar la teja de pared verticaL
Para realizar nuevos vidriados se efectúan los
ensayos en plaquetas o tejas que se puedan
recubrir parcialmente de un engobe blanco,
el cual permitirá un mejor control del matiz
obtenido. Los ensayos suelen efectuarse con
5 a 10 g de materia.
Para prepararlos se necesitan una balanza pe_
quena (100 g), un mortero de vidrio o por-
celana y una placa de vidrio deslustrado
(30 X 30 cm aprox.). Si se quiere, por ejem-
plo, preparar el vidriado (B), cuya composi-
ción calculada en pesos moleculares da 33,7
gramos o partes, se puede pasar, desplazando
la coma, a un ensayo de 3,337 g. Como esta
cantidad de vidriado es muy escasa para po-
der recubrir dos plaquetas, se puede duplicar
el peso de cada materia, o sea:
4,460 g de litargirio
0,774 g de caolín China-C1ay
1,440 g de sílice
6,674 g
Estas materias, que se entregan en polvo, se
pesan con precisión y a continuación se jun-
tan en una plaquita de vidrio. Para sustituir
el triturado mecánico , que debe durar varias
 horas, pueden machacarse en un mortero,
con ayuda de un poco de agua. Algunos mi-
nutos después la mezcla se hace impalpable.
Su consistencia debe corresponder a la de
una crema espesa: una cantidad excesiva de
agua dificultaría la trituración y el esmalta-
do. El revestimiento de la placa con el vidria-
do se hará con pincelo, mejor aún, vertiendo
el vidriado en la placa. Para tener éxito con-
viene que el mortero sea de buena calidad.
En la preparación de cubiertas para gres, de
naturaleza más plástica, este sistema de tri-
turación es suficiente, aunque el mortero no
sea tan bueno .
Los ensayos realizados en dos plaquetas re-
cubiertas del mismo vidriado facilitan la
comparación entre dos espesores diferentes.
Esta forma de proceder pennite a los princi-
piantes la posibilidad de determinar el espe-
sor rn4s favorable. Esta capa varía con la po-
rosidad de los productos manufacturados y
puede ser tan fma como la cáscara de un
huevo.
Un vidriado o una cubierta aplicados con un
espesor excesivo quedan sometidos al encogi-
miento, como les sucede a algunos vidriados
insuficientemente machacados. Cada ensayo
de vidriado acompanado de los resultados
obtenidos debe anotarse en un repertorio,
donde se inscriben las fórmulas y composi-
. ciones previamente numeradas.
9. Observaciones y vidriados mates
En el caso de un vidriado muy fusible des-
pués de la cocción hay que aumentar la pro-
porción oe sílice o la de uno de los óxidos
básicos, en detrimento del óxido de plomo.
El caolín en baja proporción hace que el vi-
driado resulte mis plástico y favorece la vi-
trificación del esmalte.
Si el vidriado se resquebraja conviene aumen-
tar la proporción de sl1ice (véanse las correc-
ciones mencionadas respecto a los vidriados,
en el capítulo 19). En 980°C la s11ice corres-
ponde aproximadamente a 1,4 moléculas en
la parte ácida. la cantidad de óxido de plo-
mo no debe ser inferior a 0,60 mol.
Se obtienen vidriados mates aumentando
mucho la proporción de Cao, MgO y a veces
BaO, en detrimento del óxido de plomo, que
quedará reducido en consecuencia. Un con-
tenido de s11ice. excesivo o escaso puede dar
también un vidriado mate.
Ejemplo :
g,:g ~g 10,14 Al, O, 0,40 SiO,
0'20 BaO mate a 1.020 C.
0
,
Tablo de 6xidos básicos clllSificados por or-
den decreciente de fusibilidad
PbO BaO K, O Na, O ZnO MgO CaO
223 153 94 62 81 40 56
pesos moleculares
Esta tabla indica el orden en que hay que
clasificar estos óxidos, y permite prever Jo
que puede suceder con la sustitución de una
parte del óxido de plomo por una cantidad
igual de otra base. El BaO se coloca detrás
del PbO si éste se encuentra calcinado, pero
detrás del ZnO si no lo está este último.
89

12. Vidriados
fritados
l. Objeto de la frita
2. Observaciones relativas al empleo de al-
gunos constituyentes
3 . Preparación y utilización de las fritas
4 . Fórmula general de los vidriados tra~­
paren tes calcinados de 920 a 1.080 e
5. Cálculo de un vidriado transparente cal-
cinado
6. Molido de los vidriados y esmaltado de
los productos
7. Fórmula general de los esmaltes estanní-
feros fritados
8 . Cálculo de un esmalte estannífero
9 . Fórmula general de los vidriados mates
de 920 a 1.080· C
10. Cálculo de un vidriado mate
... Objeto-fanwfa. Pliep¡es de porcelana coloreada.
(Aorent Zeller. Juriens)
•
1. Objeto de la frita
Resulta imposible preparar una barbotina de
vidriado que contenga cuerpos solubles en el
agua sin haberlos sometido antes a la calcina-
ción. La razón es que estos últimos cuerpos
son absorbidos por la pasta porosa , quedan-
do los insolubles en la superficie. La fri-
ta es pues la operación que consiste en
unir por fusión materias solubles e insolubles
a la s11ice o a otros cuerpos, con el fin de ob-
tener un silicato insoluble en el agua.
Hay que aportar los siguientes cuerpos:
0._ P.AI. NTditJ4 en
• frllD
Acldo bórico 124 54H,0
Bórax 382 180H,0
g,¡¡o. 202 108~:~Os
Cubonllo sódico 106 44 COl
Minio ( /3) 228 60
La calcinación del óxido de plomo tiene la
ventaja de que ~ste se transforma en silicato,
con lo que deja de ser nocivo . La frita
reb.ya el punto de fusión de los vidriados.
Tal es la razón de que siempre sean más áci-
dos que los brutos.
Ejemplo :
PbO 1SiOl sin fritar se funde a 900
0
e
PbO 2SiO l fritado se funde a 900° e
PbO 2SiOo¡ sin fritar se funde a 1.100
0
e
Durante la frita el agua de constitución
y las materias volátiles procedentes de las
materias primas desaparecen, lo que impone
la necesidad de calcular la pérdida debi-
da a la frita, que nos ha de hacer saber
el peso de la composición después de la
fusión .
Se puede fritar un vidriado en su totalidad
o parcialmente. La parte de alúmina y de sí-
lice Que se mantiene en reserva se afiade al
molino en forma de caoHn muy puro (de
Zettlitz) o de arcilla. En este caso se impone
la necesidad de cooocer su fórmula molecu-
lar. Se anota siempre en primer lugar la fór-
mula de 10 fritado y a continuación la de
91
los óxidos que hay que anadir después de la
frita. Este aporte se llama "adición al mo-
lino " .
2. Observaciones relativas al empleo de algu-
nos constituyentes
El óxido de potasio, K1 0. se introduce en
forma de feldespato artosa, en la medida en
que lo pennlta la cantidad prevista de
Al 1 O]. También se puede inttoducir K 2 O en
fonna de salitre, K1,ON 1 0 S • pero éste es algo
menos fusible que el Nal0.
El óxido de sodio, Nal O, se aporta en forma
de carbonato de sosa o de bórax. Con este
último no hay que olvidar que una.molécula
de Nal0 aporta al mismo tiempo dos de
Bl O) . En ocasiones se introduce en forma
de feldespato albita (Na10 Al 1 0 3 6Si01 ) o
de sienita nefelínica (Na:) O AI 1 0] 5Si0 1 ).
El anhl'drido bórico. B1 0 3 • se introduce en
forma de ácido bórico cristalizado. También
puede serlo por bórax si el vidriado contiene
Na 2 O. Asimismo puede aportarse en los vi-
driados en bruto en forma de borato de cal-
cio, 8 2 0 3 CaO 2H l O. Este no se emplea en
105 vidriados calcinados, pero es de una utili-
zación muy fácil en los ensayos preliminares
al estudio de los vidriados borácicos y calcá·
reos. La colemanita, mineral natural, 2CaO
38 2 0 3 5H 2 O, también se usa .
El óxido d~ aluminio, AI 2 0 3 , suele introdu·
cirse en fonna de un caolín puro , cuya fór·
mula corresponde prácticamente a la de la
caolinita: Al 2 0 3 2SiO, 2H 1 0. En la consti-
tución de los vidriados calcinados, el óxido
de aluminio corresponde aproximadamente a
un décimo del peso molecular de la sflice o
del anhídrido bórico y la stlice juntos. No
olviden que los feldespatos aportan una mo·
lécula de Al 1 O) .
El óxido de silicio, o s{lfce, SiO l • suele intro-
ducirse con arena pura por lo general, dedu-
ciendo las cantidades moleculares de Si0 2
que puedan proceder del caoHn o del feldes-
pato.
Los óxidos d e plomo. incluso calcinados,
pueden seguir siendo solubles en los vidria-
dos de alfarerías cocidas por debajo de los
92
1.000°C, lo que conviene tener en cuenta .
Su contacto con líquidos ácidos tiene el peli-
gro de crear toxicidad , por lo que se rehuirá
utilizarlos en la fabricación de vajillas.
3. Preparación y utilización de las fritas
La operación es sencilla en la práctica: Una
vez pesadas, las diversas materias que compo-
nen la frita se mezclan en seco, tras de
lo cual se introducen en un crisol de ensayo.
La cantidad con que se debe trabajar es de
100 a 200 g. El crisol se calienta en un horno
especial (por lo general de gas, con aire im-
pulsado) hasta que la masa incandescente se
licúa por la fusión de los materiales.
El crisol se saca del horno con ayuda de pin-
zas metálicas y su contenido se vierte en
agua fria. Este brusco enfriamiento hace que
el vidrio fundido se rompa en fragmentos pe-
quenas y lo torna quebradizo. El producto
se pulveriza a continuación hasta conseguir
la fInura necesaria para el empleo previsto.
Una vez seco, se prensa y machaca con ayu-
da del molino. Para la fabricación de can-
tidades grandes se utiliza un crisol mayor,
cuyo fondo está peñorado con un solo orifi·
cio, con lo que la materia en fusión puede
caer en un recipiente que contiene agua .
Utilización de Ja.s fritas
Una frita puede considerarse como vidria-
do prefundido. Se emplea solo, pero la
adición de caolín o de arcilla favorece su sus-
pensión en el agua en el momento del esmal-
tado. Un vidriado puede componerse de dos
fritas diferentes, 'a los que se les agrega
caolín. sílice o greda. Algunos fabricantes
precisan la fórmula y el peso molecular de su
frita, con lo que el ceramista puede uti-
lizarlos como cualquier otro producto bruto.
De no ser éste el caso, siempre se puede cal-
cular el P.M. de una frita. Muchas veces,
el empleo de fritas industriales está deter-
minado por ensayos sistemáticos que pro-
ceden de la experiencia.
En las páginas siguientes damos las fórmulas
generales de diversos tipos de vidriados que
corresponden a temperaturas de cocción de·
terminadas. Los ejemplos dados podran ser-
vir de base a nuevas investigaciones.
4. Fónnula general de los vidriados transpa-
ren tes fritados de 920 a 1.080° e

1,()(}.(),20 PbO
0,00-0,30 Cao
0,00-0,25 K, O ,
I °
o 20-0,30 Al , , [2,00-3,00 SiO,
0,00-0,50 B,O,
O,()(}.(),25 Na,°
(eventualmente: O,()O..(),IO ZnO ; MgO)

Obse111aclones: Para fritar:

En estos ensayos de vidriados comprobamos 0,70 X 228 = 159,60 minio
que una gran proporción de óxido de plomo 0,30 X 100 = 30,00 greda
proporciona vidrios tenidos de amarillo. 0,10 X 258 = 25,80 caolín de Zettlitz (que
El NalO hace que los vidriados resulten bri- al mismo tiempo aporta
llantes, pero , en igualdad de proporciones, 0,20 SiO,)
crea resquebrajamientos más fácilmente que 2,14 - (0,3 4 + 0,20)
el KlO . 1,60 X 60:00 96,00 arena
El Bl 0 3 da vidriados brillantes y transparen- 0,40 X 124 = 49 ,60 ácido bórico cristalizado
tes, pero en una proporción elevada los hace 361,00 peso antes de la calcina-
fusibles , fluentes y de un azul pálido le- ción
choso.
Pérdida en f rila:
Si se aumenta la proporción de Cao por en- 0,70 X 6 = 4,20
cima de 0,30 mol se obtienen poco a poco 0,30 X 44 = 13,20
vidriados mates. Con relación a los vidriados 0,10 X 36 = 3,60
sin fritar, los fritados contienen aproxi- 0,40 X 54=21,60
madamente una molécula suplementaria de
sflice. 42,60 pérdida en la frita
Peso de la composición despuis de la fusión:
361,00 peso antes de frita
5. Cálculo de un vidriado transparente fri- 42,60 ~rdida en la frita
tado 318,40 peso de la frita·
Afiadido = 0,17 X 258 = 43,86 caolín de
Zettlitz
Para 100,0 de frita
0,70 PbO \
O,30CaO
o•27 Al 1 °3 \2,14 SiO,
0,408,,0] 44 X 100 13,8 caolín de Zettlitz
100
(43,86 = 44 por exceso)
De la fórmula hay que deducir:
Trituración del vidriado durante unas siete
horas en un molino de ensayo de 5 litros.
Por adición al molino:
0,17 AI l 0 3 + 0,34 SiOlo
en forma de caolín de Zettlitz. • Peso teórico que conviene conocef para determinar la
plOpOIci6n eakintdo/ caolin.

93
6. Molido de los vidriados y esmaltado de los
productos
Después de la frita . la materia fundida
se seca. Una vez pesada se le agregan en caso
necesario los demás constituyentes del vi-
driado: el aiiadido.
Además de las materias plásticas se reserva
una parte de la arena y a veces greda para
agregarlas al molino . Con el fin de mantener
la homogeneización de los vidriados que no
contenga n materias plásticas suele aportarse
un poco de bentonita (Al! 0 3 4Si0 1 nH 2 O)
o una pequeí'ia proporción de materias orgá-
nicas adhesivas, tales como dextrina , al mi-
dón, etc. La adición se hace por lo general en
el molino , hacia el final de la trituración de
la frita .
La trituración de los vidriados - o peraci6n
importante- debe hacerse de un modo muy
parecido . Así, para la trituración de 10 kg de
calcinado hay que prever 10 kg de guijarros
y 5 litros de agua. El desgaste de los guijarros
silicosos obliga a controlar su peso a interva-
los regulares. Después de la molturación los
vidriados deben poder pasar por el tamiz
lll N 40 al DIN 50, es decir, de 1.600 a 2.500
mallas por cm 1 . La duración de la tritura-
ció n varía con el contenido de los molinos,
su ve locidad de rotación y la dureza del vi-
driado. Es importante que los guijarros rue-
den un os sobre otros con poca velocidad . El
tiempo de molturación deberá mantenerse
F6rmula general para una temperatura de 920 a 1.080°C
O,SO.Q,90
O 10-0 25 PbO \ / 200300
°
K 0
O'OO.Q ' I S Na1
O'OO.Q
O,OO.Q,25 AI,O,
, ,'3 0 Cab
Observaciones:
Para hacer opaco un vidriado se necesita la
aportación de 0 ,30 a 0 ,40 mol de SnOl. Una
cantidad insuficiente de este óx ido da una
opacidad escasa, en tant o que si la aporta-
ción se hace con exceso se corre el riesgo de
94
constante, una vez determinado , para evitar
la aparición de nuevos defectos.
Esmaltado de los productos
El esmaltado se efectu a en los productos cru-
dos o que ya han sufrido una templa , actuan-
do por inmersión, riego , pulverización,
aplicació n con pincel o por salpicadura
La densidad del baño de vidriado debe estar
adaptada a la porosidad de los productos y al
género de fabricación.
7. Fónnula general de los esmaltes estannífe-
ros fritados
Los esmaltes estanníferos podrían conside-
rarse vidriados transparentes que se hubiesen
opacificado con ayuda de óxido de estano.
Las pastas de alfarería recubiertas de un es-
malte blanco opaco llevan en Francia el nom-
bre de fayenza y en Italia el de mayólica, en
tanto que en Alemania se les Uama " Schmelz-
ware".
Un vidriado opacificado mediante el óxido
de esta no suele llamarse en nuestros tiempos
alfarerta estanntfera. nombre derivado delia-
tín stannum. Esta designación, más lógica,
precisa bien un tipo de esmalte y permite
evitar la confusión con prod uctos similares.
Partiendo de la fórmula general del ejemplo
dado , se pueden obtener buenas composicio-
nes de esmaltes estanníferos.
' - , S'O
I 1
O,OO.Q,40 8,0,
O,20.Q,50 SnO,
endurecer el vidriado. Este óxido es el mejor
de los o pacificantes.
El ultrox (silicato de circonio, zr0 1 Si0 1 ) y
el óxido de circonio (ZrOl) se emplean tam-
bién para opacificar los esmaltes. El óxido de
estaf'lo y el de circonio se disuelven mal en
los vidriados, y quedan en suspensió n, en
forma de partículas minúsculas sin fundir,
que de ese modo hacen a los vidriados blan-
cos y opacos. El óxido de antimonio
(Sb l 0 3 ), el rutilo (TiO l ) o el óxido de cinc
combinado con el ácido bórico en exceso
(desde 0,6 mol) pueden emplearse a veces en
los esmaltes.
Los colores se hacen más vivos si se aumenta
la cantidad de los álcalis KlO y NalO hasta
0,5 mol. Sin embargo hemos de advertir que
en tales condiciones el esmalte presenta ten-
dencia al resquebrajamiento .
8. Cálculo de un esmalte estannífero para
980'C
Hay que celcuh: b. can t!~ : -:! .<;! : c:::-Ií;:: d ~
Zettlitz que hay q ue introdudr en 100 pe!'
100 de fri u .
x =26X 100=6 79
38240
, , por 100
cooltn de Zettlitz: 6.8 por 100. por exceso.
Trituración de una duración aproximada de
seis horas en un molino pequefto de guija-
rros.
Nota: Se pueden conseguir vidriados semi-
opacos reduciendo la proporción de los opa-
cificantes. El espesor de la capa de esmalte,
la temperatura que hay que alcanzar y el
tiempo de estabilización al final de la coc-

0,70 PbO
0,20 eaO
I ¡2,00 SiO,
0,10 K,O 0,20 AI,O, 0,40 B,O,
0,40 SnO,
ción (que varía entre 10 y 45 minutos) tie-
nen una gran influencia. Así, un esmalte
cocido con exceso será más transparente, en
tanto que con falta de cocción resultará más
opaco.
Adición al molino: 0,10 AllO J + 0,20 SiOl
(a deducir de la fórmula), en forma de caolín
de Zettlitz.
9. Fónnula §!neral de los vidriados mates de
Para frilar: 920 a 1.080 e
0 ,70 X 228 = 159,6 minio
0,10 X 556 = 55,60 feldespato, aportado al Estos vidriados suelen tener el aspecto de un
mismo tiempo : vidrio deslustrado . Como no han sufrido una
0 ,10 Al l 0 3 + 0,60 SiOl fwión completa, tienen un aspecto distinto
0 ,20 X lOO = 20,00 greda del de los vidriados habituales, cuya trans-
2,00 - (0 ,20 + 0,60) parencia es el resultado de una cocción lle-
vada a la madurez . Un vidriado con falta de
1,20 X 60 = 72 ,00 arena silicosa cocción es mate y por lo general opaco.
0,40 X 124 = 49,60 ácido bórico en pajitas Cuando el vidriado es muy calcáreo pueden
0 ,40 X 150,5 = 60,20 óxido de estallo (15 formarse en su supeñicie cristales peque-
por 100 aprox.)
-- B.os de anortita, que le prestan su aspecto
mate. Los vidriados mates, que carecen de
417,00 materias para calcinar
reflejos, tienen la ventaja de hacer resaltar
Pérdida en la frita: la silueta de las piezas. Por lo contrario, usa-
0,70 X 6 = 4,20 dos en la vajilla de mesa resultan ingratos a la
0,20 X 44 = 8,80 hora de lavarlos y provocan al contacto con
0,40 X 54= 21 ,60 la cubertería un raspado desagradable.
En la fórmula general que damos a continua-
34,60 pérdida en la frita ción no se indica el bario, porque forma con
Materias que se fritan : 417 ,00 el BlO, un silicato muy fusible, lo que no
Pérdida en la frita : - 34,60 es el caso en los vidriados plumb!feros sin
382,40 calcinar.
95
 Fórmula. general para una cocción de 920 a 1.08Cf'C
0,10-0,20 K,O
0,20-0,40 Cao 1 1,30-2,50 SiO,
0,10-0,30 MgO 0,10-0,25 Al,O, 0,00-0,30 B,O,
0,00-0,15 Na,O event.: 0,20-0.40
0,60-0,00 PbO So02

.
Observaciones: Paro fritar:
0,30 X lOO = 30,0 greda
Tambi~n se puede obtener un vidriado mate 0,20 X 84= 16,8 carbonato de magnesio
modificando uno brillante como sigue: 0 "10 X 556 = 56,6 feldespato
0:40 X 228 = 91,2 minio
l. Aumentando la proporción de caliza (5 a 0,30 X 124 = 37,2 ácido bórico crisWizado
20 por lOO). 2.,0 - (0,6 + 0,2),
2. Reduciendo la proporción de caolín o a 1,20 X 60"'" 72,0 arena .--
veces aumentándolo, según la naturaleza de 303,8 fritado antes de la
la pasta . fusión
3. Introduciendo magnesia (S a 20 por 100). Pérdida en la/rita:
0,30 X 44= 13,2
4. Disminuyendo el óxido de plomo. 0,20 X 44 = 8,8
0,40 X 6= 2,4
. Los vidriados muy borácicos se hacen mates 0,30 X 54= 16,2
con dificultad . Tamb~n la disminución de la 40,6 pWlida en la frita
siliee da en ciertos casos vidriados mates. 303,8 fritado antes de la fusión
- 40,6 pérdida en el fuego
263,2 frita
10. Cilcu10 de un vidriado mate para 980°C 0,10 X 259 = 25.9 caolín de Zettlitz (por ex-
ceso,26)
0,30 Cao
0,20 MgO
1 ° 12,00 SiO,
Cálculo de x cantidad de caolín de .Zettlitz
que hay qu~ aportar al 100 por 100 de fri-
0,10 K,O 0,20 Al, , 0,30 B,O, ta:
O,4OPbO
En el molino: 0,10 Al1 0, 0 ,20 SiOl .
x =26 X 100 = 9.9 por 100 de caolin de
Trituración: 5 horas. 263,2 Zettlitz

96
LA cenimlca. entre todaJ ltu artes. es 1:1
que mejor reúne tiefTtl. c~lo y esplritu
en U1IQ unld4d indestructible.
Herbert Read
 l . Generalidades
Todos los vidriados transparentes. opacos o
mates pueden coloreane con ayuda de óxi-
dos metálicos o de pigmentos. Durante la
cocción estos últimos se disuelven en el vi-
drio en fusión. dando asi vidriados colorea-
dos. Se observa un efecto id6ntico en los vi-
driados transparentes aplicados sobre una
pasta o un engobe coloreado. cuyo matiz
puede quedar realz.ado por la disolución de
una parte de los óxidos contenidos en la
pasta.
13. Coloración Antes de la c,a cción los óxidos metálicos no
presentan la coloración que se les atribuye
de vidriados en la nomenclatura, excepto por lo que se re-
fiere al óxido de cromo. Por lo general, los
pigmentos son combinaciones de óxidos que
t y cubiertas ya han sufrido una frita que los haga más
estables.
La composición del vidriado tiene una gran
influencia. Por ejemplo, el óxido de cobre,
l. Generalidades que da un verde botella en un vidriado plum-
2. Preparación de los vidriados coloreados bífero, proporciona un azul turquesa en una
3 . Principales óxidos empleados en la colora- · composició n alcalina en cocción oxidante.
cióo de los vidriados El matiz rojo sangre puede aparecer en at-
4 . Coloración aportada por algunos óxidos mósferas reductoras.
incorporados a tres tipos de vidriados Los diversos factores susceptibles de modifi-
S. Tipos de vidriados necesarios para obtener car el matiz de los vidriados son:
ciertas coloraciones
6. Pesos moleculares de los principales óxi- l. la cantidad de óxido o la intensidad del
dos colorantes pigmento usado ;
7. Preparación de los ensayos de los vidria- 2. el grado de finura de la trituración ;
dos coloreados 3. los componentes del vidriado ;
4. la calidad f(sica del vidriado: transparente,
opaco, mate o cristalino ;
S. la composición y la coloración de la pasta
(soporte) ;
6. la temperatura y la atmósfera de la coc-
ción.
La intensidad de un vidriado depende del es-
tado de división del colorante y del espesor
del vidriado. En la preparación de los vidria-
dos crudos, los matices obtenidos con los
óxidos ofrecen a menudo efectos más varia-
dos que con el" empleo de los pigmentos.
La coloración difiere también según que se
aliada el colorante en el momento de la tritu-
_ ~ .- ~-r:"~ -chamoteada". Heebwa colmn-
.... ....,.n:c. 7ku &1 autor)
99
raci6n o se calcine con los componentes del
vidriado. Los vidriados plumb íf«OI colorea-
dos con 6xido de antimonio DO dan aman- .
Dos bonitos. Pero si se introduce este óxido
eo forma de UD pi¡mento llamado " amarillo
N'poles" el resultado es mucho mejor.
Estas divcrsu consideraciones pcnnitCD com-
prender las dificultades que se cncuen tran en
la reprod.ucci6n de cicrt.a5 cubiertas colorea-
d. cl:fíniIs de las que podemos establecer el
análisis químico. Por lo contrario, si care-
cemos de precisiones acerca de las materias
búicas, la temperatura y el modo de coc-
ci60 utilizados en Oriente. los resultados si-
lOen siendo inciertos.
Con excepción del óxido de cromo, los óxi-
dos eolonntcs hacen que los vidriados sean
mú fusibles, lo que implica la necesidad de
.ndurecerlos liprament •. Para ' ello se aftad.
al vidriado UD peao doble de arena que de
colorantes.
2. PI_adóade_c:oIoreodoo
En las fórmulas d. vidriados, el óxido colo-
rante suele indicane en su fonna molecular,
y entonces se calcula como los demás cuer-
pos del vidriado.
Para simplificar, es habitual alIadir. 100 par-
tes de vidriado sin colorear (lllmado vidriado
de base) un aporte de óxido colorante csta-
bleci,d o en porcerit..;c. Por ejemplo, si se prc-
para un vidriado azul con un 3 por 100 de
6xido de cobalto. hay que apegar a 100 par-
tes d. vidriado 3 del óxido. Con ello .1 total
es siempre superior a 100 partes. Del mismo
modo se procede en las composiciones cuyo
peso total varía entre S y 10 I Y en las que
los colorantes se anaden en porcen~e .
El estudio de las coloraciones necesita el en-
sayo separado de cada óxido con un vidriado
transpBRllte y otro opacificado. Con la pro-
pia experiencia se in. aprendiendo a descu-
brir el color que corresponde a un 6xido de-
terminado. Este conocimiento permite pro-
ceder de inmediato a mezclas que pueden
'.
dar resultados muy interesantes. Para evitar
los vidriados oscuros.conviene reducir la can-
tidad de óxidos. El empleo de más de dos
óxidos corre el riesgo de dar unos resultados
completamente decepcionantes: los vidria-
dos quedan nepos, a vec::es aist.aliDos, y en
ocasiones metalizados, ásperos y urupdos.
Las tablas si¡uientes incli<:an los porcen~
de los óxidos utilizados y los tipos de vidria-
dos recomendados.

3 . VIdrbdos n_
..:_..ÍOI para. obtener cierta coJoacio. .

Tfp03 de v/drflrdo Ftnor«e los 1PI4lIcu Perjudlc4. /O. matices

Plumbifero. "YeJde de cobre, amarillo de anÜDlo- azul turquesa

Dio, rojo de uranio, rojo de cromo
(.... último, por debajo d.·900")
BonIcicOl rosa, violeta amarillo de antimonio
AkrrIino. ami turquesa, ami cobalto (oscu- rojo de cromo
ro), amarillo de uranio, verde de rojo de uranio
cromo
0Uctc0. rojo de cromo (por debojo d. rojo de uranio y a veces el
90(t) (los rosu, a veces. en cier- azul turquesa en auscDCD.
too vidriadoo brillantes) de B:¡O,
E,tIbr.,,1co1 rosa, verde de cobre turquesa verde de cromo
C/ncifero. los matices suaves y algunos vi- rojo de uranio
driados cristalinos

100
4. Principales óxidos empleados para colorear los vidriados de 900 a 1.300°C

MaticeJ Omhdad Oxidos empleodos

AtuI 0.5·5 % Oxido de cobalto

01-6% Carbonato de cobalto
Verde 1-6 J.o Oxido de cobre
Verde 1-6 J.o Oxido de cromo
Oxido de cobre + 24 O¡o óxido de hierro
Verde.pardo 1.J 10
Pardo· , 6-8% . Oxido de hierro
06-8% Bióxido de manganeso + en su caso,
0,5-1 % óxido de cromo
Anwillo 1·3 % Oxido de hierro + en su caso
k3 % óxido de titanio (rutilo)
01-3 % Oxido de uranio
02.3% Oxido de cromo en los vidriados ricos en plomo y por
debajo de 920°C
03-8 jp Oxido de antimonio en 1000vidriados ricos en plomo
- Blanco 5-10 J.o Oxido de estallo
Rojo coral 5-25 l. Cromato de plomo + en su caso
1-2 % óxido de cromo en vi~driados ricos en plomo
y poco ácidos por deQajo de 900° e
Negro 6% Oxido de hierro + 2 010 óxido de cobalto +
2 % óxido de cromo
Negro metálico 15.20 010 Oxido de cobre
03040% Oxido de manganeso

S. Pesos moleculares de los principales óxidos colorantes

Oxidas Introducidos por los materias siguientes Fórmuw Peso.

Ct1O, Oxido de cromo CrlO] 152

- COO Oxido de cobalto (166) 1/2 COlO] 83
Carbonato de cobalto COCO, 119
CuO Oxido de cobre CuO 80
Carbonato de cobre (248) CUCO, 12'
FeO Oxido de hierro (f~rrico) (160) 1/2 Fe20] 80
LhO Oxido de litio LhO 30
MoO Carbonato de manganeso MoCO] 115
Oxido de manganeso (introducido por el bióxido Mn02 87
de manganeso)
NiO Oxido de níquel NiOo¡ 91
Carbonato de níquel NiC0 3 119
Sbl O 3 Oxido de antimonio Sb l O3 288
SnOo¡ Oxido de estallo SnOl 150,5
srO Oxido de estroncio srO 104
SeO, Anhídrido selénico SeO, 111,2
TiOo¡ Oxido de titanio (rutilo) TiOo¡ 80
Uo, Oxido de uranio UO, 271
ZnO Oxido de cinc ZnO 81
zrO, U1trox , zircopax ZrOl,SiO. 183
Oxido de circonio zrO, 123

102
 •

6. Coloración dada por algunos óxidos incorporados a tres tipos de vidriados

Vidriado plumblfl!l'O V-Idriodo alcalino Q¡bierta aJcoJiI1Q

Oxidos Cocción oxidante Cocci6n oxidante Cocción reductora
unos I.cXXJo de 1.000 • 1.20(t de 1.000. 1.30(t

Cobre verde o negro ""q- rojo de CUna; con

8,0 3 • violeta-azul
Domo ~o.~o: -9O(f verde, pardo con MgO, rosa
verde, pardo: + 900"
Cobtllto azul claro a negroi azul a negro azul
con rutilo, rosa
Hienv marfil, amañllo-pardo pardo y cristalino azul violáceo
rojo-pardo aventurina
pardo-negro . pardo a negro
verde celedón
Manganeso pardo o negro violeta-pardo violeta
Antimonio amarillo blanco gr;,
""'ni<> marfil. naranja
o rojo coral
amarillo a verde negro
Niquel verde-amarillo azul, verde con ZnO, azul pálido
verde, pardo-gris
Titanio amariDo-pardo amarillo-pardo azul·violeta
blanco opaco .

7. Preparación de ensayos de vidriados coloreados

Ejemplo: VidrüxJo de base leifida en l'f!Tde, para U1JD tonpemtura de 9800 e

1 PbO} 0,14 Al,O] {I,4O SiO, + 5 % CuO
Composición: DivididJz por 100 Omtidmf po,_
1,00 X 228:IE 228,00 minio 2,280 g 4,560 g
0,14 X 258 = 36,12 caoün de Zettlitz 0,361 g 0,722 g
O,12X 60 - 67,20uena 0,6728 1.344 g
.( 331.32 g 3.313 g 6,626 g
~5 % euo: 16,56 g 0,165 g 0.330 g

Recordamos a los principiantes que tomando VitlrimW azul opadficado Cantidod poi' pe3I1dIl
la centésima parte de lOs pesos calculados en-
contrarnQs 3 ,313 g O partes, cantidad algo es- 100 g de vidriado transparente 5,000 g
casa para recubrir dos plaquetas de ensayo. 10 g de óxido de estaf'io 0,500 g
Hemos duplicado esas cifras, lo que nos da ' 4 g de óxido de cobalto 0,200 g
cantidades suficientes. Pueden evitarse erro- 114 g 5,700 g
res tomando la precaución de hacer itgurar
en la composición el peso de cada una de las Los pigmentos y los colorantes preparados
materias, cuyo total debe alcanzar 6,626 g. industrialmente también se usan~ y_ penniten
obtener algunas coloraciones que a veces re-
Si se efectúa un ensayo con base de un vi- sulta imposible conseguir con los óxidos. Re-
driado transparente calcinado (o comprado) comendamos machacar los óxidos por sepa-
con el deseo de opacificarlo y colorearlo en rado antes de afladirles los componentes del
azul, escribiremos la composición como vidriado.
sigue :
103
 •

J. Vidriados cnquelldos
Los vidriados craquelados son, desde el pun-
to de vista t&:nico, un defecto, provocado
por un desacuerdo entre la pasta y el vidria-
do, que deja que se ¡nnltren líquidos en una
pasta porosa. De todos modos pueden apro-
vecharse con fmes decorativos.
Se obtienen aumentando en la fórmula oor-
mallos 'cuerpos de gran coeficiente de dila-
tación, corno, por ejemplo, los óxidos alca-
linos. En ese caso se reduce la proporción de:
14. Vidriados arena y de anhídrido bórico. Cuando se usan
sobre pastas de alfarería suelen opacificarse
decorativos con óxido de estano.
En baja temperatura presentan muchas veces
fritados · resquebrajaduras muy juntas, apenas visibles.
Pero en la fabricación de pastas gresificadas,
la red de esas resquebrajaduras es menos den--
. sa, lo que permite la creación de hermosos-
1. Vidriados craquelados efectos decorativos,
2. Fónnulas generales de los vidriados era-
quelados de 920 a 1.080'C Después de la cocción el craquelado puede
3. Vidriados azul turquesa. acentuarse frotando la superficie del vidria.,.
4. Vidriados cristalizados fritados y fór- do con un tampón de lin¡a, Si se emplea un_
mulas generales óxido colorante tal como el de cobaltó o de-
5. Vidriados cristalizados "aventurinas" hierro, la pieza tiene que sufrir una cocción;
6. Esmaltes rojos o naranjas y fórmulas ge- suplementaria.
nerales La fórmula general del apartado siguiente;
pennite obtener excelentes vidriados craque-
lados,
..
2. Vid.riados craquelados fritados

F6rmulageneral de 920 a 1.080°C

0,2-O,6Na, O
0,6-O,OK,0
O,O-O, IZnO o 10-0 25AI O 1,5-2,5SiO,
0,2-0,4PbO , , l ' O,O-O,6B l O,
¡
0,O-O,3CaO (opaco : 0,2-O,4Sn,0,)

3. Vidriad os o1.ul turquesa

.. t '\ti tlI ti ' /I" /'lI'n tl tll' m ~\ ,,110 ~

" ara I'O I I ~t'J ', lIiI'III S huy epll' n'tlurir , 1'1 Sl' Pllt··
Vh hl llll., ! 11 h\ .. . ~ I " 1.. ,r.t1,, 'tlU ,.\1<1.\ d I! h lt/ u u, 111 11 .It', d ',;\111" tl t' :tlllllli llhl , cI ¡'¡ " ich, li t\ 1'1/1 1111 1 Y
!'/lm_di", dv " h l ~ I,. 1I~"'t ll"ht~ ! I'jl l l II,,! IIUI\II' l' l lit Idu b ¡\, 110 NII dl'III' lI l 'í llll l.l llll l II.1\'¡jll ¡l It
ra evitar la formación de un borato alcalino- 4. Vidriados cristalinos fritados y fónnulas
térreo soluble. El óxido de cobre (0,15 mol) generales
puede calcinarse con las bases, pero en los
ensayos es más sencillo introducirlo con el Siempre han sido objeto de una gran curiosi-
añadido. dad. En determinadas circunstancias un vi-
driado puede cristalizarse parcialmente, du-
Ejemplo de vidriado azul turquesa para rante un enfriamiento lento. Estos defectos
1.080·C se producen lo mismo en temperaturas más
0,40 Na20 altas, en las cubiertas de gres.
0,35 K,O 2,5 SiO, La fórmula general siguiente da el tipo de vi-
0,15CuO driado que se puede utilizar :
0,10 PbO
Para fritar : Fórmula general para 920 a 1.080°C
0,40 X 106 = 42,4 carbonato sosa 0,0-0,2 K,°
0,35 X 202
0,15X 80
2,50 X 60
= 70,7 salitrt::
= 12,0 óxido de cobre
= 150,0 arena
0,0-0,2
0,0-0 ,2
0,3-0,5
Na,O
CaO
PbO
o"O-O 15 Al 2 °¡
3
0,5-2,4 SiO,
04-1
, ,O 8 2 O 3

275,1 0,1-0,5 ZnO

Pérdida en la frita : Los efectos de cristalización, delicados de
0,40X 44=17,6 conseguir, se obtienen por lo general con vi-
0,35 X 108 = 37,8 driados fusibles. sobre todo y de aspecto li-
geramente opaco. A éstos se les af'iade del 10
55,4 - 55,4 pérdida en la al 15 por 100 de rutilo mezclado con 'diver-
frita sos óxidos colorantes que tif'ien vidriados y
-2~lco9-o,7 frita cristales.
100 frita
Los óxidos más corrientemente utilizados
0,10 X 258 = 25,8 albayalde o son: el de cobre, del 3 al 6 por 100; el de
12 albayalde uranio , de I a 2 por 100, y el de manganeso,
Para 980°C la fórmula siguiente da un azul de 5 a 6 por 100. La introducción del 5 al15
turquesa diferente: por 100 de óxido de cinc favorece la cristali-
zación. A veces se af'iade un 2 por 100 de
0,20 K,O
°¡
óxido de molibdeno , así como vanadato de
0,30 Na 20 amonio o de cinc, en la proporción del 2 al 5
0,20 CaO o, 20 Al 2 3 0,508
2,30 SiO,
0 por 100. Los vidriados poco ácidos ~ue su-
0,10 PbO 2 3
fren una cocción entre 1.120 y 1.300 C dan
0,10 ZnO los mejores resultados. Los cristales cincífe-
Añadido=0 , IOAI 2 0 3 0,20Si0 2.+4 '10 CuO ros tienen por fórmula ZnO 0,5Si0 2 .
Si se quiere fabricar jarras de pasta porosa se En l. 120°C hemos obtenido un hermoso vi-
recomienda recuprirlas interiormente con un drhido cristalino, verde o pardo, utilizando
esmalte sin craquelar, que asegure así su es- la fórmula siguiente:

°¡
tanqueidad. De todos modos, la adaptación
de dos esmaltes diferentes no es fácil de con- 0,20 Na,O)
seguir. Por eso los vidriados craquelados se 0,10 K,O O lO Al 2.30 SiO,
0,20 CaO ' 2 3 0,208 20 3
emplean sobre todo para el embellecimiento 0,50 PbO + 0,75 vanadato de amonio '
de objetos que no han de contener líquidos.
Este inconveniente carece de importancia si Todas las materias primas de este vidriado es-
la pasta está gresificada. tán fritadas.
106
 Cristalizado en Cristalizado en nes poco ácid as, fundidas necesariamente
fondo verde fondo pardo por debajo de 900 0 e, si se quiere conseguir
matices rojos. Son muy plumbíferas, pero
100 frita 100 frita los óx idos de potasio, de calcio y de alumi-
S óxido cobre 10 óxido manganeso nio entran a menudo en su composición. Pa-
S óxido de cinc 10 rutilo ra colorearlos se atiade cromo en forma de
10 rutilo S óxido de cinc cromato de plomo en la proporción de 5 a
I óxido cobalto 25 por 100, con óxido de cromo, de O a 2
por 100, o sin él.
Las composiciones que nos han dado los me-
S. Vidriados cristalizados llamados "aventu- jores resu ltad os se encuentran en los límites
rinas" de la fórmula general siguiente:
Esta cristalización se produce más fácilmente Fórmula general del rojo coral
en vidriados muy alcalinos que no contengan
óxido de aluminio , pero que sean ricos en I,OO.(),77 PbO 1
bórax. El óxido de hierro, colocado en la
parte básica de la fórmula, debe estar calci-
nado parcialmente. También pueden obte-
O,OO.(),12 K,°
0,00-0 ,1S CaO O,OO.(),12 AI,O, {O,70-

+ 5-20 "lo de cromato de plomo,

1,20 SIO,

nerse cristales en vidriados brutos muy O- 2 % de óxido de cromo.

plumbíferos que, en solución en el vidriado
en fusión, se cristalizarán durante el enfria-
miento, si tienen del S al 10 por 100 de óxi-
do de hierro. Los cristales obtenidos, pardo-
rojizos brillantes o dorados, presentan efec-
tos muy interesantes.
Ejemplo: Vidriado cristalizado (aventurinaJ
para 980 0 e
O,SNa,O 120S '
, 10 ]
b)Esmaltes rojo-naranja con óxido de uranio
Estos esmaltes son fácil es de conseguir, par-
tiendo de vidriados brutos plumbíferos, que
pueden contener potasio, introducido por el
feldespato, y a veces óxido de cinc. Este vi-
driado se colorea con 10 a 20 por 100 de
óxido de uranio y en ocasiones el 2 por 100
de rutilo .

"°
O 1 K]O En el molino:
0'4 Fe 1,08,0, Fórmula general (cocció n 980 a 1.000° eJ
0,2 Fe]03
,
Para frita : Pérdida en la frita
O,80.(),90 PbO 1
O,1O.(),12 K,O O,1O.(),12 AI,O, {I,O-
O,S X 382= 191,Ob6rax O,S X 180 = 90,0 O,OS.(),IO ZnO I,S SIO,
0,1 X 202 = 20,2 salitre 0,1 X 108 = 10,8 La fórmula anterior nos ha dado un buen re-
0,2 X 160 = 32,0 6xido de hierro 1008 sultado a 1.000°C. Este vidriado, recubrien-
2,0 X 60 = 120 ,0 arena ' do una pasta blanca, ofrece un matiz n{ranja
363,2 con manchas parduzcas.
100,8 pérdida en la frita
262,4 frita 100,0 frita
0,2 X 160 = 32,2 óx ido de hierro en % : 12 ,0
m~~~ I 0,10 AI,O, {I,OO SiO,
+ 20 010 de óxido de uranio y 2 0/0 de rutilo .
c) Esmaltes rOjos con selenio
6.Esmaltes rojos o naranjas y fórmulas gene- (cocción, 8000 1.000° eJ
rales
Se pueden conseguir tonos rojos muy hermo-
a) Esmaltes rojo coral con cromo sos con el anhídrido selénico (SeO]). Este
(cocción, 850 a 9000 eJ óxido se desarrolla bien en los vidriados al-
calinos y borácicos, salvo en Jos que tienen
Estos vidriados sin fritar son composicio- un alto contenido de caliza. Estos esmaltes,
107
poco estables. se modifIcan rápidamente
en el estado húmedo y su precio de cos--
te es bastante alto. Muchos fabricantes de
colores preparan pigmentos calcinados con
cadmio-selenio que se pueden incorporar a
los vidriados de bases alcalina y borácica.
Los esmaltes a, b y e se utilizan en arquitec-
tura y para piezas decorativas. No deben em-
plearse en la fabricación de utensilios culi-
narios a causa de su. toxicidad.
 1. Vidriados que contienen colemanita o ba--
rato de caldo

La colemanita es un cuerpo natural insolu-

ble, de fórmula:
(2Ca03B,0,5H,0)=4J2
El borato de calcio es un cuerpo preparado
industrialmente:
(Cao B,O, 2H,0) = 162

15. Vidriados Estos dos materiales pennitcn estudiar el

efecto de la aportación de B, O, sin calcinar
y obtener ensayos de vidriados en un tiempo
con anhídrido más corto. La fórmula unitaria de la colema-
nita es:
bórico, sin fritar (Cao 1.5B,0, 2.5H,0)=206
La introducción de uno de estos cuer-
pos hace que los vidriados resulten un poco
más fusibles. Por consiguiente, hay que
aumentar la sílice de acuerdo con las propor-
ciones indicadas en la fónnula general.
1. Vidriados que contienen colemanita o bo-
rato de calcio
2 . Fórmula general
3. Ejemplo de vidriado con borato de calcio 2. Fórmula genenl poro 920 • J.08O°C

0.2,(1.7 .CaO
°
0.2'¡¡;6 PbO
0.()'{).2 K,
12 2,3S·0
O 12-0,23 Al O 1• - 1,
n n 2 BaO'
O.~. 2 3 0.2-O,1B 3 O]
0,0-0,2 ZnO
0.()'{).2 MgO (event.)

Estos vidriados forman un grupo particular.

.. Forma plana.. Porcelana moldeada.
(KuI Scheid. AIemuUa)
Se utilizan de cuando en cuando por los arte-
sanos y más raramente en la industria. La ro-
lemanita y el borato de calcio pennitcn pre-
parar vidriados para cualquier temperatura.
Pero desde los 1.200°C sU composición se
asemeja a la de las cubiertas alcalino-calcá-
reas. El contenido de B1 0, puede variar se-
gún la procedencia de la colemanita. Esta úl-
tima y el borato de calcio son de un empleo
limitado, ya que se vuelven solubles con el
tiempo.

109
3. Ejemplo de vidriado transparente borácico Si se quiere sustituir el borato de calcio por
para 980°C ácido bórico y greda, la misma composición
deberá calcinarse. Como la fusibilidad
0,60 PbO
0,30 CaO
1 0,16 Al,O,
JI 60 S·O
0'30 B
I
ti
aumenta siempre con la frita, habrá que afta-
dir un poco de óxido de aluminio y de stlice:
O,10K,O - 0,10 " , 0,5 mol aprox.
0,06
Ejemplo de vidriado sin fritar con borato
0,60 X 229 = 137,40 minio de calcio
0,30 X 162 = 48,60 borato cálcico
0,10 X 556 = 55,60 feldespato (aportado
por 0,10 Al 2 0 3 +
0,40 Cao
9811'; 0,60 PbO
°
1O' 16 Al"0,40
11,60 SiO,
B,O,
+ 0,60 SiO,)
0,06 X 258 = 15,48 (caolín de Zettlitz Ejemplo de una misma fórmula, pero fri-
(introd.; 2 X 0,6 = tada con ácido bórico (crist.J
=0,12 SiO,)
1,60 - (0,60 + 0,12) 2,10 SiO,
"°
980·; RO) O 20 Al
0,88 X 60 = 52,80 arena ,
°
"01
40, B

110
 las fónnulas que dan buenos vidriados, bien
adheridos y repartidos, a 980°C, pueden ser-
vir de base a otras composiciones destinadas
a sufrir mayores temperaturas. Basta con en-
durecer estos vidriados con un aporte de sí-
lice y de alúmina , en la proporción de 0,01
Al,03 para 0,10 Si0 2 por cada etapa de
20°C, aproximadamente.
Desde los 1.100o e es evidente que se puede
reducir e incluso suprimir el óxido de plo-
rno, aumentando al mismo tiempo los álca-
lis y el bario. Para obtener estos productos
16. Vidriados aconsejamos aplicar las fónnulas generales
siguientes.
transparentes
1. Vidriados con óxido de plomo
fritados
de 1120 a 1200 O
c Fórmu14 general para 1.100 a 1.20rrC

0,2-0,5 PbO
O,2-O,4K:r,O
1. Fónnula general de los vidriados con óxi· 0,0-0,3 Na, O
0,2-0,5 Cao
o•2-0 •5 Al 2. O 3 10,2-0,58
2 ,84,OSiO,
0
do de plomo 1 3
2. Fórmula general de los vidriados sin plo- 0 ,0-0,2 MgO
mo 0,0-0,2 ZnO
3. Ejemplos de vidriados

2. Vidriados sin óxido de plomo

Fórmula general ptlTa 1.100 a 1. 20UO e

0,0-0,5 BaO
0,2-0 ,5 K10
0,0-0,3 NalO 3 ,04,5SiO,
0,0-0,4 Cao O,3-0 ,5 Al"
OO
\ , 3-0 , 5B 1 O 3
0,0-0,1 MgO
0,0..0,2 ZnO

3. Ejemplos de vidriados de mayólica dura

para 1.120 a 1.160·C

O,20K,0 \
0,05 Na, O O 30 Al O \3 ,OOSiO,
0,45 Cao • 1 3 0 ,30 Bl 0 3
O,30PbO
Agregado al molino : 0 ,10 A1 l 0] 0,20 SiO l .

111
 Para/rita: Ejemplo:

111 ,20 feldespato

19,10 bómx Vidriodo fritado (s/n plomo) para 1.140· e
45,00 greda
68,40 minio O,40CaO
96,00 sílice 0,25 K,O
24,80 ácido bórico crisWizado 0,25 Na,O 0,30 Al,O, 130,50
,00 SiO,
B,O,
0,05 MgO
Agregado al molino: 0,05 ZnO

100,00 partes de frita

8 partes de caolín de Zettlitz

4 Pez. Coloreado con óxklos de cobalto y de cobre, sobre

esmalte estannífero de alfarena.
Cocdón pUl lustres quo le prestan efectos rojos met.aliz.a.
dos (E.S.C.)

113
,
 l. Textura de las cQbiertas
Después de haber elaborado las diversas c1ao:
ses de vidriados, formados a veces de mezclas
complejas, resulta agradable preparar otras
composiciones más sencillas. Designadas con
el nombre de cubiertas. están destinadas a
sufrir temperaturas más altas. Los gres y las
porcelanas tienen cubiertas compuestas prin-
cipalmente de rocas machacadas que ya en-
tran en la formación de la pasta. Es intere-
sante saber que la cubierta y la pasta alcan-
zan su punto de madurez a la misma tempe-
17. Cubiertas de gres ratura. La unión perfecta entre ambas hace
que su delimitación resulte difícil de apreciar

y de porcelanas, a simpJe vista .

La composición de las cubiertas es sencilla: a
menudo ,. una pegmatita machacada sola o
transparentes mezclada con cenizas vegetales. o en ocasio-
. nes una arcilla ferruginosa que .r.roduce una
o coloreadas cubierta parda hacia los 1.250 C. Se prepa-
ran bellas cubiertas de porcelana con feldes-
pato , greda, st1ice y caolín, que por lo gene-
ral se adaptan bien a las pastas de gres de
temperaturas equivalentes. Estas cubiertas,
constituidas por rocas naturales, son de un
precio de coste barato. Además. su gran pro-
porción de caolín facilita mucho el esmalta-
l. Textura de las cubiertas do de los productos. En las fórmulas genera-
2. Fónnulas generales para 1.230 a 1.460°C les hemos de hacer notar la elevada propor-
3. Cubierta transparente para 1.2S0°C ción de sl1ice, .en comparación con los óxi-
4. Cubiertas coloreadas y decorativas dos básicos.
S. Cubiertas azul real
6. Observaciones
2. Cubiertas para gres y porcelana, de 1.230
a 1.460°C
Fórmula general para gres y porcelana, de
1.230al.350·C
0,10-0,30 K,O
0 ,05-0,70 Cao
0,25-0,00 MgO 0,30-0,80 Al, O, {2,50-
O,6Q.O,OO BaO 7,50 SiO,
0,3 0-0,00 ZnO

Fórmula general para 1.380 a 1.46rrC

O,IQ.O,30 K,O \
0,25-0,00 MgO 0 ,90-1,20 A1,O, {8,50-
. CUenco pcqueilo. Gre:s.. Reducción parcial dd óó;to de co- 0,35-0,70 Cao 11,00 SiO,
bIe. (Pieu. del autor) O,3Q.O,OO BaO
115
Observaciones: Las cubiertas de gres y de
porcelanas son pues aluminosilicatos de me-
tales alcalino-térreos. En sus fóunulas, la
proporción de Al¡ 0 3 excede por lo general
de la décima parte de la cantidad molecular
de Si0 2 (aproximadamente de 0,05 a 0,10
mol). Cuando la caolinita que hay que apor-
tar excede del la por 100 del peso de la cu-
bierta, es prudente calcinar parcialmente
el caolín para evitar una plasticidad exce-
siva. (Peso del caoün de Zettlitz calcinado,
222).

3. Cubierta transparente para 1.2S0°C

0,30 K,O
O,70CaO
I 0;40 Al l 0 3 {3,50 SiO, - (I ,8
- 0,30
+ 0,2) = 1,5

0,10
0,30 X 556 = 166,80 feldespato
0,70 X lOO = 70,00 greda
0 ,10 X 258 = 25,80 caolín de Zettlitz
1,50 X 60 = 90,00 cuarzo
352,60

Ejemplo de cubierta para 1.230°C

(cocción rápida de 8 horas)
g:~g ~;g I 0,35 Al,O, {2,5 SiO,

4. Cubiertas coloreadas y decorativ~ de Coloración de las cubiertas en cocción oxi-

1.230. 1.460·C
Se puede conseguir cubiertas mates quitando
unas 2 moléculas de silice a un esmalte de
base. El mismo resultado puede obtenerse
aftadiendo del 10 al SO por 100 de greda o
de caolín calcinado a una cubierta ordinaria.
Para obtener colores hay Que preparar un vi-
driado poco fusibl e, reduciendo la arena y la
alúmina, aumentando a la vez el bario, o in-
troduciendo en su caso un poco de óxido bó-
rico en fauna de borato de calcio o de cole-
manita. También se puede mezclar un vidria-
do más fusible con un SO por 100 de cubier-
ta. Los vidriados de mayólica dura se pres-
tan muy bien casi siempre a las pastas de
gres. Si se quiere obtener vidriados craquela-
dos hay que aumentar el K1 0 aproximada-
mente 0.5 mol.
116
dante
Las cubiertas coloreadas se preparan agregan-
do a un esmalte ordinario ciertos óxidos en
las proporciones siguientes:
Ejemplos:
Azutreal: 2 aSolo de óxido de cobalto
+ S 0/0 de óxido de cinc
Violeta: 6 a 10 °/0 de óxido de manganeso
Amarillo a
parda: 2 a 8 0/0 de óxido de hierro
Verde: 1 a 2 010 de óxido de cromo
Negro: 6 a 8 010 de óxido de hierro
+1. 2 °/0 de óxido de cromo
+ 1 a 2 010 de óxido de cobalto
Para conseguir efectos de cristalización se
aporta a un vidriado coloreado del S al 10
por 100 de rutilo + S por 100 de óxido de
cinc. ,Fara obtener vidriados opacos se aftade
del 4 al 6 por 100 de óxido de estallo. La lis-
ta siguiente da indicaciones válidas si se em-
pla un solo óxido colorante.
Basándose en la propia experiencia resulta
fácil hacer una mezcla de dos o tres óxidos
como mínimo. Pero para conseguir éxito
S. Cubierta azul real para I.2S0°C
0,30 K,O
0,70 CaO I 0,40 Al,O, (3,50 SiO,
166.80 feldespato
70,00 greda
25.80 caolín de Zettlitz
90,00 cuarzo
352,60
14,12 óxido de cobalto
28,24 óxido de cinc
6. Observaciones
En la artesanía , el fuego oxidante es la forma
habitual de cocer los productos cerámicos,
sobre todo si se emplea el horno eléctrico.
Pero el ceramista puede darse el placer de
conseguir otras tonalidades creando en su
horno una atmósfera parcialmente reducto-
ra, tal como se describe más adelante. Este
proceso reduce la cantidad de oxígeno con-
tenido en los óxidos e influye sobre la colo-
ración . Gracias a él, el óxido férrico que es
amarillo u ocre se convierte en óxido ferro-
so. Aportado en la proporción del 1 al 1,5
por 100 en una cubierta alcalina da un tono
verde llamado celedón.
Es difícil dar muchas informaciones acerca
de los porcentajes de los distintos óxidos que
hay que aportar, pero para obtener un efecto
conviene reducir la cantidad de cada uno de
ellos, con el 1m de evitar los matices ex-
cesivamente oscuros. En general, las cubier-
tas decorativas ligeramente mates. poco co-
loreadas, que recuerdan el aspecto de la pie-
dra, son las más apreciadas (véase el capí-
tulo 13).
+ 4"1. CoO + 8"1. ZnO
detenninado no hemos de olvidar que el éxi-
to depende:
a) de la composición química de la cubierta;
b) de la concentración de los óxidos;
e) del tiempo de cocción;
d) de cómo se lleve a cabo la cocción y del
período de reducción ;
e) del tipo de horno usado, etc.
En el capítulo siguiente daremos algunas
composiciones de vidriados y de cubiertas
que nos han dado unos resultados excelentes
y que podrán servir a los ceramistas interesa-
dos. La calidad desigual de los objetos' coci-
dos en fuego reductor no incita a muchos ar-
tesanos a utilizar este procedimiento. Yu-
chos lo usan sólo para realizar piezas únicas,
sobre todo.
117

18. Vidriados
y cubiertas
en rojo de China
1 . Fórmula general para vidriados rojos de
China en mayólica fina. de 1.080 a
1.1 80·C
2. Vidriado rojo de China para 1.1 20 a
1.140·C
3. Cubierta rojo de China en gres , de 1.230
a 1.250°C
4. Cubiertas rojo de China y azul de hierro,
de 1.240 a 1.300·C
S. Cub iértas con cenizas vegetales
6. Rojo de cobre en cocción ox idante
... Vasos. Gres. Cubiertas mates y colo readas.
Observaciones:
Los rojos de China, llamados a veces esmal-
tes rojos "sangre de toro" , han sido siempre
composiciones muy buscadas por los cera-
mistas.
En atmósfera oxidante, el óxido de cobre
(cúprico) CuO colorea los vidriados en ver-
de. Este óxido cúprico introducido en vidria-
dos alcalinos cocidos en at mósfera reductora
se transforma en óxido cuproso CUlO , que
da el rojo buscado. La proporción de óxido -
de cobre aportado es de 0,5 a 3 por 100,
acampanado de 0.1 a 6 por 100 de óxido de
estallo y a veces incluso de 0,5 a 1.5 por 100
de óxido de hierro.
La cocción de estos vidriados se efectúa
hab itualmente entre 1.080 y 1.280°C. Por lo
general se calcinan con óx ido de cobre, que
asegura matices más uniformes. Sin calcinar,
el óxido de cobre deja aparecer unos punti-
tos metálicos que no carecen de interés ar-
tístico.
Los rojos más hermosos se obtienen con vi-
driados muy fusibles. Los muy borácicos dan
sobre todo colores violáceos y blancos. Los
vidriados cristalizados alcalinos o mates que
contienen óxido de cobre suelen dar efectos
muy hermosos.
La cocción en atmósfera reductora y la com-
posición del esmalte empleado pueden hacer
variar el tinte de los óxidos como sigue:
- del rojo al violeta-azulado con el óxido de
cobre;
- del azul-violeta al negro con el óxido de
hierro;
- del blanco opaco al azul-violeta con el
rutilo.
Se obtienen matices azulados con el molib-
deno o el vanadio. Pueden alcanzarse buenos
result ados sobreesmaltando piezas ya cocidas
con vidriados flameados. De todos modos es
recomendable calentarlos antes del esmalta-
do y añadir a las cubiertas un poco de dextri-
na o una solución concentrada a base de
azúcar .
(W. Dougoud, Coroelettes)
11 9
1. Fónnula general para LOSO a 1.180°C

0,15-0,25 K,O
0,15-0,45 Na,O
1O 10-030 Al ° 12 ,00-2,70 SiO, + 0,50-3 "1. CUO + 0,10-6"1. SnO,
0,20-0,30 Cao ' , 2) O,3O-ú,50 BlO)
0,50-0,00 PbO

2. Vidriado rojo de China de 1.120 a 1.140°C (mayólica dura)

0,15 K,O
0,15Na,0 015AIO
1 1
2 ,00Sio,
0,20 CaO ' " 0 , 5 0 B,O,
0,50 PbO
Al molino: 0 ,05 Ah 0 3 , 1,00 SiOl
Para frita : Pérdida en la frita:
0,10 X 556 = 55,60 feldespato
0,05 X 202 = 10,10 salitre 0,05 X 108 = 5,40
0,15 X 382 = 57,30 bórax 0,15 X 180=27,00
0,20 X 100= 20,00 greda 0,20 X 44= 8,80
0,50 X 228 = 114,00 minio 0,50 X 6 = 3,00
0,20 X 124 = 24,80 ácido bórico 0,20 X 54 = 10,80
0,40 X 60 = 24,00 arena 55,00
305,80
- S S,DO pérdida en la frita
250,80
2,00 - (0,60 + 0,40 + 0,10) =
0.90 saldo de 8iO l
0,90 X 60 = 54,00 arena
0,05 X 258 = 12,90 caolín de Zettlitz
317,70
2 010 6,35 óxido de cobre
4 010 12 ,70 óxido de estafto

3. Cubierta rojo de China en gres de t .230 a

1.2S0·C
Observaciones:
Esta cubierta puede utilizarse sobre una pas-
ta de gres o de porcelana. En 1.250°C pode-
mos emplear como base una cubierta de por-
celana blanda. Hay que reducir el punto de
fusión disminuyendo las cantidades de óxido
120
de aluminio y de s11ice. También puede recu-
rriese a mezclar una cubierta nonnal al 50
por 100 con otro vidriado de mayólica afla-
diéndole 1 a 2 por 100 de óxido de cobre, y
en caso preciso de 0,5 a 5 por 100 de 8001 .
Los rojos más hermosos se obtienen con vi-
driados bastante ácidos, poco o nada bará-
cicos.
En vidriados ligeramente borácicos (0,10 produciendo tintes verdosos. El óxido de
B1 0 3 ) el rojo pasa al violeta, lo mismo que cinc favorece los tintes violáceos y las man-
el óxido de hierro. La caliza forma manchas chas blancas. Se puede introducir un poco
blancas en los vidriados, haciéndolos mates a de óxido de plomo fritado en todos estos
menudo. El rutilo actúa de una manera idén- vidriados.
tica en proporción superior al 5 por 100,

f..'jemplo de cubierta para gres o porcelana blanda.. Temperatura de 1.230 a 1.250°C

0,23 K,O ¡
g'~6 ~:g
0'42 eaO
0,27 Al,O,
- 0,23
I 2,805iO,
- 1,38
+ 1 "lo CuO + 3"10 5nO,
, 0,04 1,42
- 0,08
1,34

0,23 X 556 = 127,8 feldespato

0,15 X 84 = 12,6 carbonato de magnesio
0,20 X 197 = 39,4 carbonato de bario
0,42 X 100 = 42,0 greda
0,04 X 258 = 10,3 caolín de Zettlitz
1,34 X 60 = 80,4 arena
312,5
3,1 óxido de cobre
9,3 óxido de estafto

4 . Cubierta rojo de China y azul de hierro, fórmula se ha elaborado después de muchos

d. 1.240 a 1.300·C
Provocando en un horno eléctrico una at-
mósfera reductora, según el procedimiento
que se indica más adelante, hemos obtenido
rojos muy hermosos de China a 1.240°C,
con la fónnula siguiente:
0, 15K,O¡
0,60CaO
0,10 MgO 0,35 Al,O, {2,705iO,
0,15 BaO
100 cubierta anterior
2 óxido de cobre
3 óxido de estaf'io
20 borato de calcio.
Se han observado resultados excelentes in-
troduciendo el óxido de cobre en forma de
carbonato de cobre o de óxido cuproso. Esta
ensayos. Hay que reconocer que los rojos de
China son difíciles de conseguir. Hay mu-
chos factores que intervienen, como son, por
ejemplo, la naturaleza de las materias pri-
mas, la forma de realizar la cocción, el tipo
de horno usado, y el tiro de la chimenea, que
es siempre tributario de la temperatura ex-
terior.
Cubierta azul a base de óxido de hie"o
Es útil saber que los rojos de China pueden
meterse al horno con cubiertas azules a base
de óxido de hierro. Con un 1 a 1,5 por 100
de este óxido af'iadido a 1 a 2 por 100 de bo-
rato de cinc y 1 por 100 de fosfato cálcico se
pueden conseguir azules violáceos. La dismi-
nución del óxido de cinc en beneficio del
óxido de bario permite alterar estas colora-
ciones. La sustitución del fosfato cálcico por
121
óxido de magnesio hace que los azules resul-
ten más transparentes. La cubierta de base
debe ser rica en álcalis y escasa en óxido de
aluminio .
Temperatura de cocción : 1.240 a 1.300°C.
S. Cubiertas con cenizas vegetales
Como ya se ha indicado, se pueden preparar
cubiertas con cenizas. Este procedimiento se
atribuye a los antiguos alfareros chinos, que
recuperaban probablemente las cenizas de
los hogares de su horno. Algunas cenizas se
transforman en un vidrio fluido hacia los
1.250°C y tienen una constitución muy pa-
recida a la de una cubierta de gres.
En nuestros días algunos artesanos preparan
esmaltes interesantes a base de cenizas vege-
tales. La mezcla de una parte de ceniza con
otra igual de feldespato, con la adición del
20 al 30 por 100 de arcilla fusible ferrugino-
sa, puede dar una cubierta. También se pue-
de mezclar del 20 al 70 por 100 de cenizas a
diversas cubiertas transparentes o coloreadas.
Estas cenizas son de muy diversa proceden-
cia: diferentes maderas, pajas de arroz, ma-
zorcas de maíz, helechos, etc. Deben estar
bien lavadas, tamizadas y secas antes de su
122
empleo. Hay que hacer notar que la calidad
de las cenizas no es siempre constante, ya
que varía con el terreno donde se han criado
los vegetales. Por eso se necesitan controles
cualitativos.
Estas cubiertas pueden realizarse en las coc-
ciones previstas para los rojos de China. *
6. Rojo de cobre en cocción oxidante
A título orientativo es interesante saber que
se pueden obtener rojos de cobre en atmós-
fera oxidante. Basta para ello con introducir
en un vidriado de base alcalina silicio metáli-
co machacado muy imamente , que actúa co-
mo agente reductor. El silicio (l a 4 por
100) se oxida y provoca la reducción del óxi-
do de cobre. De todos modos, estos rojos ca-
recen del brillo y la calidad de los obtenidos
con cocción reductora.
Forma modelada. Gres (Cario Zauli, Faenza) ..
Plato moldeado. Gres. Decorado con esmalte
(Dominique Grange. Lovatens)
 1. Resquebrajaduras
El acuerdo o adaptación entre la pasta y el
vidriado constituye siempre la mayor dificul-
tad de los ceramistas. No es raro que algún
vidriado de gran calidad y hermosura aparez-
ca sometido a defectos difíciles de evitar.
Durante la cocción los vidriados en fusión se
ac;J.hieren perfectamente a la pasta; pero en el
momento de enfriarse se producen tensiones
internas. No hay que confundir la merma de
la arcilla después de la cocción con la peque-
19. Defectos
•
n.ísima dilatación de los óxidos contenidos
en los vidriados. Estos se dilatan con el ca-
lor y después se contraen durante el enfria-
y correCCIones do. Recordemos que el coeficiente de dila-
tación es un número que expresa la propie-
de vidriados dad que tienen los cuerpos de aumentar de
volumen al elevarse la temperatura 1°C. Fe-
y cubiertas lizmente , las pastas cerámicas recubiertas de
una Ima capa de vidrio tienen coeficientes de
dilatación que muchas veces son casi iguales,
sobre todo en el caso de las cubiertas.
Cuando el vidriado no sufre una tensión exa-
l . Resquebrajaduras gerada, la adaptación es buena. En el caso de
2. Tabla de los principales coeficientes de que su dilatación sea superior a la de la pas-
dilatación ta, se produce el resquebrajamiento durante '
3. Corrección de la resquebrajadura el proceso de enfriamiento. Este defecto
4. Escamado -:<lue es el más corriente- se presenta en for-
5. Eflorescencia ma de una Ima red de fisuras que atraviesan
6. Picado el vidriado (pá.g. 127). El resquebrajado de
7. Burbujas una jana de mayólica cuya pasta sea porosa
8. Descolgado puede provocar el escape lento de los líqui-
9. Contracción dos. Este defecto se comprueba en una pieza
10. Exceso de fusibilidad tanto a su salida del horno como varios días
11. Cáscara de huevo y subcocción o incluso meses más tarde.
12. Desvitrificaci6n
13 . Control de la adaptación pasta-vidriado También hay que tener en cuenta que una
14. Absorción del vidriado cubierta sobrecocida puede quedar sujeta
15. Control del encogimiento al resquebrajado, como una vajilla sometida
16. Toxicidad de los vidriados a cambios bruscos de temperatura. Este se
17. Conclusión puede combatir eligiendo en la formulación
de los vidriados óxidos de poco coeficiente
de dilatación. La tabla siguiente da indicacio-
nes útiles a este 1m.

125
2. Tabla de los principales coeficientes de di- miento, tiende a despegarse de la pasta, for-
latación cúbica mando escamas, que se desprenden sobre to-
(según Winkelmann y Schott) do en el borde de los objetos (pág. 127, el).
Oxidas incoloros Oxidas colorantes: Este defecto puede observarse asimismo en
las alfarerías cuya capa de vidriado sea muy
Na,O= 10,0 X HT , P9r grado Cr,o, = 5,1
7
espesa en SU interior, estando el exterior sin
K 2 O = 8,5 centígrado· CoO = 4,4 esmaltar o simplemente recubierto de un vi-
Cao = 5,0 TiO, = 4,1 driado muy Ímo. El vidriado comprimido lle-
Al 2 0 3 = 5,0 Fe 2 0 3 =4,0 ga a hendir la jarra al ímal del enfriamiento,
BaO = 3,0 NiO =4,0 o algunas horas después de sacarla del horno
PbO = 3,0 Sb,O, =3,6 (pág. 127, C2). Para corregir este defecto
ZnO = 1,8 MnO = 2,2 basta con incrementar los óxidos de gran
SiO, = 0,8 CUO = 2,2 coeficiente de dilatación, con el fin de redu-
MgO = 0,1 SnO, = 2,0 cir esa Compresión de que hemos hablado.
B2 0 3 = 0,1
En conclusión, para evitar el escamado habrá
-10-"= _I_ ==~I= que tomar unas medidas exactamente opues-
107 10.000.000 tas a las mencionadas en el caso de resque-
El coeficiente del BaO es de 3,0 en los vidria- brajamiento. En las mayólicas puede evitarse
dos calcinados, pero llega casi a 6,0 en los no esta molestia sin más que reducir el tiempo
calcinados de tritunción de la parte desengrasante de la
pasta.

3. Corrección del resquebrajamiento S. Eflorescencia

l. Cocer el vidriado en una temperatura
más alta durante más tiempo.
2. Aumentar la cantidad de sflice.
3. Incrementar la cantidad de caliza en los
vidriados calcinados.
4. Aumentar la cantidad de óxido de pio-
rno.
5. Aumentar la alúmina .
6. Reducir los álcalis.
7. Sustituir una base por otra que tenga me-
nor coeficiente de dilatación (véase la ta-
bla que sigue).
8. Introducir o aumentar el anhídrido bó-
rico.
9. Aumentar la temperatura de cocción del
bizcocho (mayólica íma).
10. Machacar más Ímamente el vidriado.
4. Escamado
Es el fenómeno opuesto al resquebrajamien-
to, y se produce cuando la pasta se dilata
más que el vidriado. Este último, al sufrir
una comprensión excesiva durante el enfria-
126
Este defecto, debido a reacciones químicas,
se manifiesta durante la cocción o después
de eUa . Se observa a menudo en los vidriados
alcalinos calcinados (por encima de 0,5
KNalO), en fonna de manchitas blancas que
aumentan con la humedad, y está provocado
por la presencia de sales alcalinas solubles,
especialmente sulfatos, aportadas por mate-
riales impuros o en ocasiones por el agua uti·
lizada en la barbotina o la pasta. Por último,
también la atmósfera del horno puede tener
su parte. Pueden hacerse desaparecer las eflo-
rescencias lavando varias veces el calcinado
después de la trituración, o mezclándolo con
un vidriado plumbo-borácico.
6. Picado
Las burbujitas reventadas que se fonnan en
la superficie de los vidriados suelen Uamarse
"picadas" u "ojos de aguja". Proceden del
desprendimiento de gases, que levantan el vi-
driado en fusión y foonan cráteres más o me-
nos grandes, que dejan la superficie como
una reproducción en pequefl.o de la lunar.
 ~I B
A

C1 C2

-" .
. . -" ..,.. -
, , ...,c;', , ..', --
-, ",..-=---.
~
,
"

• • •

D E

A Igualdad pasta-vidriado
B Encogimiento
el Escamadura
e2Escamadura con riesgo de romper el cas-
co si es menos grueso
D Vidriado absorbido por la pasta
E Burbujas, rugosidad
127
El picado puede deberse a una cocción exce-
sivamente rápida, que no permita despren-
derse a la humedad y a los gases contenidos
en la pasta. También puede estar provocado
por la descomposición de materias volátiles.
Los productos moldeados con una barboti-
na mal diluida, llena de burbujas de aire, es-
tán también sujetos a este defecto. Y lo mis-
mo sucede con ciertos vidriados plumbífe-
ros brutos y poco fusibles, que contienen
carhonatos de magnesio , de bario, de calcio
o un exceso de rutilo.
Para corregir el picado hay que hacer el vi-
driado más fusible y disminuir o incluso su-
primir algunos de los cuerpos antes mencio-
nados. Los vidriados más Ouidos en el mo-
mento de su fusión están menos expuestos
pues a él que los mates o subcocidos. Muchas
veces hace falta un tiempo de cocción ma-
yor. En ocasiones, un vidriado excelente so-
brecocido de 40 a 60°C por encima de su
punto de fusión presenta también picado,
provocado por la ebullición del vidriado. Este
defecto no desaparece por lo general después
de una segunda cocción, ya que la causa pro-
bable es la formación de un silicat o menos
fusible.
7. Burbujas
Se manifiestan también por pequef\as promi-
nencias que aparecen en la superficie de los
productos (pág. 127, E). Nacen en el vidria-
do o en la base durante la cocción. En at-
mósfera reductora los vidriados plumbífe-
ros son muy sensibles y se reducen con faci-
lidad. Su superficie, que se ha hecho gris, se
recubre de agujeros y cráteres negruzcos, so-
bre todo si las llamas del horno usado han es-
tado en contacto con los cacharros. Estos in-
convenientes se evitan usando vidriados de
plomo, calcinados previamente.
Se prod ucen asimismo burbujas en objetos
recubiertos de un vidriado muy espeso, sobre
todo cuando éste se acumula en el fondo de
un jarro. Para evitarlo no hay más reme-
dio que prever una capa de vidriado más fina
y menos fusible. En la base o tiesto las bur-
bujas son bolsas de aire aprisionado bajo la
128
superficie de la pasta, que se inOa al elevar-
se la temperatura. Una cocción más lenta y
el empleo de productos hechos con una pas-
ta exenta de burbujas mejorará el resultado.
8. Descolgado
Las manchas grasas y la falta de plasticidad
del vidriado son las causas principales de este
defecto . Un vidriado que recubra productos
crudos presenta a veces tendencia a descol-
garse de su soporte mucho antes ya de su fu-
sión, hacia los 120°C. Al descolgarse deja
aparecer pequeftas superficies desnudas, de
borde.s redondeados. Para evitar este incon-
veniente hay que aportar una mayor c. lti-
dad de materia plástica , o aftadir un 5 por
100 de dextrina aproximadament e al vi-
driado.
9. Contracción
La causa de la contracción es, al contrario,
un recogimiento excesivo del vidriado crudo,
que provoca un resquebrajamiento. En este
caso hay que reducir los materiales responsa-
bles del recogimiento, es decir, la arcilla, el
caolín , el óxido de cinc, el carbonato de
magnesio, el albayalde y la colemanita. La
sustitución de algunos materiales por otros
menos plásticos es la solución algunas veces.
En los materiales arcillosos basta con intro-
ducirlos parcialmente en forma de frita , y
lo mismo sucede en las cubiertas de gres y de
porcelana.
10. Exceso de fusibilidad
Si el vid riado se corre habrá que endurecerlo
aumentand o la proporción de stlice y de
alúmina o cociéndolo a una menor tempera-
tura. La sobrecocción de un vidriado provo-
ca asimismo este defecto.
11 . Cáscara de huevo o subcocción
Este defecto se debe a una falta de fusión del
vidriado, que aparece rugoso, blando y blan-
quecino. Se corrige haciendo el vidriado más
fusible o aumentando su temperatura de coc-
ción.
12. Desvitrificación
Puede provenir de un exceso de sílice , de
greda, de magnesia o de óxido de cinc. Si es-
tá provocada por un exceso de alúmina, el vi-
driado toma el aspecto de un tiesto de porce-
lana cuyo esmalte se hubiese quitadQ: el vi-
driado recuerda entonces las gotas de vela.
Los vidriados muy alcalinos pueden acusar
este defecto, que se corrige anadiendo greda
y en algunos casos ácido bórico.
13. Control de adaptación pasta-vidriado
Para facilitar el control de esta adaptación
conviene preparar con la pasta prevista pla-
quetas rectangulares de 2 a 3 mm de espesor,
secadas entre dos placas de escayola y a con-
tinuación bizcochadas y esmaltadas. Con la
cocción las plaquetas se hacen cóncavas si el
vidriado está sometido a tensión , y convexas
si Jo está a compresión. Las plaquetas ligera-
mente convexas dan los mejores resultados.
Estos controles se efectúan también en pas-
tas vitrificadas.
14. Vidriado absorbido parla pasta
Este defecto puede deberse a una insuficien-
cia de sílice en un vidriado quizá plumbífero
y por su combinación con la sílice,la greda u
otras materias contenidas en la pasta (["¡g. D).
1S. Control del resquebrajamiento
a) Sistema de la estufa
Los objetos a verificar se someten en ella a
una temperatura de 120°C durante me<lia
hora, tras de lo cual se sumergen en agua
fría. Si el vidriado no presenta resquebraja-
miento se procede a nuevas pruebas en 140 y
160°C. Si en más de 160°C no aparece nada,
el vidriado se considera bueno .
b) Sistema de autoclave
Las piezas que se trata de controlar se colo-
can en soportes para evitarles el contacto
con el agua contenida en el fondo del apa-
rato. Este se calienta durante tres cuartos de
hora aproximadamente, con el fm de obte-
ner una presión de 10 kg/cm l , que se man-
tiene durante una hora en el caso de alfarería
y mayólica, y de tres si se trata de porceTana
o gres. Este procedimiento permite realizar
comparaciones rápidas y precisas entre pie-
zas de origen y fabricación diferentes.
16. Toxicidad
Eminentes toxicólogos han revelado que la
absorción diaria y regular del plomo en pe-
quena cantidad puede provocar síntomas de
envenenamiento en los seres humanos y los
animales. En todos los países se han estable-
cido, como consecuencia, prescripciones
referentes al empleo de materias tóxicas en
el campo de la cerámica, destinadas a salva-
guardar la vida y la salud del consumidor.
Las precauciones que hay que tomar en la fa-
bricación de vajillas son fáciles de seguir, si
se conoce el proceso de migración del plo-
mo, el cadmio, etc. Porque se ha comproba-
do que un recipiente de alfarería recubierto
de un vidriado plumbífero. lleno de un líqui-
do ácido tal como el vino, por ejemplo, o ju-
gos de frutas,leche y sobre todo vinagre, po-
dría disolver en el curso de un día una pe-
quena cantidad de plomo. Por todas estas ra-
zones aconsejamos reducir o suprimir por
completo los compuestos de plomo en todos
los vidriados destinados a vajillas para tempe-
raturas inferiores a I.OOO°C. En cocciones de
mayor temperatura el óxido de plomo calci-
nado, asociado a diversos óxidos básicos y a
una gran proporción de sl1ice, pierde en ma-
yor O menor grado su toxicidad .
El cadmio -diez veces más tóxico que el plo-
mo- es muy nocivo incorporado a determi-
nados colorantes. Si se utiliza en metes deco-
rativos de la parte superior de las tazas y los
cuencos y vasos, debe colocarse por 10 me-
nos a 2 cm del borde, para que los labios no
129
entren en contacto con él. Hay que saber asi-
mismo que un colorante a base de cadmio in-
corporado a un esmalte muy ligeramente
plumbífero aumenta la solubilidad del plo-
mo, haciéndolo más tóxico.
Los esmaltes plumbíferos que contienen óxi-
do de cromo o cromato de plomo presentan
los mismos peligros. Los colorantes aBad idos
a los vidriados aumentan a menudo la solu-
bilidad del plomo; otros, por 10 contrario,
tienen un efecto favorable, como sucede con
los óxidos de estaño, de circonio y de tita-
nio , siempre que los esmaltes alcancen su
maduración.
Por cuanto se refiere a los controles oficiales
de' vajillas, damos un extracto del informe
presentado a la asamblea de la e.T.C.S. (oto-
no de 1975).'
Métodos empleados para definir el contenido
dePb y Cd
la vajilla se llena o sumerge durante 24 ho-
ras en un baf\o de ácido acético al4 por 100,
a la temperatura ambiente. Debe medirse la
superficie total en contacto con el ácido.
La cantidad de Pb y Cd contenida en la solu-
ción de ácido acético se dosifica exactamen-
te con el espectrometo de absorción atómi-
ca, y se calcula con relación a la superficie de
la pieza (mg de Pb y de Cd por dm 2 ). La ac-
ción disolvente del ácido acético al 4 por
100 sus!ituye a la de los artículos alimenti-
cios. Se sabe que cuanto más ácidos son, más
Pb y Cd desprenden de los contenidos en el
vidriado de la vajilla.
Los ensayos que hemos hecho han demostra-
do que el vinagre, por ejemplo, provoca casi
el mismo efecto que una solución al 4 por
100 de ácido acético.; el vino, al contrario, o
los zumos de frutas, producen casi diez veces
menos; y la leche, mil veces menos.
El ceramista, no obstante, puede probar sus
vidriados de un modo aproximado: para ello
se sumerge la pieza en un bano de ácido acé-
tico al 4 por 100 durante 24 horas, a la
temperatura ambiente. Si al cabo de ese
tiempo se forma un depósito amarillento, se
tendrá la certeza de que el plomo se ha di-
130
suelto en parte: el vidriado deberá rechazar-
se. Esta prueba evitará los gastos de un con-
trol oficial.
Un vidriado poco plumbífero que no deje
depósito probablemente resultará válido, pe-
ro una prueba efectuada en un laboratorio
especializado dará siempre las mejores ga-
rantías.
Recomendaciones referentes a los vidritulos
destinados a VajilÚlS
l . Asegúrense de que los vidriados compra-
dos cumplen las normas oficiales en vigor
en el país.
2. No utilicen una mezcla de vidriados nue-
vos dtstinados a vajilla sin haberla probado
de antemano.
3. Recuerden que la solubilidad del plomo
aumenta en los esmaltes mates y en los vi-
driados cocidos con reducción.
4. Aprovechen la ventaja que proporciona
una cocción a 1.00crC como m(nimo y
adapten en su caso la pasta a esta tempera-
tura.
5. No olviden que es fácil aumentar el punto
de fusión de los vidriados.
6. Prolonguen la estabilización de la tempe-
ratura al fin de la cocción, para reducir la so-
lubilidad del plomo.
7 . Dejen abierto el orificio de aireación
mientras dure la cocción, con el 1m de evitar
que los gases plumbíferos se reincorporen a
la superficie de los vidriados en fusión.
8. Informaciones más amplias referentes a .
todos los cuerpos utilizados en nuestro ofi-
cio. así como las normas de control exigidas,
pueden pedirse al Servicio de Sanidad Públi-
ca. Los límites de tolerancia varían según los
países.
17. Conclusión
A pesar de todas las correcciones hechas para
mejorar algunos vidriados, se observa que
• Véuo la bibliografía al rtnal del libro.
unas pocas de las fórmulas no proporcionan
nunca resultados positivos. Importa en taJes
casos seguir las investigaciones con bases
nuevas, variando las materias primas y modi-
ficando la temperatura de cocción.
La decepción puede invadir al ceramista
cuando una cocción provoca accidentes im-
previsibles, como son, por ejemplo:
- estallidos de materiales refractarios, que
caen sobre las piezas esmaltadas;
- placas de horneo que se rompen;
- esmaltes que gotean sobre otros objetos,
et~tera.
Por eso hace falta colocar los objetos en el
horno con mucho cuidado. El modo de lle-
var el fuego, la atmósfera del horno, la dura-
ción de la cocción y de la estabilización de la
temperatura al fmal de ella son elementos
que tienen UDa influencia primordial para
conseguir el éxito.
Cuando nos hallamos en presencia de esmal-
tes de aspecto refmado, que ofrecen un colo-
rido muy particular, sabemos que. son casi
siempre fruto de mucha paciencia y dedica-
ción. El éxito es el resultado de muchos en-
sayos (a veces, más de cincuenta) y de una
sólida experiencia.
131
. ..
- ~_.~
 1. Cocción en fuego reductor

Los antiguos hornos de leila permitían obser-

var fácilmente lo que pasaba durante la coc-
ción, ya que el combustibie se intl'oducía pe-
"riódicamente. Tras de cada nueva carga la le-
ña producía, al principio de su combustión,
una atmósfera reductora, desprendiendo hu-
mo y óxido de carbono . Con la elevación
progresiva de la temperatura la atmósfera se
iba convirtiendo en neutra y después oxi-
dante .
20. Cocciones Para obtener un fuego reductor el encargado
del horno puede cerrar parcialmente el regis-
reductoras tro de éste durante unos instantes, tras la in-
troducción de la len.a. Una cierta cantidad de
leí'l.a verde provoca una reducción más fuer-
y vidriados lustrados te. Para aumentar progresivamente el calor
hay que crear alternativamente períodos de
oxidación, seguidos de otros cortos de reduc-
(reflejos metálicos) ción. La aparición de humo negro , al nivel de
observación y en la chimenea, indica una
gran reducción . En los hornos de gas o de
1. Cocción en fuego reductor mazut (fuelóleo) la reducci6n es más fácil de
2. Cocción de los rojos de China conseguir: se reduce la llegada de aire a los
3. Vidriados lustrados y procesos de reduc- quemadores, frenando a la vez el tiro. Estos
ción hornos se emplean cada vez más por parte de
4. Constitución de los lustres los artesanos alfareros.
5. Ejemplos de lustres Para crear una atmósfera reductora en un
6. Efectos obtenidos con los lustres horno eléctrico hay que introducir en él ma-
terias carboníferas, tales como trapos empa-
pados en aceite, carbón de leí'l.a, azúcar o bo-
las de naftalina . Muchas veces se usa la téc~
nica que consiste en hacer caer por el visor
del horno, poco a poco, una cierta cantidad
de fuelóleo o de petr6leo. Estos procedi-
mientos de reducción tienen el inconvenien-
te de estropear a la larga las resistencias eléc-
tricas.
No pueden darse reglas muy exactas referen-
tes a las cocciones, porque dependen de los
efectos buscados. Por métodos más o menos
empíricos, cada artesano llegará a encontrar
el grado de reducci6n más favorable para la
fabricación de sus artículos.

""\"aso de alfarería. Dec:oraci6n $Obre esmalte semimate de

G. Perler. Cocci6n pan lustres. (E.S.C)
133
2. Cocción de los rojos de China
Esta cocción se efectúa en atmósfera reduc-
tora, desde los "800°C aproximadamente has-
ta la fusión del vidriado. El mejor modo de
saber el punto de fusión es fabricar un cono
pequeflo que sirva de testigo con el vidriado
empleado, mezclado con un poco de dextri-
na (oficiará el papel de muestra fusible). La
fusión del cono, colocado en el horno fren-
te a la mirilla, indica el momento de hacer
cesar la reducción. La cocción se acaba a
continuación de la forma habitual, evitando
una atmósfera excesivamente oxidante.
En un horno de carbón o de lena el principio
de la cocción se efectúa normalmente y des-
pués, entre 800 y LOOO°C, se continúa la
operación en atmósfera reductora . Para con-
seguirlo se introduce con el combustible ha-
bitual una paletada de serrín mezclado con
asfalto o aceites pesados. El registro se cierra
casi totalmente durante 15 a 20 minutos,
tras de lo cual se abre un lapso de tiempo
casi igual, para pennitir que la temperatura
suba. Esta maniobra se repite hasta la fusión
del cono testigo. Después la cocción se ter-
mina del modo habitual. Para obtener un vi-
driado verde celedón debe mantenerse la re-
ducción hasta el fin .
En los hornos eléctricos la reducción se prac-
tica introduciendo naftalina en varias veces.
En principio, para un horno de 1 m l hay
que prever el empleo de 2 kg de naftalina o
de 2 litros de mazut.
Observaciones:
Las cocciones en atmósfera reductora desa-
tan fenómenos complejos a los que no esca-
pan los vidriados rojos de China. Aunque los
resultados obtenidos son bastante variables,
los ensayos resultan verdaderamente cauti-
vantes, sobre todo cuando se repiten.
En un horno pequeflo de ensayo, .d e 30 X 30
X 40 cm, hemos obtenido hermosos vidria-
dos rojos de China a 1.140°C con 400 g de
nafWina introducida de seis veces, cada 15 a
20 minutos, a partir de una temperatura pro-
gresiva de 750 a I.OSO°C aprox.
134
Para una cocción de cubiertas de gres a
1.230°C se introdujeron 6,5 di de petróleo a
intervalos de 30 minutos, a partir de 950°C
hasta 1.200o C. El resultado fue excelente.
3 . Vidriados lustrados y procedimientos de
reducción
Los lustres
Están fonnados por una superficie peliculor
de metales extremadamente divididos, que
unen a su destello metálico las irisaciones
producidas por el juego de la luz en sus par-
tículas. Estos reflejos metálicos se deben a
un efecto de reduccion. Utilizados a menudo
para realizaciones artísticas, Jos reflejos se
cuecen entre 920 y 1.080°C. A veces recu-
bren alfarería, gres y porcelanas.
Por encima de los 1.080°C los ceramistas
prefieren por lo general los esmaltes rojos de .
China realizados con óxido de cobre, que
dan un vidriado coloreado en todo su es-
pesor.
Los lustres se pueden obtener siguiendo dos
procedimientos de cocción:
a) Se lleva a cabo una primera cocción del
modo nonnal. Después, durante el enfria-
miento , es decir, entre 720 y 600°C, se mete
en el horno naftalina. mazut, petróleo o re-
sina. Estas materias producen humo, creando
una atmósfera de reducción durante algunos
minutos. La operación se repite dos o tres
veces. Un horno de 30 X 30 X 40 cm exige
de 2 a 3 di de petróleo, introducidos en in-
tervalos de unos 15 minutos.
bJ Las piezas ya cocidas y esmaltadas se colo-
can en el horno, que se calienta hasta cerca
de 600 a 700°C. Después se provoca la re-
ducción siguiendo el proceso anterior.
4. Constitución de los lustres
a) Para producir lustres los vidriados deben
contener de 1 a 5 por 100 de óxido de co-
bre, de plata. de manganeso, de vanadio, de
molibdeno, de uranio o de hierro, con óxido
de cinc o sin él. Los vidriados mates que con-
tienen rutilo proporcionan a veces lustres
interesantes.
b) Los reflejos hispano-moriscos se realizan
mezclando arcilla refractaria y arena fina a
una solución de nitrato de plata· o de oxala-
to de cobre. Eventualmente se puede usar el
óxido de plata o de molibdeno en una pro-
porción deiS al 20 por 100. Esta composi-
ción se vaporiza o pinta a mano en los pro-
ductos esmaltados ya cocidos (gres, mayóli-
ca). Después de la cocción para el reflejo se
limpia el objeto para eliminar la fina capa de
arcilla y hacer aparecer el reflejo.
e) La introducción, durante el enfriamiento,
de bolitas de asfalto mezclado con ·cloruro
de plata o de coore, hacia los 700°C, penni-
te asimismo la obtención de algunos reflejos.
S. Ejemplos de lustres
Ejemplo al:
100 vidriado transparente
5 óxido de cobre
6 óxido de bismuto
Ejemplo bl:
100 arcilla refractaria muy silicosa, o arcilla
fusible ferruginosa
20 nitrato de plata
6. Efectos obtenidos con los lustres
Los lustres ofrecen efectos muy variados, en
relación con la temperatura alcanzada al
final del período de reducción . Así, el mis·
mo reflejo puede presentar un aspecto muy
metálico hacia 650°C y a veces un poco ma-
te hacia 700°C. En 800°C el vidriado lustra-
do presenta a menudo un efecto que recuer-
da los grandes resquebrajamientos. Una can-
tidad excesiva de humo provoca zonas áspe-
ras o burbujas en la superficie d el esmalte.
La cantidad de mazut o de petróleo no es
siempre proporcional al tamail:o del horno. A
veces, la misma cantidad de él empleada en
un horno pequef\o de ensayo puede bastar
para un horno eléctrico de 0,5 m l .
Se han obtenido efectos interesantes con
l di de petróleo o de mazut, introducido
de 2 o 3 veces. en un horno eléctrico peque-
Do. Para otros ensayos efectuados con re-
flejos de manganeso se han necesitado de 4 a
5 di de petróleo.
Es evidente que con un horno de lef'la o de
carbón se impone el cierre casi total del re-
gistro durante el período de reducción, de
una duración de 5 a 10 minutos. No es raro
comprobar que dos cocciones, llevadas a la
misma temperatura , con un esmalte idéntico
e iguales cantidades de mazut, produzcan re-
sultados completamente diferentes.
Hay en el mercado lustres que se venden ya
preparados y se aplican como los colores vi-
trificables. Su cocción se hace en atmósfera
oxidante. a la temperatura de los colores de
porcelana. Ofrecen poca variedad en sus
efectos irisados y raras veces los utilizan los
artesanos.
• ¡Utilícese con precaución!
135
Cubretiestos. Gres. Decorado con engobe.
(Alen Vincze, Corsy)

21. Los engobes
l. Engobes de fondo
2. Defectos y correcciones de los engobes
3 . Preparación de los engobes coloreado"s
4. Ensayos prácticos de engobes coloreados
5. Principales óxidos utilizados en la colora-
ción de los engobes
6. Tabla de vidriados que favorecen ciertos
matices
7 . Los eogohes vitrificados
8. La " terra sigillata"
1. Engobes de fondo
Para ocultar el color de la pasta los alfareros
recubren por lo general sus productos con
una barbotina constituida por arcillas blan-
cas o coloreadas, llamada engobe. Se pueden
usar como engobes todas las arcillas que se
adhieran bien a la pieza durante la merma
del secado y de la cocción.
Las arcillas blancas pertenecen al grupo de
las refractarias. También se usan como eogo-
be de fondo ciertas arcillas que al cocer dan
coloraciones que van del rojo al pardo, perte-
necientes al grupo de las accillas ferrugino-
sas de alfarería.
Mediante la adición de óxidos colorantes,
una pasta de torneado para alfarería de color
claro puede utilizarse a veces como engobe
de base, con el fin de conseguir un engobe de
fondo más oscuro . También hay arcillas na-
turales' que contienen una proporción tal de
manganeso que adquieren una estructura casi
gresificada a 980°C. Estas arcillas toman un
color negro tras la cocción y se aprovechan
com o engobes de fondo.
Para desengrasar un engobe se aporta a me-
nudo sl1ice a la composición (lOa 30 por
100), con lo que se mejora la adherencia del
vidriado. También se aconseja el empleo de
talco (5 por 100) o una cantidad muy peque-
na de greda. El bórax (5 por 100) es eficaz
para endurecer el engobe en el momento del
secado y aumenta su resistencia durante las
manipulaciones.
Los engobes deben contener una parte de los
componentes de la pasta. Esta precaución les
asegura una mejor adherencia.
En las mayólicas, ciertas piezas bizcochadas
se recubren de engobes bastante poco plásti-
cos, que encierran una gran proporción de sí-
lice y de bizcocho de mayólica finamente tri-
turado . Se aplican con pistola. Seftalemos
que los engobes blancos o coloreados natu-
ralmente y ciertos óxidos metálicos han sido
las materias primas empleadas para la decora-
ción de las alfarerías rusticas.
137
Utilización:
Las arcillas pan engobes se diluyen hasta
conseguir la consistencia de una barbotina. y
a continuación se pasan por el tamiz DIN nú-
mero 30 (900 mallas por cm 1 ). Es preferible
dejar en reposo esta barbotina algunos días
antes de su empleo . En el caso de arcillas sili-
cosas se aconseja la trituración. El engobe se
tritura en un cilindro "Alsing" . Tal era en
otro tiempo el caso de la arcilla silicosa de
Bresse. De todos modos. vale más evitar una
trituración prolongada de la sílice contenida
en la arcilla, para no correr el riesgo de debi-
litar la adherencia del engobe, provocando
así el defecto del "pelado". En la mayoría
de las alfarerías el engobe se diluye simple-
mente en agua y después se pasa por el tamiz.
Una cierta experiencia nos hace preferir un
engobe menos plástico que la pasta de fabri-
cación. Para conseguir engobes brillantes hay
que aHadirles un 30 por lOO aprox. de esmal-
te transparente.
La composición racional de los engobes blan-
cos para pastas de alfarería corresponde a las
proporciones siguientes:
40 a 45 por 100 de caolinita
25 a 60 por 100 de cuarzo
O a 10 por 100 de greda
Observaciones:
En ocasiones, algunos engobes que recubren
las alfarerías revelan la presencia de "ojos de
aguja". El origen de este defecto suele ser su
preparación excesivamente reciente . Si el en-
gobado se realiza en un producto muy seco,
el engobe puede levantarse en vari6s·s itio-s-
provocanClQ así ourb"ujas: Pára que él" engoo{
s~f'hll-ga-mas estatilc''"Con'Vrene prepararlo con
arcillas y en su caso con caolín.
Los engobes de fondo de tinte rosado se ob-
tienen por mezcla de una pequefla cantidad
de arcilla roja con blanca. Para endurecer el
engobe y mejorar su adherencia se puede
afladir a la composición de 5 al l S por 100
de frita sin plomo o incluso un vidriado
transparente. Un engobe puede hacerse más
opaco afiadiéndole óxido de circonio u óxi-
do de estano. Esta adición permite su aplica-
138
c(IJln.;u ~pd: ards Furo, c~TVJmdo ~1 mismo
tiempo su opacidad.
2. Defectos y correcciones de los engobes
Defectos d e los engobes:
l . Arcilla muy triturada : escamado.
2. Arcilla muy plástica: el engobe se agrieta.
3. Arcilla muy reseca : el vidriado se hace ás-
pero.
4. Exceso de greda: el vidriado se hace mate.
S. Absorción del engobe por el vidriado en
algunos casos.
Corrección de estos defectos:
1. Reducir el tiempo de trituración de la ar-
cilla o no trlturarla.
2. Afiadir un 60 por 100 como máximo de
arena blanca, charnota o arcilla silicosa.
3. Afiadir un 10 por 100 como máximo de
greda .
3. Preparación de los engobes coloreados
Los engobes blancos se colorean mezclándo-
les íntimamente óxidos metálicos o coloran-
tes preparados con este fin O incluso colores
bajo cubierta de mayólica. A un kilo de en-
gobe blanco , seco y triturado se le agregan
de SO a 200 g de colorante. La mezcla se ha-
ce con cuidado. Después se le añade; la canti-
dad de agua necesaria para la obtención de
una barbotina. que se pasa por un tamiz de
900 mallas por cm 2 •
Observaciones:
Para preparar un engobe coloreado con óxi-
dos metálicos aconsejamos machacar en un
molino pequefto el óxido con un décimo del
peso del engobe de base. Esta precaución
permite evitar la aparición de puntitos oscu-
ros en la masa cóloreada. Para un molino de
guijarros de 4 litros, cuya rotación es de unas
72 r.p.m., hay que contar unas tres horas.
El engobe debe reposar siempre unas horas
antes de su uso. El engobado de la alfarería
se ejecuta con la manga o por el procedi-
miento de la inmersión, siempre en produc-
tos ya fraguados. También se puede aplicar
el engobe con pistola en los productos secos.
4 . Ensayos prácticos de engobes coloreados
El engobe blanco de base puede presentarse
en la fonna siguiente:
SO arcilla silicosa refractaria
.2Q. arcilla grasa
100
Las pruebas de engobes se preparan con co-
lores bajo cubierta de la mayólica o con óxi-
dos metálicos. Estos engobes se aplican casi
siempre con pincel o por inmersión, en pla-
quetas de pasta ya fraguada. Después del se-
cado O de la cocción de templa las pruebas
se esmaltan con un vidriado transparente del
tipo utilizado habitualmente en alfarería.
Las pesadas son del orden de 5 g de engobe
de base blanco, como en las pruebas de vi-
driados. Hay que tener cuidado de mezclar
bien el colorante con la arcilla para evitar la
aparición de puntos oscuros en el engohe.
Conviene machacar los óxidos metálicos en
una placa de vidrio durante varios minutos,
antes de mezclarlos con el engobe blanco.
El color de los engobes alcanza su plena in-
tensidad una vez recubiertos de vidriado. El
matiz puede variar con la naturaleza del vi-
driado empleado. Por eso, con un vidriado
de plomo sin calcinar los tonos son más cáli-
dos y casi siempre más vivos, sobre todo
cuando se trata de amarillos, pardos o
negros. Por lo contrario, un vidriado boráci-
co calcinado da tintes mucho más suaves, co-
mo los vidriados alcalinos o mates.
Ejemplos:
Engobe azul Cantidad por pesada
100 g engobe blanco 5,000 g
S g óxido de cobalto 0,250 g
Engobe negro
5,000 g
100 g engobe rojo
(arcilla ferruginosa)
0,600 g
12 g óxido de hierro
12 g bióxido de manganeso 0,600 g
0,300 g
6 g óxido de cobalto
2 g óxido de cromo 0,100 g
Engobe amarilIo
~--------------
100 g engobe blanco 5,000 g
40 g amarillo Nápoles (fabricado) 2,000 g
s. Los engobes vitrificados
Se componen de materias contenidas parcial-
mente en los vidriados y en las cubiertas.
Son muy parecidos a los vidriados subcoci-
dos o vitrificados en parte y contienen del
10 al 20 por 100 de arcillas plásticas blancas,
a menudo con un 5 a 10 por 100 de caolín.
Puede obtenerse una textura más rugosa con
chamota de granulación pequei'ia o con el
aporte del 10 al 20 por 100 de caolín calci-
nad~. La arena está en ellos en mayor pro-
porción que en los engobes ordinarios (apro-
ximadamente el 20 por 100).
Para impermeabilizar estos engobes a una
temperatura de 1.000o C aproximadamente'
se introduce del 20 al 50 por 100 de frit~
sin plomo. Esta puede sustituirse por un
vidriado transparente, un esmalte estannífe-
ro o bisilicato de plomo calcinado. En tem-
peraturas más altas son el feldespato o la sie-
nita nefelínica los que crean la vitrificación.
Estos engobes se aplican en productos secos
o bizcochados. A menudo están teí'i.idos con
óxidos colorantes y se pueden producir pun-
tos oscuros con manganeso granulado. Los
productos recubiertos con estos engobes ví-
treos se esmaltan con preferencia por medio
de vapori2.ador.
6. La. ''1:e1T8 sigillata"
En la Toscana, durante el siglo l, tras haber
sufrido una larga influencia helenística, los
romanos fabricaron alfarerías llamadas "te-
rra sigillata", que a veces dan la impresión de
estar revestid'as de un vidriaoo. Se encuen-
tran en todos los lugares donde estuvieron
las legiones romanas, que crearon manufac-
turas de productos marcados con su sello
(sigillum). Sus cacharros, recub"iertos de una
película de arcilla ferruginosa de un rojo bri-
llante. se cocían a baja temperatura.
139
7. Principales óxidos usados en la coloración de los engobes

Color Materias primas

Rojo Arcilla ferruginosa o 10 % de óxido de hierro (rojo) hacia 1.040°C

Pardo Arcilla a base de manganeso o arcilla ferruginosa mezclada con:
3 a 10 % de óxido de hierro
5 a 10% de óxido de manganeso
3 a 8 % de óxido de hierro + 1 % aprox. óxido de cromo
(o los tres cuerpos mezclados)
Azul 1 a 5 % de óxido de cobalto
1 a 6 % de carbonato de cobalto
2a 6 % de fosfato de cobalto
Verde 0,5 a 3 % de óxido de cromo + en su caso 0,1 a 0,5 % de óxido de cobre
1 a 100/0 de óxido de cobre (hasta 1.040°C)
Amarmo Arcilla refractaria ferruginosa (p. e.: arcilla de Bresse)
1 a 100/0 de óxido de antimonio (hasta 1.DOOoC)
El tinte amarillo sólo aparece en la medida en que el vidriado sea
plumbífero.
Negro Arcilla ferruginosa mezclada con:
6 a 12 % de óXido de hierro
5 a 15 % de bióxido de manganeso
2a 6 % de óxido de cobalto
1 a 2 % de óxido de cromo

8. Tabla de los vidriados que·favorecen a algunos tonos de engobe

Tipos de vidrUuios
Oxidos o pigmentos
incorporados Plumbo-alcali-
a los engobes Plumbíferos Borácicos Alcalinos no-calcáreos
(mates)

10 % óxido de cobre verde botella verde turquesa verde esmeralda

6% óxido de cromo verde cromo osc. verde amarillo verde almendra verde celedón
5% óxido de cobalt azul oscuro azul medio azul real oscuro azul
6% óxido de hierro rojo ladrillo rojo. beige rojo pardo
suave
10-20 % bióxido de pardo violáceo pardo oscuro pardo violeta pardo oscuro
manganeso
40 % amarillo amarillo oscuro amarillo amarillo claro amarillo muy
Nápoles claro
40 % rosa oscuro beige rosa rosa pálido rosa pálido
suave

140
La preparación de una terra sigilkzta se lleva
a cabo diluyendo en agua una o dos arcillas
rojas de grano muy lUlO, para obtener una
barbotina muy poco densa (peso específico
aproximada, 1,2). También se puede afiadir
un 0,3 por 100 de carbonato sódico como
defloculante (para impedir la precipitación).
Tras una dilución a fondo y a veces una tri-
turación se deja que la arcilla se decante du-
rante algunos días. Mejor aún, se la somete a
una evaporación, para permitir que se depo-
siten los álcalis. Tras la eliminación del agua
superficial se extrae el tercio superior de la
arcilla, que es el que contiene las partículas
más ímas de terra SigÜÚlta. El resto inferior
de la preparación no se aprovecha.
Este tipo de engobe se aplica por inmersión,
regado o pulverización en las piezas húme-
das o secas. La capa de arcilla debe ser muy
fina para evitar que durante el secado sufra
el defecto de encogimiento y aparezcan res-
quebi1Yaduras o craquelados. las alfarerías
sigillatas se cuecen entre 900 y 945°C. Se
obtienen matices rojos, anaranjados y ocres,
según la calidad de la arcilla usada y la tem-
peratura de cocción. Si ésta se lleva a ca-
bo con temperaturas más altas, la prepara-
ción se parece a un engobe ordinario sin es-
maltar.
Se puede aumentar el brillo de estas alfare-
rías puliendo antes de la cocción su superfi-
cie con el dorso de una cuchara o con una
piedra de ágata pulida. Este procedimiento
se utilizaba en otros tiempos con algunas ar-
cillas que de ese modo adquirían el aspecto
de terra sigillata. Este engobe hace que los
cacharros sean ligeramente impermeables,
pero como la estanqueidad no está asegurada
por completo, no ofrece las ventajas de los
vidriados.
141
Forma modelada. Gres (petra Weiss, Tremona)
 1. GeDeralidad..
Los pigmentos suelen prepararse en fábricas
especializadas en colores .y esmaltes cerámi-
cos. De todos modos, creemos que será útil
dar algunas nociones relativas a los diversos
pigmentos.
Los colores cerámicos se clasifican por lo ge-
neral en tres grupos principales:
- colores bajo cubierta (o bajo vidriado),
- colores sobre esmalte estannífero, y
- colores vitrificables.
22. Colores Estos pigmentos están constituidos por la
mezcla de óxidos metálicos unidos a otros
o pigmentos
, .
cuerpos, a menudo fusibles, tales como cao-
lín, feldespato. vidriado transparente o fun-
ceramlCos dente. Su objeto es:
1. hacer que el colorante sea estable~ para
evitar que la decoración de las piezas sufra
cambio de color;
2. hacer que el colorante se adhiera al bizco-
cho y hacer el color mis fusible para favo-
l. Generalidades recer la distribución del vidriado por la de-
2. Colores bajo cubierta y f6nnulas generales coración;
3. Ejemplo de pigmento azul claro, bajo cu- 3. rljar y vitrificar el colorante usado para la
bierta decoración de la porcelana cocida y es-
4. Colores para pintura sobre esmalte estanní- mallada.
fero
5. Colores vitrificables 2. Colores bajo cubierta
Teniendo en cuenta que los colorantes bajo
cubierta son la base de los colores utilizados
en cerámica, daremos algunas fórmulas gene-
rales que corresponden a los principales tin-
tes empleados en la industria.
Estos colorantes o pigmentos se calculan lo
mismo que los vidriados (v6ase la tabla de
óxidos colorantes del capítulo 13).
Los óxidos que componen estos colorantes
se trituran hasta conseguir un polvo impalpa-
ble, se secan y a continuación se calcinan en-
tre 1.000 y 1.200°C. Una vez terminada esta
operación se vuelve a triturar en un molino
de guijarros, afiadiendo aproximadamente
del 20 al 30 por 100 de vidriado transparen-
te y a menudo un poco de feldespato y de

143
caolín (O a 10 por 100). Las pruebas se efec- ayuda de un mortero, como suele hacer-
túan con lOa 50 g de materia diluida en se con los vidriados (véase la tabla si-
agua en una placa de vidrio deslustrado , con guiente).

F ónnulas generales de pigmentos

Azul oscuro: Al,O, } 1,0-2,0 COO

Azul claro: AI,O, ) 0,1-0,4 CeO
0,9-0,6 Z.O
Azul violeta: Al,O, ) 0,2-0,8 COO
0,5-1 ,0 MgO
Verde: Cr,O. } 0,~ ,8 ZnO
Verde-pardo: Cr,o, ) 0,05~,25 Fel03
0,20 K,OI 0,20 Al1 0 3
Verde Victoria:
0,80CaO 0,25 CrO, t 1,2 Si01

Pardo:
0,00-1,00 M.O
0,20-0,80 Z.O
0,10-0,20 FeO I 0,15-0,50 Cr,o,
0,00-0,20 Al1 0 3 I0,~,5 SiO,

AmarU/o: 0,70-0,90 z.o 1,00 TiO,

0,05-0,20 FeO I
0,40-1,00 PbO ° ° I0,2-0,55 Sb,O,
I
A martllo Nápoles: 10-0,30 Al
0 ,60-0,00 Cao I ' 1 3 0.6~,OO
5nOl
0,00-1 ,00 FeO
Negro: 0,00-0,60 M.O, O,SIH ,00 Cr,o,

Rosado:
0,20-0,40 CoO
1,00 Cao I
eventualmente 0,00-0,04 PbO
¡ 0,00-2,00 B,O,
0,50-2,50 SiO,
1,00-2,50 S.O,
+ 0,50-3 0/0 bicromato
potásico

3. Ejemplo de pigmento azul claro bajo cu· 4. Colores para pintura sobre esmalte
bierta estannífero
0,50 COO Estos colores suelen componerse de vidrios"
1,00 Al,O, 10,50 ZnO alcalinos pOco fusibles, muy coloreados por
óxidos metálicos, que pueden tener una
Para frita: composición muy parecida a la de"los colo-
1,00 X 102 = 102,0 óxido d. aluminio res b~o cubierta, pero van mezclados con
0,50 X 83 = 41,5 óxido de cobalto una mayor proporción de vidriado transpa-
0,50 X 81 = 40,5 óxido d. cinc rente alcalino (25 a 50 por 100). Deben ser
fusibles, pennanecer brillantes y ofrecer una
Para diluir en agua: buena adherencia al esmalte de base durante
100 de pigmento la cocción.
10 de feldespato la pintura se efectúa, en los productos biz-
20 de vidriado transparente cochados recubiertos de esmalte estannífero,
144
por inmersión o vaporización. El color se
mezcla habitualmente con un poco de agua y
glicerina. Los productos decorados se llevan
al horno para someterlos a una segunda coc-
ción entre 950 y I .OOO°C. Algunas alfarerías
decoradas se recubren de una fma capa de vi-
driado transparente por medio del vaporiza-
dor. Este procedimiento permite utilizar los
colores bajo cubierta y les da a los produc-
tos un aspecto de mayólica futa.
También se pueden decorar los productos ya
cocidos y esmaltados, con colores estannífe-
ros. Para ello se mezcla el color con grasa de
trementina y a continuación se hace sufrir a
los productos una tercera coccióQ. a una
temperatura de 950 a 1.000°C. Si la decora-
ción se hace con colores vitrificables. la tem-
peratura de cocción no debe exceder de los
750·C.
Ejemplo de colores estann(feros:
Azul:
0,35 K,O I
0,21 Na,O 1,25 SiO,
0,44 Coo
0,35 X 202 = 70,70 salitre
0,21 X I06=21 ,26 sosa calcinada
0,44 X 83 = 27,72 óxido de cobalto
1,25 X 60 = 75,00 arena
Violeta:
0,35 K,O
0,20 Na,
0,45 MnO
°I 1,25 SiO,
°I
Verde turquesa:
0,35 K,O
0,20 Na, 1,25 SiO,
0,45 CUO
Los pigmentos anteriores, usados mucho en
Italia , se fritan y a continuación se tri-
turan.
S. Colores vitrificables para pintura en por-
oelana
Los colores vitrificables, también llamados
colores de mufla, están fonnados por un ca-
lorante análogo al pigmento bajo cubierta,
con la adición de un fundente, el cual -espe-
cie de vidrio fusible- se vitrifica entre 600 y
750°C. Este tiene por función fuar el color a
la superficie de la porcelana. Los matices ob-
tenidos ofrecen una paleta rica en colores va-
riados. El desarrollo de los colores vitrifica-
bles, siempre en relación con el fundente, se
efectúa de acuerdo con la naturaleza del ca-
lorante y su temperatura de cocción. Antes
de emplear estos colores conviene mezclar-
los con grasa de trementina. Para obtener
efectos metálicos se emplean el oro, la plata
y ' el platino en estado coloidal. La combina-
ción de oro con estafto da el púrpura- de
Cassius, y su mezcla con plata permite ob-
tener los cannines.
Los colores vitrificables deben cocerse en at-
mósfera oxidante y a veces se utilizan en la
decoraci6n de mayólicas y alfarerías estanní-
feras. sobre esmalte cocido.
Ejempro:
Colorante vitrificable verde crome para pin-
tura de porceÚlna. 650 a 750°C
a) Oxidos colorantes:
50 óxido de cromo I
25 óxido de cobalto para fritar y triturar
25 óxido de cinc
100
b) Fundente
I
50 ácido bórico
27 minio para fritar y triturar
23 arena
100
c) Colorante verde cromo
25 óxidos colorantes calcinados (a)
75fundente (b) .
100 mezclar en el molinQ de guijarros y secar
después la composiCI6n .
145

23. Funciones
de los principales
óxidos utilizados
en los vidriados
l . Oxido de aluminio
2. Anhídrido bórico
3. Oxido de bario
4 . Oxido de calcio
S. Oxido de magnesio
6. Oxidas de potasio y de sodio
7. Oxido de plomo
8. Oxido de silicio
9. Oxido de estafto
10. Oxido de cinc
11. Oxido de antimonio
12. Oxido de litio
13. Oxido de estroncio
"Gallina. Gres. Cubierta semimatc.
(J. C. de Crousat.. Bema)
1. Oxido de aluminio (A1 2 0,) = 102
Se trata de un cuerpo refractario, que se fun-
de a partir de 2.050°C. Entra en pequenas
proporciones en la composición de los vi-
driados. El caolín y la arcilla son las materias
usadas para aportar óxido ,de aluminio, cuya
cualidad esencial es la de mejorar la silica-
ción de los vidriados evitándoles al mismo
tiempo la desvitrificaci6n. Estas materias
plásticas permiten la homogeneización del
baño de los vidriados que facilita el esmal-
tado .
Un caolín puro y lavado corresponde a la
fónnu1a:
(Al,O, 2SiO, 2H, O) = 258
En la fórmula unitaria de las arcillas la canti-
dad de st1ice pasa a menudo de 2 a 8 mo-
léculas.
Durante siglos el vidriado de las alfarerías co-
mUDes se ha compuesto simplemente de una
mezcla de arcilla ' silicosa y de sulfuro de plo-
mo (alquifol) . Para un vidriado destinado a
un tiesto blanco se prefiere un caolín blanco
exento de óxido de hierro a una arcilla de
mayólica menos pura, susceptible de crear
una ligera coloración marfll. En el caso de
una cubierta rtca en aA1m;,uz resulto útil ~I­
cinar el caolín en cuanto su proporción sea
superior a un 12 por 100 del peso de la com-
posición . aproximadamente .
En el momento de la fusión de un vidriado,
la presencia de alúmina hace que aquél se ha-
ga más viscoso, con lo que le impide deslizar-
se por las paredes verticales. La alúmina per-
mite asimismo aumentar su dureza, su resis-
tencia a diversas tensiones, evitando a la vez
u na recristalizaci6n durante el enfriamiento.
El óxido de aluminio entra también en la
composición de los productos refractarios,
en [onna de bauxita: Al 2 0 3 2H2 O + impu-
rezas.
2. Anhídrido bórico (B, O,) = 70
El anhídrido bórico, llamado también óxido
bórico, es un fundente muy activo, emplea-
147
do cada vez más en los vidriados calcinados.
Entra en la composición de los vidriados pa-
ra todas las temperaturas de cocción. Es muy
apreciado por su pequefto coeficiente de di-
latación, por lo que ayuda a evitar el defecto
del encogimiento. Se encuentra en estado de
mineral en una forma insoluble : la colerna-
nita, 2CaO 3Bz03 SH2 0, utilizada en oca-
siones en los vidriados en bruto. En los calci-
nados el anhídrido bórico se usa en for-
ma . de ácido bórico cristalizado: Bz O)
10H z O. Puede emplearse en foma de bó-
rax: NazO 2B 2 0z IOR 2 0 siempre que el vi-
driado encierre óxido de sodio. Este óxido
intensifica el efecto de los colorantes, pero
en cantidad excesiva les da a los vidriados to-
nos azules opalescentes. El anhídrido bórico
se aporta a veces mediante el borato de cinc
(ZnO 2B 2 0 3 ) cuando en el vidriado se ha
previsto óxido de cinc.
3. Oxido de bario (BaO) = 153
Es un cuerpo refractario que endurece los vi-
driados brutos de baja temperatura. Se apor-
ta en forma de carbonato de bario (BaCO))
o de sulfato de bario (BaS04) = 232, menos
tóxico para los alimentos. Se convierte en
fundente en las cubiertas feldespáticas y los
vidriados calcinados. Muchas veces entra en
la composición de los vidriados y favorece la
formación de superficies a la vez mates y sa-
tinadas. Algunos vidriados de gran conteni-
do de bario dan azules de cobre brillantes. El
óxido de bario produce en las cubiertas fel-
despáticas tonos verdes celedón y azules de
hierro, durante una cocción parcialmente re-
ductora.
4. Oxido de calcio (CaO) = 56
Es también un cuerpo refractario, cuyo pun-
to de fusión se encuentra en las proximida-
des de los 2.570°C. En pequefta proporción
provoca la fusión de los vidriados en la medi-
da en que se encuentre mezclado con diver-
sos fundentes, tales como el óxido de plomo
o los óxidos alcalinos. Lo aporta el carbona-
to cálcico (CaC03 ), llamado también blanco
de España o greda. Se obtiene triturando
148
mármol o cualquier otra roca enteramente
calcárea. Se trata pues de un mineral corrien-
te y barato. El calcio entra en la composi-
ción de la mayoría de las cubiertas feldespá-
ticas y muchas veces en la de los vidriados
brutos calcinados. En gran proporción per-
mite obtener vidriados mates. Su presencia
favorece la consecución de las cubiertas gri-
ses celedón. El calcio puede introducrse en
foma de fosfato cálcico (3CaO Pz Os) =
310, contenido en las cenizas de huesos. Esta
materia opacifica ligeramente los vidriados y
provoca innumerables burbujitas que, ence-
rradas en el vidriado, ocasionan una opales-
cencia. Todo hace suponer que la opalescen-
cia azul de algunas alfarerías chinas se debe
al fosfato cálcico. En la pasta de las porce-
lanas blandas inglesas se usa este último co-
mo fundente y les da una gran traslucidez.
5. Oxido de magnesio (MgO) = 40
El óxido de magnesio es asimismo un cuerpo
refractario, utilizado en los vidriados y las
pastas en forma de carbonato de magnesio
(MgCO,) = 84 y d. talco (3MgO 4SiO,
H,O) = 378. La dolomita (MgCO, CaCO,) =
184 es un mineral natural constituido por
carbonato de magnesio y carbonato~cálcico a
partes iguales. Entra en la formación de cier-
tas pastas de alfarería y mayólica. Para los vi-
driados se utiliza siempre que los carbonatos
hayan sido previstos en su constitución. El
carbonato de magnesio entra en la constitu-
ción de pastas refractarias básicas y de vidria-
dos mates u opacos. previstos para diferentes
temperaturas de cocción. En exceso hace
que los vidriados se vuelvan ásperos, provocan-
do a veces el defecto del encogimiento.
El talco se obtiene reduciendo a polvo la es-
teatita, que es el mineral natural. Cuando se
quiere emplear en los vidriados para aportar-
les magnesio. hay que tener en cuenta el
aporte de las 4 moléculas de sluce. El talco
suele contener impurezas, en particular cali-
za, que aumenta su acción de fundente. en-
tra a veces en la composición de pastas de al-
farería en forma de leucoFllita (variedad de
micas blancas) para combatir el resquebraja-
miento, y en la preparación de las pastas vi-
trificadas, a las que proporciona un excelen-
te aislamiento y una gran resistencia mecá-
nica.
A causa de su analogía, los óxidos de bario;
de calcio y de magnesio suelen designarse
con el apelativo de óxidos alca1ino-té"eos.
6. Oxidos de potasio (K1 0) = 94 Y de sodio
(Na,O) = 62
Estos dos óxidos, que tienen muchos puntos
en común, serán estudiados simultáneamen-
te. Existe la costumbre de agruparlos en la
fórmula KNaO, sean cuales sean sus propor-
ciones. Estos dos cuerpos alcalinos se llaman
álcalis.
El óxido de potasio se introduce, en la medi-
da de lo posible, mediante el feldespato orto-
sa, cuya composición se indica más adelante,
o por el salitre cristalizado (K 1 0 N 1 05) =
202, pero este último sólo se puede emplear
en los vidriados calcinados. El óxido de po-
tasio es fundente, y presenta el inconve-
niente de tener un alto coeficiente de dilata-
ción, lo que provoca - sobre todo en el caso
d~ las pastas porosas- el resquebrajamiento
de los vidriados. Por eso hay que emplearlo
con moderación.
Los vidriados alcalinos craquelados a base de
potasio y de sodio, a los que se le ha afíadido
óxido de cobre, dan el azul turquesa llamado
"azul égipcio". En un vidriado de predomi-
nio potásico, el manganeso produce un tin-
te púrpura-azul, y en un vidriado sódico, un
púrpura rojizo.
El óxido de sodio reacciona de un modo casi
igual que el de potasio, a pesar de su coefi-
ciente de dilatación, mayor aún . Su presen-
cia en un vidriado permite la creación de tin-
tes vivos y brillantes. Puede introducirse me-
diante el feldespato sódico , la sienita nefelí-
nica o la Comwall-Stone.
La fusibilidad de los feldespatos proviene so-
bre todo del potasio y del sodio. Cuando el
feldespato contiene además trazas de calcio,
litio y óxido de hierro, la fusibilidad aumen-
ta. Los feldespatos existen en la naturaleza
en cuatro formas principales, pero los potá-
sicos y los sódicos son los más corrientemen-
te empleados. Como es raro encontrarlos en
estado perfectamente puro, los designaremos
de un modo teórico por las fórmulas si-
guientes:
l. el feldespato ortosa (potásico):
K 1 0 Al 1 0 3 6Si0 1
2. el feldespato albita (sódico):
Nal0 Al 1 0 3 6Si0 1
3. el feldespato anortita (cálcico):
Cao Al,O, 2SiO,
4. el feldespato espodúmeno (lítico):
Li1 0 Al 1 0, 4Si0 1
El feldespato ortosa suele contener habitual-
mente muy poco sodio. El albita contiene
también una pequefta cantidad de potasio.
La mayona de los feldespatos se funden, sin
añadirles ninguna otra materia, hacia los
1.250°C, siendo el s6dico el más fusible de
ellos. Se vitrifican y ofrecen un aspecto le-
choso después de la cocción.
Un feldespato ortosa vendido en el comercio
puede tener la fórmula siguiente:
g:~¿~;~o I 1.02 Al,O, {6,34SiO,
Para reproducir una cubierta compuesta de
diversos feldespatos de fórmula parcialmente
conocida, conviene proceder a ensayos pre-
vios que proporcionen la composición más
satisfactoria. De todos modos, con un fun-
dente expresado en fórmula unitaria se ob-
tiene por lo general un resultado más rápido
y seguro.
Las sienitas nefeUnicas son rocas formadas
por la mezcla de feldespatos, micas y nefeti-
nas. Son muy sódicas y encierran una menor
proporción de sílice, a la vez que tienen un
punto de fusión más b¡ijo que los feldespa-
tos. Las sienitas no se emplean sólo en la pre-
paración de los vidriados. sino que entran
también en la composición de pastas vitrifi-
cables en temperaturas más bajas. Permiten
asimismo un mayor margen de cocción que
los feldespatos sódicos. Su composición va-
ría según su origen.
Hay también rocas silicofeldespáticas.llamadas
pegmatitas, ricas en sllice (casi el 25 por 100)
149
 y más duras que los feldespatos. Triturada,la
pegmatita puede considerarse como una cu-
bierta de porcelana. En este caso suele tener
adición de greda, magnesio y una escasa pro-
porción de caolín.
Fórmula de una pegmatita de Saint-Yriez:
IK,O} 1,70 Al,O, {II,60SiO,
Otra pegmatita alcalinoca1cárea procedente
de Comualles se usa mucho en el vidriado y
las pastas. Su resistencia a la trituración es
menor que la del feldespato, y tiene por fór-
mula:
0,36 K,O
0,34 N.,O
11,10 Al,O, {S,IO SiO,
0,30 Cao
7. Oxido de plomo (PbO) = 223
Desde hace mucho tiempo los alfareros han
usado como fundentes, en la preparación de
vidriados, los compuestos del plomo en to-
das sus fonnas, es decir:
- el sulfuro de plomo, galena o alquifol (PbS);
- ellillugirio (PbO) ;
- el minio (Pb 3 0 4 );
- el albaya2de, Manco de plomo, hldrocar-
booato de plomo (2PbCO, Pb(OH), t}.
El alquifol fue muy empleado en otros tiem-
pos. Machacado a menudo con una arcilla si-
licosa, entraba en la composición de los vi-
driados de alfarerías comunes, que se cocían
en temperaturas muy bajas. En razón de su
toxicidad estos vidriados ya no se autorizan
en la fabricación de objetos culinarios.
En forma de litargirio, de minio o de albayal-
de, el plomo asociado a la sílice da buenos
vidriados, apreciados por su bajo coeficiente
de dilatación y su gran margen de madu-
ración.
Los vidriados plumbíferos se adhieren bien a
la mayoría de las pastas parcialmente calcá-
reas y cocidas en bajas temperaturas. Ponen
de relieve la tonalidad de los óxidos colo-
rantes. Estos vidriados transparentes y bri-
llantes están ligeramente tefiidos de amarillo
cuando contienen una gran proporción de
óxido de plomo. Este, mezclado con otros
ISO
óxidos, pennite obtener vidriados opacos,
mates y coloreados.
El óxido de plomo sólo se utiliza hasta
1.200°C, pues desde esa temperatura empie-
za su volatilización. Por otro lado, los vidria-
dos plumbíferos son sensibles a los efectos
de una tJgt:r4 C!:Mero.;Wtf qlM puede Jucerks
avejigarse y ennegrecerse. Este inconveniente
no es de temer con los hornos eléctricos.
El minio, por su gran aporte de oxígeno, sue-
le preferirse al litargirio. El albayalde es muy
apreciado por su color blanco y su froa gra-
nulación. Su peso específico, menor que el
de los demás compuestos, reduce su depósito
en un baño de vidriado.
El óxido de plomo en todas sus formas tiene
el inconveniente de ser tóxico. Por ese moti-
vo su empleo está casi exclusivamente limita-
do a la alfarería decorativa. Hay pues que
respetar las medidas elementales de higiene,
con el fm de eliminar los riesgos de envene-
namiento. Conviene evitar su absorción por
vía digestiva o respiratoria, así como por
contacto directo (heridas) , protegiéndose del
polvo y de las pulverizaciones plumbíferas.
Para la esmaltaci6n con vaporizador es indis-
pensabJe un local bien aireado, y la chimenea
de protección debe estar provista de un apa-
rato de aspiración eficaz. Si se olvidan estas
precauciones o se les presta poca atención
puede producirse una acumulación diaria de
polvos de óxido de plomo que iría a fijarse
en el organismo, provocando una intoxica-
ción aguda llamada saturnismo.
En las pruebas de vidriados en las que se ma-
nejan de 5 a 10 g de materia estas precaucio-
nes son fáciles de observar. De todos modos,
para mayor seguridad, es preferible utilizar el
óxido de plomo en forma de frita, con
sílice. A falta de un horno de frita, siem-
pre se puede buscar esta frita en los fa-
bricantes de vidriados, que proporcionan el
silicato de plomo solo o mezclado con otros
óxidos. La frita buscada suele entregarse
con su fórmula unitaria.
El cálculo de un vidriado es fácil de realizar,
pero la presencia eventual de smce y otros
óxidos exige la deducción de sus aportes
moleculares (véase el capítulo 26). Seftale-
mos asimismo que el empleo del plomo en
los vidriados de muy bajo contenido de sflice
puede dar después de la cocción una ligera
toxicidad. En otros tiempos algunos vidria-
dos se hacían ligeramente solubles al contac-
to con ácidos débiles: estas alfarerías estaban
cocidas, por economía de combustible, a
temperaturas bajas (880 a 920°C) y conte-
nían únicamente una molécula de SiOl en
lugar de 2 03.
Resumiendo, para obtener un vidriado esta-
ble y absolutamente insoluble es conveniente
prever en la parte básica calcio y otros óxi-
dos, en sustitución parcial o total.del óxido
de plomo. En cuanto a la temperatura de
cocción, debe ser superior a los I.OOO°C, de
ser ello posible.
Se han establecido normas de seguridad rela-
tivas a las vajillas de mesa, las cuales varían
de unos países a otros. 1..0 único que pode-
mos hacer es recomendar que se observen.
8. Oxido de silicio o sOice (SiO l ) = 60
Más conocido por el nombre de sílice o sí-
lex, este óxido es indispensable para la fabri-
cación del vidrio, los vidriados y las pastas
cerámicas. Se encuentra en la naturaleza en
estado más o menos puro, por ejemplo, en
forma de cristal de roca, pero lo más usual es
el estado de sílice o sílex, de cuarcita, de cal-
cedonia (canto de mar) o de arena.
El silex es una variedad de la s11ice, de color
generalmente gris o negruzco. Entra en la
composición de los vidriados tras haber sido
pulvarizado, como las arenas cuarzosas de
Francia (Fontainebleau, Nemours. etc.), que
contienen un 99 por 100 de sílice y como
consecuencia se consideran como sílice prác-
ticamente pura.
Hay también arenas blancas ligeramente fel-
despáticas (3 a S por 1(0), como la arena de
Decize. Otras, fenuginosas o calcáreas, pue-
den utilizarse en los tejares y en la fabrica-
ción de alfarerías y cacharrería. La silice for-
ma con el óxido de aluminio muchos silica-
tos naturales que representan los 2/3 de la
corteza terrestre.
Aunque las arcillas contienen grandes pro-
porciones de cuarzo, por lo general hay que
aftadirles cierta cantidad de él. Tal es la ra-
zón de que siempre haya que tener en cuen-
ta los valores alotrópicos del cuarzo, cuyo
volumen varía con las fluctuaciones de la
temperatura.
Los cristales de cuarzo sufren modificaciones
cristalinas al subir la temperatura. El cuarzo
o: (alfa) se transforma hacia los 570°C en
(j (beta), lo que incrementa su volumen en
un 2 por 100 aproximadamente. Al enfriarse
se produce el fenómeno inverso: el cuaao
beta se contrae en cuarzo alfa y recupera su
volumen inicial. Estas variaciones de volu-
men modifican la estructura de las pastas.
que pueden hendiese o hacer estallar las pie-
zas grandes, si el horno tiene zonas irregula-
res de temperatura. Es importante pues que
en el enfriamiento, hacia los 575°C, se vaya
bajando poco a poco la temperatura del
horno.
9. Oxido de estalio (SnO,) ~ 151
El óxido de estaño u óxido estánnico se ven-
de en forma de polvo blanco. Durante la coc-
ción se mantiene en suspensión en los vidria-
dos, provocando de ese modo su opacidad.
Es el mejor de los opacificantes utilizados en
la preparación de los esmaltes estanníferos.
También entra en la composición de los es-
maltes coloreados, para modificar o atenuar
ciertos tintes buscados.
10. Oxido de cinc (ZnO) = 81
El óxido de cinc es un polvo blanco más li-
gero que el de óxido de estano. Se extrae de
un mineral: la blenda (SZn). Atenúa el ma-
tiz de los colorantes y favorece los efectos de
cristalización de algunos vidriados.
El óxido de cinc se emplea a veces como fun-
dente, sustituyendo parcial o totalmente al
óxido de plomo. para una cocción de 1.120
a 1.200°(::. Estos vidriados, muy utilizados
en Inglaterra, llevan el nombre de "Bristol'·.
Tienen un aspecto bastante blando y opaco,
y permiten obtener beUas coloraciones ver-
151
des o azules con los óxidos de cobre o de co-
balto, y pardas con el de cromo.
Es prefenole usar óxido de cinc calcinado
para evitar los riesgos de encogimiento del vi~
driado antes de la cocción.
11. Oxido de antimonio (SblO) = 291
Se emplea a veces como opacificante, pero
su eficacia es muy inferior a la del óxido de
estano . Combinándolo con óxido de plomo
se obtiene el amarillo Nápoles, fácil de en~
contear en el comercio, y cuya composición
es muy variable.
12. Oxido de litio (Li,O) = 30
El óxido de litio puede remplazar al de so-
dio en los vidriados. Es muy apreciado por
su propiedad de reducir los efectos del res-
quebrajamiento. Proporciona vidriados bien
distribuidos, que tienen la ventaja de poder
aguantar una amplia gama de temperaturas.
El litio se introduce también en los vidriados
152
en fonna de carbonato (LilO COl) o de
pentalita (LilO AllO) SiO l ).
El litio da a los vidriados tintes semejantes a
los obtenidos con el sodio y el potasio, pero
tienen la cualidad de ser poco sensibles a los
efectos de la reducción en los hornos indus-
triales.
13. Oxido de estroncio (StO) = 104
Posee ciertas cualidades del óxido de litio y
puede sustituir al de calcio. Sin embargo, a
igualdad de cantidades moleculares, hace a
los vidriados más fusibles. Permite suprimir
el óxido de plomo y parcialmente el anhí-
drido bórico en algunos vidriados calcinados.
Su precio es más alto que el de calcio,lo que
hace que su empleo sea más limitado.
Nota: Consulten la tabla de los pesos mo-
leculares de los materiales que se da en el ca-
pítulo 5. A causa de la frecuente presencia
de impurezas, los pesos moleculares indica-
dos sólo resultan aproximados en muchos
casos.
Esos alfareros que hunden sus manos en
la arcilla,
¡que trabajen con inteligencia y razón!
¿Hasta cudndo seguirán matándola
con pies y manos?
Es la arcilla del cuerpo humano:
¿En qué piensan. pues?
Ornar Jayyim
 J • Oxido de cromo
Este óxido se introduce habitualmente por
medio de un polvo verdoso de óxido de cro-
mo (Cr l 0 3 ). Su color antes de la cocción se
mantiene en la mayoría de los vidriados des-
pués de la fusión. El tinte obtenido es de to-
dos modos más mate que los conseguidos
con óxido de cobre .
El óxido de cromo es un cuerpo polivalente
cuyo color varía con el tipo de vidriado uti-
lizado y la temperatura de cocción. Como
24. Funciones hemos indicado ya en los capítulos 13 y 14
este óxido. en bajas temperaturas, puede co-
lorear Jos vidriados de amarillo, pardo o rojo,
de los principales dejando aparecer a menudo una superficie li-
geramente cristalizada.
óxidos colorantes En los vidriados alcalinos con un 5 por 100
de óxido de estaf'io aproximadamente, el óxi-
do de cromo da rosas y rojos pardos. Con cu-
biertas feldespáticas, ricas en magnesio, se
pueden obtener ciertos rosas si la cocción se
1. Oxido de cromo efectúa en atmósfera reductora. En estas
2. Oxido de cobalto mismas condiciones se pueden conseguir to-
3. Oxido de cobre nos verde-azul en cubiertas de sres, con 1
4. Oxido de hierro por 100 de óxido de cromo al que se le ha
5. Oxido de manganeso af'iadido de 0,2 a 0,5 por 100 de óxido de ca-
6. Oxido de níquel balto.
7. Oxido de uranio El óxido de cromo, de naturaleza poco fusi-
8. Oxido de titanio .ble, es el menos soluble de todos los óxidos
9. Oxido de vanadio colorantes. Entra también en la fabricación
10. Oxidos de cadmio y de selenio de ciertos productos refractarios neutros, sin
olvidar los pigmentos. Empieza a volatilizar-
se hacia 1.1 80°C, por lo que las piezas recu-
biertas de vidriados que contengan óxido de
estafto, cercanos a otros que tengan cromo
durante la cocción, corren el riesgo de colo-
rearse en parte de pardo o rosa.

2. Oxido de cobalto
El óxido de cobalto se emplea sobre todo en
la fOnDa de óxido (CoO) o en la de carbona-
to (CoCO) = 119. Pocas veces se encuentra
puro en el mercado. 4 calidad más usada se
llama en el comercio R.K.O. y sólo contiene
un 85 por 100 de COO. El óxido de cobalto

.. Porcelana ahumada. (Jaeques KauCmann. Ginebra)

155
es un colorante muy apreciado por su estabi-
lidad en cualquier temperatura y por la am-
plia gama de azules que pennite obtener.
Dentro de los óxidos posee el mayor poder
colorante. Así, una proporción del 0,5 por
100 da ya un ligero azul a los vidriados y
desde el 1,5 por 100 puede pasar del azul os-
curo al negro, según el vidriado utilizado. En
los vidriados y cubiertas alcalinos consigue
azules de azur y, con magnesio, azules pÍlr-
puras.
Utilizado solo, el óxido de cobalto da tintes
un poco duros, pero que se pueden matizar
mediante la adición de óxido de cinc, de hie-
rro, de manganeso o rutilo.
Por ejemplo, un 0,5 por 100 de carbonato de
cobalto anadido a un 3 por 100 de rutilo da
un azul cálido; pero en atmósfera reductora
se obtiene un azul veteado. Con un 1 por
100 de cobalto + un 8 por 100 de hierro +
un 3 por 100 de bióxido de manganeso,
siempre en atmósfera parcialmente reducto-
ra, se obtiene un negro muy hennoso.
3. Oxido de cobre
El óxido de cobre se emplea en cerámica en
fonna de óxido (CUO) - polvo negruzco- o
de carbonato (CUC0 3 ) - polvo de color ver-
de llamado "verde gris". Si se quiere una
buena dispersión en el vidriado es preferible
el carbonato, porque a la vez que posee una
menor proporción de cobre presenta un gra-
no más fmo. Los dos son fundentes activos,
que se disuelven muy bien en los vidriados.
La adición del 1 al 2 por 100 de óxido de co-
bre pennite obtener·un verde claro, que pasa
al verde botella con una proporción del 2 al
4 por 100. Desde el 8 por 100 se consigue un
verde oscuro que tiende al negro metálico,
sobre todo si el vidriado es plumbífero.
En los vidriados alcalinos el óxido de cobre
da los famosos azules turquesas, tan conoci-
dos en Persia. Los colores más bellos se ob-
tienen en los vidriados sin óxido de alumi-
nio. La cantidad de óxido que hay que apor-
tar varía entre el 2 y el 2,5 por 100. Las to-
nalidades del vidriado son más intensas con
156
una base blanca o de alfarería recubierta de
un engobe blanco muy silicoso. Estos vidria-
dos pueden opacificarse, pero el color así ob-
tenido aparece más apagado. Los vidriados
alcalino-borácicos dan U!1 azul turquesa ver~
doso, y los vidriados ricos en bario penniten
conseguir otros verdes azulados interesantes.
Los verdes cálidos se obtienen, bien con un 2
por 100 de carbonato de cobre mezclado a
un 2 por 100 de óxido de hierro, bien con
un 3 por 100 de carbonato de cobre mezcla-
do a un 3 por 100 de rutilo.
Como hemos dicho ya en el capítulo 18, el
óxido de cobre da en atmósfera reductora el
célebre rojo de cobre llamado "sangre de ta-
ro". Este color se obtiene casi siempre en los
vidriados y las cubiertas parcialmente al-
calinos.
Señalemos que el óxido de cobre se volatiliza
a partir de 1.220°C. Los vapores que se esca~
pan de los vidriados pueden modificar a ve-
ces la coloración de los esmaltes colocados
en sus cercanías.
El óxido de cobre tiene el inconveniente de
aumentar mucho la solubilidad del plomo
contenido en los esmaltes de alfarería (unas
10 veces). Estos esmaltes convertidos en tó-
xicos sirven únicamente para revestir los ob-
jetos destinados a fmes decorativos (cenice-
ros, jarrones, apliques, etc.).
4. Oxido de hierro
El óxido de hierro es uno de los más difundi-
dos por la superficie del globo. Se encuentra
en gran proporción en las arcillas fusibles
que sirven para la fabricación de tejas, ladri-
llos y piezas de alfarería, a las que presta su
color pardo-rojizo. La coloración parda, ocre
o gris de las rocas y las arenas se debe al óxi-
do de hierro. Existe en una pequeHa propor-
ción (menos del 2 por 100) en los caolines y
las arcillas refractarias.
Presente en las pastas blancas destinadas a la
fabricación de vajillas, se considera como im-
pureza, porque las manchas que provoca de-
precian mucho la calidad de los productos.
La blancura de las porcelanas de la antigua
China seguirá siendo siempre una perfección
buscada sin cesar. También las fábricas de
pastas blancas están dotadas de un material
que permite evitar cualquier contaminación
con polvo de hierro. Con este objeto, los ma-
chacadores metálicos van revestidos interior-
mente de elementos de porcelana. La tritura-
ción de la arena y los feldespatos se realiza
con guij.arros de sJ1ex puro. Por lo contrario.
los fabncantes de gres y los artesanos no re-
chazan las manchas de hierro en la pasta, a la
que pueden prestar henoosos efectos visibles
a través del esmalte.
Un vidriado transparente que recubra una
pasta o un engobe fenuginosos ofrece hacia
los 980°C tonos beiges. pardos. pard<H'Ojizos
o amarillentos. Si el vidriado es plumbífero,
las tonalidades debidas al óxido de hierro
son cálidas. Con vidriados alcalinos, calcá-
reos o cincíferos los tintes aparecen más
fríos. En cantidad pequefta el óxido de hie-
rro les da a las pastas tonos gamuza. crema o
amarillos; en gran proporción, pardos y rojos
oscuros. Durante la cocción una parte del
óxido se disuelve en el vidriado, con lo que
se aviva el color.
Con una proporción variable de óxido de
hierro se tiene:
0 ,5 a 1,5: verde celedón. azul de hierro;
2 a S : verde musgo, verde oliva;
S atO : pardo a negro ;
10 a 15 : rojo de hierro (vidriado satura-
do).
El óxido de hierro se disuelve fácilmente en
todos los vidriados, lo que pennite obtener
una amplia gama de colores, que varían con
la cantidad de aquél. la composición de los
vidriados, la elección de la atmósfera y la
fonoa de efectuar la cocción. El óxido de
hierro se introduce en los vidriados en forma
de óxido férrico (Fel 03), llamado óxido de
hierro rojo . El óxido ferroso (FeO) u óxido
de hierro negro, se emplea también con mu-
cha frecuencia. Ofrece las mismas coloracio-
nes que el óxido férrico, pero -a igualdad de
cantidades- da matices más oscuros. a causa
de su mayor contenido de hierro. El óxido
rojo , que se presenta en fonoa de partículas
rmas, permite una mejor dispersión en el vi-
driado, motivo éste por el que se prefiere al
óxido negro.
El óxido de hierro suele ser aportado por las
arcillas ferruginosas, los rascados de orín y
las escorias negras trituradas. Algunas arcillas
fenuginosas pueden usarse solas como cu-
biertas en pastas de gres : mezcladas con un S
por 100 de óxido de manganeso, de hierro y
de cobalto dan negros muy bellos. Con un 1
por 100 de óxido de hierro en un vidriado se
obtiene un amarillo pajizo; con un 2 por
lOO, un pardo castaño; con un 4 a 7 por 100
aparece un pardo oscuro, que puede llegar al
negro. La mezcla de un 2 por lOO de óxido
de hierro con 0,5 por 100 de carbonato de
cobalto produce un gris azulado, y la de un 2
por 100 de óxido de hierro con 2 por 100 de
carbonato de cobre, un verde pálido.
Se pueden conseguir efectos de cristalización
en algunos vidriados muy plwnbíferos sin
calcinar, pero ricos en óxido de hierro. por-
que este último, una vez disuelto durante la
cocción. presenta tendencia a cristalizarse en
el enfriamiento. Los mejores resultados se
obtienen con vidriados plumbo-borácicos.
Estos crisWes aciculares, de colores rojo
y amarillo, se llaman Uaventurinas" (v6ase el
capítulo 14).
Con una:
cocción parcialmente reductora , las
cubiertas y los vidriados de base alcalina re-
tienen óxido de hierro rojo, que da un verde
gris.jce.o partjcu.l.ar, dl'n~dc:> "cI'Jpdlm"
Estas cubiertas, muy apreciadas en la antigua
China. dan con un 0 ,5 por 100 de óxido de
hierro un verde claro; con un 1 por 100, un
verde medio ; con un 2 por 100, un verde oli-
va oscuro, y si se sube del 6 a 10 por 100 se
obtiene un verde sombrío, con tendencia a
pasar al pardo rojizo. Este vidriado saturado
de hierro se llama «tenmoku" y su color se
convierte en pardo o rojo oscuro cuando el
vidriado sufre una reoxidación al ftnal de la
cocción. El óxido de hierro tiene la ventaja
de hacer los vidriados más solubles. Muchas
veces, la introducción de este cuerpo (2 a 3
por 100) transforma un esmalte mate en un
vidriado brillante.
157
 Una atmósfera reductora convierte las pastas
que contienen óxido férrico en oxídulo o
protóxido (FeO), de color gris-negro. En in-
runa proporción en la pasta de porcelana, el
FeO toma una tonalidad azulada, lo que tie-
ne como consecuencia intensificar la blancu-
ra de los productos. En mayor cantidad, en
las pastas vitrificadas, el FeO es un fundente
mucho más activo que el óxido férrico, lo
que conviene tener siempre en cuenta.
Con fuego oxidante, el tinte rojo del óxido
de hierro contenido en una arcilla fusible pa-
sa al amarillo en presencia de caliza. En la
fusión se convierte en un amarillo--verde su-
cio, color provocado por la fonnación de un
ferrosilicato de calcio.
S. Oxido de manganeso
El óxido de manganeso existe en la naturale-
za en fonna de pirolusita o bióxido de man-
ganeso (Mn02), polvo negruzco de un em-
pleo corriente. También lo aporta el carbo-
nato de manganeso (MnC03 A. qlJt se. presen-
ta en fonna de polvo rosado muy fino. El
bióxido de manganeso en proporciones del 2
al 4 por 100 da vidriados pardos o pardos
purpúreos. Mezclado con una pequena can-
tidad de óxido de hierro produce pardos
frias. A menudo se utiliza para crear roas-
queaduras en los vidriados, las cuajes están
en relación con su granulometría. Con el 3 al
S por 100 de carbonato de manganeso y un
0,5 por 100 de cobalto se pueden obtener
ciertas tonalidades azul púrpura, violeta y
colores pardos si el vidriado es muy alcalino.
En alta temperatura y si la cocción bo es 10
suficientemente oxidante, el carbonato de
manganeso tiene a veces tendencia a causar
burbujas en los vidriados. En atmósfera re-
ductora, un 4 por 100 de cobalto y un 4 por
100 de rutilo dan verdes veteados. El manga-
neso se encuentra algunas veces en gran pro-
porción en ciertas arcillas, y tiene la ventaja
de colorear las pastas cerámicas comunicán-
doles al mismo tiempo una detenninada fu-
sibilidad.
El óxido de manganeso favorece la solubili-
dad del plomo contenido en los esmaltes, en
158
las temperaturas de cocción de la alfarería.
Estos esmaltes deben reservarse exclusiva-
mente a la alfarería decorativa.
6. Oxido de niquel
El óxido de níquel se utiliza en ocasiones en
forma de óxido negro (Ni 2 0 3 ). y otras en la
de protóxido (NiO), de color verde. Puede
dar diversos colores, el más coniente de los
cuales es el gris. a condición de que se em-
plee en pequefia proporción. Pasa del gris al
pardo en las proximidades del 2 por 100. Los
colores son sobre todo apagados y pálidos.
De todos modos, si se les aftade 0 ,5 por 100
de este óxido a los de cobalto, de cobre y de
hMnrO se obtienen torros matizados que pue-
den ofrecer un cierto interés. El óxido de ní-
quel es refractario y su aporte endurece los
vidriados.
En reducción hacia los 1.220oC se pueden
obtener, con un vidriado rico en cinc, amari-
llos brillantes, púrpuras e incluso azules. De
todos modos, el empleo del níguel sw,ue es-
tando reservado al artesanado, porque sus
coloraciones son a menudo irregulares.
7. Oxido de uranio
Se aporta a los vidriados en fonna de óxido
negro (U01 ) y a veces en la de wanato de
sodio. Permite obtener en vidriados ricos en
plomo, hacia los l.oool'c, bellas tonalidades
rojo-anaranjadas. Sus dos inconvenientes son
el precio y la toxicidad.
8. Oxido de titanio (rutilo)
El óxido de titanio se aporta a los vidriados
en fonna de rutilo (Ti01 ), mineral de color
ocre que contiene titanio y trazas de óxido
de hierro. Se emplea sobre todo para modi-
ficar la textura de los vidriados, ya que su
poder colorante es muy escaso. En propor-
ciones del 3 al 8 por 100 tiene por efecto
mosquear algunos vidriados. En los plumbí-
feros modifica los colores y les "aporta una
cierta opacidad. Puede hacerlos mates e m-
closo cristalinos. El rutilo favorece la forma-
ción de crisWes en los vidriado,s más alcali-
nos, ricos en cinc. Su presencia en los vidria-
dos que contienen hierro, cobre o cromo tie-
ne como efecto crear bellas tonalidades sua-
ves y cenicientas. De un modo general, el ru-
tilo puede considerarse como aliado del cera-
mista, a quien permite la consecución de vi-
driados muy interesantes y varios.
El6xido de titanio (TiO l ), de color blanco.
puede usarse en una composición en la que
ha de evitarse la introducción de óxido de
hierro. El titanio se presenta asimismo en el
mineral ilmenita. o titanato de hierro , más
basto y de color negruzco. Comparada con el
rutilo, la ilmenita tiene una cantidad mayor
de hierro. Aportada a los vidriados colorea-
dos con poca granulación y en la proporción
del 1 al 3 por lOO, crea unos toquecitos os-
curos, rodeados a veces de un halo amarillo.
La ilmenita, de mayor granulación, ensom-
brece el tinte de las pastas y los engobes.
dándoles un aspecto moteado, realzado con
un cierto relieve.
9. Oxido de vanadio
El óxido de vanadio se emplea a veces en los
vidriados en forma de pigmento, y encierra
anhídrido vanádico (VlOS) mezclado con
una gran proporción de óxido de estaflo. Un
S por 100 de este colorante mezclado a los
vidriados les da un tono amarillo pálido. Si
se aumenta esta proporción al 8 o 10 por
100 se tiene un amarillo vivo. a la vez que se
opacifica la composición. Mezclado con cro-
mo, el vanadio produce un verde amarillen-
to. Con fuego reductor hace aparecer,lo mis-
mo que el óxido de molibdeno, matices azu-
lados.
10. Oxidos de cadmio y de selenio
Estos dos cuerpos se emplean en la fabrica-
ción de los vidriados rojos. Para ello hay que
preparar una frita con sulfuro de cad-
mio, mezclado con un 2S por 100 de anhí-
drido selénico aproximadamente.
El resultado da un pigmento de ,color rojo,
útil para la preparación de ciertos vidriados
alcalino-borácicos, para cocción en baja tem-
peratura. Pero estos vidriados son inesta-
bles, difíciles de conseguir y tóxicos.
159
Gres. Cubierta, rojo de cobre (Ed. Chapallaz, DuiJlier) ..
 8
4 parte Vademécum
 t • Prelimiaares
El ceramista de oficio tiene siempre como
objetivo sdecdOftti ta..ti m:ltcrias prilll3s que
conllliluyell ~us p:l!l~" tic. flfhri\,':.llciÓn y IOUS
vidriados.
Mcllioanlt:: el Cf..)fl('lol:imiCH( o de la compOSiCK:JJl
qu.imic:a puedt ganar Sll!gu ridad )' utisf3C'
dón. Por lo contr.ariCl. el ::.ticinnado sucio
comprar siempre sus productos en la indus-
tria. prob,ando a ejercer )' praclicaI este ofi-
cio M bOl$(S SlÚ li~$. )() que le ba<.'t tttl tribu ·
25. Nociones lario de sus provC\:dore$.,
El buen <t rLeSOl nu aJf¡¡NTO, cunsci~nh~ de las
de química cerámica enormes pMihilid:lcl~ ofrt~c Kl i1s por 13 n:uu--
raleza . prcSCI'V3 su independencia eje,c ut2.ndo
por sf mismo !!u!; prueba!! y experimentO!;.
La qu(mlc.:a elcrnenlaJ es por L:liO un conod-
mic:nto indispensable p3r:l" lodoS' los que
l . Prdilllin;jr~s quieran adquiñr un:! c.:~rta compl."tcnoÍ-:l en
2 . AlomO!! y mole cul.:¡~ su terreno .
3 . Con!\tituci6n de la materia p.Jf3 veoir un Il)' uda du IO!l I)ñllcipillllléS )' dé
4 . Unicbdcs de cantidad de materia usadas los ceranliseas (tUI: hay.m potJklo ol vi~ rl:J .
ell quilnic:.l d .. mos 11 c()nlinuil ~ion URin: nOl.:wnc:s de quí·
S. RI!:h:cinncs tluimil::a!l mil,.... c~r;i. IIl.il;... a til "'e~ ~Uc It>s invitamos a
6. A ~h.los . hi\Jróxidos. salL-s y óxidos con:sullar un U'ollado 4.1t' qufmic<J inorgánic;(o
7. LUlO siHclI.los par.. com plCI3T ~ inronn~cihn .
8. Cáll,;ulo quimicn : rürrnul~ s pondl!J'31 . ro- Estudiaremos ese.ncia lmt nle los flIincipall!s
cionul )' unilurw . S~iOt"':Udo de lo!> gru- elemento' y materi.:des uli1i7-Oldo¡;¡'en 13 qui-
p<>' RO. R,O, R,O, y RO, mica de: los $ilicatos. Lo!l.l~torcs podrin pe-
9. Tabl;,; t.ll:' los U:olil.lUli auís corrientes y nclTar en este- tcm:no t!tn ó1 tr"óly..:ntc. 'IU&:~­
SUII ptsos ulOlecubrcli T~ de c nlr-Jd:t mu)' :nduu, pcro con un po-
10. C31"ll0 de lo..~ pesos molct"\II:Jf\."'S de ;algu- 00 Llc rcnexión seltacc senciUo y lógico_
no!'; c: ucr~
Las fUrmultJs indÍCld3s Cn 1)(Jr\:t.:nllljc, ul iliw-
das cn la it'ldu:Uria, rcsul1:m intcreSllnlts:
siempre que el cl!r-'.uui$ht cono~..::a , por u", 11'1-
do. I:.s fónnuJas .~io....ll!$ de sus pasU~ )'.
por otm , las I"QOI,ul:.ls l ..ol&:eubr~ 41", ~ vi-
driados, Oc este motlo. mejor untl:ldn pum
:nn: invcsligllciones " potlTll lIuxHficu.r '1 m<:jo·
ru 4t voluntad tU f .. bricitoción con p(c.no C()-
lK)(.;jmiel110 de c .. u~...

2_ Alomos y moleculu
A esc.la mi¡;rnSloJÓpi¡;:.. la n-.:Hcriu l!.'il:i ,-=ons-
liluidll por átal1Ws. cuya dime nsión es apro-
ximadamente 0,00000003 cm (3 X lo-" cm)
1~ 5

y que está fonnado por un núcleo, cargado
positivamente, alrededor del cual giran en
sus órbitas los electrones, cargados negativa-
mente.
eada electrón tiene una carga negativa unita-
ria. El núcleo puede tener una o varias cargas
positjvas unitarias. Si hay tantos electrones
como cargas positivas tiene el núcleo, el áto-
mo se encuentra en estado neutro; si hay un
exceso de electrones con respecto a las car-
gas positivas del núcleo, el átomo está carga-
do negativamente y se le llama ani6n; si hay
defecto de electrones el átomo queda carga-
do positivamente.y se le llama cati6n.
Los atarnos se diferencian por la carga de su
núcleo. Todos los átomos cuyo núcleo tiene
cargas positivas iguales constituyen la serie
de elementos. Hay 92 elementos naturales,
que van desde el hidrógeno -con una sola
carga positiva en su núcleo- hasta el uranio
- cuyo núcleo tiene 92 - .
En química es importante saber la masa de
un elemento, a la que se le llama peso at6mi-
co. El peso atómico del oxígeno es el que se
ha elegido arbitrariamente corno unidad, con
un valor de 16,00000. Basándonos en esto
podemos detenninar experimentalmente el .
peso atómico de cada elemento.
Los elementos se representan por símbolos,
que constan de una o dos letras, por l~ gene-
ral la inicial de su nombre latino. Estas letras
se escriben siempre con mayúscula, y si son
dos sólo es mayúscula la primera, sin punto
ni signo de plural. En la tabla siguiente da-
rnos los elementos más importantes:

aluminio Al 26,97 cromo Cr 52 ,01 molibdeno Mo 95,95

antimonio Sb 121,76 cobalto Co 58,94 níquel Ni 58,69
arsénico As 74,91 cobre Cu 63,54 nitrógeno N 14,008
azufre S 32,066 estaflo So 118 ,70 oxígeno O 16,0000
bario Ba 137,36 estroncio Sr 87,63 plata Ag 107,880
boro B 10,82 flúor F 19,00 platino Pt 195,23
bromo Br 79,916 fósforo P 30,98 plomo Pb 207,21
cadmio Cd 112,41 hidrógeno H 1,0080 potasio K 39,096
calcio Ca 40,08 hierro Fe 55,85 silicio Si 28,06
carbono C 12,010 litio Li 6,94 sodio Na 22,997
cinc Zo 65 ,38 magnesio Mg 24,32 titanio Ti 47,90
circonio Zr 91,22 manganeso Mo 54,93. uranio U 238,07
cloro Cl 35,457 mercurio Hg 200,61 yodo I 126,92

Los elementos se dividen en tres categorías:
metales, metaloides y gases raros o nobles.
Los metales presentan tendencia a perder
uno o más electrones, formando así cationes.
Los principales metales son:
K, Na , Ba, Ca, Mg, Al, er, Mn, Zn, Fe, Ni,
So, Pb, Ti, Cu, Hg, Ag, Au, Pt.
166
Los metaloides presentan por lo general ten-
dencia a aceptar uno o más electrones suple-
mentarios y a fonnar aniones. Los metaloi-
des principales son:
P, el, 8r, l, O. S. N. p. e , Si, B.
Los gases raros o nobles son elementos que
no dan cationes ni aniones, y son poco reac-
tivos.
Los átomos se unen a veces entre sí wr int~­
racción de sus electrones. Así, por ejemplo,
el hidrógeno del aire está formado por dos
átomos mutuamente unidos. De este modo,
se puede tener una asociación de átomos del
mismo elemento (como en el caso que acaba-
mos de mencionar) o de átomos de elemen-
tos diferentes: el agua, por ejemplo, es la
asociaci6n de dos átomos de hidrógeno con
uno de oxígeno. A estas asociaciones de áto-
mos se les llama moléculas.
En una molécula cada átomo está unido a
otro o a varios, en cantidades siemp.re perfec-
tamente determinadas. Cada elemento tiene
un número fijo de uniones en la molécula,
sea ésta la que sea, número al cual se le llama
valencia. Por ejemplo, el hidrógeno tiene la
valencia 1, y sólo se puede asociar a un áto-
mo; el oxígeno tiene la valencia 2. De ese
modo, en el agua (H" O) los dos hidrógenos
quedan unidos a un oxígeno. Algunos ele-
mentos tienen varias valencias posibles, co-
mo el hierro, por ejemplo, que puede tener
la valencia 2 o la 3.
Clasificación de los elementos por su va-
lencia:
monovalentes: H, K, Na, As, F, CI, Br, 1
bivalentes: Ca, Ba, Mg, Fe, Zn, Sn, Co, Pb,
Hg,O,S
trivalentes: Fe, Al, Au, N, B
tetravalentes: Mn, Sn, Pt, e, Si
pentavalentes: P, N
La fórmula de una molécula es la escritura
de su composición. La f6rmuÚl teórica da
únicamente la composición de la molécula
por lo que se refiere a los elementos que la
integran y a la cantidad de cada uno de ellos.
El agua se escribe, por ejemplo, H"O; el clo-
ruro de sodio, NaC!. En la fórmula desarro-
llada se escribe la unión o uniones que hay
entre cada átomo de la molécula. Esta fór-
mula permite apreciar cómo están dispuestos
los átomos y cuál es su valencia. Para repre-
sentar las uniones se ponen trazos entre los
símbolos. Por ejemplo, el agua se escribe
H-O-H.
En algunos casos hay enlaces dobles o inclu-
so triples entre dos átomos de una molécula.
En ese caso la fórmula desarrollada se escH-
be indicando la cantidad de trazos corres-
pondiente. Por ejemplo, el óxido de silicio se
escribe O=Si=O (la valencia del silicio es 4,
y la del oxígeno 2).
Lo mismo que se determina un peso atómico
se puede hallar el molecul~f que será, lógica-
mente, la suma de los pesos atómicos de los
átomos que constituyen la molécula. Tome-
mos el ejemplo del agua (H" O):
peso atómico del oxígeno 16,000
peso atómico del hidrógeno: 1,008
X 2 (puesto que hay 2 hidrógenos en
el agua)· 2,016
peso molecular del agua (total) 18,016
3. Constitución de la materia
Un trozo cualquiera de materia está consti-
tuido por una gran cantidad de moléculas,
formadas a su 'vez por átomos libres o asocia-
dos. Los cuerpos puros están compuestos
únicamente por átomos libres semejantes o
moléculas semejantes: un trozo de aluminio
sólo está constituido por átomos de alumi-
nio; el agua destilada, por moléculas de agua.
En la naturaleza hay muy pocos cuerpos ver-
daderamente puros, ya que por lo general
tienen impurezas que en ocasiones son difíci-
les de eliminar. La materia está compuesta
muchas veces por una mezcla de sustancias.
Por ejemplo, el bronce es una mezcla de áto-
mos de cobre y de estafio; la materia viva es
una mezcla de una gran cantidad de molécu-
las diferentes.
La materia existe en tres formas, llamadas
estados. que son: gaseoso, líquido y sólido.
En esos tres estados las moléculas están en
movimiento perpetuo. Aquí nos limitaremos
al estudio del estado sólido, que es el más
importante en química cerámica. En los sóli-
dos el movimiento de las moléculas se limita
casi exclusivamente a vibraciones, sin que
cambie su distribución. Un mismo compues-
to puede presentarse en varias formas sóli-
das, que tienen propiedades diferentes entre
167
sí: se dice que hay polimorfISmo de la mate- tensiones iriternas más o menos importantes
ria sólida o que se presenta en diferentes es- en las pastas y vidriados cerámicos.
tados alotrópicos.
La materia sólida puede presentarse también 4. Unidades de cantidad de materia usadas
en estado amorfo, en el cual los átomos li- en química
bres o las moléculas se encuentran distribui-
das en una forma completamente al azar; en Habitualmente las cantidades de materia se
el estado cristalino, por lo contrario, los áto- expresan en unidades de peso ~os, kilo-
mos o las moléculas ~n dispuestos según gramos, etc.) o de volumen (cm ,litros, etc.).
una red geométrica tridimensional. Un mis- En química se usan mucho como unidades la
mo compuesto puede tener varios sistemas molécula-gramo o mol y el átomo-gramo. Un
cristalinos diferentes. átomo-gramu de un cuerpo puro constituido
Ejemplo 1: El diamante y el grafito son dos por átomos de un mismo elemento es la can-
tidad de ese cuerpo cuyo peso es igual al ató-
estados alotrópicos cristalinos del carbono. mico expresado en gramos. Por ejemplo, un
átomo-gramo de hierro (peso atómico =
Ejemplo 2: 55,85) vale 55,85 gramos. De manera análo-
ga. una molécula-gramo (o mol) de una sus-
Nombre Peso espectrzco Punto de fusión tancia es la cantidad de esa sustancia cuyo
Cuano 2,6S peso es igual al molecular expresado en gra-
Tridimita 2,31 mos. Por ejemplo. una molécu1a~gramo . de
Cristobalita 2,31 agua (peso molecular~ 18,016) vale 18,016
Sílice fun- gramos.
dida ¿ ,31 En un átomo-gramo o en una molécula-gra-
mo hay siempre la misma cantidad de áto-
<Secún P. Gilard, "Traité de physico-cltimic del silieates".) mos o de moléculas. sea cual sea la materia
de que se trate. Esta cantidad se llama nú-
En la temperatura y la presión ordinarias, la mero de Avogadro y vale 0,6024 X 1024 . Un
stllce presenta tres formas cristalinas distin- átoma.gramo o una molécula-gramo de gas
tas: el cuarzo, la tridimlta (cuyos cristales es- puro tiene siempre un volumen de 22,4 litros
tán a menudo acolados de a tres) y la cristo- a la presión atmosférica (760 mm de Hg) .
balita (descubierta en las rocas de San Cris-
tóbal). Cuando la temperatura se eleva hasta
1. 715°C; estas formas presentan otras cuatro S. Reacciones químicas
nuevas, que hacen subir a nueve las estructu-
ras cristalinas, a las que se anade la slñce fun- Un producto químico puede reaccionar con
dida o vitrosa (estado amorfo): otro o descomponerse. Entonces se forma
uno o varios productos nuevos.
*
Cuarzo fundido
1.71S·C Tomemos un ejemplo: Una molécula de áci-
do clorhídrico reacciona con otra de sosa
*
Cristobalita o:
1.470·C
Tridimita ex
cáustica para dar una de cloruro sódico y
otra de agua. La reacción se simboliza en for-
*
Cuano~
870·C *
Tridimita o:
163·C
Tridimita p Cristobalila g
ma de ecuaci6n qu(mica, como a conti-
nuación:
* S7S·C
Cuarzo a
*
117·C *
180-270
Tridimita 'Y Cuarzo a
HCl
ácido
+ NaOH -+ NaO + H 2 0
sosa cloruro agua
Estas transformaciones reversibles, indicadas clorhídrico sódico
por flechas dobles, van acompaftadas de va- En esta ecuación se .ve que hay la misma can-
riaciones bruscas de volumen, que ocasionari tidad de átomos de cada elemento a la dere-
168
cha y la izquierda de ella (2H. lCl. lNa y Las soluciones a.cuosas de los ácidos hacen
lO). pasar el papel de tornasol al rojo.
Esta ecuación nos indica asimismo que una Los hidróxidos contienen uno o varios gru-
molécula-gramo de ácido clorhídrico reaccio- pos OH monovalentes separables: se llaman
na con otra de sosa. dando una de cloruro bases y se componen de un metal y uno o va-
sódico y una de agua: rios grupos (OH).
una molécula-gramo de HCI Ejemplos:
(peso molecular redondeado) = 36.5 g NaOH = sosa o hidróxido de sodio
una molécula-gramo de NaOH KOH = potasa o hidróxido de potasio
(peso molecular redondeado) = 40J Mg(0H)~ · = hidróxido de magnesio
total = 76,S g
Las soluciones acuosas básicas hacen pasar el
una molécula-gramo de NaO papel de tornasol al azul.
(peso molecular redondeado) = 58,S g Cuando un ácido reacciona con un hidróxido
una molécula-gramo de H~ O se forman una sol yagua : la sal resulta de la
(peso molecular redondeado) = 18 g sustitución del hidrógeno del ácido por el
total = 76,S g metal del hidróxido.
Este cálculo demuestra que el peso total de Ejempws:
los reactivos (HCl y NaOH) es el mismo que
el de los productos de la reacción (NaCl y ácido +hidróxido -+ sal +agua
Ha +NaOH ~ NaCI +H,O
H,O). HN03 +KOH -+ KN0 3 +H2 0
Otro ejemplo : H~S04 +2NaOH .... Na~S04+2H~0
Dos moléculas de gas hidrógeno (H~) reac- El nombre de la sal se deriva del ácido que la
cionan con una de gas oxígeno (O~). dando ha fonnado .
dos moléculas de agua . Ecuación química: Ejemplo:
2H2 + O2 -+ 2H2 0 Ha: (ácido clorhídrico) - NaCI (cloruro
de sodio)
6. Acidos. hidróxidos, sales y óxidos lINO" : (ácido nítrico) - KN0 3 (nitrato
potásico)
Los ácidos contienen uno o varios hidróge- Otra manera de formar UQ8 sal consiste en
nos (H) separables. Hay dos formas de ácidos hacer reaccionar un ácido con un metal. En
minerales: este caso se desprende hidrógeno (gas) .
a) Los hidrácidos, compuestos de hidrógeno
Ejemplo:
y un metaloide :
ácido + metal -+ sal + hidI6geno
Ejemplos: ~S04 + Cu -+ CuSO. + H~
Hel = ácido clorhídrico Los óxidos son la combinación de un ele-
HBr = ácido bromhídrico mento con el oxígeno. Hay dos clases de óxi-
dos : los de metales y los de metaloides. Los
b) Los oxácidos, compuestos de hidrógeno. primeros dan hidróxidos. que son bases, en
un metaloide y oxígeno: presencia de agua.
Ejemplos: óxido de sodio Na'J.O +H~O -+2NaOH
H 2 S04 = ácido sulfúrico óxido de magnesio MgO +H~ O -+Mg(OHh
H3 B0 3 = ácido bórico óxido de cobre GuO +H~ O -+Cu(OH)~
H~ C0 3 = ácido carbónico
óxido de· aluminio Al~03+3H~ o-+2Al(OH)3
óxido férrico Fe~.os+3H2Q-+2Fe(OH)3
HN'03 = ácido nítrico
169
Los óxidos de metaloides se llaman anhídri- Pero aunque no existan esos ácidos, sí hay
dos, porque en presencia de agua dan oxá- sus sales. La mayoría de los minerales que
cidos. constituyen las rocas y los suelos son sales de
los ácidos orto-, meta- y -polisilícicos hipoté-
Ejemplos: ticos. Por ejemplo:
anhídrido sulfuroso SO, +H10 -+H1S0 3 olivino (ortosolicato
(MgFe),SiO.
anhídrido nítrico
anhídrido bórico
N10S+H10 -+2HN0 3
B,03+3Hl~2H3BO,
1 de magnesio y hierro)
gas carbónico CaSiO, woUastonita (metasi-
(anhídrido carbónico) COl o CaOSiO, 1 licato de calcio)
KAlSi 3 0, ortosa (trisillcato alú-
Esquema recapitulativo o Kl0Al,036SiOl 1mino-potásico)
Las propiedades de los silicatos se deben
esencialmente al grupo SiO" y al modo en
Metal Metaloide que se puede conjuntar: cadenas (amianto),
Na S hojas (mica, caolinita), o según tres direccio-
nes diferentes en el espacio (cuarzo, feldes-
+ + patos), etc.

I Oxígeno I Los productos cerámicos, los vidriados y los

cementos son asimismo silicatos.

Oxido
Na, O ] Anhidrido
SO,
8. Célculo químico; fónnulas ponderal, ra-
cional y unitaria. Significado de los grupos
RO. R,O. R,O, y RO,
+ + El cálculo químico
I ~
I La aplicación de la regla de tres a las canti-
dades quimicas constituye el cálculo quími-
""- .1 co que permitirá resolver los problemas nu-
méricos planteados por la fabricación de pas-
Acido
Hidróxido
NaOH + H,S04
tas y vidriados.
Las unidades empleadas son:
...... - el gramo (g), sus múltiplos y submúltiplos;
- el átomo-gramo;
Sal + agua - la molécula-gramo.
Las cantidades pueden expresarse también
en porcentajes.

7. Los silicatos Fórmula. ponderal

La sílice o anhídrido silícico (SiO,) no se
combina con el agua. No existen las reaccio-
nes siguientes:
SiO, + 2H,O H.SiO" ácido ortosilícico
SiO, + H,O H, Si0 3 ácido metasilicico
170
El dato puede presentarse a modo de fór-
mula ponderal, resultante de un análisis quí-
mico. Por lo general se expresa en tantos por
ciento de óxidos, e indica los componentes
en peso, no las constituciones moleculares de
los cuerpos.
Ejemplo: Fórmula ponderal de una arcilla Ejemplo:

64,59 SiO, Fónnula unitaria de un vidriado

33,81 A1,O,
0 ,98 FeO Oxidos Oxido Oxidos
0,22 Cao básicos neutro ácidos
0,11 MgO
0,29 KNaO (álcalis)
100,00
0,90 PbO
0,10 ZnO
I 0,15 Al,O, 1,5 SiO,
1 B1 0 3
0,3
1,00 molécula..g:rarno
Fórmula racional
SignljlcQdo de los grupos RO, R 1 0, R 1 0 3 y
El dato puede presentarse como fónnu· RO,
la racional, en la que se indiquen los' cons-
tituyentes con sus estructuras mineralógicas Estos grupos corresponden a los papeles que
y sus proporciones en porcentaje. los óxidos tienen en los vidriados y en los
materiales cerámicos.
Ejemplo: Fórmula racional de una pasta de R: metal o metaloide;
porcelana RO: indica que hay un radical combinado
con un átomo de oxígeno;
50 caolinita (A1l 0 3 2Si0 1 2Hl O) ver cap. 8 R 1 0: indica que hay dos radicales combi-
2S cuarzo (SiO l ) nados con un átomo de oxígeno;
2S feldespato (K1 0 A1 l 0 3 6SiOl ) R l 0 3 : indica que hay dos radicales combi·
100 nadas con tres átomos de oxigeno;
ROl: indica que hay un radical combina-
Fórmula unitaria (véase el cap. 10) do con dos átomos de oxígeno.
El dato se puede presentar en fonna de una También se pueden representar globalmente
fórmula unüaria, o fórmula de Seger, que por el signo RO los diversos óxidos básicos
pennite precisar con claridad la composición contenidos en un vidriado, en lugar de indi·
de las pastas, los vidriados y otras materias carlos por separado.
primas.
La fónnula unitaria es una fórmula química 9. Tabla de los óxidos mú comentes y sus
empírica admitida por convenio en el plano pesos moleculares
internacional. Determina las cantidades de
los diversos óxidos presentes y sus funciones
respectivas en los vidriados, asignando al to· Peso
tal de los óxidos básicos el valor l. Grupo de los óxidos molecular
bás~os(RO y R,O) (redondemJo)
En ' ella se agrupan los óxidos del modo si-
guiente: Nal0 óxido de sodio 62
K,O óxido de potasio 94
a la izquierda en el centro a la derecha Cao óxido de calcio 56
MgO óxido de magnesio 40
Los óxidos El óxido Los óxidos ZnO óxido de cinc 81
básicos neutro ácidos FeO óxido jerroso 72
RO,R,O R1 0 3 R01 ,R1 0 3 BaO óxido de bario 153

171
 10. Cálculo de los pesos moleculares de algu-
Peso nos cuerpos
Grupo de los óxidos molecular
básicos(ROyR"O) (redondeado) Los pesos atómicos de los más usu~es (re-
dondeados) son los siguientes:
MnO óxido de manganeso 71 H = 1 hidrógeno e = 12 carbono
PbO óxido de plomo 223 O = 16 oxígeno S = 32 azufre
CdO óxido de cadmio 128 Na = 23 sodio Mg = 24 magnesio
Li"O óxido de litio 299 Al = 27 aluminio Si = 28 silicio
srO óxido de estroncio 120 K = 39 potasio Ca = "40 calcio
Fe = SS hierro Cl = 35 cloro
Grupo de los óxidos
neutros (R" 0 3 ) -
Cálculo de los pesos"moleculares de algunos
Al" 0 3 óxido de aluminio (alúmina). 102
Fe,,03 óxido fe"ico 160 cuerpos
Sb" 0 3 óxido de antimonio 291
Cr" 0 3 óxido de cromo 152 Cloruro sódico (NaQ)
Grupo de los óxidos ácidos Tenemos un ~tomo de sodio cuyo peso ató-
(RO, y R,O,) mico es de 23 y uno de cloro, cuyo peso ató-
mico es de 35. El peso molecular será:
óxido de silicio (sílice) 60 (1 X 23) + (1 X 35) = 58.
óxido de titanio 79
óxido de circonio 123
óxido de estañp 151 Agua (H,O)
anhídrido bórico 70
Tenemos dos átomos de hidrógeno, de peso
atómico 1, y uno de oxígeno, de peso ató-
mico 16. Peso molecular:
Observaciones: (2 XI) +(1 X 16)= 18.
1. En esta lista los óxidos escritos en cursiva
son colorantes. Además, en las fónnulas de Alúmina (Al" 0 3 )
vidriados el anhídrido bórico suele colocar-
se con los óxidos ácidos. Tenemos en este caso dos átomos de alumi-
2. Los análisis químicos de los minerales se nio, de peso atómico 27 y tres de oxígeno,
dan por 10 general en fonna de óxidos y su de peso atómico 16. Peso molecular:
total es igual a 100. (2 X 27) + (3 X 16) = 54 + 48 = 102.
3. La pérdida en el fuego (p.a.f.), indicada en En el caso de fórmulas compuestas, frecuen-
alemán por "G.V.", o sea "Glühverlust", tes en cerámica, se separan fácilmente los di-
comprende el agua, las materias orgánica$ y versos óxidos en el interior de la fórmula. Se
los constituyentes vetlátiles. El peso molecu- procede calculando primero los diversos gru-
lar se indica por P.M. pos y sumándolos a continuación, teniendo
4. Una vez adquiridas las nociones esenciales en cuenta siempre la cantidad de moléculas
se pueden emprender ensayos prácticos. An- de cada grupo:
tes de elaborar pastas y vidriados nuevos
conviene realizar las diversas pruebas prácti- Yeso (CaSO. 2H,O)
cas necesarias para el cpnocimiento y el con-
trol de las materias primas (véase el capi- Tenemos aquí una molécula de sulfato de
tulo 3). calcio (CaS0 4 ) y dos de agua (H" O).
172
Se calcula: Principales óxidos metálicos

CaSO. =Ca+S+4XO
40+32+(4X 16)=72+64= 136
H2 0 =H2 +O Oxido de magnesio MgO 40
(2 X 1)+ 16= 18 Oxido de calcio Cao 56
2H,O =(2 X 18)=36 36 Oxido de silicio Si0 l. 60
Peso molecular: 172 Oxido de sodio Na20 62
Oxido de potasio K,O 94
Oxido de aluminio Al l. 0 3 102
Fe/deSDOro ortosa (X 2 O A/2 0 3 6Si0 2 Anhídrido bórico Bl 0 3 70
El dato aquí está dado en forma de óxidos y
se calcula como sigue: Bórax: Na2 O 2B l 0 3 1OH2 O
1 X Na, O = 62
K,O =2XK=2X39=78 2XB,O, =140
1 XO=I X 16=:.:
16,,-_ = IOXH,O = 180
94 Peso molecular: 382
A1,O, =2XA1=2X27=54
3 XO=3 X 16=4 ",8'--------;-0;; Caolmita: Al,. 0 3 2Si02 2Hl. O
102 IXI02 =102
= 1 XSi=1 X28=28 2X 60 =120
2 XO =2 X 16=;:32,=:,-;:-", 2 X 18 = 36
60X6-360 Peso molecular: 258
Peso molecular: 556
Feldespato ortosa: KlO Al l 0 3 6SiO l
IXK,O = 94
Oilculos m4s rápidos 1 X A1,O, = 102
Conociendo el peso molecular de los diversos 6 X SiO, =60 X 6 = 360
óxidos se obtiene más rápidamente el de los Peso molecular: 556
compuestos cerámicos, utilizando la lista si-
guiente:

173
26. Cálculos tipos
de algunos vidriados
y materiales
, .
l. Conversión de un análisis químico cente-
simal en fórmula unitaria

ceraffilCOs 2. Investigación de la fórmula unitaria de la.

arcilla de Bresse partiendo de su compo-
sición racional
3. Cálculo de un vidriado con aporte de
Al 1 0 3 por arcilla de Bresse
4 . Investigación de la fórmula unitaria de
un feldespato partiendo de su análisis
químico
5. Investigación de la fórmula unitaria de
una mezcla utilizada como vidriado . dé
base
6. Aumento del punto de fusión de"un vi-
driado '
7. Disminución del punto de fusión de un
vidriado
8 . Introducción de caolín y arena en un vi-
driado
9. Vidriado bruto obtenido por introduc-
ción de óxido de plomo en forma de
silicato
10. Aporte necesario a una frita comer-
cial para obtener un vidriado transpa-
rente
11. Investigación de la fórmula unitaria de la
mezcla de dos vidriados calcinados
12. Fórmulas y puntos de fusión de algunos
monosilicatos y monoboratos
13. Tabla comparativa de muestras fusibles
14. Tabla comparativa de tamices usuales

175
1. Conversión de un análisis químico cente- Fórmula molecular empírica:
simal en fónnula unitaria 0,39 Al, O, 0,77 SiO, 0,77 H, O
Con el 1m de poder comparar las fónnulas de b) Investigación de la fórmula unitaria
vidriados o de rocas se utilizan las fórmulas Los equivalentes moleculares deben relacio-
llamadas unitarias. Para establecerlas hay que narse a una base de comparación. En los vi-
cafcufar previamente la fórmula emplhea, driados la suma de los óxidos básicos (RO)
partiendo de la composición centesimal, y corresponde a una molécula-gramo de base.
transfonnarla luego en fórmula unitaria, cu- En las pastas y las arcillas es el óxido neutro
yo total de óxidos básicos debe ser igual a o el total de los óxidos neutros (R l 0 3 ) el
una molécula-gramo. que debe ser igual a l.
a) Investigación de la fórmula molecular em- Para este cálculo se toma el equivalente (o la
pirica suma de los equivalentes del grupo Rl 0 3 ) Y
En cerámica se transfonna a menudo la se divide el número de moléculas-gramo de
composición del análisis químico dada en cada óxido por esta suma.
porcentajes, en fónnula molecular empírica. Ejemplo:
Esta no representa el peso real de la molécu-
la, sino el peso en gramos, según el peso mo- Para el caolín A tendremos:
lecular. Oxidos Molécula Equivalen.te
Se obtiene dividiendo el porcentaje de cada gramo R,03
ó.rido contenwo en eJ anális:b quim,k:o por D,39 : D,39 =] AJ:,O".
su peso molecular, lo que da la cantidad de 0,77 : 0,39 = 2 O ,97) SiO,
moléculas-gramo de los óxidos presentes. 0,77 : 0,39 = 2 0,97) H,O
Ejemplo: Fórmula unitaria del caoltn A :
El análisis del caolín A corresponde a: 1Al; O, 2SiO, 2H, O
39,7 All 0 3 óxido de aluminio
46,4 SiO, óxido de silicio (cuarzo)
13,9 H,O agua 2. Investigación de la fónnula unitaria de la
arcilla de Bresse partiendo de su composición
100,0 racional
Oxidas Composición Peso Equivalent.
molecular moleculares ArcUla de Bresse
39,7 '/o :101,8 =039 400 caolinita (Al 2 0 3 2SiO l 2H'} O)
46,4 010 60,1 =0:77 600 cuarzo (SiO,)
13 ,9 010 : 18 =0,77 1.000

a) Investigación. de la fórmula molecular empirica:

Composición Pesos Totales moleculares
moleculares AIl 0 3 SiO l HlO
400 : 258 = 1,550 (Al, O, 2SiO, 2H, O) 1,550 3,100 3,100
600 : 60=10(SiO,) 10,000
Total: 1,550 13,100 3,100
Fórmula empírica: 1,550 Al,O, 13,100 SiO, 3,100 H,O

176
 Composic1ón Oxidas Peso en 0/0
b)Investigación de lo fórmula unitaria: Magnesio MgO 0,20
Potasio K,O 12,44
Oxidos Molécula- Equivalente 2,56
gramo R20 3 Sodio Na20

1,550 : 1,550= IAl,O, l'!vestigación de la fórmula molecular emp(-

13,100 : 1,550 = 8,5(8,451)SiO, nca:
3,100 : 1,550=2H,O
Oxidos Compo- Pesos Equtvalentes
Fórmula unitaria de la arcilla de Bresse: sición molecu- moleculares
/iues
lAl 20 3 8,5Si0 2 2H2 0
65,58 : 60,1 = 1,090
19 ,54 : 101,8 =0,192
0 ,16 : 56,0 = 0,003 (0,0028)
0,20 40,3 = 0-,005 (0,0049)
12,44 .: 94,0 =0,132
3. Cálculo de un vidriado con aporte de óxi- 2,56 : 61,8 =0,041
do de aluminio por arcilla de Bresse
Grupo : RO Grupo: K 2 U) Grupo : R0 2
Arcilla de Bresse:
0,003 Cao f
0,005 MgO {I ,090 SiO,
IAl,O, 8,5SiO, 2H,O=648 0,132 K,O 0,192 Al,O,
0,041 N.,O
g:~~~g I 0,16 AI,O, 11,56 SiO, 0,181 total del grupo (RO)
0,05 ZnO r 0,15 B,O,
_qjD.. Fl-:n'oiF.t.5-.· f ,Sd" .:Sl\12 Investigación de la fórmuw unitaria:
Si0 2 introducido por la arcilla, División de cada óxido básico por el total del
a deducir 0,16 X 8,5. = 1,36 Si0 2 grupo RO:
Saldo que hay que aportar : 0,20 Si02 C.O = 0,003 : 0,181 = 0,017
MgO =0,005: 0,181 = 0,028
0,80 X 228 = 182,40 kg minio K,O = 0,132 : 0,181 = 0,729
0,15 X 162 = 24,30 kg borato de calcio Na20=O,041 : 0,181 =0,226
0,05 X 81 = 4,05 kg óxido de cinc
0,16 X 648 = 103 ,68 kg arcilla de Bresse 1,000
0,20 X -60 = 12,00 kg arena
Se hace lo. mismo con los óxidos del grupo
326,43 kg de vidriado R 2 0 3 y del R0 2 :
Al,O, = 0,192 : 0,181 = 1,060
4. Investigación de la fórmula unitaria de un SiO, = 1,090: 0,181 = 6.023
feldespato partiendo de su aMlisis químico
La fónnula unitaria de este feldespato será:

Composición Oxidos Peso 'en 0/0 0,017 Cao \

g;~~~~~ 1,060Al;0, {6,023SiO, P.M.:
Silice Si02 65,58 0:226 N~,O 554,46
Alúmina Ah O) 19,54
Calcio Cao 0,16 1,000
177
Nos encontramos pues ante un feldespato or-
tosa cuya fórmula teórica es:
P.M.:
I,OK,O} I,OAI,O, (6,OSiO, 556
Observaciones:
Los feldespatos ortosas suelen contener una
pequel'ia cantidad de Na2 O y muchas veces
trazas de CaO y de MgO . En este fe ldespato
la cantidad de óxid'os alCalino-térreos es tan
escasa (0 ,045) que no se tiene en cuenta,
En consecuencia, el peso molecular del fel-
despato será 554,46 en lugar de 556, que es
el peso molecular que corresponde a la fór-
mula teórica. Esta diferencia carece de con-
e) Investigación de la fórmula unitaria:
Hay que dividir cada óxido por el total de
los básicos:
2,69 : 10,95 = 0,245 (O,25} K,O
5,26 : 10,95 = 0,478 (0 ,48) PbO
3,00 : 10,95 = 0,273 (0,27) CaO
2,96 : 10,95 = 0,270 (0,27) AI,O,
16,68 : 10,95 = 1,523 (1,53) SiO,
Fórmula unitaria del vidriado d e base consi-
derado :
0,25 K,O
0,48 PbO
0,27 CaO
I 0,27 AI,O, {I ,53 SiO,

secuencias prácticas. 1,00

S. Investigación de la fónnula unitaria de 6. Aumento del punto de fusión de un vi-

una mezcla utilizada como vidriado de base driado

1.500 feldespato ortosa Existen en reserva 300 kg de un vidriado A,

1.200 minio inutilizable, cuya fórmula es:
300 greda A = PbO} 1,5 SiO,
70 caolín de Zettlitz Este vidriado es excesivamente fusible y de-
a) Investigación de la fórmula molecular em- bería tener la fórmula B siguiente :
p(rica: B = PbO } 2SiO,
1.500 : 556=2,69K,OAI,O, 6SiO, Tenemos que al'iadir pues 0,5 Si02 X 60 =
1.200 : 228 = 5,26 Pb,O, 30 kg de cuarzo.
300 : 100 = 3,00 CaCO,
°
2,69 K,O I
70 : 259 = 0,27 AI,O, 2SiO, 2H,

5,26 PbO 2,96 AI,O, (I6 ,68 SiO,

3,OOCaO
Peso de la fórmula A:
1,0 X 229 = 229 kg de minio
1,5 X 60 = 90 kg de cuarzo
319 kg de vidriado
10,95 total de los óxidos básicos (RO) .

b) Totales moleculares
K,O Al2 0 3 Si0 2 Pb 3 0 4 Caco,
2;69 feldespato ortosa 2,69 2,69 16,14
5,26 minio 5,26
3,00 greda 3,00
0 ,27' caolín de Zettlitz 0,27 0,54
Totales: 2,69 2,96 16,68 5,26 3,00

178
Para 1,5 SiOl habrá que anadir 0,5 Si0 2 • o están en la misma relacIón, lo que permite
sea: hacer la deducción siguiente:
para 319 kg de vidriado A habrá que prever 1,5 PbO 1,5 SiO, fórmula e
30 kg de cuarzo. ¿Cuántos se necesitarán pa- - 1,0 PbO - 1,5 SiO, fórmula A
ra 300 kg?
0,5 PbO 0,0 SiO,
Una simple regla de tres da:
Nos queda pues que aftadir 0,5 PbO, es de-
30 X 300=28 2 k cir:
319 ,g
0,5 X 229 = 114,5 kg de minio.
Para 319 kg de vidriado A hay que agregar
El vidriado B se completará con: 117,5 kg de minio. ¿Cuánto habrá que afia-
300 kg de vidriado A dir para 300 kg de ese vidriado?
+ 28,2 kg de arena
114,5 X 300
328,2 kg de vidriado. 107,68 kg
319
La composición del vidriado e es pues:
7. Reducción del punto de fusión de un vi-
driado 300 kg de vidriado A
+ 107,68 kg de minio
El vidriado A, PbO 1,5 SiO, (P.M. = 319), 407,68 kg de vidriado C.
muy duro. debería tener la fórmula C si-
guiente:
e = PbO {SiO, 8. Introducción de caolín y arena en un vi-
¿Qué cantidad de minio hay que afiadir a driado
300 kg de este vidriado A para obtener la
composición de la fórmula C?
Podemos escribir que:
El vidriado e, PbO SiO, (p. M. = 289), de-
bería ser más duro y plástico. ¿Qué hay que
e = PbO {SiO, y 1,5 PbO {I,5 SiO, añadirle para tener la fórmula D?

Fórmula D: D = PbOjO,lO AI,O, {I,50 SiO,

A la fórmula PbO Si02 habrá que afiadirle 0,10 AllO J y 0,50 Si02 •
El caolín Z aporta ya (2 X 0,10 SiOl)
es decir, 0 ,20 Si02 que debe deducirse de la sílice - 0,20 SiOl
Saldo a aportar: 0,30 Si0 2

Para 289 de vidriado C hay que agregar: El vidriado O tiene que estar compuesto por:

0,10 X 258 = 25,8 de caolín Z.

289,0 kg de vidriado C
Para 289 de vidriado e habrá que afiadir: 25,8 kg de caolín de Zettlitz
18,0 kg de cuarzo
0,30 X 60 = 18,0 de cuarzo. 332,8 kg de vidriado.

179
9. Vidriado bruto obtenido por la introduc-
ción de óxido de plomo en forma de silicato
Para evitar la manipulación del óxido de plo-
mo , siempre tóxico, sobre todo si se ha de
hacer todos los días, los ceramistas introdu-
cen preferiblemente este óxido en forma de
silicato.
Se pueden obtener estas fritas, ya tritu-
radas, en los proveedores de vidriados, en
las variedades siguientes:
PbO SiOl o PbO 1,5 SiOl o PbO 2Si0 1
Veamos un ejemplo de vidriado preparado a
base de:
b) Indicar la cantidad de caolín de Zettlitz
que hay que agregar a 50 kg de frita pa-
ra obtener un vidriado que se funda entre
980 y l.OOO· C.
Solución:
a) Investigación del P.M. de una frita co-
mercial:
Multiplicar las cantidades de óxido de la fór-
mula de la frita por el peso molecular de
cada uno de los óxidos calcinados.
0,70 X 223 = 156,10 óxido de plomo
(litargirio)
0,30 X 56 = 16,80 óxido de calcio

0,70 PbO l
PbO 2SiO, (p.M.=343) (bisilicato de plomo)
\2,00 SiO, - 1,80'
0,20 Cao 0,20 Alz 0 3 Saldo a introducir=
0,10 ZnO 0,20 SiO,
0 ,10 X 223 = 22,30 cao!.ín de Zettlitz
calcmado
1,60 X 60 = 96,00 arena (1,80 - 0,20 =
1,60)
0,40 X 70 = 28,00 anhídrido bórico
Sial introducido por 319,20
el bisilicato 0,70 X 2 = 1,40 SiOl
Peso molecular de la frita: 319,20.
SiOl introducido por
el caolín Z 0,20 X 2 = 0,40 SiOl Agregado a la frita:
total de SiOl a deducir: 1,80 Sial* 0,27 Al,O, - 0,10 = 0,17 Al,O,
Composición: 0,17 X 258 = 43,86 caolln de Zettlitz
0,70 X 343 = 240,1 kg bisilicato de plomo Lo que da:
0,20 X 100= 20,0 kg greda 319,20 kg de frita
0,10 X 81 = 8,1 kg óxido de cinc y 43,86 kg de caolín (44 kg por ex.ceso).
0,20 X 258 = 51 ,6 kg caolín de Zettlitz Recordemos que 0,17 All03 introducido
(2,00 - 1,80) por caolín de Zettlitz aporta 0,34 Sial .
0 ,20 X 60 = 12,0 kg arena cuarzosa 1,80 SiDa + 0,34 Sial = 2,14 SiO l ·, previsto
331,8 kg de vidriado para 980 C. .
b) ¿Cuál es lil cantidad de cao/(n Z que hay
10. Aporte necesario a una frita comer- que añadir a 50 kg de frila comprada?
cia] para obtener un vidriado transparente Para 319 kg de frita hacen falta 44 kg
de caolín Z; pard 1 kg de frita hacen falta
Fórmulil de lil frita: 319 veces menos, y para SO kg de frita
hacen falta 50 veces más :
0,70 PbO 1O 10 Al O 11,80 SiO, P F 575·
0,30 CaO' "0,40 B,O, . .
44X 50kg=690kg.
a) Calcular el peso molecular de esta fri- 319 '
ta. Y agregar después el caolín de Zettlitz
necesario para obtener una fónnula corres- Composición del vidriado para 980°C:
pondiente a: 50,00 kg de frita
6,90 kg de caolín de Zettlitz
1
0,70 PbO O 27 Al O
0,30 Cao'
12 ,14SiO, P F 980·
" O,40B,O," 56,90 kg de vidriado.
180
11. Investigación de la fónnula unitaria de la Solución:
mezcla de dos vidriados calcinados Hay que sumar cada óxido componente de
las f6nnulas A y B, y después dividir el total
Este vidriado está fonnado por 50 por 100 obtenido por 2 para conseguir la fónnula del
de un vidriado plumbífero A y 50 por 100 nuevo vidriado.
de otro alcalino B, cuyas f6nnulas son las
siguientes: Fórmula A + B:

Fórmula A: 0,95 PbO

0,55 CaD
14 14,34 SiO,
0,20K,O 0,7Al,O, 1,00B O
0,70 PbO
O, 30 CaD'
lo
27 Al O 1 2 ,14SiO, P F 980'
" O, 40B , O3 --
0,30 Na'1 0
RO - 2,00 moL/g
'1 3

Agregado al molino: 0,17 A1 20, 0,34 SiO, Agregado al molino : 0.27 AI,O, ; 0 ,54 SiO'1

Fórmula unitaria de la mezckl. que constitu-

Fórmula B: ye el nuevo vidriado :

0,25 PbOJ
0,25 CaD O 20 Al O 1 2 ,20SiO, P.F980·
0,475 PbO
0,275 Cao
10,235 Al O 1 2 ,170SiO,P_F-
0,20 K,o' 2:3 O,60B 2 0 3 0,100 K,O ' , 0 ,500B,O, 980
0,30 Na2 0,150 Na,O
Agregado al molino: 0,10 Al 20 3 0,20 Si02 Agregado al molino : 0 ,135 Al 2O, ; O,270SiO,

l~. Fórmulas y puntos de fusión de algunos monosilicatos y monoboratos

Silicato de plomo PbO Si02 900·

Los silicatos de plomo son los más fusibles,
Silicato de sodio Na20 Si02 L030·
Los silicatos alcalinos están sujetos a desvitrificación.
No se pueden usar solos.
Silicato de bario BaO Si02 1.4000
Se comporta como el siguiente, pero es menos fusible. 0
Silicato de calcio CaD Si0 2 1.540
Se vitrifica difícilmente, pero unido con otros se
vitrifica mejor.
Silicato de aluminio (sillimanita) Al'1 0 3 SiO l 1.8100
Silicato refractario. Mezclado con materias básicas,
boratos y silicatos fonna silicatos fusibles.
Bísilicato de alúmina (caolinita) Al'1 0 , . 2SiO, 1.7500
Oxido de silicio } { I ' d' t' SiO'1 1.7300
Oxido de aluminio a t tu o ro lea lVO Al'1 0 , 2.050·
Borato de plomo PbO B,03 5000
Es muy fusible.

181
 Borato de sodio Na20 B 20 3 920°
Es soluble en el agua. .
·Borato de potasio K,O B2 0 3 930'
Se comporta como el anterior.
Borato de bario BaO B2 0 3 L050'
Este borato es muy fusible.
Borato de calcio Cao B2 0 3 1.000°
Es más fusible que el silicato correspondiente.

Observaciones relativas a las muestras fusibles Cubierta de porcelana dura

Las muestras fusibles hacia 670°C son boro-
silicatos sódico-plumbosos. Para temperatu-
ras más altas se sustituye el plomo por greda
y magnesia, con un aporte de alúmina.
De 980 a 1.1 80°C hay aporte suplementario
de K2 0 en el grupo RO de la fórmula, con
aumento de sIñce y alúmina, pero reducción
deB 2 0].
De 1.230 a 1.480°C los testigos fusibles son
simples silicatos alcalincrcalcáreos cuya par-
te básica está formada siempre por 0,70 Cao
y 0,30 K2 O. Con la temperatura sólo aumen-
ta la proporción de sílice y de alúmina.
Hay que tener en cuenta que una fónnula de
testigo fusible puede ser la base de la compo-
sición de una cubierta de porcelana dura, pa-
ra 1.380°C.
g~ ~g 10,90 Al,O, {9,OO SiO,
Esta fórmula de testigo fusible de Seger nú-
mero 9, que se funde a 1.280°C, correspon-
de a una cubierta de porcelana dura hacia
L380'C.
Los testigos fusibles han sido siempre el
complemento indispensable del pirómetro
eléctrico, que sólo indica la temperatura in-
terior del horno. Son de constitución seme-
jante a la de los vidriados y reaccionan según
se lleve a cabo el fuego, y según dure la at-
mósfera reductora u oxidante de la cocción.
Una variación de sus formas curvas y un es-
tado más o menos acentuado de su fusión
permiten obtener infonnaciones útiles.

182
13. Tabla comparativa de las m uestras fusibles o conos de Seger

Núms. Composición Punto de maduración

y color en el horno
I
0,22 O,50PbO
0,50 NalO } ¡2,005iO,
1,00 B l 0 3
600'
empieza a colorearse

l
0,20 0,50 NalO 6700
0,25 CaO 0,04 AIlO J {I,02 SiOl
1,00 BlOJ
O,25MgO empieza a colorearse

0, 16 0,50 Na20 7900

0,25 Cao
O,25MgO } 0,31 AhO) {1,61 SiOl
1,00 Bl 0 3
rojo oscuro

O,l1a 0,349 Na,O} 12,38SiO l 880'

0,340CaO 0,40 A1 20 J
\ 0,68 B,O,
0,311 MgO r ojo cereza

0,6a 0,085 K,O } 9800

0,228 Na20 0,55 A1 20 J {3,478 SiOl
0,429 CaO 0,468 B 20 J
0,258 MgO rojo cereza claro
-
O,la O,174K,0 } L080'
0,134 NalO 0,62 AllO J
f 4,93 SiO,
0,541 CaO. \ 0,27 B,O,
0,151 MgO oscuro a naranja pálido

5a 0,296 K,O } Ll80'

0,030 Na20 0,68 Ah03 {6,59 SiOl
O,670CaO 0,058 l 0)
O,026MgO oscuro a naranja claro

7 0,30Kl O
O,70CaO } 0,70 Al 20 3 {7,OSiO, 1.230'
blanco amarillento

1.2800
9 0,30Kl O
O,70CaO } 0,90 AI l O 3 {9,OOSiO,
amarillo claro a blanco

1.3800
13 O,30K2O
O,70CaO } 1,60 AI 20 3 { 16,005,0,
blanco deslumbrante
L48«.
17 O,30K,0
O,70CaO } 2,70 Al20 3 {27,OOSiO, blanco deslumbrante
y azulado "-

183
 14, Tabla comparativa de varias series usuales de telas de tamiz

-...
00

Yacio
Nwneraciones francesas
Usuale Normas
EE.UU.
NSS
Alemania DIN

Vacío
Numeraciones francesas
,-,.. ale Normas
EE.UU.
NSS
Alemania DIN

entre APNOR Tyler entre APNOR Tylet 9

mallas .p .p ~
mm
Tamiz. Hilos
N.' N,
NFX
de 101 11.501
hilos Módulo
M." Tamiz
N.'
de los
hilol
Mallas
po<
mallas
mm
Tamiz
N.'
(1)
HUos de
N, hilo.
NFX
los 11.501
mm M6duJol
M"" Tamiz
N.'
(2)
de lo!
hl1,.
mm
M....
po<
(1) mm (2) mm =' ,m'
0,038 G.Ip 400 0,430 14 0,28 196
0,040 Mou- 17 0,490 12 ~34 144
0,043 chel 325 0,495 32
0,044 130 0,036 1690U 0,500 28
0,050 300 52 0,04 18 110 0,040 12100 0,540 3. 18 0,36 11 0,37 121
0,053 27. 0,589 28
0,058 250 50 0,05 0,600 10 0,40 100
0,060 100 U,06O 10000 0,630 29
0,061 25. 0,701 24
0.063 l. 0,750 8 0,50 64
0,074 200 O,8OU 30
0,075 200 48 0,06 80 0,050 6400 0,833 20
0,080 20 0,910 20 14 0,44
0,088 1. 0,055 49011 0,991 16
0,089 170 t,OOO 31
0,099 170 48 0,06 1,020 Galga 6 0,65 36
0,100
0,102
0,104
150 44 0,08 21

150
60 0,065 36110
1,168
1,200 16
Paris
1857 0,50
14
, O,SO 25
1,250 32
0,120 lO 0,08 2500 1,330 14 1 0,60
0,124 115 1,397 12
0,125 120 40 0,10 22 1,500 4 1,00 16
0,147 100 1,600 12 l,l 0,65 33
0,150 100 36 0,12 40 0,10 1600 1,651 10
0,160 90 34 0, 14 23 2,000 10 2 0,70 34
0,175 80 2,362 8
0,177 80 32 0, 16 2,500 3l
0,200 24 3. 0,13 9011 2,800 8
0,208 6l 3,150 36
0,246 60 3,327 6
0,250 60 28 0,20 25 24 0,17 S76 4,000 6 31
0,295 48 4,699 4
0,300 20 0,20 400 l,ooo 38
O,lIS 26 42 5,850 4
0,320 lO 26 0,22 6,300
0,385 16 0,24 256 6,680 3
0,395 4. 22 0,28 8,0lI0 4.
0,400 27 ,
0,417 3l

(1) E3:tOI números corresponden a la cantidad de hilos por pulgada de 27,78 mm. (Según B. Le.eh)
(2) Estos números corresponden a la cantidad de hiloa por cm.
Lo, tamices DIN 24 • 30 y 30 a 40 se utilhan earalas putas.
Lo. tamices DIN 50.60 y 70 se utilizan pata os vlddados.
- - - - - - -- - - - -----
 Prefacio 5
Introducción 7
Temas 9
Preámbulo 10

PRIMERA PARTE

Conocimiento de las materias primas pldsticas

J. Estudio de las uciJJas refractarias J7

l. Propiedades físicas de las arcillas

Indice refractarias
2. Procedencia de las arcillas y los
17

de materias caolines
3. Constitución mineralógica
17
18
4. Clasificación de las arcillas en
función de su fusibilidad 19
5. Características y aprovechamiento
de las distintas arcillas: 19
a) Caolines 19
b) Arcillas plásticas refractarias 19
c) Arcillas esquistosas refractarias 19
d) Arcillas plásticas blancas de
mayólica . 20
e) Arcillas plásticas de gres 20
O Bentonita 21

2. Estudio de las arcillas fusibles

o de tejar 23
l . Generalidades 23
2. Clasificación de las arcillas fusibles 24
3. Arcillas fusibles ferruginosas 24
l. Arcillas ferruginosas ordinarias 24
2. Arcillas ferruginosas poco fusibles 24
4. Arcillas fusibles calcáreas 24
l. Arcillas margoSas 24
2. Margas arcillosas 24
3. Margas calcáreas 25
5. Arcillas fusibles silicosas 25
l. Arcillas silicosas ferruginosas 25
2. Arcillas silicosas calcáreas 25
6. Análisis químicos 25
a) Análisis químico general 25
b) Análisis racional 25

3. Control y ensayos de las materias 28

primas
185
l . Pruebas de merma al secado y a S. Detalles sobre los cálculos
la cocción 28 de las pastas 44
Control de las mermas:
a) En el secado a 110°C 28 Indicaciones para la investigación
b) En la cocción 28 de pastas de gres 44
2. Confección de plaquetas para Constituyentes principales de las
ensayos de vidriados 29 pastas cerámicas 45
3. Temperaturas de cocción de los
productos cerámicos 29 6. Mayólicas de pastas blancas 47
4. Pruebas propuestas para el estudio
de al,Juna!> materias primas mezcladas l . Generalidades y orígenes 47
a las arcillas 30 2. Tipos de mayólicas 48
Arena 30 3 . Fórmulas generales 48
Feldespato 30 4. Materiales utilizados en las
Greda 31 pastas de mayólica 48
Magnesio 31 S . Barbotinas de moldeo 49
Caolinita 31 6 . Cocción 49
Bentonita 31 7. Decoración de las mayólicas 49
Oxido de hierro 31 8. La mayólica sanitaria SO
Serrín, carbón, paja -31 9 . Cálculo de las pastas SI
Charnota 31 10. Corrección de las pastas 53
S. Análisis por tamización 32
6 . Absorción del agua 32 7. Los gres SS
7. Prueba para determinar el contenido
de caliza de una arcilla fusible 33 1. Generalidades SS
2. Tipos de pastas de gres SS
SEGUNDA PARTE 3. Fótmulas generales 56
4. Clinkers 56
Constitución de las pastas cerámicas S. Gres comunes 56
6. Gres duros y blandos 57
4. Alfarerías comunes y estanníferas 38 7 . Gres químicos- 58
]. Tipos de alfarerías 38 8 . Gres para baldosas de
a) Alfarería de terracotta 38 pavimentación 58
b) Alfarería con vidriado 9 . Cálculos de pasta de un gres duro 59
transparente, llamada barnizada 38 Cálculos de una pasta de gres
c) Alfarerías recubiertas de un blando 59
esmalte opaco 39 10. Corrección de las pastas 60
d) Alfarerías arquitectónicas 39
2 . Ensayos de las arcillas de alfarería 39 8. Las porcelanas 63
3. Constitución y ensayo de las pastas
de alfarería 40 l. Generalidades 63
4 . Alfarería para poner al fuego y 2. Tipos de porcelanas 64
fórmula general 41 3. Fórmulas generales 64
5 . Defectos y correcciones de las pastas 4. Temperatura de cocción 64
de alfarería 41 S. La porcelana dura 64
6 . Las barbotinas de moldeo 42 6 . Las porcelanas blandas 65
7 . Aptitud de las arcillas para el moldeo 42 a) Porcelana blanda francesa 65
8 . Preparación de barbotinas 42 b) Porcelana blanda inglesa 66
9 . Defectos y correcciones de las e) Porcelana blanda llamada
barbotinas 43 de uSeg er" 66
186
 d) La ··Vitreous..china" 66 5. Ejemplo de vidriado con óxido
7. Pastas de moldeo 66 de plomo , óxido de calcio,
8. Decoración de las porcelanas 66 caolín y sJ1ice 87
9 . Fabricación de las porcelanas 6 . Ejemplo de vidriado con 6xidos
especiales 67 de plomo y de calcio, feldespato,
a) Pastas electrotécnicas 67 caolín y sílice 87
b) Pastas a base de talco y 7 . Cálculo de la composición real
de cordierita 67 en porcentajes 88
c) Productos sanitarios 67 8. Consejos prácticos relativos a
10. Cálculos de pastas 68 los ensayos de vidriados 88
l l . Corrección de las pastas 69 9. Observaciones y vidriados mates 89
9 . Productos refractarios 71 12. Vidriados fritados 91
1. Generalidades 71
2. Productos refractarios arcillosos 71 1. Objeto de la frita 91
3 . Composición y fabricación de 2. Observaciones relativas al
una pasta para caja o gaveta 72 empleo de algunos constituyentes 92
4. Productos refractarios especiales: 72 3. Preparación y utilización de
a) Refractarios silicosos 72 las fritas 92
b) Productos refractarios básicos 73 4. Fónnula general de los vidriados
c) Productos refractarios neutros 73 transparentes fritados de 920
d) Productos refractarios ácidos 73 a 1080·C 93
e) Productos aislantes 73 5. Cálculo de un vidriado transparente
fritado 93
6. Molido de los vidriados y
TERCERA PARTE esmaltado de los productos 94
7 : Fónnula general de los esmaltes
Constitución de los vidriados estanníferos fritados 94
8. Cálculo de un esmalte estannífero
para 980·C 95
10. Los vidriados cerámicos 79 9. Fónnula general de los vidriados
mates de 920 a 1080°C 95
1. Defmición 79 10. Cálculo de un vidriado
2. Papel de los vidriados 80 mate para 980°C 96
3. Diferencia entre vidrio y vidriado 80
4. Constitución de los vidriados 80
5. Peso~ moleculares de los principales 13. Coloración de vidriados y cubiertas 99
materiales utilizados 81
6. Fónnula unitaria 82 l. Generalidades 99
7. Clasificación de los vidriados 83 2. Preparación de vidriados coloreados 100
3. Vidriados necesarios para obtener
11. Ejemplos de cálculos de vidriados 84 ciertas coloraciones 100
4. Principales óxidos empicados para
l . Fónnula general de los vidriados colorear los vidriados de 900
crudos para 900 a 1.060° C 84 a 1300·C 102
2. Ejemplo de vidriado con óxido 5 . Pesos moleculares de los. principales
de plomo y sílice 85 óxidos colorantes 102
3 . Ejemplo de vidriado con litargirio, 6 . Coloración dada por algunos óxidos
caolín y sílice 85 incorporados a tres tipos
4. Tabla de desarrollo de una f6nnula 86 de vidriados 103
187
 7. Preparación de ensayos de 18. Vidriados y cubiertas en rojo
vidriados coloreados 102 de China 119

14. Vidriados decorativos fritados lOS lo Fórmula general para 1080

a I 180°C 120
1. Vidriados craquelados lOS 2. Vidriado rojo de China de 1120 a
2. Vidriados craq uetados I 140°C (mayólica dura) 120
calcinados lOS 3. Cubierta rojo de China en gres,
3. Vidriados azul turquesa lOS de 1230 a 12S0'C 120
4. Vidriados cristalinos 4. Cubierta rojo de China y azul
fritados y fórmulas generales 106 de hierro, de 1240 a I 300°C 121
5. Vidriados cristalizados S. Cubiertas con cenizas vegetales 122
llamad os "aventurinas" 107 6. Rojo de cobre en cocción oxidante 122
6. Esmaltes rojos o naranjas y
fónnu las generales 107 19. Defectos y correcciones de
a) Esmalte rojo cora l con cromo 107 vidriados y cubiertas 12S
b) Esma lte rojo -naranja co n
óxido de ura nio 107 1. Resquebrajaduras 12S
c) Esmaltes rojos con selenio 107 2. Tabla de los principales de
coeficientes de dilatación cubica 126
1S. Vidriados con anh íd rido 3. Corrección del resqueb rajamiento 126
bóric o, sin fritar 109 4. Escamado 126
5. Eflorescencia 126
6. Picado 126
l . Vidriados que contienen 7. Burbujas 128
colemanita o borato de calcio 109 8. Descolgado 128
2. Fórmula general para 920 a 1080°C 109 9. Contracción 128
3. Ejemplo de vidriado transparente 10. Exceso de fusibilidad 128
borácico para 980°C 104 11. Cáscara de huevo o subcocción 128
12. Desvitrificaci6n 129
16. Vidriados tra ns~ a rentes fritados 13 . Control de la adaptación
de I 120a 1200 e III pasta-vidriado 129
14. Vidriado absorbido por la pasta 129
l . Vidriados con óxido de plomo I II 15 . Control del resquebrajamiento 129
2. Vidriados sin óxido de plomo I II a) Sistema de la estufa 129
3. Ejemplos de vidriados III b) Sistema del autoclave 129
16. Toxicidad 129
17. Cu hiertas de gres y de p orce la n ~,
17; Conclusión 130
transparen tes o coloreadas l iS
20. Cocciones reductoras y vidriados
l . Textura de las cubiertas l iS lustrados (refl ejos metálicos) 133
2. Cubiertas para gres y porcelana,
de 1230 a I 460'C liS l. Cocción en fuego reductor 133
3. Cubierta transparente 2. Cocción de los rojos de China 133
para l 250°C 116 3. Vidriados lustrados y
4. Cubiertas coloreadas y procedimientos de reducción 133
decorativas de 1230 a 1460°C 116 4. Constitución de los lustres 133
5. Cubierta azul real para 1250°C 11 7 5. Ejemplos de lustres 13S
6. Observaciones 117 6. Efectos obtenidos con los lustres 13S
188
2 1. Los engobes 137 3. Oxido de cobre JS6
4. Oxido de hierro 156
l . Engobes de fondo 137 5. Oxido de manganeso 158
2. Defectos y correcciones 6. Oxido de níquel 158
de los engobes 138 7. Oxido de uranio 158
3 . Preparación de los engobes 8. Oxido de titanio (rutilo) 158
coloreados 138 9. Oxido de vanadio 159
4. Ensayos prácticos de engobes 10. Oxidos de cadmio y de selenio 159
coloreados 139
5. Los engobes vitrificados 139
6. La "terra sigillata" 139 CUARTA PARTE
7. Principales óxidos usados en la
coloración de los engobes 140 Vademécum
8. Tabla de los vidriados que
favorecen a algunos tonos de engobe 140 25. Nociones de qu ímica cerámica 165

22. Colores o pigmen tos cerámicos 143 l . Preliminares 165

2. Atomos y moléculas 165
l. Generalidades 143 3. Constitución de la materia 167
2. Colores bajo cubierta 143 4. Unidades de cant idad de materia
Fónnulas generales de pigmentos 144 usadas en química 168
3. Ejemplo de pigmento azul claro 5. Reacciones químicas 168
bajo cubierta 144 6. Acidos, hidróxidos, sales y óxidos 169
4 . Colores para pintura sobre esmalte 7 . Los silicatos 170
estannífero 144 8. Cálculo químico; fórm ulas
5. Colores vitrificables para pintura ponderal, racional y unitaria.
en porcelana 145 Significado de los grupos RO , R1O,
RlO] y ROl 170
23. F unciones de los principales óxidos 9. Tabla de los óxidos más corrientes
utüizados en los vidriados 147 y sus pesos moleculares 17 1
10. Cá lculo de los pesos moleculares de
l . Oxido de aluminio 147 algunos cuerpos 172
2. Anhídrido bórico 147
3. Oxido de bario 148 26. Cálculos tipos de algunos vidriados
4. Oxido de calcio 148 y materiales cerámicos 175
5. Oxido de magnesio 148
6. Oxidos de potasio y de sodio 149 l . Conversión de un análisis qu ímico
7. Oxido de plomo ISO centesimal en fórmula unitaria 176
8 . Oxido de silicio o sílice 151 2. Investigación de la fórmula unitaria
9 . Oxido de estaf\o 15 1 de la arcilla de Bresse partiendo
10. Oxido de cinc 15 1 de su composición racional 176
11. Oxido de ant imonio 152 3. Cálculo de un vidriado con aporte
12. Oxido de litio 152 de óxido de aluminio por arcilla
13. Oxido de estroncio 152 de Bresse 177
4. Investigación de la fórmu la unitaria
24. Funciones de los principales de un feldespato partiendo de su
óxidos colorantes 155 análisis químico 177
5. Investigación de la fórmula unitaria
l . Oxido de cromo 155 de una mezcla utilizada como
2. Oxido de cobalto 155 vidriado de base 178

189
 6. Aumento del punto de fusión de 11. Investigación de la fórmula unitaria
un vidriado 178 de la mezcla de dos vidriados
7. Reducción del punto de fusión calcinados 181
de un vidriado 179 12. Fórmulas y puntos de fusión de
8. lntroducción de caolín y arena algunos monosilicatos y
en un vidriado 179 monoboratos 181
9. Vidriado bruto obtenido por la 13. Tabla comparativa de las muestras
introducción de óxido de plomo fusibles o conos de Seger 183
en fo:rma de silicato 180 14. Tabla comparativa de varias series
10. Aporte necesario a una frita usuales de telas de tamiz 184
comercial para obtener un vidriado
transparente 180

Epílogo La composición de ciertas rocas naturales pue-

de sufrir variaciones entre una entrega u otra.
Por ello, pudiera no responder exactamente
a las fórmulas moleculares expuestas. La in-
troducción de álcalis en forma de dos o tres
feldespatos de diversas procedencias permi-
tirá asegurar a las capas de recubrimiento una
calidad más permanente.
La experiencia demuestra que no se debe ser
demasiado riguroso en el cálculo de los vidria-
dos. Siempre es aconsejable establecer el gra-
do centesimal de una fórmula unitaria y ten-
der posteriormente a su simplificación. Algu-
nos ensayos se pueden llevar a cabo adaptando
las proporciones de los óxidos de una compo-
sición centesimal a las proporciones de los
óxidos contenidos en un mineral de sustitu-
ción.
En las investigaciones actuales, se observa
cierta tendencia a los recursos que permiten
desleir ciertos productos puros de la industria
cerámica con aquéllos que nos b.rinda la na-
turaleza. De esta decisión se están derivando
efectos sorprendentemente inesperados.

190
Agradecimientos El autor, desde estas líneas, desea expresar
su agrad~cjmiento a las personas siguientes:

- D. Rodolfo Schnyder, conservador de la

Sección de Cerámica, del Museo Nacio nal
Suizo, por la amabilidad con Que aceptó en-
cargarse del prefacio de esta ob ra ;

- D. René Burkhart, ingeniero Químico, Que

aceptó comprobar Jos datos técnicos;

- D. Carlos Balay y D. Jaime Gachet, por su

preciosa co laboración;

- los antiguos alumnos de la Escuela Suiza

de Cerámica, Que Jo han animado a publicar
este libro y le han permitido, gracias a las fo-
tos de sus ob ras, completar la ilustración de
la edición presente.

- Por último , expresa su profunda gratitud a

sus antiguos profesores , D. Eduardo BerdeJ y
D. Germán Bollenbach, Que le inculcaron su
afición por la investigación cerámica.

Fuentes de las fotografías :

Las piezas de la Escuela Suiza de Cerámica

(E.S.C.) y las del autor proceden de la colec-
ción privada de este último. Las fotog rafías
son de Sergio Dulac, Lausana.

Las fotografías de los vasos de H. Lambercy

son de René Funck , Ginebra .
191
Bibliografía Berdel Eduard: Einfaches chemisches Prakti-
kum, Muller et Schmidt
Bollenbach Hermann: Keramische Rechenta-
feln , Wihelm Knapp
Granger Albert: La céramique industrielle,
Gau thier-Villars
Greber E. : Traité de céramique, Encyc1opé-
die Roret
Hecht Hermann: Lehrbuch der Keramik , Ur-
ban et Schwarzenberg
Leach Bernard: Le livre du palier, Dessain el
Tolra
de Montmollin Daniel (Frere de Taizé) : La
poterie, Robert Morel. L' Art de Cendres,
Presses de Taizé.
Rhodes Daniel: Terres et glayures, Dessain et
Tolra
Sinller Félix: Les glayures céramiques, Sprin-
ger-Yerlag
Vittel Claude: Constitution des pates et gla-
yures céramiques

Revistas profesionales

La Céramique moderne; 22, rue Le Brun,

75013 Paris
L'Atelier des métiers d'A rt : 17, roe Cujas,
75005 París
Joumal: Geschaftsführerin: Eike Reuter,
757 Baden-Baden, 21 Alemania, Brenens-
trasse 33
Kerarnische Zeitschrift, Yerlag Schmid (Post-
fach 1722) 7800 Freiburg-Breisgau
Journal des Céramistes: 65 Ceramic Orive,
Columbus, Ohio 43214 (USA)
Cornmunauté de travail des céramistes suis-
ses (C .T.C.S.) 10, rue Sulgenrain, 3007 Berne

192
 Claudio Vinel nació en Morges (Suiza).
Diplomado en la Escuela Suiza..de Cerámi·
ca y en las Escuelas Superiores de Hohr·
Grenzhausen y de Bunzlau (Alemania),
efectuó varias estancias en Suiza y el ex·
tranjero {Copenhague, Milán, Coblenza,
Comarn ic en Rumania y Langenthall.
iniciándose de este l1)odo en la fabcicaci 6n
industrial de porcelanas, gres, esteatitas y
productos refractarios.
Sus actividades se han ido multiplicando:
jefe de fabricación de mayólicas en Carou·
ge-Genéve, consejero técnico de mayólicas
~n Moehlin y profesor de la Escuela Suiza
de Cerámica en Chavannes· Renens.
Crea su propio taller en Morges, donde se
entrega a diversas investigaciones. AH í se
apasiona por la búsqueda y obtención de
pastas, esmaltes y vidriados, así como de
minas para lápices cerámicos, filtros, ma-
terias abrasivas, e tc. Habiendo reunido
sus experiencias en una obra en multico--
pista, Constitución de las Pastas y los
Vidriados cerámicos; varias veces reedi-
tada, se ha decidido, ante el interés susci-
tado por ella en los medios profesionales,
a publicar este libro, que la tiene por base.

Uu!tración de la cubierta:
C'.IeIlCOS realiudos por el tll;WI;
c .. ~n.as de ~ rojo de C:bina..