PDR 3 2 Supplier Training (Español) v1

Production Demonstration Run (PDR)
PDR 2.0, SQ.00008
Blanca Cruz / Eduardo Franco
Agosto 2019
Agenda de Entrenamiento del PDR
• Introducción
• PDR Pre-Test
• ¿Qué ha cambiado?
• Errores del pasado
• Puntos Claves
• Volúmenes / Capacidad / Relación con el PDR
• Proceso de sourcing
• Supply Chain Management - CPG
• PDR
• SRE
• PDR Toolkit
• PDR Post-Test / Encuesta de Capacitación
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Learning Goals
Al final de esta capacitación, usted:

⮚ Habrá mejorado sus conocimientos en PDR / PO / CPG / CPV / Releases /
Volúmenes de las plantas de ensamble FCA.
⮚ Entenderá mejor porqué y como cambian los volúmenes.
⮚ Comprenderá los cambios del PDR 2.0
⮚ Conocerá el propósito y método para ejecutar un PDR
⮚ Entenderá mejor el timing y requisitos del PDR
⮚ Aplicará el PDR y las herramientas relacionadas al proceso del Proveedor.
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PDR Quiz (Verdadero / Falso)
1. La velocidad de línea del PDR se calcula utilizando

el Capacity Planning Volume (CPV)
F
2. Se requiere un PDR para cada parte nueva o
modificada en un programa. V
3.
4.
Se requiere un PDR para cada FR, RN y V2 CN.
La velocidad de línea del PDR se calcula utilizando
V
los volúmenes del Source Package (SP) F
5. El PDR consta de dos etapas – Una previa al PPAP
(PDR1) y otra después (PDR2). V
6. Common Process Group (CPG) aprobado = P.O.
V
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Propósito del PDR
Production Demonstration Run (PDR) verifica que el

proceso de fabricación de un Proveedor sea capaz de:
 Manufacturar componentes / sistemas / módulos,
que cumplan con todos los requisitos del cliente.
Cumplan o excedan la capacidad de producción
establecida en el contrato.
Cumplan o exedan los requisitos / requerimientos de
las plantas de FCA e identificar areas de oportunidad.
Identificar problemas potenciales de capacidad /
problemas de suministro durante AQP, con el fin de
prevenir pérdidas de producción durante la fase de
lanzamiento y producción.
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Alcance del PDR
Aplicable a los procesos de manufactura y ensamble de:
 Todos los componentes nuevos y modificados de un programa.
 Cualquier componente que reinicie su producción después de
más de 6 meses fuera de producción.
 Piezas carry-over con problemas de calidad, garantía o
capacidad, o que hayan experimentado un yard hold en el último
año.
 Líneas de producción nuevas y/o adicionales (por ejemplo,
aumento de capacidad / PCIs).
 Movimiento en líneas de producción.
 Cualquier cambio de producto o proceso que ocurra durante el
ciclo de vida de una parte o sistema.
 Cualquier otro componente que determine el equipo SOE / AQP
 El Proceso PDR deberá ser efectuado en todas las líneas de
producción registradas, en la facilidad de producción, usando los
procesos / herramientas de producción y operadores de
producción totalmente capacitados.
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PDR Errores del Pasado
August 2019
PDR Errores Pasados CHRYSLER GROUP LLC
● No use el CPV para calcular la velocidad de línea de PDR, use PO

DTC.
● No use los volúmenes del SP para calcular la velocidad de línea de

PDR, usar PO DTC.
● No use volúmenes de planeación anual para calcular la velocidad de

línea de PDR, use PO DTC.
● Ningún CPG creado cuando existan restricciones.
● No use PO DTC para calcular la velocidad de línea PDR si existe un

CPG aprobado.
● CPG = PO
● El patrón de operación RFQ/PO es diferente del patrón de operación

del proveedor.
● La velocidad de línea bruta debería estar suficientemente por encima

de la velocidad de línea PDR requerida, para permitir una capacidad
“razonable” de recuperación de tiempos muertos planificados / no
planificados.
● No cotizar el patrón operativo de 6/7 días para cumplir con el patrón

operativo de 5 días de la planta FCA.
● No considerar / reconocer el deterioro del tiempo ciclo debido a

cambios de ingeniería / proceso.
● Las partes RH / LH tienen distintos PO DTC.
● PO con DTC menor que los requisitos máximos de la planta FCA.
● El proveedor no tiene la capacidad suficiente para alcanzar el PO

DTC/WTC
● La velocidad de línea bruta / neta del proveedor es menor a la

velocidad bruta / neta de la planta FCA.
● No ignore los descansos / almuerzos / cambios de modelo /

mantenimiento planificado / tiempos muertos no planificados / uso
compartido de línea / scrap
● Fallo al reconocer el impacto de la cantidad potencial de cambios de

modelo debido a los cambios de requerimientos de la planta FCA.
● Fallo al reconocer la complejidad/tiempo para completar el cambio de

modelo.
● El proveedor proporcionó personal adicional por hora y/o personal

gerencial para asistir a los operadores de producción.
● Fallo al estimar el tiempo muerto (estimación basada en un historial

pasado de procesos o herramientas similares).
¿Qué hay de Nuevo?
August 2019
Mejores Prácticas
• Recursos dedicados al Run-at-Rate

 GM: Equipo de Soporte de Análisis de Capacidad.
 FCA: Posición agregada de PDR Expert.
• Validación de Capacidad frente a la demanda de la Planta

 GM / Ford: Promedio por semana (plan de 5 días); Máximo por
semana (plan de 6 días).
 FCA: Revisó el Pre-PDR y aumentó el enfoque antes en el
proceso de desarrollo (PDR Workshop).
• Capacidad – Estabilidad a largo plazo

 Ford: Reporte trimestral requerido de OEE
 FCA: Requisito adicional para informes de KPI para PDRs
críticos y en curso cuando sean necesarios.
• Módulos / Secuenciación
 GM : Gran cantidad de evaluaciónes de construcción
 FCA: Agregó Risk Mitigation Runs (RMR) para PDRs
Críticos.
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4.1 Identificación de PDR crítico
Un PDR Crítico es aquel en el que se determina que cuando el

Production Demonstration Run (PDR) es llevado a cabo, podría
requerir apoyo adicional del equipo FCA, un nivel superior de
escrutinio, y debería cumplir con requisitos adicionales. Los
factores primarios incluyen módulos o partes secuenciadas, nueva
tecnología o procesos, y nuevas instalaciones o ubicaciones; sin
embargo, cualquier componente que reciba un puntaje de “2” (Alto
Riesgo) o menos en alguna de las siguientes opciones en el Quality
Risk Assessment (QRA), se considera “Crítico”:
• 1A Capacidad
• 1B Procesos y Tecnología
• 1C Manufactura del Proveedor / Ubicación de Envío
8/21/2019 14
4.1 Identificación de PDR crítico
Para más información del QRA, consulte SQ.00011. Todos los

módulos (Incluidos el módulo Pay-as-Built (MPAB)) y las
partes secuenciadas son consideradas automáticamente
críticas. Un PDR crítico deberá seguir requisitos y pasos
adicionales durante la fase AQP. Estos incluyen:
• La aprobación de un equipo multidisciplinario para
requisitos de capacidad de un equipo.
• La aprobación de un equipo multidisciplinario para los
Common Process Groups (CPGs).
• Puntos de control de revisión de capacidad durante AQP.
• Risk Mitigation Runs (RMRs) semanales comenzando en
VP (o Gamma para el Powertrain).
• Implementación obligatoria de las opciones 3 y 4 de un
PDR extendido (ver Anexo A).
8/21/2019 15
4.4.1 Capacidad Multidisciplinaria y Aprobación del CPG
Para todos los PDRs Críticos y para cualquier otro programa
determinado por el SQE, el SQE es responsable de organizar un equipo
para revisar y aprobar los objetivos de capacidad. Esto deberá hacerse
inmediatamente después de la aprobación del sourcing, como parte de la
reunión inicial del AQP (ver SQ.00010) o como una reunión separada, de
ser necesario. Se requiere que los siguientes individuos atiendan y
participen:
• Supplier Operations / Quality Engineer (SOE / SQE)
• Product Development Supplier Operations (PDSO)
• Supplier Integration Management (SIM), de ser necesario.
• Design Responsible Engineer (DRE)
• Comprador
• Material Logistics Management (MLM)
• Supply Chain Management (SCM)
• Supplier (Program Manager & Operations / Manufacturing Manager,
como mínimo)
• Opcional – Advance Supplier Operations (ASO)
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4.4.1 Capacidad Multidisciplinaria y Aprobación del CPG
Durante la reunión, el equipo revisará y acordará la siguiente información,
mientras completan al formulario con los datos del Pre-PDR:
• Jobs Per Hour planeados (JPH), y Jobs Per Week (JPW) para la planta /
línea FCA en la que se usa la pieza;
• Tasas planificadas de mezcla / toma de productos para el programa;
• Ventanas de Broadcast planeadas para las partes secuenciadas.
• Patrones de turnos planeados para FCA y del proveedor.
• JPH y JPW esperados por el proveedor para todas las partes / versiones
de partes.
• Overall Equipment Efficiency (OEE) esperado del proveedor.
• Uso del proveedor del “tag relief”.
• Preparación adecuada de los Common Process Groups (CPGs) en
Capacity Management System, según sea necesario.
• Expectativas, requisitos y plazos planeados por parte del Supplier
Readiness Evaluation (SRE), PDR Etapa 1, y PDR Etapa 2.
• Verificación de piezas que deban pedirse (FCA a Tier 1 y de Tier 1 a sub-
Tiers).
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4.1.2 Revisiones de capacidad durante AQP
Para PDRs críticos, y recomendado para todas las partes, el
formulario de datos del pre-PRD deberá ser revisado durante las
reuniones regulares de AQP al menos una vez al mes, asegurando
que las capacidades contractuales se cumplan o superen lo
siguiente:
• Las picos máximos semanales / diarias / por hora de la Planta de

Ensamble FCA.
• CPV diario máximo.
• Releases picos máximos.
• Incremento de todas las capacidades (llamadas “traplines” en
Norteamérica).
• Requisitos de capacidad CN (incrementos de uso).
• Si se producen cambios, el equipo deberá reunirse de nuevo y
hacer las modificaciones apropiadas.
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4.1.3 Risk Mitigation Runs (RMRs)
Comenzando con la fase del Proceso de Verificación (VP) (o Gamma

para las partes del Powertrain), módulos, partes secuenciadas y
partes identificadas como PDRs críticos, deberán iniciar Risk
Mitigation Runs (RMRs) semanales para verificar la capacidad y
habilidad de cumplir con los requerimientos de la planta de FCA.
Estos RMRs deberán cumplir con los siguientes requisitos:
• Los RMRs comienzan con su primera ejecución para producir

partes VP previos al Material Required Date (MRD).
• Cada RMR dura hasta 1 hora (como es determinado por el SQE,
pero con una duración mínima de 15 minutos).
• Los datos del RMR, incluidos JPH, tiempos muertos, y Scrap
como mínimo, deberán ser enviadas (o hechas visibles) al SQE
inmediatamente después del RMR.
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Se requiere que todos los proveedores con PDRs críticos alcancen un

mínimo del 75% del requisito JPH final, previo al armado del Pre-Series (PS)
(o Pre-Piloto para Powertrain) durante sus RMRs; de lo contrario serán
designados como “Riesgo de Alta Capacidad”. El SQE deberá notificar al
PDSO acerca del proveedor con Riesgo de Alta Capacidad, y el PDSO
incluirá al proveedor en su lista de Alto Riesgo. Adicionalmente, el
proveedor con Riesgo de Alta Capacidad deberá hacer lo siguiente:
• Proveerá actualizaciones por hora durante las ejecuciones al SQE, SIM,
DRE y Planta de Manufactura, mencionando el estado de JPH y búfer de
la hora anterior.
• Proveerá actualizaciones diarias de fin de turno a FCA SQE, SIM, DRE, y
Planta de Manufactura, con los resultados en turno de JPH, FTC y
tiempos muertos.
• Proveerá reportes semanales de todos los KPIs bajo mandato de FCA,
junto con sus planes de acción de mejora.
• Cualquier Proveedor que consistentemente alcance más del 100% del
JPH requerido (3 semanas seguidas sin contratiempos significativos)
podrán reducir la frecuencia o eliminar los RMR, con la aprobación de
FCA SQE.
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Program Milestones
Vehicle Build VPA VPB VPC PS-A Job1 Supplier Name
MRD Date Part Name (s)
SOF Date Part Number(s)
FCA Requirement
Weekly RMR between VP and PS 15-60 minutes or more
There should be no planned downtime during the RMR run. All downtime is
unplanned.
Risk Mitigation Run Plan
Quantity Quantity PV Quantity Quantity <60 min Duration Number of Operators / Equipment Run Results Risk
RMR Week Run Date Duration mins Actual Rate (JPH) Max Potential Rate Parts scrapped Parts Reworked FTC Downtime mins % downtime Comments
Trial Parts Test Parts Broadcast Grand Total Explanation Total planned (1 Shift) % Complete - OTOP R/Y/G
Planned Actual Planned Actual Planned Actual Planned Actual
Week 1 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

RMR
Plan
Approval
Signatures
Name
Title Signature Date
Supplier Program
Manager
FCA Supplier
Quality Manager
Supplier Quality
Manager
FCA Engineering DL
FCA Release Engineer
FCA SQE
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Program Milestones
Vehicle Build VPA VPB VPC PS-A Job1 Supplier Name
MRD Date Part Name (s)
SOF Date Part Number(s)
FCA Requirement
Weekly RMR between VP and PS 15-60

minutes or more
There should be no planned downtime during

the RMR run. All downtime is unplanned.
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8/21/2019 24
Plan
Approval
Signatures
Name
Title Signature Date
Supplier Program
Manager
FCA Supplier Quality

Manager
Supplier Quality
Manager
FCA Engineering DL
FCA Release Engineer
FCA SQE
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Cambios clave para PDR “2.0” – PDRs Críticos
Quality Risk
Assessment (QRA) Aprobación Risk Mitigation
multidisciplinaria de Runs comenzando
Requisitos de en VP / Gamma
Capacidad
Min. 75% del

JPH requerido
para PS/Pre
NO Pilot
Riesgo de
Alta
Capacidad
Ejemplos (al menos uno): Reporte de KPIs

• Modulares / Partes Secuenciadas hasta que JPH sean
• Nuevas Tecnologías de Procesos obtenidos
• Nueva ubicación del Proveedor 26
Detalles
Objeto PDRs Críticos
RMRs semanales: 15 min - 1 hora (determinado

Requisitos para VP
por el SOE)
Requisitos para el PDR 75% del JPH requerido (o “Riesgo de Alta

Fase 1 (PS) Capacidad”)*
• Correos por hora (JPH, buffer)
“Riesgo de Alta • Correo de fin de turno (JPH, tiempos muertos,
Capacidad” FTC)
• Reporte de KPIs & plan de acción
• >100% JPH
• Se requiere 2 semanas previas al Job 1
Aprobación de PDR /
• Ejecución de 2 horas con transmisión opcional
PPAP (Sólo MPAB)
+ ejecución de 1 hora con transmisión
obligatoria.
Aprobación de PDR <10% de tiempos muertos no planeados (o falla

(Todas las partes) automática)
* Se require cumplimiento de JPH antes de que la aprobación de PDR / PPAP sea dada. 27
Anexo A: PDRs Extendidos
El PDR Extendido está destinado para lanzamientos de nuevos vehículos o

grandes actualizaciones a vehículos para reducir un riesgo en el lanzamiento.
Esto no impacta el proceso de aprobación PA, mas es una actividad
suplementaria para asegurar la preparación del proveedor para soportar todo el
volumen de producción con procesos capaces (ver Figura A-1).
Es importante para el equipo AQP que decidan el tipo de PDR Extendido que
será utilizado y sus tiempos, para que pueda ser integrado en la planeación de
proceso. En ciertos casos, habrá construcción de piezas adicionales o
múltiples turnos durante la etapa 1 de PDR. En otros casos, habrá visitas
adicionales en fechas futuras para asegurar la preparación mientras el
lanzamiento se aproxima.
Debido a la variedad de procesos de manufactura utilizados por proveedores,
los detalles finales de un PDR extendido por una parte son decididos por el
equipo AQP. Las siguientes Opciones de referencia 1-4 son estándar, pero
otras opciones podrán desarrollarse como se indica en la Opción número 5.
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Anexo A: PDRs Extendidos
Table A-1 - Options for Extended Run PDR
Option # Option Description Option Benefit
Expanded production of 1000 or more parts during the Stage 1 Higher confidence level that the Supplier can sustain line
1
PDR (or full day’s production). rate over a longer period of time.
Verifies Supplier’s process consistency and validates

2 FCA leads the Stage 2 PDR
readiness for vehicle launch.
3 Perform Stage 1 PDRs on multiple shifts at the Supplier. Ensures operational readiness on all shifts.
In addition to the standard Stage 1 and Stage 2 PDRs, perform a

4 post-launch PDR (Stage 3 or more) occurring 3-9 months after Validates the line rate after several weeks of operation.
Commercial Launch.
Any combination of the above 4 Options or an appropriate variation

5 Allows flexibility to accommodate unique circumstances.
for the specific commodity.
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Inicio Temprano
⮚Revisar / completar la hoja de datos Pre-PDR lo antes posible en el

ciclo de desarrollo de producto (emisión SP/ emisión PO / junta de
inicio AQP )
⮚Verificar PO DTC/CPG de forma mensual durante las juntas AQP desde
la fecha de emisión de PO hasta la aprobación de J1+90 y / o PDR2 de
los siguientes requisitos y resolver si se encuentran discrepancias:
⮚CPV Peaks
⮚Máximo por hora de la Planta de Ensamble FCA (SPD/Module suppliers).
⮚Máximo diario de la Planta de Ensamble FCA.
⮚Máximo semanal de la Planta de Ensamble FCA.
⮚CN’s
⮚Releases máximos
⮚Traplines
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Production Demonstration Run
Puntos Clave para Modulares
August 2019
Puntos Clave PDR Modulares - Introducción
● Re-enfoque de operaciones de proveedores modulares.

● Realineamiento de la organización
● Recursos enfocados
● Obtención de datos multifuncionales, acuerdos
(Proveedor / FCA)
● Nuevo enfoque desarrollado para asegurar que el PDR

represente mejor las capacidades de producción en
volumen.
● Desarrollo de listas de verificación / aprobación Pre-PDR
para garantizar que los planes cubran todos los puntos
clave de PDR para proveedores moduladores revisados
en las próximas páginas.
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Puntos Clave PDR Modulares
○ Utilizar un broadcast manual para simular la preparación del plan de
reacción.
○ Asegurar que el flujo de material refleje el contenido del nivel de producción.
○ Bloquear áreas si los días disponibles normales serán almacenados para
simular mejor el flujo o posibles cuellos de botella.
○ Empaquetar en contenedores de reserva (si aplican) durante una parte de la
ejecución para validar que se puede mantener la calidad y la velocidad.
○ No se permite el re-empaquetado de piezas para alimentar la línea a menos
que se trate de un proceso establecido de ingeniería industrial asignado.
○ Probar todos los docks, múltiples trailers (si aplican).
○ Si se requiere de un almacén externo, el proveedor deberá utilizar un flujo de
material regular.
○ Validar el sistema de inventario / finalización de todo + parte opcional, parte
de recibo durante el PDR.
○ Ejercitar el proceso “Hot-Shot” (si aplica) – registro del impacto de tiempo.
○ Los operadores deberán incluir una sección representativa de los niveles de
capacitación anticipados.
○ Todos los puestos deberán llenarse según lo previsto para la producción en
volumen.
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Puntos Clave PDR Modulares
○ Si la línea requiere un cambio durante producción normal, cambiar
y regresar durante el PDR (mínimo).
○ Sin recursos adicionales para alimentar o suministrar la línea –
Incluida el management (SOE asumirá el papel).
○ La asistencia de respaldo deberá ser demostrada.
○ Se debe demostrar el movimiento de los módulos para reparacion
o los probadores fuera de línea.
○ Simular una unidad cancelada durante la ejecución para probar la
disponibilidad del operador y del sistema.
○ La corrida extendida (más allá de los criterios mínimos) deberá
probar el plan de cambio del generador.
○ Simular o demostrar el uso de envíos parciales para simular un
broadcast bajo o recuperación de un tiempo muerto interno.
○ Iniciar una notificación de banco bajo: validar los destinatarios /
recibo de los interesados.
○ La ejecución debe incluir la finalización de todos los controles de
calidad (se requiere documentación).
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Relación de Volúmenes/Capacidad/ PDR
August 2019
¿Qué es la capacidad diaria de herramientas?
 Daily Tooling Capacity (DTC)
• La capacidad de producción del proveedor de un componente, como se detalla en
el contrato.
 Weekly Tool Capacity (WTC)
• La capacidad de producción del proveedor de un componente, como se detalla en
el contrato.
 Common Process Group (CPG)
• Un grupo de piezas con una restricción compartida dentro de su cadena de
suministro, y se definen con la ayuda de SCM de FCA.
 Capacity Planning Volume (CPV)
• Volúmenes pronosticados basados en planificación financiera y carga de opciones.
 Turno / Trabajo / Patrón operativo
• El patrón operativo del Proveedor; en turnos por día / horas por turno / días por
semana (el estándar es 2/8/5).
Nota: Típicamente, el DTC debe ser igual o superior al CPV. El CPV no es un máximo, sino más
bien una expectativa de lo que construirá la planta. Ocasionalmente, el CPV excederá el DTC por
un corto periodo, y podemos esperar que el Proveedor compense la diferencia con el tiempo
extra. El CPV variará con el tiempo.
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Importancia de los volúmenes por hora / día / semana
⮚Rate máximo de la Planta FCA por hora: importante para

que los proveedores modulares comprendan el rate por
hora máximo / netas y se aseguren de que sean
“EXCEDIDAS”.
⮚Capacidad diaria máxima de la Planta FCA: importante
para que los proveedores calculen la tasa por hora de la
línea y se aseguren de que no proporcionen los requisitos
de 5/6 días en el patrón operativo de 6/7 días.
⮚Capacidad semanal máxima de la Planta FCA: El
proveedor debe superar este requisito para garantizar
que no haya interrupciones de FCA (Flex / MOPAR ahora
incluido en todas las POs).
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Entradas de volumen / capacidad de velocidad de línea PDR
Creates PO
Capacity Planning Volume (CPV)
Source Package (SP) Product Planning generates peak
FCA Plant Peak Capacity daily/weekly/annual capacities thru the Part
Manufacturing Engineering provides Engineering issued with
Daily/Weekly Capacity Planning Volume System (PVS) based on inputs from Eng
Peak Hourly/Daily/Weekly & (EBOM), Demand Planning (vehicle build forecasts),
Operating Pattern (OP) Volumes & Yearly
Financial Planning Volumes Brand/Markets (optional take rates).
Info updated weekly and located in SO Portal
Drivers of PO Modification SO AQP Team confirms

PO/CPG is above Plant SO AQP Team confirms
SO AQP Team
Peak Capacity PO/CPG is above CPV
Releases Initiates Pre-PDR
Production Planning generates weekly data sheet
releases from scheduling/slotting/sequencing SO AQP Team
process providing detailed Supplier ship Common Process Group (CPG)
confirm CPG
requirements. Volume Variances are Supplier identifies group of parts with shared
required/exists
managed in the Capacity Database and may Purchase Order (PO) and is correct constraint within their supply chain in the
result in PCI/TEA Buyer issues containing Capacity Database managed by CPG group
SO AQP Team confirms (SCM). Upon approval, CPG will drive Purchase
PO/CPG is above Peak • Daily Tool Capacity (DTC) Order (PO) modification if required
Releases • Weekly Tool Capacity (WTC)
Trap Lines • Operating Pattern (OP)
Capacity Planning (SCM) Initiates Info located in SO Portal
and may result in Part Capacity SO AQP Team confirms SO AQP Team confirms
change does not negatively Change Notice (CN)
Increase (PCI) and/or Tooling and latest approved trapline
Engineering authorizes part
incorporated at Supplier and impact cycle time/capacity
Equipment Authorization (TEA) changes and adds Usage to
included in PO (Reviews all and supplier can meet
SO AQP Team leads PDR with
PCIs/TEAs in CQMS) confidence in the capacity
usage request Part Number
required
PO Inputs to PDR
PDR
(PDR1/2)
Supplier completes and Supplier
Operations confirms capacity
meets contractual obligations
Capacidades WL Mack/JNAP
2021 WL75 2022 WL74 Total WL75

MY/Vehicle 2021 WL75 RHD 2022 WL74 RHD Mack Total Total WL74 and WL74 2022 WL74 2022 WD JNAP Total
FCA Plant(s) Mack Mack Mack Mack Mack Mack /JNAP Mack /JNAP JNAP JNAP JNAP
FCA Plant Peak Annual Capacity (000) 193 9 74 5 262 300 494 226 120 343
FCA Plant Peak Weekly Rate 5400 468 1800 318 5400 7200 11400 6000 2778 7230
FCA Plant Peak Daily Rate 900 78 300 53 900 1200 1900 1000 463 1205
FCA Plant Peak Hourly Rate TCF Gross/Net 57/48 6/6 16/14 5/5 57/48 72/66 129/114 56/51 28/25 72/66.35
FCA Plant Work Pattern 3 Crew 3 Crew 3 Crew 3 Crew 3 Crew N/A N/A 3 Crew 3 Crew 3 Crew
Shifts 2 2 2 2 2 N/A N/A 2 2 2
Hours (gross/net) 10/9.2 10/9.2 10/9.2 10/9.2 10/9.2 N/A N/A 10/9.2 10/9.2 10/9.2
Days 6 6 6 6 6 N/A N/A 6 6 6
VP A MRD 1/27/2020 3/9/2020 6/22/2020 8/17/2020 N/A N/A N/A 5/24/2021 10/12/2020 N/A
VP B MRD 1/27/2020 N/A 8/17/2020 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
VP C MRD 3/9/2020 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
VP D MRD 5/11/2020 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
VP E MRD 6/29/2020 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
PS A MRD 8/17/2020 10/19/2020 1/25/2021 4/5/2021 N/A N/A N/A N/A 3/22/2021 N/A
J1 MRD 11/23/2020 1/25/2021 5/3/2021 7/26/2021 N/A N/A N/A 11/15/2021 7/5/2021 N/A
Preliminary FCA Plant Peak Planning Volumes (MOPAR not included) for Workshop
Purposes only, Volumes Subject To Change
39
May 4-8, 2015

Sourcing Volume Process
August 2019
Definiciones
• El pronóstico del volumen de la parte Anual

basado en el pronóstico de envío de vehículos
Model de FCA con un Flex adicional para apoyar
MOPAR.
Year CPV • Este es el número de piezas que FCA espera

comprar para el Model Year especificado.
Weekly • El pronóstico de volumen de partes diario y

seminal que FCA espera que los proveedores
puedan producir.
and Daily • Estos volúmenes se incrementan utilizando

“Flex” para asegurar que la capacidad del
CPV proveedor pueda soportar la fluctuación de la

mezcla de la Planta de Ensamble.
December 6, 2018 41
Volúmenes del sistema
El sistema de volumen parcial genera 3 volúmenes para su uso en abastecimiento.
Model Year CPV Weekly CPV Daily CPV
172,800 3,456 576

Calculado con base en el Calculado en base al plan de
pronóstico del vehículo de producción diario y semanal de
largo alcance. la Planta de Ensamble.
December 6, 2018 42
Cálculo de CPV semanal
2-3 Años Previos al Lanzamiento
SUPOSICIONES DE MEZCLA DEL CONFIGURACIÓN

MANUFACTURA PRODUCTO DEL VEHÍCULO
MOPARMOPAR & DE
& RATE
OPTION TAKE RATES SMART FLEX
SMART Flex Installation
INSTALACIÓN RateFLEX
Flex
CÁLCULO DE
PARTES
December 6, 2018 43
Cálculo de CPV semanal – volumen Quemacocos
2-3 Años Previos al Lanzamiento

• Ejemplo – Planeación de componentes de quemacocos
SUPOSICIONES DE CONFIGURACIÓN
PRODUCT MIX
MANUFACTURA DEL VEHÍCULO
2,000 Base • Base = No disponible

3,400 Mid • Mid = Opcional
• High = Estándar
600 High
Patrón operativo de 3 equipos. 6,000
Lunes a sábado.
6,000 / semana.
MOPAR & TASA DE

OPTION TAKE RATE SMART FLEX
INSTALACIÓN FLEX
• Base = N/A 30% Flex en Línea Alta 3% MOPAR Flex
• Medio = 50% 20% Rate de instalación
• Alto = 100% Flex
Model FPV Flex CPV Flex Rate
Base 0 0 0 0%
Mid 1,700 400 2,100 24%
High 600 200 800 33%
Total 2,300 600 2,900 26%
December 6, 2018 44
Supply Chain Management - CPG
August 2019
Definición de CPG (Norteamérica)
¿Qué es un Common Process Group (CPG)?
 Un grupo de partes con una restricción compartida dentro de su

cadena de suministro y se definen con la ayuda del equipo de
SCM de FCA.
Ejemplos de restricción:
 Material: resina, acero
 Contractual: normativa laboral
 Proceso: pintura, revestimiento, tratamiento térmico.
¿Porqué son importantes los Common Process Groups?

 La PO se basan en partes individuales y no tienen la capacidad de
capturar la capacidad compartida.
 Los CPGs son necesarios para identificar las deficiencias del
proceso mediante la generación de variaciones en los volúmenes
y resaltar las restricciones en Traplines.
8/21/2019 46
Equipo de Common Process Group (CPG)
Especialista en CPG: Expertos en la materia en creación, mantenimiento y validación de grupos de procesos

comunes.
Objetivos:
• Garantizar que las entradas de datos de los proveedores sean precisas y reflejen las restricciones compartidas dentro
del proceso de fabricación del proveedor y los proveedores Tier N con todas las piezas de FCA para aumentar la
flexibilidad en capacidad.
• Ayudar a identificar la flexibilidad de la capacidad de fabricación del proveedor.
• Capacitar a los equipos estratégicos de FCA (comprador, Supplier Operations, analistas de capacidad, nuevos
empleados) y proveedores para usar y comprender como funcionan las CPGs.
PROACTIVO PREVENTIVO REACTIVO
• Launch Blitz para nuevos • Validación de CPG • Auditorías del sistema

lanzamientos. • Piezas nuevas en CPG • Re-capacitación de
• SO PDR Blitz • Red Flag para problemas de proveedores
• Roadshows con capacidad para escenarios • CPG correcto para reflejar la
proveedores hipotéticos. capacidad real frente a
• Planificación anticipada de capacidades excesivas /
capacidad subestimadas.
01/01/2015 47
48
Responsabilidades de CPG
- Experto en materia de bases de datos de capacidad y proceso de
creación de CPG.
- Trabaja con el proveedor para actualizar las POs y validar la
Especialista de Capacidad
capacidad de CPG.
- Contacto con los compradores para todas las preguntas de
capacidad.
- Experto en procesos identifica la necesidad de crear CPGs en el

Proveedor sistema de base de datos de capacidad.
(Comercial / Industrial) - Trabaja con un especialista en capacidad para actualizar las PO´s
validar el grupo.
- Valida el CPG en Capacity Database una vez enviada para su

aprobación.
Comprador
- Autoriza una nueva capacidad en la PO.
- Administra aspectos comerciales y herramentales de capacidad.
- Calcula la velocidad de línea requerida para el PDR.

Calidad a Proveedores - CPG se utiliza en lugar de sumar la capacidad de los
herramentales de manera diaria para todas las partes.
49
CPG – Flujo de Responsabilidades

Identificar la necesidad de un
CPG
Trabajar con el especialista

principal para crear CPGs en la
base de datos de capacidad.
Facilitará las actualizaciones del

Verificar la precisión de la contrato con la aprobación del
capacidad de CPG. comprador / proveedor.
Se notificará que hay un CPG en

espera de aprobación. Tiene la
responsabilidad de validar el CPG.
Se notificará sistemáticamente que hay una

actualización de contrato y se requiere de la
ejecución de un PDR (las ejecuciones de PDR
se realizarán a la capacidad del CPG, no a la
capacidad de las partes por PO individual).
Entendiendo los CPGs
Hechos del CPG GROUPED
1. La capacidad semanal se calcula por el rate

diario y el patrón de trabajo.
2. Los POs de piezas en estado agrupado

SERÁN actualizadas a la capacidad de CPG.
3. Las piezas únicas permanecerán a la

capacidad actual del PO. UNIQUE
4. Los CPGs deben tener un cuello de botella

claramente definido en la sección de
comentarios.
5. Los CPGs deben reflejar la capacidad de

herramientas y los volúmenes máximos del
programa.
01/01/2015 50
CPG – Aplicación Básica (NAFTA)
La mayoría de los grupos son simples
Parte 1 Parte 2
Diario = 200 Diario = 200
CPG00111
Diario asumido = 800
Diario real = 200
Parte 3 Parte 4
Diario = 200 Diario = 200
Nota:
La PO individual para cada una de las 4 partes deberá
ser la capacidad máxima para cada parte.
Cualquier combinación de releases no puede exceder 200 (CPG

Parte 1 50 Parte 1 Daily Max)
50 Parte 1 0 Parte 1 0
Parte 2 50 Parte 2 0 Parte 2 150 Parte 2 0
200 200 200 200
8/21/2019 51
CPG – Agrupados vs. Únicos
Las piezas en los CPGs deberán identificarse como: Agrupadas o únicas de
acuerdo al proveedor (El valor predeterminado del Sistema es Único).
AGRUPADAS (G) ÚNICAS (U)
• La capacidad individual es igual a la • La capacidad de parte individual es menor que la
capacidad de CPGs: las POs individuales capacidad de CPG.
deberán reflejar esto.
• Las partes ÚNICAS en un CPG se evalúan
• Las partes AGRUPADAS en un CPG no se individualmente Y como parte del grupo.
evalúan individualmente. • La parte individual puede obtener una
• Sólo el CPG obtendrá una variación variación de volumen, mientras que es
de volumen. posible que el CPG no.
 El proveedor es responsable del etiquetado = Agrupado vs. Único

 Las partes únicas en un CPG se evalúan de forma independiente Y como parte del
grupo para las variaciones de volumen.
 Las partes agrupadas en un CPG se evalúan solo según la capacidad de grupo.
01/01/2015 52
Agrupaciones Complejas CPG
Capacity Database también maneja agrupaciones complejas (partes en varios
grupos):
• Una parte individual puede estar en múltiples CPGs (si la parte esta en estado
“agrupado” en múltiples CPGs, el PO se actualiza para reflejar la capacidad de CPG más
baja).
• Proporciona al proveedor una herramienta para gestionar múltiples restricciones.
01/01/2015 53
Common Process Groups (CPG)
Problema del mundo real en los ejes de Norteamérica
Los releases individuales Solución:

Capacidades PO del Proveedor: aumentaron, pero nunca C
excedieron el PO declarado. (No se P
12345678AC – 410 / semanal
han creado variaciones de G
23456789AC – 56 / semanal volumen). Creados con
capacidad semanal
34567810AC – 400 / semanal de 586
Problema: Las piezas compartían
45678911AB – 120 / semanal un cuello de botella común (586 / Y se actualizan los
semanal máximo) mientras que POs a 586 /
56789101AB – 200 / semanal semanal
FCA creía que la capacidad total =
56789110AB – 2 / semanal 1188 semanal.
Como resultado, se
Resultado: identificaron
Capacidad total asumida • Paro de línea en STAP problemas
• Se requiere una redistribución potenciales que
1188 / semanal generan variaciones
mayor.
• Tiempos extra requeridos por de volumen.
meses.
54
Dónde encontrar la información(NAFTA)
8/21/2019 55
Ejemplo de Clase
8/21/2019 56
Responsabilidad de Capacidad
• El SOE es responsable de verificar que la producción

del Proveedor cumpla con los requisitos de
capacidad del contrato.
• El comprador es responsable de negociar con el
Proveedor para asegurarse de que este último pueda
soportar los volúmenes planificados.
8/21/2019 57
CPG – Evaluación de Aplicación (NAFTA)
POP Quiz #1
De acuerdo con los siguientes datos, ¿se generarían variaciones de

volumen?
GROUPED / CONTRACT
PART # UNIQUE CAPACITY RELEASE
123 G 1000 500 No se generarían
234 U 500 400 variaciones de
345 G 1000 150 volumen específicas
456 G 1000 250 de la parte.
CPG "1234" = 1000 1300
Se generaría una variación de

volumen para el CPG.
Notas del CPG:
1. La capacidad de un parte AGRUPADA siempre debe ser igual a la capacidad del CPG.
2. La capacidad de una pieza ÚNICA será menor que la capacidad del CPG.
3. Cada parte por defecto tiene un estado ÚNICO.
8/21/2019 58
CPG – Evaluación de Aplicación (NAFTA)
POP Quiz #2
De acuerdo con los siguientes datos, ¿se generarían variaciones de

volumen?
GROUPED / CONTRACT
PART # UNIQUE CAPACITY RELEASE
123 G 1000 200 Se generaría una
234 U 500 600 variación de volumen
345 G 1000 100 para la Pieza #234.
456 G 1000 50
CPG "1234" = 1000 950
NO se generaría una variación de

volumen para el CPG.
Notas del CPG:
1. La capacidad de un parte AGRUPADA siempre debe ser igual a la capacidad del CPG.
2. La capacidad de una pieza ÚNICA será menor que la capacidad del CPG.
3. Cada parte por defecto tiene un estado ÚNICO.
8/21/2019 59
PDR
August 2019
La Importancia de Volver a lo Básico
⮚ Comprender el proceso AQP / PDR / PPAP

⮚ Seguir las reglas y pautas
⮚ Revisar los requisitos del Pre-PDR / PDR lo antes
posible en el proceso de desarrollo
⮚ Usar el PDCA para documentar problemas
abiertos.
⮚ Resolución oportuna / escalada
⮚ Disciplina en ejecución
⮚El PDR es un deporte en equipo
4/30/2019 61
PDR Toolkit
62
PDR Toolkit
Doc number 00008 or “PDR” Click Search

63
PDR Toolkit
Search Results Show PDR Process Click Flag for English Version
64
PDR Toolkit
65
PDR Toolkit
PDR Tool Location
66
PDR Toolkit
Revision 3.2 Latest Version

Dated June , 2019
67
Dónde encontrar la información de PO / CPV (NAFTA)
• Iniciar sesión en Supplier

Qualityt Portal en:
https://gsp.extra.chrysler.c
om/SQP/servlet/SQPServlet
• Mover el mouse a
“Summaries” y dar clic en
“Part Summary” en el menú
desplegable.
• Ingresar el número de pieza
y hacer clic en el cuadro
“Fetch”.
• Dar clic en “Part PO Details”
para obtener DTC y Patrón
Operativo.
8/21/2019 68
PDR a través del Proceso de Desarrollo (Norteamérica)
PDR a través del proceso de Desarrollo del Powertrain
(Norteamérica).
SRE
August 2019
4.2 Supplier Readiness Evaluation (SRE)
Supplier Readiness Evaluation (SRE) debe llevarse a

cabo antes de las construcciones de VP o Gamma.
• Consiste en realizar por lo menos una corrida de
“prueba”para evaluar que el proveedor este listo para
la visita en sitio, PDR y producir partes para PVT.
• Para realizar el SRE, se debe completar lo siguiente:
• Equipo de producción completo (Herramentales,
Herramientas, Fixtures and Gages)
• La cantidad de partes que se correrán (Determinada por el
SOE con el Equipo de AQP). Debido a que no existe una
cantidad especifica como requerimiento, asegurar
suficientes partes para todoas las pruebas y obtener una
evaluación confiable de la velocidad de línea y la capacidad
del proceso
8/21/2019 72
• SRE es liderado por el equipo de AQP para las partes

con nivel 4 o 5 de PPAP y liderado por el proveedor para
las demás partes.
• El equipo de AQP optará por asisitir o liderar el SRE para
cualquier parte. Para usar las partes corridas en el SRE
para PVT, se debe cumplir lo siguiente:
• Ningún resultado en “rojo” en el PPAP;
• Partes de OTOP - (Herramentales, Herramientas, Fixtures
and Gages)
• Toda las partes deben demostrar capacidad en todas las
características críticas o que sea 100% inspeccionadas y
verificadas
• Todos los subcomponentes fueron aprobados para
producción
• Todos los dispositivos de medición tienen un R&R aceptable
8/21/2019 73
El SOE agendará y coordinará la revision de la documentación con el

proveedor, ingeniería de FCA una vez que se haya completado el
SRE.
• El propósito de la junta es también para revisar el estatus de los

open items encontrados durante el SRE y completar la revision de
toda la documentación requerida para aprobación de PPAP.
• Las siguientes actividades se deben llevar a cabo durante la

revision de documentación:
• Revisar toda la documentación requerida para PPAP;
• Revisar los resultados y open items del SRE;
• Revisar las espectativas y la agenda para la visita en sitio, incluyendo los
requerimientos de la corrida extendida de PDR, si aplica(Ver SQ.00008,
Anexo A);
8/21/2019 74
Agendar la visita en sitio solo si todos los puntos anteriores son

validados. El equipo de AQP debe agendar la visita únicamente
cuando se este de acuerdo que:
• Toda la documentación requerida ha sido revisada y validada;

• El SRE ha sido completado, se han doucumentado los resultado y son
aceptables para el equipo, incluyendo un nivel de confianza en que la
velocidad de línea se puede alcanzar;
• Operadores han sido entrenados y son capaces de correr a la velocidad
requerida.
• Nota: El personal de FCA debe tener acceso para revisar (no
necesariamente retener) toda la documentación de PPAP; sin importar si el
proveedor se considera dueño de la docuementacion. La revision de la
documentación puede realizarse en la facilidad del proveedor, en una
facilidad de FCA o la locación que el equipo de AQP elija. En caso de que el
proveedor se rehúse a que el personal de FCA revise la documentación
requerida, el PA/PDR será rechazado y se escalará a la gerencia de FCA.
En adición, el proveedor será acreedor a un FRV.
8/21/2019 75
PPAP Level 1-3: Supplier
Direct Responsibilities:
PPAP Level 4-5: SQE
Support Functions: DRE, Supplier
 Primary production tooling

Input:  All production equipment, fixtures, and gages
 The quantity of parts to be run
Description of Activities:
An initial “trial” run is held at the Supplier in order to determine readiness for the PA On-Site Visit / Stage 1 PDR and to make parts for PV Testing (if
OTOP has been achieved). The team shall agree upon the part quantity and run duration, ensuring enough parts are available for the following:
 Line speed estimate (JPH)
 Initial performance / capability on special characteristics
 Enough parts to run full PV Testing (if applicable)
Output: SRE results
Reference Documentations: SQ.00010
Document Filed by Catalogued by Period 
Records
PPAP Level 1-3: Supplier PPAP Level 1-3: Supplier
PPAP Tool, PDR Toolkit Life of Part + 1 year N/A
PPAP Level 4-5: SQE PPAP Level 4-5: SQE
8/21/2019 76
4.3 PDR Etapa 1
• La etapa 1 de PDR consiste en correr un mínimo de 300
partes o 2 horas de producción (por cada número de parte)
lo que sea más exigente para el proceso:
• Si la velocidad de línea requerida es menor a 150 JPH,

entonces la corrida durará hasta que se logren 300 partes
buenas
• Si la velocidad de línea requerida es 150 JPH o más,
entonces la corrida será de 2 horas
• El equipo de PPAP puede correr más de este

requerimiento, a su consideración. Sin embargo, correr
menos del requeriemento mencionado, requiere
aprobacion escrita de Supplier Operations Manager (SOM),
sin importar quien lideré el PDR.
8/21/2019 77
4.3 PDR Etapa 1
• Nota 1: Retrabajos, reparaciones y scrap no están incluidos en la
velocidad de línea calculada para el PDR etapa 1, a menos que
este considerado como proceso estándar de producción (Definido
por el SOE). La velocidad de línea calculada solo debe incluir
partes buenas. Si la línea esta vacía al inicio de la corrida, el
tiempo de llenado de línea no se considera. Se inicia el conteo del
tiempo una vez que se complete la primer pieza buena.
• La etapa 1 de PDR se lleva a cabo durante el PA (Process Audit) y
es un requerimiento para Pre-Series (o Pre-Pilot para Powertrain).
Es un requerimiento para la aprobación del PA (y
subsecuentemente para PPAP de la parte)
• Nota 2: Las partes hechas durante la etapa 1 del PDR pueden ser
usadas para PPAP solo si todos los requerimientos de PPAP,
incluido los requerimientos estadísticos, se han completado
satisfactoriamente.
8/21/2019 78
4.3 PDR Etapa 1
• El SOE lidera el PDR Etapa 1 cuando el componente sea

evaluado con PPAP Nivel 4 y 5.
• El proveedor lidera el PDR Etapa 1 cuando el componente sea

monitoreado por él mismo aunque FCA elegir seguirlos a
discreción.
• El equipo AQP debe verificar la velocidad de líneadurante la

Etapa 1 y registrar los datos en el formato “PDR Toolkit”. Para
líneas/herramentales multiples de producción se debe
determiner la velocidad de línea de cada una.
• NOTA: Las partes producidas durante el PDR deben ser usadas

para evaluación de requerimientos PPAP como la evaluación
estadística solo si éstas han sido aceptables.
8/21/2019 79
4.4 PDR Etapa 2
• La Etapa 2 del PDR consiste en un día completo de producción

(como mínimo), según se haya definido el patrón de trabajo por
contrato. Por ejemplo, si el patrón de trabajo es 2/8/5, el PDR 2
deberá registrar los datos de dos turnos de 8 horas de
producción. El PDR 2 debe incluir un periodo mayor de
producción o multiples pasos de acuerdo a la curva de
lanzamiento a discreción del equipo AQP. En cualquier caso una
desviación menor a lo mencionado require de la aprobación de el
Gerente de BICEEPR, sin importar si el PDR es liderado por el
proveedor o por el SOE.
• NOTA: Retrabajos y reparaciones no se incluyen en el cálculo de

la velocidad de línea del PDR2 a menos que eso sea parte del
estándar de producción (a discreción del SOE). El cálculo de la
velocidad de línea sólo incluye ensambles completos, si la línea
está vacía al inicio del PDR2, el tiempo de llenado no afecta ese
cálculo.
8/21/2019 80
4.4 PDR Etapa 2
• El PDR etapa 2 ocurre cuando el proveedor ha alcanzado o está

muy cerca de su capacidad de producción, generalmente se fija
durante la curva de lanzamiento.
• La Etapa 2 del PDR no es una “corrida especial” ni
independiente. Los datos del PDr 2 deben tomarse de un día
normal de producción en la fase de lanzamiento.
• Las partes producidas durante la Etapa 2 se pueden embarcar de
manera normal.
• El proveedor lidera el PDR para todos los componentes aunque
el equipo de FCA puede elegir atenderlo a discreción.
• El proveedor debe atestiguar y monitorear la velocidad de línea
de producción y registrar las cifras en el formato de “PDR
Toolkit”.
8/21/2019 81
4.4 PDR Etapa 2
• Para multiples líneas de producción o herramientas, su velocidad

de de línea debe ser determinada en cada caso.
• Para los programas monitoreados por FCA, el proveedor debe
compartir los resultados del PDR 2 al equipo de AQP; para los
programas que son monitoreados por el proveedor, él mismo
debe retener la información para ser mostrada a petición de FCA.
• En el caso de que la curva de rampeo sea extendida, FCA decidirá
si divide el PDR 2 en multiples pasos. El proveedor lidera los
pasos para cada componente y el equipo de FCA elegirá en cual
de ellos participa a discreción.
• El proveedor debe atestiguar y monitorear la línea de producción
durante cada paso y registrar los datos en el formato “PDR
Toolkit”. La velocidad de cada línea o herramienta multiple debe
ser registrada también.
8/21/2019 82
Preparación
Antes del PDR Etapa 1, el proveedor deberá:

 Ejecutar su Readiness Evaluation (Process Audit)
 Completar la hoja del PDR Data-sheet;
 Dar confirmación por escrito de Capacidad, Calidad y Entregas de sus
sub-proveedores.
8/21/2019 83
Preparación del SOE antes del PDR
Etapa 1:
• Asegurar que el proveedor ha completado y documentado
su Readiness Evaluation.
• Revisar los resultados del Readiness Evaluation.
• Revisar la documentación del Process Audit.
• Si el SRE es aceptable (no más de hallazgos menores),
programar la visita de PDR.
• Verificar la velocidad de línea requerida y la cantidad de
partes a correr.
Etapa 2:
• Verificar el estado del PPAP.
• Revisar los resultados del PDR 1.
8/21/2019 84
Durante el PDR
• Deje que el proveedor trabaje  ¡No le interrumpa!

 Si nota algo significante informe al Supervisor o Gerente y observe
cómo se maneja.
 Producir un gran número de partes malas no agrega valor y provocará
una disrupción de producción.
• Complete el Process Audit urante la producción.
• Complete el análisis de capacidad:
 Verifique que los paros, mantenimientos preventivos, cambios de
herramienta y de modelo, siguen los planes; verifique el cambio de
modelo de los más complejos.
 Verifique que todos los paros son registrados y sus acciones
correctivas adecuadas.
 Verifique el número de partes a producer en cada paso.
 Identifique los cuellos de botella y restricciones.
8/21/2019 85
PDR Tool Kit
August 2019
PDR Toolkit
Pre-Data Sheet
RMR Tracking
PDR Results
PDR Summary
Process Block Diagram
Capability Data
Capability Summary
Labor Intensive
Labor Intensive Graph
Data for Graph
Revision History
8/21/2019 87
Pre-PDR Data Sheet
Date Updated: Supplier: False
Vehicle / MY: Supplier Code:
Material Group: Sup. Mfg. Location:
FCA Plant(s): FCA Work Pattern:
FCA Plant Peak Annual: Shifts/Day Hours/Shift Days/Week
FCA Plant Peak Weekly: (Gross / Net)
FCA Plant Peak Daily: Peak Daily Releases: Total Parts / Week: 0
FCA Plant Peak TCF Total Parts / Day:
FCA Plant Peak TCF Hourly (Gross): Hourly (Net): #DIV/0!
Peak Daily CPV: Part Usage / Vehicle
PART INFORMATION Are these parts in a Common Process Group? No PROGRAM DATES
Spare / Service Required Parts /
Part Number Part Description Contract Capacity Working Days per Week Program Deliverable Scheduled Date Program Milestone Date
Parts % Day
0 Supplier Read. Eval. VP A / GAMMA MRD
0 PA/PDR Pre-Meeting PS A / Pre-Pilot MRD
0 PA On-Site & PDR 1 Job 1 / SoP MRD
0 Full Approval
0 PDR Stage 2+
0
0
0
Annual, Weekly, or Daily? Weekly Total Required Parts/Day: 0
PROCESS INFORMATION
PROCESS OPERATING PATTERN DOWNTIME Line Sharing Planned Info. Fractional Capacity
Breaks / Planned Unplanned Planned Pieces Required
Shifts / Changeovers Time for Other Parts & Planned / Est. Select "Yes" if this step requires more or
Process # Next Process(es) # Process Description Hours / Shift Days / Week Lunches Maintenance Downtime (est.) Cycle Time / day (if
Day (min/shift) Customers (min/shift) Scrap % less than the capacity of the final part.
(min/shift) (min/shift) (min/shift) (seconds) different)
Revisión 3.2 última versión

Junio 17, 2019
88
Data Sheet
• Objetivo:
– Una hoja para registrar todo el PDR
• Proceso:
– “Pre-PDR Data”, ésta sección se debe completar antes de la corrida.
– “PDR Results”, ésta sección se complete durante la corrida.
• Resultado:
– La información se popula a la hoja de Capacity Analysis y PDR
Summary.
– El color de la celda indica la fuente de la información.
Square Color Key Supplier Capacity Database (FCA US)

(Where Data SQE Contract (FCA Italy)
Originates) Contract Calculated (Not Manual Input)
8/21/2019 89
Diagrama de bloques
• Instrucciones:
– Indique cada proceso usando un bloques simple.
– Use flechas para mostrar el flujo de producción.
– Si existe un banco, indíquelo con la letra “B”.
– Identifique cada elemento en el proceso (número
y descripción).
– Indicar los procesos externos con una línea
punteada.
8/21/2019 90
Sistema vs. Proceso vs. Operación
8/21/2019 91
Diagrama de bloques de un procesos
B Ring
Cap
Pin
4.
5.
Shaft
Holders forming
8.
Box
9.
B B
1. B
6.
Holders
Sub Assembly “A”
welding
B B
B
Bearings
7.
11.
Heat
2. Treatment
Holders
machining B
B 10.
Sub Assembly “B” B
B
3. B 12. B
Sub Assembly “C” Final assembly
8/21/2019 92
Hagamos un ejemplo…
Es el día del PDR Etapa 2, Febrero 23, 2019. El patrón de trabajo de FCA y la información de
volumenes del programa dado por el equipo de SOPD se muestra en la siguiente diapositiva.
El SRE se completó el 15 de Noviembre de 2018, la junta previa al PDR se celebró el 1 de
Diciembre de 2018, el PDR el 15 de Diciembre de 2018 y la aprobación del PPAP el 20 de
Diciembre de 2018.
EMCA es un proveedor de manijas de puerta tanto pintadas como texturizadas para el nuevo
programa ZZ 2020 que se producirá en la planta de FCA en WAP. EMCA ha instalado un
proceso para correr ambos acabados de manijas delanteras. Cada manija require de un
proceso de moldeo de la manija, bisel y dos clips de barra además de un contrapeso de
aluminio.
Las manijas y biseles tanto pintados como texturizados, tienen sus propias prensas; lo mismo
que los clips de barra. El contrapeso de aluminio va uno por cada ensamble pero también
viene de un proceso de inyección. Los clips de barra son comunes en los cuatro tipos de
manija.
Después del moldeo, biseles y manijas van a pintura si ese es su acabado y posteriormente
alimentan a dos líneas de ensamble que pueden procesar tanto manijas derechas e
izquierdas indistintamente.
¿Cómo se vería el diagrama de bloques?
8/21/2019 93
Class Example
1. Moldeo de
manija(pintada)
7. Pintura
2. Moldeo de
bisel(pintado)
3. Moldeo de
manija
(texturizada) 8. Ensamble
4. Moldeo de bisel
(texturizado)
9. Ensamble
5. Clips de barra
(Rod clips)
6. Contrapeso
(Pawl)
8/21/2019 94
Ejemplo – Volumenes de SOPD
MY/Vehicle 2019 ZZ
FCA Plant(s) WAP
FCA Plant Peak Year Capacity (000) 225
FCA Plant Peak Weekly Rate 4700
FCA Plant Peak Daily Rate Gross/Net 800
FCA Plant Peak Hourly Rate TCF Gross/Net 57/53

FCA Plant Peak Hourly Rate BIW Gross/Net 34/31
FCA Plant Work Pattern
Shifts 2
Hours (gross/net) 8/7.5
Days 6
VP A MRD 10/1/2015
VP B MRD N/A
PS A MRD 11/1/2016
J1 MRD 12/20/2016
Complete en Pre-PDR Data Sheet en la sección General Information.

¿Cuál es el requerimiento Diario/Semanal de FCA?
8/21/2019 95
Ejemplo
Date Updated: 23-Feb-17 Supplier: Emca
Vehicle / MY: 2019/ZZ Supplier Code: 12345A
Material Group: Door Handles Sup. Mfg. Location: Davisburg, MI
FCA Plant(s): WAP FCA Work Pattern: 2 8/7.5 6
FCA Plant Peak Shifts/Day Hours/Shift Days/Week
225,000
Annual:
FCA Plant Peak (Gross / Net)
4,700
Weekly:
FCA Plant Peak
800 Peak Daily Releases: 740
Daily:
FCA Plant Peak
TCF Hourly 57 FCA Plant Peak TCF 53
(Gross): Hourly (Net):
Peak Daily CPV: 750 Part Usage / Vehicle 2
Total Parts / Week: 9400
Total Parts / Day:

1567
8/21/2019 96
Ejemplo
PROGRAM DATES
Program Deliverable Scheduled Date Program Milestone Date
Supplier Read. Eval. 15-Nov-16 VP A / GAMMA MRD 1-Oct-15
PA/PDR Pre-Meeting 1-Dec-16 PS A / Pre-Pilot MRD 1-Nov-16

PA On-Site & PDR 1 15-Dec-16 Job 1 / SoP MRD 20-Dec-16
Full Approval 20-Dec-16
PDR Stage 2+ 23-Feb-17
8/21/2019 97
Hoja de Datos Pre-PDR
Si la capacidad contratada es anual, ingrese los días laborables al año (de
Plantas FCA).
Típicamente para NAFTA se asumen 240, en Italia 220, pero en
De CQMS o MaPS,
otros países es variable.
sólo admite hasta 8 Si la capacidad contratada es semanal, ingrese el número de días por
números de parte
semana del patrón de trabajo contratado.
Si la capacidad contratada es diaria, deje la celda en blanco.
Indique la capacidad contratada Refacciones, para NAFTA son por

para cada parte y su periodo ya separado, para partes de EMEA si
sea anual, semanal o diario. se indican.
8/21/2019 98
Hoja de Datos Pre-PDR
Si la respuesta es Sí, indique el número
Los números de parte a de CPG así como su capacidad validada.
Indique si la evaluar en el PDR ¿son parte
capacidad contratada de algún CPG?. Complete sólo aquellas partes
es anual, semanal o Seleccione Sí o No. agrupadas, los de capacidad única deben
diaria. ser evaluados en un PDR por separado.
Cantidad de partes requeridas para construir por día.

Se calcula con:
- Capacidad diaria del herramental.
- Capacidad semanal / número de días por semana.
- Capacidad anual / días laborables al año.
8/21/2019 99
Ejemplo
La siguiente información es obtenida de los contratos de cada parte:
Número de parte Descripción Daily Capacity CPV

1ZZ22TRMAA RT RH Manija (pintada) 600 600
1ZZ23TRMAA RT LH Manija (pintada) 600 600
12345678AA RT RH Manija (texturizada) 1000 1000
12345679AA FRT LH Manija (texturizada) 1000 1000
Éstos n/p no son parte de un CPG.

Éstas partes no son usadas para ningún otro vehículo.
Los procesos de pintura y de fundición son compartidos.
Se trabajan 240 días al año.
¿Cómo llenaría la sección de Información de la Parte?
8/21/2019 100
Hoja de datos – Pre-PDR
PROCESS INFORMATION
PROCESS OPERATING PATTERN
Process # Next Process(es) # Process Description Shifts / Day Hours / Shift Days / Week
Del Proveedor De la Orden de Compra
PROCESS
Next Shift
Process # Process Description
Process(es) # Da
Menú Sólo Texto Libre

desplegable números
8/21/2019 101
Información del proceso
PROCESS INFORMATION PROCESS INFORMATION

Process Process
Next Next
Process # Process Description Process # Process Description
Process(es) # Process(es) #
1 2 Operation 1 1 2 Assembly - hole punch
2 3 Operation 2 2 3 Assembly - crimp
3 Operation 3 3 Assembly - EOL
The Data Sheet is set-up to be “process-by-process”

PROCESS PROCESS
Process # Next Process(es) # Process Description Process # Next Process(es) # Process Description
1 2 Process 1 1 2 Molding
2 3 Process 2 2 3 Painting
3 4 Process 3 3 4 Assembly
Si solo hay un proceso, sólo se utiliza una línea

8/21/2019 102
Información del proceso
No texto,
Use solo números 1-15
No 10-20-30,
PROCESS INFORMATION PROCESS INFORMATION etc…
Process Process
Next Next
Process # Process Description Process # Process Description
Process(es) # Process(es) #
10 20 Molding 1A 2A Molding
20 30 Painting 2A 3A Painting
30 Assembly 3A Assembly
PROCESS INFORMATION
PROCESS
Process
Next
Process # Process Description Process # Next Process(es) # Process Description
Process(es) #
Mold Paint Molding
Paint Assembly Painting 1 2 Molding
Assembly Assembly 2 3 Painting
3 4 Assembly
¡Incorrecto! ¡Correcto!
8/21/2019 103
Hoja de Datos – Referencias.
¿Cómo indicar el flujo de procesos?
1. Molding PROCESS
Process # Next Process(es) # Process Description

2. Painting
1 2 Molding
2 3 Painting
3. Assembly 3 4 Assembly
PROCESS
1. Molding 2. Molding
3. Painting
1 3 Molding
2 3 Molding
3 4 Painting
4. Assembly 4 5 Assembly
8/21/2019 104
Examples
¿Cómo indicar el flujo de procesos?
PROCESS
1. Molding 2. Molding
3. Painting
1 3 Molding
2 3 Molding
3 4,5 Painting
4. Assembly 5. Assembly
4 6 Assembly
5 6 Assembly
Use comas sin espacios
8/21/2019 105
Ejemplo
Cada proceso corre de la siguiente manera:
• Todos los moldes corren en máquinas dedicadas en 2 turnos de 8 horas
por 6 días a la semana.
• Los procesos de fundición y pintura corren 3 turnos, 6 días a la semana.
• Las líneas de ensamble corren 2/10/6.
¿Cómo completaría la sección de proceso y patrón de operación?

OPERATING PATTERN
Process # Next Process(es) # Process Description Shifts / Day Hours / Shift Days / Week
1 7 Mold Handle (Painted) 2 8 6

2 7 Mold Bezel (Painted) 2 8 6
3 8,9 Mold Handle (Grained) 2 8 6
4 8,9 Mold Bezel (Grained) 2 8 6
5 8,9 Mold Rod Clips 2 8 6
6 8,9 Cast Pawl 3 8 6
7 8,9 Paint 3 8 6
8 10 Assembly 1 2 10 6
9 10 Assembly 2 2 10 6
8/21/2019 106
Hoja de datos Pre-PDR – Tiempo muerto
DOWNTIME
Unplanned Downtime (est.)
Breaks / Lunches (min/shift) Changeovers (min/shift) Planned Maintenance (min/shift)
(min/shift)
Proveedor
• Descansos programados: incluye comidas y descansos.
• Changeovers: Incluye tiempos de set-up, cambios y verificación de procesos

(como Liberación de la primera pieza y Error/Mistake proofing).
• Mantenimiento planeado: Incluye sólo el mantenimiento ejecutado durante los

turnos. Si el mantenimiento es realizado fuera de turno o en fin de semana, puede
listarse como 0.
• Tiempo muerto no planeado: Estimado con datos históricos y procesos o

herramientas similares.
8/21/2019 107
Class Example
Todos los procesos excepto ensamble, usan comodines. Ensamble tiene 2
descansos de 10 minutos y para almorzar toman 30 minutos por turno.
Los moldes de las manijas , los de los biseles y el del clip de barra tienen
maquinas dedicadas (por ejemplo: una prensa sólo corre los 4 moldes de
manijas, otra los biseles, etc.). Los cambios entre manijas y biseles se hacen
entre turnos. El clip de barra no tienecambio de herramental. El cambio de
modelo en la inyección de aluminio toma en promedio 20 minutos por turno y
en pintura son 40 minutos.
Todos los procesos de moldeo tienen 15 minutos de mantenimiento por turno,

y además 10 minutos por turno de tiempo muerto no planeado. El
mantenimiento en fundición y pintura es durante los fines de semana,
normalmente tienen 15 minutos por turno para tiempo muerto no planeado y
los procesos de ensamble son en los terceros turnos (10 minutos no planeados
por turno).
¿Cómo completaría la sección de tiempo muerto?

8/21/2019 108
Ejemplo
Planned Unplanned
Breaks / Lunches Changeovers
Process Description Maintenance Downtime (est.)
(min/shift) (min/shift)
(min/shift) (min/shift)
Mold Handle (Painted) 0 0 15 10
Mold Bezel (Painted) 0 0 15 10
Mold Handle (Grained) 0 0 15 10
Mold Bezel (Grained) 0 0 15 10
Mold Rod Clips 0 0 15 10
Cast Pawl 0 20 0 15
Paint 0 40 0 15
Assembly 1 50 0 0 10
Assembly 2 50 0 0 10
8/21/2019 109
Hoja de datos Pre-PDR – Capacidad compartida
Si el mismo proceso hace partes además de las que

están siendo evaluadas (ya sea de otros Clientes o de
otros programas de FCA), ingrese el tiempo promedio
por turno que se dedica a esas partes.
No incluya los tiempos de paro si éste ya ha sido

De proveedor contabilizado anteriormente.
Ejemplo 1: En un turno de 8 horas, el proveedor “X” tiene 2 descansos de 15 minutos, 30 minutos de comida y 30
minutos por cambio de modelo. Típicamente , la mitad del turno producen para otro Cliente. En Columna G pondrían 60
minutos y en la Columna H 30; así su capacidad compartida para Columna K sería:
8ℎ𝑟∗60𝑚𝑖𝑛ൗℎ𝑟 − 60 min + 30𝑚𝑖𝑛 390𝑚𝑖𝑛

2
= 2
= 195min
Ejemplo 2: Un proveedor corre al día dos turnos de 8 horas por 5 días a la semana, un día produce solo partes para FCA y
en los otros produce para otros Clientes. Esto se podría manejar de dos maneras:
Opción 1: En la sección de Información de la parte, ingrese la capacidad semanal pero que en los
días laborales sea "1".
Opción 2: Tiempo promedio usado en la semana:

4𝑑í𝑎𝑠Τ
Fracción del tiempo usado en otras partes = 5𝑑í𝑎𝑠Τ𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 = 0.8
𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
Tiempo para otras partes = 8ℎ𝑟Τ𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜* 60 𝑚𝑖𝑛Τℎ𝑟 * 0.8 = 384min
8/21/2019 110
Hoja de datos Pre-PDR – Scrap planeado
De Proveedor
Si del proceso hay un % de scrap esperado y éste fue cotizado,

indique aquí la cifra.
8/21/2019 111
Hoja de datos Pre-PDR – Tiempo ciclo
De Proveedor
Ingrese el tiempo ciclo planeado, sea éste el tiempo en segundos requerido para producir una
parte. NO se refiere a el tiempo en el cual la parte pasa por todo el proceso, pero es el tiempo en
el que la parte sale de línea de un proceso y entra al siguiente.
Ejemplo 1: En un proceso de inyección, un molde de 4 cavidades da ciclo cada 60 segundos, el

tiempo ciclo sería:
60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Tiempo ciclo = = 15 segundos
4 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠
Ejemplo 2: A un proceso de pintura le toma procesar un rack de 32 partes cada 2 minutos,

entonces:
120 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Tiempo ciclo = = 3.75 segundos
32 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠
8/21/2019 112
Hoja de datos Pre-PDR – Capacidad fraccionada
From Supplier
Si responde "Yes“ ingrese el número de

Responda SI o NO. partes requeridas para alimentar el proceso
siguiente.
Seleccione “Yes””, si en éste proceso se require
producir más o menos de lo requerido para
alimentar el ensamble final.
Ejemplo 1: El PDR se está evaluando en ambas partes, las pintadas y las texturizadas,
así que el cada uno corresponde a ¼ de la capacidad total.
Ejemplo 2: En inyección se moldean los clips de barra y un ensamble final usa 2 clips.
8/21/2019 113
Hoja de datos Pre-PDR – Capacidad fraccionada
De proveedor
Si la respuesta en la columna anterior es “NO”, deje la celda en blanco.
De otro modo, ingrese el número de partes que el proceso maneja, ésta cifra deberá ser mayor o
menor que las partes requeridas por día de todos los procesos pero nunca el mismo
requerimiento.
Ejemplo 1: El PDR evalúa tanto manijas pintadas como texturizadas. La capacidad requerida son
250 manijas pintadas por día y 750 manijas texturizadas. En pintura, se ingresaría 250.
Ejemplo 2: El PDR evalúa 1000 piezas por día. Cada ensamble final necesita de 2 clips de barra
así que en inyección de clips ingresaría 2000 (2*1000).
8/21/2019 114
Ejemplo
Los procesos de fundición y pintura son compartidos con otras partes y clientes.
En promedio, la mitad de cada turno para fundición es dedicado a éstas partes, mientras
que el 25% de pintura es dedicado a las partes de ZZ.
Cada molde de manija y bisel tiene 4 cavidades y su tiempo ciclo es de 50 segundos,

mientras que el clip de barra tiene 8 cavidades y un tiempo ciclo de 48 segundos.
En pintura se producen 30 partes cada 210 segundos y la operación de fundición usa
herramental de 8 cavidades con tiempo ciclo de 64 segundos.
Finalmente, la operación de ensamble está planeada para producir una parte cada 30
segundos.
Como se mencionó previamente, cada manija requiere una de cada parte excepto clips
de barra, que necesita 2. Se espera que cada línea de ensamble produzca la mitad del
total del volumen requerido.
Se ha planeado con un 2% de scrap de moldeo, 5% de casting y pintura y 1% en cada

línea de ensamble.
¿Cómo completaría la tabla de Información del Proceso?
8/21/2019 115
Ejemplo
PROCESS INFORMATION
PROCESS Line Sharing Planned Info. Fractional Capacity
Select "Yes" if this step requires
Time for Other Parts & Planned / Est. Scrap Planned Cycle Pieces Required /
Process # Next Process(es) # Process Description more or less than the capacity of
Customers (min/shift) % Time (seconds) day (if different)
the final part.
1 7 Mold Handle (Painted) 0 2.0% 12.5 Yes 1200

2 7 Mold Bezel (Painted) 0 2.0% 12.5 Yes 1200
3 8,9 Mold Handle (Grained) 0 2.0% 12.5 Yes 2000
4 8,9 Mold Bezel (Grained) 0 2.0% 12.5 Yes 2000
5 8,9 Mold Rod Clips 0 2.0% 6 Yes 6400
6 8,9 Cast Pawl 222.5 5.0% 8 No 0
7 8,9 Paint 318.8 5.0% 7 Yes 2400
8 10 Assembly 1 0 1.0% 30 Yes 1600
9 10 Assembly 2 0 1.0% 30 Yes 1600
¿Cuál es la velocidad de línea requerida?

¿Cuáles son los requerimientos estimados para el PDR?
ESTIMATED REQUIREMENTS
Total Time Available
Estimated True Estimated Max. Estimated Max. Required Daily Estimated Line Est. Required Line
Process # Next Process(es) # Process Description for PDR Parts (min /
Scrap % Daily Throughput Weekly Throughput Capacity Utilization Speed (JPH)
shift)
1 7 Mold Handle (Painted) 455 7.8% 4281 25,684 1,200 28.0% 83.7
2 7 Mold Bezel (Painted) 455 7.8% 4281 25,684 1,200 28.0% 83.7
3 8,9 Mold Handle (Grained) 455 3.0% 4281 25,684 2,000 46.7% 133.2
4 8,9 Mold Bezel (Grained) 455 3.0% 4281 25,684 2,000 46.7% 133.2
5 8,9 Mold Rod Clips 455 3.0% 8918 53,508 6,400 71.8% 426.1
6 8,9 Cast Pawl 222.5 6.0% 4756 28,536 3,200 67.3% 290.4
7 8,9 Paint 106.2 6.0% 2594 15,566 2,400 92.5% 456.3
8 10 Assembly 1 540 1.0% 2138 12,830 1,600 74.8% 88.9
9 10 Assembly 2 540 1.0% 2138 12,830 1,600 74.8% 88.9
8/21/2019 116
Hoja PDR Results
PROCESS Actual Downtime
Next Proc. Length of PDR Planned Unplanned
Process # Process Description Total Good Parts Total Bad Parts
# (min) (min) (min)
Pre llenado de Registros tomados en el PDR

Pre-PDR Data sheet
Total de partes conformes: Ingrese

Ingrese la duración en minutos del PDR
la cantidad de partes “buenas”
(de inicio y fin).
producidas en la corrida del PDR.
No incluya en ésta cuenta las
Tiempos de paro (Planned): Ingrese los partes retrabajadas o reparadas.
tiempos de paro planeados (sean
descansos, comidas, etc.) ocurridos durante
el PDR y que detengan el proceso. Total de partes No Conformes: Ingrese la
cantidad de partes “malas”, sean de scrap,
para retrabajar y/o reparar que se haya
Tiempos de paro (Unplanned): producido durante el PDR.
Ingrese el tiempo de paro por Nota: Cada parte que se destine a retrabajo o
otros motivos que se hayan reparación debe incluirse en éste total aún
experimentado durante el PDR. cuando sean aceptadas después de su
recuperación.
8/21/2019 117
Ejemplo
El PDR se ha ejecutado obteniendo éstos resultados de día 1:
Part Number 1ZZ22TRMAA
Total Bad
Proces Next Total Length Planned Unplanne Total Good Parts (Scrap /
Process Description
s # Proc. # of PDR (min) (min) d (min) Parts Repair /
Rework)
1 7 Mold Handle (Painted) 120 0 0 468 32
2 7 Mold Bezel (Painted) 124 0 2 472 28
3 8,9 Mold Handle (Grained) 0 0 0 0 0
4 8,9 Mold Bezel (Grained) 0 0 0 0 0
5 8,9 Mold Rod Clips 127 0 7 979 21
6 8,9 Cast Pawl 102 0 12 546 54
7 8,9 Paint 116 0 6 818 82
8 10 Assembly 1 133 0 6 200 21
9 10 Assembly 2 141 0 17 200 18
Part Number 1ZZ23TRMAA

Total Bad
Proces Next Total Length Planned Unplanne Total Good Parts (Scrap /
Process Description
s # Proc. # of PDR (min) (min) d (min) Parts Repair /
Rework)
5 8,9 Mold Rod Clips 120 0 0 964 36
6 8,9 Cast Pawl 101 0 11 539 34
7 8,9 Paint 121 0 11 817 83
8 10 Assembly 1 141 0 12 200 19
9 Assembly 2 134 0 8 200 8
8/21/2019 118
Ejemplo
Día 2 (manijas texturizadas):
Part Number 12345678AA

Total Bad Parts
Process Next Total Length Planned Unplanned Total Good
Process Description (Scrap / Repair
# Proc. # of PDR (min) (min) (min) Parts
/ Rework)
5 8,9 Mold Rod Clips 120 0 0 968 32
6 8,9 Cast Pawl 124 0 34 543 57
7 8,9 Paint 0 0 0 0 0
8 10 Assembly 1 136 0 13 200 14
9 10 Assembly 2 145 0 21 200 12
Part Number 12345679AA

Total Bad Parts
Process Next Total Length Planned Unplanned Total Good
Process Description (Scrap / Repair
# Proc. # of PDR (min) (min) (min) Parts
/ Rework)
5 8,9 Mold Rod Clips 120 0 0 961 39
6 8,9 Cast Pawl 100 0 10 546 54
7 8,9 Paint 0 0 0 0 0
8 10 Assembly 1 126 0 0 200 9
9 10 Assembly 2 125 0 7 200 13
8/21/2019 119
Hoja PDR Results
Required Line Speed Actual Demonstrated Line Maximum Theoretical Actual Line Unplanned First Time Capability
% Scrap % True Scrap
(JPH) Speed (JPH) Line Speed (JPH) Utilization % Downtime % (FTC) %
#VALUE! #DIV/0! #VALUE! #DIV/0! #VALUE!
No es necesario poner información aquí, los cálculos pasan directo a la Hoja

PDR Results basados en lo que fue ingresado.
Se muestran los resultados por cada proceso por número de parte hasta el
último paso; el resultado se popula de manera automática en la hoja de
PDR Summary.
8/21/2019 120
Hoja PDR Results
No es necesario ingresar los datos en la tabla, todos los datos en las celdas son calculados con
la información que se ha colectado antes.
Required Line Speed Actual Demonstrated Maximum Theoretical Actual Line Unplanned First Time Capability
(JPH) Line Speed (JPH) Line Speed (JPH) Utilization % Downtime % (FTC) %

La velocidad de línea requerida incluye partes adicionales que el proceso

necesitará producir para cubrir el scrap real. Calculado así:
𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠
# 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 "𝑚𝑎𝑙𝑎𝑠" 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 ൗ𝑑í𝑎
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 # 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠ൗ𝑑í𝑎
∗ 60 𝑚𝑖𝑛ൗℎ𝑟
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝐷𝑅
Total Required Parts per Day = 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠ൗ𝑑í𝑎 + 1 + % 𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑟𝑒𝑎𝑙
La cantidad de scrap real por proceso debe incluir lo del proceso mismo más el de los siguientes.
Calculado así:
1 − 1 − 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜1 𝑥 1 − 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜2 𝑥 … 𝑥(1 − 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜"n")
8/21/2019 121
Hoja PDR Results

Máxima velocidad
teórica de línea si no
hay paros no
Es verde cuando la velocidad planeados ni scrap. Índice de aceptación de partes.
real demostrada de la línea No incluye repuestos o piezas de
es igual o menor que la reparación, para ser verde, al menos
velocidad requerida. el 90% de éstas debe ser aceptada
en su primera intención.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑂𝐾
𝑥60 𝑚𝑖𝑛ൗℎ𝑜𝑟𝑎
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑃𝐷𝑅 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑂𝐾
Porcentaje de capacidad instalada ∗ 100%
(𝑃𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑂𝐾 + 𝑃𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑁𝐶)
que se absorbe por la velocidad
de línea demostrada, es verde Total producido
cuando sea de 90% o menos.
𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎

𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
8/21/2019 122
Ejemplo: PDR Results
6.4% 23.0% 92.3 234.0 250.0 39.4% 0% 93.6%

5.6% 22.4% 92.4 228.4 241.9 40.4% 2% 94.4%
#DIV/0! 0.0% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
#DIV/0! 0.0% #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
2.1% 11.4% 461.2 462.5 472.4 99.7% 6% 97.9%
9.0% 17.6% 312.5 321.2 352.9 97.3% 12% 91.0%
9.1% 17.7% 491.0 423.1 465.5 116.1% 5% 90.9%
9.5% 9.5% 88.9 90.2 99.7 98.5% 5% 90.5%
8.3% 8.3% 88.9 85.1 92.8 104.4% 12% 91.7%
No es necesario poner información aquí, los cálculos pasan directo a la

Hoja PDR Results basados en lo que fue ingresado.
Se muestran los resultados por cada proceso por número de parte hasta
el último paso; el resultado se popula de manera automática en la hoja
de PDR Summary.
8/21/2019 123
Ejemplo: PDR Results
Total Bad Parts
Process Next Total Length Planned Unplanned Total Good % True Required Line
Process Description (Scrap / Repair % Scrap
# Proc. # of PDR (min) (min) (min) Parts Scrap Speed (JPH)
/ Rework)
1 7 Mold Handle (Painted) 246 0 6 945 55 5.5% 20.4% 90.9
2 7 Mold Bezel (Painted) 244 0 2 938 62 6.2% 21.0% 90.8
3 8,9 Mold Handle (Grained) 249 0 9 958 42 4.2% 11.2% 141.1
4 8,9 Mold Bezel (Grained) 241 0 1 962 38 3.8% 10.8% 141.1
5 8,9 Mold Rod Clips 487 0 7 3872 128 3.2% 10.3% 451.8
6 8,9 Cast Pawl 427 0 67 2174 199 8.4% 15.1% 306.9
7 8,9 Paint 237 0 17 1635 165 9.2% 15.8% 481.9
8 10 Assembly 1 536 0 31 800 63 7.3% 7.3% 88.9
9 10 Assembly 2 545 0 53 800 51 6.0% 6.0% 88.9
Actual Demonstrated Maximum Theoretical Actual Line Unplanned First Time Capability Estimated Jobs /
Line Speed (JPH) Line Speed (JPH) Utilization % Downtime % (FTC) % week
230.5 243.9 39.5% 2% 94.5% 17479

230.7 245.9 39.4% 1% 93.8% 17491
230.8 241.0 61.1% 4% 95.8% 17506
239.5 249.0 58.9% 0% 96.2% 18162
477.0 492.8 94.7% 1% 96.8% 36176
305.5 333.4 100.5% 16% 91.6% 16992
413.9 455.7 116.4% 7% 90.8% 10990
89.6 96.6 99.3% 6% 92.7% 8060
88.1 93.7 100.9% 10% 94.0% 7927
- Se agrega la columna “Estimated Jobs/week”.

- Los resultados finales de cada proceso en promedio por número de
parte se populan de manera automática en la hoja PDR Summary.
8/21/2019 124
Scrap real
En un ejemplo más claro:
La operación 10 rechaza 3% (30 piezas).

La 20, 1% (10 piezas) y la 30 5% (48 piezas).
1000 Op. 10 970
3% Las 10 piezas de scrap de la Op.20 fueron partes OK de
la Op.10.
Entonces para mantener el mismo nivel de

1000 Op. 20 990 producción, la Op.10 debe producir más para cubrir
970 1% 960 su merma y la de las siguientes.
Después de que 1000 piezas han sido producidas, la

cantidad final de scrap es 88, que es aproximadamente
1000 Op. 30 950 el 9% de la producción (5% + 1% + 3%), eso
5% corresponde casi a la suma de los porcentajes de scrap
960 912 de cada operación de forma independiente.
8/21/2019 125
Scrap real
Scrap de soldadura: Scrap real de soldadura:

Una buena aproximación para 1% 5%
determinar el porcentaje de
scrap real de una fase de
producción, puede ser Scrap de Maquinado: Scrap de Subensamble:
3% 2%
obtenida sumando su merma
a la de sus siguientes
operaciones o procesos. Scrap en ensamble:
1%
8/21/2019 126
% de scrap real
% OK
parts: OK parts %: OK parts %: OK parts %:
1 Operation 1 1-Op1 Operation 2 (1-Op1)×(1-Op2) Operation 3 (1-Op1)×(1-Op2)×(1-Op3)
scrap: scraps: scrap:
Op1 Op2 Op3
Operation 3
scrap: De manera general, el porcentaje de partes OK después de n
Op3 operaciones está dado por:
(1-Op1)×(1-Op2)×…×(1-Opi)×…×(1-Opn)
Es así cómo después de n operaciones, el scrap está dado por:
1-[(1-Op1)×(1-Op2)×…×(1-Opi)×…×(1-Opn)]
La suma de los porcentajes de scrap puede usarse para cadenas
de procesos de pocos pasos y bajos niveles de rechazo ya que el
error acumulado es despreciable. Por otro lado el error se
acumula con procesos de muchos pasos y altos niveles de
rechazo.
8/21/2019 127
% de scrap real
120%
Resultado de la
100%
comparación entre
diferencia > 30%!
100%
la suma aproximada 80%

80%
y la exacta.
60%
true scrap
60% 67%
59% 40%
40% 49%
36% 20%
Ejemplo: 20%
Proceso de 5 20%
0%
etapas, con 20% de 1 2 3 4 5
production steps
Scrap para cada
A ddi tion Met hod
paso. E xact Met hod
8/21/2019 128
¿Por qué es importante el % de scrap real?
• Cuando una operación produce scrap los pasos

previos deberían producir más para compensar las
esas partes.
• En las formulas de la hoja de trabajo, cada fase de

producción se cuentan individualmente.
• Para evaluar en orden y correctamente el impacto

del scrap en la capacidad de producción, es
necesario escribir el porcentaje real de scrap.
8/21/2019 129
¿Qué es FTC y scrap?
First Time Capability (FTC)

Porcentaje aceptable de partes producidas por una operación
o proceso en primera intención. (NO retrabajos / NO
reparaciones)
FTC = # acceptable parts / total parts produced
El último proceso debe tener un FTC de 90% o mayor para
que sea considerado aceptable (únicamente el Gerente de SQ
puede aprobar una desviación a resultado).
Scrap
Porcentaje de partes producidas que han sido rechazadas de
una operación o proceso en su primera intención.
(Reparaciones o retrabajos)
Scrap = # unacceptable parts / total parts produced
8/21/2019 130
Velocidad de línea requerida
Número de partes por hora que el proceso debe ser capaz de producir
para cumplir con la capacidad contratada.
Velocidad de línea requerida= CC / Nmin x 60 min/hr.
Dónde:
CC = Capacidad contratada (Partes por Día)
Nmin = Minutos netos disponibles por día
para las partes en estudio.
8/21/2019 131
Velocidad de Línea Requerida
Capacidad disponible > ¿Capacidad del contrato?
El resultado se calcula automáticamente y compara:
La velocidad de línea observada
contra
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 + 𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑠𝑐𝑟𝑎𝑝 𝑥 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
Note que para el proceso final, Scrap real = scrap
8/21/2019 132
Estudios de habilidad de proceso
• Objetivo:
 Evaluar la capacidad del proceso y las máquinas para
las características designadas.
• Protocolo:
 Después de corer el PDR, el proveedor evalúa en ésas
partes las características críticas.
 El SOE revisa los resultados.
 Las hojas de “Capability Data y Capability Summary” no
son mandatorias si se hace uso de otro programa de
Control estadístico.
• Resultado:
 índice de habilidad de proceso.
8/21/2019 133
Attribute/ Process or
Char # Classification Characteristic Description Specification USL LSL Variable Machine?
Subgroup Size
Gage R&R1 Gage R&R2 Gage R&R3 Gage R&R4 Mean Range Avg. Range
#DIV/0! #NUM!
#DIV/0! #NUM!
#DIV/0! #NUM!
Std. Dev. Est. Dimensionally

Std. Dev. d2 (Ravg/d2) Correct? PP PPK CP CPK CM CMK
#DIV/0! #N/A #N/A #NUM! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!
8/21/2019 134
8/21/2019 135
Resumen del PDR
Las celdas en amarillo se han pre llenado
de la hoja Pre-PDR Data Sheet
Resultados de Ingrese el total de

SRE JPH, basandose en la
capacidad semanal de Resultados de la
Vínculos a otras la columna "Final observación en PDR.
hojas del archivo Results". Menú desplegable
8/21/2019 136
Resumen del PDR
1. Resultados del SRE: Seleccione del menu desplegable – Red/Green
RED (No aceptable)
GREEN (Aceptable): Todos los requerimientos se logran sin desviaciones.
SUPPLIER EST.
SRE RESULT* PDR RESULT
WEEKLY (JPW)
*The SRE should be Green before PLANT PEAK
running the PDR Stage 1 (may be 0 PDR REQUIREMENTS
Yellow w/ FCA agreement)
WEEKLY (JPW)
2. Resultados del PDR: Seleccione del menu desplegable – Red/Green
RED (No aceptable) – Por alguna de las siguientes causas:

A) No se logra la velocidad de línea. Proveedor no cubre requerimientos de FCA/ releases.
B) Incumplimiento de requerimientos de FCA/releases por causa de un Sub-tier.
C) FTC < 90%
D) Utilización de línea >90%.
E) Paros no planeados >10%
GREEN (Aceptable): Todos los requerimientos se logran sin complicaciones.

8/21/2019 137
Resumen del PDR
FINAL RESULTS
Actual Line Line Utilization
Const.
Req. Daily Req.Weekly Required Line Speed Est. Weekly Unplanned
Process Capacity Capacity (JPH) (JPH) Capacity (JPW) Downtime % FTC % ACC?
Speed (JPH) %
0 #VALUE! #VALUE! #DIV/0! #DIV/0! #VALUE! #DIV/0! #DIV/0! ##
0 Calculos / Información transferida de la hora de datos
#VALUE! #VALUE! #DIV/0! #DIV/0! #VALUE! #DIV/0! #DIV/0! ##
0 del Pre-PDR y resultados del PDR.
#VALUE! #VALUE! #DIV/0! #DIV/0! #VALUE! #DIV/0! #DIV/0! ##
Restricciones
potenciales ¿Es acceptable el resultado?
Ésta columna da una estimación cuando la Yes = Si la velocidad de línea
de las salidas máximas posibles utilización de la demostrada es igual o mayor a
de cada proceso que usualmente línea es mayor al la requerida, si el FTC ≥ 90%, y la
es > que lo contratado pero 90%. utilización de línea ≤ 90%, y los
puede usarse para calcular la tiempos de paro ≤ 10%.
capacidad máxima por semana en No = Uno o más de los
caso de existir alguna restricción. requerimientos no se logran.
Resumen PDR
Completado por el proveedor para cada uno de los sub-componentes. (deberá ser
capaz de cumplir con toda la capacidad (incluyendo el scrap).
TO BE COMPLETED BY THE TIER 1 SUPPLIER:
Sub-Tier Name / PDR Weekly Required Line Actual Line # Planned # Actual
Part # / Name OK OK Shifts / Week Hours / Shift OK ACC?
Location Date Cap. Speed Speed Operators Operators
OK/ACC
Las celdas amarillas se actualizan con la calculando
automáticamente de la información ingresada.
Resumen PDR
Completado por el proveedor

Impact on Equipment / Tools / Human Resources if capacity increased:
10%:
25%:
40%
Firmas del equipo AQP

Comments:
SQE SIGNATURE DATE SUPPLIER - QUALITY MGR. SIGNATURE DATE
ENGINEER SIGNATURE DATE SUPPLIER - PLANT MGR. SIGNATURE DATE

Del ejemplo
Éste proceso cumple la velocidad de línea requerida?
¿Éste proceso cumple el requerimiento de FTC y utilización de

línea?
¿Observa algún problema con procesos de auxiliares?

FINAL RESULTS
Req.Weekly Est. Weekly Unplanned
Const.
Req. Daily Required Line Actual Line Line
Process Capacity Capacity Downtime FTC % ACC?
Capacity Speed (JPH) Speed (JPH) Utilization %
(JPH) (JPW) %
Mold Handle (Painted) 1200 7200.0 90.9 17,479 230.5 39.5% 2.4% 94.5% YES
Mold Bezel (Painted) 1200 7200.0 90.8 17,491 230.7 39.4% 0.8% 93.8% YES
Mold Handle (Grained) 2000 12000.0 141.1 17,506 230.8 61.1% 3.6% 95.8% YES
Mold Bezel (Grained) 2000 12000.0 141.1 18,162 239.5 58.9% 0.4% 96.2% YES
Mold Rod Clips 6400 38400.0 451.8 36,176 477.0 94.7% 1.4% 96.8% X NO
Cast Pawl 3200 19200.0 306.9 16,992 305.5 100.5% 15.7% 91.6% X NO
Paint 2400 14400.0 481.9 10,990 413.9 116.4% 7.2% 90.8% X NO
Assembly 1 1600 9600.0 88.9 8,060 89.6 99.3% 5.8% 92.7% X NO
Assembly 2 1600 9600.0 88.9 7,927 88.1 100.9% 9.7% 94.0% X NO
8/21/2019 141
Del ejemplo
¿Existe alguna restricción en la cadena de suministro?
TO BE COMPLETED BY THE TIER 1 SUPPLIER:

Sub-Tier Name PDR Weekly Required Line Actual # Planned # Actual
Part # / Name OK OK Shifts / Week Hours / Shift OK ACC?
/ Location Date Cap. Speed Line Speed Operators Operators
1/1/1
ABC/MI 123456/Pawl 20000 300 310 YES 5 5 YES 2 8 YES YES
7
2/1/1
DEF/WI 654321/Clips 40000 400 390 NO 2 1 No 1 10 YES NO
7
987654/Raw 12/12
GHI/ON 10000 100 110 YES 1 1 YES 1 8 YES YES
Mtl /16
8/21/2019 142
Del ejemplo
¿Cuál sería el impacto en Equipo / Herramental / Personal

si hubiera un incremento de capacidad?
Impact on Equipment / Tools / Human Resources if capacity increased:

10%: No Impact
25%: Painting Capacity increase required or outsource additional requirement
Painting/Molding Capacity increase required or outsource additional requirement, 5 additional personnel
40%
required
Comments:
8/21/2019 143
4.5 Resultados del PDR
• El PDR en cualquier etapa se considera exitoso si el proveedor

cumple los siguientes requerimientos:
• La velocidad de línea demostrada cubre o excede los requerimientos de
FCA en el patron de trabajo y volume contratado.
• FTC de 90% o mayor.
• Los requerimientos de FTC aplican para líneas primarias, secundarias y
procesos auxiliaries. El FTC se calcula para cada línea, herramental,
nidos/cavidades.
• Los retrabajos, reparaciones y scrap no deben ser incluídos en el calculo
de FTC, ésta es solo para ensambles completes que han pasado de
manera satisfactoria en su primera intención de producción.
8/21/2019 144
4.5 Resultados del PDR
• Utilización de la línea de 90% o menos. Cuando la utilización de la
línea es mayor al 90%, el proceso es una restricción potencial que
puede impactor en calidad, o programas de producción. Debe
haber un plan de contingencia documentado y aprobado por el
gerente de BICEEPR.
• Tiempos muertos menores al 10%. Timepos no planeados
mayores reflejan procesos y/o herramentales inestables que
pueden afectar severamente la habilidad del proveedor para
cumplir con los requerimientos diarios o semanales. Cuando el
tiempo muerto exceda el 10% el proveedor debe conducir un
análisis de causa raíz y sus correspondientes acciones
correctivas.
• Cualquier desviación alos requerimientos antes mencionados
solo puede ser aceptada por el Gerente de BICEEPR o Superior
sin importer si el PDR es lidereado por FCA o por el proveedor.
Adicionalmete las partes del PDR deben ser usadas para evaluar
la capacidad del proceso y el Process Audit, éstas deben cubrir
los requrimientos e identificarse como se describe en Anexo B.
8/21/2019 145
4.6 Requerimientos de PDR para moduladores
Los proveedores modulares o SPD (Sequenced Part Delivery) deben

cumplir ,los siguientes requerimientos:
• Se debe evaluar en PDR cada parte necesaria para construer un

vehículo. Por ejemplo: Un PDR de panel de puerta no puede
evaluarse solo para la parte derecho, deben correrse tanto
derechos cómo izquierdos y ambos deben ser aprobados.
• Las partes que sean monitoreadas por FCA, ambas etapas del
PDR deben ser lidereadas por el equipo AQP con representantes
de FCA.
• La etapa 1 del PDR debe ejecutarse 2 semanas antes del J1 (o
SOP para Powertrain). Deberá consistir en dos horas de corrida
con “Broadcast opcional” de la planta y al menos 1 una de
“Broadcast firme” (al menos 3 en total). La mezcla de la porción
opcional deberá ser determinada por el equipo de FCA.
8/21/2019 146
4.6 Requerimientos de PDR para moduladores
• La etapa 2 del PDR deberá ejecutarse antes de los

primeros 30 días posteriors al Job 1 Offline.
• La etapa 2 deberá cubrir los requerimientos totales de
volumen y herramental definitivo.
• Tanto desempeño cómo requerimientos de capacidad en la
Etapa 1 debe ser determinada por el equipo de FCA
cuándo la disponibilidad de partes sea insuficiente. El Plan
de Control debe contemplar provisiones ante problemas
dimensionales que pudieran ocurrir, así cómo las
verificación de correcciones hasta que la especificación se
cumpla (uso de SPC).
8/21/2019 147
4.9 Cambios en la Capacidad
• Si durante la vida del producto, el proveedor o sus Tier’s

tienen cambios en su capacidad de producción, es su
responsabilidad notificar a FCA de inmediato (SQ.00012
Forever Requirements). Ésto incluye cualquier cambio en
los procesos compartidos con otras aplicaciones de FCA y
especialmente con otros OEMs; asimismo es su
responsabilidad responder a las solicitudes de Traplines
de manera expedita. Una falta de respuesta se entiende
cómo concurrencia con los cambios planeados.
• El SOE es responsable de evaluar y verificar cualquier

cambio de capacidad o increment mediante PDRs según
requerido.
8/21/2019 148
AQP
CQMS > Part Information > AQP Enhanced Details
Promesas vencidas
Sin fechas promesa

Descripción de Actividades
6.1 Capacidades y aprobación del CPG
Direct Responsibilities: SQE
Support Functions: DRE, Buyer, MLM, SCM, PDSO, Supplier
 Part(s) flagged as Critical PDR in the QRA

 Source Package volumes
Input:
 Contract
 FCA Plant volumes and mix
The SQE organizes the team meeting to review FCA Plant volume requirements, Supplier planned
capacity, and development approval of CPGs.
 Approved capacity plan

Output:
 Approved Common Process Group
Reference
SQ.00011
Documentations:
Records
PDR Toolkit SQE Program / Part Life of Part +1 year SQE files
8/21/2019 150
6.2 Proveedores de alto riesgo (capacidades)
Direct Responsibilities: SQE
Support Functions: PDSO, Supplier
 Critical PDR Supplier fails to meet at least 75% of required JPH by PS or
Input:
Pre-Pilot
1. The SQE notifies PDSO when a Critical PDR Supplier fails to meet at least 75% of the required JPH by
Pre-Series (or Pre-Pilot for Powertrain)
2. PDSO adds the Supplier to the Top Critical Supplier List.
3. The Supplier begins regular reporting on identified KPIs (as detailed in 4.1.3 above).
 Top Critical Supplier List

Output:
 Regular reporting of Supplier KPIs
Reference
N/A
Documentations:
1. Top Critical
Records Supplier List 1. PDSO
Program 1 year N/A
2. Supplier 2. SQE
KPI data
8/21/2019 151
6.4 PDR Etapa 1
PPAP Level 1-3: Supplier
Direct Responsibilities:
PPAP Level 4-5: SQE
Support Functions: DRE
 OTOP
 SRE
 Production equipment, fixtures, and gages
Input:
 Production operators hired and trained (those required to run the
PDR and support launch, minimum)
 Production-intent sub-components and materials
 See 4.3 above
 Demonstrated line speed

 FTC
Output:
 Line Utilization
 Downtime %
Reference Documentations: PDR Toolkit
Catalogued
Document Filed by Period 
by
 SQE (PPAP
North America:
Records Level 4 and
Life of Part +1 PPAP Repository
PDR Toolkit 5) Part Number
year EMEA / LATAM:
 Supplier
MaPS
(Other parts)
8/21/2019 152
6.5 PDR Etapa 2
Direct Responsibilities: Supplier
Support Functions: FCA SQE, Engineer

 PDR Stage 1
Input:
 At or near full volume production
 See 4.4 above
 Demonstrated line speed

 FTC
Output:
 Line Utilization
 Downtime %
Reference
PDR Toolkit
Documentations:
Catalogued
Document Filed by Period 
by
North America: Send
Records
to SQE
As 6.4 Supplier Part Number Life of Part +1 year
EMEA / LATAM:
MaPS
8/21/2019 153
CPG – Puntos clave
• Un CPG es un grupo de partes que comparten una restricción en su cadena de suministro. Son
críticos para identificar cortos de materiales derivados de los releases de ese grupo de partes.
• Son creados por el proveedor en la Base de datos de capacidades y son validados por el
Capacity specialist.
• Una parte puede estar en multiples CPGs y as us vez un CPG puede contener otros CPGs.
• La capacidad individual de una parte nunca debe ser mayor que la capacidad de su CPG.
• Las partes en un CPG deben ser clasificadas cómo Grouped o Unique.

GROUPED (G)
• Una parte cuya capacidad individual es igual a la del CPG, las POs individuales deben
reflejar ésto mismo.
• Las partes Grouped son evaluadas sólamente con su capacidad grupal.
• El Volume variance afecta al CPG no solo a las partes individuales.
UNIQUE (U)
• Cuando la capacidad individual es menor a la del CPG.
• Las partes Unique se evaluan de manera independientey como parte de un grupo en un
volume variance; una parte individual puede tener Volume Variance aún cuándo el CPG no
lo tenga.
Tenga en mente que siempre hay restricciones,

¿Alguna de ellas debería ser un CPG?
154
Puntos clave- AQP/PDR
● Nunca es tarde (prior to J1) y nunca es muy
pronto (SP issuance/Early Supplier Selection)
para verificar las restricciones y lograr cubrir los
volumenes contratados.
● Verifique si las restricciones de manufactura
requieren crear un CPG.
● Complete la Pre-PDR data sheet tan pronto
como sea posible en el ciclo del desarrollo del
producto (SP issuance/PO issuance/1st AQP
meeting).
Puntos clave- Pre-PDR Data Sheet
● No use el CPV para calcular la velocidad de línea,
use el DTC de la PO.
● No use los volumenes del SP para calcular la
velocidad de línea, use el DTC de la PO.
● No use los volumenes anuales planeados para
calcular la velocidad de línea, use el DTC de la
PO.
● No use el DTC de la PO para calcular la velocidad
de línea si ya existe un CPG.
○ CPG = PO
● Verifique si el patrón de trabajo de la PO/RFQ
refleja el patrón de trabajo con el que opera el
Puntos clave - PDR Results Form
● Complete la sección de los Tiers.
● Complete la sección del impacto en Equipment

/ Tools / Human Resources si la capacidad
incrementara en 10%, 25% y 40%.
¿Tiene usted alguna
pregunta adicional?
8/21/2019 158
Descripción del PPAP
Level para cada parte

PDR 3 2 Supplier Training (Español) v1

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PDR 3 2 Supplier Training (Español) v1

Cargado por

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Formatos disponibles

Production Demonstration Run (PDR)

PDR 2.0, SQ.00008

Blanca Cruz / Eduardo Franco

Al final de esta capacitación, usted:

1. La velocidad de línea del PDR se calcula utilizando

Production Demonstration Run (PDR) verifica que el

PDR Errores del Pasado

● No use el CPV para calcular la velocidad de línea de PDR, use PO

● No use los volúmenes del SP para calcular la velocidad de línea de

● No use volúmenes de planeación anual para calcular la velocidad de

● Ningún CPG creado cuando existan restricciones.

● No use PO DTC para calcular la velocidad de línea PDR si existe un

● El patrón de operación RFQ/PO es diferente del patrón de operación

● La velocidad de línea bruta debería estar suficientemente por encima

● No cotizar el patrón operativo de 6/7 días para cumplir con el patrón

● No considerar / reconocer el deterioro del tiempo ciclo debido a

● Las partes RH / LH tienen distintos PO DTC.

● PO con DTC menor que los requisitos máximos de la planta FCA.

● El proveedor no tiene la capacidad suficiente para alcanzar el PO

● La velocidad de línea bruta / neta del proveedor es menor a la

● No ignore los descansos / almuerzos / cambios de modelo /

● Fallo al reconocer el impacto de la cantidad potencial de cambios de

● Fallo al reconocer la complejidad/tiempo para completar el cambio de

● El proveedor proporcionó personal adicional por hora y/o personal

● Fallo al estimar el tiempo muerto (estimación basada en un historial

¿Qué hay de Nuevo?

• Recursos dedicados al Run-at-Rate

• Validación de Capacidad frente a la demanda de la Planta

• Capacidad – Estabilidad a largo plazo

Un PDR Crítico es aquel en el que se determina que cuando el

Para más información del QRA, consulte SQ.00011. Todos los

• Las picos máximos semanales / diarias / por hora de la Planta de

Comenzando con la fase del Proceso de Verificación (VP) (o Gamma

• Los RMRs comienzan con su primera ejecución para producir

Se requiere que todos los proveedores con PDRs críticos alcancen un

Vehicle Build VPA VPB VPC PS-A Job1 Supplier Name

MRD Date Part Name (s)

SOF Date Part Number(s)

Weekly RMR between VP and PS 15-60 minutes or more

Risk Mitigation Run Plan

Planned Actual Planned Actual Planned Actual Planned Actual

Week 1 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 2 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 3 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 4 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 5 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 6 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 7 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 8 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 9 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 10 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 12 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 13 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 14 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 15 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 16 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 17 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 18 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 19 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Week 20 0 #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0! #DIV/0!

Vehicle Build VPA VPB VPC PS-A Job1 Supplier Name

MRD Date Part Name (s)