ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL FECHA: 14/06/22

FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y

CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN FIMCP

Título de la Práctica MODELO DE CORTE ORTOGONAL Paralelo

Nombre del alumno PAULO A. VALAREZO CANO 101

1. Resumen

Se realizó el tratamiento de datos obtenidos a través de una práctica de corte ortogonal de

diferentes materiales.

2. Objetivos

 Determinar las fuerzas cortantes experimentales involucradas en un proceso de

mecanizado aplicando el Modelo de Corte Ortogonal, para identificar el material de
la pieza trabajo.
 Establecer las diferencias entre un Torno CNC y un Torno convencional mediante las
características principales de cada uno.
 Relacionar el tipo de viruta que se obtiene con las propiedades mecánicas del
material.

3. Instrumentos, materiales y equipos utilizados

 Torno CNC DMTG CKE6136Z.

 Inserto TPGN160304-H13A
 Porta-insertos CTGPR 3225P 16-ID
 Llave para el portaherramientas
 Llave para el cabezal
 Material de trabajo
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 Micrómetro – Vernier
 Sistema de adquisición de datos.

4. Procedimiento experimental

Se presentan los siguientes pasos para un correcto procedimiento experimental:

 Seguir las instrucciones del instructor: utilizar mandil, gafas de seguridad y la
vestimenta adecuada.
 Tomar dimensiones de la pieza asignada a cada grupo (grupo de 3 personas),
diámetros y longitudes.
 Colocar la pieza de trabajo en las mordazas del torno CNC, con la ayuda de la llave
del cabezal. Asegurarse que la pieza este correctamente ajustada.
 Colocar la herramienta de corte en la torreta del torno CNC, con la ayuda de la llave.
Asegurarse que la herramienta de corte este ajustada y alineada.
 Con la ayuda del instructor realizar un cilindrado a la pieza de trabajo. Verificar que
la compuerta del torno se encuentre cerrada antes de iniciar la operación.
 Recolectar los datos arrojados por el equipo de adquisición de datos de fuerza de corte
(Los datos de fuerza de corte y fuerza de avance experimental serán facilitadas por el
instructor).
 Desmontar la pieza de trabajo y la herramienta de corte del torno CNC.

5. Cálculos Representativos

A continuación, se detallan los pasos del cálculo de los parámetros del primer material, el
material 2. El resto de materiales se calculan de la misma forma y se detallan en el apartado
de Resultados.

Cálculo de la fuerza de fricción, F:

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𝐹 = 𝐹𝑐 ∙ sin(𝛼) + 𝐹𝑡 ∙ cos(𝛼)

𝐹 = 656 𝑁 ∙ sin(6°) + 383 𝑁 ∙ cos(6°)

𝑭 = 𝟒𝟒𝟗, 𝟒𝟕 𝑵

Cálculo de la fuerza normal, N:

𝑁 = 𝐹𝑐 ∙ cos(𝛼) + 𝐹𝑡 ∙ sin(𝛼)

𝑁 = 656 𝑁 ∙ cos(6°) + 383 𝑁 ∙ sin(6°)

𝑵 = 𝟔𝟏𝟐, 𝟑𝟕 𝑵

Cálculo del coeficiente de fricción, μ:

μ = 𝐹⁄𝑁

μ = 449,47 𝑁⁄612,37 𝑁

𝛍 = 𝟎, 𝟕𝟑

Cálculo del ángulo de fricción, β:

β = tan−1(μ)

β = tan−1(0,73)

𝛃 = 𝟑𝟔, 𝟐𝟖°

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Cálculo del ángulo de cizallamiento, Φ:

β
Φ = 45° + 𝛼⁄2 − ⁄2

Φ = 45° + 6°⁄2 − 36,28°⁄2

𝚽 = 𝟐𝟗, 𝟖𝟔°

Cálculo de la relación de corte, r:

sin(𝛷)
r= ⁄cos(𝛷 − 𝛼)

sin(29,86°)
r= ⁄cos(29,86° − 6°)

𝐫 = 𝟎, 𝟓𝟒

Cálculo del espesor final experimental de la viruta, tc:

𝑓𝑛⁄
𝑡𝑐 = 𝑟
0,16 𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣⁄
𝑡𝑐 = 0,54

𝒕𝒄 = 𝟎, 𝟐𝟗 𝒎𝒎⁄𝒓𝒆𝒗

Cálculo de la fuerza cortante experimental, FS*:

𝐹𝑐 ∙ cos(𝛷 + 𝛽 − 𝛼)
𝐹𝑆 ∗ = ⁄cos(𝛽 − 𝛼)

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656 𝑁 ∙ cos(29,86° + 36,28° − 6°)

𝐹𝑆 ∗ = ⁄cos(36,28° − 6°)
𝑭𝑺 ∗ = 𝟑𝟕𝟖, 𝟐𝟏 𝐍
Cálculo de la resistencia de corte experimental del material de trabajo, τ:

Donde ap = 2,5 mm

𝐹𝑆 ∗
τ= ⁄𝑎 ∙ (0,5352 ∙ 𝑓 + 0,8849 ∙ 𝑡 )
𝑝 𝑛 𝑐

τ = 378,21 𝑁⁄
2,5 𝑚𝑚 ∙ (0,5352 ∙ 0,16 𝑚𝑚⁄𝑟𝑒𝑣 + 0,8849 ∙ 0,29 𝑚𝑚 ⁄ 𝑟𝑒𝑣)

𝛕 = 𝟒𝟑𝟕, 𝟔𝟑 𝑴𝑷𝒂

Cálculo de la resistencia a la tensión, Ts:

𝑇𝑠 = τ⁄0,7

𝑇𝑠 = 437,63 N⁄0,7

𝑻𝒔 = 𝟔𝟐𝟓, 𝟏𝟗 𝑴𝑷𝒂

6. Resultados

A continuación, se detallan los resultados de los cálculos realizados y de las aproximaciones

a materiales conocidos.

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Tabla 1: Cálculo de parámetros de los materiales asignados

Resistenc
ia
cortante
Coefic Espesor Fuerza experime Resistenc
iente Ángulo Relac final de ntal del ia
Fuerza de Ángulo de ión experimen cortante material máxima
de Fuerza fricció de cizallam de tal de experime de a la
Parámetro fricción normal n fricción iento corte viruta ntal trabajo tensión
Símbolo F N μ β Φ r tc Fs* τ Ts
Magnitud N N - ° ° - mm/rev N MPa MPa
Mat. 2 449,47 612,37 0,73 36,28 29,86 0,54 0,29 378,21 437,63 625,19
Mat. 4 323,44 561,27 0,58 29,95 33,02 0,61 0,26 353,03 445,38 636,25
Mat. 6 272,46 535,45 0,51 26,97 34,52 0,64 0,25 340,42 446,18 637,40
Mat. 8 253,67 557,54 0,45 24,46 35,77 0,67 0,24 358,03 483,98 691,41
Mat.10 235,77 521,21 0,45 24,34 35,83 0,67 0,24 334,87 453,37 647,67
Mat. 12 171,87 496,76 0,35 19,08 38,46 0,74 0,22 326,92 470,86 672,66

Basados en la Tabla 3, nos disponemos a aproximar los materiales desconocidos de la Tabla

1. Con lo que se obtiene la siguiente tabla de resultados aproximados:

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Tabla 2: Aproximación de materiales desconocidos a materiales conocidos

Resistencia Resistencia máxima

Material máxima a a la tensión
desconocido la tensión aproximada Material aproximado
Símbolo Ts Ts Símbolo
Magnitud MPa MPa Magnitud
Mat. 2 625,19 627 Acero SAE 1045 laminado en frío
Mat. 4 636,25 634 Acero SAE 1040 templado y revenido a 1200 °F
Mat. 6 637,40 634 Acero SAE 1040 templado y revenido a 1200 °F
Mat. 8 691,41 689 Acero SAE 1050 laminado en frío
Mat.10 647,67 634 Acero SAE 1040 templado y revenido a 1200 °F
Mat. 12 672,66 676 Acero SAE 1060 laminado en caliente

7. Conclusiones

Se logró aproximar los 6 materiales a aceros de carbono conocidos a través de la resistencia

máxima a la tensión obtenida.

8. Referencias Bibliográficas

[1]SAE Handbook. Society of Automotive Engineers. Warrendale Pa.: Metals

Handbook. American Society for Metals, Materials Park, Ohio.
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9. Anexos
Tabla 3: Propiedades mecánicas de algunos aceros al carbono [1]

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