MATERIALES, TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS IV (ESCULTURA)

MÓDULO II: METALES

REPRODUCCIÓN DE UNA PIEZA INEXISTENTE MEDIANTE FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA.
TÉCNICA DE LA CASCARILLA CERÁMICA
Profesor/a: Ithaisa Pérez Conesa
Alumno/a: MªElena Cabrera Bocanegra
CURSO 2019/2020
INDICE
1. INTRODUCCIÓN Pág 3
2. OBJETIVOS Pág 3
3. IDENTIFICACIÓN DE LA OBRA Pág 4
3.1 Historia Pag 4
3.2 Ficha técnica Pág 8
4. ESTADO DE LA PIEZA Pág 8
5. MATERIAL Y MÉTODO Pag 10
6. DESARROLLO DE LA EJECUCIÓN DE LA PIEZA INEXISTENTE Pag 11
6.1. Elaboración del fragmento inexistente Pag 11
6.1.1 Identificación y estudios previos Pag 11
6.1.2 Estudio y fabricación del modelo Pag 13
6.1.2.1 Arcilla roja o barro Pag 13
6.1.2.2 Proceso del modelado Pag 13
6.2 Elaboración del modelo en cera Pag 15
6.2.1 Molde de escayola Pag 15
6.2.1.1 Fabricacion del molde Pag 16
6.3 Reproducción en cera Pag 16
6.3.1 La cera Pag 16
6.3.2 Elaboración en cera Pag 17
6.3.3 Vertido de la cera en el molde Pag 18
6.3.4 Diseño y construcción del árbol de coalda Pag 18
6.3.5 Molde refractario Pag 20
6.3.6 Descere Pag 21
6.3.7 Colada del metal Pag 22
6.3.8 Repasado y pátina Pag 23
7. ELABORACIÓN DE LA PLACA IDENTIFICATIVA DE LA OBRA Pag 25
7.1 Proceso de elaboración mediante caja de arena Pag 26
7.1.1 Modelo en cera Pag 26
7.1.2 Molde de arena y fundición en metal Pag 27
8. MONTAJE DE LAS PIEZAS FUNDIDAS EN SU LUGAR Pag 28
9. CRONOGRAMA Pag 30
10. SEGURIDAD Pag 30
11. GLOSARIO Pag 32
12. INDICE DE IMÁGENES Pag 33
13. BIBLIOGRAFÍA Pag 34
1. INTRODUCCIÓN
En este segundo bloque de la asignatura de Materiales, Técnicas y Procedimientos IV
(ESCULTURA) se analizarán las técnicas de modelado así como las diversas técnicas
de fundición para desarrollar un trabajo teórico de un procedimiento de solución a la
restauración de una obra concreta y su placa identificativa.
Para ello se nos ha propuesto 5 esculturas en modelado 3D a las que cada una le
falta una parte de la escultura y se elegirá una para desarrollar la propuesta de
trabajo.
En este caso se ha elegido la Escultura nº1: Antoine COYSEVOX (Lyon, 1640 - Paris,
1720) "La Renommée montée sur Pégase« , en la cual podemos observar que la
pieza que le falta es la pata derecha del caballo.
Este dossier contiene además el estudio histórico-artístico de la escultura elegida así
como la justificación del procedimiento escultórico de reproducción a nivel
explicativo, no se ha realizado físicamente ninguno de los procedimientos que se
desarrollarán a lo largo del trabajo, por lo que se explica de forma teórica e ira
complementada de imágenes y dibujos explicativos del proceso.
Por otro lado, se encuentra a nivel explicativo las técnicas de modelado, materiales y
procesos de ejecución, además de la seguridad e higiene que se han de tener en un
taller de fundición artística.

2. OBJETIVOS

El objeto de este trabajo consiste en la reproducción de una pieza faltante en una

escultura que se nos ha propuesto, eligiendo los procesos y materiales escultóricos
para desarrollar el mismo, además de una placa descriptiva de la misma obra.
Para generar la pieza faltante de la obra propuesta, realizaremos el siguiente
esquema de trabajo:
Modelo en cera  Diseño y construcción del árbol de colada  Molde refractario 
Descere  Colada de metal  Repasado y pátina
Este proceso se irá explicando paso por paso en los puntos de desarrollo de cada
parte.
La segunda parte del trabajo consiste en la elaboración de una placa identificativa
mediante el proceso de fundición en arena.
3. IDENTIFICACIÓN DE LA OBRA
3.1. HISTORIA

ANTOINE COYSEVOX
Charles Antoine Coysevox (n. 29 de septiembre de
1640 - f. 10 de octubre de 1720) fue un escultor
francés, nacido en Lyon, y descendiente de una
larga familia emigrante de España.
Originario de Lyon, Coysevox comenzó a trabajar
en comisiones para Versalles en 1678, cuando
decoró la Escalera de los Embajadores , seguida
por el Salón de los Espejos y el Patio de Mármol.
Para la Sala de Guerra , creó el trabajo de ayuda
de Luis XIV triunfante . Esta escultura es una obra
maestra del trabajo barroco francés y da
testimonio de la libertad de creación y gran Fig 1.Terracotta portrait of Charles Le Brun
(1676) Wallace Collection, London
habilidad del artista. Su estilo barroco y su afición
por los materiales finos también se pueden ver en Francia triunfante en el Triumphal Arch
Grove, que está hecho completamente de plomo dorado. También creó el Florero de
guerra (1685) para el Parterre de agua del palacio, también sobre un tema de guerra.
Las réplicas de mármol de la Antigüedad de Venus y Ninfa agazapadas con un caparazón
para el Parterre Norte y el Parterre de Leto son más serenas. Actualmente conservados en
el Louvre, han sido reemplazados por copias de mármol o bronce. El grupo de Cástor y
Pólux en la entrada occidental del Camino Real era más ambicioso. Coysevox tuvo como
objetivo demostrar que él también podría rivalizar con el clasicismo tranquilo de Girardon
. Lo demostró una vez más en el Water Parterre con las innovadoras figuras propensas de
The Garonne y The Dordogne .

Los talentos de Coysevox también se emplearon en Marly , donde, con sus sobrinos los
famosos Coustou hermanos, que hizo las figuras de la Gran Cascada, compuesto de
Neptuno, Anfitrite, el Sena y el Marne (Louvre), así como las figuras ecuestres de Mercur y
y renombre por la piscina. Estas obras, que luego fueron trasladadas a la entrada de las
Tullerías, anuncian el movimiento rococó. La delicada figura de la duquesa de Borgoña
como Diana (Versalles) también presagia el estilo rococó y demuestra el interés del
escultor en la antigüedad y su gusto por el retrato.1

1 Enciclopedia de la escultura, http://www.visual-arts-cork.com/sculpture/antoine-coysevox.htm

 LA RENOMMÉE MONTÉE SUR PÉGASE
Antoine Coysevox recibió una orden en 1698 de un grupo de dos sujetos ecuestres
destinados a ensalzar el "renombre del Rey". Colocados a ambos lados de la parte
superior de la cuenca de Abreuvoir, a la entrada del Parc de Marly, los grupos fueron
ejecutados en mármol de Carrara en 1701-1702. Ya en 1719, las canicas se colocaron en
la entrada occidental del Jardín de las Tullerías, donde fueron reemplazadas por moldes
en 1986.
Al firmar la paz de Ryswick en 1697,
Francia encontró las condiciones para la
prosperidad. Luego, Luis XIV encargó, a
través de su Superintendente de Edificios,
Jules Hardouin-Mansart, una suntuosa
decoración estatuaria para el parque del
Castillo de Marly. Antoine Coysevox debe
esculpir dos grupos ecuestres en mármol
de Carrara, que se colocarán a ambos
lados de la barandilla, sobresaliendo de la
cuenca del Abreuvoir. Cada uno a caballo
entre Pegaso (el legendario caballo alado),
Fama y Mercurio son los dos heraldos de
renombre real, en su doble aspecto bélico
y pacífico. Ambos pisan los trofeos
militares que simbolizan las victorias del
rey.

Mercurio guía a Pegaso, símbolo de la

poesía. Mensajero divino, también es el Fig 2. La Renomee Montée sur Pégase

dios del comercio y, por lo tanto, representa los beneficios de la paz redescubierta. Su
corcel llena trofeos, incluido un escudo que evoca la sucesión de España con el retrato
de Felipe V presentado por Minerva (diosa de la guerra) a la nación española.
La fama, mientras tanto, la cabeza rodeada de laureles, una rama de olivo en la mano
izquierda, suena la trompeta de la verdad. Proclama el poder bélico del rey. En los
trofeos, un escudo está decorado con una Victoria alada que sostiene la palma y la
corona. El cuerpo del león evoca a Hércules, un héroe mitológico con fuerza legendaria,
con quien a menudo se compara al rey.

Coysevox realiza una verdadera obra maestra técnica, por la dimensión (nunca habíamos
ejecutado canicas tan grandes en Francia), por la velocidad de ejecución y por el trabajo
del material. Los grupos se cortan en bloques monolíticos, sin ninguna conexión,
perforando la masa y liberando todas las partes salientes. El mármol es un material frágil
que un impacto o un defecto intrínseco es suficiente para romper. A pesar de todo,
Coysevox corre el riesgo de separar piezas frágiles como la trompeta, una varilla larga de
mármol cónica, sostenida por el brazo erecto. Esculpe todo en apenas dos años (1701-
1702), hazaña que subrayó con orgullo en el texto grabado en las rocas. 2

2 Les Chevaux de Marly , Musée promenade de Marly-le-Roi, Louveciennes, 1985

 UBICACIÓN ACTUAL
Las obras, transportadas a la entrada de las Tullerías en 1719, se encuentran en el Louvre
desde 1986. Se encuentra en la sección 6 sobre 41 en la finca Marly.

Fig. 3.Vista aérea del jardín de las Tullerias Fig 4.Geolocalización en el mapa de Francia
(al fondo el palacio del Louvre)

Fig 5.Cour Marly

La finca Marly, vendida como propiedad nacional en 1799, incluía un pabellón central rodeado de
otros doce edificios destinados a huéspedes y que simboliza los doce meses del año.
Una gran cantidad de esculturas al aire libre se trasladaron a fines de la década de 1710,
especialmente a las Tullerías. La dispersión continuará durante la Revolución y hasta el comienzo del
Imperio, principalmente en beneficio del parque de Saint-Cloud y el castillo de Malmaison. La
mayoría de las obras expuestas en el patio de Marly provienen de estas tierras anfitrionas. Muchos
de ellos tomados de las Tullerías, así como de los Marly Horses, fueron reemplazados por yesos
después de sus movimientos.
Algunas obras que podemos encontrar en la ubicación:
Fig 6. Esculturas situadas en Cour Marly
3.2. FICHA TÉCNICA

AUTOR Antoine Coysevox (1640–1720)

TITULO La Renommée montée sur Pégase

TIPO DE OBJETO Escultura/ Estatua ecuestre

TÉCNICA ORIGINAL Mármol de carrara

DIMENSIONES H. : 3,15 m. ; L. : 2,91 m. ; Pr. : 1,28 m.

COLECCIÓN Museo del Louvre

UBICACIÓN ACTUAL Entrada de las Tullerías, Museo del Louvre

4. ESTADO DE LA PIEZA
La escultura que se nos ha propuesto mediante modelado 3D de la La Renommée
montée sur Pégase, presenta la falta de una de las patas del caballo de la obra, en
concreto faltan ¾ de la pata derecha:

Fig. 7. Modelo 3D de la escultura donde se indica la

pieza faltante
 Fig 8. Modelo 3D de la escultura vista desde arriba
donde se indica la pieza faltante

Fig 9 . Modelo 3D de la escultura vista de frente donde

se indica la pieza faltante
5. MATERIAL Y MÉTODO

Para la primera parte del trabajo vamos a hacer la reproducción de una pata de un
caballo, donde en primer lugar realizaremos un modelado con barro. Como tenemos la
obra real de referencia, la usaremos para copiar la postura y posición de la misma, pero
si no tuviéramos esta también podríamos usar de referencia la otra pata que si se
encuentra en la obra.
Por otro lado, una vez tengamos el modelado en barro se procederá a la obtención del
molde, que es el elemento que le dará forma al metal. Se diferencian dos tipos de
procedimientos para la fundición artística: la fundición al a arena y la fundición a la cera
perdida, cada una tiene sus características y limitaciones.

El proceso de fundición de metales es un procedimiento indirecto; esto quiere decir que

la materia con la cual se trabaja para la obtención de los volúmenes no es la materia
definitiva para la escultura, sino un material de transito. Este material lo utilizaremos
para la elaboración de un “modelo” que es la resolución formal de nuestra pieza, y una
vez terminado, realizaremos un proceso de moldeado para la obtención de la pieza final
ya con el material definitivo. 3
En este trabajo se realizará el procedimiento de fundición a la cera perdida, el cual se
explicará más adelante en el punto de la elaboración del modelo en cera. Las distintas
técnicas de fundición artística a la cera perdida pueden ser agrupadas en tres
subcategorías según la naturaleza del molde empleado, estas pueden ser:
- Técnica cerámica tradicional.
- Técnica de la chamota.
- Técnica de la cascarilla cerámica.
La técnica a la cera perdida se emplea para generar los modelos que posteriormente
serán traducidos a metal. Tras el proceso de realización del molde refractario en torno a
este modelo en cera, la eliminación de la cera del interior del molde, y el llenado del
mismo con el caldo metálico, dan como resultado el positivo en metal de aquello que
hayamos realizado en cera, sin ningún tipo de limitación forma.
La técnica de la cascarilla cerámica es una técnica a la cera perdida, evolución de las
técnicas cerámicas tradicionales en las que se aplicaban pastas cerámicas alrededor del
modelo en cera para generar los moldes refractarios.
Para la segunda parte del trabajo, la elaboración de una placa identificativa, se empleará
el método de fundición en arena, se basa en la creación de un hueco en arena
compactada que posteriormente será rellenada con el metal fundido.
Su uso está principalmente enfocado a la realización de piezas de mediano o gran
formato sin pretensiones de registro superficial, permiten la colada de mayor numero de
metales y aleaciones que a la cera perdida.
Los modelos para fundir en arena deben ser rígidos y el modelo debe ser extraído
mecánicamente, lo que conlleva a la partición de los moldes.

3 Publicación docente de fundición a la cera perdida con molde de cascarilla cerámica

6.DESARROLLO DE LA EJECUCIÓN DE LA PIEZA
INEXISTENTE.
6.1. ELABORACIÓN DEL FRAGMENTO INEXISTENTE
6.1.1 IDENTIFICACIÓN Y ESTUDIOS PREVIOS
Después de estudiar la pieza, como se comentó en el anterior apartado, se ha decidido
reproducir la pieza inexistente, primero mediante un modelado en barro como primer paso.
Para realizar este modelado podemos valernos de la pieza original, es decir, sacar el modelado
a partir de la pieza existente y con referencias gráficas de la pieza original situada en el
Louvre, pero siempre teniendo en cuenta que la posición de la pata y la simetría variará
ligeramente si nos fijamos bien en la original. En resumen, vamos a realizar el modelado a
partir de unas medidas teniendo en cuenta estos factores:
- Pata del caballo original  posición y simetría. Tenemos las medidas de anchura, altura y
fondo de esta pieza pero no tenemos exactamente la de la pata.
- Pata del caballo existente en la pieza supuesto.

3,15 m

1,28 m Fig. 10 . Modelo 3D de la escultura vista de

lado con medidas de la escultura original.

2,91 m
Para calcular, aproximadamente cuanto seria la medida de la pata a reproducir, vamos a hacer
una cuadrícula en un programa de edición, en este caso Photoshop CS6 y haremos una regla
de tres para sacar la medida necesaria.
 Las medidas equivalentes de altura
serían 13,02 cm = 3,15 m y 10,02
cm = 2,91 m.
A partir de esto haremos una
selección de la pata existente para
poder sacar la medida aproximada
de la inexistente y haciendo la regla
de tres el calculamos el resultado:

Fig 11 . Figura en programa de edición

con cuadrícula con medidas
equivalentes en cm

Debemos tener en cuenta estas medidas de altura y de

anchura como una forma aproximada, ya que con este
58,37 cm método no podemos sacar lo que sería el grosor de
nuestra pieza en barro, por lo que esto lo vamos a tomar
como medida aproximada y tendremos en cuenta como
referencia real la pata del caballo de la que si disponemos,
y la usaremos como modelo tanto en los grosores como la
disposición en la que se encuentra la pata.

61,45 cm Fig 12 . Modelo de la pata con medidas

supuestas en cm para el modelado.

Figs. 13,14,15 Diferentes ángulos de la posición de las patas del caballo en la figura original

Como podemos ver en esta sucesión de imágenes de la escultura original, la posición de las
patas es prácticamente igual aunque una se encuentra un poco mas alta que la otra, por lo
que podemos tomarla perfectamente de referencia a la hora de realizar nuestro modelado en
barro.
6.1.2 ESTUDIO Y FABRICACIÓN DEL MODELO

6.1.2.1 ARCILLA ROJA O BARRO

Es uno de los materiales más antiguos utilizados por el hombre
por ser fácil de modelar y no necesitar de utensilios especiales, ya
que se pueden utilizar simplemente las manos. Con el barro se
pueden sacar moldes para después trabajar con otros materiales.
Si se emplea como material definitivo debe cocerse; en este caso
recibe el nombre de terracota o cerámica si lleva esmaltes.
Existen varios tipos de barro: barro rojo, barro refractario, barro
blanco (gris), hoy en día existen otros colores en el barro o arcilla.
Esto se debe a la impregnación de colorantes en el material.
Finalmente puede obtenerse una apariencia distinta cuando se
lleva al horneado. Fig. 16 . Modelado en arcilla

6.1.2.2 PROCESO DEL MODELADO

Para realizar el proceso de modelado en barro primero debemos componer nuestra figura
mental plasmándola en un boceto del que luego iremos tomando prestados fragmentos para
darle volumen, una vez tengamos clara la idea a realizar pasaremos a realizar el modelado en
si, emplearemos arcilla roja o barro. Hay que tener en cuenta, que este modelado no va a
llevar armazón interior ni soporte, ya que una vez completa la pieza entera se dividirá en 3
piezas para facilitar los procesos posteriores (molde en cera y fundición).
Para empezar a realizar el modelado primero crearemos una plantilla en una lámina de papel
tamaño A2 con las medidas que hemos calculado previamente para tenerla siempre de
referencia a la vez que vamos modelando, ya que aquí disponemos de la posición y la forma de
la pata a modelar.

Por otra parte, para realizar después los moldes del modelo, haremos 3 fragmentos de nuestra
pieza, ya que de este modo nos será mas fácil realizar el proceso debido a los ángulos que
dispone la pata, esta división se hará como se muestra en la Fig.

58,37 cm

Fig 17 . Plantilla en papel

61,45 cm
Fig 18 . Division de las partes de la pata y
medidas
Comenzaremos a modelar la parte del casco de la pata del caballo partiendo de una bola de
arcilla que iremos tallando con ayuda de palillos de modelar, vaciadores, añadiendo y
extrayendo barro si fuera necesario, teniendo siempre como referencia la imagen de la pata
que tiene la obra o con imágenes que podemos sacar de internet para tener una mayor
precisión a la hora de hacer la forma correctamente.

Fig.19 Detalle del casco de la pata en la obra original Fig.20 Imagen cedida por una compañera que realizó
un trabajo en arcilla blanca de un casco y que se ha
editado el color para simular que fue realizada en barro
rojo.

Continuaremos realizando el resto de la pata con el mismo proceso, ayudándonos de formas

geométricas como cilindros para hacer la forma.

Fig 21. Simulación con edición de imagen de cómo

quedaría la pata realizada con barro.
6.2. ELABORACIÓN DEL MODELO EN CERA
6.2 MATERIALES Y MÉTODOS DEL MOLDE DE REPRODUCCIÓN

La fundición con moldes de yeso o escayola es similar a la fundición en arena, excepto que el
molde esta hecho de yeso (2CaSO4-H20) en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y
la arena de sílice con el yeso para controlar la contracción y el tiempo de fraguado, reducir los
agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso
y agua, se vacía en modelo de plástico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar.

Los moldes de yeso o escayola no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los moldes
de arena. Por tanto, están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión como aluminio,
magnesio y algunas aleaciones de cobre.

6.2.1 MOLDE DE ESCAYOLA

LA ESCAYOLA: Existen tres formas principales del sistema sulfato cálcico-agua, que son:
CaS04.2H20, CaS04.1/2H20 y CaS04. La roca llamada piedra de yeso o algez es muy abundante
en la naturaleza y está compuesta por sulfato calcico dihidratado. El yeso se obtiene por
deshidración parcial de aquella, que a temperaturas inferiores a 170° C pierde agua para dar
lugar al sulfato calcico hemihidratado. A temperaturas superiores a 170° C se pierde todo el
agua de cristalización, obteniéndose la anhidrita. En función del contenido de la forma
hemihidratada, los yesos se suelen clasificar en tres categorías, a saber: yeso negro (con un
contenido en hemihidrato superior al 50% en peso), yeso blanco (con un contenido en
hemihidrato superior al 66% en peso) y escayola (con un contenido en hemihidrato superior al
80% en peso).
La producción y uso de moldes de escayola en la
industria cerámica es sencilla, económica y flexible
en comparación con otros procesos complejos y
costosos requeridos en muchas industrias. El uso de
la escayola para la elaboración de moldes requiere
una mínima inversión en utillaje y es muy útil en la
fabricación de series cortas de piezas de forma
compleja. La fabricación y estructura de la escayola
ha sido descrita con profundidad en la bibliografía

así como la producción y uso de moldes de dicho material . Las propiedades del molde
determinan en buena medida el proceso de colaje y, por tanto, las propiedades del material
obtenido.
 6.2.1.1 Fabricación del molde

Moldes por colada

Antes de hacer un molde, hay que marcar en el prototipo las

áreas de “costura”, que vendrán delimitadas por las zona de
salida en la pieza, de tal forma que nuestro molde constará de
2, 3, 4 partes, o las que haga falta. En este caso serán tres
piezas diferentes. A menudo es bueno añadir una plancha de
arcilla en la parte superior, donde irá el bebedero de mi pieza,
de esta forma será un poco más alto y es más sencillo controlar
el borde de la pieza.
Escogemos una de las partes para reproducir, y creamos la Fig 22 . Ejemplo de molde.

“cama” del molde con barro. Esta fase es importante. Hay que
delimitar bien el área sobre la que vamos a colar la escayola y
después, crear en torno a ella una caja con tableros que
reforzaremos con pequeños gatos.
Iremos realizando cada parte, sin olvidar crear pequeños
enganches entre cada módulo de escayola, con una cuchara o
herramienta redonda, que hundiremos en la cama de barro
sobre la que echaremos la escayola.
Con una gubia podremos ayudarnos para separar cada módulo
de escayola, no obstante hay que tener paciencia y golpear
poco a poco con un martillo de goma las partes unidas entre sí. Fig 23 . Moldes de escayola.

6.3 REPRODUCCIÓN EN CERA

6.3.1 La cera
El modelo es el punto de partida del proceso de fundición a la cera perdida, siendo la
imagen definitiva que se obtendrá en metal y determina la técnica con la que se obtiene la
pieza, por tanto este debe tener el tamaño, forma y textura definitivos para reproducir en
metal.

La cera, desde casi los inicios de la fundición ha marcado la evolución del proceso
metalúrgico, dando su nombre a la técnica tradicional por excelencia, “la cera perdida”,
técnica que en la historia de la escultura alcanza su esplendor en el renacimiento.

La cera es uno de los componentes básicos del proceso a la cera perdida. En la moderna
joyería y odontología se demanda en mayor proporción y es ésta la razón por la cual las
actuales ceras no son mezclas simples sino fórmulas complejas diseñadas con estándares
precisos. Principalmente se hacen de derivados del petróleo refinado, incluyendo parafinas,
ceras micro-cristalinas, resinas de hidrocarburos y polímeros. Frecuentemente, se añaden
aditivos a las ceras naturales, resinas e incluso ceras sintéticas. Algunas de las ceras
naturales más costosas, se mezclan con derivados del petróleo, porque adicionan
excelentes propiedades. Entre las ceras naturales se encuentran las ceras de origen animal y
las ceras de origen vegetal. Es esencial la selección cuidadosa de cada material para crear una
mezcla homogénea. Esta mezcla saca ventaja de las propiedades de cada uno de los materiales
que lo constituyen, de hecho no existe un sólo componente que incluya todas las propiedades
que se requieren en una fórmula de calidad aceptable. Por ejemplo, las parafinas puras son de
menor costo, fluyen bien, con puntos de fusión comprendidos entre 55 y 60 °C [27]; sin
embargo, las parafinas están compuestas de cristales largos y por lo tanto son secas y
quebradizas.

Son ésteres de ácidos grasos con alcoholes de peso molecular elevado. Son sustancias muy
insolubles en medios acuosos y a temperatura ambiente se presentan solidas y duras. Las ceras
pueden ser vegetales, de la exudación de ciertas plantas (cera candelilla, carnauba…), las ceras
animales, producidas por las glándulas céreas de algunos insectos (esperma de ballena y de
abejas), ceras minerales, derivadas del petróleo y carbón mineral (parafina, vaselina…) y por
ultimo las ceras sintéticas, compuestas de los anteriores y productos químicos.

Presentan características como la plasticidad, la resistencia a la deformación , la estabilidad

química, tener un bajo punto de fusión, la viscosidad, tener carácter translucido y adherencia.

6.3.2 Elaboración de la cera

Para preparar la cera de modelado se ha de preparar en un caldero los siguientes
componentes:
- Un 70% de la mezcla, cera de abeja.
- Un 20%, parafina.
- Y un 10% colofonia.

1) Se añade parte de la parafina y toda la colofonia ya que esta tiene el nivel de fusión más
alto de los 3 componentes (Figs. 24 y 25)
2) Se añade el resto de la parafina y se espera a que se derrita. Se le va añadiendo
progresivamente la cera hasta su totalidad (Figs. 26 y 27)

La parafina aporta rigidez y la colofonia hace que posea cierta capacidad adherente con lo
cual consolida la futura masa de cera.

Una vez seque la cera o bien se deja un hueco o se calienta con el caldero inclinado ya que el
calor derrite primero la parte de abajo mientras que arriba prevalece un tapón de cera sólida
y de la presión puede estallar.

Figs 24,25,26 y 27 . Proceso de preparación de la cera.

6.3.3 Vertido de la cera en el molde

Como se explicó en el punto 6.1.1.2 Proceso del

modelado, se componen 3 piezas para el conjunto para
realizar la fundición que podríamos definir como pezuña,
muñeca y pata. Ya cada parte tiene su molde que se
habría hecho a partir del modelo y barro y habría sido
dividido a la mitad para realizar el vertido de escayola.
Una vez ya tenemos esto, a cada parte (serian 2
divisiones por 3 piezas, es decir 6 moldes) le haremos el
vertido de la cera ya preparada.

Fig.28 Vertido de la cera en el molde.

Una vez ya tenemos todas las partes en cera, se dejaría enfriar y se sacan del molde, y
procedemos a unir cada parte con su respectiva mitad, ayudándonos de un cuchillo que
calentamos en un mechero y en caso de que haya imperfecciones las podemos ir arreglando
con el mismo método.

Fig.29 Recreación de como Fig. 30 División de las 3 partes en cera

quedaría la pata en cera

6.3.4 Diseño y construcción del árbol de colada

El árbol de colada es el conjunto de elementos en cera que se encargarán de dibujar el
recorrido que realizará el metal en estado líquido en el interior de nuestro molde refractario,
para abastecer a la pieza de metal en estado líquido y rellenarlo.

El conjunto está formado por: la boca de entrada del metal en el molde además de la red de
“cañerías” encargadas de la distribución del caldo en su interior, debiendo cumplir la función
de llenado por completo. En todo árbol de colada podemos distinguir los siguientes
elementos fundamentales:
- Vaso o copa: embudo por donde verteremos el caldo durante la colada.
- Bebedero principal: es la primera “cañería” del conjunto, o la principal.
- Bebederos secundarios: son los puntos de entrada del metal en el hueco del modelo en el
molde. Éstos estarán repartidos de manera que nos aseguren el buen llenado del mismo.
- Respiradero: ayuda a la salida del aire que forma parte del hueco del molde en el momento
de la entrada del metal. Este elemento evitará burbujeos del caldo y permitirá una entrada
más regular.
CÁLCULO DEL SISTEMA DE COLADA

El primer problema que se presenta, una vez

realizado el proyecto y el dibujo definitivo de
la pieza, es concebir la forma (no las
dimensiones) del sistema de alimentación, es
decir:
• La posición del bebedero (o bebederos)
respecto a la pieza.
• Número y posición de los canales.
• Número y situación de los ataques.

Estos factores deben ser decididos por

consideraciones de tipo metalúrgico, de
solidificación correcta de la pieza, de
evitación de la erosión de los machos
situados en la cavidad del molde, etc.
Igualmente, consideraciones de la misma
índole nos permitirán apreciar cuál es el
mejor modo de realizar la colada: en caída
directa, en talón, en sifón, en lluvia, en sifón
con ataques superpuestos, etc. Algunas
piezas deberán ser atacadas en sifón por las
partes más delgadas, mientras otras deberán
colarse en caída directa. En general, la
disposición respecto a la pieza del sistema de Fig. 31 Partes de un árbol de colada
colada no presenta grandes dificultades, y la
práctica normal y la experiencia de jefe de fundición deciden con acierto en la mayoría de los
casos. Una vez fijada la disposición general del sistema de alimentación, es necesario
dimensionar las diferentes partes de que consta. La primera etapa, o enfriamiento hasta el
comienzo de la solidificación, nos servirá de base en el diseño de los conductos de llenado, para
que en la pieza quede garantizado precisamente dicho llenado en todas sus partes. El concepto
es muy simple: el caldo debe ocupar la cavidad antes de que en cualquier punto haya
comenzado la solidificación. Así, el tiempo máximo de que disponemos para el llenado es el que
transcurre en bajar la temperatura desde la de colada hasta la del líquidus. Cualquier tiempo
mayor podrá servir para determinadas piezas, pero en general no garantiza el llenado completo,
si alguna parte que ha solidificado puede ser impedimento para el paso del metal líquido.4

4 http://www.raquelserrano.com/wp-content/files/procesos_Fundicion_7.pdf
Al no tener que incorporar respiraderos, es decir, una especie de tubos de salida por donde
se eliminan estos inconvenientes en la fundición convencional, el modelo sufre las
intervenciones y modificaciones mínimas presentándose lo más cercano a su prototipo
inicial. El otro elemento que junto con los respiraderos se acopla o se añade a la
reproducción de cera, es el bebedero. Éste comparte con el anterior su forma tubular, pero
en este caso ésta es de sección siempre más gruesa que la del respiradero. Desde el vaso de
colada el bebedero reparte el metal por toda la pieza ramificándose tanto cuanto el modelo
así lo exija.

Fig. 32 Recreación de como serían los arboles de colada directa de las tres piezas

6.3.5 Molde refractario

La cascarilla cerámica es una papilla refractaria compuesta de moloquita harina y sílice coloidal
con la que recubrimos el modelo a reproducir, y seguidamente estucamos con moloquita en
grano mayor. Las capas se repetirán hasta alcanzar el grosor adecuado, de ahí que sea una
técnica de revestimiento. La posterior cocción del molde hace que se alcance ese carácter
cerámico capaz de soportar el metal fundido.
Esta técnica de moldeo presenta importantes ventajas para la fundición artística:
1. Su alta calidad de registro, justificada en las características de los materiales y su aplicación
por capas, situándola dentro de las técnicas de fundición de precisión.
2. Notable la ligereza del molde respecto a sistemas tradicionales aplicados a la cera.
3. Manipulación directa del artista durante todo el proceso de moldeo y fundición, a diferencia
de otros moldes como el de chamota, que requiere fases en su proceso, como el horneo, en
los que no se manipula la pieza directamente.
4. Permeabilidad y porosidad de los materiales que permiten suprimir los respiraderos, lo que
conlleva un menor retoque final de la pieza.
En este proceso es importante el calculo de bronce necesario para cada molde, ya que
necesitamos saber cuanto metal requiere cada cascarilla para la colada, pesando el conjunto
del modelo, el peso total de la cera, y por cada kg de cera necesitamos 10 kg de metal.

El material refractario, la moloquita, esta aglutinada con el sílice coloidal de base acuosa, y con
esto bañaremos los arboles de colada. Se aplicará una capa superficial de una solución de
goma-laca en alcohol sobre la superficie de nuestra pieza, eso permitirá la aplicación sobre la
superficie de la cera y creara una película adherente para que con los sucesivos baños la
cascarilla no se desprenda.

Bañaremos toda la superficie por todas sus caras y el sistema de riego, pero nunca el interior
del vaso, tanto a pincel como pulverizada.
Posteriormente al baño de goma-laca, se aplica una capa de grafito en polvo y sílice coloidal, en
una proporción aproximada de 40% de volumen de grafito y 60% de volumen de sílice coloidal.
Esta mezcla se aplica sobre toda la superficie del árbol de colada y se deja secar
aproximadamente una hora.
Esta capa es de registro de las formas mas delicadas del modelo, además de evitar la oxidación
del metal en contacto con la porosidad del molde gracias a su capacidad antioxidante, además
de crear una capa separadora del metal que facilitara el descascarillado.

Una vez seco, daremos una serie de baños con Moloquita y sílice coloidal, se darán tres baños
en total aunque esto puede variar según el tamaño de la pieza. Los baños se darán en el
siguiente orden: fino, fino, grueso; es decir, el primero será una mezcla de densidad baja de
este modo obtendremos un mejor registro de la pieza y se cubre con arena refractaria de grano
fino, dejando secar entre baños unas horas e iremos aumentando la densidad de la mezcla y
tras el último baño aplicaremos una capa de arena refractaria de grano grueso.

Fig. 33 Baños con Moloquita y sílice.

6.3.6 Descere
Antes de comenzar con el proceso de descere, se comprobará que no haya fugas en la
estructura:
se vierte agua en el interior de la cascarilla, y si gotea, se localiza para subsanarlo.
Para reforzar usaremos fibra de vidrio, un tejido de filamentos poliméricos de dióxido de silicio
extremadamente finos: se aplica una mezcla de Moloquita-200 y sílice coloidal a modo de
aglutinante en la zona donde se vaya a colocar la fibra de vidrio a modo de parche y se vuelve
a colocar material hasta que se adhiera a la cascarilla. Para soldar la fibra de vidrio a la cascarilla se
quema con un soplete.
Una vez comprobada nuevamente, se procede al descere de la pieza. Para ello se usará un horno de
descere. Estos hornos son de fabricación casera y constan de un quemador, responsable del choque de
calor, una parrilla donde se coloca el crisol , un sistema de poleas donde baja un recipiente metálico que
se coloca por encima de la cascarilla, una campana de extracción y una bandeja metálica donde cae la
cera para ser reciclada posteriormente.

El proceso de descere y fundición de metal son diferentes, en

ambos casos se trabaja con calor, pero este se aplica de forma
distinta: la cera se expande pudiendo romper el molde en caso de
calentarse con la misma curva de temperatura que se aplica para
fundir metales. En el proceso de descere no se parte de un horno
frío, sino que se aplica el principio del choque térmico o flash
dewaxing.
La cascarilla se coloca sobre la parrilla apoyada sobre un ladillo o
bloque de algún material refractario con el crisol boca abajo para
que caiga la cera.
Una vez descerada la cascarilla pasa a convertirse en un
recipiente frágil y hueco, por lo que debe manejarse con cuidado.
Fig. 34 Horno en proceso de
descere

6.3.7 Colada del metal

En la fundición convencional siempre existen tres elementos esenciales: Por un lado, el molde o
cavidad conformada en un material refractario (que soporte la temperatura del metal que
vamos a
verter en él), luego el contenedor, igualmente refractario donde fundimos el metal, y finalmente
el horno, es decir, el hogar donde se realiza esta operación.

En la microfusión de cascarilla cerámica con crisol incorporado molde y crisol forman un mismo
conjunto conectado por los bebederos. De manera que en un extremo de éste tenemos el crisol
que contiene el metal dentro, y en el otro, el negativo, es decir, el molde refractario que
reproduce el modelo que deseamos positivar en metal. Una vez introducido en el horno y
derretido el metal, girando el montaje conseguimos que el fluido pase de un espacio al
Una vez realizado el descere puede realizarse el proceso de fundición tras a ver dejado enfriar la
pieza.
Para ello cargaremos el crisol con el metal, el cual se calculara multiplicando por nueve el peso
del modelo en cera y el porcentaje proporcional de los bebederos. Una vez alcanzado el punto
de fusión se realiza la colada, se extrae la cascarilla del horno con ayuda de unas pinzas y se gira
la pieza de tal forma que el metal pase desde el crisol hasta la pieza bajando por los bebederos.
Finalmente y una vez fría la pieza se mete en una cubeta con agua para que el metal solidifique
por completo y la cascarilla enfrié por completo, tras esto romperemos la cascarilla cerámica y
obtendremos la pieza en metal.
Como cualquier otro método de reproducción a molde perdido se destruye la cascarilla con
ayuda de un martillo. Debido a que esta sigue caliente, se introduce primero en un cubo de
agua para poder romper los trozos mas grandes mientras que los restos de cascarilla se
eliminan después con mas cuidado de no dañar el registro.
6.3.8 Repasado y pátina

Repaso
Una vez realizado el descascarillado, se debe tratar la superficie mediante un cepillado, puede
ser de acero latonado, de púas o sintético, que eliminaran los restos de refractario que hayan
podido quedar adheridos o la oxidación durante el transcurso.

Con un disco de corte se recortará el sistema de riego con cuidado de no arañar la pieza,
creando un margen de superficie para que no incida en la pieza.

Mediante el uso de cinceles eliminaremos los rastros para que la superficie quede regular.

Soldadura de las 3 piezas

Se unirán las 3 piezas mediante soldadura : se utiliza una varilla de bronce o latón recubierto
con fundente para unirse con piezas de acero o del mismo material. El método de soldadura es
una fuente de calor como puede ser el soplete, se suele usar gases como el acetileno como
combustible y el oxígeno comburente. Se realizara con llama oxidante

Pátina
La pátina es la capa de sales de cobre que se
genera sobre una superficie tras el proceso de
corrosión espontánea, debido a la tendencia de
los metales a regresar a su estado original en la
naturaleza, como el bronce, que es una
aleación de cobre y estaño y a menudo
contiene otros componentes como plomo o
zinc.

En este caso, haremos una pátina artificial, que

son soluciones químicas que reaccionan con la
superficie para formar una capa delgada de
corrosión del color. La patinación se ha utilizado Fig. 35 Detalle de pátina
como una técnica de decoración sobre metales por muchas diferentes culturas durante miles
de años.
Algunas recetas para pátinas de metales:

Amarillo Oro 8 grs.- TIOSULFATO SÓDICO

50grs- NITRATO FÉRRICO
1.1ltro.- AGUA DESTILADA
CALENTAR la SOLUCIÓN hasta HERVIR y SUMERGIR la
PIEZA en ella.

Amarillo Verdoso 1gr.-TIOSULFATO SÓDICO

8gr.- NITRATO FÉRRICO
1.6 ltro.- AGUA DESTILADA
SUMERGIR el METAL en la SOLUCIÓN

Azul 15 grs.- POTASIO SULFURO

200GRS.- CLORURO AMONÍCO
1.1 ltro.- AGUA DESTILADA
CALENTAR el METAL y APLICAR con BROCHA la
SOLUCIÓN.-

En la obtención de patinas y acabados de las esculturas es

muy importante que el color deseado se aproxime al oxido
de forma natural y que sea homogéneo, para que no
realce mas la patina que la propia escultura.

Las “recetas “ que emplearemos en nuestra pieza son de

nitrato de cobre, la cual se prepara saturando ácido nítrico
con cobre y de nitrato de hierro, en esta se satura el ácido
con hierro.

La pieza se calienta con el soplete hasta conseguir

una temperatura entre 80 y 95 ºC por debajo de esa
Fig. 36 Pieza calentada con soplete
temperatura nuestra solución al aplicarla sobre la superficie permanecerá liquida ni muy
caliente (sobre los 100ºC) en la que la solución será escupida del metal y la patina quedara
irregular y difícil de igualar en las siguiente aplicaciones de la patina, se aplican los líquidos
mediante brocha o pulverizador hasta conseguir el color deseado. Una vez fría (o templada
pero que la cera al contacto con el metal no humee) la patina se neutraliza y fija con cera.
 Figs. 37 y 38 Recreación con programa de edición de cómo seria nuestra pieza final

7. ELABORACIÓN DE LA PLACA
IDENTIFICATIVA DE LA OBRA
El segundo trabajo a realizar será elaborar una placa identificativa de nuestra obra, a través de
la técnica de la caja de arena. La placa contiene el nombre de la obra, autor y fecha.

Consiste en el vaciado del metal fundido en un molde de arena que reproduce un modelo de
la pieza que se desea, dejar que se produzca la solidificación y enfriamiento para
posteriormente proceder al desmoldeo y obtener la pieza. Este procedimiento requiere de
instrumentación y técnicas particulares, así como una teoría aplicable en el diseño de cada
uno de los sistemas involucrados.

El modelo se debe diseñar reproduciendo fielmente la forma exterior de la pieza a fabricar y

teniendo en cuenta aspectos como su disposición en el molde, sobredimensionado y la
necesidad de la colocación de machos para dar formas interiores. Los moldes se suelen dividir
en varias partes, generalmente en dos, una parte superior que dará forma al molde de la caja
superior y otra que lo hará en el molde de la caja inferior. Estos suelen estar construidos de
madera, plástico o metal.

El molde de arena se fabrica con la llamada mezcla de moldeo, que consiste en una mezcla de
materiales inorgánicos (arena de sílice y aglutinante arcilloso), con cierta cantidad de agua.
Según la composición se pueden clasificar en:

• Básicos : Arenas de moldeo (arena sílice SiO2, arena de zirconio ZrSiO4, arena de cromita
FeO·Cr2O3). Arcillas de moldeo.
 • Auxiliares : Aglutinantes (aceites vegetales, resinas sintéticas, vidrio líquido, cemento, etc.).
Los que evitan la adherencia del material de modelo o la pieza mejorando el acabado
superficial (grafito). Los que evitan la adherencia del material de moldeo al modelo (talco,
yeso, polvo de sílice, petróleo (modelos metálicos). Los que ayudan a mejorar la
permeabilidad (serrín de madera, cisco de coque).

7.1 PROCESO DE ELABORACIÓN MEDIANTE CAJA DE ARENA

Esquema del trabajo

1. Diseño de la pieza empleando las herramientas gráficas oportunas

2. Construye el molde, que puede ser de arena; si la pieza es hueca es preciso fabricar también
los machos que son unas piezas que recubren los huecos interiores. En todos estos pasos se
debe tener en cuenta el material elegido para la fabricación de la pieza. El proceso de
llenado del molde se conoce como colada.
3. El desmoldeo consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada. En muchos casos,
y fundamentalmente cuando se requiere precisión, deben realizarse
tratamientos de acabado sobre las piezas obtenidas.

El Material que vamos a emplear en esta fundición será el aluminio.

7.1.1 Modelo en cera

Para realizar el modelo, vamos a realizar un grabado en una placa de cera que habremos
preparado anteriormente con el mismo método empleado en el punto 6.3.2 Elaboración
de la cera, haciendo un pequeño encofrado con barro y vertiendo la cera en el mismo
para obtener una cera de unos 3-4 cm, con un grosor suficiente para que podamos
tallarlo posteriormente.

Una vez dispuesta la placa, con ayuda de plantillas nos ayudaremos de la forma de estas
para ir tallando las letras y que nos queden mas perfectas, como las que se muestran en
la figura 39.

Debemos tener en cuenta que debemos hacer el letrero al revés, ya que luego saldrá en
negativo.
 Fig. 40 Placa de cera
Fig.39 Moldes de letras

Fig.41 Recreación de como quedaría

El esgrafiado

7.1.2 Molde de arena y fundición del metal

Deben construirse o emplearse unas
cajas de moldeo (de madera, acero, …)
que contendrán la arena compactada
junto al modelo. Se emplean dos cajas:
La caja superior y la inferior (o de
fondo). Ambas se unen con clavijas
durante el moldeo. Se rellena la caja
inferior con arena y se compacta. Se
introduce el modelo. Incorporaremos
un canal, llamado bebedero por el que
entrará el metal fundido y también se
deja otro canal llamado mazarota que Fig.42 Esquema de la caja de arena
asegura la evacuación de los gases. Se
abre el molde y se retiran los modelos.
En este caso, como deben ir dos piezas, una será el modelo en cera con el grabado y otra
una placa simple sin nada .
 Finalmente pasamos al proceso de fundición. Para
ello se funde el metal en un crisol exento a modo
de recipiente y tras alcanzar el punto de fusión se
voltea sobre los agujeros de la caja evitando que
caiga la escoria del metal. Pasada una hora el metal
estará medianamente frio y se podrá manipular la
caja.

Con la caja completamente fría se procede a la

extracción de las piezas, separando el encofrado y
retirando la arena la cual puede volver a utilizarse a
excepción de aquellas partes que se encuentren Fig.43 Fundición con aluminio

quemadas.

Las piezas salen con una cantidad de rebaba que se corta junto con los bebederos. El
resultado no suele ser exactamente igual a la figura de partida ya que es un procedimiento
con un índice de error elevado si se ejecuta de forma errónea o se quiere obtener un
registro muy detallado cuando esta técnica no funciona para ello.

Fig.44 Recreación mediante programa de edición del resultado final de la placa

8. MONTAJE DE LAS PIEZAS

FUNDIDAS EN SU LUGAR
Una vez tenemos ya la recreación de la pieza inexistente (pata del caballo) y su placa
identificativa, procederemos al montaje de todas las piezas, donde como es evidente, la
pata irá en su lugar y la placa identificativa la pondremos en la zona de la peana de forma
que quede centrada.
 Para la parte de la pata realizamos
una soldadura de bronce con un
soplete. con la soldadura
de bronce se pueden unir metales
diferentes además de la disminución
del proceso de calentado previo de
los metales a unir, también cabe
destacar que la no fusión de los
elementos a unir les permite
mantener su geometría. Otra ventaja
consiste en la eliminación de las
tensiones que se puedan generar en
el metal a unir, cosa que no ocurre
en la soldadura de fusión por
ejemplo, esto es muy importante a la
hora de reparar piezas de grandes
dimensiones.

Por otro lado, para la placa

identificativa haremos la unión
mediante un atornillado, ya que
nuestra placa ha sido hecha con un
agujero en cada esquina para ello.
Fig.45 Escultura antes de realizar el proceso
En estas dos imágenes, podemos ver
el antes y el después de la pieza tras
realizar todo el proceso de fundición
y ya montado cada pieza en su sitio.

Fig.46 Escultura con las piezas fundidas

montadas en su lugar
9. CRONOGRAMA
DÍA PROCESO TIEMPO

1 Modelado en barro 12h

2 Molde de escayola 10 h

3 Vertido de cera en el 5h
molde
Árbol de colada 3h
4 Molde refractario 3h
Descere 2h
5 Colada del metal 5h
Repasado y pátina 5h
6 Modelo en cera de la 4h
placa identificativa
7 Caja de arena y colada del 5h
metal
8 Montaje de las piezas 3h

Total: 57 h de trabajo

10. SEGURIDAD
En las fundiciones como en el resto de actividades del sector del metal, observamos casi la
totalidad de riesgos que recoge la Ley de Prevención ; queremos destacar los siguientes:
•Caída de objetos pesados ( materia prima cargada en los hornos)
•Caídas al mismo o distinto nivel.
•Calor: Las enfermedades por estrés térmico constituyen un importante riesgo debido a la
radiación infrarroja procedente de hornos y el metal en proceso de fusión.
•Quemaduras por proyección del metal fundido.
•Sobreesfuerzos por levantamiento de cargas.
•Riesgos químicos: durante el proceso de fusión existe una sobreexposición a gases y otras
sustancias que son altamente dañinas para el trabajador.
•Contactos directos o indirectos con electricidad.
•Cortes por objetos móviles e inmóviles.
•Exposición a vibraciones

Dada la cantidad de riesgos que existen en las fundiciones, es preciso realizar una exhaustiva
evaluación de riesgos para que los responsables de prevención puedan adoptar las medidas
oportunas. Eliminar los riesgos por completo no siempre es posible por lo que es necesario
valorar aquellos que puedan ser minimizados a través de una serie de medidas generales en
cuanto a seguridad y salud de los trabajadores en su puesto de trabajo.

Los equipos de protección individual más comunes para trabajadores de una fundición son:

•Vestuario laboral: confeccionado con tejido ignífugo, que repela las salpicaduras y minimice la
transferencia de calor, evitando que arda o se produzcan quemaduras. Es importante la
combinación de colores para facilitar la visibilidad de los operarios.
•Calzado de seguridad: Los requisitos básicos que debe cumplir son la calidad de los materiales
utilizados para su fabricación; resistencia en la punta para evitar aplastamientos por caídas de
objetos; capacidad de la suela para absorber energía; suela antideslizante, aislamiento eléctrico
y térmico; diseño ergonómico y facilidad de mantenimiento.
•Protección facial, ocular y de la cabeza: Cascos y gafas protectoras frente a impactos a alta
velocidad; pantalla facial para protección frente a impactos a velocidad media y protección
frente a radiaciones térmicas.
•Protección respiratoria: Filtros de boquilla, mascarilla o máscaras dependiendo del tipo de
contaminantes a los que se esté expuesto.
•Protección auditiva: Orejeras protectoras del ruido o tapones, dependiendo de la intensidad y
tiempo que se esté expuesto al mismo.
•Guantes: Deben proteger acciones mecánicas, eléctricas, térmicas y químicas.

Nunca meta agua al horno o a los crisoles. Cualquier residuo de agua puede ocasionar una
explosión peligrosa. Vierta y funda el metal en áreas que tengan una superficie no combustible,
tal como metal o arena. Cualquier metal fundido que se derrame puede desplazarse a grandes
distancias, por lo que hay que mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos. Se debe tener
a la mano un extinguidor Clase D, junto con una pala y arena limpia y seca para combatir
incendios.
De los metales fundidos se desprenden
gases que pueden ser peligrosos si se
respiran. Cuando sea posible, use
metales limpios para alimentar los
hornos. El fundir chatarra puede generar
gases provenientes de pinturas,
lubricantes, recubrimientos o aditivos de
plomo, níquel o cromo que son
peligrosos si se respiran. Use buena
ventilación por medio de campanas de Fig.47 Trabajadores con traje de protección
extracción y use equipos de respiración aprobados médicamente para usted, que le queden
bien y en los que usted haya recibido capacitación para utilizar.
La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice. Quedar expuesto a sílice cristalina,
puede causar silicosis, una enfermedad de los pulmones, o cáncer del pulmón.
 Use buena ventilación y medidas de control del polvo, tales como materiales de fijación para
controlar la sílice cristalina. Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas
también puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar equipos de
respiración y trabajar en un área con buena ventilación. Los procesos cerrados y/o
automatizados pueden reducir aún más su exposición a sustancias peligrosas en el aire.

11. GLOSARIO
Aleación: Una aleación es una mezcla homogénea de dos o más elementos, de los cuales al
menos uno debe ser un metal. El compuesto resultante generalmente presenta unas
propiedades muy diferentes de las de los elementos constitutivos por separado, y a veces
basta con añadir una muy pequeña cantidad de uno de ellos para que aparezcan.
Árbol De Colada: Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal
líquido a la cavidad del molde.
Colada: La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material
líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el líquido. Cuando el
material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira el molde y
queda el objeto sólido conformado. El proceso de colado permite obtener piezas con formas
diversas y complejas en todo tipo de materiales.
Colofonia: resina natural de color ámbar obtenida de las coníferas por exudación de
los árboles en crecimiento o durante la extracción de los tocones. Es la fracción no
arrastrable por vapor de la oleorresina y está constituida de una mezcla de ácidos resínicos,
mayoritariamente el ácido abiético.
Crisol: cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperatura, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal.
Goma-Laca: La goma laca es una sustancia orgánica que se obtiene a partir de la secreción
resinosa de un pequeño insecto rojo llamado gusano de la laca
Microfusion: La Microfusión es un complejo proceso que se inicia con la inyección de los
moldes en cera en la herramienta (molde metálico).
Molde Perdido: El molde perdido permite una sola reproducción. Puede hacerse en yeso,
resina, cemento, cerámica. El método de molde perdido es recomendable para
reproducciones de objetos con superficies simples o sin demasiadas entrantes y salientes,
ya que la presencia de éstas puede producir agarre y dificultar o impedir por completo el
proceso de realización del molde.
 Molde Refractario: El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de
resistir altas temperaturas sin descomponerse. No hay una frontera clara entre los materiales
refractarios y los que no lo son, pero una de las características habituales que se pide a un
material para considerarlo como tal, es que pueda soportar temperaturas de más de 1600 °C
sin ablandarse
Moloquita: La Moloquita es caolín calcinado a altas temperaturas, ya que se ha eliminado el
agua química, dióxido de carbono y otros gases volátiles, con lo cual se consigue la forma más
pura del caolín
Parafina: La parafina es un aceite mineral derivado principalmente de
hidrocarburos (petróleo) y de otros minerales como el carbón. Puede presentarse en forma
sólida o líquida y tiene múltiples aplicaciones en distintas industrias, especialmente la
farmacéutica y la cosmética.
Patina: capa de oxido, a veces multicolor, a veces verde, que se forma en los objetos de bronce
por la acción de la humedad.
Silice Coloidal: El sílice coloidal es el aglutinante más popular que se utiliza en la industria del
moldeo de precisión a la cera perdida en la actualidad. Le ofrece al fundidor un componente
de limo seguro, económico y fácil de usar que funciona bien como limo principal o auxiliar.

12. INDICE DE IMÁGENES

Fig 1.Terracotta portrait of Charles Le Brun (1676) Wallace Collection, London – Google Imágenes…………… Pag 4

Fig 2. La Renomee Montée sur Pégase – Insecula.com…………………………………………………………………………………Pag 5

Fig 3.Vista aérea del jardín de las Tullerias (al fondo el palacio del Louvre) – Wikipedia……………….……………..Pag 6

Fig.4 Geolocalización en el mapa de Francia – Wikipedia…………………………………………………………………………….Pag 6

Fig 5. Cour Marly – Google Imágenes………………………………………………………………………………………………………..…Pag 6

Fig 6.Esculturas situadas en Cour Marly – Insecula.com….………………………………………………………..…………………Pag 7

Figs. 7,8 y 9. Modelo 3D de la escultura donde se indica la pieza faltante – Modelo por Ithaisa Pérez y edición
por la autora.……………………………………………………………………………………………………………………………………………Pag 8,9

Figs. 10,11,12. Modelo 3D de la escultura vista de lado con medidas de la escultura original – Modelo por
Ithaisa Pérez y edición por la autora………………………………………………………………………………………………..…Pag 11 y 12

Figs. 13,14,15 Diferentes ángulos de la posición de las patas del caballo en la figura original……………………Pag 12

Fig. 16. Modelado en arcilla – Google Imágenes……………………………………………………………………………………..…Pag 13

Figs.17 y 18. Plantilla en papel y división de las partes de la pata y medidas- Propiedad de la autora………..Pag 13

Fig. 19 Detalle del casco de la pata en la obra original – Google Imágenes……………………………………………..…Pag 14

Fig.20 Imagen cedida por una compañera que realizó un trabajo en arcilla blanca de un casco y que se ha
editado el color para simular que fue realizada en barro rojo – Propiedad de Natalia Ginori Carballo – edición
por la autora…………………………………………………………………………………………………………………………………………..…Pag 14
 Fig.21 Simulación con edición de imagen de cómo quedaría la pata realizada con barro – Google imágenes –
edición por la autora…………………………………………………………………………………………………………………………….……Pag 14

Fig. 22 Ejemplo de molde – Google Imágenes ……………………………………………………………………………………………Pag 16

Fig. 23 Moldes de escayola – Propiedad de Natalia Ginori Carballo……………………………………………………………Pag 16

Fig. 24 Figs. 24,25,26 y 27. Proceso de preparación de la cera – Propiedad de Salomé Ortiz………………………Pag 17

Fig.28 Vertido de la cera en el molde – Propiedad de Natalia Ginori Carballo ……………………………………………Pag 18

Figs. 29 y 30 Recreación de como quedaría la pata en cera y División de las 3 partes en cera – Propiedad de la
autora………………………………………………………………………………………………………………………………………………………..Pag 18

Fig.31 Partes de un árbol de colada – Wordpress.com……………………………………………………………………………….Pag 19

Fig.32 Recreación de como serían los árboles de colada directa de las tres piezas – Propiedad de la autora.
Edición de imagen con Photoshop CS6……………………………………………………………………………………………………….Pag 20

Fig. 33 Baños con Moloquita y sílice – Propiedad de Carmen Castilla Macia………………………………………………Pag 21

Fig. 34 Horno en proceso de descere – Propiedad de Carmen Castilla Macia………………………………………………Pag 22

Fig. 35 Detalle de pátina – Google Imágenes……………………………………………………………………………………………..Pag 23

Fig. 36 Pieza calentada con soplete – Google Imágenes…………………………………………………………………………..…Pag 24

Figs. 37 y 38 Recreación con programa de edición de cómo sería nuestra pieza final – Propiedad de la autora.
Edición de imagen con Photoshop CS6…………………………………………………………………………………………………….…Pag 25

Figs. 39,40,41 Moldes de letras; Placa de cera; Recreación de cómo quedaría el esgrafiado – Google Imágenes-
Edición de imagen por la autora con Photoshop CS6……………………………………………………………………………….…Pag 27

Fig. 42 Esquema de la caja de arena – Google Imágenes.…………………………………………………………………..………Pag 27

Fig. 43 Fundición con aluminio – Google Imágenes…………………………………………………………………………………….Pag 28

Fig. 44 Recreación mediante programa de edición del resultado final de la placa – Propiedad de la autora.
Edición de imagen con Photoshop CS6……………………………………………………………………………………………………….Pag 28

Fig.45 Escultura antes de realizar el proceso - Modelo por Ithaisa Pérez……………………………………………………Pag 29

Fig.46 Escultura con las piezas fundidas montadas en su lugar - Modelo por Ithaisa Pérez y edición de imagen
por la autora con Photoshop CS6……………………………………………………………………………………………………………….Pag 29

Fig.47 Trabajadores con traje de protección………………………………………………………………………………………………Pag 31

13. BIBLIOGRAFÍA
- ANTONIO SORROCHE CRUZ, ISABEL LOZANO RODRÍGUEZ, JORGE A. DURÁN SUÁREZ, RAFAEL
PERALBO CANO, CARMEN BELLIDO MÁRQUEZ - Mejora de los métodos de trabajo en la
fundición escultórica con modelos de poliestireno expandido.
- B. TERRY ASPIN – Principios de fundición.

Recursos web
Enlaces facilitados en el aula virtual
https://es.wikipedia.org/wiki/Fama_de_Luis_XIV
https://es.wikipedia.org/wiki/P%C3%A1tina_(cobre)
http://en.chateauversailles.fr/discover/history/great-characters/antoine-coysevox
http://www.visual-arts-cork.com/sculpture/antoine-coysevox.htm
https://www.flickr.com/photos/56964324@N06/8580089838
https://www.agenciasinc.es/Noticias/Disenan-un-nuevo-sistema-para-la-fundicion-de-piezas-
escultoricas-en-bronce
https://www.europapress.es/andalucia/innova-00232/noticia-innova-cultura-expertos-sevilla-
disenan-nuevo-sistema-fundicion-piezas-escultoricas-bronce-20101026131951.html
https://www.65ymas.com/consejos/que-es-la-parafina-usos_4678_102.html
http://moldesyreproduccionesclaudiafranco.blogspot.com/p/molde-perdido.html
https://www.ecured.cu/Escultura#Procedimientos
https://fido.palermo.edu/servicios_dyc/publicacionesdc/vista/detalle_articulo.php?id_libro=339
&id_articulo=7591