Fachadas Precoladas

Sistemas de Fachadas
Prefabricadas
Compilación de información: Arq. Honorato F. Carrasco M.

CONTENIDO:
1)
1) DEFINICIÓN
DEFINICIÓN DE
DE PREFABRICADOS
PREFABRICADOS
2)
2) VENTAJAS
VENTAJAS YY DESVENTAJAS
DESVENTAJAS
3)
3) CLASIFICACIÓN
CLASIFICACIÓN
MUROS
MUROS
PRECOLADOS
PRECOLADOS
DE
DE BASTIDOR
BASTIDOR
4)
4) MUROS
MUROS PORTANTES
PORTANTES DE DE CONCRETO
CONCRETO
5)
5) PRECOLADOS
PRECOLADOS
MATERIALES
MATERIALES YY FABRICACIÓN
FABRICACIÓN
COLOR
COLOR YY ACABADOS
ACABADOS
RESISTENCIA
RESISTENCIA
FASES
FASES DE
DE EJECUCIÓN
EJECUCIÓN
CONEXIONES
CONEXIONES YY JUNTAS
JUNTAS
6)
6) FACHADAS
FACHADAS DEDE BASTIDOR
BASTIDOR
PANELES
PANELES DE
DE FIBRAS
FIBRAS
PANELES
PANELES METÁLICOS
METÁLICOS
CERÁMICAS
CERÁMICAS
VENTILADAS
VENTILADAS
DEFINICIÓN
Los prefabricados son todos aquellos elementos o materiales
que han sido ejecutados previamente en un proceso
industrializado, y de los que se puede disponer de inmediato
en la obra, para lograr avances paralelos en el proceso de la
construcción de un objeto arquitectónico.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
VENTAJAS DESVENTAJAS
Racionalidad del Proyecto Necesidad de Modulación
Economía de tiempo Limitaciones de Diseño
Economía de Materiales Volumen de obra mínimo
Economía de Transporte Requisitos mínimos en obra
Economía en Mano de Obra
Economía en Estructura
Calidad de Obra Final
CLASIFICACIÓN
MUROS PORTANTES DE CONCRETO
Muros prefabricados.
Los muros prefabricados de concreto son aquellos fabricados total
o parcialmente en un proceso industrial mediante elementos de
hormigón”. Posteriormente son trasladados a su ubicación final, en
donde son instalados o montados, con la posibilidad de incorporar
otros elementos prefabricados o ejecutados en la propia obra.
Via: http://www.arqhys.com/arquitectura/muros-prefabricados.html
MUROS PORTANTES DE CONCRETO
Estos son muros que se fabrican en una planta industrial, de acuerdo al
diseño del proyecto de un edificio bajo el principio de capacidad
portante.
Están formados de concreto y acero. Ejemplos de empresas que realizan
muros prefabricados:
Opticretos, Velosa, Napresa, etc.
PRE-COLADOS DE CONCRETO ARQUITECTÓNICO
El concreto es un material plástico que podemos moldear
en formas inimaginables y obtener diferentes texturas y
colores con la adición de diferentes agregados.
Un elemento de fachada pre-colada se hace con concreto
arquitectónico.
El ACI, define al concreto arquitectónico como aquel que
queda expuesto como superficie interior o exterior dentro
de la estructura terminada que contribuye definitivamente
a su carácter visual y está diseñado especialmente como tal
en los planos y especificaciones del contrato.
VENTAJAS.
 Presenta la apariencia final integrada, definida y

uniforme.
 No requiere la colocación de acabados superficiales.
 Mayor seguridad al no tener riesgo de desprendimientos
de piezas superpuestas.
 Amplia variedad de texturas y colores que permiten crear
una diferencia estética.
 Reducción de costos.
 Disminución en los tiempos de ejecución de la obra.
 Menor necesidad de mantenimiento
PROTOTIPOS Y MUESTRAS.
El prototipo es un primer elemento de aproximación,
producido con objeto de evaluar si cumple satisfactoriamente
los requerimientos del proyecto para poder optimizar costos y
diseño.
Se revisan los siguientes aspectos:

- Estéticos.
Estéticos Forma, color, textura, modulación.
- Físico-mecánicos. Compresión, tensión, flexión, torsión,
esfuerzo cortante e impacto.
- Seguridad.
Seguridad Resistencia al fuego, a productos químicos.
- Servicio.
Servicio Deformación y vibración ante cargas.
- Aislamiento.
Aislamiento Hidráulico, térmico, acústico, óptico
FABRICACIÓN.
La fabricación de elementos prefabricados de concreto
normalmente se lleva a cabo en plantas fijas de producción.
Para la realización de un pre-colado se realizan los
siguientes elementos:
- Mesa de colado
- Moldes
MESA DE COLADO.
Las mesas de colado en
una planta de prefabricados
son líneas de producción.
MOLDES.
Los moldes deberán construirse de acuerdo a geometría,
acabados y especificaciones de los elementos; serán
suficientemente rígidos para poder soportar su propio peso y
la presión del concreto fresco, sin deformarse más allá de las
tolerancias convencionales.
Los materiales de los moldes son variables y pueden ser de
madera, concreto, acero, plástico, fibra de vidrio con resinas
de poliéster, yeso o una combinación de esos materiales.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN.
- Colocación del fondo de la cimbra.
- Aplicación de desmoldante
- Armado con acero de refuerzo
- Colocación de costados con desmoldante
- Vertido de Concreto (Colado)
- Vibrado (inmersión, molde vibrador, extrusoras)
- Cubierta con lonas y curado con vapor (6-10 horas )
- Extracción de muestras para revisión de resistencia (f’c)
- Descimbrado de costados
- Extracción y resane
- Almacenaje
COLOR INTEGRAL EN EL CONCRETO.
La producción de concreto de un determinado color
requiere de un alto grado de control tanto en el color
del cemento y de la arena como del agregado fino.
Algunos colores no pueden obtenerse usando
solamente cemento gris o requieren el uso de
colorantes artificiales.
Los colores de tono arcilloso son los más usados y los
más fáciles de obtener, pero si se requieren tonos
ligeros o colores brillantes será necesario cemento
blanco.
ACABADOS DEL CONCRETO.

Los acabados deben definirse a partir
de la consistencia y ubicación del
concreto, es decir, si se realizan en
concreto fresco o endurecido y si
este se encuentra dentro o fuera
del molde.
Acabado del concreto fresco dentro del molde.
Acabado directo. Es la apariencia que se logra por medio
del molde cuando la superficie del concreto no esta
sujeta a ningún otro tratamiento futuro.
Acabado liso. La superficie no recibe acabado adicional,
sale perfectamente lisa del molde.
Acabado en base a perfiles insertados.

Se obtiene mediante la fijación de
perfiles sobre un molde de madera.
Posteriormente, estos perfiles se
sacan del concreto semi endurecido
por medios mecánicos.
Acabado con relieves mediante
patrones y forros. Las diversas
texturas y relieves para los acabados
de los precolados pueden lograrse
con laminados plásticos que se
colocan como forros del molde antes
de colocar el concreto.
Acabado con recubrimientos integrales. Es posible fabricar

elementos de concreto para fachadas, recubiertos con
otro material como azulejos, piedra natural y ladrillos de
arcilla entre otros.
Acabado estampado. El concreto estampado es un método

de texturación con el cual se pueden imprimir
interesantes patrones a superficies de concreto
arquitectónico con diseños como ladrillo, piedras
naturales o mosaicos.
Acabado con diseños incrustados. Es un acabado

superficial con algún diseño decorativo. Después de
trabajar con llana el concreto, se coloca el material y se
incrusta en su totalidad.
Tratamientos del concreto endurecido fuera del molde
Los trabajos con martelina y chiflón de agua o de arena son solo
tres de los métodos más populares que existen para dar el
acabado deseado a una superficie de concreto endurecido.
Acabados por medios manuales. Se utilizan métodos mecánicos
para lograr acabados como el martelinado, picoteado, cincelado,
descascarado y fracturado, etc.
Estrías fracturadas. Las estrías martilladas se producen

fracturando manualmente de una manera uniforme para
exponer el agregado de las puntas de las aristas del pre-
colado cuando ya está fuera del molde.
Sopleteado con chiflón de aire-arena.
El sopleteado con arena (sand-blast) de
una superficie de concreto endurecido
produce una apariencia muy diferente.
Se pueden crear muchos efectos de
textura, desde una sensible revelación
de los granos de arena hasta una
revelación fuerte de los agregados
toscos.
Desescamado neumático. Las líneas o
juntas creadas por las fugas de los
revestimientos pueden remediarse con
la pistola de agujas desarrollada para
desescamar acero estructural.
Acabado esmerilado, pulido y brillado. El acabado se
produce fuera del molde al esmerilar aproximadamente
3mm de la superficie.
Acabado con agregado

expuesto. Este acabado es
posible mediante el retardado
químico del fraguado de la
superficie con chorros de
agua de alta presión, por
lavado con ácido y el trabajo
con herramientas o
esmerilado.
RESISITENCIA DE LAS PIEZAS. Las piezas se deben modular en
ejercicios previos de gabinete y para ello es necesario prever las
dimensiones adecuadas para las maniobras de transporte y
montaje, así como la resistencia que debe aportar la propia pieza
para éstos movimientos y para su futura vida útil una vez colocada.
REFUERZO POR NERVIOS REFUERZO POR FORMA

FASES DE EJECUCIÓN.
Existen tres grandes FABRICACIÓN
fases en la ejecución
de un trabajo a base
de pre-colados:
Fabricación,
Transporte y
Montaje.
TRANSPORTE
En tales etapas se
deben considerar las
precauciones
necesarias para no
afectar a las piezas o a
terceros. MONTAJE
TRANSPORTE.
Existen dos tipos de fletes: los que por sus

características de peso y dimensiones se ejecutan
con equipos de transporte ordinario y los que
exceden el peso y dimensiones permitidos.
En el caso de las fachadas pre-coladas su mayor
peligro en el transporte es la deformación que
pueden sufrir.
Ya en la obra se debe de tener cuidado en el
transporte de un sitio a otro con las grúas.
Por ser de dimensiones considerables, se pueden

transportar en equipos ordinarios, como camionetas,
pero si su tamaño, es mayor requerirán equipo especial.
MONTAJE.
En obras prefabricadas, el montaje
representa entre 10 y 30 por
ciento del costo total de la obra.
Por las características de los
elementos de fachadas pre-
coladas es necesario tener mucho
cuidado en el manejo de estos
elementos.
Se recomienda utilizar barriles de
izaje para no tener que recortar
ganchos u orejas y para dar al pre-
colado libertad de movimiento con
las orejas articuladas y lograr así
mayor facilidad en la colocación.
Para montar los
elementos se requieren
grúas, estas deben ser
de las dimensiones
adecuadas para poder
trasportar y montar las
fachadas a la altura
necearía, y poder
soportar su peso.
CONEXIONES.
Un aspecto importante en el diseño de elementos
arquitectónicos de fachada es el diseño de sus conexiones. Se
deben de diseñar tomando en cuenta factores como la
seguridad, funcionamiento y economía.
El propósito de una conexión es transferir las cargas al
elemento estructural de apoyo y proveer de estabilidad al
panel prefabricado.
Una conexión debe tener la resistencia
necesaria para transmitir las fuerzas a
las que se someterá durante su vida útil
y ser dúctiles para permitir deforma-
ciones relativamente grandes sin fallar.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO DE CONEXIONES
 Transferir el peso propio del panel directamente a la estructura a través de
un apoyo.
 No soportar el peso del panel con tornillos sujetos a cortante.
 Proveer solamente dos puntos de soporte por cada panel.
 Los puntos de soporte de cada panel deben de localizarse en un solo nivel.
 Preferentemente, el panel debe soportarse en la parte inferior del mismo.
 Se puede optar por soportar el panel en su altura central cuando tenga la
altura de dos niveles, o se pueda soportar de la parte superior del panel
(colgado).
 Uno de los dos apoyos de carga deberá conectarse para resistir fuerzas
laterales.
 Conexiones atornilladas son convenientes para la sujeción lateral.
 Proveer de ajustes verticales, horizontales y laterales en todas las
conexiones.
Conexiones de Soporte o Apoyo Vertical. Transfieren las

cargas verticales a la estructura de apoyo o cimentación. El
soporte deberá ser en dos puntos por panel mínimo.
Conexiones laterales. Se usan para mantener el panel

prefabricado a plomo y resistir cargas debidas a viento o
sismo perpendiculares al mismo.
Toman fuerzas de tensión o compresión perpendiculares
al panel.
Conexiones de alineamiento. Se usan para ajustar la

posición relativa con respecto a otros elementos;
generalmente no transfieren cargas laterales.
Otros tipos de Conexiones.
Conexiones de Cubre-columnas o Trabes. Se usan cuando el panel prefabricado
sirve como cubierta sobre columnas o trabes de acero o concreto.
Conectores sísmicos. Sirven para restringir fuerzas longitudinales en el plano
del elemento.
Conexión muro-cimentación. Son usadas para conectar muros de carga o
muros de fachada a la cimentación.
Conexión losa-muro. Son hechas para unir elementos prefabricados de losa
con muros de concreto.
Conexión para losa diafragma. Cuando la losa funciona como diafragma, las
conexiones deberán transmitir cortante y fuerzas longitudinales.
Conexiones hechas a muros de cortante a lo largo de elementos prefabricados
de piso. Deberán permitir cierto grado de movilidad vertical para acomodar
variaciones y movimientos debidos a contraflechas y deflexiones de los
elementos de piso.
JUNTAS.
Las juntas se diseñan
específicamente para
conseguir un alto grado de
aislamiento en su exposición a
la intemperie, también deben
diseñarse para acomodarse a
los movimientos locales de los
paneles más que a los
movimientos acumulativos de
la estructura, los que exigen
juntas de dilatación situadas
en lugares adecuados.
TIPOS DE JUNTAS.
DE UNA FASE. Tiene solo una
línea de protección para lograr la
protección contra la intemperie.
Se utiliza y funciona
satisfactoriamente en climas
moderados. Su funcionamiento
depende por completo de la
calidad de sus materiales y de su
ejecución.
La ventaja de esta junta es que es
adecuada entre paneles
prefabricados y normalmente es
menor su costo inicial.
DE DOS FASES. Tienen dos líneas

de protección contra la
intemperie. La junta típica
consta de una barrera contra la
lluvia cerca de la cara exterior y
un sellador contra el viento.
Entre las dos fases de la junta
existe una cámara de
descomposición que debe
ventilarse y drenarse hacia el
exterior y son recomendables
para edificios sometidos a
ambientes climáticos severos.
El diseño arquitectónico deberá incluir el menor número

de juntas posibles ya que esto dará como resultado un
costo inicial más bajo y posiblemente un costo de
mantenimiento menor.
Es más económico seleccionar paneles grandes y diseñar
las juntas y selladores que permitan los movimientos
relativos entre ellos.
Los materiales para juntas más simples son los selladores
colocados en obra, los cuales pueden utilizarse para juntas
de una y de dos fases.
El espesor mínimo recomendable para las juntas es de
10mm.
SISTEMAS DE FACHADAS LIGERAS CON BASTIDOR
Definición de Fachada Ligera:
Retícula de elementos constructivos

verticales y horizontales, conectados
conjuntamente, y anclados en la
estructura del edificio, lista para ser
rellenada finalmente con paneles ligeros
de cerramiento, hasta formar así una
superficie continua y ligera que delimita
completamente el espacio interior
respecto del exterior del edificio. Esta
fachada aporta, por sí misma o
conjuntamente con algún elemento de la
estructura del edificio, todas las
funciones normales que corresponden a
un muro exterior, pero no asume ninguna
de las características de soporte de
cargas de la estructura principal del
edificio.
SISTEMAS DE FACHADAS LIGERAS CON BASTIDOR
Las fachadas ligeras constan básicamente de unos elementos verticales
(montantes) y de otros elementos horizontales (travesaños) que dan origen a
una retícula en la que:
Se colocan vidrios para conseguir las zonas de visión y de entrada de luz
natural.
Se colocan paneles opacos para conseguir las zonas ciegas.
Se colocan elementos practicables para facilitar la ventilación y/o la limpieza
de la fachada.
MONTANT
E
TRAVESAÑO
PANEL
SISTEMAS DE FACHADAS CON BASTIDOR
Las fachadas ligeras están
siempre fijadas a la estructura
resistente del edificio pero no
forman parte de la misma, es
decir, no contribuyen a aumentar
la resistencia propia de la
estructura del edificio sino que
gravitan sobre ella. Por ello, la
fachada ligera debe estar
diseñada para poder resistir por
sí misma las acciones que
incidan sobre sus componentes y
posteriormente trasladarlas a la VIENTO
estructura general del edificio.

Constructivamente hablando, una fachada ligera puede considerarse bien
un muro cortina o bien una fachada panel, según la relación constructiva
establecida entre la fachada ligera y los forjados de la estructura.
Se dice que se trata de un muro cortina cuando la fachada pasa de forma
continua por delante de los forjados del edificio. En este caso la estructura
auxiliar de la fachada ligera permanece suspendida de los forjados como si de
una "cortina" se tratara.
Se dice que se trata de una fachada panel cuando la fachada se interrumpe
en cada forjado delimitando paneles o zonas independientes y en
consecuencia la estructura auxiliar de la fachada ligera está apoyada en cada
forjado.
MURO CORTINA FACHADA PANEL

Gracias a la mayor eficacia de los materiales y a la evolución de las
metodologías de diseño, cada vez son más frecuentes los cerramientos ligeros
de fachadas. Estas envolventes ligeras se forman mediante módulos
compuestos de distintos materiales (madera, plásticos, vidrios...) que
presentan el atractivo de hacer posible complejas formas arquitectónicas y
acabados superficiales. Finalmente y con especial intensidad en la edificación
en altura suponen importantes economías en la ejecución frente a otros
sistemas convencionales.
SISTEMAS DE FACHADAS CON PANELES DE FIBRO-CEMENTO
El fibrocemento es el
resultado de una mezcla de
cemento, arena, aditivos
minerales y
fibras (orgánicas, minerales o
sintéticas). Abandonado el
uso del asbesto o del amianto
como fibras de refuerzo por
los problemas de salud que
provocaba, actualmente se
utilizan fibras de celulosa, de
vidrio o vinílicas sintéticas.
Su uso inició a principios del

siglo XX y se utiliza
ampliamente como material
para fachadas por sus
grandes ventajas
constructivas.
Manejabilidad. Su bajo peso hace que el transporte, el manejo y la
colocación en obra sea muy fácil. Además, este material se puede cortar,
perforar, clavar, atornillar, pegar y lijar con herramientas sencillas y
corrientes, lo cual reduce los costes y tiempos de ejecución.
Gran resistencia y durabilidad. Son idóneas en todo tipo de climas

adversos: soportan perfectamente el hielo y el deshielo, el sol, el calor, el
agua y la humedad. Resisten la podredumbre, la oxidación y el ataque de
hongos, insectos y bacterias. Todo ello proporciona una larga vida útil al
revestimiento con un mínimo mantenimiento, por lo que las placas de
fibrocemento son consideradas elementos de construcción sostenible.
Versatilidad. Se pueden incorporar tintes en su fabricación, obteniendo así
placas de colores uniformes que se mantienen inalterables en el tiempo y se
encuentran disponibles en una gran variedad de acabados, desde lisos a
rugosos hasta imitaciones de texturas naturales.
Mejora del confort. El

fibrocemento presenta muy
buen comportamiento
acústico e higrotérmico
(sensación de confort
térmico), acorde con las
exigencias de salubridad en
cuanto a higiene, salud y
protección del medio
ambiente. Se trata de un
material impermeable,
incombustible y buen aislante
térmico y acústico. No genera
humos ni gases tóxicos.
SISTEMAS DE FACHADAS CON PANELES METÁLICOS
Las Fachadas Metálicas:
Éstas pueden ser conformadas

íntegramente o como revestimiento de
fachadas pesadas en edificios,
combinándolas con otros materiales
como puede ser el vidrio. Tienen un buen
comportamiento ante el fuego, facilidad
de montaje y de remodelación, así como
una buena relación calidad/precio. Como
inconveniente, los paneles deben ser
tratados superficialmente a fin de
prevenir su corrosión, y que las
perforaciones no previstas inicialmente
realizadas durante el montaje deben ser
tratadas para evitar futuras corrosiones.
Hay tres soluciones para conformar una
fachada metálica: chapa simple, panel
sándwich y sándwich in situ.
Definición Técnica Fachadas Metálicas: Comprenden los cerramientos
exteriores utilizando metales en contacto con el aire cuya inclinación sea
superior a 60º respecto a la horizontal, ofreciendo:
-Resistencia al impacto.
-Estanqueidad al agua.
-Confort térmico, acústico e Iluminación.
Chapas de Metales al natural
La chapa metálica simple

únicamente se utiliza como
revestimiento o parte de una
fachada compuesta, o bien como
fachada de las estancias
destinadas a salas técnicas, pues
comportan serios problemas de
condensaciones y pérdida de
planeidad por dilataciones térmicas,
además de no proporcionar por sí
sola los aislamientos acústico y
térmico necesarios. La pérdida de
planeidad se puede minimizar
realizando paneles de menor
superficie, dar mayor espesor a la
chapa o incorporar pliegues en los SISTEMA ENGARGOLADO SISTEMA PLANO ENGANCHADO
bordes.
Los metales que se utilizan son metales nobles (Titanio, Cobre, Zinc, Acero
Inoxidable). Tienen superficies naturales que reaccionan con la intemperie
desarrollando en cada caso su patina particular. Esto confiere texturas y
colores únicos a los edificios que envuelven, propios de un material natural,
impartiendo una sensación de calidad y calidez que los metales pintados no
pueden lograr. Son muy duraderos y protegerán al edificio que reviste durante
décadas sin pedir ningún tipo de mantenimiento ni limpieza a cambio.
El Titanio. Hecho famoso

entre arquitectos como Frank
O’Gehry, el titanio es el
‘Ferrari’ de los metales
naturales. Muy ligero, muy
fuerte y excepcionalmente
resistente a la corrosión.
Destaca totalmente los
edificios que reviste. En
sistemas engatillados se
emplea en espesores más
delgados que el cobre o el zinc
(0,4mm en vez de 0,6 o
0,8mm) y eso le da las
características ondulaciones o
“aguas” típicas de este metal.
La fachada de titanio tiene
mucho movimiento y viveza,
que mantiene a lo largo de
toda su vida.
El Cobre: Conocido por su
patina verde que acaba
desarrollando, el cobre y sus
aleaciones son los únicos
metales naturales con color
propio salvo el oro. Su color
cambia rápidamente con el
tiempo de acuerdo al clima y
humedad; pueden trabajarse en
• Cobre preoxidado marrón.
Viene de fabrica con una capa
de oxido marrón oscuro
• Cobre prepatinado verde.
Ya tiene una patina verde real
que lo hace especialmente apto
para fachadas.
• Cobre estañado. Incluye una
capa de estaño puro dando un
color gris mate con el tiempo.
El Zinc: Este metal combina

acabados atractivos y buenas
propiedades mecánicas y
químicas con un precio
económico, lo que le da una
excelente relación calidad –
precio. El color natural del zinc
es un plateado metálico claro.
Expuesto a la intemperie este
color pierde su brillo con el
tiempo, a la vez que se
oscurece para acabar en un
color gris azulado. El color del
metal se desarrolla más
lentamente en fachada que en
cubierta, tardando 2 años y un
año respectivamente para
alcanzar su estado de madurez.
El Acero inoxidable: El acero

inoxidable se reconoce al
instante. Con una resistencia a
la corrosión tan alta apenas
cambia de su estado inicial,
dando una sensación de
permanencia e integridad
impresionante. Se trabajan dos
acabados principales:
• Satinado mate
• Brillado
El acabado satinado se instala

en los sistemas engatillados en
fachada y cubierta, mientras el
acabado brillado se suele
instalar en fachada mediante
paneles.
Paneles sándwich:
A diferencia de la chapa simple,

tanto el panel sándwich como el
sándwich in situ sí suelen utilizarse
solos como fachada. El panel
sándwich es un panel prefabricado
que se compone por dos chapas
de acero perfilado u otro material
como el aluminio, con función
resistente, y un aislamiento
intermedio compuesto por
poliuretano o poliisocianurato. En
comparación con la chapa simple,
dota la fachada de un mejor
aislamiento térmico y acústico y de
estanquidad al agua y al viento.
Paneles sándwich de aluminio
Las fachadas de paneles aluminio

están compuestos por dos chapas
fabricadas con una aleación de
aluminio de magnesio mezclado
con el núcleo de una resina
termoplástica o también a veces
de un compuesto mineral.
Tienen una gran ligereza, mucha
rigidez y una superficie bastante
plana, fabricados en espesores de
3mm, 4mm y 6mm.
Se encuentran disponibles en
múltiples colores y son muy
manejables, pudiéndose cortar,
doblar o curvear de acuerdo al
diseño específico.
Paneles sándwich Alucore
Es un panel composite estructural

constituido por dos láminas de
aleación de aluminio de 0,5 y 1
mm. de espesor en ambas caras y
un núcleo de aluminio en forma de
nido de abeja.
El material puede ser tratado

superficialmente en una amplia
gama de texturas o tecnologías.
Su aplicación más habitual es el
panelado de grandes dimensiones,
tanto en posición vertical como
horizontal: divisorias
autoportantes, aplicaciones
industriales, etc
Paneles de acero
Porcelanizado o vitrificado
Acero en completa fusión con

minerales cerámicos, cocido dos
veces a una temperatura
superior a 800º C en un proceso
sin interrupción y ajustándose a
continuos controles de calidad.
Elaborado, cortado y unido a un
soporte apropiado, constituye
una superficie inigualable.
Ofrece una resistencia total

contra desgastes, deterioros,
vandalismo, grafitis, productos
químicos, temperaturas
extremas, ralladuras, etc.
Sándwich in situ:
El sándwich in situ, a diferencia de las anteriores soluciones, se ejecuta por

capas in situ en obra y, por tanto, confiere más libertad de diseño al estar en
manos del proyectista la solución global y concreta de cada componente. En
este caso, la capa aislante suele ser de fibra de vidrio o lana mineral y la
chapa externa puede estar fijada a una perfilería intermedia, y el material
aislante a esta chapa. En fachadas con una alta insolación, se aconseja que
la chapa exterior sea de aluminio, ya que únicamente absorbe del orden del
3% de rayos infrarrojos.
SISTEMAS DE FACHADAS CERÁMICAS
Las Fachadas Cerámicas:
Normalmente están hechas de arcillas horneadas a altas temperaturas

(1250°C), lo que les asegura un acabado homogéneo y altamente resistente.
Entre otras propiedades, son muy eficientes con respecto a su capacidad
aislante (térmica y acústica).
Se utilizan sobre bastidores metálicos, como paneles sándwich o bien como
elementos sobre puestos a manera de fachada ventilada con una capa de
aire intermedia entre el muro del edificio y el exterior. Permite varios formatos
de trama y junta para brindar soluciones creativas, así como una colocación
simple de las piezas y posibilidad de reparación individual.
SISTEMAS DE FACHADAS CERÁMICAS

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Sistemas de Fachadas

Compilación de información: Arq. Honorato F. Carrasco M.

 Presenta la apariencia final integrada, definida y

Se revisan los siguientes aspectos:

ACABADOS DEL CONCRETO.

Acabado en base a perfiles insertados.

Acabado con recubrimientos integrales. Es posible fabricar

Acabado estampado. El concreto estampado es un método

Acabado con diseños incrustados. Es un acabado

Estrías fracturadas. Las estrías martilladas se producen

Acabado con agregado

REFUERZO POR NERVIOS REFUERZO POR FORMA

Existen dos tipos de fletes: los que por sus

Por ser de dimensiones considerables, se pueden

Conexiones de Soporte o Apoyo Vertical. Transfieren las

Conexiones laterales. Se usan para mantener el panel

Conexiones de alineamiento. Se usan para ajustar la

DE DOS FASES. Tienen dos líneas

El diseño arquitectónico deberá incluir el menor número

Retícula de elementos constructivos

estructura general del edificio.

MURO CORTINA FACHADA PANEL

Su uso inició a principios del

Gran resistencia y durabilidad. Son idóneas en todo tipo de climas

Mejora del confort. El

Éstas pueden ser conformadas

La chapa metálica simple

El Titanio. Hecho famoso

El Zinc: Este metal combina

El Acero inoxidable: El acero

El acabado satinado se instala

A diferencia de la chapa simple,

Paneles sándwich de aluminio

Las fachadas de paneles aluminio

Paneles sándwich Alucore

Es un panel composite estructural

El material puede ser tratado

Acero en completa fusión con

Ofrece una resistencia total

El sándwich in situ, a diferencia de las anteriores soluciones, se ejecuta por

Normalmente están hechas de arcillas horneadas a altas temperaturas

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