TPM.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Nakajima en los 70 lo desarrolla en Japón. Es una filosofía de gestión de

mantenimiento, que plantea que del tiempo total disponible (tiempo de calendario) sólo
se aprovecha una pequeña parte, dado:

Averías.
Preparación y ajustes.
Inactividades y paradas menores.
Reducción de velocidad.
Defectos en el proceso (mala calidad).
Arranque de la máquina.

El TPM actúa para reducir estas 6 grandes pérdidas,. se originó y se desarrolló en

Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la
velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los
equipos, más tarde fueron involucrados los departamentos de administración y de
apoyo (desarrollo y ventas).

Las siglas TPM en ingles significan Total Productive Maintenance, el instituto

encargado de certificar a las empresas que utilizan este método es el JIPM que es una
organización creada en Japón para la investigación, consultoría y formación de
especialistas en producción, las siglas de esta organización significan Japan Institute of
Plant Maintenace.

Fallas esporádicas en condiciones crónicas

Se requieren
Tasas de productos defectuosos

medidas para
recuperar
condición
anterior

Se requiere
medidas
creativas
para reducir
tasa de fallas
Fallas crónicas al mínimo

Profesor Wilson Urrutia Díaz 1

 Origen del TPM : En el mundo de hoy para que una empresa pueda sobrevivir
debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en el argot de

las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces

pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time
o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera

todos y
cada uno enfocaban su atención en una o más de las llamadas “5 M”:

1. Mano de obra

2. Medio ambiente

3. Materia Prima

4. Métodos

5. Máquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco “M”, las
máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en
los otros 4, lo que nunca permitió que sus sistemas alcanzarán el máximo de su
potencial. Es aquí donde entra en escena un nuevo método que toma en cuenta a las
“5 M” y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así
nace el TPM cuyas siglas en español significan Mantenimiento Productivo Total.

Profesor Wilson Urrutia Díaz 2

Misión del TPM : La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico,
sin embargo, la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento
económico CRECIENTE, en un ambiente agradable como producto de la interacción
del personal con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la figura.

* Sistemas
PERSONAL * Equipos
* Herramientas

Objetivo del TPM: “Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por
medio de la eliminación de sus perdidas por la participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades voluntarias”.

Definición del TPM : Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas

productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos
con la participación de todo el personal en pequeños grupos.

Definición de perdidas : Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo
si tenemos una eficacia de un 92%, existe todavía un 8% de perdida que puede ser
mejorado, en otras palabras una pérdida es una oportunidad de optimizar el proceso.

¡Pequeños grupos ¡

En este proceso la organización se organiza en pequeños grupos de 5 a 6 personas

máximo, donde existe un líder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente (ver
figuras).

Líder

Miembros

Figura 2, Estructura de un grupo

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En la figura siguiente, se puede apreciar como toda la organización está involucrada en
la aplicación del TPM, este tipo de distribución permite que la empresa trabaje de forma
mas organizada y coordinada donde la información sube y baja a través de la
estructura piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluación y
control del proceso.

Presidente

Gerentes

Sub-Gerentes

Supervisores

Operarios

Pilares : Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender
que este se sustenta en 8 pilares (ver figura), que a su vez se sustentan sobre la gente.

TPM
TPM en los departamentos
Mantenimiento Planeado

Mejoramiento Para La

Seguridad, Higiene y M. A.
Mantenimiento Autónomo

Control Inicial
Capacitación
Mejora Focalizada

Mantenimiento

de apoyo
Calidad

Personas

Profesor Wilson Urrutia Díaz 4

Profesor Wilson Urrutia Díaz 5
1.- Mejora Focalizada: Tiene por objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes
pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”. Las perdidas pueden ser:

De los equipos:
1. Fallas en los equipos principales
2. Cambios y ajustes no programados
3. Fallas de equipos auxiliares
4. Ocio
5. paradas menores
6. Reducción de Velocidad
7. Defectos en el proceso
8. Arranque

Recurso humano:
9. Gerenciales
10. Movimientos
11. Arreglo/ acomodo
12. Falta de sistemas automáticos
13. Seguimientos y corrección

Proceso Productivo:
14. De los recursos de producción
15. De los tiempos de carga del equipo
16. Paradas programadas

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden clasificar en

perdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividiéndose cada
una en 8, 5 y 3 pérdidas, respectivamente, sumando las 16 pérdidas que se busca
eliminar en el TPM.

2.- Mantenimiento autónomo : Tiene por objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la
participación del usuario u operador”, basándose en el siguiente enfoque: “Los
operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo mantienen y
desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir
las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo. No
se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada operario
conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más oportuna la
posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador
calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico, él podrá
reconocer primero cualquier variación en el proceso habitual de su equipo.

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El mantenimiento autónomo puede prevenir:
Contaminación por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en: Limpiar, Lubricar y Revisar se evita la saturación
del departamento de mantenimiento con pequeños avisos. Enchufes, setas, etc.,
realizando las medidas preventivas diarias con los operarios

Limpieza.
Lubricación
Chequeo
Avisar a mantenimiento si se detectan averías

En las empresas, generalmente es difícil que el personal de producción ayude a

mantenimiento debido a:

Responsabilidad ante accidentes.

Reticencias por las dos partes.

Sin embargo la adopción del enfoque de “Producción con Calidad” incentiva a los
operadores a compartir la responsabilidad de mantención.

3.- Mantenimiento planeado : Tiene por objetivo: “Lograr mantener el equipo y el

proceso en condiciones optimas”, y utiliza el siguiente enfoque: “Un conjunto de
actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el
proceso”

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la

indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la máquina
de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la falla y la
elimina Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya
que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.

4.- Capacitación : Tiene por objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados”. Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que
instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa; sólo
hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

5.- Control inicial : Tiene por objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y
mejorar los costos de su mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado
el sistema cuando se adquieren máquinas nuevas.

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6.- Mejoramiento para la calidad : Tiene por objetivo: “Tomar acciones preventivas para
obtener un proceso y equipo cero defectos”. La meta aquí es ofrecer un producto cero
defectos como efecto de una máquina cero defectos, y esto ultimo sólo se logra con la
continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

7.- TPM en los departamentos de apoyo : Tiene por objetivo: “Eliminar las pérdidas en
los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. El TPM es aplicable a todos los
departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, para ello es importante es que
cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T : Total Participación de sus miembros

P : Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

8.- Seguridad Higiene y medio ambiente : Tiene por objetivo: “Crear y mantener un
sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.
Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,
muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es producto del
mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Beneficios
Según la experiencia, en un año se recupera la inversión realizada al implantar este
sistema y en 4 el ahorro producido permite invertir los recursos en otros proyectos.
Aunque estos resultados no se ven de la noche a la mañana y son el producto de un
trabajo hecho día a día, llegar a la meta de “cero perdidas” es posible y una vez
alcanzada hay que iniciar la búsqueda de otras pérdidas para eliminarlas, en otras
palabras estos beneficios sólo se logran con el mejoramiento continuo.

Es importante destacar que la implantación del TPM, contribuye a la reducción de los

costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor
seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en un
trabajo en equipo y aporta con su creatividad.

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RCM: MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILILDAD.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad o RCM (Reliability-centred

Maintenance) se define como un proceso utilizado para determinar los requerimientos
del mantenimiento de los elementos físicos en su contexto operacional. Esto es:

"un proceso cuyo objetivo es determinar que debe hacerse para asegurar que un
equipo continúe desempeñando las funciones deseadas, en su contexto
operacional presente".

La idea central es que los esfuerzos de mantención deben ser dirigidos a mantener la
función que realizan los equipos, más que a los equipos mismos. Esto implica que no
se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones para
realizar bien su función, esto significa que se debe conocer con precisión cada una de
las funciones de los equipos y sobre todo las condiciones que las interrumpen o
dificultan.

El RCM se centra en la relación entre la organización y los elementos físicos que la

componen, por lo cual el primer paso a seguir para su aplicación corresponde a saber
que tipo de elementos físicos existen en la empresa, y decidir cuales son los que deben
estar sujetos al proceso de revisión. En la mayoría de los casos, esto significa que se
debe realizar un catastro de planta completo.
En sí, el RCM realiza dos separaciones metodológicas. La primera de ellas
corresponde a evaluar los requisitos de mantenimiento de cada elemento
dentro de su contexto operacional, esta actividad debe ser realizada por un
grupo de revisión formado tanto por operarios como por mantenedores,
previamente capacitados en el proceso de revisión propuesto por RCM. La labor
de este grupo consiste, en primer lugar, en describir funciones y criterios de
funcionamiento de los equipos de la planta sujetos a revisión

Observación: como se señalaba no se busca conservar un equipo como nuevo,

sino que el estado que se desea conservar es aquel en que continúe
desempeñando las funciones deseadas. Por ello solo es posible determinar los
requisitos de mantenimiento de un equipo después que se hayan comprendido
claramente sus funciones

La segunda parte consiste en determinar de que forma los equipos pueden

dejar de realizar sus funciones, es decir, identificar como puede fallar cada
elemento, definiendo una falla funcional como la incapacidad de un elemento o
componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento
deseado. En esta etapa corresponde realizar un análisis FMEA (análisis del modo
de falla y sus efectos) que consiste en identificar los modos de fallas que tienen
mayor probabilidad de causar la pérdida de una función, esto permitirá
comprender exactamente lo que se está tratando de prevenir; es importante en
esta parte del proceso RCM identificar las causas orígenes de cada falla, esto
asegurará que no se malgaste tiempo y esfuerzo tratando los síntomas en lugar
de las causas. Una vez identificado cada modo de falla, se analizan los efectos

Profesor Wilson Urrutia Díaz 9

 de dichas fallas, lo que permite decidir la importancia de cada una de éstas y el
nivel de mantenimiento preventivo o la acción apropiada que sería necesaria
(Ishikawa).

El proceso del RCM hasta este punto puede producir oportunidades

sorprendentes de mejorar el funcionamiento, la seguridad, y también de eliminar
errores. Además mejora enormemente los niveles generales de comprensión
acerca del funcionamiento de los equipos.

Como se señaló anteriormente, el proceso del RCM se puede dividir en dos

grandes partes, siendo la segunda de ellas la que conduce al desarrollo de los
planes de mantenimiento preventivo o a las acciones que se deben seguir en su
defecto. Para lo anterior es necesario determinar en primer lugar, las
consecuencias de las fallas, ya que a partir de ellas será posible decidir si es
necesario tratar de prevenirlas y el esfuerzo con que se debe tratar de encontrar
las fallas. El RCM, según lo propuesto por John Moubray, clasifica las
consecuencias de las fallas en cuatro categorías en orden decreciente de
importancia, siendo estas:

- Consecuencias no evidentes.
- Consecuencias en la seguridad y el entorno
- Consecuencias operacionales
- Consecuencias no operacionales

Si una falla tiene consecuencias significativas, en los términos de cualquiera de

las categorías señaladas, es importante tratar de prevenirlas. Por otro lado, si las
consecuencias no son significativas, entonces no merece la pena hacer cualquier
tipo de mantenimiento preventivo que no sea el de las rutinas básicas de
lubricación y servicio.

El RCM permite realizar los planes de mantenimiento preventivo. Sin embargo no

se rige por la creencia de que el mejor modo de obtener el máximo de
disponibilidad de los equipos es hacer algún tipo de mantenimiento preventivo, ya
que, considera no tan sólo el típico modelo de falla que supone que los equipos
funcionan con precisión para un cierto intervalo de tiempo y luego se deterioran
rápidamente, sino que también toma en cuenta los restantes de probabilidad de
fallas que se consideran en la actualidad.

Esta diversidad de formas en que puede comportarse un equipo ha persuadido a

algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento
preventivo. De hecho, ésta puede ser la mejor alternativa para casos en que las
consecuencias sean de menor importancia, sin embargo cuando las
consecuencias son significativas, se debe realizar alguna acción para prevenir las
fallas o al menos reducir las consecuencias, lo que lleva de nuevo a la cuestión
de las tareas preventivas. RCM reconoce tres categorías de importancia de
tareas preventiva:

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 - Tareas "a condición"
- Tareas de reacondicionamiento cíclico
- Tareas de sustitución cíclica

Además de preguntar si las tareas preventivas son técnicamente factibles, el RCM

se pregunta si merece la pena hacerlas, lo que dependerá de cómo reaccione la
acción preventiva a las consecuencias que pretende prevenir. En este punto, se
combina la evaluación de la consecuencia con la selección de la tarea,
permitiendo especificar el plan de mantenimiento preventivo sólo para aquellos
elementos de la planta que realmente lo requieran y permitiendo tomar las
decisiones correctas para otros casos, lo cual es posible realizar utilizando el
diagrama de decisión que se presenta en la figura.
La gran ventaja del RCM es que provee criterios simples, precisos y fáciles de
comprender para decidir las acciones de mantenimiento necesarias, entregando
al finalizar el proceso de revisión una recopilación de información fiable y
totalmente documentada de todos los equipos significativos de la planta lo que
conducirá a la reducción de los trabajos rutinarios, combinado con tareas útiles
equilibradas que permitirán la obtención de un mantenimiento más efectivo y
menos costoso.

Entre los beneficios que se pueden conseguir con la aplicación del RCM, se pueden
señalar:

Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:

- mejora en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes

- la revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestión operacional
- claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a
la seguridad, y para las acciones "a falta de" que deban tomarse si no se
pueden encontrar tareas preventivas apropiadas
- menos fallas causadas por mantenimiento innecesario

Mejores rendimientos operativos, debido a:

- mayor énfasis en los requisitos de mantenimiento de elementos y

componentes críticos
- un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los
modos de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos
- menor daño secundario a continuación de fallas de poca importancia
(como resultado de una revisión extensa de los efectos de las fallas)
- intervalos más largos entre las revisiones, y en algunos casos la
eliminación completa de ellas

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 - listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más
cortas, más fácil de solucionar y menos costosas
- menos problemas de desgaste por rodaje después de las interrupciones,
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias
- eliminación de componentes poco fiables
- un conocimiento sistemático de la planta

Mayor contención de los costos de mantenimiento, debido a:

- menor mantenimiento rutinario excesivo

- mejor compra de los servicios de mantenimiento
- la prevención o eliminación de fallas costosas
- políticas de funcionamiento más claras
- menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal
tiene mejor conocimiento de la planta
- pautas más claras para la adquisición de nueva tecnología de
mantenimiento, tal como equipos de monitoreo de la condición

Vida útil de los equipos más larga, debido al aumento del uso de técnicas de
mantenimiento " a condición".

Amplia base de datos de mantenimiento, que:

- reduce los efectos de rotación del personal con la pérdida consiguiente
de su experiencia y competencia
- provee un conocimiento general de la planta más profundo en su
contexto operacional
- provee una valiosa base para la introducción de los sistemas expertos
- conduce a la realización de planes y manuales más exactos
- hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes sin tener que
volver a considerar desde el principio todas la políticas y programas de
mantenimiento.

Mayor motivación de las personas en particular, especialmente el personal que

está interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento
general de la planta en su contexto operacional mucho mejor, junto con un
reparto más amplio de los problemas de mantenimiento y de sus soluciones.
También significa que las soluciones tienen mayores probabilidades de éxito.

Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado

del grupo a los análisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de
decisiones. Esto mejora la comunicación y la cooperación entre:

- los departamentos de producción u operación así como los de la función

mantenimiento
- los gerentes, jefes de departamento, técnicos y operarios
- especialistas internos y externos
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Todos estos factores forman parte de la evolución de la gestión del mantenimiento, y
muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que
provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para hacer participar a todos los que
tienen que ver con los equipos de los procesos.

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