INSPECCIÓN DE SEGURIDAD

ELABORADO BAJO LA ASESORÍA DE CSG CONSULTORES S.A.S

POR: ANGELA TORRES ZAMUDIO

ASESORA DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

BOGOTÁ CUNDINAMARCA

Julio de 2020
INTRODUCCIÓN

Dentro de los requisitos establecidos por la legislación colombiana en lo que se

refiere a las actividades del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
Trabajo se encuentra la realización de inspecciones planeadas en las áreas de
trabajo, con el objeto primordial de identificar riesgos que puedan afectar la salud
de los trabajadores (Artículo 11, Resolución 1016 de 1989 del Ministerio de
Trabajo y Seguridad Social), a las cuales se hace mención en la norma como
Inspecciones Planeadas1)

Debido al gran número de actividades económicas con que se cuenta, tanto en

el sector industrial como en el de servicios, no se ha establecido aún un modelo
exacto para la realización de las inspecciones planeadas a los sitios de trabajo.
Por tanto, en esta norma se presentan los parámetros específicos para
establecer un Sistema de Inspecciones Planeadas dentro de cualquier empresa,
independientemente de su actividad económica.

1. OBJETIVOS

- Procurar un medio de trabajo seguro en las diferentes instalaciones de la

empresa.

- Prevenir la ocurrencia o repetición de lesiones al personal por accidentes de

trabajo o enfermedad profesional, así como el daño o deterioro de equipos e
instalaciones.

- Detectar y controlar los peligros potenciales susceptibles de ocasionar pérdidas

que afecten a las personas o a la propiedad.

- Identificar las situaciones laborales que puedan causar accidentes de trabajo y

definir las medidas correctivas necesarias.

- Establecer áreas y cargos más susceptibles de sufrir accidentes de trabajo,

tanto por las labores realizadas como por las condiciones locativas y de
trabajo.

- Evaluar la efectividad de las acciones correctivas implementadas, mediante el

seguimiento a los controles de los riesgos (EPP, controles de ingeniería,
políticas, procedimientos, etc.)

- Establecer procedimientos para la corrección de situaciones o condiciones que

puedan ocasionar accidentes de trabajo.
- Controlar el uso adecuado de los elementos de protección personal, por parte
de los trabajadores, capacitar a los mismos en su uso y mantenimiento y
evaluar la calidad y eficiencia o necesidad de dichos elementos.

- Involucrar a los trabajadores en general en las actividades de prevención de

accidentes, participando en la detección de problemas y el planteamiento de
alternativas de solución.

2. DEFINICIÓN

Las inspecciones de seguridad: consisten en la observación detallada de áreas

o puestos de trabajo, para identificar problemas que pueden afectar el desarrollo
normal del mismo y coordinar su corrección.

La inspección de seguridad es una técnica empleada en la vigilancia de los

ambientes de trabajo como parte de la prevención de accidentes y consiste en el
análisis detallado de las condiciones de trabajo a fin de detectar los riesgos
existentes debido a condiciones y prácticas subestándares.

La inspección no consiste simplemente en llenar un formato de forma mecánica y

generar recomendaciones generales. Una buena inspección requiere un
conocimiento del proceso, instalaciones y equipos que se están verificando y una
conciencia sutil sobre la interacción de esos elementos físicos con los elementos
humanos, que pueden relacionarse para producir consecuencias adversas.

- Condiciones subestándares: toda circunstancia física que presente una

desviación de lo estándar o establecido y que facilite la ocurrencia de un
accidente.

- Áreas y partes críticas: áreas de la empresa y componentes de las

máquinas, equipos, materiales, o estructuras que tienen la probabilidad de
ocasionar pérdidas, si se deterioran, fallan o se usan en forma
inadecuada.

- Historial de pérdida: gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas

ocasionadas por accidentes que hayan ocurrido anteriormente

- Inspecciones planeadas informales: inspecciones planeadas realizadas

en forma no sistemática. En ellas se incluyen los reportes de condiciones
subestándar, emitidos por los trabajadores hacia sus jefes inmediatos o
por los supervisores durante su trabajo diario.

- Inspección planeada: recorrido sistemático por un área, esto es con una

periodicidad, instrumentos y responsables determinados previamente a su
realización, durante el cual se pretende identificar condiciones
subestándares.
 - Pérdidas: toda lesión personal o daño ocasionado a la propiedad, al
ambiente o al proceso.
- Potencial de pérdida: gravedad, magnitud y frecuencia de las pérdidas
que pueden ocasionar un accidente.

3. CLASES DE INSPECCIONES

INSPECCIONES PLANEADAS GENERALES

Inspecciones que se realizan a través de un área completa de la empresa,

con un enfoque amplio, tratando de identificar el mayor número de condiciones
subestándar.

INSPECCIONES PLANEADAS DE ORDEN Y ASEO

Inspecciones planeadas en las cuales se pretende verificar que todas las cosas se
encuentren en el lugar en el que realmente deben estar y en correcto estado de
limpieza, tanto de los sitios de trabajo como de los objetos.

INSPECCIONES DE ÁREAS Y PARTES CRÍTICAS

Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas o partes consideradas

como críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en
cuenta su potencial e historial de pérdidas.

PRE OPERACIONALES

Este tipo de chequeos involucra inspecciones de sistemas como controles,

controles de emergencia, luces, frenos, etc., que son vitales para la operación
segura de los equipos. Estos sistemas pueden dañarse antes de las revisiones
previstas por los programas de mantenimiento, por lo que las revisiones previas al
uso constituyen un método importante de control. Los vehículos y equipos de
manejo de materiales como grúas o montacargas son ejemplos de los elementos
que deberían ser revisados o examinados antes de su uso.

Las inspecciones preoperacionales también se emplean cuando se trata de

equipos o procesos nuevos o modificados, de forma que ningún elemento entre en
servicio regular sin verificarlo antes para comprobar sus posibles peligros, estudiar
su funcionamiento, instalar las protecciones adicionales necesarias y desarrollar
las instrucciones y procedimientos de seguridad pertinentes.

Se emplean también cuando las instalaciones, maquinarias o equipos han

permanecido fuera de funcionamiento.
COMO PARTE DE PROGRAMAS DE VIGILANCIA EPIDEMIOLÓGICA

Se realizan cuando se sospecha la existencia de algún peligro para la salud de los

trabajadores, originado por el desarrollo de procesos o el uso de ciertas
sustancias. Buscan determinar el grado de riesgo y las precauciones o controles
que se deberían implanta para mantener las condiciones laborales dentro de
límites de seguridad y confort. Estas inspecciones suelen requerir la toma de
muestras de aire para descubrir la posible presencia de vapores, gases o polvos
tóxicos, así como la realización de pruebas materiales para comprobar sus
propiedades tóxicas, pruebas de sistemas de ventilación y extracción para
comprobar su debido funcionamiento.

INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

Durante la investigación de accidentes es esencial efectuar inspecciones de la

escena del accidente, con el fin de averiguar sus causas reales y las
circunstancias que contribuyeron a su ocurrencia, para la realización de acciones
correctivas que eviten su repetición.

OTRAS

En ocasiones es necesario efectuar otros tipos de inspecciones, incluyendo

herramientas manuales, andamios, equipos de protección personal, guardas de
seguridad, instalaciones eléctricas, superficies de trabajo en altura, etc. Pueden
ser solicitadas por los supervisores, los trabajadores o porque la tendencia de la
accidentalidad así lo indica.

4. AREAS A INSPECCIONAR Y PERIODICIDAD

Todas las áreas de la empresa deben ser inspeccionadas periódicamente. Cuando

se trate de empresas con un pequeño número de oficinas, es posible cubrirlas
todas en un solo recorrido.
Para empresas grandes, en especial aquellas que tienen procesos de manufactura
o almacenamiento, normalmente no es posible inspeccionar todas las áreas de
una sola vez. Para efectos prácticos, la empresa se puede dividir de forma que se
incluyan en la inspección áreas con características similares:
- Oficinas (diferenciar si es necesario)
- Áreas de producción (diferenciar si estas son muy grandes)
- Talleres de mantenimiento
- Almacenes y bodegas
- Caminos y terrenos
- Cafeterías y comedores
- Equipo de transporte
- Recepción y despacho de materiales y/o productos
- Combustibles
- Etc.

5. PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES

No es posible especificar como norma general la frecuencia con que deben

llevarse a cabo las inspecciones, pues depende del grado de los riesgos y de las
exposiciones a pérdida, así como de la velocidad con que cambien en las áreas
aspectos como el personal, los equipos, los materiales y el medio ambiente:
Deben ser tan frecuentes como para adelantarse a los cambios, pero lo
suficientemente espaciadas para facilitar las acciones necesarias con relación a
los aspectos detectados.
Para definir la periodicidad de las inspecciones, se debe considerar:
- Número y tamaño de las diferentes operaciones de trabajo
- Potencial e historial de pérdidas: Los sitios riesgosos o potencialmente
riesgosos requieren inspecciones más frecuentes. Por ejemplo, un taller de
mantenimiento requiere mayor periodicidad que un salón de conferencias.
- Número de turnos, considerando que la actividad puede variar de uno a otro
- Normas vigentes en salud ocupacional
- Procesos o maquinaria nueva
A manera de guía, se propone inspeccionar cada dos meses las áreas con mayor
potencial de pérdidas y cada seis meses las áreas con menor riesgo de ATEP.
Esta periodicidad puede variar según el análisis de los factores mencionados
anteriormente, pero teniendo en cuenta que todas las áreas deben ser
inspeccionadas como mínimo una vez en el año.

6. RESPONSABLES DE LAS INSPECCIONES

De acuerdo con la organización de la empresa, se definirán las personas que

realizarán las inspecciones, teniendo en cuenta que:

- Quien realice la inspección debe tener conocimientos de salud ocupacional, lo

mismo que capacitación y entrenamiento específicos que le permitan enfocar la
inspección hacia los objetivos establecidos
- Es importante personas de diferentes áreas para que quien realice la
inspección sea ajeno al área inspeccionada, garantizando imparcialidad.
- El personal de salud ocupacional de la empresa no debe ser el encargado de
realizar todas las inspecciones, aunque sí de asesorar su realización y ejecutar
el seguimiento correspondiente.
- El Comité Paritario, como organismo de promoción y vigilancia de las normas
de salud ocupacional en la empresa, debe participar en las inspecciones.
 7. LISTAS DE CHEQUEO

Las listas de chequeo son guías para el desarrollo eficaz de la inspección, que
informan claramente sobre los puntos a observar y cómo debe hacerse; su
contenido depende de la naturaleza de las actividades desarrolladas en la
empresa. Debe cumplir las siguientes condiciones:

- Ser sistemática y adecuada a la instalación a visitar

- Indicar claramente dónde y qué observar como mínimo
- Poder ser utilizada como recordatorio para la siguiente inspección
- El diseño es personal y debe completarse con los resultados de las distintas
inspecciones
- Facilitar la identificación rápida de las zonas o puestos de trabajo que requieren
inspecciones especiales

Durante la planificación del programa de inspecciones, se deben identificar las

instalaciones, equipo, materiales y procesos que se van a inspeccionar en el área.
A partir de estos datos se diseñan las listas de inspección que garanticen el que
se consideren todos los puntos que corresponden. Una vez preparadas estas,
solo es necesario mantenerlas actualizadas, añadiendo y quitando cosas a medida
que las situaciones cambian y la experiencia lo indica.

Las listas de chequeo permiten el fácil registro de lo encontrado en el sitio, ayudan

a controlar las actividades y elaborar reportes de la inspección. Sin embargo, se
debe tener cuidado y no permitir que el equipo de inspección olvide condiciones
peligrosas que no aparezcan en las listas de chequeo. Se deben usar solamente
como una herramienta básica y siempre teniendo en cuenta que deben estar
orientadas a su sitio de trabajo.

Entre los puntos básicos que deben ser tenidos en cuenta durante la elaboración
de las listas de chequeo a utilizar en las inspecciones, se encuentran:

- Pasillos y superficies de tránsito: Se refiere a zonas de paso,

generalmente a nivel del piso, utilizadas por los trabajadores para
desplazarse hacia y desde los puestos de trabajo.
- Espacios de trabajo: Lugares o puestos en los que el trabajador desarrolla
su labor habitualmente, incluyendo trabajos en altura y plataformas
- Escaleras: Incluye las fijas y las manuales, sean de uso frecuente o
esporádico.
- Maquinaria: Todos los equipos mecánicos usados para procesar o
modificar productos y materiales. Considerar características técnicas,
antigüedad, modificaciones y limitaciones, transmisión mecánica de
energía, estado de protecciones, sistemas de seguridad, tipos de mandos,
métodos de trabajo, accesibilidad de los puntos de operación, etc.
- Herramientas portátiles: Condición general, almacenamiento y uso
apropiado de las herramientas manuales y eléctricas
- Manipulación manual: Operaciones en las que un trabajador debe,
mediante sus manos, desplazar objetos o elementos diversos, incluido su
traslado.
- Aparatos y equipos de elevación: Incluir tanto los equipos como los útiles
y las propias cargas que se utilizan en la elevación: grúas, aparejos,
montacargas, plataformas y carretillas elevadoras, polipastos, puente grúas,
bandas transportadoras, etc.
- Almacenamiento: Incluye la organización de las áreas de almacenamiento
y los elementos utilizados. Aplica tanto para áreas específicas de almacén
como para áreas de producción donde se depositen habitual u
ocasionalmente materiales o productos.
- Instalaciones eléctricas: Alambrado, cajas de interruptores, paneles de
control, transformadores, tomas, cables y conexiones, fusibles, enchufes,
etc. Se debe considerar el conjunto de la instalación eléctrica de la empresa
incluyendo las instalaciones habituales de baja tensión, posibles
instalaciones de alta tensión o trabajos en proximidad de líneas de alta
tensión.
- Equipos y recipientes a presión: Calderas, compresores, cilindros de
gases comprimidos, etc.
- Vehículos de transporte: Todos los vehículos a motor que se desplazan
por el lugar de trabajo.
- Equipos de emergencia: Extintores, hidrantes, sistemas automáticos de
detección y extinción, salidas de emergencia (estado, número, tipo); duchas
y lava ojos de emergencia, botiquines
- Sustancias químicas: Materiales cáusticos, tóxicos y corrosivos; rótulos de
los contenedores, almacenamiento, sistemas de eliminación y limpieza de
derrames; información a los trabajadores
- Contaminantes biológicos: Cuando razonablemente pueda esperarse su
presencia
- Condiciones ambientales: Polvos, humos, vapores, gases, temperaturas
extremas, ruido, vibración, radiaciones ionizantes y no ionizantes
(ultravioleta, infrarroja, microondas, radiofrecuencia), niveles o
concentraciones de los agentes ambientales, tiempo de exposición,
ventilación.
- Iluminación: En todas las situaciones en que esté presente un sistema de
iluminación artificial.
- Equipos de protección personal: Selección, ubicación, uso adecuado
- Actos subestándares: Algunas prácticas de trabajo inadecuadas que son
comunes:
- Usar maquinaria o herramientas sin autorización
- Operar a velocidades inseguras o en cualquier otra violación de las
prácticas de trabajo seguro
- Remover guardas u otros dispositivos de seguridad, bloquearlos o
volverlos inactivos
- Usar herramientas o equipos defectuosos o en forma insegura
 - Usar las manos o el cuerpo en vez de herramientas o palancas
- Cargar, transportar, mezclar o almacenar materiales en sitios prohibidos
- Sobrecargar, amontonar o desbalancear materiales o manejarlos en
cualquier forma insegura, incluyendo levantamiento inapropiado
- Reparar o ajustar equipos en movimiento, bajo presión o cargados
eléctricamente
- Fallas en el uso o mantenimiento o uso impropio de los EPP y
dispositivos de seguridad
- Crear condiciones inseguras o insalubres por higiene personal
inadecuada, uso de aire comprimido para limpieza de ropas, pobre
orden y aseo, fumar en áreas no autorizadas
- Permanecer o trabajar bajo cargas suspendidas, andamios, escotillas
abiertas

8. SISTEMA DE CUANTIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES SUB

ESTÁNDAR

A cada condición subestándar se le asigna una letra (A, B o C), de acuerdo con el
potencial de pérdidas de esta. Esta misma letra corresponde al tiempo que
requiere la acción correctiva que debe tomarse (inmediata, pronta o posterior),
como se puede ver en la Tabla
Tabla 1. Escala de valores para calificación de condiciones
subestándar

Clase Potencial de pérdidas de la condición o acto Grado de

subestándar identificado acción
A Podría ocasionar la muerte, una incapacidad Inmediata
permanente o pérdida de alguna parte del cuerpo, o
daños de considerable valor.
B Podría ocasionar una lesión o enfermedad grave, con Pronta
una incapacidad temporal, o daño a la propiedad
menor al de la clase A.

C Podría ocasionar lesiones menores incapacitantes, Posterior

enfermedad leve o daños menores.

9. DESARROLLO DE ACCIONES CORRECTIVAS

De toda condición subestándar detectada se debe generar una acción correctiva,

para la cual pueden existir varias opciones en cuanto a costo, aplicabilidad y
efectividad.

Los factores por tener en cuenta para seleccionar una acción correctiva entre
varias alternativas son los siguientes:
 - El potencial de pérdidas: grave, seria o leve.
- La probabilidad de ocurrencia de las pérdidas: alta, moderada, baja
- El costo del control: alto, medio o bajo
- El grado probable de control:
- Importante 67 % - 100 % de control
- Moderado 34 % - 66 % de control
- Bajo 1 % - 33 % de control.

- Justificación de la medida de control

De acuerdo con lo anterior, para cada criterio se debe establecer un puntaje, y al

final se selecciona la opción con mayor puntaje.

Esta metodología debe ser incluida dentro de la guía de inspecciones planeadas

de la empresa, para agilizar la elaboración y trámite de las recomendaciones,
fruto de la inspección.

10. LAS CAUSAS BÁSICOS DE LOS ACTOS Y CONDICIONES, ESTÁN

DADAS POR FACTORES HUMANOS Y DEL TRABAJO, ENTRE LOS QUE
SOBRESALEN SON:
Informe de seguridad general

El día 07 de julio de 2020 se realiza visita programada donde se aplica

formato de inspección general FOR009.

De acuerdo con el formato de inspección, en el ítem número 1.

MAQUINARIA Y EQUIPO; el conjunto no cuenta con maquinaria y equipo.

En el ítem 2. HERRAMIENTAS, el conjunto cuenta con herramientas

manuales y eléctricas, se deben elaborar las respectivas fichas de
seguridad de estas herramientas y mejorar el almacenamiento con orden y
aseo adecuado.

En el Ítem 3. EQUIPO – MANEJO DE MATERIALES; cuenta con materiales

transportadores.

En el Ítem 4. EQUIPOS A PRESION no cuenta con equipos a presión.

En el ítem 5. INSTALACIONES LOCATIVAS 5.1 Orden y Aseo; realizar

inspecciones a todas las áreas del conjunto residencial periódicamente
para evidenciar manchas de aceite en el piso, toma corrientes en mal
estado, materas y cuadros ubicados en zonas que impiden la libre
circulación.

5.2 Estado de las Instalaciones; realizar inspecciones periódicas a las

instalaciones para evidenciar pisos en mal estado, transito libre despejado;
con elementos como materas.

El conjunto no cuenta con señalización de emergencia, evacuación,

demarcación parqueaderos para discapacitados y atención de primeros
auxilios, puntos ecológicos; riesgo eléctrico en centrales eléctricas.

En el ítem 6. PROTECCION DE INCENDIOS realizar inspecciones

periódicas para evidenciar el estado de los extintores; tales como, recargas,
señalización, demarcación y altura correcta.

Las conexiones eléctricas no se encuentran señalizadas con demarcación

de riesgo eléctrico.

El conjunto no cuenta con brigadas de emergencias, ni contra incendios.

En el ítem 7. EMERGENCIAS se evidencia que no se cuenta con un

botiquín dotado con los elementos tipo B. Se debe capacitar para su uso
adecuado, cuenta con dos (2) camillas para el traslado de pacientes en
caso, de emergencia; sin embargo, las camillas no se encuentran
señalizadas, las sustancias químicas utilizadas para aseo y limpieza no
 cuentan con fichas toxicologías.

En el ítem número 8. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL se

evidencia que el personal cuenta con elementos de protección personal; sin
embargo, se debe dotar al piscinero con tapabocas de filtro para el manejo
de sustancias.

En el ítem número 9. PRACTICAS INSEGURAS Durante la visita, no se

evidencian condiciones inseguras.

En el ítem número 10. CAPACITACIÓN se debe programar y ejecutar

capacitaciones para todos los trabajadores, de acuerdo con el plan de
capacitaciones.

En el ítem número 11. AMBIENTAL se evidencia que el conjunto cuenta

con programa para manejo y clasificación de residuos adecuado; se deben
reforzar campañas para los residentes y trabajadores para empacar y
depositar de forma separada los materiales reciclables y ordinarios; el
conjunto cuenta con su sistema de alcantarillado.

En el ítem número 12. Seguridad en electricidad; todos los sistemas

eléctricos; como, cajas de breakers, cuarto de bombas, cuarto eléctrico
deben estar señalizados para evidenciar el riesgo eléctrico de las zonas de
alto voltaje.

En el ítem 13. manejo de sustancias químicas; todas las sustancias

químicas utilizadas para el aseo y limpieza deben estar almacenas en un
lugar seguro y con fichas de seguridad.

En el ítem número 14. Ergonomía; se debe ejecutar el programa y

capacitaciones de pausas activas para todos los trabajadores del conjunto
residencial; todos los puestos de trabajo deben contar con las condiciones
mínimas ergonómicas adecuadas.

Informe de condiciones peligrosas:

A continuación, se evidencian las condiciones subestándares que se encontraron

durante la inspección de seguridad realizada en día 07 de julio de 2020, en las
instalaciones del CONJUNTO RESIDENCIAL IRAKA PH a continuación, se
indicará el estado en el que se encuentra la condición y de igual manera se dará la
recomendación para su mejoramiento.
 Hallazgo y recomendación Registro fotográfico
Los lugares de tránsito para
evacuación como; rampas y escaleras
no cuentan con cinta antideslizante y
pasamanos en los bordes, para evitar
caídas.
Los elementos que generan riesgo
eléctrico no se encuentran
señalizados, como las motobombas,
cajas eléctricas, caja de breaker,
cuarto de bombas, cuarto de telefonía
no están señalizadas con señal de
prevención de riesgo eléctrico.

La zona de circulación de bicicletas en

el parque infantil no se e encuentra
señalizada; se debe ubicar señales
preventivas de cruce de bicicletas y
demarcación de cruce peatonal.
El extintor que se encuentra ubicado
en la zona de cancha de squach se
encuentra obstaculizado por una silla,
recuerde que el extintor debe estar a
la vista y sin elementos que
obstaculicen su fácil acceso.
No se encuentran demarcados y
ubicados de acuerdo con la altura
máxima.
Los gabinetes contra incendios deben
estar señalizados.

Los extintores que se encuentran en la

maquina de bombas y calderines no
son adecuados, se sugiere utilizar el
extintor tipo CO2 para que no dañe los
equipos, de igual manera se deben
ubicar en un lugar de fácil acceso para
su utilización, con la adecuada
señalización, delimitación y
En la torre 4 piso 8 se encuentra un
extintor sin recarga, se debe realizar
periódicamente inspecciones a los
extintores para identificar el estado de
estos y cambiarlos de ser necesario.
En la torre 6, piso 6 se encuentra un
gabinete de incendios cubierto con un
cuadro, se debe indicar a los
residentes la importancia de tener los
extintores en un lugar visible y
exequible.

En algunas zonas como guardería,

cuarto de acopio y BBQ no hay un
extintor cerca, se debe ubicar un

El botiquín de las áreas de piscina,

recepción y CCTV de vigilancia; no
cuenta con los elementos adecuados.
Se requiere dotar los botiquines de
acuerdo con la Res. 705 de 2007.
Botiquín Tipo B.

Las sustancias químicas de limpieza y

aseo de la piscina y zonas comunes se
encuentran sin etiqueta, se
recomienda realizar etiquetado y
contar con la ficha de seguridad
correspondiente para el
almacenamiento y uso seguro de las
mismas.
Las herramientas manuales se
encuentran almacenadas en el cuarto
de herramientas, terminar de
organizar las herramientas y designar
fichas de seguridad para su uso y
almacenamiento.

Se evidencian manchas de aceite y

grasa en el parqueadero de visitantes,
y tapas en mal estado, se debe realizar
inspecciones de las áreas para
programar mantenimientos y jornadas
de orden y aseo.

Las sillas del área de vigilancia y CCTV;

no son ergonómicas, y no permite
apoyar la espalda completamente; se
recomienda utilizar elementos de
confort, como sillas ergonómicas.
Los residentes ubican materas en los
balcones los cuales pueden generar
caída de objetos. Se sugiere socializar
del peligro que pueden tener estos
objetos en zonas de tránsito peatonal.

Se evidencia tomacorrientes en mal

estado en el salón de clase de
gimnasia y teatrino, realizar las
inspecciones periódicas a las
instalaciones para identificar los
mantenimientos correspondientes.

El conjunto no cuenta con zona para

parqueo de bicicletas para visitantes y
trabajadores; por lo que estos deben
ubicarlas en un espacio sin
señalización y adecuado
almacenamiento. se sugiere
establecer una zona de parqueo para
bicicletas, señalizado y con puesto de
estacionamiento.
El conjunto residencial cuenta con
programa de manejo de residuos,
seguir realizando capacitaciones y
programas para el manejo correcto de
residuos a residentes y trabajadores
para enseñar a clasificar los residuos
de acuerdo con la res 2184 de 2019,
se debe mantener el área de residuos
de manera ordenada y con buen aseo,
siempre con los contenedores
cerrados.
Disponer de parqueaderos para
personas en condición de
discapacidad y para servicio de
emergencia, los cuales deben estar
señalizados y demarcados.