INTRODUCCIÓN

Para la industria alimentaria, el helado se ha convertido en un producto de alto consumo, y

con diferentes ingredientes dependiendo del tipo de helado que se desee, manteniendo una
gama de consumidores de niños a adultos, siendo los más potenciales niños y jóvenes. Hoy
se lo considera un alimento no como una golosina, sino un producto que genera placer, por
lo que se necesita que sea nutritivo y sano para los consumidores, por su calidad y las
características de sus ingredientes (Yépez & Argüello, 2015). Se han estudiado helados con
adición de lactosuero y han tenido gran aceptación debido a la mejora de características
tales como sabor, cuerpo, textura y estabilidad de congelación, mejorando a su vez el
contenido nutricional a menores costos (Amezquita, Camargo, Guerrero, & De Pedrealba,
2018).
El lactosuero es un subproducto líquido obtenido después de la precipitación de la caseína
durante la elaboración del queso. Contiene principalmente lactosa, proteínas, sustancias de
importante valor nutritivo, minerales, vitaminas y grasa. La composición y tipo de
lactosuero varía considerablemente dependiendo del tipo de leche, tipo de queso elaborado
y el proceso de tecnología empleado (Parra, 2009). El lactosuero constituye una fuente de
proteínas económica, que otorga múltiples propiedades de aplicación tecnológica en una
amplia gama de alimentos, debido a sus diversas capacidades funcionales (Yépez &
Argüello, 2015). Las proteínas del suero alcanzan la máxima calidad nutricional por encima
de la proteína de leche, de clara de huevo y de soja. Los diferentes compuestos proteínicos
del suero tienen además propiedades antimicrobianas y bioactivas benéficas sobre el
sistema cardiovascular, inmune, muscular, óseo y neurológico (Amezquita, Camargo,
Guerrero, & De Pedrealba, 2018).
La calidad de los helados elaborados con esta materia prima dependerá de los controles
que se realicen en toda la cadena desde la recepción de los insumos o materia prima hasta
llegar al punto de venta con el cliente, para enfocar el proceso productivo, se debe
mencionar que se deben controlar los parámetros físico-químicos del producto, pero
también es sumamente importante hacer controles microbiológicos con la finalidad de
entregar un alimento inocuo al consumidor (Ruíz, 2017).
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Diseñar el modelo de una plata agroindustrial para elaborar un helado a base de suero
lácteo y combinado con frutas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar
 HELAPOPS.

DESCRIPCION DE LA IDEA DEL PRODUCTO.

HELAPOPS, es un helado pensado principalmente para personas que llevan una dieta
balanceada y saludable que muchas veces se cohíben de consumir ciertas comidas por qué
no le aportan nada bueno a su cuerpo. Siendo así se decidió desarrollar un producto que
pudiera suplir está necesidad, sin dejar a un lado el compromiso de hacer una contribución
al medio ambiente.

Con estos parámetros como directriz se decidió que la mejor manera de lograrlo era con un
producto que fuese muy consumido y conocido, pero que su ves pudiera dársele un valor
agregado que impactara de manera contundente en los consumidores, y fue así como nació
la idea de un helado proteico a base de lactosuero de la leche, un derivado obtenido de la
elaboración de queso, el cual se considera un residuo que al momento de ser desechado
genera un impacto medio ambiental, y allí fue donde se quiso enfatizar también nuestro
producto, ayudando al medio ambiente a través de la innovación y el desarrollo de nuevos
productos.
SUBPRODUCTOS
Debido a que nuestra materia prima fundamental se es un subproducto considerado residuo
en gran parte de la agroindustria, nuestro proceso productivo no tiene subproductos o
derivados.
MANEJO DE RESIDUOS.
En un principio nuestros residuos no orgánicos y domésticos que no representan mayor
impacto al medio ambiente y se tiene un plan de compostaje y clasificación de residuos.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE ELABORACIÓN DE
HELADOS HELAPOPS.
El proceso productivo de las paletas se llevará a cabo según lo propuesto por Yépez y
Argüello (2015).
Recepción de materias primas: Las materias primas llegan a la planta de procesamiento y
se debe verificar que estén en condiciones adecuadas para ser utilizadas y los empaque
perfectamente cerrados.
Almacenamiento: Una vez las materias primas son verificadas, se preparan para ser
almacenadas de acuerdo a las especificaciones de cada una de ellas.
Mezclado: es de gran importancia mezclar bien todas las materias sólidas entre sí, suero
lácteo, estabilizante, dextrosa, azúcar; se procedió a unir las materias sólidas y liquidas
mediante batido para eliminar grumos e incorporar todos los ingredientes.
Pasteurización: Se pasteurizó la mezcla para destruir los microorganismos patógenos,
bacterias indeseables para asegurar la salud del consumidor. La temperatura que se utilizó
para la pasteurización fue de 75 °C por un tiempo de 20 minutos
Homogenización: la mezcla fue homogenizada hasta que los grumos desaparezcan, por la
reducción del tamaño de los glóbulos de grasa, permitiendo que se distribuyan las proteínas
de la leche y estabilizante o el emulsionante en la superficie del glóbulo graso formando en
la superficie del glóbulo protectores coloidales, creándose una relación proporcional entre
la grasa y los sólidos no grasos en la mezcla.
Enfriamiento: la mezcla fue enfriada hasta alcanzar una temperatura entre 4°C para
prevenir el desarrollo de microorganismos.
Envasado: la mezcla se colocó en envases de polietileno termo formados con tapa.
Refrigeración y maduración: se llevaron a maduración en refrigeración a temperatura de
4 a 5 °C durante un tiempo de (3 a 24 horas), este proceso mejoró el cuerpo y la textura
general del helado, la maduración tuvo como finalidad cristalizar las grasas, absorber el
agua libre como agua de hidratación por las proteínas y estabilizante, el tiempo que lleva
este envejecimiento de la mezcla permite que se absorba el aire que se incorpora en el
batido permitiendo mayor resistencia al derretimiento.
Mezclado y batido: Se incorporó la pulpa de fruta pasteurizada para facilitar el mezclado
uniforme. La cantidad de pulpa de fruta utilizada fue del 49 %. El proceso de batido
congela parcialmente el agua y se observa el aumento de la mezcla por incorporación del
aire llamado overrun, esto ocurre disminuyendo la temperatura, para que los cristales de
hielo se mantengan en un tamaño discreto.
Envasado: El envasado se realizó a una temperatura de -5 °C lo más rápido posible con el
fin de impedir la formación de cristales de hielo en envases de polietileno termo formados,
las cuales deben estar en excelentes condiciones y desinfectadas, se colocó el helado con la
ayuda de una paleta de goma, se tapó herméticamente y se codificó según la formulación
elaborada.
Congelación: El helado semisólido envasado se llevó luego a un congelador en el que se
mantuvo a una temperatura de -18° C por 24 horas, el fin de este proceso es la congelación
de la mayor parte del agua restante, se busca evitar las cristalizaciones superficiales y lograr
la textura, cuerpo, suavidad y palatabilidad óptimos.
Almacenamiento: el producto endurecido se llevó a congelación con la función de
almacenar y conservar la calidad del helado, contando con una adecuada circulación de aire
frio en su interior, con temperaturas entre - 25 -35 °C; a temperaturas mayores su duración
será menor.
TAMAÑO DE PLANTA
Teniendo en cuenta nuestro producto y los requerimientos e implementos necesarios para
elaborarlo con su debido almacenamiento se hace fundamental un espacio de 30m2
Para la planta HELA POPS ICE CREAM, se seleccionaron los siguientes factores
involucrados.
FACTORES INVOLUCRADOS.
FACTOR MATERIAL: Entre las materias primas requerida se encuentra la azúcar,
dextrosa, emulsificante, pulpa de fruta (fresa, mora y arándanos), agua y suero de leche.
Recipiente de acero inoxidable de 20L, recipiente de papel Kraft, juego de cuchillos
FACTOR MAQUINARIA: Procesadora industrial o licuadora industrial, pasteurizadora,
cava de 500L de congelación, cuarto frio, balanza.
FACTOR RECURSOS HUMANOS: Gerente o director jefe de planta, auxiliar de recursos
humanos, secretaria, jefe de producción, auxiliar operativo, personal de aseo, auxiliar de
ventas.
FACTOR MOVIMIENTO: Patrón de flujo o circulación. (plano de la planta).
FACTOR ESPERA: Materia prima y cava de congelación.
FACTOR SERVICIO: Tiendas o punto de venta de la planta.
FACTOR EDIFICIO:
1. Las superficies de las paredes, divisiones y pisos deben ser construidas con
materiales impermeables, sin efecto tóxico para el uso propuesto y de fácil limpieza y
desinfección; las paredes y divisiones deben tener superficie lisa, altura adecuada para
las operaciones y estas no deben tener esquinas.
2. Los pisos deben construirse de tal forma que permitan el drenaje y la fácil limpieza y
desinfección, el sistema de drenaje y cloacas debe estar equipado con cierres adecuados.
3. El techo y las instalaciones aéreas deben construirse y revestirse con el fin de
minimizar la acumulación de suciedad y de condensación, además de facilitar la
eliminación de partículas.
4. Las ventanas deben ser fáciles de limpiar y estar construidas para minimizar la
acumulación de suciedad y condensación, y deben cerrarse con telas removibles y de
fácil limpieza, para evitar la entrada de insectos.
5. Las puertas deben tener superficies lisas, no absorbentes y deben ser fáciles de
limpiar y desinfectar.
 6. Las superficies de trabajo que entran en contacto directo con los alimentos deben
estar en buenas condiciones, tener durabilidad y ser fácil limpieza y desinfección.
Deben hacerse con materiales lisos, no absorbentes e inalterables frente a alimentos,
detergentes y desinfectantes.
7. El área externa debe diseñarse, construirse y mantenerse para prevenir el ingreso de
contaminantes y plagas. No debe haber ningún orificio sin protección. Las aberturas
para entrada de aire deben estar en lugares adecuados. Los techos, paredes y pisos
deben tener mantenimiento constante.

8. Los establecimientos deben ser diseñados y construidos de tal forma que no ocurra
ninguna conexión cruzada entre cualquier fuente de residuos. Los efluentes o las vías de
desagüe sanitario no deben pasar directamente por encima o a través de las áreas de
producción. Revestimientos, pinturas, sustancias químicas, lubricantes y otros
materiales o equipos no deben contribuir a la contaminación del alimento.
FACTOR CAMBIO
RECEPCION DE MATERIAS PRIMAS 1
ALMACENAMIETO DE MATERIAS PRIMAS 2
MEZCLADO 3
PASTEURIZACIÓN 4
HOMOGENIZACION 5
MEZCLADO Y BATIDO 6
EMVASADO Y EMPAQUE 7
CAVA DE CONGELACION 8
BODEDA DE SUMINISTROS 9
CUARTO DE RESIDUOS 10
BAÑOS 11
OFICINAS ADMINISTRARIVAS DE 12
RECEPCION

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REPRESENTACIÓN EN DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

DE ELABORACIÓN DE HELADOS HELAPOPS.
DIAGRAMA DE FLUJO DE ACTIVIDADES.
 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
1 A2 X3 X3 X3 O9 X3 X3 X3 X3 X3 E1
2 X3 X3 X3 U9 I6 I1 I1 I1 I1 E1
3 X3 X3 X3 O3 I6 I1 I1 I1 A1
4 X3 X3 X3 O3 I6 I1 I1 A1
5 X3 X3 X3 O3 I6 I1 A1
6 X3 X3 X3 O3 I6 A1
7 X3 X3 X3 E1 A1
8 U9 X3 X3 O1
9 U9 X6 X6
10 X7 U8
11 U9
12

CÓDIGO PRÓXIMIDAD COLOR

A ABSOLUTAMENTE NECESARIO ROJO
E ESPECIALMENTE IMPORTANTE NARANJA
I IMPORTANTE VERDE
O ORDINARIA AZUL
U SIN IMPORTANCIA GRIS
X NO DESEABLE MARRÓN

CÓDIG MOTIVO
O
1 PROXIMIDAD EN EL PROCESO
2 CONTROL
3 HIGIENE
4 CALOR
5 SEGURIDAD DEL PRODUCTO
6 RUIDOS, OLORES
7 UTILIZACIÓN DE MATERIA COMÚN
8 ACCESIBILIDAD
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS ACCESORIOS, MATERIALES,
HERRAMIENTAS Y DEMÁS NECESARIO PARA EL PROCESO PRODUCTIVO
Y ÁREA ADMINISTRATIVA DE HELADOS HELAPOPS.

Tabla: Equipos y materiales involucrados en el proceso productivo.