1• ¿Qué criterios se necesita para seleccionar el tipo de acero que se debe usar para

este trabajo? ¿Por qué?

Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los  aceros . Sin embargo,
la mayoría de los  aceros  utilizados industrialmente presentan una designación normalizada
expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de designaciones para cada
tipo de material, una simbólica y otra numérica.

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

• Aceros aleados: aquellos en los que, además del carbono, al menos uno de sus otros
elementos presentes en la aleación es igual o superior al valor límite dado en la tabla 1 de la
UNE EN 10020:2001. A su vez este grupo se puede dividir en:

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

• Aceros inoxidables: son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en Cromo y

un máximo del 1.2% de Carbono.

2• ¿Qué tipo de mecanizado se requiere hacer para que se cumpla el plano de

fabricación? ¿En qué momento se le da el afilado a la cuchilla?

Mecanizado con arranque de viruta

A menudo está considerado como el mecanizado propiamente dicho, ya que es el que

específicamente extrae material. Los tipos de mecanizados por arranque de viruta están
caracterizados por el movimiento de la pieza a mecanizar contra el filo o la cuchilla de la
herramienta. Existen tres grandes tipos por excelencia:

Taladrado

Es la operación de mecanizado en la que se producen o refinan agujeros al poner en

contacto una fresa giratoria con filos cortantes en la extremidad inferior de la máquina con
la pieza a mecanizar. Las máquinas herramientas que llevan a cabo procesos de taladrado
son generalmente las taladradoras, pero también los tornos y los molinos.

Fresado

Es la operación de mecanizado que consiste en girar la herramienta de corte para que los
bordes del filo o cuchilla se apoyen sobre la pieza de trabajo. La máquina-herramienta que
realiza este proceso es la fresadora.

Torneado

Es la operación de mecanizado que consiste en girar la pieza de trabajo como forma

principal de movimiento del metal contra la herramienta de corte. La máquina-herramienta
que lleva a cabo este proceso es el torno.

Sin embargo, el aserrado, el brochado, el mortajado y el limado también son tipos de

mecanizado por arranque de viruta muy habituales.
3• ¿Qué diferencia hay entre un tratamiento mecánico, tratamiento termo físico y
tratamiento termoquímico? y ¿Cómo se realizan las operaciones de templado y
revenido del material seleccionado?

El tratamiento térmico es un proceso controlado que se utiliza para modificar la

microestructura de materiales, como metales y aleaciones, para aportar propiedades
beneficiosas

-mayor dureza superficial, resistencia a la temperatura, ductilidad y

* fortaleza- para la vida útil de un componente.

Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de aleaciones de metales y

enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad,
presión, alineación de los metales o las aleaciones en estado sólido o líquido, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza,
Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

Cementación (C)

Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de

carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el
contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el
núcleo.

Nitruración (N)

Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor

medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C aproximadamente,
dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

Cianuración (C+N)

Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro,

carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C aproximadamente.

Carbonitruración (C+N)

Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero con
hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de carbono
(CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es
necesario realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C)

Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al metal por
calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales.

4• Los perfiles de las cuchillas son tres a 120º cada una. ¿Se puede diseñar de otra manera
para poder tener la máxima eficiencia en el corte?

En los procesos de fabricación de piezas que requieren ser fabricados con elevada precisión
y con materiales costosos, el procedimiento de sinterización ha conseguido abaratar los
costes extraordinariamente, si bien la tolerancia y precisión conseguida son aceptables
pudieran ser susceptibles de mejora. Por otro lado, mediante los procesos de fresado la
cantidad de material que se desecha es relativamente alta, así como los tiempos que se
invierten en el proceso, lo que encarece considerablemente el proceso de fabricación. Sin
embargo, la precisión lograda es bastante buena.

Por lo tanto, es objeto de la presente invención desarrollar un procedimiento de fabricación

de piezas de elevada precisión que aúne las ventajas de ambos procedimientos, por un lado
que los costes de obtención sean los más bajos posibles, mientras que la precisión y
tolerancia logrados sean los mejores posibles.

5• ¿Qué recomendaciones de Seguridad industrial, salud ocupacional y protección del

medio ambiente, se deben tener en cuenta en el proceso de desmontaje, fabricación y
montaje de mecanismos?
 La gestión de la seguridad y la salud forma parte de la gestión de una empresa. Las
empresas deben hacer una evaluación de los riesgos para conocer cuáles son los peligros y
los riesgos en sus lugares de trabajo, y adoptar medidas para controlarlos con eficacia,
asegurando que dichos peligros y riesgos no causen daños a los trabajadores.

CUANDO ESTÉS EN EL TRABAJO

Qué debes hacer

 Revisa de forma periódica tus hábitos de trabajo para detectar posibles actuaciones que
puedan generar riesgos.
 Implícate en la Prevención de Riesgos Laborales de tu centro. 
 Las salidas, zonas de paso, vías de evacuación y espacios de trabajo deberán mantenerse
siempre despejados de objetos y líquidos o sustancias resbaladizas. 
 Utiliza las herramientas y equipos de trabajo adecuados al trabajo que vayas a realizar y
para el que han sido diseñadas. Respeta las instrucciones de empleo y mantenimiento. Si
detectas anomalías en alguna máquina o herramienta durante su funcionamiento, manejo o
inspección visual, informa al Responsable en materia de Seguridad y Salud Laboral del
centro.
 Usa aquellos equipos de protección individual (guantes, casco, protectores auditivos,…)
que sean necesarios para protegerte de los riesgos a que estés expuesto.

Qué no debes hacer

 No almacenes objetos en zonas de paso, vías de evacuación, ni en lugares que dificulten el

acceso a los equipos de lucha contra incendios.
 Nunca retires las protecciones ni anules los dispositivos de seguridad de los equipos de
trabajo.
 No sobrecargues, ni manipules indebidamente la instalación eléctrica.
 No almacenes, ni manipules productos inflamables próximos a una fuente de calor.
 No fumes, tomes alimentos o bebidas si trabajas con productos químicos o estas expuesto a
contaminantes biológicos.
Tratamiento Térmico

El polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras

cristalinas, con una única composición química, el diamante y el grafito son polimorfismos
del carbono. La a-ferrita, la austenita y la d-ferrita son polimorfismos del hierro.

 Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía.

 Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química

como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa
estructura cristalina, sin modificar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamiento y enfriamientos
sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.

 A los elementos químicos que forman una aleación se les llama componentes, y a las
distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes.

  Aquí nos referiremos específicamente al tratamiento térmico del acero y la fundición,

formado por hierro y carbono básicamente dado que industrialmente es el de mayor peso e
importancia.

 · Templado: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero.

  · Revenido: sólo es aplica a los aceros templados, para disminuir ligeramente los efectos
del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.

  · Recocido: es empleado para suprimir los efectos del temple, haciendo desaparecer la
dureza.

  · Normalizado: tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de
tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido.

  Tratamientos termoquímicos.

 Los tratamientos termoquímicos modifican las características del material por medio del
calentamiento y enfriamiento, pero cambiando también la composición química del
material:

  · Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie.

 · Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace

en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza.
 · Sulfinización: aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se
incorporo al metal por calentamiento a baja temperatura (565 ºC) en un baño de sales.

 · Cianuración: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños

con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 ºC.

Horno de Vacío
Horno de Vacío

Estos tipos de hornos son totalmente automáticos, están construidos con doble carcasa para
permitir la circulación de agua que sirve como aislante de temperatura entre la zona caliente
y el exterior. En el interior del horno (zona caliente) se encuentra la unidad de calefacción
constituida por resistencias de grafito y también están alojadas las boquillas que permitirán
direccionar el nitrógeno como medio de enfriamiento.

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Horno Continuo con Banda de Fundición

Horno Continuo 800 kg/hr

Los hornos continuos con banda están construidos por 6 unidades conocidas como
alimentación, calentamiento, enfriamiento, transportador, lavado y revenido. La unidad de
calentamiento está dividida generalmente por 3 secciones (precalentamiento, saturación y
difusión) y en su interior tiene una banda construida por malla.

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Horno Continuo con Banda de Malla

Horno Continuo 500 kg/hr

Los hornos con banda de malla están construidos por 6 unidades conocidas como
alimentación, calentamiento, enfriamiento, transportador, lavado y revenido. Para obtener
los tiempos de austenización adecuados al espesor de las piezas o a la profundidad de las
capas especificadas de carburizado o carbonitrurado.

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Horno Tipo Empujador

Horno Tipo Empujador

Este tipo de hornos continuos están construidos por 5 unidades, calentamiento,

enfriamiento, transportador, lavado y revenido. La de calentamiento se divide en 3
secciones: precalentamiento, saturación y difusión. Las cargas de material son preparadas
en canastas y colocadas sobre charolas que se introducen por un extremo a la unidad de
calentamiento, con ayuda de un empujador.
Conoce más

Horno de Fosa

Horno de Fosa
Este tipo de hornos tienen la ventaja de ser altamente productivos ya que la temperatura de
operación se distribuye en forma muy uniforme logrando operar a diversas temperaturas
con poca pérdida de calor. Se puede utilizar una atmósfera controlada que puede proteger
contra la oxidación y la descarburación en caso necesario o puede ser utilizado sin
atmósfera para otras operaciones.

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Horno de Baño de Sales

Horno de Baño en Sales

Este tipo de hornos pueden ser calentados por electricidad (electrodos sumergidos o
resistencias) o por gas. Pueden contener las sales fundidas en crisoles de acero o de tabique
refractario. Estos hornos son muy versátiles ya que se pueden utilizar para diversos rangos
de temperaturas, desde 140°C hasta 1230°C además, se pueden procesar piezas de distintos
tamaños en base a su capacidad.

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Horno de Caja Integrada

Horno Integral

Los hornos integrales utilizan una atmósfera endotérmica controlada, además de utilizar
una mezcla de gases (aire + gas + amoníaco) para realizar los procesos de temple,
normalizado, carburizado y carbonitrurado. El control del potencial de carbono, se realiza
automáticamente por medio de un controlador de %C a través de un sensor de oxígeno que
se encuentra en el interior del horno.

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Horno de Piso Móvil

Horno de Piso Móvil

Es un horno de cámara con puerta frontal que cuenta con un carro auto accionado sobre el
que se deposita la carga que se va a tratar. El material es introducido en el interior de la
cámara que cierra mediante una puerta de guillotina. El grupo ETSA posee un horno con
capacidad para procesar hasta 8 toneladas ya que su interior útil es de 3.30 m de largo por
2.00 m de ancho por 1.40 m de altura.

Conoce más
Reactor Criogénico

Reactor Criogénico

EI tratamiento criogénico se aplica a los aceros (D-2, M-2, T15, etc.), que por su alto
contenido de aleantes, retienen porcentajes muy altos de austenita en el temple. Con este
tratamiento es posible transformar la austenita retenida a martensita. Después de esta
operación se recomienda revenir para aliviar las tensiones que provoca la transformación de
la estructura y también la dureza especificada.