Revisor: Laura Quesada Carvajal Estudiante: Karol Muñoz.

MARCO TEÓRICO
Desde hace aproximadamente 12 000 años los seres humanos empezaron a domesticar distintas
especies de animales. Empezando con mamíferos como: cabras, cerdos y vacas. Posteriormente,
se domesticó a las aves, reptiles, peces y artrópodos. Al realizar esta actividad se descubrió la
utilidad nutritiva de los productos y de algunos subproductos, como la leche y el huevo. Debido a
esto y al crecimiento de la población mundial, el ser humano ha optado por la industrialización
de esta práctica (Myers, 1998).
Esta industria confina a los animales y controla su ventilación, residuos, alimentación y
suministros de agua (Myers, 1998). La alimentación juega un papel importante para obtener un
producto de calidad. Esta alimentación debe ser balanceada, considerando las necesidades
nutricionales de cada especie. Se busca una ración adecuada que contenga proteínas,
carbohidratos, grasas, vitaminas y minerales. Si no se cumple con estos requerimientos se
presentan problemas nutricionales; como desequilibrios orgánicos que impiden que el animal
tenga un buen desempeño productivo (INATEC, 2016).
La industria ha implementado el uso del maíz, harina de pescado y harina de soya para
incorporarlas en las dietas de los animales. El maíz es muy utilizado en la alimentación porcina.
Contiene niveles de energía digestible y metabolizable de 3500 y 3300 kcal/kg, respectivamente.
Sin embargo, posee niveles bajos de proteína (7,5 a 8,5%) y es deficiente en lisina (0,22 a
0,25%), calcio (0,03 a 0,05%) y fósforo aprovechable (0,08 a 0,10%). Además, existen factores
que disminuyen su uso, como las micotoxinas y su grado de molienda. Las micotoxinas afectan
la ganancia de peso, conversiones alimenticias bajas, diarrea y algunos casos la muerte. Por otro
lado, el grado de molienda afecta la digestibilidad de nutrimentos. En las porquerizas de Costa
Rica se ha observado una alta porción de maíz no digerido en las canoas de desagües. Sin
embargo, al disminuir el tamaño de partícula, se potencia la aparición de úlceras en el estómago
de los cerdos (Campabadal, 2016).
La harina de pescado posee un nivel de proteína del 40 al 70% y uno de lisina del 3 al 5,5%.
Esto depende de la especie de pez utilizado. Posee un contenido energético de 2800 kcal/kg y
3200 kcal/kg de energía digestible, un poco menores a los del maíz. Sus valores de calcio rondan
del 5,5 al 8,0%, mientras que el fósforo varía entre un 2,2 a 3,9%. Es una fuente de vitaminas y
minerales traza excelente. Sin embargo, esta fuente de proteína animal por su procesamiento, el
material utilizado, las adulteraciones, contaminaciones y su precio, limita su uso para la
alimentación de animales como cerdos (Campabadal, 2009).
Por otro lado, la harina de soya es una gran alternativa para la alimentación de animales. Esta
posee un nivel de proteína del 48% y un 3,2% de lisina. Contiene un patrón de aminoácidos
excelente. Posee niveles bajos de calcio (0,30%) y de fósforo aprovechable (0,30%). Su nivel de
energía digestible varía entre 3100 y 3200 kcal/kg. Además, en los últimos años se ha mejorado

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la composición de nutrientes y sus usos en las distintas etapas de los animales se han ampliado.
(Campabadal, 2009).
UTILIZACIÓN DE HARINA DE SOYA EN LA ALIMENTACIÓN ANIMAL
La harina de soya es un subproducto de la elaboración de aceite, proveniente del frijol de
soya(FAO, 2013). Este pertenece a la familia de las leguminosas, pero se considera como
oleaginosa por su alto contenido de grasa (20%) (Luna, 2007). Esta semilla presenta
características nutricionales ventajosas; posee un buen balance de aminoácidos esenciales, un
alto contenido de proteína, lípidos y lisina. Estas características son limitadas en la mayoría de
las proteínas de origen vegetal (Torres y Torres & Tovar-Palacio, 2009).
Las características nutricionales de la semilla también están presentes en la harina de soya. Esta
contiene entre 47-48% de proteína bruta. Además, contiene un balance de aminoácidos
esenciales mejor (en cantidad y calidad) respecto a otras harinas de semillas oleaginosas. El
contenido de energía metabolizable también es considerablemente mayor (FAO, 2013). Por esta
razón, el 75% de la harina de soya producida en el mundo es utilizada para la alimentación de
cerdos, aves y en acuicultura (Chacón, 2015).
Aunque la harina de soya presenta una buena fuente de proteína y nutrientes para los animales,
esta posee un número elevado de factores anti nutritivos termoestables. Tales como los factores
antigénicos, saponinas y oligosacáridos (Cardenas, 2014). Los antigénicos son macromoléculas.
Al ser absorbidas, son reconocidas por el sistema inmunológico como extrañas; produciendo así
anticuerpos para eliminarlas (Chaparro et al., 2009). Esto provoca daños en la mucosa intestinal
y problemas digestivos en animales jóvenes, especialmente en terneros (Cardenas, 2014). Por
otro lado, los oligosacáridos afectan principalmente a los lechones (Mukherjee et al., 2016). En
estos provoca un aumento de la velocidad de tránsito intestinal, lo que repercute en la absorción
y utilización de nutrientes (Yuan et al., 2016); se reduce la energía metabolizable y su
digestibilidad de fibra afectando su desarrollo (Barragán, 2015). Por lo tanto, en lechones entre 5
a 12 kg de peso, el nivel máximo de harina de soya en la dieta no debe pasar el 10%; mientras
que para cerdos entre 12 a 18 kg de peso el nivel máximo es el 15% y cerdos mayores a 18 kg no
existen restricciones nutricionales. Por lo tanto, la harina de soya se debe complementar con
suero de leche y/o harina de pescado o maíz, para obtener beneficios en términos de rendimiento.
Por otro lado, los oligosacáridos no afectan en la dieta de los rumiantes, por el contrario,
representa un valor añadido (Campabadal, 2009).
En Costa Rica INOLASA, ubicada en Barranca, Puntarenas, es una planta procesadora de frijol
de soya. Se distingue por ser eficiente, avanzada y con mayor calidad en el área de América
Latina. La empresa importa el frijol de soya desde Estados Unidos y continúa con la preparación
del frijol para ser procesado y refinado. Tiene una capacidad de procesar 1 200 toneladas
métricas (TM) de frijol de soya por día. Su producto principal es el aceite vegetal. Sin embargo,
ha optado por utilizar los subproductos para la comercialización de lecitina de soya y harina de
soya para la nutrición animal (INOLASA, s. f.-a).
Considerando los factores anti nutricionales de la harina de soya, INOLASA ha buscado
inactivar o minimizarlos, con el fin de potenciar la calidad nutricional. Como estos factores son

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termoestables, no se desactivan mediante un tratamiento térmico. Por esta razón, han optado
desde el año 2019 por la fermentación, la cual reduce este efecto indeseado del producto
(Barragán, 2015).
BENEFICIOS DE FERMENTAR LA HARINA DE SOYA
La fermentación es un proceso que mejora las propiedades nutricionales y funcionales del
producto original, mediante la utilización de un microorganismo. Al someter la harina de soya a
un proceso de fermentación, se degrada las proteínas y carbohidratos, convirtiéndolos en
compuestos de bajo peso molecular y solubles en agua (Chen et al., 2010). Esto genera un
aumento en la biodisponibilidad de nutrientes y reduce los niveles de los factores anti
nutricionales (Mukherjee et al., 2016). Por ejemplo, los oligosacáridos disminuyen en manera
significativa. Además, se presenta un aumento entre un 4,14 - 9,04% de aminoácido esenciales
(Chen et al., 2010). Esto contribuye a mejorar la salud de los animales que la consuman.
La harina de soya fermentada presenta un impacto positivo en la alimentación de lechones, a
diferencia de la harina de soya al 48%. Al ser consumida por los lechones se mejora la digestión
y se reduce la tasa de diarrea. La reducción de la diarrea es de importancia en la producción
porcina, ya que minimiza las infecciones producto de la Escherichia coli. Esto debido a la
presencia de microorganismos beneficiosos, los cuales inhiben la proliferación microbiana
patógena, lo cual disminuye la mortalidad en esta etapa (Yuan et al., 2017).
Al presentar estas ventajas se amplía la utilización de este producto; al ser apta para la
incorporación en dietas especializadas como: raciones de pre arranque para pollos, lechones, en
dietas de acuacultura (peces y camarón) y en alimentos para mascotas. La harina de soya
fermentada posee un balance de energía, carbohidratos, grasa y proteína en porciones
equilibradas; con esto se asegura la salud animal. Además, se elimina la acción de añadir otros
productos y aditivos para asegurar un alimento completo, reduciendo costos para el productor
(Garza, 2019).
PRODUCCIÓN DE HARINA DE SOYA FERMENTADA
La harina de soya fermentada es un producto nuevo en el mercado. En el año 2013 se empezó la
comercialización en Estados Unidos exclusivamente (Stein, 2013). Posteriormente, en el año
2020 INOLASA comienza la elaboración para distribuir el producto desde México hasta Chile
(Garza, 2019). En la figura 1 se muestra un esquema sobre la producción de la harina de soya
fermentada. Primeramente, se le añade la cepa bacterias/hongos y agua a la harina de soya, para
generar un medio adecuado para su fermentación. Posterior a esto, se seca y se enfría el
producto. En estos puntos las corrientes de aire utilizadas para secar o enfriar arrastran la harina
de menor tamaño. Por esta razón, se utilizan equipos de recolección de partículas como ciclones
y filtros de mangas. Cuando el producto obtiene una temperatura y humedad determinada se
procede a empacarlo.

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 Figura 1. Producción de harina de soya fermentada en INOLASA.
Fuente: Elaboración propia.

Fermentación
El proceso de fermentación se logra mediante la utilización de microorganismos, como hongos
y/o cepas de bacterias. La calidad de la harina de soya fermentada varía dependiendo del tipo de
microorganismo utilizado. El Aspergillus es un hongo filamentoso. Ha sido ampliamente
utilizado en la industria de alimentos fermentados. Debido a su capacidad de producir enzimas,
como α-amilasa y proteasa. Estas ayudan a la degradación de carbohidratos y proteínas para
facilitar su digestión. Por otro lado, las especies de bacterias más utilizadas son Lactobacillus y
Bacillus subtilis (Mukherjee et al., 2016). El Lactobacillus casei es una bacteria, utilizada en la
fermentación por su alta tasa de crecimiento y su producción de ácidos orgánicos (Chen et al.,
2010). Mientras que el B. subtilis ha sido ampliamente utilizado para la producción de
proteinasas industriales en las últimas décadas (Teng et al., 2012).
Los parámetros en el proceso de fermentación varían, dependiendo del microorganismo utilizado
o de la combinación de éstos. Al utilizar A. oryzae en el proceso de fermentación, se debe
incorporar agua a la harina de soya de 48%, hasta obtener una humedad entre 40-45%.
Posteriormente, se inocula con el A. oryzae, considerando una tasa de 20 g por cada kilogramo
de harina de soya de 48%. El proceso de fermentación tiene una duración de 24 horas a una
temperatura de 30°C. Por otro lado, al utilizar L. casei, la harina de soya de 48% debe poseer una
humedad entre 58-60%. Se agrega 4 g por cada kilogramo de harina de soya y el proceso de
fermentación tiene una duración de 16 horas a una temperatura de 37°C (Chen et al., 2010).
Mientras que en la fermentación utilizando B. subtilis, la harina de soya debe tener una humedad
de 67%. Su fermentación tiene una duración de 24 horas a 37°C. El proceso de fermentación, de
los microorganismos mencionados, se realiza en un ambiente anaeróbico (Teng et al., 2012).
INOLASA ha optado por la utilización de un mix de bacterias y hongos, para obtener mayores
beneficios de la fermentación. Esta tiene una duración de 72 horas, donde se realizan muestreos
de pH y temperatura cada 12 horas. La temperatura óptima ronda los 41°C y posee una humedad
del 45%.

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Secado
Luego de la fase de fermentación, la harina de soya posee un porcentaje de humedad de entre 40-
50%. Esta humedad afecta al producto; este puede perder sus características nutricionales.
Además, favorece la proliferación de microorganismos, los cuales afectan la calidad del
producto. Por lo tanto, se debe someter a un proceso de secado (Ortiz, 2003). Mediante este
proceso la humedad debe llegar a un 10%, con este porcentaje se asegura la desactivación de los
microorganismos y permiten un tiempo de almacenamiento mayor (Benitez & Bustamante,
2011). Asimismo, al deshidratar se logra una disminución del volumen del producto, lo que
significa una ventaja para su manipulación y transporte (Ortiz, 2003). La temperatura de secado
debe ser entre 55-60°C (Chen et al., 2010). Este parámetro se debe controlar, ya que a altas
temperaturas podrían dañar el alimento, modificando su valor nutricional (Benitez &
Bustamante, 2011).
La clasificación de los secadores es muy amplia. La más general está dada por el método con el
que se lleva a cabo la transferencia de calor: convección, conducción y radiación (Esteban &
Mayorga, 2012). Los secadores por convección son ampliamente utilizados en la industria
alimentaria. Se caracterizan por usar un gas caliente, el cual entra en contacto directo con el
sólido húmedo (Fito et al., 2016). En esta interacción se transmite el calor necesario para la
evaporación del agua y el gas actúa como un agente transportador del vapor de agua que se
elimina del sólido (Esteban & Mayorga, 2012).
Para la generación del aire caliente para el secado, INOLASA emplea un intercambiador de
calor. Este dispositivo transfiere energía térmica entre dos o más fluidos. Se utiliza vapor
proveniente de la caldera de biomasa para calentar aire, el cual se encuentra a temperatura
ambiente. Esta transferencia de calor se lleva a cabo mediante el contacto de una superficie
sólida, los fluidos nunca entran en contacto directo. Para esto uno de los fluidos pasa por tubos
con aletas (las cuales aumenta el área de contacto para transferir calor) mientras que el otro
fluido rodea esta superficie, la cual está hecha con aluminio (López & Trejo, 2013).
En la figura 2 se puede observar un esquema del secador directo utilizado en INOLASA. En este
el aire caliente ingresa por la parte inferior del equipo, mientras que la harina de soya fermentada
húmeda ingresa por la parte superior. Dentro del secador existen dos niveles. Los cuales están
conformados por plataformas perforadas. Ésta permite que haya una circulación directa. El aire
caliente penetra y fluye directamente pasando por los intersticios de los sólidos, circulando de
manera más o menos libre entorno a las partículas individuales, como se observa en la figura 3
(Rua, 2000). Además, mediante una válvula rotativa se logra pasar los sólidos de un nivel a otro,
hasta llegar a la parte inferior, para ser extraída con la humedad óptima. Este proceso tiene una
duración de 45-60 minutos. La salida del aire se da por la parte superior. Esta corriente arrastra
partículas pequeñas de harina, por lo tanto, es esencial la recuperación de este material
particulado.

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 Figura 2.

Figura 3.
Molienda
El proceso de molienda tiene como fin disminuir el tamaño de partícula, para obtener un polvo
homogéneo. La harina de soya de 48% posee un tamaño de partícula de 700±100 µm, la cual se
debe pasar a 400±100 µm (INOLASA, s. f.-b). Este tamaño de partícula es fundamental, ya que
el producto podrá ser utilizado para el consumo de animal en cualquier etapa de su vida.
El sistema de molienda en seco con molinos de martillos es el más utilizado. Principalmente
porque el sistema posee una gran capacidad y es de fácil acceso para su limpieza (Ortiz, 2003).
La molienda se produce por el impacto sucesivo de los martillos con la harina que va ingresando.
Los martillos se encuentran girando a gran velocidad entorno a cilindros horizontales o
verticales. Este proceso se repite hasta que la harina de soya fermentada alcanza el tamaño de
partícula buscada. Cuando se alcanza la granulometría deseada el producto logra pasar por la
criba o rejilla, saliendo así del molino (Bermeo Martínez, 2014).
Extracción de materias ferrosas
El proceso de extracción de materias ferrosas es fundamental para mantener la inocuidad del
producto. La inocuidad es la garantía de que los productos no causan daños al consumidor, en el

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momento de preparación y/o consumo. Generalmente esta contaminación proviene del desgaste
que sufren las piezas internas de la maquinaria por su uso continuo o añadidos al proceso de
manera accidental. La presencia de estos contaminantes se puede controlar mediante la
utilización separadores magnéticos. Estos aprovechan las propiedades de los materiales que
pueden atraer partículas ferrosas. Estos imanes pueden ser incorporados en equipos, como en
elevadores. Al cual, se le realizan limpiezas constantes, con el fin de mantener la eficiencia de
recolección de las materias ferrosas (Padilla, 2011).
Enfriado
El proceso de enfriamiento es una etapa esencial en la elaboración de harinas. En el proceso de
enfriamiento se evita la generación de condensaciones indeseables, las cuales generan problemas
de hongos (Clostridium, mohos y levaduras). Además, se pueden presentar procesos de
oxidación. Esto ocasiona que la calidad del producto disminuya y puede ocasionar afecciones
intestinales en los animales que los consumen (Torres, 2012).
En los equipos de enfriamiento usados habitualmente se genera una cortina de harina, con esto se
facilita el intercambio térmico por el contacto directo, entre la harina a procesar y el aire de
ambiente; el cual actúa como medio de intercambio a contracorriente. El contacto directo es el
más eficiente, ya que se asegura el uso eficaz del intercambio térmico (HAARSLEV, s. f.).
Recuperación de material particulado
En la elaboración de harina de soya se presenta emisiones de material particulado,
principalmente en el proceso de secado y enfriado. Para el control de estas emisiones se utilizan
distintos métodos y dispositivos. Se eligen considerando las características de la emisión. Los
equipos ampliamente utilizados son los ciclones y el filtro de mangas. Ambos tienen como
objetivo colectar la mayor parte de material particulado (Meléndez, 2018).
Los ciclones son ampliamente usados por su bajo costo, desde el punto de vista de operación
como de la inversión. El gas entra al ciclón por la parte superior, de forma tangencial o axial
(Gutiérrez, 2017). En la figura X se puede observar un ciclón de entrada tangencial. El gas al
entrar forma una espiral descendente. Esto hace que las partículas se muevan radialmente hacia
las paredes (por efecto de la fuerza centrífuga), chocan contra las paredes y se deslizan para ser
recogidas en la parte inferior (Theodore, 2008). Además, existe una segunda espiral que
asciende. Esta espiral contiene partículas de diámetro más pequeño y sale por la parte superior, a
través de un ducto. Por esta razón, los ciclones son adecuados para la separación de partículas
con diámetros mayores a 5 µm (Echeverri, 2006).

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 Figura X. Ciclón de entrada tangencial.
En la parte inferior del cono se realiza la extracción de material recuperado. Esta debe realizarse
de manera continua, ya que la entrada de aire por esta sección ocasiona resuspensión de material
colectado. Generalmente se utiliza una válvula rotatoria de estrella, una válvula de doble cierre,
compuertas deslizantes manuales, tornillos sin fin o válvulas de contrapeso (Echeverri, 2006).
Los ciclones de entrada tangencial se dividen en: ciclones de alta eficiencia, convencionales y de
alta capacidad. La eficiencia de remoción de estos equipos depende del tipo de ciclón y del
tamaño de la partícula. En la tabla 1 uno se especifican la eficiencia de cada tipo.
Tabla 1. Eficiencias de remoción para los distintos tipos de ciclones.
Tipo de ciclón Eficiencia de remoción (%)
PST PM10 PM2.5
Convencionales 70 - 90 30 – 90 0 – 40
Alta eficiencia 80 - 99 60 – 95 20 – 70
Alta capacidad 80 - 99 10 - 40 0 – 10
Nota. Esta tabla muestra cómo cambia la eficiencia dependiendo del tipo y tamaño del material
particulado (PM) en µm. Tomado de Diseño óptimo de ciclones (p. 5), por C., Echeverri.
Además, se debe destacar que la utilización de ciclones múltiples, ya sea en serie o en paralelo,
se obtienen eficiencias más altas. Se ha reportado eficiencias de 80 a 95% para partículas de 5
µm (Echeverri, 2006). Sin embargo, al utilizar este tipo de sistema se debe considerar que
aumenta la caída de presión. Esto conlleva a mayores consumos de energía y costos de
operación. Por esta razón, se debe analizar los diseños propuestos para lograr una combinación
óptima entre la eficiencia de colección y caída de presión (Valencia et al., 2016).

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Por otro lado, los filtros de manga poseen una eficiencia de recolección más alta. Estas se
encuentran entre 99 – 99,9%. Este sistema consta de uno a varios compartimientos aislados,
donde se encuentran varias bolsas de tela o mangas (Villa, 2018). Las mangas están compuestas
de un tejido especial, elegidas considerando las características del material particulado a
recolectar. Además, están colocadas en hileras, en forma de tubos redondos, generalmente
colgados de forma vertical. La corriente de aire que contiene las partículas sólidas se hace pasar
por el tejido especial y son retenidas (Gutiérrez, 2017).
Los filtros de manga se pueden clasificar dependiendo del sistema de limpieza (sacudido
mecánico, aire a la inversa o chorro de aire comprimido), la dirección del flujo de gas (desde el
interior de la bolsa hacia el exterior o viceversa), la localización del ventilador del sistema (de
succión o de presión) o tamaño (cantidad baja, mediana o alta de flujo de gas). Sin embargo, el
tipo de limpieza es la característica más distintiva (Villa, 2018).
La limpieza por sacudido mecánico se utiliza cuando el flujo del gas es del interior al exterior de
la bolsa. Mediante la utilización de un motor se crea una onda sinusoidal a lo largo de la tela.
Con esto la tela se mueve hacia afuera de la línea central de la bolsa y el polvo acumulado sobre
la superficie se desprende. La energía ejercida por el motor debe ser superior a la fuerza de
adhesión que sostiene el polvo a la bolsa (Villa, 2018).
Para la limpieza con aire a la inversa se requiere un compartimiento aparte. La corriente de aire
con material particulado es interrumpido por un flujo de aire inverso en el compartimiento. El
aire inverso es dirigido por las bolsas, provocando fuerzas cruzadas tipo tijeras. Esta fuerza hace
que se desprenda el polvo de la manga, ya que esta va cambiando de forma (Gutiérrez, 2017).
La limpieza por chorro de aire comprimido no necesita un compartimiento adicional para la
limpieza. Este sistema inyecta aire comprimido dentro de la manga, lo que genera que se
expanda violentamente y fuerza el desprendimiento del polvo (Gutiérrez, 2017).
EMPAQUES SOSTENIBLES
La industria utiliza grandes cantidades de empaques, envases o embalaje para la
comercialización de sus productos. En ocasiones estos representan un impacto negativo en el
ambiente, ya que un gran porcentaje al ser utilizados son desechados como residuos no
valorizables. Esto provoca contaminación, que afecta los ecosistemas (Zea, 2018). Por esta
razón, se ha buscado la introducción de empaques sostenibles. Estos apoyan el desarrollo
sostenible al cumplir los principios de efectividad, eficiencia, reciclabilidad y seguridad
(Alejandro et al., 2013). La inclusión del desarrollo sostenible en los empaques es fundamental,
ya que la sostenibilidad busca la satisfacción de las necesidades de las generaciones presentes sin
comprometer la capacidad de las generaciones futuras para satisfacer sus propias necesidades
(ONU, s. f.).
La utilización de empaques, envases y embalaje sostenibles reduce el consumo de materiales,
agua, energía, vertidos y residuos (ECOEMBES, 2017). Algunas de las consideraciones
ambientales en su elaboración son:
 Ser reutilizable o apto para ser valorizado

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  Estar manufacturado con materiales libres de sustancias tóxicas
 Utilizar energías renovables en su producción
 Optimizar el uso de materiales de origen renovable o reciclado
 Evitar el desperdicio
 Poseer certificaciones de manejo forestal
 Inclusión de eco diseño
Con el fin de que los consumidores logren identificar los productos que están comprometidos
con el ambiente, se han creado sellos o etiquetas para diferenciarlos. Además, de que brindan
información relevante al consumidor. Según la norma “ISO 14020: Etiquetas y declaraciones
ambientales” las eco etiquetas se dividen en tres tipos (Castillo, 2019).
Las certificaciones del eco etiquetado tipo I son voluntarios y son concedidos por un tercero.
Dependiendo del producto se determinan los criterios ambientales a considerar. Estos criterios
son revisados periódicamente por el ente certificador (Fernández, 2015). En la tabla 2 se
encuentran algunas eco etiquetas de tipo I.
Tabla 2. Ejemplos de eco etiquetado tipo I.
Certificaciones Eco etiqueta
De acuerdo a la ISO 14021 se establece la cantidad de material reciclado
utilizado en la elaboración del producto.

Material reciclable. Considerando la ISO 14021.

La Etiqueta Ecológica Europea, asegura la utilización eficaz de recursos

y protección del medio ambiente.

Forest Stewardship Council (FSC) certifica que la madera utilizada

proviene de explotaciones sostenibles. En el caso del papel, garantiza
que la fibra virgen procede de bosques gestionados de manera sostenible
y el blanqueo es libre de cloro.
El Ángel Azul es un eco etiqueta alemán, donde certifica que el
producto posee baja incidencia ambiental durante su ciclo de vida.

Nota. Tomada de El eco-etiquetado, por V., Castillo.

El eco etiquetado tipo II es una auto declaración ambiental. La misma organización que genera el
producto describe características ambientales como: biodegradabilidad, porcentaje de material
reciclado, consumo de agua o si es reutilizable (Fernández, 2015). Por otro lado, el tipo III son
declaraciones ambientales de producto (DAPS). En este se describe de forma cuantitativa los
impactos ambientales del producto a lo largo de su ciclo de vida. En estas declaraciones no se
establecen requisitos mínimos a cumplir. Sin embargo, al estudiar el producto a profundidad
hace que se detecten opciones de mejora para mejorar en términos ambientales (Castillo, 2019).

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REFERENCIAS

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