Está en la página 1de 33

UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA

“SAN PABLO”

UNIDAD ACADEMICA CAMPESINA


BATALLAS

CARRERA INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

PROYECTO

DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN DE UNA PLATA DE VINO DE


OCA (oxalis tuberosa), EN LOCALIDAD BATALLAS
DEPARTAMENTO
NOMBRE: AUGUSTO FRANZ CASTILLO MAMANI LA PAZ
MATERIA: DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES
SEMESTRE: 5TO SEMESTRE
DOCENTE: ING. VICTOR BAUTISTA ROQUE
FECHA: 11/04/2019

BATALLAS- LA PAZ – BOLIVIA


INDICE

INTRODUCCION .................................................................................................... 5
ANTECEDENTES ................................................................................................... 5
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 5
OBJETIVOS ............................................................................................................ 5
OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 5
OBJETIVO ESPECÍFICO ..................................................................................... 5
MARCO TEORICO.................................................................................................. 5
PLANTA DE BEBICA ALCOHOLICA VINO DE OCA ........................................ 6
SISTEMA DE PROCESOS ............................................................................... 6
SISTEMAS AUXILLARES................................................................................. 6
EDIFICACIONES .............................................................................................. 7
PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL ......................................... 7
LOCALIZACION ................................................................................................... 8
SISTEMA DE PROCESOS ...................................Error! Bookmark not defined.
ESTUDIOS PREVIOS....................................................................................... 8
ESTUDIO DEL PRODUCTO ............................................................................ 8
ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA ................................................................. 8
ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA
.......................................................................................................................... 8
REPRESENTACION GRAFICA DE SISTEMA DE PROCESO ........................ 9
BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA .............................................................. 9
DISTRIBUCION EN PLANTA .............................................................................. 9
FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION EN PLANTA .................... 9
4.4.2. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DISTRIBUCION EN PLANTA . 10
RECOGIDA DE INFORMACION 10
ELEMANTOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA ...................... 10
CAPITULO VI ........................................................................................................ 11
ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS ........................................... 11
CAPITULO VII ....................................................................................................... 13
RELACION ENTRE ACTIVIDADES ...................................................................... 13
AJUSTE DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CLASIFICACIÓN .......................... 14
CAPITULO VIII ...................................................................................................... 14
DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES .................... 14
CAPÍTULO IX ........................................................................................................ 16
NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS. ......................................... 16
DETERMINACIÓN DE ESPACIOS ................................................................... 16
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS ....................................................... 17
FACTORES INFLUYENTES .............................................................................. 17
CAPÍTULO X ......................................................................................................... 18
GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS EN DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ............... 18
MÉTODOS DE GENERACIÓN DE LAYOUTS .................................................. 18
CAPÍTULO XI ........................................................................................................ 19
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA ................................................................................................................ 19
EVALUACIÓN Y SELECCIÓN ........................................................................... 19
COMPARACIÓN DE COSTES ....................................................................... 19
CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS .................... 19
Las zonas ultra-sensibles pueden ser limitadas ........................................ 21
CONTROL DE LOS AMBIENTES ...................................................................... 21
El personal por su comportamiento participa en la higiene ..................... 21
CAPÍTULO XIII ...................................................................................................... 24
ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL .................................................. 24
LOS FLUJOS ..................................................................................................... 24
METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO ..................................... 25
ORGANIZACIÓN DE LA CIRCULACIÓN DEL PERSONAL .............................. 26
Diseño de almacenes ...............................................Error! Bookmark not defined.
CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS ALIMENTARIOS
..............................................................................Error! Bookmark not defined.
ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS .Error! Bookmark not defined.
LAS ENERGÍAS ....................................................Error! Bookmark not defined.
ASPECTOS CUANTITATIVOS..........................Error! Bookmark not defined.
ASPECTOS CUALITATIVOS ............................Error! Bookmark not defined.
ELECCIÓN DE LA FUENTE ENERGÉTICA......Error! Bookmark not defined.
SPECIFICIDADES DE ALGUNOS FLUIDOS .......Error! Bookmark not defined.

pág.13
AGUA.................................................................Error! Bookmark not defined.
VAPOR .................................................................Error! Bookmark not defined.
AIRE COMPRIMIDO .............................................Error! Bookmark not defined.
FLUIDOS FRIGORÍGENOS ..................................Error! Bookmark not defined.
MATERIALES .......................................................Error! Bookmark not defined.
ACERO INOXIDABLE ...........................................Error! Bookmark not defined.
ALUMINIO .............................................................Error! Bookmark not defined.
COBRE Y ALEACIONES ......................................Error! Bookmark not defined.
COBRE Y ALEACIONES ......................................Error! Bookmark not defined.
ALEACIONES DE NÍQUEL Y DE COBALTO .......Error! Bookmark not defined.
MATERIALES POLIMÉRICOS .............................Error! Bookmark not defined.
MATERIALES NO UTILIZABLES..........................Error! Bookmark not defined.
3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO HIGIÉNICOError! Bookmark not defined.
DE EQUIPOS EN CONTACTO CON ALIMENTOS .Error! Bookmark not defined.
MATERIALES INERTES .......................................Error! Bookmark not defined.
SUPERFICIES EN CONTACTO CON EL ALIMENTOError! Bookmark not
defined.
ACCESIBILIDAD ...................................................Error! Bookmark not defined.
TANQUES .............................................................Error! Bookmark not defined.
ILUMINACIÓN ......................................................Error! Bookmark not defined.
CÁMARAS FRIGORÍFICAS ..................................Error! Bookmark not defined.
CAPITULO XVII..................................................................................................... 27
HIGIENE AMBIENTAL .......................................................................................... 27
CAPITULO XVIII.................................................................................................... 28
ENTOR NO DE TRABAJO E HIGIENE ................................................................. 28
COMPORTAMIENTO HIGIÉNICO Y SALUD DEL PERSONAL ........................ 29
CAPITULO XIX...................................................................................................... 30
DISEÑO GENERAL DEL DISEÑO ........................................................................ 30
ÁREAS EXTERIORES DEL EDIFICIO .............................................................. 32
INTRODUCCION

ANTECEDENTES

El diseño de la planta se basará en el CODEX ALIMENTARIOS que es a nivel


internacional y SENASAG a nivel nacional.
Así se obtendrá un producto inocuo con alta calidad y competitivo a nivel nacional.
En el país no existe en la actualidad una empresa de vino de oca, por eso se ara
este emprendimiento.
El diseño en una planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal
La distribución en planta se define como la ordenación de los elementos que
constituyen una instalación agroindustrial. Esta ordenación comprende los espacios
necesarios para los movimientos, almacenamientos, los colaboradores directos e
indirectos y todas las actividades que tengan un lugar en dicha instalación.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


En la localidad de Batallas existe la producción de oca en abundancia en los meses
de marzo, abril, mayo y junio, sin embargo, no se cuenta con plantas procesadoras
de vinos; ni siquiera de manera artesanal entonces este tipo de emprendimiento no
es conocido en ningún otro producto en la línea de vinos.

OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Diseñar la planta y layoout para vino de oca (oxalis tuberosa), en el municipio
de Batallas Departamento La Paz.
OBJETIVO ESPECÍFICOS
 Diseñar y distribuir de forma óptima en el plano para la elaboración de vinos
de oca en el municipio de Batallas.

MARCO TEORICO
Del latín vinum es vino es una bebida alcohólica que se hace a partir de la uva. El
proceso implica la fermentación alcohólica del zumo o mosto a través de la acción
metabólica de la levadura.
La oca (oxalis tuberosa) es un valioso tubérculo de la región andina, que cuenta con
buena cantidad de carbohidratos, calcio fosforo y hierro.

pág.15
Aporte nutricional de las porciones de “oca” (Oxalis tuberosa).

Componente Porción O1 Porción O2 Porción O3


Proteína (g/100 g) 0,19 0,25 0,33
Extracto etéreo (g/100 g) 0,12 0,15 0,20
Fibra cruda (g/100 g) 0,20 0,25 0,33
Carbohidratos (g/100 g) 2,66 3,32 4,43
Potasio (mg/100 g) - - -
Fósforo (mg/100 g) 7,20 9,00 12,00
Hierro (mg/100 g) 3,20 4,00 5,33
Sodio (mg/100 g) - - -
Magnesio (mg/100 g) - - -
Calcio (mg/100 g) 4,38 5,50 7,30
Cinc (mg/100 g) 0,46 0,57 0,76
Vitamina A (UI/100 g) 0,25 0,32 0,42
Vitamina B1 (mg/100 g) 0,01 0,02 0,02
Vitamina B2 (mg/100 g) 0,24 0,30 0,40
Vitamina B3 (mg/100 g) 0,84 0,11 0,14
Vitamina B6 (mg/100 g) - - -
Vitamina B12 (mg/100 g) 0,26 0,22 0,43
Vitamina C (mg/100 g) 17,28 9,60 12,80
O1 empleada en M2, M3 y M5. O2
empleada en M4, M6 y M7. O3 empleada
en M1 y M8.
1 UI vitamina C = 50 μg (0,05 mg) de vitamina C.
1 mg B12 = 1000 μg de vitamina B12.

PLANTA DE BEBICA ALCOHOLICA VINO DE OCA


El vino es la bebida resultante de la fermentación alcohólica completa o parcial de
la oca. El vino es un producto de las transformaciones de la materia vegetal viva,
por microorganismos vivos (levaduras), mediante procesos de fermentación.
Esta bebida alcohólica denominada vino de oca se obtendrá a base del este
tubérculo a través de una fermentación y destilación.
SISTEMA DE PROCESOS
Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas a la
transformación de materias primas en productos aptos para el consumo humano.
La transformación de la oca en este caso en una bebida alcohólica por medio de la
fermentación y como producto final vino de oca.
SISTEMAS AUXILLARES
Son los sistemas componentes de un proceso conectados de diferente forma.
Como los servicios básicos; electricidad, teléfono, agua potable e internet, así
daremos seguridad y facilidad de manejo en la producción del producto.
EDIFICACIONES
Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxiliares,
proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de seguridad y
de higiene principalmente como; la bodega, laboratorio, sala de proceso, sala de
embotellamiento y almacenamiento que debe contar con una buena la
infraestructura como menciona SENASAG.
PLANIFICACION DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL
Estudio de las necesidades: es lograr tu objetivo, mediante estrategias.
Estudio localización: ubicar la planta en un lugar adecuado en el cual el producto
tenga buena calidad y que tenga mayor demanda.
Distribución en planta a nivel de boceto: se organiza un plano de distribución sobre
los pasillos de la planta, como estará distribuido cada área de los procesos.
Distribución en planta a nivel de detalle: Determinación de la localización específica
de cada equipo e instalación dentro de la planta, incluyendo los sistemas auxiliares
y servicios. Esta distribución a nivel de detalle debe hacerse utilizando CAD.
Instalación: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalación, de acuerdo
con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condiciones.

pág.17
Figura 1.- fases de desarrollo de una actividad industrial.
LOCALIZACION
La planta está ubicada en la población de batallas coordenadas (-16.283671,-
68.551214), en plena ruta nacional 2, donde está alejado de los ríos, cementerios,
hospital y relleno sanitario.
ESTUDIOS PREVIOS
La producción de la oca es en excesiva y por lo tanto es necesario aprovechar este
producto para procesar y obtener licor de oca y así generar utilidades y también
empleos.
 El producto a vender es vino de oca.
 El proceso de elaboración es fermentación y destilación.
 El punto de control es en la fermentación para no acidificar el mosto.
 Se controlará por tiempos estandarizados en el flujograma de proceso.
ESTUDIO DEL PRODUCTO
Tabla 1. Datos técnicos del producto terminado

• Definición.
• Características físico-químicas.
• Características microbiológicas.
• Embalaje.
• Volúmenes de producción: anuales, mínimo y máximo diario.
• Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa, etc.
• Volúmenes de almacenamiento: medio, mínimo y máximo.
• Volúmenes expedidos diariamente: mínimo y máximo.
• Controles en la expedición.
• Fecha límite de consumo.
• Evolución de la producción en 3 años.

(El estudio del producto se realizará al final) …….


ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA
La oca (en quechua, uqa) papa oca o ibia (oxalis tuberosa) es una planta que se
cultiva en la punta de los andes centrales y meridionales y entre los 3000 msnm en
los andes septentrionales, por su tubérculo dulce comestible rico en almidón con
84.86%, glucosa y fructosa con 2.52%, concentración de protei9nas con 6.52%.
ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS DE TECNOLOGIA E INGENIERIA
Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la
tecnología e ingeniería de los procesos correspondientes, siguiendo los siguientes
pasos:
1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.
2. Evaluación aproximada de los costes en función de las tecnologías e
ingenierías.
3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios.
REPRESENTACION GRAFICA DE SISTEMA DE PROCESO

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA


CUADRO N° 1 ESTIMACION DE PRODUCCION DE VINO

PRODUCTO PRODUCCION POR AÑO


VINO DE OCA 100 litros
Esta planta tiene una capacidad de producir 100 litros de vino por año, esto también
implica la cosecha de la uva.
DISTRIBUCION EN PLANTA
Es el proceso de ordenación física de los elementos industriales, de modo que
constituya un sistema productivo capaz de alcanzar objetivos de la formas más
adecuada y eficiente posible. Esta ordenación incluye los espacios necesarios para
el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las
otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el personal de taller
FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCION EN PLANTA
Hombres: el hombre es mucho más flexible que cualquier material o maquinaria.
Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir su trabajo, entregarle para nuevas
operaciones y genitalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apropiada
para las operaciones deseadas.
Maquinaria: la información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y
equipos) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.
Movimiento : el movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la
producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata del
material (materia prima, material en proceso o productos acabados)
Espera: el material puede esperar en un área determinada dispuesta aparte y
destinada a contener los materiales en espera esto se llama almacenamiento
Servicios: los servicios de una planta son las actividades, elementos personales
que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y conservan en
actividad a los trabajadores, materiales y máquinas.

pág.19
Edificios: lo edificios es el caparazón que cubre a los operarios, materiales,
maquinaria y actividades auxiliares, siendo también un parte integrante de la
distribución en planta

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DISTRIBUCION EN PLANTA


Los problemas que pueden tener al realizar una distribución en planta son cuatro, y
estos son:
Proyecto de una planta totalmente nueva. Aquí se trata de ordenar todos los
medios de producción e instalación para que trabaje como conjunto integrado.
Expansión o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios ya
están allí, limitando la acción del ingeniero de distribución.
Reordenación de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio
limita la acción del ingeniero
Ajustes en distribución ya existente. Se presenta principalmente, cuando varían
las condiciones de operación.
RECOGIDA DE INFORMACION
La recogida de información. Es el período de la investigación dedicado a la
recopilación y registro de datos teniendo en cuenta el diseño que se ha realizado en
las dos primeras fases. En la recogida de información hay que cuidar tres
aspectos: ... Las características de la situación en que se recoge la información.
ELEMENTOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

ACTIVIDAD SIMBOLO RESULTADO PREDOMINANTE


Operación se produce o se efectúa algo

Trasporte Se cambia de lugar o se mueve

Inspección Se verifica calidad o cantidad

Demora Se interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION EN PLANTA


Distribución por posición fija: el material permanece en posición invariable
Distribución por proceso (función): todos los procesos del mismo se realizan en
una sola área
Distribución por producto (línea de producción): los equipos están ubicados
según secuencia de las operaciones y cada operación está situada inmediatamente
adyacente a la anterior.

CAPITULO VI

ANALISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS


En este capítulo se aborda la minimización de los costes del manejo de materiales,
como segundo paso de la sistemática de distribución en planta.
Se va utilizar el diagrama de recorrido sencillo:

SIMBOLOS ESTANDAR EN LA PLANIFICACION


Símbolos y Símbolos para Bla Identificac
acción en los identificar nco ión por
diagramas de actividades y áreas y color
flujo* neg
ro
Proceso o
Operación Verde**
fabricación

pág.111
Montaje Rojo**

Actividades/
Almacenam Naranja
áreas de
iento Amarillo**
almacén
Actividades/
Naranja
Transporte áreas de
Amarillo**
transporte
Áreas de
Inspección control/inspecci Azul**
ón
Naranja
Espera Áreas de espera
Amarillo**
Áreas/activi
dades de Azul**
servicios
Oficinas, Marrón**
administración (Gris)
Los colores para identificar la actividad de las áreas (ASME), son particularmente
útiles para indicar similares actividades funcionales en una planta, por ejemplo
áreas centralizadas de almacenamiento o áreas de apoyo centralizadas.
DIAGRAMA DE PROCESO

Operación

Transporte

DIAGRAMA Inspección
DE
PROCESO
Espera

Almacenamiento

SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

Recepción

Preselección

Almacenamiento
CAPITULO VII

RELACION ENTRE ACTIVIDADES

ESCALA DE VALORACIÓN DE LA TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES


(T.R.A.)
Código Indica relación Color
asociado
A Absolutamente Rojo
necesaria
E Especialmente Amarillo
importante
I Importante Verde
O Ordinaria Azul
U Sin importancia -
(«Unimportant»)
X Rechazable Marrón
La configuración de la Tabla Relacional avanza en el camino de análisis del
problema, permitiendo considerar principios, hasta el momento no tenidos en
cuenta, como el de la seguridad y confort y el de la integración, que ahora se hacen
patentes al cualificar las relaciones, recordemos que el Análisis del Recorrido
operaba fundamentalmente sobre el principio de circulación y mínima distancia.

El proceso para analizar las relaciones entre actividades se puede resumir a


través del cuadro recogido en la tabla 3:

PROCESO DE ANÁLISIS DE RELACIONES PARA CONSTRUIR LA TABLA


RELACIONAL DE ACTIVIDADES
1. IDENTIFICAR todas las actividades a estudiar (sean
departamentos, secciones, operaciones o características
locales) agruparlas en actividades comunes (bajo común
acuerdo de todos los responsables), siendo conveniente no
sobrepasar las cincuenta actividades por tabla.
2. NUMERAR las actividades en la Tabla Relacional,
incluyendo primero las productivas y luego los servicios,
pudiendo considerar también aquí elementos fijos como
ascensores, salidas de emergencia, etc.
3. DETERMINAR la relación entre cada par de actividades
y la motivación correspondiente, llegando a esta decisión a
través del conocimiento previo que se tenga de la instalación
o servicio, por el flujo de materiales existente, por indicación
de los responsables de sección, por la información obtenida
mediante encuestas, reuniones, etc.

pág.113
4. ESTABLECER una T.R.A. a partir de los datos
obtenidos y COMPROBAR Y APRO-
BAR la Tabla Relacional, pudiendo reiniciar el proceso si ello
fuera preciso.

AJUSTE DE LOS PROCEDIMIENTOS DE CLASIFICACIÓN


El número de rangos es limitado, por ello el número de relaciones asignado a
cada uno debe ser limitado. Quien no ha utilizado este procedimiento de diagrama
con frecuencia asigna en demasiados casos la clasificación A.
Una buena regla para evitar errores es limitar los porcentajes de clasificaciones
totales posibles a:
A: 2-5%.
E: 3-10%.
I: 5-15%.
O: 10-25%.
U: los restantes.
Por ejemplo, si se tienen 20 actividades o zonas de trabajo que están en relación
unas con otras, se tendrá un potencial total de 190 pares de relaciones:
n (n – 1) 20 (20 – 1)
= = 190
2 2
Si se es un buen planificador se tendrá aproximadamente:
• 8 relaciones A (190 × 4%).
• 13 relaciones E (190 × 7).
• Etc.
Estos valores se pueden añadir al cuadro del diagrama.

CAPITULO VIII

DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS Y/O ACTIVIDADES

La sistemática global de distribución en planta, descrita en el capítulo 4, se puede


dividir en lo que se podría llamar las tres A de la distribución en planta:
• Afinidades (Relaciones).
• Áreas.
• Ajustes.
Las acciones que corresponden a estas tres categorías de tareas se describen
en la figura 1, sobre la sistemática establecida por Phillips, cualquier distribución ya
sea la planta grande o pequeña implica estos pasos.

pág.115
CAPÍTULO IX

NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS.

DETERMINACIÓN DE ESPACIOS
Para la determinación de los espacios, es necesario conocer como punto de partida
la capacidad de producción del sistema, cuestión nada trivial en la que interviene la
previsión del mercado, entre otros factores. En algunos casos, la superficie
necesaria depende de las reglas de gestión que se prevé aplicar, las cuales, en
general, estarán condicionadas por el sistema de información disponible. Por
ejemplo, el espacio requerido por el artículo en un almacén depende del tipo de
gestión de los stocks, un sistema J.I.T. (Just In Time) tendrá unos requerimientos
de espacio distintos, menores, que los de un sistema tradicional.
Determinación de espacios: equivocarse en la estimación del espacio requerido por
una actividad u olvidar alguna actividad. Para evitar esto último, a continuación se
detallan una serie de actividades no directamente involucradas en el sistema
productivo (Medios Auxiliares de Producción) que deben ser tenidas en cuenta a la
hora de determinar los espacios necesarios:
• Almacenes de materias primas.
• Obras en curso.
• Almacenes de productos terminados.
• Pasillos.
• Recepción y expedición.
• Almacenes para los equipos móviles de manutención.
• Almacenes de herramientas.
• Mantenimiento.
• Embalaje.
• Mandos.
• Inspección y control de calidad.
• Instalaciones médicas y botiquín.
• Comedores.
• Aseos y vestuarios.
• Oficinas.
• Aparcamientos para empleados y visitas.
• Aparcamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción
yexpedición.
• Almacén de materiales fungibles y varios.
Antes de pasar a detallar los diferentes métodos que se pueden utilizar para
abordar el problema, es preciso indicar que, como punto de partida, será necesario
elaborar un inventario lo más completo posible de las máquinas y las instalaciones,
si bien hay que recordar que en realidad no hace falta que sea totalmente preciso
hasta la fase de «detalle». Para ello se pueden utilizar las fichas de datos en las
que se incluye información acerca de las dimensiones de los equipos a inventariar.
DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistemática de
Distribución en Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos y/o
Actividades en que los símbolos representativos de las actividades se dibujan a
escala, de manera que la superficie asignada a cada símbolo será proporcional a la
que realmente se necesita.
Las superficies asignadas a las actividades pueden tener incluso las formas que
éstas requieren. Si las edificaciones ya existen, se pueden utilizar planos a escala
para realizar el diagrama, intentando ajustar las actividades en dichos planos. Si
existen restricciones (pilares, huecos de escaleras, ascensores, etc.) éstos pueden
indicarse en los planos para contar con ellos desde este momento.
En la figura 3 aparece un ejemplo de Diagrama Relacional de Espacios.
En la figura 4 se representa también el Diagrama Relacional de Espacios, pero
en ella se incluye una forma de pasar de este diagrama a una opción de

10

11

4
7 9

3 2

6
1

Figura 3.–Diagrama Relacional de Espacios.


FACTORES INFLUYENTES
Una vez construido el Diagrama Relacional de Espacios, continuando con la
Sistemática de Distribución en Planta, se está en condiciones de poder crear un
conjunto de soluciones alternativas al problema planteado.
Cuando se planifica una implantación, el primer paso es conseguir una
implantación ideal o teórica. Tanto para conseguir esa distribución ideal como para,
posteriormente, transformarla en una que sea práctica, es necesario tener en cuenta
una serie de factores que tienen influencia sobre la misma.
Los factores que afectan a la implantación ya se han descrito en el apartado 4
del capítulo cuarto, son los siguientes:
1. Factor material.
2. Factor maquinaria.
3. Factor hombre.
4. Factor movimiento.
5. Factor espera.
6. Factor servicio.
7. Factor edificio.
8. Factor cambio.
Algunos de ellos pueden haber sido incluidos en la Tabla Relacional de
Actividades o en el Análisis de Recorridos, pero otros pueden haber sido pasados
por alto, por haber sido considerados poco importantes para establecer el Diagrama
Relacional de Espacios. No obstante, el hecho de que no se hayan tenido en cuenta
para la elaboración del citado Diagrama, no quiere decir que no sean influyentes e
incluso determinantes a la hora de adoptar la disposición final, y es en este
momento cuando deben ser contemplados. Por ejemplo, el régimen de vientos
dominantes (factor del entorno exterior) puede no haber sido tenido en cuenta hasta
el momento, pero puede ser determinante a la hora de fijar la orientación final del
edificio, y es ahora, al generar las diversas alternativas, cuando debe ser previsto.

CAPÍTULO X

GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS EN DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

MÉTODOS DE GENERACIÓN DE LAYOUTS


Los Métodos de Generación de Layouts se refieren al conjunto de técnicas que
ayudan al proyectista en la búsqueda de una solución para la implantación de la
planta industrial, pero bajo el planteamiento de «layout» de conjunto, es decir, fase
II de la implantación.
Los Métodos de Generación de Layouts consiguen una ordenación topológica
de las actividades que intervienen en el problema de la implantación, llegando los
más sofisticados a alcanzar un control geométrico muy aceptable para su posterior
aplicación en el planteamiento detallado (fase III de la implantación).
Los Métodos de Generación de Layouts surgen a raíz de la formulación
matemática del problema de la implantación iniciada por Koopmans y Beckman
(1957), que formularon esta cuestión como un problema cuadrático de asignación
(Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos que se pueden
clasificar como sigue:
• Algoritmos óptimos.
• Algoritmos heurísticos.
Todos los algoritmos óptimos desarrollados para resolver el tema de la
distribución en planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de
memoria y de tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan
exponencialmente cuando el problema aumenta de tamaño. Razón por la cual no
es sorprendente que existan muchos más algoritmos heurísticos para resolver este
problema.
Los algoritmos heurísticos se clasifican según la forma de generar la solución
en:
• Algoritmos de construcción.
• Algoritmos de mejora.
• Algoritmos híbridos.
Los algoritmos de construcción seleccionan las actividades y las distribuyen
secuencialmente en la planta, pudiendo ser ésta de dimensiones conocidas o
desconocidas.
En los algoritmos de mejora, partiendo de una solución inicial, por medio de
algún mecanismo de intercambio, se van alterando las posiciones ocupadas por las
diferentes actividades buscando una mejora de la calidad de la implantación.

CAPÍTULO XI

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN EN


PLANTA

EVALUACIÓN Y SELECCIÓN
Tras haber aplicado la Sistemática de Distribución en Planta, descrita en los
capítulos anteriores, se han obtenido algunas alternativas de distribución, la citada
sistemática se refiere a las alternativas X, Y, Z, cada una de las cuales puede tener
ventajas e inconvenientes, el problema es decidir cual de ellas es la que se
selecciona.
Entre las formas de realizar esta selección hay tres métodos básicos:
• Análisis de las ventajas e inconvenientes.
• Análisis de los factores ponderados.
• Comparación de costes y justificación.

COMPARACIÓN DE COSTES
En muchos casos, el análisis de costes no es la base de la decisión en la
selección de las alternativas de distribución en planta, pero se utiliza como
complemento a otros métodos de evaluación.

CAPÍTULO XII

CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS


AGROALIMENTARIAS

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es,


como ya se ha dicho, un medio para gestionar la higiene de los productos,
recomendado para desarrollar las normas ISO 9000 en lo referente a la higiene
preventiva.
Para analizar los peligros ligados a la salud de los consumidores hay que traducir el
diagrama de flujo a condiciones de funcionamiento imperativas para que los
productos terminados no presenten ningún riesgo. Esta reflexión se debe llevar a
cabo sucesivamente a dos niveles diferentes: los productos terminados y las
operaciones de transformación que los producen
La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1.er principio) consiste en «identificar
todos los peligros eventuales en producción, evaluar su probabilidad de aparición,
su gravedad». Para llevar esto a cabo, es necesario tener en cuenta el conjunto de
factores susceptibles de tener incidencia sobre la higiene o, más globalmente, sobre
la calidad del producto terminado.
Con el fin de facilitar el desarrollo sistemático de estos factores, se recurre a la
«metodología de las 5M», que los agrupa en cinco categorías:
• Mano de obra.
• Medio.
• Materias (primas).
• Materiales.
• Métodos.
Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado «diagrama
causa efecto», «diagrama en espina de pescado» o «diagrama de Ishikawa» (figura
2).
Materias Medio Mano de obra

HIGIENE

Materiales Método

Figura 2.–Diagrama de Ishikawa.

Se completa este esquema a lo largo de todo el análisis de peligros, hasta


conseguir un esquema detallado sobre el que se puedan identificar prioridades.
Esta metodología constituye un útil que ayuda a la revisión de los peligros de la
forma más exhaustiva posible.

En la figura 3 se presenta como ejemplo la clasificación de las operaciones del


proceso de fabricación de vino de oca según su nivel de sensibilidad y, en la figura
4, el agrupamiento de las operaciones por zona de sensibilidad.

Figura 3 .–Clasificación de las operaciones por nivel de sensibilidad sobre el


diagrama de flujo del proceso de elaboración de vino
Las zonas ultra-sensibles pueden ser limitadas
Las reglas de explotación de las salas limpias (todavía llamadas salas blancas,
salas microbiológicamente controladas, etc.) son muy estrictas:
• Control de la cantidad de polvo.
• Acondicionamiento del aire.
• Control de las contaminaciones por los entrantes y salientes.
• Limpieza.
• Control de acceso del personal.
CONTROL DE LOS AMBIENTES
El personal por su comportamiento participa en la higiene
El personal interviene en numerosas operaciones durante el ciclo de producción
de un producto (manipulaciones, control…).
Ahora bien, este personal emite naturalmente gran cantidad de partículas a su
entorno inmediato que pueden contaminar los productos.
Para mantener las características de las zonas en contacto con el producto, es
necesario esforzarse en:
• limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
• acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
• restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
• llevar la ropa adecuada a cada zona.
El nivel de protección (ropa adecuada) es más o menos importante en función
de los tipos de zona y del nivel de riesgo de contaminación del producto.
CAPÍTULOS XIV
DISEÑOS DE ALMACENES

La vida del vino depende en buena medida de su correcta conservación. Para


que esto se produzca, hay que tener en cuenta varios aspectos. Lo primero que
tenemos que hacer si queremos almacenar vinos es tener el espacio idóneo para
ello. Lo ideal sería disponer de un sótano o garaje, en caso de no disponer de un
espacio similar se puede aislar alguna habitación. Las estanterías para las botellas
deben ser rígidas, estables y de fácil acceso y limpieza.
En caso de no disponer de una dispensa adecuada, existen en el mercado
armarios frigoríficos capaces de mantener las condiciones ideales de almacenaje y
que se pueden guardar en cualquier sitio.
Luz
Cómo regla general para el almacenaje del vino debe estar protegido de la luz.
Aunque en muchos locales veamos que las botellas están expuestas, hay que
evitarlo.
Lo mejor es guardarlas en un lugar oscuro, alejadas de las ventanas y la luz
directa. La luz puede estropear un vino, especialmente los blancos.
Ruido
Tampoco le van muy bien las vibraciones, ni los ruidos en el proceso de
almacenaje del vino.
Temperatura
Es la gran asignatura pendiente de la restauración aunque por suerte esta
tendencia va cambiando y cada vez son más los que cuentan con neveras
especiales para vinos. La temperatura del vino tiene mucha importancia, es un
requisito fundamental para poder disfrutar de la botella como se merece. El vino
debe guardarse a una temperatura constante de entre 5ºC y 18ºC, siendo el punto
óptimo entre 10ºC - 12ºC. Hay que evitar los cambios de temperatura bruscos pues
afectan principalmente al corcho, que cambia de tamaño y permite filtraciones de
vino.
Humedad
Se recomienda que haya humedad en el ambiente, lo ideal es entre el 60% y el
70%. La humedad y la posición horizontal de las botellas son responsables de la
buena conservación del corcho.
Olores
En la conservación y almacenaje del vino hay que evitar los olores fuertes cerca
de las botellas. Se debe evitar almacenar otros objetos en la bodega, especialmente
aquellos que desprendan olores.
Movimientos
El vino debe moverse lo menos posible, cuanto más añejo sea el vino más
posibilidades tiene de estropearse.
Posición
Las botellas de vino deben guardarse en posición horizontal para que estén en
contacto con el corcho y el tapón no se seque. Otra forma de colocarlas es
ligeramente inclinada hacia arriba, para que el sedimento del vino se acumule en el
fondo de la botella, siempre y cuando el corcho se mantenga húmedo. Si el tapón
del vino es de silicona o de plástico se pueden conservar las botellas en posición
vertical. Igualmente, para los vinos espumosos, cavas, champagnes, lambruscos,
vinos de aguja, prossecos… hay una tendencia actual que indica que estarán mejor
de pie.

CAPITULO XV
FLUIDO ENERGIAS EN LAS PLANTAS AGROINDUSTRIALES

TRATAMIENTO DE AGUA
El tratamiento de las aguas residuales o aguas negras involucra una serie de pasos,
cada uno de gran importancia en el proceso de depuración del agua de
contaminantes obtenidos por su utilización en las diferentes actividades de la vida
diaria. Dependiendo de las plantas de tratamiento de aguas residuales las etapas
pueden variar ligeramente, sin embargo en la mayoría de estas el proceso realizado
es el descrito a continuación.
El primer paso es la filtración del agua para eliminar los residuos sólidos o de mayor
volumen que puedan estar contenidos en el líquido. En este paso el líquido será
pasado por diferentes etapas en las que se removerá toda la basura de diferentes
tamaños, para que el agua pueda pasar libremente por las tuberías hacia las
cámaras de depuración.
En la segunda etapa del proceso de depuración del agua residual, el líquido es
colocado en tanques de sedimentación, en donde el estancamiento permitirá que
se asienten los residuos en el fondo y se efectúe una clarificación primaria del agua
que facilite el tratamiento posterior.
Como siguiente proceso en el tratamiento de aguas residuales se
utilizan procedimientos biológicos aeróbicos para promover la desintegración del
material contaminante presente en el agua. Las bacterias que se desarrollan
gracias al medio aérobico al que se expone el agua favorecen la eliminación de los
residuos biológicos, con lo que se logra depurar en gran medida el líquido.
Por último el agua es trasladada a cámaras finales de filtrado en donde se eliminan
los últimos residuos que puedan permanecer en el líquido para ser trasladado a
cámaras en las que se realizará el tratamiento a nivel químico. Este tratamiento
puede incluir la aplicación de diferentes procesos, como filtración a través de carbón
activado, aplicación de cloro o sometimiento del líquido a rayos ultra violeta.
Este último paso dependerá de las disposiciones propias de la planta de tratamiento
y del nivel de depuración que se pretenda conseguir en el vital líquido, así como de
las condiciones específicas del medio ambiente en el cual será liberado
procurando mantener la composición del afluente natural para no afectar al entorno
en el que será introducida
CAPITULO XVI

DISEÑO HIGENICO DE ESQUIPÓS Y SISTEMAS AUXILIARES

Materiales inoxidables
El acero inoxidable es una aleación de hierro y carbono que contiene
por definición un mínimo de 10.5% de cromo. Algunos tipos de
acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales
son el níquel y el molibdeno
Instalación eléctrica
Una instalación eléctrica es el conjunto de circuitos eléctricos que tiene como
objetivo dotar de energía eléctrica a edificios, instalaciones, lugares públicos,
infraestructuras, etc. Incluye los equipos necesarios para asegurar su correcto
funcionamiento y la conexión con los aparatos eléctricos correspondientes.
Por otro lado, de modo más amplio, se puede definir una instalación eléctrica como
el conjunto de sistemas de generación, transmisión, distribución y recepción de la
energía eléctrica para su utilización.
Los diversos centros productores de energía (en ciertos países sudamericanos se
denominaban con el galicismo "usinas") se ubican en posiciones geográficas
diversas (dependiendo de la energía primaria que acaba convirtiéndose en
electricidad), lo que hace necesaria una Red Primaria de Transmisión para alcanzar
los centros de consumo. Desde la central generadora, las líneas subterráneas y
aéreas llegan a estaciones transformadoras en donde la tensión se reduce, hasta
la llamada media tensión de 13,2 kV, es decir, 13.200 voltios entre fases. Desde allí
la energía se distribuye a cámaras transformadoras, en donde se reduce otra vez la
tensión, de 3 x 13,2 kV a 3 x 380/220 voltios. Desde las cámaras transformadoras
salen las redes de Baja Tensión o Red de Distribución, en cables subterráneos o en
líneas aéreas, las cuales llegan a cada usuario

CAPÍTULO XIII

ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL

LOS FLUJOS
Como se ha visto, uno de los primeros pasos a efectuar es concebir la
disposición de los locales en función del producto y del proceso de fabricación.
Para optimizar la organización de las diferentes áreas en el seno del edificio
respetando la reglamentación (especialmente sanitaria) y la funcionalidad, es
necesario un estudio detallado de los flujos.
El objetivo del estudio de los flujos es definir, en función de la información
recogida (especialmente de las relaciones funcionales entre áreas), la disposición
de los locales.
Se pueden distinguir cuatro métodos de gestión de los flujos según el tipo de
actividad ejercida, o dicho de otra forma, en función de qué se toma la decisión de
producir:
• Los flujos controlados por el stock (Tipo I).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stockcon
regulación (Tipo II).
• Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).
Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stocksin
regulación (Tipo IV)

TIPO II
Ej.: producción
de cerveza,
alcoholes
Proceso largo Flujo forzado Stok PST Bajo (Base
Vida útil larga previsiones) pedido
MP: Materias Primas; PT: Producto terminado; PST: Producto semi-terminado.

METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO


Los pasos a seguir para la organización del edificio son: a) Hacer
una relación del conjunto de locales:
• Áreas de producción (incluyendo «salas blancas»).
• Áreas de sistemas auxiliares.
• Áreas de almacenamiento (más posibles ampliaciones).
• Muelles de recepción.
• Muelles de expedición.
• Locales sociales.
• Locales administrativos.
• Laboratorio.
• Zonas de preparación de pedidos.
• Área de envasado de productos (más posibles ampliaciones).
• Zonas para residuos
• Zonas para prestaciones exteriores (empresa de limpieza por ejemplo…).
Otros.
Se deben relacionar todas las que se hayan planteado en la industria, con sus
posibles ampliaciones y las vías de acceso.
b) Dimensionar las áreas. A título completo, el dimensionado de las
áreas debe tener en cuenta los criterios recogidos en la tabla 3.
c) Definir los flujos. La definición de la organización de los flujos se
apoya en los elementos analizados previamente, en particular la Tabla
Relacional de Actividades, que en esta fase debe estar totalmente terminada.
Fábrica en U Ampliación de los edificios Implica longitudes de
sobre tres caras (ampliación proceso diferentes
bloqueada en una cara por la
Materias calle)
primas
Productos
Acceso desde una cara del
terminados terreno

Toda la parte frigorífica


Variante de fábrica en U (almacenamiento de materias
primas y de productos
terminados) se localiza en una
Materias misma zona
primas

Ampliación posible sobre


Productos cinco caras
terminados

Acceso sobre una sola cara


del terreno
Figura 1.–Características de las fábricas en I, en L y en U.

ORGANIZACIÓN DE LA CIRCULACIÓN DEL PERSONAL


Hay que reducir la circulación del personal al mínimo posible ya que son fuente
de despilfarro, contaminación y peligro.
• Los aparcamientos estarán en el exterior del recinto, con un camino único
para entrar en él, muy próximo a los vestuarios y si es posible sin pasar por las
vías de servicio de la industria.
• Los vestuarios deben estar cerca de los lugares de trabajo, con una sepa-
ración para los operarios que van a trabajar en zona sucia y los que van a
trabajar en zona limpia.
• La disposición debe ser tal que no sea posible la circulación por el exterior
con ropa de trabajo.
• Son necesarias separaciones entre ropa de calle y ropa de trabajo.
• El acceso del personal desde el vestuario a su puesto de trabajo debe serlo
más corto posible; son interesantes los vestuarios que están encima o debajo
de la zona de fabricación.
• Las circulaciones del personal entre zona de productos crudos y zona de
productos cocidos deben estar imperativamente separadas.
• El acceso a las áreas que tienen un ambiente particular se hará a través de
cámaras (esclusas) con sistemas de desinfección de manos y calzado, aseos,
y si es posible situadas próximas a las salas de descanso.
• El acceso del personal con ropa de calle, se hará por una sola entrada.
• La ropa de trabajo se deja a la salida para su lavado, no debe existir cruce
del personal con ropa de trabajo con el personal en ropa de ciudad.
En el capítulo referente al personal se incidirá en estos aspectos.
CAPITULO XVII

HIGIENE AMBIENTAL

Factor tecnológico:
Factor ambiental que conviene controlar, tanto en el plano físico (temperatura,
humedad relativa), como en el bacteriológico (aire fuente de contaminación).
La contaminación aeroportada está ligada a dos aspectos físicos de la polución
atmosférica:
• Las partículas inertes, biológicas o químicamente activas, sólidas o líquidas
(aerosol).
• Las moléculas, vehículos de la polución química por vía gaseosa. Estos
contaminantes que presentan una inmensa variedad de formas, de naturaleza, de
componentes y de efectos, tienen una característica común: son todos invisibles al
ojo humano.
En el sector del vino, las operaciones de limpieza indispensables para mantener la
higiene de las bodegas y de los equipos, pueden ser una fuente de residuos
orgánicos y químicos. Antes de plantearse el tratamiento de estos residuos, es
importante ir a la fuente e intentar reducir la carga contaminadora y el volumen de
residuos sin perjudicar la higiene, que deberá ser la principal preocupación y
prioridad del elaborador de vino
Limpiar con menores cantidades de residuos y menos contaminante es un
imperativo que puede ser alcanzado teniendo en cuenta la organización del trabajo,
la elección de los productos de limpieza, los equipos e incluso el diseño de la
bodega. El ejemplo más importante es la gestión del agua. La formación y la
sensibilización del personal, junto con, si es necesario, la lectura regular de los
metros de agua, es un prerrequisito indispensable para cualquier política de gestión
del agua. Paralelamente, la instalación de dispositivos automáticos de cierre permite
reducir las pérdidas de agua.
Por lo tanto, dependiendo del tipo de limpieza que debe llevarse a cabo, es posible
obtener un resultado equivalente usando menos cantidad agua y menos
frecuentemente, con menor nivel de contaminación. En lo que respecta a productos
de limpieza, la limpieza CIP (Cleaning in Place) y el reciclado, ya utilizables para las
soluciones de sosa del destartarizado, están en fase de desarrollo especialmente
para instalaciones de gran escala.
Las pistolas de lavado, al incrementar el tiempo de contacto, especialmente en el
caso de superficies verticales, contribuyen a mejorar el rendimiento de los
dispositivos de limpieza. De la misma manera, la generalización de los circuitos de
agua caliente ayuda a optimizar las operaciones de limpieza usando menos agua
Las operaciones relacionadas con la higiene representan una parte importante de
la contaminación producida por las bodegas. La importancia creciente de las
cuestiones medioambientales a nivel legislativo y a nivel de imagen del producto
justifica el desarrollo de tecnologías de limpieza menos contaminantes, que
consuman menos agua y que ofrezcan la posibilidad de reciclar el agua. Este
imperativo también debe tenerse en cuenta en la formación y en la orientación de la
investigación en el sector vitivinícola

CAPITULO XVIII

ENTOR NO DE TRABAJO E HIGIENE


En lo que se refiere al entorno de trabajo hay que considerar dos aspectos: el de la
seguridad y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa sobre la
calidad de las condiciones del trabajo.
Uno de los primeros aspectos a tener en cuenta al organizar el entorno de trabajo
es la seguridad, ligada a los equipos, a los productos y a la circulación de equipos
móviles y sistemas aéreos de transporte, que evidentemente debe cumplir la
legislación vigente.
Las dimensiones del edificio serán adecuadas a las dimensiones de los equipos y
las puertas de acceso deberán permitir el paso de los mismos. En cuanto a la
seguridad de las personas con respecto a la manipulación de productos químicos
peligrosos, por ejemplo detergentes y desinfectantes industriales, debe estar
también integrada en la fase de concepción. Se deben prever zonas específicas de
almacenamiento de acceso controlado, que respeten las condiciones de
almacenamiento (temperatura…), zonas de manipulación convenientemente
equipadas (presencia de duchas…) y una señalización conveniente.
Los factores ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las
condiciones de trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad del
aire en la zona de ocupación, la iluminación y el nivel sonoro.
Tabla 1. Temperatura, higrometría y velocidad de aire del puesto de trabajo
Velocidad de
Grado
Temperatura en los locales aire (zona
higrométrico
ocupada)

18-20° C (actividades físicas 30 a 70 % en los < 0,15 m/s en


ligeras)

15-17° C (actividades físicas límites pre- Invierno


intensas) citados

20-23° C (duchas, vestuarios) de temperatura 0,25 m/s el resto


> 30° C (fatiga excesiva para todas del año
las actividades)

Tabla 2. Caudal mínimo de aire según el tipo de local

Designación de los locales Caudal mínimo de aire nuevo por


ocupante m3/h

Locales sin trabajo físico: oficinas… 25

Locales de restauración, de venta, 30


de reunión

Edificios y locales con trabajo físico 45


ligero

Otros edificios y locales 60

Cabina de aseo aislada 30

Baño o duchas aisladas 45

Baño o duchas y cabina de aseo 60

Baños duchas y cabinas de aseo 30 + 15 N*


agrupadas

Lavabos agrupados 10 + 5 N*

*N: número de puestos.

La presencia del hombre en un local de fabricación de alimentos es una fuente de


contaminación para los productos alimentarios, ya que es portador y emisor de
microorganismos. La industria agroalimentaria debe plantearse de forma que la
posibilidad de contaminación de sus productos, envases y equipos sea reducida,
para lo cual se debe exigir al personal unas normas muy estrictas de higiene;
normas que deben tenerse en cuenta desde el momento de concepción de la
industria ya que la calidad de las instalaciones repercute en la actitud de los
trabajadores y facilita la aplicación de buenas prácticas de fabricación
• limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
• acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
• restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
• llevar la ropa adecuada a cada zona. La mejor forma, por tanto, para conseguir
que la circulación del personal se produzca de la forma establecida es prever, en el
momento del diseño de la industria, la instauración de barreras físicas que impidan
el paso de las personas no autorizadas a las zonas de riesgo.
COMPORTAMIENTO HIGIÉNICO Y SALUD DEL PERSONAL
Es necesario velar por:
 Un respeto a la buena higiene corporal.
 Llevar una ropa de trabajo adecuada a cada zona, en particular en laszonas
de riesgos y frecuencia adecuada de cambio.
 Cumplir los procedimientos de cambio de ropa.
 Principio de separación de los circuitos de ropa sucia y de ropa limpia.
 La declaración de enfermedades y heridas.
 La adopción de un comportamiento adaptado al puesto de trabajo
(evitarcomer, beber, fumar, hablar fuerte…).

CAPITULO XIX

DISEÑO GENERAL DEL DISEÑO


Las funciones que, en general, deben llevarse a cabo en la planta de proceso serán:
• Recepción y almacenamiento más o menos prolongado de la materiaprima y
otras materias primas auxiliares, como envases, azúcar, sal, etc. En algún
caso, esa «materia prima» será una partida de cerdos, terneros, corderos o
pollos.
• Procesado y envasado, con la formación de subproductos, residuos yaguas
residuales que habrá que evacuar. Al mismo tiempo se consumirán sistemas
auxiliares y materias primas auxiliares (componentes de la formulación del
elaborado, envases, etc.).
• Control de calidad.

Almacenamiento y expedición del producto elaborado


Tabla 1. Características de los locales de producción

Características de los locales de producción

Los • La naturaleza.
materiales
• La facilidad de modificación.
• La estructura (rugosidad).
• La estanqueidad.
• La resistencia a la corrosión.
• La solidez.

El edificio • Barrera a la penetración de polvos


y animales.
• Limpiabilidad.
• Ausencia de riesgo para la
seguridad alimentaria.

Tabla 2. CARACTERÍSTICAS DE LAS PAREDES Y TECHOS

Paredes exteriores Paredes interiores y techos

Naturaleza de los materiales. Paredes:


Calidad del sellado. • Lisas.
Calidad de los cimientos. • Planas.
Calidad del revestimiento. • Resistentes al
desgaste y a la corrosión.
Estanqueidad al agua y a los
animales. • Estancas al agua y al
aire.
Emplazamiento de los cables y
de las tuberías. • Fáciles de limpiar.
Aislamiento. • Resistentes a los
productos de limpieza.
Juntas redondeadas (media
caña).
Revestimiento.
Mantenimiento (limpiabilidad
y frecuencia de reparación).

Tabla 3. CARACTERÍSTICAS DE LOS SUELOS

Concepción Materiales Revestimiento

• Pendiente regular. En función del local y de las Resistencia a:


restricciones ligadas a la
• Muretes de fabricación del producto: • Agua caliente y fría.
protección de las paredes
(solidez, altura). • Temperatura. • Productos de limpieza.

• Desagüe: tipo de • Higrometría. • Productos químicos.


desagüe,capacidad, Resistencia física.
separación de los circuitos • Carga del suelo.
de fabricación y sanitarios. • Limpiabilidad. Resistencia mecánica.

• Orificios de • Seguridad Antiderrapante.


evacuación delas aguas (aniderrapante).
(localización, facilidad de • Resistencia a la Fácil de limpiar.
mantenimiento). corrosión.
No poroso.
• Pasos de las • Resistencia a los
tuberíasestancos e productosde limpieza. Adaptado a usos especiales.
inaccesibles.

Asimismo, se recomienda se construyan con las siguientes especificaciones:


• Con pendiente mínima del 1 al 2 %, es decir de 1 a 2 cm/m.

• Para cada 35 m2 de superficie debe existir un desagüe de 80 cm 2 de


superficie.
Uniones de paredes a suelos redondeadas y con radio mínimo de 2,5 cm
Tabla 4. CARACTERÍSTICAS DE LAS ABERTURAS

Ventanas Puertas Muelles

Protección. Montantes: Altura.


Alféizar exterior en • Lisos. Estanqueidad.
pendiente.
• Lavables. Pendiente con
Alféizar interior en evacuación de
• Macizos.
pendiente y aguas.
estrecho. • Ajustados a
Barrera a la
los muros.Umbral
En las salas penetración de
(con burlete).
blancas: animales.
Cierres estancos.
niveladas con las
paredes. Iluminación en las
puertas exteriores.
Aislamiento.
Aislamiento.

ÁREAS EXTERIORES DEL EDIFICIO

La industria debe estar situada en una zona exenta de olores desagradables, de


humos, de polvo y de otros elementos contaminantes y que no esté sujeta a
inundaciones.
CONCLUCION
El diseño de esta planta de vino de oca es necesario cumplir todas las normas para
ser construido. En general la planta debe estar cerca de la materia prima en este
caso a la oca se produce en el altiplano y valles, también se debe considerar la
localización respecto a la contaminación ya que es un factor importante que la planta
se ubique en un lugar alejado de cementerio, hospital, rio, tratamiento de aguas
residuales, etc. Con una distancia a 1 km de distancia, otro de los aspectos es el
muro perimetral que protege a la planta.
En la construcción de la planta se debe usar materiales recomendados por el
CODEX ALIMENTARIO, esto da seguridad y la inocuidad al producto final.
BIBLIOGRAFIA
Libro.- diseño de plantas agroindustriales
Google.com
Wikipedia.
ANEXOS

También podría gustarte