TRABAJO INTEGRADOR ULTIMO (BLANCO, VELIZ, MONTIVERO) Comentarios

PLIEGO DE
ESPECIFICACIONES
GENERALES
VIAS DE COMUNICACIÓN II
GRUPO: BLANCO, MONTIVERO, VELIZ
2020
Contenido
1
1. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO ........................................................................................... 3
1.1 PESOS MÁXIMOS PERMITIDOS ........................................................................................................ 3
1.1.1. VEHÍCULOS LIVIANOS: se contemplarán solo vehículos de 2 ejes tales como automóviles,
utilitarios y semejanzas a los automóviles................................................................................................... 3
❖ Peso Bruto Máximo permitido ≤ 6 Tn ................................................................................................. 3
1.1.2. VEHÍCULOS PESADOS: se contemplarán todo vehículos de 2 a 6 ejes, integrando a todos
los vehículos de seis o más neumáticos, tales como Ómnibus, Camiones, Camiones con acoplados,
Semirremolques ........................................................................................................................................... 3
❖ Peso Bruto Máximo permitido ≤ 45 Tn. .............................................................................................. 3
1.2. TRÁNSITO MEDIO DIARIO ANUAL: .................................................................................................. 4
1.3. CLIMA .............................................................................................................................................. 5
1.3.1. PRECIPITACIONES ................................................................................................................ 5
A. RED PRINCIPAL: se considerará una Humedad Media .................................................................. 5
● Humedad ≤ 1000 mm/año ................................................................................................................. 5
B. NUEVOS ACCESOS: Ídem caso A ................................................................................................. 5
1.3.2. TEMPERATURAS: .................................................................................................................. 5
A. RED PRINCIPAL: se considerará una temperatura promedio ......................................................... 5
● Máxima T° ≤ 28° (verano) ................................................................................................................ 5
● Mínima T° ≤ 10° (invierno).............................................................................................................. 5
B. NUEVOS ACCESOS: Ídem caso A ................................................................................................... 5
2. PLANTEO DE SOLUCIONES TIPO .............................................................................................................. 5
2.1. PAVIMENTO FLEXIBLE.......................................................................................................................... 5
2.1.1. SUBRASANTE: ............................................................................................................................. 6
2.1.1.1. DESCRIPCIÓN ....................................................................................................................... 6
2.1.1.2. MATERIALES ........................................................................................................................ 6
2.1.2. SUB BASE .................................................................................................................................... 10
2.1.2.1. DESCRIPCIÓN ..................................................................................................................... 10
2.1.2.2. MATERIALES ...................................................................................................................... 11
2.1.2.3. CONSTRUCCIÓN ................................................................................................................ 12
2.1.2.4. CONDICIONES DE RECEPCIÓN ...................................................................................... 13
CONTROL DE DENSIDAD IN SITU ................................................................................................. 13
VALOR SOPORTE .............................................................................................................................. 14
PERFIL TRANSVERSAL .................................................................................................................... 14
2.1.3. BASE DE AGREGADOS PÉTREOS Y SUELO ..................................................................... 14
2.1.3.1. DESCRIPCIÓN ..................................................................................................................... 15
2.1.3.2. MATERIALES ...................................................................................................................... 15
2.1.3.3. CONSTRUCCIÓN ................................................................................................................ 17
Idem 2.1.2.3 ............................................................................................................................................... 17
2.1.3.4. CONDICIONES DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO ............................................................ 17
2.1.4. CAPA DE RODAMIENTO ........................................................................................................ 17
2.1.4.1. DESCRIPCIÓN ..................................................................................................................... 17
2.1.4.2. MATERIALES ...................................................................................................................... 17
A. AGREGADOS .................................................................................................................................. 17
La mezcla deberá cumplir con las siguientes limitaciones en la dosificación:.......................................... 17
● Tamaño máximo nominal: ¾ ” .......................................................................................................... 18
● Porcentaje óptimo de cemento: 5% .................................................................................................. 18
2.1.4.4. CONDICIONES DE RECEPCIÓN ...................................................................................... 21
2.2. PAVIMENTO RIGIDO .......................................................................................................................... 23
MATERIALES .......................................................................................................................................... 23
2.2.1. SUB RASANTE ................................................................................................................................ 24
2.2.1.1. MATERIAL PARA SUB RASANTE ............................................................................................. 24
2.2.1.2. CONSTRUCCIÓN..................................................................................................................... 25
2.2.1.3. CONDICIONES DE RECEPCIÓN-CONTROLES........................................................................... 25
2.2.2. BASES............................................................................................................................................. 26
2.2.3. LOSA DE HORMIGÓN .................................................................................................................... 26
2.2.3.1. DESCRIPCIÓN ......................................................................................................................... 26
2.2.3.2. MATERIALES .......................................................................................................................... 27
2.2.3.3. CONSTRUCCIÓN..................................................................................................................... 30
2.2.3.4. CONDICIONES DE RECEPCIÓN ............................................................................................... 36
3. EVALUACIÓN DE PAVIMENTO ............................................................................................................... 39
3.1. AUSCULTACIÓN NO DESTRUCTIVA ................................................................................................ 40
3.2. AUSCULTACIÓN DESTRUCTIVA ...................................................................................................... 49
4. OPERACION DE REHABILITACION DE PAVIMENTOS: ............................................................................. 51
4.1. FRESADO DE CAPAS ASFÁLTICAS ................................................................................................... 51
4.1.1. DESCRIPCIÓN ............................................................................................................................. 51
4.1.2. CONSTRUCCIÓN......................................................................................................................... 51
4.1.3. CONDICIONES DE RECEPCIÓN ................................................................................................... 51
4.2. BACHEO CON MEZCLA FRÍA........................................................................................................... 51
4.2.1. DESCRIPCIÓN ............................................................................................................................. 51
4.2.2. MATERIALES .............................................................................................................................. 51
4.2.3. CONDICIONES DE RECEPCIÓN ................................................................................................... 52
1. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO
1.1 PESOS MÁXIMOS PERMITIDOS
1.1.1. VEHÍCULOS LIVIANOS: se contemplarán solo vehículos de 2 ejes tales como

automóviles, utilitarios y semejanzas a los automóviles
 Peso Bruto Máximo permitido ≤ 6 Tn
1.1.2. VEHÍCULOS PESADOS: se contemplarán todo vehículos de 2 a 6 ejes, integrando

a todos los vehículos de seis o más neumáticos, tales como Ómnibus, Camiones,
Camiones con acoplados, Semirremolques
Peso Bruto Máximo permitido ≤ 45 Tn.

1.2. TRÁNSITO MEDIO DIARIO ANUAL:
1.3. CLIMA
1.3.1. PRECIPITACIONES
A. RED PRINCIPAL: se considerará una Humedad Media
● Humedad ≤ 1000 mm/año
B. NUEVOS ACCESOS: Ídem caso A
1.3.2. TEMPERATURAS:
A. RED PRINCIPAL: se considerará una temperatura promedio
● Máxima T° ≤ 28° (verano)

● Mínima T° ≤ 10° (invierno)
B. NUEVOS ACCESOS: Ídem caso A
2. PLANTEO DE SOLUCIONES TIPO
2.1. PAVIMENTO FLEXIBLE
DESCRIPCION
1 CONCRETO ASFALTICO
2 BASE GRANULAR
3 SUB BASE GRANULAR
SR SUBRRASANTE
2.1.1. SUBRASANTE:
2.1.1.1. DESCRIPCIÓN
La preparación de la subrasante comprende los siguientes trabajos:
1) Limpieza del terreno dentro de los límites de las superficies destinadas a la
construcción del paquete estructural (pavimento).
2) La ejecución de los desmontes, la construcción de los terraplenes, banquinas
y rampas de acceso para las nuevas calzadas, la limpieza de zanjas y cunetas
existentes y su consolidación y la provisión y transporte de los suelos
necesarios.
2.1.1.2. MATERIALES
1) se utilizarán materiales de la zona para la construcción de terraplenes y
rellenos, estos deberán estar limpios y no contener ramas, troncos u otros
materiales orgánicos
Se admitirán suelos para uso de la subrasante que cumplan con las siguientes
condiciones:
Espesor de la capa 20cm < e > 30cm
Valor Soporte California C.B.R. ≤ 8
Pasa el tamiz N.º 200 (FYLLER) > 36%
Para la fracción que pase el tamiz N.º 40 se debe cumplir con lo siguiente:
Límite líquido ≤ 40
Índice de plasticidad ≤ 10
MEJORAMIENTO O SUSTITUCIÓN DE SUELO:

En caso de no cumplir el suelo con las exigencias previstas, se contemplarán 2
soluciones:
1) Se sustituirá el material por un suelo con características mínimas a las de la

clasificación de suelos A4
2) En caso de no poder contar con la solución 1 se procederá a realizar

estabilización en los suelos de acuerdo al tipo de suelo existente en obra con
los siguientes métodos:
ESTABILIZACIÓN: SUELO – CAL

Para suelos que cumplan con las siguientes características:
A) suelos cohesivos finos
● Para suelos A4, A5 (Limosos) y A6, A7 (Arcillosos)

● % Pasante Tamiz N° 200 ≥ 35%
● LL Max 40
● IP Max 10
B) Suelos Granulares
● Para suelos A2-6 y A2-7

● % Pasante Tamiz N°200 < 35%
● Ip > 11
C) La cantidad de Cal a incorporar al suelo cómo se tratará de una

estabilización será del 1,5 al 2% (de cal útil vial), este porcentaje estará
referido al peso de suelo seco
ESTABILIZADO SUELO - CEMENTO
Para suelos que tengan las siguientes características:
● % pasa por Tamiz N°200 < 35%

● A2-4; A2-5 Cuando IP ≤ 10
● A2-6;A2-7 Cuando 11 > IP
La cantidad de Cemento a incorporar al suelo estará en función a lo

establecido en la Norma VN-E 20 -66 (Tabla N°2 y N° 3)
2.COMPACTACIÓN
La compactación de la subrasante se realizará por capas de 0.20 m de espesor como

máximo, con la humedad y energía de compactación determinada en el ensayo de laboratorio
Norma de ensayo VN-E5-93 “Compactación de Suelos”.
● Se controlará la densidad en cada capa que forme parte del paquete subrasante
● La humedad de compactación de los suelos A1, A2, A3, A4 a A5 se realizará con la humedad
óptima.
● La humedad de compactación para los suelos A6 y A7 se compactara con una humedad
mayor a la óptima, en un 2% más de humedad, para lograr la hidratación de la mezcla y
uniformidad (Según VN- E19-66 )
3.CONTROL DE COMPACTACIÓN
Se procederá según lo establecido en la Norma de ensayo VN-E5-93 “COMPACTACIÓN

DE SUELOS” siguiendo todos los procedimientos para la realización de probetas.
De acuerdo al material retenido en Tamiz IRAM 4,75mm (N°4), la Norma específica y define
como:
● % retenido T N° 4 > 5% SE OPERARÁ COMO material fino.

● % retenido T N° 4 < 5% SE OPERARÁ COMO material granular.
● Para operar como material Granular se deberán cumplir con las
especificaciones de la norma VN-E6-68, según % pasante tamiz ¾”
Según el tipos de suelos que se tenga en subrasante (A2, A4, A5, A6, A7) los ensayos de
compactación en laboratorio se realizarán según Norma AASHTO de la siguiente manera:
● Suelos A6 y A7 Ensayo I (AASHTO T99).

● Suelos A4 y A5 Ensayo II (AASHTO T180)
● Suelos A2-6 y A2-7 Ensayo IV (AASHTO T99)
● Suelos A2-4 y A2-5 Ensayo V (AASHTO T180)
GRADO DE COMPACTACIÓN EN OBRA
El espesor mínimo de la capa será de 20cm y un máximo de 30 cm, deberán ser compactadas hasta
obtener el Grado de Densidad siguiente.
Dependiendo del tipo de suelo que se tenga en subrasante el grado de compactación deberán cumplir
con la siguiente especificación:
● Suelo A2 ≥ 99% Dss

● A4 y A5 ≥ 99% Dss
● A6 y A7 ≥ 97% Dss
EQUIPOS DE COMPACTACIÓN
Dependerá del tipo de suelo a compactar, buscando lograr siempre cumplir con el grado de
compactación exigido.
Se tendrá el cuento al momento de elegir la maquinaria a usar el factor de incidencia del equipo
respecto a las construcciones aledañas a la obra, previniendo posibles daños perjudiciales en las
mismas.
Se deberá realizar un tramo de prueba para determinar el número de pasadas del equipo,
necesario para lograr el grado de compactación que se exige.
2.1.1.3. CONDICIONES DE RECEPCION
.CONTROLES DE DENSIDAD IN SITU
Se realizarán 8 controles en el camino cada 100m y dispuestos a 3 bolillos
MÉTODO DE LA ARENA
Se utilizará la Norma de ensayo VN-E8-66 “CONTROL DE COMPACTACIÓN POR EL

MÉTODO DE LA ARENA” de la Dirección Nacional de Vialidad.
Se deberá tener en cuenta la corrección que se realiza por incidencia de material grueso:
Cuando, en la muestra ensayada se tuvo hasta el 15 % de material retenido por el tamiz

IRAM 19 mm. (3/4”), se determina la incidencia del material que este último tamiz retuvo:
Humedad óptima corregida = =

100
G = %Porcentaje de material retenido por el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).

Ha = Porcentaje de humedad absorbida por el material, en condición de saturado y a
superficie seca.
F = Porcentaje de material que pasa por el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).
H = Humedad óptima resultante para el material que pasa por el tamiz IRAM 19 mm.
(3/4”), expresada en por ciento.
100
Densidad máxima corregida = =
dg = Peso específico del material, en condición de saturado y a superficie seca, retenido en

el tamiz IRAM 19 mm.(3/4”).
Ds = Densidad seca máxima obtenida en el ensayo de compactación ejecutado con el
material librado por el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).
Cuando se apliquen los resultados del ensayo de compactación a materiales granulares que
tengan un porcentaje mayor del 15 % retenido sobre el tamiz IRAM 19 mm., no se efectuarán
correcciones en laboratorio, pero, se deberá aplicar al controlar las densidades logradas en obra
(cono de arena):
P t = Peso total de la muestra extraída del pozo.

P r = Peso del material retenido por el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).
V r = Volumen ocupado por el material retenido por el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).
V t = Volumen total del pozo.
d g = Peso específico del material, en condición de saturado y a superficie seca, retenido
en el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).
VALOR SOPORTE
Se utilizará la Norma de ensayo VN-E6-84 “Determinación del Valor Soporte e Hinchamiento”

de la Dirección Nacional de Vialidad.
La preparación de la muestra para determinar el valor soporte, se deberá realizar con el

Ensayo Dinámico Simplificado.
Se realizará en laboratorio para muestras remoldeadas
En todos los casos se deberá efectuar el Ensayo de Hinchamiento
2.1.2. SUB BASE

Comprende la realización de todos los trabajos indispensables para la
construcción de una capa de suelo, seleccionado de tal modo que reúna las
características establecidas en esta especificación, destinada a conformar una subbase sobre una
subrasante convenientemente preparada, de forma tal de obtener los espesores,
perfiles(longitudinales y transversales), grado de compactación y valor soporte establecidos en los
planos y/o documentación de proyecto, cumpliendo en un todo con las presentes Especificaciones.
2.1.2.2. MATERIALES
se utilizará material granular seleccionado A - 2- 4
A. EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD:
En caso de no cumplir el suelo con las exigencias previstas, se contemplarán sustituir el material
por un suelo con características mínimas a las de la clasificación de suelos A-2-4
● VSR ≥ 40% al 97 % de la DSS

● Hinchamiento ≤ 1%
● IP ≤ 6
● LL < 1,6 IP +14 ≤ 25
● Desgaste de Los Ángeles ≤ 50
B. GRANULOMETRÍA:
■ Tmax de partícula está limitado por el espesor de la capa

■ 2” ≥ Tmax
■ Límite de finos PT200 ≤ 2 a 20%
C. MEZCLA:
La mezcla estará formada:
● grava y arenas arcillosas limosas - suelo A - 2 - 4 siguiendo las

especificaciones
SUB-BASE GRANULAR
TAMICES IRAM PORCENTAJE QUE PASAN
51 mm(2”) 100
38 mm(11/2”) 900-100
25 mm(1”) ---
19 mm(3/4”) ---
9.55 mm(3/8”) 45-70

4.8 mm(Nº 4) ---
2 mm(Nº 10) 30-55
420 u(Nº 40) ---
74 u(Nº 200) 2-20
Limite Liq% < 25
Índice plástico < 6
Valor soporte > 40
Sales Sulfatos < 1.5
Sulfatos < 1.5
2.1.2.3. CONSTRUCCIÓN
MEZCLA DE MATERIAL
El estabilizado granular se podrá realizar:
● En planta fija
● En camino
Caso A) Si el mezclado se realizó en planta fija, con el % de material que forma parte del
estabilizado, el material se distribuirá de forma uniforme mediante una distribuidora
autopropulsada.
Caso B) Si el mezclado se realizó en camino, se utilizará motoniveladora para realizar el mezclado

del estabilizador en el camino, de tal manera que garantice un mezclado y distribución uniforme
Si el pavimento está solicitado a la acción de tránsitos con alto porcentaje de vehículos pesados, la
mezcla se realizará en planta fija.
Si el pavimento está solicitado a la acción de tránsitos con alto porcentaje de vehículos livianos, la
mezcla se realizará en camino.
TRANSPORTE DEL MATERIAL

Los materiales se transportarán a la vía en camiones protegidos con lonas u otros cobertores
adecuados y humedecidos de manera de impedir que el material caiga sobre la vía.
COLOCACIÓN
El material de subbase será colocado sobre la capa de subrasante debidamente preparada y será
compactado en capas no mayores de 20 cm.
COMPACTACIÓN
Una vez concluida la distribución y el emparejamiento, cada capa de base deberá ser compactada
en su ancho total por medio de rodillos lisos vibratorios con un peso mínimo de 10 toneladas. dicho
rodillado deberá progresar en forma gradual desde los bordes hacia el centro, en sentido paralelo al
eje de la vía y continuará de este modo hasta que toda la superficie haya recibido este tratamiento.
La compactación se realizará por capas de 20cm de espesor como máximo, con el equipo disponible,
obteniendo un grado de densificación igual o superior al especificado anteriormente
PERFILADO Y TERMINACIÓN
Se reconformará la superficie final obtenida para que se satisfaga el perfil longitudinal, y la sección
transversal especificada; para ello podrá escarificarse ligeramente con rastras de clavos o púas,
perfilándose con motoniveladora, suministrando más humedad si ésta fuera necesaria y
compactando la superficie así conformada con rodillo múltiple de neumáticos y con aplanadora tipo
tándem de rodillo liso la referida terminación deberá suplementarse de manera de obtener una
terminación superficial libre de grietas, sin ondulaciones o material suelto y ajustado al perfil de
proyecto .
2.1.2.4. CONDICIONES DE RECEPCIÓN
CONTROL DE DENSIDAD IN SITU
Los controles de densidad podrán realizarse mediante cualquier método (densímetro nuclear,
volumenómetro de membrana, método de arena, etc.), aprobado previamente por la Inspección y
con equipos con calibración certificada en el último año.
Se hará como mínimo tres verificación cada cien metros (100 m) de longitud de
camino,alternando las determinaciones en el centro y hacia cada borde de las capas en el sentido
transversal. Estos ensayos se efectuarán en los instantes previos al comienzo de la ejecución de la
capa inmediata superior.
En cada una de las capas compactadas deberá obtenerse un peso específico aparente
Dsmo ≥ 99%Dsslm
Exigencia de uniformidad de compactación,
Dso ≥ 98%Dsom
Dslm,=Densidad seca media obtenida en laboratorio

Dsmo= Densidad seca media de obra
Si verificada cada capa no cumpliera las condiciones de compactación aquí requeridas
deberá ser retirada en la longitud de 100m y reconstruida de acuerdo a lo especificado
VALOR SOPORTE
La preparación de la muestra para determinar el valor soporte, se deberá realizar con el Ensayo
Dinámico Simplificado.
Se realizará en laboratorio para muestras remoldeadas
Las muestras se extraerán para
Tramos de longitud menor a 1km:cada 100m a tres bolillos
Tramos de longitud mayor a 1km:cada 500m a tres bolillos
En todos los casos se deberá efectuar el Ensayo de Hinchamiento
PERFIL TRANSVERSAL
Una vez compactada la capa se procederá a realizar el perfilado longitudinal y transversal. Para
ello se podrá realizar con motoniveladora
Si fuera necesario quitar material, para ello se podrá escarificarse ligeramente con rastras,
suministrando más humedad si fuera necesario y compactando la superficie así conformada
nuevamente.
La terminación superficial deberá estar libre de grietas, sin ondulaciones y material suelto.
Las flechas en exceso podrán ser como maximo de 1 cm para la capa.
El espesor de la capa no deberá en ningún caso inferior al de proyecto.controlado por

nivelación cada 25m, colocando estacas y cortando con la motoniveladora.
2.1.3. BASE DE AGREGADOS PÉTREOS Y SUELO

Este trabajo consiste en la construcción de una base, constituidas por agregados pétreos
2.1.3.2. MATERIALES
Se utilizará material granular seleccionado A - 1- a
En caso de no cumplir el suelo con las exigencias previstas, se contemplarán sustituir el material
por un suelo con características a las de la clasificación de suelos A-1-a o componer el material a
través de la adición de suelo o un agente mejorador según lo especificado en el articulo ………..
A. CALIDAD DE LOS AGREGADOS PÉTREOS.
El agregado pétreo para bases y sub bases estarán formadas por partículas duras, sanas y
desprovistas de materiales perjudiciales.
Tipos de agregados:
Grava natural (canto rodado)

Pedregullo (trituración)
Arena sílice
Arena de trituración
B. EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD
B.1 GRANULOMETRÍA
Tamaño máximo = 1 ½”
Límites de finos = PT200 ≤ 2/3 PT40
≥ Tmax
3
Deberá tener una granulometría continua, para ello:

Índice de uniformidad ≥ 5
Coeficiente de curva = 1 a 3
LL ≤ 25
LL ≤ 1,6 x IP + 14
Desgaste de Los Ángeles ≤ 35
Exigencias Granulométricas para BASE:

BASE GRANULAR
PORCENTAJE QUE PASAN

TAMICES IRAM
MEZCLA DE
PEDREGULLO Y GRAVA
51 mm(2”) ---
38 mm(11/2”) 70-100
25 mm(1”) 60-90
19 mm(3/4”) 45-75
9.55 mm(3/8”) 35-60
4.8 mm(Nº 4) 25-50
2 mm(Nº 10) 30-55
420 u(Nº 40) 15-30
74 u(Nº 200) 3-10
B.2 PLASTICIDAD
Deberá ser:
IP ≤ 6
B.3 VALOR SOPORTE RELATIVO
VSR ≥ 80 al 97% de la densidad seca máxima.
B.4 MEZCLA
Se establece como un máximo 20% de material triturado
El material usado en las bases será seleccionado, homogéneo y deberá cumplir con las
especificaciones de calidad mínimas exigidas, de lo contrario se rechazará el material.
Idem 2.1.2.3
2.1.3.4. CONDICIONES DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Idem2.1.2.4
2.1.4. CAPA DE RODAMIENTO
Este trabajo consiste en la construcción de una capa de concreto asfáltico en caliente(carpeta)
formada por una mezcla homogénea de cemento asfáltico y agregados, dispuestos sobre una base
convenientemente preparada.
2.1.4.2. MATERIALES
A. AGREGADOS
A1 EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD.

GRANULOMETRÍA
● Tmax=¾”
Para determinar las proporciones de cada una de ellas se podrán utilizar el método de Triángulo de
Feret.
B. MATERIALES BITUMINOSOS
DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA ASFÁLTICA
Se determinará % de granulares y filler según lo establecido en A y la cantidad óptima de cemento

asfáltico según Método Marshall.
La mezcla deberá cumplir con las siguientes limitaciones en la dosificación:

● Tamaño máximo nominal: ¾ ”
● Porcentaje óptimo de cemento: 5%
EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD

C. MEZCLA ASFÁLTICA
La mezcla ensayada por el método Marshall responderá a las siguientes exigencias
C.1 EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD
DETERMINACIÓN NORMA CARPETA DE CONCRETO

ASFÁLTICO
Nº DE GOLPES POR CARA 75
FLUENCIA 2.0mm – 4.5mm
VACÍOS Norma de Ensayo VN - E9 - 3%-5%
RELACIÓN BETÚN- 86 70%-80%
VACÍOS
RELACIÓN C/Cs ≤1
ESTABILIDAD >800 kg
ESTABILIDAD RESIDUAL Norma de Ensayo VN-E-67 ≥ 80%
RELACIÓN ESTABILIDAD Norma de Ensayo VN - E9 - 2100 kg-4000 kg
FLUENCIA 86
● LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Se podrá realizar con una barredora mecánica de tipo rotatorio y/o una sopladora mecánica.
PROCESO CONSTRUCTIVO
● ACONDICIONAMIENTO DE LA BASE
Comprenderá todos los trabajos que deban efectuarse para que la superficie de apoyo se
encuentre en condiciones para la construcción de la carpeta asfáltica.
La superficie a recubrir deberá estar seca, libre de polvo y materias extrañas, sin
depresiones o desprendimientos de material de imprimación y con perfil transversal de
acuerdo al Proyecto.
APLICACIÓN DE MATERIAL BITUMINOSO
RIEGO DE IMPRIMACIÓN
La superficie deberá ser humedecida mediante un rociado ligero previamente al riego de

imprimación
Se deberá emplear emulsión asfáltica de rotura media.
En caso que la temperatura ambiente sea inferior a los 10ºC, deberán calentarse a una temperatura
del orden de 25 a 30ºC previo a su aplicación para asegurar un buen comportamiento.
La aplicación del ligante se hará de manera suave y uniforme.
RIEGO DE LIGA
En el caso de que se supere los 5 días luego de haber realizado el riego de imprimación y no se
hubiera ejecutado la capa superior, se deberá realizar un riego de liga.
El distribuidor de material bituminoso aplicará el mismo a presión, con uniformidad y sin formación
de estrías.
Este riego podrá efectuarse con emulsiones de rotura media.
La capa de rodadura deberá colocarse antes de las 4 hs, de haber colocado el riego de liga.
Se deberá realizar una pasada de prueba para verificar la uniformidad del riego del equipo.
EQUIPO DE IRRIGACIÓN
El camión regador deberá aplicar el producto asfáltico para imprimación de manera uniforme y
constante, a la temperatura apropiada.
Los dispositivos de irrigación deberán proporcionar una distribución transversal adecuada del
ligante.
Se deberá realizar una pasada de prueba a un costado del camino, en donde se pueda verificar la
distribución:
El buen funcionamiento del equipo y que los picos no estén tapados y perfectamente alineados.
La velocidad de aplicación deberá ser tal que proporcione una distribución uniforme, sin que se
produzca un exceso de cemento asfáltico.
PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
Para la elaboración de la mezcla deberá ser utilizada planta fija o planta continua.
Las proporciones de los materiales serán las adecuadas para que resulte una mezcla
cuya composición se ajuste a la Fórmula de Obra
Para la planta de producción por pastones se debe asegurará que el tiempo de
mezclado sea lo suficiente para que se produzcan un número de 30 a 40 giros por pastón
como mínimo, de modo que la mezcla así elaborada presente las condiciones de
homogeneidad.
TRANSPORTE
El transporte de la mezcla desde la planta hasta el lugar de utilización se realizará por medio de
camiones de vuelco trasero de caja plana, estanca y perfectamente limpia. La forma y altura de la
caja deberá ser tal que, durante el vertido en la terminadora, el camión sólo toque a ésta a través de
los rodillos previstos al efecto.
Los camiones deberán estar siempre provistos de una lona o cobertor para proteger la mezcla
asfáltica en caliente durante su transporte; su disposición debe ser tal que evite la circulación de
aire en contacto con la mezcla.
La pérdida de temperatura desde que la mezcla sale del mezclador hasta el instante que se
distribuye en el camino, en ningún caso deberá superar los 15ºC, con excepción de la parte
superficial en la que puede admitirse un mayor enfriamiento.
No se permitirá, en ningún caso, la utilización de solventes o combustibles como tratamiento a
aplicar a la caja para evitar la adherencia de la mezcla a ella. Se utilizará, en su reemplazo, un
ligero riego de la superficie de la caja con una solución de agua jabonosa, lechada de agua y cal, o
productos comerciales específicos antiadherentes u otra solución que no altere las características
de la mezcla asfáltica transportada.
El número y capacidad de los camiones deberá ser acorde al volumen de producción de la planta
asfáltica y a la distancia de transporte.
DISTRIBUCIÓN
Se utilizarán terminadoras autopropulsadas. Deberán estar dotadas indefectiblemente de un
dispositivo
automático de nivelación. Su potencia y capacidad de la tolva estará acorde con su tamaño.
Los ajustes del enrasador y de la plancha se atendrán a las tolerancias fijadas por el
fabricante y no estarán afectados por el desgaste.
COMPACTACIÓN
El uso de rodillos vibratorios quedará supeditado a la aprobación de la Inspección.
se debera realizar contención lateral de la carpeta o base, de modo de evitar el desplazamiento de
la mezcla en los bordes en el momento del rodillado. se debera hacer calzando con banquina ver lo
que explica
CONTROLES PARA MEZCLA ELABORADA

UNIFORMIDAD DE RIEGO
Se utilizará la Norma de Ensayo VN - E29 - 68 “Verificación Uniformidad de Riego
Distribuidores material bituminoso” de la Dirección de Vialidad Nacional
CONTROL DE ESTABILIDAD Y FLUENCIA

Se utilizará la Norma de Ensayo VN - E9 - 86 “Ensayo de estabilidad y Fluencia por el Método
Marshall” de la Dirección Nacional de Vialidad
Se utilizará la Norma de Ensayo VN - E27 - 84 “Determinación del peso específico y absorción
de asfalto de agregados pétreos para mezclas asfálticas en caliente” de la Dirección Nacional
de Vialidad.
GRANULOMETRÍA
CONTENIDO DE LIGANTE
RELACIONES VOLUMETRICAS
➢ Vacíos en la mezcla compactada(V)
➢ Vacíos del agregado mineral(VAM)
➢ Relación betún-vacíos(RBV)
CONTROLES PARA CAPA TERMINADA:

GRADO DE COMPACTACIÓN
El grado de compactación alcanzado deberá cumplir con las exigencias de densidad final
especificadas referidas a la Densidad del Ensayo Marshall.
Se utilizará la Norma de Ensayo VN-E27-84) “Densidad máxima teórica de la mezcla: (DT)
(Método de Rice )“
Se deberá exigir que la densidad de laboratorio sea similar a la densidad de obra, para ello la
D.N.V exige que :
● D.O = 99% D.L
Ensayos a realizar durante la ejecución por tramos:
● Se realizarán los siguientes ensayos en cada momento que se cambie de insumo y/o
material componente de la mezcla asfáltica. Presentando la fórmula de Obra, en caso
de modificaciones, de la mezcla patrón de la obra.
➔ Estabilidad Marshall (MÉTODO IRAM 6845) ------------- En cada lote de

producción
➔ porcentaje de vacíos (MÉTODO IRAM 6845) ------------- IDEM
➔ Vacíos de agregado mineral VAM ( IDEM) ------------- IDEM
➔ Relación Estabilidad - Fluencia (IDEM) ------------ IDEM
➔ Porcentaje relación Betún-Vacíos (IDEM) ----------- IDEM
➔ Granulometría (IRAM 1505) ----------- IDEM
➔ Contenido de Agua (VN - E 55) ----------- Semanalmente (en caso
de
jornadas con
precipitaciones)
➔ Medición de la T° de la mezcla asfáltica a la salida de planta --- C/Equipo de
transp.
➔ Verificación del aspecto visual de la mezcla a la salida de planta --- (IDEM)
*se debe verificar que No exista segregación, ni agregados mal cubiertos por el
ligante)
➔ Medición de la T° mezcla asfáltica durante la colocación (en el tornillo S/fin) -----
(IDEM)
Plan de ensayos sobre la CAPA TERMINADA
➔ Porcentaje medio de vacíos IRAM 6845 Cada lote de obra

➔ Espesor medio de testigos --- Cada lote de obra
➔ Determinación del ancho --- Cada 100 m
➔ Determinación del perfil transversal --- Cada 100 m
Temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación (equipo de transporte)
➔ La determinación de la temperatura media de la mezcla asfáltica durante la

colocación se debe realizar para cada unidad de transporte.
➔ Se tomará la temperatura de la mezcla asfáltica en no menos de tres puntos en el

tornillo sin fin,
➔ A no menos de cinco centímetros (5 cm) de la superficie del material.
➔ La temperatura media de la mezcla asfáltica durante la colocación de la unidad de
transporte en estudio es la media de las mediciones de la temperatura efectuadas,
siempre que se verifique que la diferencia entre el mayor y el menor valor resulte ser
menor a diez grados Celsius (10 °C).
➔ La temperatura media de la mezcla asfáltica de la unidad de transporte durante la
colocación debe ser superior a ciento veinticinco grados Celsius (125 °C) para ligantes
asfálticos convencionales.
2.2. PAVIMENTO RIGIDO
DESCRIPCION
4 LOSA DE HORMIGÓN
2 BASE GRANULAR
SR SUBRRASANTE
CONDICIONES DE DISEÑO
Este paquete estructural está pensado para una zona donde contiene:
● Suelo de Subrasante: con caracteristicas minimas de suelos tipo A4

● Tránsito: Alto
● Composición: 80% Vehículos Pesados- 20% Vehículos Livianos
● Clima: Húmedo
Especificaciones Suelo a utilizar
MATERIALES
● 1) se utilizarán materiales de la zona para la subrasante,, estos deberán estar limpios y no

contener ramas, troncos u otros materiales orgánicos
● Se admitirán suelos para uso de la subrasante que cumplan con las siguientes condiciones
mínimas de suelos A4:
● Espesor de la capa e = 30cm
● Valor Soporte California C.B.R. ≤ 8
● Pasa el tamiz N.º 200 (FYLLER) < 36% (limitar los finos)
● Para la fracción que pase el tamiz N.º 40 se debe cumplir con lo siguiente:
● Límite líquido ≤ 40
● Índice de plasticidad ≤ 10
●
GENERALIDADES
Para pavimentos rígidos la principal exigencia de la sub rasante es proporcionar un

apoyo uniforme y estable en el tiempo bajo la acción del tránsito y de las condiciones
climáticas durante su vida útil.
En caso de no cumplir con las especificaciones del tipo de suelo mínimo A 4, se deberá
interponer una base entre la sub rasante y la losa de hormigón.
Tipo de bases que se podrán realizar:
● Base cementada
● Base Granular
2.2.1. SUB RASANTE
2.2.1.1. MATERIAL PARA SUB RASANTE
El material a utilizar para la construcción de la sub rasante deberá ser de suelo

natural, con las condiciones apropiadas de humedad, que permitan la ejecución de los
trabajos con los requisitos especificados.
El suelo a emplear, no deberá contener ramas, troncos, raíces u otra materia orgánica.
A. EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD:
suelos A4 o que cumplan con las siguientes especificaciones:
■ VSR ≥ 3% al 97% de la DSS

■ Hinchamiento ≤ 2%
■ IP ≤ 10
■ Límite Líquido ≤ 40
●
Ídem
2.2.1.3. CONDICIONES DE RECEPCIÓN-CONTROLES
Ídem
INCONVENIENTES CON LOS TIPOS DE SUELOS DISPONIBLES
1. FENÓMENO DE BOMBEO
A. EXIGENCIA PARA EVITAR BOMBEO PARA BASE GRANULAR
● Se deberá minimizar el ingreso de agua a través de las juntas y fisuras

del pavimento y facilitar la eliminación del agua de infiltración.
● Se tiene que asegurar los mecanismos de transferencia de cargas

adecuados y mejorar las condiciones de soporte en bordes.
2. SUELOS EXPANSIVOS
Se consideran como suelos potencialmente expansivos y dañinos los tipo A6 y A7, o que
cumplan con estas condiciones. Los cuales serán rechazados para la construcción de la capa
de sub rasante
ÍNDICE DE LÍMITE EXPANSIÓN PROBABLE GRADO DE

PLASTICID DE DE SECO A SATURADO EXPANSIÓN
AD CONTRA
CCIÓN
> 35 <11 >30 MUY ALTO
25-41 7-12 20-30 ALTO

se admitirá como mínimo un suelo A4, en caso de no cumplir se deberá reemplazar por un
suelo con las características mínimas prefijadas en el articulo 2.2.1.1
2.2.2. BASES
A. REQUISITOS GENERALES
El suelo a utilizar será de clasificación A1
El espesor de la capa será 10cm.
e/3 ≥ Tmáx.
El porcentaje de material fino que pasa por tamiz N°200 ≤ 15%.
IP ≤ 6
LL ≤ 25
Desgaste de los Ángeles ≤ 50%
2.3.1.1. COMPACTACIÓN
Ídem 2.1.2.3
compactación mínima 98% proctor modificado
CONSTRUCCIÓN
Ídem 2.1.2.4
2.2.3. LOSA DE HORMIGÓN

El hormigón de cemento Pórtland, estará constituido por una mezcla homogénea de:
agua, cemento Pórtland normal, agregados finos y agregados gruesos de densidades
normales.
El hormigón tendrá características uniformes y su elaboración, transporte, colocación
y curado se realizarán en forma tal que la calzada terminada reúna las condiciones de
resistencia, impermeabilidad, integridad, textura y regularidad superficial.
El Pavimento será proyectado conforme a los previsto en el método del ICPA(instituto del
cemento portland argentino)
2.2.3.2. MATERIALES
La composición básica de la mezcla de hormigón será:
● cemento portland (9-15%)

● agua (15-16%)
● agregado fino (25-35%)
● agregado grueso (20-24%)
DESCRIPCIÓN DE MATERIALES:
CEMENTO PÓRTLAND:
Se utilizará cemento tipo portland IRAM 50000
CEMENTO PÓRTLAND:
AGREGADO FINO
Las partículas constituyentes del agregado fino deben ser limpias, duras, estables, libre de
películas superficiales y de raíces y restos vegetales, yeso, anhidritas, piritas y
escorias.Además no contendrá otras sustancias nocivas que puedan perjudicar al
hormigón o a las armaduras
La Presencia de polvo se limitará a 3 %.
AGREGADO GRUESO
Una fracción del agregado grueso deberá estar compuesto por 100% grava natural,
siempre que cumpla con la resistencia exigida para la capa de base. (para mejorar la
trabazón de los agregados,y así aumentar la resistencia del hormigón a la compresión y a
la flexión,parámetro muy importante para el diseño de pavimentos rígidos)
Será la fracción que queda retenido en tamiz N°4, Canto rodado o piedra partida.
● Se utilizará granulometría continua

● e/3 ≥ Tmax
La Presencia de polvo se limitará a :
1% para agregados de origen natural
AGUAS PARA MORTEROS Y CEMENTO PÓRTLAND:
El agua no contendrá aceite, grasas, ni sustancias que puedan producir efectos

desfavorables sobre el hormigón o sobre las armaduras.
Se podrán utilizar en todos los casos agua potable.
El agua que no cumpla algunas de las condiciones especificadas anteriormente, será

rechazada.
PASADORES
Exigencias:
● No se aceptará como lubricantes de las barras el uso de grasa, bajo ningún concepto.
● Las barras deben estar libres de rebabas, desviaciones que impidan el libre movimiento
en la losa
● Las barras deben estar libre de óxido, y con tratamiento que impida la adherencia al
hormigón para que trabajen adecuadamente (como una capa fina de aceite de baja
viscosidad)
1) JUNTAS TRANSVERSALES
Se utilizarán barras de acero lisas, estarán colocadas en las juntas transversales (para
transferir cargas sin restringir el movimiento longitudinal de las losas),
Deberán cumplir con las siguientes especificaciones:
● Barra redonda lisa Tipo I - AL - 220

● Long 45cm
● Diametro 32mm (p/ 20cm < e < 25cm)
o Ø = h/8 (h= espesor de losa cm)
● estarán situadas con una separación:

a) 30cm de centro a centro
b) 15 cm de centro a borde
● ubicación:
a) paralelo a la sup del pavimento y eje de la calzada
b) a la mitad del espesor de la losa de hormigón
c) a la mitad de cada lado de las juntas transversales
2) JUNTAS LONGITUDINALES:
A) DE CONTRACCIÓN:
La transferencia de carga se materializara por la trabazón de agregados, empleando barras

de unión
Exigencias: Idem Junta Transversales
Se anclaran las juntas extremas y próximas a bordes libres, para evitar tensionar el sistema,
y permitir que las juntas centrales se el confinamiento de las juntas centrales
Se colocarán a una separación mínima de 40cm de las juntas transversales para no interferir
con el funcionamiento de los pasadores
● Ø = h/8 (h= espesor de losa cm)
● Long = 16 Ø
B) DE CONSTRUCCIÓN:
para la construcción de la calzada, por diferencia de tiempo
Exigencias: Idem Barras de Unión

Encastre ubicado a media profundidad de la losa (ejecución de encastre - molde
machimbrado)
1) PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE APOYO
Previa colocación del hormigón, la superficie de apoyo deberá ser regular y sin
deterioros, libre de materiales sueltos, baches o desprendimientos.
BASE:
la mezcla se realizará en planta fija, se deberá garantizar la correcta colocación y

compactación de la capa
en la distribución se exige la uniformidad de espesor de la capa
la compactación se realizará con rodillos lisos vibratorios a una Dss 90%
luego de la compactación se realizará de manera inmediata el perfilado final según

cotas de proyecto utilizando una fresadora Trimmer
Exigencias:
la máxima precisión en el corte y perfilado final

la superficie final de la base debe ser plana, uniforme. libre de huellas, baches o
cualquier tipo de cambios bruscos en el nivel
2) ELABORACIÓN Y MEZCLADO DE HORMIGÓN
Se producirá el hormigón en:
● Plantas elaboradoras
La ubicación de la planta estará limitada por las distancias

máximas de transporte,limitando de este modo las unidades de
transporte, asentamientos del hormigón, y abastecimiento uniforme.
Las distancias deberán estar comprendidas entre 10 a 15 km, con

tiempos de viaje de cada transporte máximos de 30 a 40 min.
La resistencia característica exigida será de 25 Mpa. conforme a los

especificado en el reglamento CIRSOC 201/2005
El asentamiento de la mezcla será 2cm - 4cm máximos, con el ensayo

del cono de Abrams
3) TRANSPORTE DE HORMIGÓN.
Hormigón realizado en planta laborada:
● El transporte del Hormigón se realizará con camiones volcadores

o bateas, asegurando el abastecimiento constante.
● Deberán contar con cajas de capacidad adecuada, en buenas
condiciones impidiendo la adherencia de la mezcla que provoque
la demora en la descarga, tendrá que constar de un sistema de
cierre de compuertas eficientes.
● Los vehículos de transporte deben tener cajas metálicas, lisas,
estancas con aristas y vértices redondeados, y deben estar
provistos de puertas estancas que permitan la descarga
controlada del hormigón.
● Deberán tener cubiertas necesarias para proteger al hormigón
contra las acciones climáticas y contra toda posibilidad de
contaminación con sustancias extrañas.
● se deberá realizar lavado de cajas antes del inicio de cada ciclo de
carga
4) PAVIMENTACIÓN CON ENCOFRADOS DESLIZANTES

● El hormigón será extruido con la forma geométrica de la calzada mediante el
deslizamiento o paso del molde a través de la masa plástica de hormigón.
● Elevadas producciones y consecuentemente, altos consumos de materiales.
● Los niveles de calidad en terminaciones y bordes, permitirán obtener
pavimentos de excelente regularidad.
● El ancho máximo de pavimentación será hasta 6m
La máquina pavimentadora deberá tener:
a) como complementos o herramientas necesarias:
● distribuidor de hormigón (tipo tornillo sin fin)

● cámara de vibrado para garantizar la compactación, regular alturas y
dosificación de hº a la camara
● vibradores de inmersión para la densificación de la mezcla
● viga oscilante para permitir el recubrimiento del agregado grueso
● plancha de nivel y moldes laterales o bordeadores
b) como segundo complementos necesarios pero no imprescindibles:
● DBI insertor automática de pasadores para permitir la correcta posición de

los mismos sin la detención del equipo pavimentador, a su vez rellena y repara
la zona intervenida
● TBI inyector automático de barras de unión
● Fratás automáticas, para asegurar un alisado mecánico de la superficie
En caso de no constar con los complementos secundarios se procederá de la siguiente

manera para cada caso:
1) Reemplazos de DBI y TBI:
La colocación de pasadores y barras de unión se realizará:
Mediante canastos fijados antes del colado de hormigón, los cuales tendrán
que ser de armazón firme
El colado de hormigón se realizará con spreader (distribuidor) para minimizar

efectos de colocación del Hº en la zona
Los canastos deben anclarse a la base del pavimento, mediante clavos con
ganchos, estacas para garantizar la sujeción total del sistema a la base, evitando su
arrastre o deformación que provoca el empuje del equipo pavimentador sin que se
produzcan desplazamientos de ningún tipo.
Se colocarán los canastos respetando con precisión la alineación vertical y horizontal.

Con la separación y dimensiones indicadas anteriormente, para las juntas
transversales y longitudinales
Antes o después de la instalación de los canastos de pasadores, se debe clavar
una estaca a cada lado de los bordes de calzada, de manera de identificar claramente
la ubicación del eje de la junta transversal.
Se controlarán constantemente la posición y alineación de los pasadores con

una tolerancia de traslación 土 25mm y alineación del 2% - 3%.
5) COLADO DEL HORMIGÓN
➔ Se descargará el Hº (controlado) frente a la máquina pavimentadora, evitando

alturas excesivas para evitar la segregación
➔ La temperatura del hormigón sobre la cancha, será siempre menor de 30ºC.
➔ La compactación se realizará por medio de vibradores, los cuales no deben
usarse para distribuir el mismo. En cada lugar de inserción, el vibrador debe
ser mantenido solamente durante el tiempo necesario y suficiente para
producir la compactación del hormigón.
➔ Durante las operaciones de vibrado se debe evitar el contacto de los
vibradores con los moldes y armaduras.
➔ Debe verificarse que la regla o terminadora, arrastre una pequeña cantidad de
material a su paso, verificando durante su avance un contacto con el hormigón
en forma continua y homogénea en toda la sección transversal.
➔ La terminación se debe realizar mediante el fratasado del hormigón con un
elemento de superficie plana, que permita eliminar los puntos altos y rellenar
los bajos.
6) TEXTURIZADO DEL HORMIGÓN:
Deberá tener una textura tal que cumpla y garantice las siguientes exigencias:
● Resistencia al deslizamiento
● Escurrimiento Superficial de la calzada
● garantizar la resistencia al desgaste y durabilidad de la superficie del hº
● textura en forma pareja
● reducir el riesgo de hidroplaneo
● Textura ≥ 8 mm
● No se permitirá que se realice el texturizado con rastra de arpillera.
El texturizado se deberá realizar con, césped sintético o peine transversal.
Con césped Sintético, deberá cumplir con:
● Largo de pelo: 15 mm a 25mm.

● Cantidad de pelos aprox 77500/m2
● Peso > 2350 gr/m2.
Con peine Transversal, deberá cumplir con:
● Espaciamiento de pines, uniformemente cada 13mm.

● Profundidad de dibujo: 1.5 a 3mm
● Ancho de canales: 3mm
● Texturizado adicional, realizar pasado de césped o arpillera, antes de realizar
el texturizado con peine.
7) ASERRADO
Se realizarán puntos o guías en el hormigón fresco, para identificar de forma precisa

por donde luego se realizará el aserrado.
Se realizará un aserrado de control, cuando el hormigón permite ser cortado sin

desprendimientos de agregados ni roturas. Se realizará un aserrado tentativo y se
controlará la calidad del aserrado.
El corte debe ser de buena calidad, el trabajo deberá ser simultáneo y sin demoras o
interrupciones
Terminado el aserrado se deberá lavar la zona aserrada, y colocar membrana de

curado en la zona afectada.
Condición de Aceptación y Rechazo:
condición: A Y B -------> ACEPTABLES
C --------> RECHAZADA
8) SELLADO DE JUNTAS:
A) Se utilizará un sellador de curado químico, “silicona” que cumpla con las
siguientes exigencias:
● Resistencia a envejecimientos e intemperismo - ALTA
● Incremento dureza en relación anual - MODERADA
● Recuperación - ALTA
● Resistencia intrusión de sólidos - ALTA
● Módulo a 100% elongación - BAJO A ALTO
● Capacidad de deformación - HASTA 土N100%
B)LIMPIEZA DE LA CAJA DE SELLADO
● Se realizará una limpieza minuciosa con:
hidrolavado a presión para la eliminación de lodo o lechada del

aserrado, inmediatamente después del aserrado
arenado de ambas caras de la junta, para aumentar la rugosidad y

adherencia del sellador
soplado y limpieza con aire a presión mayores a 6kg/cm²,

inmediatamente antes de la instalación del cordón respaldo, para la
extracción completa de material depositado
❖ COLOCACIÓN DEL CORDÓN DE RESPALDO:
Luego de realizar la limpieza en la caja de sellado se coloca el

cordón de respaldo en la posición correcta, dentro de dicha caja.
el cordón tendrá un diámetro mínimo 25% mayor al ancho de la

junta, se colocará con una herramienta especial para este
proceso.-------------
❖ COLOCACIÓN DEL SELLADO DE JUNTAS:
las paredes deberán estar secas
se colocarán a presión dentro de la junta o caja

MÉTODOS DE CURADO
Película impermeable: este método consiste en el riego de un producto líquido el que

se efectuará inmediatamente después de desaparecida el agua libre de la superficie de la
calzada recién terminada. Deberá quedar una película impermeable, fino uniforme
adherida al hormigón.
El pulverizado deberá realizarse con equipos mecánicos autopropulsados o de tracción

manual, asegurando una distribución uniforme y homogénea.
Cuando se utilicen moldes fijos, el curado se realizará en dos etapas, primero se

aplicará sobre la superficie del hormigón, y luego cuando se retire los moldes laterales, en
la superficie vertical.
Se realizará con una membrana a base de resina
la aplicación será inmediatamente después de la terminación y se realizará de manera

uniforme en todo el ancho de la sección del pavimento y los bordes
la dotación mínima será de 200 g/ m2 (o segun recomendacion del fabricante)
el curado se realizará en 2 etapas, la primera se aplicará la membrana sobre la superficie del

hormigón y luego sobre las superficies verticales expuestas luego del retiro de encofrados
en caso de temperaturas menores a 5º o caso de lluvia se deberá colocar una lámina plástica
para proteger el hormigón
CONTROLES PREVIOS A LA CONSTRUCCIÓN
Se deberá comprobar la inexistencia de baches o depresiones en la superficie.
Verificar limpieza de la zona de trabajo.

Verificar que se encuentren colocados los hilos guías en una distancia equivalente a la
cancha a cubrir en la jornada.
Comprobar la existencia de las estacas para demarcar juntas trasversales.
Chequear que estén previamente distribuidos los materiales a utilizar en la cancha a

pavimentar a distancias acorde a los rendimientos.
Chequear el buen funcionamiento de todos los equipos a utilizar en la cancha.
Chequear que se cuente con al menos una aserradora de emergencia.
Chequear la existencia suficiente de agua en depósitos.
Chequear los pronósticos de clima para cada día de trabajo
CONTROLES SOBRE EL HORMIGÓN FRESCO
TOMA DE MUESTRAS
Se obtendrá al momento de la descarga,evitando la porción inicial o final del pastón y/o

sectores que presenten segregación.
No deberá estar alterada ni contaminada.
Se la deberá colocar en un recipiente estanco,limpio y de calidad adecuada y siempre

mezclarse manualmente antes de su uso.
VERIFICACIÓN DEL ASENTAMIENTO
Se realizará el control según la norma IRAM 1536
Se deberá determinar diariamente en los primeros 3 a 5 viajes ,a la salida de la planta como

en la descarga en la obra.
El asentamiento deberá ser de 4 cm
TEMPERATURA DE LA MEZCLA
Se deberá mantener una temperatura de colocación 25ºC±3ºC y la temperatura de la base
deberá ser de 30ºC.
Si la temperatura de colocación excede 28ºC se deberá suspender la operación.
si la temperatura de la base excede 35ºc se deberá enfriar la misma.
Se deberá determinar en los dos primeros viajes en cada jornada.
CONTROLES SOBRE EL HORMIGÓN ENDURECIDO
PERFIL TRANSVERSAL
La pendiente del perfil transversal no deberá ser inferior al 0,2% ni superior al
0,4% de la de proyecto.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Se realizará la extracción de testigos con equipos de broca rotativa según la norma IRAM
1551.
Se realizará según norma IRAM 1546 .Se tomarán 6 probetas cilíndricas de 15x30 cm.
La resistencia del hormigón a compresión deberá ser de 25 Mpa.
Se controlará la edad de 3,7,28 días.
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN
Se realizará moldeo de probetas prismáticas según norma IRAM 1680(para obra) o IRAM
1672(para
laboratorio).
El ensayo se realizará según norma IRAM 1547.
ESPESOR
La altura de cada testigo extraído se determinará según lo establecido en la norma IRAM

1574.
Cuando el espesor promedio de los testigos correspondientes a un sector del pavimento

resulte
inferior en 15 mm o más del teórico de proyecto este se demolerá y será reconstruido por el
contratista.
RUGOSIDAD
Una vez terminada la calzada se determinará la rugosidad mediante el empleo de

Rugosímetros
Tipo B.P.R o equipo Mays.con los valores obtenidos se aplicará la correspondiente ecuación
de
correlación para poder medirse a través del índice de rugosidad internacional IRI.
Rm≤ 2500 m/km
LISURA
Esta operación se realizará con una regla de 3 m de largo, tan pronto se haya
endurecido el
hormigón.
Se colocará la regla apoyada sobre el pavimento, paralela o normal al eje y se tomarán las
medidas
medidas entre el borde inferior de la regla y el pavimento. No deberán exceder en ningún

punto los
2.5 mm.
En el caso de que no se cumpla, se rechazará el tramo.
3. EVALUACIÓN DE PAVIMENTO
El comportamiento y/o evaluación del pavimento se realizará siguiendo los

lineamientos de DNV, con algunas modificaciones, que se analizarán en este apartado.
La cuantificación de vehículos se realiza con base en el tránsito medio diario anual

(TMDA), utilizándose la clasificación que publica año con año DNV.
El sistema contempla estudios de segmentos de 2 Km, lo que en algunos casos son

tramos insuficientes y no proporciona una evaluación representativa del tramo, es por ello
que se propone ampliar la cobertura o capacidad del sistema para manejar con mejor
precisión la evaluación.
El sistema de evaluación no contempla un parámetro importante como la textura del

pavimento, cuyo valor se complementa junto con el coeficiente de fricción, mediante el
cual determina la buena o mala adherencia entre la llanta del vehículo y la superficie de
rodamiento.
Al contar con equipos rudimentarios, dificultan las mediciones, las cuales llevan
mucho tiempo y son laboriosas.
3. METODOLOGÍA
La evaluación se realizará por medio de dos metodologías que se complementan entre

sí:
● Auscultación no destructiva
● Auscultación destructiva
3.1. AUSCULTACIÓN NO DESTRUCTIVA
EVALUACIÓN SUPERFICIAL DE LAS FALLAS
La evaluación superficial de las fallas se analizará con el índice de estado y se

complementará con el índice de serviciabilidad presente. El análisis en conjunto de estos
parámetros dará una mirada sobre el comportamiento estructural y transitabilidad.
A excepción de la rugosidad (que se medirá a lo largo de toda la longitud del camino),

la evaluación de las fallas se hará en una superficie de 30 m de largo y un ancho igual al
de la calzada y separados cada 1 Km.
1.1 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ESTADO (IE)
● e= 2,718
● ai= Coeficiente de peso
● Di= Coeficiente que valora el grado de falla
1.1.1 CAPA DE RODAMIENTO DE CONCRETO ASFÁLTICO

El índice de estado responderá a la siguiente expresión:
1.1.1.1 COEFICIENTE D1: DEFORMACIÓN LONGITUDINAL
La determinación de la rugosidad, se medirá en m / Km, se efectuará mediante la

aplicación de un rugosímetro analizador del perfil longitudinal y aplicando la siguiente
tabla.
A. EQUIPOS PARA MEDIR LA DEFORMACIÓN LONGITUDINAL
Se podrán realizar con los equipos nombrados a continuación o cualquier otro equipo
que se considere apto para medir el parámetro en estudio.
1. RUGOSÍMETRO BPR
Se deberá cumplir con los siguientes requisitos:

● Velocidad de ensayo 30 Km/h
● Presión de inflado de neumático del rugosímetro= 30Lbs
● Calibración estática rango entre 490-520mm
2. MEDIDOR MAYS DE PASADA
Se deberán seguir las instrucciones de uso, según fabricante.
1.1.1.2 COEFICIENTE D2: DEFORMACIÓN TRANSVERSAL
Para la determinación del coeficiente D2 es necesario medir la profundidad de la

deformación transversal, ya sea de ahuellamiento o hundimiento. .
Para pavimento flexible con concreto asfáltico y pavimento Rígido:
● Rugosidad ≤2.8 (m/Km)
Para tratamiento bituminoso
● Rugosidad ≤ 4 (m/Km)
A. EQUIPOS PARA MEDIR LA DEFORMACIÓN TRANSVERSAL

Se podrá realizar con los equipos nombrados o cualquier otro equipo que se considere
apto para medir el parámetro en estudio.
1. REGLA TRANSVERSAL Y CUÑA
La regla deberá ser de 1,2 m de largo.
Se colocará la regla transversalmente al eje de la calzada.
La regla que se utilice deberá estar lo suficientemente recta.
2. EQUIPOS DE ALTO RENDIMIENTO
Podrán ser:
● Equipos con sensores láser
● Equipos con sensores a rayos infrarrojos
● Equipos con sensores a ultrasonido
3. EQUIPOS MULTIFUNCIÓN
Con este equipo se podrá determinar:

● Deformación Longitudinal
● Deformación transversal
● Figuración
● Desprendimientos
1.1.1.3 COEFICIENTE D3: FISURACIÓN

Para la determinación del coeficiente D3 se podrá realizar a partir de un relevamiento
visual, comparando la clase de fisuramiento existente en el tramo evaluado con el catálogo
de fotografías que provee DNV.
En este catálogo tipo se indican valores absolutos 2, 4, 6, 8 y 10 del coeficiente D3

equivalentes a grados de fisuración característicos.
Es importante que se realice el relevamiento de las fisuras más desfavorables en

términos de m2 de la sección de 30m.
Se podrá determinar mediante una evaluación visual o mediante equipos

multifunción, ya nombradas anteriormente.
1.1.1.4 COEFICIENTE D4: DESPRENDIMIENTO

Para la determinación del coeficiente D4 se realizará estimando el porcentaje de
superficie de camino afectado por el desprendimiento de agregado grueso en zonas
localizadas.
En el caso de que en la sección de 2 Km, el pavimento no presente peladuras y/o baches

abiertos, pero se observa en la misma la presencia de sectores con operaciones de bacheo
efectuadas, la cuantificación del coeficiente D4, tanto para el caso de pavimentos de
concreto asfáltico, como para tratamientos bituminosos, se realizará computando el
porcentaje de área bacheada en el sector de 2Km.
Se define bache a la cavidad producida en el pavimento de forma irregular y

profundidad mayor de 2,5 cm.
La valoración del coeficiente se realizará con la siguiente tabla:
También se podrá realizar esta inspección mediante equipos multifunción o equipos

similares que permitan obtener la superficie afectada por esta falla.
1.1.2 CAPA DE RODAMIENTO CON TRATAMIENTO BITUMINOSO
Ídem A.1.1
1.1.2.2 COEFICIENTE D2: DEFORMACIÓN TRANSVERSAL

Ídem 1.1.1.2
Ídem 1.1.1.3
1.1.2.4 COEFICIENTE D4: DESPRENDIMIENTO
Ídem 1.1.1.4
1.1.3 PAVIMENTO RÍGIDO
La determinación del coeficiente D1 se realiza en forma análoga que para los casos de
pavimentos flexibles, mediante la utilización de un rugosímetro.
El coeficiente D1 se determina en base a la siguiente tabla:
La determinación de del coeficiente D3 se efectuará estimando el grado de fisuración de la

calzada con ayuda de la siguiente tabla:
1.2 AUSCULTACIÓN DEFLECTOMETRÍA
Se harán ensayos de deflectometrÍa con el fin de obtener la respuesta estructural del

pavimento bajo la acción de la carga, a partir de ella se analizará en qué estado está el mismo.
A. MEDICIÓN DE LA DEFLEXIÓN
Los tramos a los que se le realizará la medición de deflexiones deberán ser homogéneos, es
decir, mismo tránsito, misma estructura y mismo clima.
A.1 DEFLEXIÓN CARACTERÍSTICA
Para la valoración de la deflexión del tramo, se deberá realizar a través de la deflexión

característica, que será representativa del tramo, con dispersión normal (gaussiana) entre los
puntos relevados.
Esta deflexión característica será representativa de todo el tramo con mismo
comportamiento estructural y mismas condiciones anteriormente nombradas.
A.2 RADIO DE CURVATURA
Con el radio, se hará un análisis similar, pero teniendo en cuenta que no tiene una
distribución normal, por lo tanto se determinará con el percentil 85 “Rc85”.
B. EQUIPOS PARA MEDIR DEFLEXIONES
Se podrá optar por utilizar los siguientes métodos:
● REGLA DE BENKELMAN (Ensayo estático)

● DEFLECTÓGRAFO LACROIX (Ensayo cuasi dinámico)
● DEFLECTÓMETROS DE IMPACTO (Ensayo dinámico)
Se podrá realizar con los equipos nombrados o cualquier otro equipo que se considere apto
para medir el parámetro en estudio.
1. REGLA DE BENKELMAN
En el caso de emplear este método, se deberá cumplir con las siguientes condiciones:
● Se controlará las deflexiones cada 500 m como máximo.
● Las mismas se deberán realizar en tres bolillos (trocha derecha, eje del camino y
trocha izquierda).
● Se deberá prever que la carga que se aplique sea equivalente a 8,2 Tn.
● Una vez realizada la auscultación, se hará avanzar el camión 4m y se realizará

nuevamente una medición, con el fin de poder determinar la recuperación elástica.
● Se deberá realizar las correcciones correspondientes:
● Temperatura
● Clima
● Descenso del apoyo
2. DEFLECTÓGRAFO TIPO LACROIX
Este ensayo se deberá realizar a una velocidad de no más de 3Km/h, bajo una carga
normalizada en el eje trasero de 10,6 Tn.
Cada 6 m se tomará lectura de la deflexión y del radio de curvatura.

Deberá disponer de un mecanismo computacional que registre las deflexiones y mueva
automáticamente la viga a su siguiente posición de lectura sin detenerse.
3. DEFLECTÓMETRO DE IMPACTO
Se podrá realizar tanto sobre capas de rodadura pavimentadas como granulares.
La altura de caída de la masa será tal que genere una carga de 50 Kn.
El resultado de la deflexión, se registra por un número variable de sensores, uno en el centro

de la placa y los otros a una distancia dada del centro, de forma de obtener el cuenco de
deflexiones.
Se seguirán las instrucciones de uso, según el fabricante.
1.3 RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
La resistencia al deslizamiento del pavimento se medirán con dos coeficientes que se

complementan entre sí, estos son:
● Coeficiente de Fricción
● Macrotextura
A. COEFICIENTE DE FRICCIÓN
Los valores de fricción (μ) promedio por kilómetro deberán ser:
❖ 0,20 ≤ μ ≤ 0,55
A.1 EQUIPOS PARA MEDIR EL COEFICIENTE DE FRICCIÓN
PÉNDULO DE FRICCIÓN
MU METER
SCRIM
GRIPTESTER
Se podrán utilizar los equipos nombrados o cualquier otro equipo que se considere
apto para medir este parámetro.
B. MACROTEXTURA
Los valores de macrotextura (H) promedios por kilómetros deberán ser:
● Para velocidades entre 80 y 120 Km/h 0,4 mm ≤ H ≤ 0,80mm

● Para velocidades mayores a 120 Km/h 0,8 mm < H ≤ 1,2mm
B.1 EQUIPOS PARA MEDIR LA MACROTEXTURA
PARCHE DE ARENA
PERFILÓMETROS LÁSER
1.4 PROCESAMIENTO DE DATOS
A. EVALUACIÓN SOBRE TODA LA RED PAVIMENTADA
Se dividirá a la ruta en tramos del orden de los 10 Km, tratando que los mismos
presenten la mayor homogeneidad posible, referido a:
■ Estructural, mismo paquete estructural
■ Trazado, sin cambios topográficos
■ Tránsito, sin variaciones importantes de TMDA de camiones
●
A los efectos de realizar la tarea, se deberá recorrer el tramo a una velocidad de no

más de 30 Km/h, efectuándose detenciones cada 1 Km, a fin de efectuar las
correspondientes mediciones y observaciones.
Para mejor seguimiento de la evolución de la falla, se deberá dejar una referencia en

el lugar de la detención, se podrá realizar con una marca de pintura.
A fin de registrar la información de campaña, se utilizará una planilla similar a la adjunta

a continuación.
3.2. AUSCULTACIÓN DESTRUCTIVA
Con el fin de realizar una evaluación estructural y proveer una mayor información
sobre el estado del pavimento, se realizaran perforaciones, calicatas.
Esta evaluación se realizara cuando el Índice de Estado obtenido sea menores a 5, es
decir cuando se requiera una intervención en el pavimento.
TOMA DE MUESTRAS
Para determinar cada cuanto se realizaran las toma de muestras, se deberá realizar:
 Recopilado de información de la obra existente, realizando consultas a los proyectistas.
 Realizando Auscultaciones deflectometrica. En los tramos donde hay variaciones de

las deflexiones características, se deberán realizar calicatas.
La toma de muestra de las calicatas se realizaran aproximadamente cada 10 Km. Se

deberá tener en cuenta la información de los cambios estructurales que provee las
auscultaciones deflectometrica.
SE VERIFICARAN EN TODAS LAS CAPAS:
Espesores.
Densidades (método del cono de arena).
Humedad.
Características granulométricas.
Valor soporte, se podrá realizar con los ensayos:
 Ensayo Estático a Dss y H% prefijada.
 Ensayo Dinámico Simplificado.

4. OPERACION DE REHABILITACION DE PAVIMENTOS:
4.1. FRESADO DE CAPAS ASFÁLTICAS
4.1.1. DESCRIPCIÓN
Consistirá en la remoción de capas de materiales asfálticos dejando la superficie

texturizada y nivelada.
4.1.2. CONSTRUCCIÓN
El fresado del pavimento bituminoso deberá ejecutarse a temperatura ambiente.
La acción del fresado no deberá implicar el impacto de martillos, uso de solventes, la

aplicación de altas temperaturas o ablandadores que pudieran afectar la
granulometría de los agregados ni las propiedades del asfalto existente
El material extraído deberá ser transportado o acopiado en lugares apropiados para

tal fin.
4.1.3. CONDICIONES DE RECEPCIÓN
El fresado del pavimento podrá ser realizado en varias etapas hasta alcanzar el espesor de
proyecto debiendo quedar una superficie final nivelada y sin fracturas.
MACROTEXTURA
Se realizará el ensayo según la norma IRAM 1850 “Metodo de medicion de la macrotextura

superficial de un pavimento mediante el círculo de arena”
LISURA
La capa superficial terminada deberá ajustarse al perfil transversal de la calzada a reparar,

los bordes de la mezcla compactada no deberán presentar resaltos con respecto al nivel de la
superficie del pavimento existente.se colocara una regla recta de 3 m. Paralela al eje del
camino, no se acusarán depresiones de más de 4 mm.
4.2. BACHEO CON MEZCLA FRÍA

4.2.1. DESCRIPCIÓN
Consiste en la elaboración, extendido y compactación de una mezcla de agregados, agua, asfalto
emulsionado, elaborada y distribuida a temperatura ambiente, que se coloca sobre una sub-base o
base imprimada
4.2.2. MATERIALES
Se utilizará la siguiente fórmula como propuesta de trabajo para Bacheo en Frío según los
criterios de:
● Posición de la planta asfáltica:Al encontrarse la planta asfáltica en distancias

significativas, no pudiendo cumplir con la exigencia de T° de la mezcla
● Acopio y almacenamiento:es una mezcla que puede ser almacenable y transportable
en pequeñas cantidades (bolsas de 25kg - camiones a granel)
● es una mezcla disponible
● no necesita pintura con emulsión, y se puede realizar el bacheo sin este paso, generando
así economia
● Se puede realizar la reparación por bacheo aun en climas lluviosos
● la habilitación al tránsito es inmediata
La Fórmula de la mezcla a utilizar será la siguiente:
4.2.3. CONDICIONES DE RECEPCIÓN

LISURA: Idem

TRABAJO INTEGRADOR ULTIMO (BLANCO, VELIZ, MONTIVERO) Comentarios

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TRABAJO INTEGRADOR ULTIMO (BLANCO, VELIZ, MONTIVERO) Comentarios

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PLIEGO DE

1. CONSIDERACIONES GENERALES DE DISEÑO

1.1 PESOS MÁXIMOS PERMITIDOS

1.1.1. VEHÍCULOS LIVIANOS: se contemplarán solo vehículos de 2 ejes tales como

 Peso Bruto Máximo permitido ≤ 6 Tn

1.1.2. VEHÍCULOS PESADOS: se contemplarán todo vehículos de 2 a 6 ejes, integrando

Peso Bruto Máximo permitido ≤ 45 Tn.

A. RED PRINCIPAL: se considerará una Humedad Media

● Humedad ≤ 1000 mm/año

B. NUEVOS ACCESOS: Ídem caso A

A. RED PRINCIPAL: se considerará una temperatura promedio

● Máxima T° ≤ 28° (verano)

B. NUEVOS ACCESOS: Ídem caso A

2. PLANTEO DE SOLUCIONES TIPO

2.1. PAVIMENTO FLEXIBLE

MEJORAMIENTO O SUSTITUCIÓN DE SUELO:

1) Se sustituirá el material por un suelo con características mínimas a las de la

2) En caso de no poder contar con la solución 1 se procederá a realizar

ESTABILIZACIÓN: SUELO – CAL

A) suelos cohesivos finos

● Para suelos A4, A5 (Limosos) y A6, A7 (Arcillosos)

● Para suelos A2-6 y A2-7

C) La cantidad de Cal a incorporar al suelo cómo se tratará de una

ESTABILIZADO SUELO - CEMENTO

Para suelos que tengan las siguientes características:

● % pasa por Tamiz N°200 < 35%

La cantidad de Cemento a incorporar al suelo estará en función a lo

La compactación de la subrasante se realizará por capas de 0.20 m de espesor como

Se procederá según lo establecido en la Norma de ensayo VN-E5-93 “COMPACTACIÓN

● % retenido T N° 4 > 5% SE OPERARÁ COMO material fino.

● Suelos A6 y A7 Ensayo I (AASHTO T99).

GRADO DE COMPACTACIÓN EN OBRA

● Suelo A2 ≥ 99% Dss

2.1.1.3. CONDICIONES DE RECEPCION

.CONTROLES DE DENSIDAD IN SITU

Se realizarán 8 controles en el camino cada 100m y dispuestos a 3 bolillos

Se utilizará la Norma de ensayo VN-E8-66 “CONTROL DE COMPACTACIÓN POR EL

Cuando, en la muestra ensayada se tuvo hasta el 15 % de material retenido por el tamiz

Humedad óptima corregida = =

G = %Porcentaje de material retenido por el tamiz IRAM 19 mm. (3/4”).

dg = Peso específico del material, en condición de saturado y a superficie seca, retenido en

P t = Peso total de la muestra extraída del pozo.

Se utilizará la Norma de ensayo VN-E6-84 “Determinación del Valor Soporte e Hinchamiento”

La preparación de la muestra para determinar el valor soporte, se deberá realizar con el

Se realizará en laboratorio para muestras remoldeadas

En todos los casos se deberá efectuar el Ensayo de Hinchamiento

2.1.2. SUB BASE

se utilizará material granular seleccionado A - 2- 4

A. EXIGENCIAS MÍNIMAS DE CALIDAD:

● VSR ≥ 40% al 97 % de la DSS

■ Tmax de partícula está limitado por el espesor de la capa

● grava y arenas arcillosas limosas - suelo A - 2 - 4 siguiendo las

TAMICES IRAM PORCENTAJE QUE PASAN

9.55 mm(3/8”) 45-70

2 mm(Nº 10) 30-55

420 u(Nº 40) ---

74 u(Nº 200) 2-20

Limite Liq% < 25

Índice plástico < 6

Valor soporte > 40

Sales Sulfatos < 1.5

Sulfatos < 1.5

El estabilizado granular se podrá realizar: