Integrantes:

Luis Sandoval
Holger Tumbaco
Proceso mediante: Horno eléctrico (Horno de arco voltaico)
 ¿Qué es el Horno eléctrico?
El arco eléctrico llamado también arco voltaico, es un tipo de descarga eléctrica
continua que genera luz y calor intensos, se forma entre dos electrodos dentro de una
atmosfera de gas a baja presión o al aire libre. Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés:
EAF “Electric Arc Furnace”) es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en
fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizada en la industria metalúrgica. El
horno de arco voltaico es un flujo de chispas entre dos conductores eléctricos aproximados,
que da una luz vivísima y una temperatura de 3000°C. Un polo está constituido por
electrodos de grafito de carbón y el otro es el mismo acero que se quiere fundir.

 Surgimiento y desarrollo
El primer horno eléctrico de arco lo desarrolló el francés Paul Héroult, con una planta
comercial establecida en EE. UU. en 1907. En principio, el acero obtenido por horno
eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero
para resortes. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de
carburo.

En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro.

Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el
método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815; Pinchon intentó
crear un horno electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patentó el horno
de arco eléctrico. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para
mezclar la colada.

Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la

producción de aleaciones de acero, fue después cuando la fabricación de acero por este
método comenzó a expandirse. El bajo coste en relación a su capacidad de producción
permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra, y también permitió
competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos, tales
como Bethlehem Steel y U.S. Steel, con productos de viguería, cables y laminados para el
mercado estadounidense. Cuando Nucor, que ahora es uno de los mayores productores de
acero de los Estados Unidos,1 decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969,
comenzaron con una acería pequeña, en cuyo interior se encontraba el horno de arco
eléctrico. Pronto le siguieron otros fabricantes. Mientras Nucor crecía rápidamente a lo
largo de la costa este de los Estados Unidos, las empresas que le seguían con operaciones
mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería, donde el uso del horno de arco
eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción, adaptándose a la demanda
local. Este mismo patrón fue seguido en otros países, en donde el horno de arco eléctrico se
utilizaba principalmente para producción de viguería.

 Tipos
Existen distintos tipos de hornos eléctricos: de resistencia, de inducción, electrolítico, de
arco voltaico; pero éste último es el empleado para el afino del acero.

 Tipos de acero que fabrican

Se obtiene un metal denominado acero
 Ventajas y desventajas
Ventajas del horno eléctrico
 Independencia del arrabio líquido.
 Costes totales muy reducidos.
 Fácil extracción de la escoria.
 Fácil control de temperatura.
 Mejor reducción del acero al operar en ausencia de aire.
 Menor cantidad de humos.
 Programación y automatización de las tareas.

Desventajas

 Producción en menor escala que Alto horno.

 Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra.
 Elevado consumo eléctrico
Materia prima que utilizan

 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno.

 Chatarras férricas, que condicionan el proceso de fabricación.
 Esquema del horno y partes fundamentales

PARTES FUNDAMENTALES DEL HORNO DE ARCO VOLTAICO

Cuba: contiene la puerta de carga y la colada, hecha de planchas de acero dulce de 4mm de
espesor.

La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos refrigerados y revestidos
con material refractario de alúmina.

Las paredes del horno: están en contacto con la masa liquida hasta una determinada
altura, están revestidos de ladrillos de magnesita y cromo-magnesita según sea la parte que
va estar en contacto con la escoria y la masa fundida.
Solera: es la parte que contiene al metal fundido, este revestido de ladrillos refractarios de
magnesita o dolomita de 300 a 400mm.

Electrodos: son de grafito existen varios diámetros y longitudes, por ejemplo, 100mm de
diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre, refrigeradas por agua, a las
barras longitudinales.

Mecanismo de basculación: para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada,

se tienen sistemas de basculación o giro hidráulico.

Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de grafito de alta
pureza. Son los encargados de transportar la energía eléctrica dentro del horno. Entran a
este por un gran orificio llamado corazón de bóveda. Cuando se encuentra cerca de la
chatarra se genera un arco y se forma un circuito eléctrico. Los hornos de corriente eléctrica
alternan cuentan con tres electrodos. En los de corriente rectificada uno o dos.

Refractarios: Existe un gran problema en el material refractario que constituye las paredes
del horno ya que las paredes laterales aguantan 1000 coladas, mientras que las bóvedas solo
400. Esto es así debido a que la bóveda también sufre la erosión del polvo arrastrado hacia
el sistema de escape.

Bibliografía:

2. Componentes - Horno Eléctrico de Arco (google.com)

http://www.ipac.es/acero/fabricacion.asp- http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno_el
%C3%A9ctrico- http://www.mitecnologico.com/Main/AfinoDelAcero-
http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.html
Procedimiento Siemens-martin [vnd5ve6jk5lx] (idoc.pub)