TERCER PARCIAL SIDERURGIA

HORNOS ELECTRICOS DE ARCO

Se ha utilizado para fabricar aceros de alta calidad y para importantes cantidades de acero de
calidad corriente. Una de las ventajas es su instalación es mucho más sencilla y menos costosa de
cualquier otro reactor de los utilizados para fabricar acero. Para cualquier empresa o grupo
siderúrgico es mucho más fácil montar hornos eléctricos; cuando algunos grupos industriales
quieren independizarse en el suministro de aceros, lo más sencillo para ellos es montar hornos
eléctricos de arco y algún tren de laminación.
PROCESOS PRINCIPALES DE FABRICACION DE ACEROS
M
Materias Primas Reducción Aceración Moldeo Laminación

FLUJO ESQUEMÁTICO FABRICACIÓN DEL ACERO

 LOS HORNO ELÉCTRICOS DE ARCO COMO LOS DE INDUCCIÓN, TIENEN VENTAJAS

1. Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas, hasta de 3500ºC .

2. Se controla la velocidad de elevación de temperatura y mantener esta entre límites muy precisos, con
regulaciones completamente automáticas.
3. La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.
4. Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora
a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío
5. Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.
6. Se instalan en espacio reducido.
7. Su operación se realiza con mayor higiene que con los hornos de otros tipos.
8. La instalación es mucho más sencilla y menos costosa que la de cualquier otro reactor de los utilizados para
fabricar acero.
9. Cualquier empresa siderúrgica o grupo industrial es mucho más fácil montar hornos eléctricos que otros de
mayor costo. Por lo general es más sencillo montar hornos eléctricos de arco y algún tren de laminación.
10. En los convertidores y hornos Siemens exigen grandes cantidades de arrabio o lingotes de hierro, son
controlados por poderosos grupos siderúrgicos que pueden poner dificultades para su suministro.
11. En países latino americanos, que tienen minerales y gas natural, se montan pequeñas siderúrgicas o miniacerías,
con instalaciones para fabricar hierro esponja, hornos eléctricos para fabricar acero y laminación.
 INSTALACION ELECTRICA DE ALTA TENSION

LA ZONA DE ALTA TENSIÓN ESTÁ CONSTITUIDA POR LOS ELEMENTOS SIGUIENTES:

1. CASETA DE ENTRADA:
La energía eléctrica se recibe en las fábricas de alta tensión variable, de 33 000 a 220 000 voltios, a la llegada se
dispone, en ocasiones de una central de transformación fuera de la acería, que baja esa tensión a otra tensión más
baja al nivel de distribución de la fábrica, que suele se 13 000 ó 33 000 voltios. La conección de la red de alta
tensión, con la instalación del horno se hace una caseta de alta tensión, donde comienza propiamente la instalación
eléctrica de la acería.

2, SECCIONADORES:
Sirve para aislar la instalación eléctrica del horno de la red exterior de alta tensión. De esta forma se puede trabajar
con seguridad en el caso de reparaciones. Generalmente está instalado en la caseta de entrada de alta tensión.
El seccionador suele ser de cuchilla simples y se acciona a mano por medio de una larga pértiga aislada
eléctricamente. Se utilizan seguros automáticos que garantizan que no se pueda accionar el seccionador sin
haberse abierto previamente el disyuntor.
INSTALACION ELECTRICA DE ALTA TENSION

3, INTERRUPTORES AUTOMATICOS DE ALTA TENSIÓN:

Son aparatos que desconectan automáticamente la corriente cuando ésta alcanza valores peligrosos, aislando el
circuito eléctrico del horno de la red exterior. El disyuntor actúa 10 ó 12 veces al día.
Debido a causas imprevistas hay intensidades anormales en el circuito. Suelen saltar con intensidades unas
cuatro veces. la normal. Se emplean generalmente interruptores montados en aceite utilizándose siempre
aparatos robustos, suficientemente seleccionados, para garantizar un trabajo continuo que evite mayores averías.
Si fallara el disyuntor pueden producirse averías. Muy graves como quemarse el transformador del horno,
aparatos de medida, elementos de regulación automáticamente, etc.

4. BOBINA DE INDUCCION:
El objeto de las bobinas de inducción es aumentar la impedancia del circuito y garantizar en los hornos de arco
una marcha de trabajo estable. Además limitar y regular las fuertes variaciones de intensidad del arco que se
pueden producir así cuando hay contacto entre la chatarra y el electrodo y evitar que se transmitan a la red. El
valor de la impedancia de las bobinas se puede regular durante el proceso, sobre todo cuando a partir de la fusión
de la carga conviene disminuir la tensión de trabajo.
 INSTALACION ELECTRICA DE ALTA TENSION

5. TRANSFORMADOR:

Es una parte muy importante en la instalación, ya que debe alimentar adecuadamente al horno eléctrico
durante el proceso. Los transformadores de los hornos eléctricos de arco tienen diferentes tomas de
corrientes a diferentes tensiones, para que se pueda trabajar en el horno condiferentes potencias en las
distintas fases de la operación. Se emplean las mayores potencias para la fusión y luego, una vez fundida la
carga, se emplean menores.

Deben estar bien dimensionados para que no haya calentamientos anormales y deben vigilarse, con mucha
atención, ya que es unas de las partes fundamentales de la instalación y su buen funcionamiento es muy
importante para conseguir un buen rendimiento del conjunto.

En la proximidades del horno se encuentra el transformador principal del mismo con sus elementos
complementarios. Las entradas de corriente suelen ser de 13 000 ó 33 000 voltios y a la salida hay varias
tomas con tensiones variables de 80 a 500 voltios que son las más adecuadas para el proceso, pudiendo
trabajar, por lo tanto, durante la colada con diferentes tensiones según convenga. La potencia de los
transformadores utilizados en los horno eléctricos de arco varía de 1 000 a 120 000 KVA según sea la
capacidad de los hornos. como en la siguiente figura.
CIRCUITOS ELECTRICO DE UN
HORNO ELÉCTRICO
SECCION Y PLANTA DE UN
HORNO ELECTRICO
 VARIACION DE LA
POTENCIA DE LOS
TRANSFORMADORES EN
KVA
INSTALACIONES DE UN HORNO ELÉCTRICO

12
DISPOSICIONES HORNOS ELÉCTRICOS

13
 INSTALACIONES HORNO ARCO ELECTRICO

Disposición de elementos fundamentales de la instalación en acerías eléctricas. Suelen estar constituidas por nave
principal y otras pequeñas. Así tenemos que en la principal, se encuentran instalados los hornos y los pozos de colada.
La nave debe ser de suficiente altura para instalar las grúas para la colada del acero y para el movimiento de las cargas
de materias primas, de cucharas y lingoteras, colocación de electrodos en los hornos, etc.

Los transformadores y otros elementos auxiliares se colocan en naves laterales. El parque de chatarra suele estar
situado junto a la nave de hornos. Con esta disposición facilita mucho el movimiento de chatarra, materiales
refractarios, cucharas con acero líquido, lingotes de acero, etc
.
Para las cargas de los hornos se utilizan generalmente cestas especiales que deben de introducirse en los hornos por
arriba después de retirar la bóveda. La colada se hace en la zona donde se dispone del pozo de colada, cuyas grúas
manipulan las cucharas, lingoteras y lingotes, y cuelan el acero liquido de la cuchara a las lingoteras.

Los hornos eléctricos se colocan unas veces sobre planchada elevada y, en otras ocasiones, a la altura del suelo de las
naves de colada. Si se disponen los hornos en planchada elevada, las casetas de transformación con los elementos
eléctricos necesarios puede estar debajo de la planchada, economizándose así espacio. Con los hornos al nivel del
suelo se ahorra la planchada y hay que hacer pozos de colada por debajo del nivel del suelo, a donde se baja la cuchara
al colar el acero desde el horno.

En el caso de planchada elevada, se pueden colocar los hornos más cerca unos de otros que en el caso de colocarse
los hornos al nivel del suelo.
 COMPONENTES MECANICOS DEL HORNO
ELECTRICO DE ARCO

1. Cuba de horno.
2. Puerta de escoria del horno.
3. Piquera.
4. Bóveda.
5. Estructura de soporte de bóveda.
6. Mordaza de electrodo.
7. Brazo portaelectrodo.
8. Tubos portacorrientes.
9. Pared caseta transformador.
10. Cables flexibles refigerados por agua.
11. Columnas de accionamiento de electrodos.
12. Plataformas de acceso.
13. Mecanismo de elevación de bóveda.
14. Mecanismo de giro de bóveda.
15. Mecanismo de bloqueo de horno.
16. Cremalleras.
17. Cilindro de basculación.
18. Patines de basculación.
19. Plataforma de servicio.
 ESTUDIO DE LOS ELECTRODOS HORNOS ELECTRICOS DE ARCO

2. CONSUMO DE ELECTRODOS. Se divide en:

Consumo longitudinal.
Oxidación lateral.
Roturas.

2.1. CONSUMO LONGITUDINAL. Está relacionado con tres factores:

a. SUBLIMACIÓN: Es el paso del sólido al vapor sin pasar por el estado líquido. En la zona que se
produce el arco se alcanzan temperaturas sobre los 3000ºC, produciéndose la sublimación del grafito Fig. 1.

b. ABSORCION. Se produce en la punta del electrodo por erosión o desgaste de las puntas de las columnas de
electrodos causada por la acción mecánica de la escoria y del metal, durante el periodo de refinación. La
adsorción se ve incrementada cuando se trabaja con voltajes bajos y grandes volúmenes de escoria Fig., 2.

c. INMERSION. Introducción de las columnas de electrodos en el baño metálico con el fin de aumentar el
contenido de carbón en el acero o para producir una ebullición vigorosa. Esto trae aumento en el consumo de
electrodos y pueden obtenerse incrementos de 2 – 3 Kg/ton. Debido a la inmersión. Fig. 3.
Fig. 1: Sublimación Grafito
Fig. 2 : Mecanismo Absorción
Fig. 3: Inmersión Electrodo Baño
 ESTUDIO DE LOS ELECTRODOS HORNOS ELECTRICOS DE ARCO

2.2. OXIDACION DEL MATERIAL:

Las columnas de los electrodos sufren oxidación superficial debido a la reacción con el oxígeno con el
carbono, y se inicia a partir de los 500ºC de temperatura y se pone por el ahusamiento característico de
las columnas de los electrodos, en una operación normal el diámetro de la punta debe ser
aproximadamente 70% del diámetro original. En iguales condiciones de operación se producirá mayor
desgaste por oxidación en los electrodos de mayor diámetro.

LAS PRINCIPALES RAZONES PARA TENER UNA OXIDACIÓN EXCESIVA SON:

a. La materia prima debe tener una adecuada selección de la chatarra evitando aquellas que contengan
aceites o que se encuentren muy oxidadas, debido a que estos tipos de chatarra durante la fusión
genera oxidantes los cuales aumentan el desgaste de los electrodos por oxidación.

a. Del equipo ya que las pinzas en mal estado incrementan la resistencia en el área de contacto. Baja
eficiencia de los economizadores y anillos de refrigeración, incrementan la temperatura del electrodo
favoreciendo la oxidación.
 ESTUDIO DE LOS ELECTRODOS HORNOS ELECTRICOS DE ARCO

e. El tiempo de colada es uno de los motivos ya que mientras más tiempo este expuesto un electrodo a
condiciones que podrían causar su oxidación el desgaste obviamente será mayor.

d. Tipo de electrodos ya que los fabricantes de electrodos disponen normalmente por cada diámetro, dos
tipos de electrodos, siendo uno de ellos más resistentes a la oxidación que el otro. De acuerdo a las
condiciones existentes en cada planta se seleccionará el tipo de electrodo a usar.

e. El nivel de potencia es otra razón ya que la tendencia actual de los hornos eléctricos se caracterizan por
el aumento de las potencias específicas, lo que a su vez con lleva a un incremento en la intensidad de la
corriente que circula por los electrodos, a mayores intensidades de corriente habrá mayor calentamiento
del electrodo incrementando por consiguiente la oxidación de la columna del electrodo.

f. Si los agujeros de la bóveda son excesivamente grandes, originan corrientes de aire anormales que
oxidan la superficie del electrodo.

g. Del modo de operación ya que electrodos excesivamente largos, y el funcionamiento de los hornos es
con las puertas abiertas cuando no es necesario, así como el uso excesivo del oxígeno conducen a
mayores consumos de electrodos.
 ESTUDIO DE LOS ELECTRODOS HORNOS ELECTRICOS DE ARCO

2.3. ROTURAS:
Es un acortamiento repentino de las columnas causado por una fractura o una pérdida de la punta en la
misma, de tal forma que requiera interrumpir la operación para alargar la columna, agregando un
elemento o bien reponer la columna completa. Las roturas es un factor preponderante en los excesos
de consumo de electrodos y es a la vez el factor que más puede ser controlado por los operadores del
horno.
En una operación normal de un horno eléctrico se estima que las roturas no deben pasar de un 10%
teniendo como base el total de las columnas

PRINCIPALES CAUSAS DE ROTURAS DE LOS ELECTRODOS:

1. De la materia prima, la selección adecuada de la chatarra es el principal factor que debe tenerse en
cuenta para evitar roturas, se debe desechar chatarra que contenga material no conductor. Refractario,
escoria, madera, etc., la presencia de estos materiales ocasiona que los electrodos se claven sobre la
carga y debido a los esfuerzos mecánicos a que se someten las columnas terminan por romperse.
También se debe evitarse la chatarra excesivamente pesada, los cuales durante la fusión pueden
conducir a las roturas.
2. Excesivos niveles de potencia conducen a calentamiento de las columnas, disminuyendo sus
propiedades mecánicas.
 ESTUDIO DE LOS ELECTRODOS HORNOS ELECTRICOS DE ARCO

3. El sistema de regulación de la posición de los electrodos debe de estar en buenas condiciones a fin
de evitar que estos se claven en la chatarra.

4. En cuanto la operación los movimientos bruscos de los hornos conducen a roturas de los
electrodos, debido a que la temperaturas a la que se encuentran, sus propiedades mecánicas son r
elativamente bajas que cualquier esfuerzo sobre ellos puede conducir a roturas Fig. 4.

5. Deben ponerse especial interés que las pinzas estén correctamente posesionadas, normalmente los
electrodos traen unas marcas que indican la zona del casquillo por ser la parte más débil del
electrodo no deben colocarse las pinzas dentro del área que indican estas marcas.

6. Al abrir o cerrar la bóveda debe chequearse que los electrodos estén en su posición correctas.-

7. La supervisión en el ensamble de las columnas deben acentuarse a fin de evitarse juntas flojas o mal
posicionadas que conducirán al aflojamiento o rotura de las columnas.
Fig. 4 : Rotura Electrodo Caída Carga
 CARACTERÍSTICAS DE LOS ELECTRODOS

DIAMETRO LONGITUD PESO

Nominal teórico Máx. Min. Nom. Máx. Min. Kilo

406 406 408 403 1500 1550 1400 293

1800 1875 1700 352

1500 1875 1700 379

450 457 459 454 1800 2175 1975 455
2100 531

500 508 511 505 1800 1875 1700 533

2100 2175 1975 645

550 557 556 554 1800 1875 1700 677

2100 2175 1975 790 25
 CAPACIDAD DE CORRIENTE

DIÁMETRO ELECTRODOS CAPACIDAD DE CORRIENTE

Pulgadas Amp.

16 1800 - 9800

18 2800 - 5700

20 2500 - ,6600

22 2700 - 7600
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 PREPARACION DE LA CARGA

Es una operación de gran responsabilidad en el proceso de fabricación de acero para una buena marcha de la
operación. Las cargas se preparan en canastas para distribuir en el reactor utilizando una grúa puente, la carga
completa del horno puede hacerse en una o dos etapas dependiendo de la densidad aparente de la chatarra. Las cargas
se preparan de la manera siguiente:

➢ Chatarra liviana.

➢ Chatarra pesada, con un pequeño porcentaje de chatarra proler entre carga pesada.

➢ Chatarra liviana proler desmenuzada.

➢ Hierro esponja, cal, coque.

La buena distribución de los tipos de chatarra liviana, pesada nos conduce a:

➢ Un tiempo de fusión mínimo.

➢ Ausencia de caídas de cargas que pueden romper los electrodos.
➢ Formación rápida de una fase líquida sobre la solera para proteger a éste de la acción de los arcos.
 FUSION DE LOS MATERIALES DE CARGA

La chatarra liviana colocada en la parte superior de la carga permite la penetración de los electrodos al inicio de la
fusión empleando un voltaje intermedio TAPS 260 voltios y de alta intensidad consiguiéndose con ello la perforación de
la carga. Luego pasa a un TAPS superior 304 voltios de máxima potencia y máxima intensidad.

Luego de la fusión de un 70% de la primera carga se efectúa la segunda carga con el mismo procedimiento de la
primera carga, hasta fundir aproximadamente un 90% de la carga, luego se pasa a un TAPS de menor potencia 260
voltios y máxima intensidad hasta tener toda la carga líquida. La temperatura final de la fusión cuando la chatarra esta
fundida debe ser de 50 a 60ºC sobre la temperatura de solidificación de la carga metálica.

En los primeros minutos del arranque es mejor no trabajar con toda la capacidad del transformador porque se puede
presentar algunas dificultades en el inicio del arco voltaico. Los orígenes de estas dificultades son en su mayoría
porque la chatarra no está bien distribuida o que existe cal o caliza formando un aislamiento.

Al inicio de la fusión es conveniente que los electrodos bajen con cuidado para que no se rompan y si se han roto es
necesario sacar las puntas para no re carburar la carga. Si al final de la fusión, quedaran restos de chatarra en las
paredes se bascula el horno para disminuir el tiempo de fusión.
 AFINO DE LA CARGA FUNDIDA

Se da al acero las condiciones químicas y térmicas requeridas por las especificaciones mediante la insuflación de
oxígeno, este puede estar en el mismo oxido que suele llevar la chatarra, el aire que entra por las puertas del
horno o por la adición de escamas de laminación, también es necesario la regulación de la temperatura para la
colada.

El tiempo de afino dependerá de la descarburación que se deberá aplicarse con la inyección de oxígeno para
llegar al carbono preliminar especificado. El nivel del azufre del baño metálico, deberá tener un máximo exigido
por la norma del acero a fabricar, el cual podría determinar si se debe realizar un cambio de escoria si este
elemento es muy alto.

La regulación de la temperatura y la homogenización del baño metálico se consigue con la aplicación de la alta
intensidad de corriente y un voltaje bajo, esto permite tener un arco corto y regulable para evitar las salpicaduras
del metal y la escoria a las paredes que son perjudiciales para las paredes para la vida del refractario.

Un tiempo promedio de afino en una operación normal es 35 a 40 minutos. El consumo de energía en esta etapa
es de 50 a 55 Kwh/ton.
 TIEMPOS DE OPERACIÓN HORNO ELECTRICO DE ARCO

Carga sólida 15 minuto.

Tiempo de fusión 110 “

Tiempo de afino 25 “

Toma de muestra, Tº y reporte resultados. 7 “

Colada 5 “

Escoriado 3 “

Retrasos 8 “

Inicio de carga a fin de escoriado 173 minutos

 METODOS DE COLADA

CUCHARAS DE COLADA:

Son recipientes construidos de chapa de acero de 15 a 50 mm de espesor, a los que se les da la forma troncónica cuyo
fondo su base es menor. El recipiente se reviste interiormente con ladrillos refractarios sílico aluminoso, deben ser de
elevado contenido de alúmina de 36 a 42 % y de mejor calidad posible para que pueden resistir la temperatura del acero y
el ataque de las escorias sin que experimenten un gran desgaste o aportar al acero residuos que mermen su calidad.
colocado de manera de reducir al mínimo las juntas y evitar las filtraciones del acero líquido.

La parte central de la envoltura está ceñida superiormente por un anillo de acero macizo que lleva sujetados dos
muñones, de estos se engancha la grúa de colada para elevar el caldero. Su capacidad debe ser algo mayor que la del
horno ya que además del acero contiene también escoria.. Se debe evitar, cuando una mala maniobra o por exceso de
carga en el horno, escape algo de acero o de escoria durante la colada.

el tamaño y forma de las cucharas tienen también influencia en los resultados que se obtienen en las acerías. La relación
entre la altura y el diámetro de la cuchara es muy importante, procurando que la altura sea ligeramente superior al
diámetro.

Además, se recomienda que a ser posible todas las cucharas que se emplean en un taller sean iguales para que las
condiciones de enfriamiento y colada del acero sean siempre las mismas.