PAULA ANDREA FARFAN TORRES

DIEGO ALEXANDER CHAVARRO RIVERO

ANDREA JIMENA JARAMILLO LOZADA
LAURA TATIANA MARTINEZ FERNANDEZ
ANGIE YULIANA VARGAS GONZALEZ
01 /11/ 2021

DISEÑO DE PLANTAS - FUNDACIÓN UNIVERSIDAD

DE AMÉRICA

INTEGRACIÓN DE LA PROPUESTA TÉCNICA

LICITACIÓN LADPA POLÍMEROS

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE PHB

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA.

FACULTAD DE INGENIERÍAS.
INGENIERÍA QUÍMICA.
BOGOTÁ, DC.
2021
 1. INTRODUCCIÓN

Se estima que el 30% de los millones de toneladas de residuos sólidos generados en el mundo
son plásticos [1]. Estos plásticos provienen de fuentes no renovables lo que lo convierte en un
proceso insostenible, además, estos materiales duran años en degradarse por lo que representan
una importante amenaza al medio ambiente.

La contaminación por residuos plásticos ha llegado al borde de la crisis y es uno de los

principales problemas medioambientales de esta década. Según Ecodes “Una media de 8
millones de toneladas de plástico son vertidas cada año a los océanos, esto equivale a vaciar un
camión de basura lleno de plásticos cada minuto.” de la misma manera Ecodes asegura que “La
producción global de plásticos ha aumentado desde los 2 millones de toneladas en 1950 a
aproximadamente 400 millones de toneladas en 2018. Lo que equivale a 13 millones de
camiones tráileres-cisterna de 30 toneladas. La previsión es que la demanda crezca
continuamente hasta superar los 1.000 millones de toneladas en 2050.” [2]

Debido a esta alarmante situación, se han venido desarrollando alternativas como la producción
de materiales biodegradables capaces de llegar a ser un importante sustituto de estos plásticos;
gracias a los avances biotecnológicos a lo largo de los años, se ha logrado identificar cierto tipo
de microorganismos capaces de producir polímeros como los polihidroxialcanoatos (PHAs),
familia de biopoliésteres que se obtienen mediante fermentación bacteriana y son termo
procesables, con puntos de fusión entre 40 y 180 ºC [3]. Además, poseen características
mecánicas similares a los plásticos derivados del petróleo con el beneficio adicional de ser
100% biodegradable y sintetizado a partir de carbono proveniente de fuentes renovables [4].

Debido a esto, el desarrollo y la aplicación de plásticos biodegradables es un tema en el que

investigadores y empresarios están cada vez más interesados con el fin solucionar los
problemas medioambientales y satisfacer la demanda del mercado [5].

El aceite de palma es uno de los cultivos económicos más importantes en Malasia, para finales
de octubre del 2020 existían 5,85 millones de hectáreas cultivadas de esta planta [6]. Malasia
es el segundo país más grande en producción de aceite de palma en el mundo con
aproximadamente 18.480.000 toneladas por año [7], convirtiendo a Malasia como uno de los
países con mayor producción de biodiesel del cual se obtiene un subproducto como es el
glicerol, que es un medio de cultivo para la producción de PHB.

El plástico biodegradable PHB es un polímero que consiste en gránulos intracelulares

producidos por microorganismos procarióticos como energía y almacenamiento de carbono
durante la inanición. PHB tiene muchas aplicaciones, como para uso industrial en envases y
envases de cosméticos; y para uso agrícola, médico y farmacológico como reemplazo de
polímeros petroquímicos, lo cual lo hace amigable con el medio ambiente [8].
 2. OBJETIVOS

Objetivo General
➢ Diseñar una propuesta de planta para la producción de polímero biodegradable (PHB)
Objetivos Específicos
➢ Determinar la mejor ubicación de la planta, teniendo en cuenta diferentes variables
climatológicas, comerciales y geológicas.
➢ Dimensionar los diferentes equipos involucrados en el proceso de producción de PHB
➢ Cuantificar los costos de producción y de equipos.
➢ Definir la ruta química más apropiada para la obtención de PHB.
➢ Diagnosticar el impacto ambiental del proceso de producción de PHB.
➢ Analizar la viabilidad económica del proceso.
➢ Realizar la cuantificación de impacto ambiental del proceso con base en requerimientos
y normativas estipuladas para la producción de polímeros biodegradables.
Tabla 1. Matriz de ubicación
Parámetro Múnich (Alemania)
Proximidad y Europa es uno de los continentes
disponibilidad con mayor producción de
del mercado biopolímeros, debido al enorme
potencial de crecimiento del
mercado y a la demanda de los
consumidores de productos con un
impacto ambiental reducido en la
región [9].
Debido al interés por la economía
circular en Europa, los plásticos
biodegradables son una industria
que está en crecimiento acelerado
representado la quinta parte de
producción mundial de estos, con
una tasa de crecimiento proyectada
del 25% [10].
Proximidad y Alemania se caracteriza, entre
disponibilidad otras cosas, por ser un fuerte
de materias productor de biopolímeros, Europa
primas representa el 26% de la producción
a nivel mundial [15].
En Alemania la producción de
biodiesel es de aproximadamente
3.4 millones de toneladas al año
[16].
Puntaje Kuala Lumpur (Malasia)
5,00 Nacionalmente está el mercado
debido a que se tienen que cumplir
con objetivos de desarrollo
sostenible por lo que este producto
al ser un biodegradable ayuda a la
mitigación de la contaminación;
por otro lado, India y China al
tener la mayor población en el
mundo requiere de más demanda
de plástico para la población. La
planta en Malasia está ubicada a
5,628 km de India a 4 días y 3
horas por carretera y a 5 horas y 19
min en avión. Ahora bien, de china
tiene una distancia de 5119,1km
con respecto a china a 2 días y 14
horas y en avión 4 horas y 28
minutos [11].
Con la implementación de
políticas ambientales contra los
plásticos de un solo uso se ha
generado una mayor demanda de
plásticos biodegradables [12].
5,00 Debido al que el bioplástico
necesita materia prima de fuentes
de la intrusaría de petróleo,
Malasia cuenta con reservas de
petróleo igual a 3,600 millones de
barriles para el 2021 en la isla de
Borneo [17]. Malasia exporta un
2,89% en aceites crudos o de
petróleo o de mineral bituminoso
Puntaje Sídney (Australia) Puntaje
5,00 El sector de productos 4,00
químicos y plásticos juega un
importante rol en el éxito de su
economía. Su producción se
encuentra principalmente en la
fabricación de todo tipo de
polímeros, maquillaje y
productos de limpieza [13].
Debido al Plan Nacional de
Plásticos, el desarrollo y
consumo de plásticos
biodegradables y
compostables ha ganado gran
interés con el fin de aminorar
el impacto ambiental [14].
5,00 Su capacidad de producción 5,00
de biodiésel es de 100 mega
litros (ML) por año lo que
representa el 0,17 % de la
producción mundial [21].

Facilidad de Los diferentes medios
medios de transporte están unificados e
transporte interconectados para facilitar las
conexiones entre sus diferentes
destinos.
En Múnich, entre los transportes
que más destacan son el Metro y
los Trenes
cercanías de Múnich por su gran
eficiencia y amplio horario de
servicio, Múnich cuenta con un
único aeropuerto: Franz Josef
Strauss [23].
[18]. Ahora bien, Malasia también Se destaca la extracción de
está cerca de Irán e Irak que son los hierro, carbón, gas, oro y
países en cuarto y quinto rango con petróleo [13].
mayor número de reservas de Cuenta con maquinaria
petróleo en el mundo, 156 y 145 profesional de composición y
miles de millones de barriles granulación de PLA, PBAT
respectivamente, estas alejados por de alta calidad, cuenta con
5908km y 6823km [19]. gran variedad de proveedores,
Malasia es el principal productor y siendo China el más
exportador de aceite de palma , importante [22].
suponiendo su producción un 55%
del total mundial, impulsando la
industria del biodiesel en la región
[20]. Su producción de biodiesel se
estima en 29.12 miles de barriles
por día.
de 4,00 Kuala Lumpur tiene trenes de 5,00 Cuenta con una extensa red 5,00
cercanías, un ferrocarril ligero de transporte público que
(LRT, Light Rail Transit) y un incluye tren, tranvía, buses, m
monorraíl. etro, trasbordadores y ferries.
Con un aeropuerto, puerto La Estación Central del
marítimo, autobuses y terminales ferrocarril es la principal
ferroviarias, la ciudad es accesible estación para viajar desde y
de para todos los modos de transporte, hacia Sídney, puentes,
triciclos, bicicletas, autos y taxis intercambiadores y grandes
[24]. autopistas a lo largo de todo el
territorio, Aeropuerto
Internacional, helipuertos y
puertos comerciales. [25].

Disponibilidad El agua de la ciudad se obtiene de 4,00 Costo del petróleo en Malasia a 5,00 Las reservas de agua son 4,00
y costos de un manantial y del suministro del 2019 COL$2.141.672 (RM2.363) escasas debido a una sequía
servicios río Isar, este servicio es [28]. Costo de electricidad en un que se prolonga desde
administrado por diferentes negocio de 0,388 Kw/h (RM3.352) mediados del año 2017 [31].
[29], el valor de costo unitario del
 empresas como Münchner
Stadtentwässerung.
La electricidad de Múnich
proviene de diferentes fuentes que
están enfocadas a la
implementación de energías
renovables como la biomasa, la
eólica y la solar y es suministrada
por diferentes empresas como
Stadtwerke München [26].
La ciudad de Múnich en Alemania
ya produce hoy 2.900 millones de
kWh al año a partir de fuentes
renovables [27].
Influencia del En Múnich la temperatura varía
clima típicamente de -4ºC a 24 º C y rara
vez está por debajo de -11 ° C o por
encima de 31 ° C [34].
El mes con la humedad relativa
más alta es Diciembre (81%). Los
meses con la humedad relativa más
baja son Mayo, Julio y Agosto
(55%) [35].
Mano de obra En Múnich el salario mínimo
establecido en 2021 corresponde a
1,557.00€ [38].
Por otra parte, cuenta con
diferentes programas académicos
y laboratorios de investigación
enfocados a la producción de
biopolímeros.
vapor es de COL 910333 $/ton
teniendo en cuenta que la presión
de vapor está en 1 bar la
temperatura del agua es de 28°C y
el costo unitario de energía 351.57
$/MJ. Los precios del agua oscilan
entre 0,57 RM a 0,80 RM 2 por
metro cúbico, dependiendo del
uso. COL 724.89. Para el gas hay
una tarifa de conexión 35RM y
depósito 60RM con las cuentas
trimestrales. [30]
3,00 Durante el transcurso del año, la
temperatura generalmente varía de
23 °C a 33 °C y rara vez baja a
menos de 21 °C o sube a más de 35
°C. Por otro lado, la temperatura
del agua está entre 32°C y 25°C.
Malasia tiene períodos
notablemente más húmedos y
secos depende de la época del año
[36].
4,00 Costes mensuales (vivienda,
alimentación, transporte, ropa,
cuidado personal, entretenimiento)
estimados para una familia de 4
personas: COL$8.332.347
(RM9.210). Costes mensuales
estimados para una persona sola:
COL$3.824.449 (RM3.400) [40].
Salario mínimo en malasia para el
año 2021 COL$1.028.175
(RM4.227)
La urbe se alimenta con
electricidad 100% renovable,
proveniente de tres grandes
instalaciones, Shoalhaven, de 3
MW, el parque eólico
Sapphire, con una capacidad
de 270 MW y La granja solar
Bomenm, de 120 megavatios
(MW) [32].
1 mes de agua gas y
electricidad para un piso de 80
m2= 108.64€ [33].
4,00 Está localizada en el sudeste de 3,00
la costa, tiene un clima muy
estable con días soleados
durante todo el año y pocas
precipitaciones.
Temperatura Promedio en el
verano: 18°-26°C.
Temperatura promedio en el
invierno: 9°-17°C [37].
4,00 El salario mínimo 4,00
interprofesional se sitúa
alrededor de $19,84 AUD la
hora. Salario mínimo =
2,087.00€
Sueldo medio = 3,060.21€
[41].
 En la ciudad de Múnich, el
segundo centro de empleo más
grande de Alemania, un total de
898.000 personas tienen un
empleo sujeto al seguro social
obligatorio. En total, 1,5 millones
de personas tienen un empleo
remunerado [39].

Factores Múnich es la tercera ciudad más
sociodemográfi grande de Alemania, después de
cos Berlín y Hamburgo, con una
población de alrededor de 1,5
millones [42].
La proporción de ciudadanos
extranjeros (28,5 por ciento) es
una de las más altas de Alemania.
Personas de un total de 191 países
viven en Múnich, lo que consolida
su carácter de ciudad abierta de
diversidad y tolerancia. [39]
Múnich cuenta con varias
universidades que se clasifican
entre las 100 mejores
universidades del mundo como la
Universidad Técnica de Múnich
[43].
Total Múnich (Alemania)
4,00 Kuala Lumpur cuenta con 118 4,00
centros educativos entre escuelas y
universidades [44]. Tiene 22
hospitales, entre los lugares más
turísticos están torres petronas,
torre Kuala Lumpur, Bukit Nanas
Forest Reserve, entre otros [45]. El
país está compuesto por distintos
grupos étnicos con diferentes
costumbres y creencias. Aunque la
religión de Malasia es la
musulmana en forma oficial ya que
se practica el Islam sunita.
También se encuentran un gran
número de budistas, cristianos,
hinduistas, taoístas y otras
creencias [46].
29,00 Kuala Lumpur (Malasia) 32,00
Es la ciudad más grande de 3,00
Australia y tiene 5,31 millones
de habitantes.
Cuenta con playas y robustos
lugares culturales dentro de los
que resalta, centros
comerciales, restaurantes
dentro de los que resalta el
Sídney Ophera House, hoteles
de todas las categorías, centros
deportivos y actividades al aire
libre [47]. Cuenta con 8
universidades de alta calidad
tiene escuelas estatales,
parroquiales y públicas. La
salud es pública y gratuita [48].
Sídney (Australia) 28,00

Nota: La tabla 1 señala la matriz de ubicación en 3 diferentes lugares en diferente continente en donde se seleccionó el mejor sitio de ubicación.
Según la información encontrada para cada localización, se le dio un puntaje a cada parámetro de 1 a 5 (donde 1 es menos favorable y 5 muy
favorable), de esta manera se estableció en que ubicación es más conveniente localizar la planta de producción de bioplásticos y así modelar todo
el proceso de producción.
 3. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Con el fin de desarrollar el diseño de planta de la compañía LADPA Polimeros, se evalúa el

mercado asiático con respecto a la producción de polímeros biodegradables. Para lo cual se
tienen en cuenta, factores dominantes como el clima, disposición y costos de agua, energía y
gas, así como la localización de caminos y carreteras para el fácil acceso, la proximidad de
canales de exportación e importación, competencia en la localización, cercanía de proveedores
de materias primas y de igual forma, el ámbito de seguridad y salud en el trabajo. Es por esto
que se considera Malasia como principal país para la ubicación de la planta.
Figura 1. Mapa de localización de la empresa en la ciudad de Kuala Lumpur.

Nota: La figura 1 muestra en el diagrama de Google Maps por relieve la ciudad de ubicación
a trabajar.

3.1. CONDICIONES CLIMÁTICAS

Kuala Lumpur se sitúa como ubicación de la planta ya que posee condiciones climáticas
optimas, donde su temperatura máxima es 33°C y la menor de 23°C. Adicionalmente se
encuentra al nivel del mar por lo que su presión es de 1 atm, por lo tanto, se podría concluir
que se trabajará a condiciones estándar, esto proporciona que las condiciones sean ideales,
representados en la figura 2, tanto para el proceso como para la limpieza de los equipos, además
de la conservación de las materias primas.
Figura 2. Temperaturas medias y precipitaciones de Kuala Lumpur

Nota: La figura representa las condiciones climáticas, así como la temperatura más alta y baja,
las precipitaciones y la velocidad del viento. Tomado de: “Clima Kuala Lumpur - meteoblue.”
https://www.meteoblue.com/es/tiempo/historyclimate/climatemodelled/kuala-
lumpur_malasia_1735161 (accessed Oct. 20, 2021).
La “máxima diaria media” (línea roja continua) muestra la media de las temperaturas máximas
de un día por cada mes de la ciudad de Kuala Lumpur. Del mismo modo, la “mínima diaria
media” (línea azul continua) muestran la media de las temperaturas mínimas. Los días
calurosos y noches frías muestran la media del día más caliente y noche más fría de cada mes
en los últimos 30 años.

3.2. ROSA DE LOS VIENTOS

En cuanto al análisis de la rosa de vientos, se evidencia una velocidad promedio 1 km/h en la

mayoría de las épocas del año con incrementos de hasta 5 km/h y en algunos casos de
incrementos de hasta 12 km/h. Teniendo en cuenta lo anterior, también como dato adicional se
conoce que el mes más ventoso del año es agosto, mientras que el mes menos ventoso es abril.
Figura 3. Rosa de vientos de Kuala Lumpur

Nota. Esta figura presenta la rosa de vientos de Kuala Lumpur. Tomado de: “Clima Kuala
Lumpur-meteoblue.” https://www.meteoblue.com/es/tiempo/historyclimate/climatemodelled/
kuala-lumpur_malasia_1735161 (accessed Oct. 20, 2021).
3.3. DISPONIBILIDAD DEL TERRENO

Para la ubicación de la planta, se seleccionó un terreno de aproximadamente 12.169,96 m2, el

cual se encuentra en Bandar Sultan Suleiman dentro de la ciudad de Kuala Lumpur,
considerada una ciudad portuaria y situada aproximada a el río Klang. Se encuentra en
proximidad con los puertos con mayor actividad de Malasia.
Figura 4. Terreno de localización de la empresa

Nota. La figura muestra el terreno en el cual se planea establecer la ubicación de la planta para
el proceso de producción de polímeros biodegradables. Tomado de: “Google Maps.”
https://www.google.es/maps/@3.019595,101.3963629,1154m/data=!3m1!1e3?hl=es
(accessed Oct. 20, 2021).
 3.4. CARACTERISTICAS DEL TERRENO

En la ubicación seleccionada que se refleja en la figura 4, el terreno presenta características

adecuadas para la implementación de la planta, debido a que cuenta con la disponibilidad de
servicios de energía, gas y agua, además cuenta con uno de los puertos más activos de Malasia,
junto con la cercanía de carreteras y aeropuertos que facilitan tanto el punto de acceso, así como
el transporte de materias primas y de productos.
3.5. CERCANÍA DE PROVEEDORES

Las principales materias prima que se requieren para la producción del polímero biodegradable
en cuestión son el glicerol, proveniente del proceso de producción de biodiesel como
subproducto y la cepa microbiana, los cuales pueden ser obtenidos dentro del territorio de
malasia, ya que este país representa uno de los mayores productores de biodiesel y sus
condiciones climáticas son aptas para el correcto crecimiento del microorganismo.

3.6. COSTOS DE SERVICIOS

Costo del petróleo: Debido a que como materia prima se utiliza los derivados del petróleo, en
Malasia para el año más reciente de este precio costaba COL$2.141.672 (RM 2.363). [28]
Figura 5. Costo del petróleo desde 2010 al 2019 en Malasia.

Nota. Esta figura presenta el costo del petróleo de Malasia específicamente para el año más
reciente 2019. Tomado de: “Rentas del petróleo (% del PIB) - Malaysia | Data.”
https://datos.bancomundial.org/indicator/NY.GDP.PETR.RT.ZS?locations=MY (accessed
Oct. 21, 2021).

Costo de electricidad: En malasia existen diferentes precios según sea el caso, se logró
cuantificar un valor similar al industrial. En un negocio de 0,388 Kw/h (RM 3.352). [15]
Tabla 2. Costo de electricidad en Malasia 2021.
Precio de electricidad Casa, kWh Negocio, kWh
Moneda de Malasia 0,22 0,38
(Ringgit)
U.S Dollar 0,05 0,09

Nota. Esta tabla presenta el costo de la electricidad en Malasia 2021 de una casa y un negocio
en Kw/h. Tomado de: “Malasia precios de la electricidad, marzo 2021 |
GlobalPetrolPrices.com.” https://es.globalpetrolprices.com/Malaysia/electricity_prices/
(accessed Oct. 21, 2021).

Costo Unitario del Vapor: De COL 910333 $/ton teniendo en cuenta que la presión de vapor
está en 1 bar la temperatura del agua es de 28°C y el costo unitario de energía 351,57 $/MJ.
[17]

Ecuación 1. Costo Unitario del Vapor.

𝐶𝑠 = 𝐶𝑒(ℎ𝑠 − ℎ𝑓𝑤 )

Nota. La ecuación presenta el costo de vapor teniendo en cuenta Ce: Costo unitario de energía
($/MJ), Cs: Costo unitario del vapor ($/t), hs: Entalpía específica del vapor a la presión de
caldera (KJ/Kg) y hfw: Entalpía específica del agua de alimentación (KJ/Kg). Tomado de:
“Calculadora: Costo Unitario del Vapor | TLV - Compañía Especialista en Vapor (America
Latina).” https://www.tlv.com/global/LA/calculator/steam-unit-cost.html (accessed Oct. 21,
2021).
Costo del agua y gas: oscilan entre 0,57 RM a 0,80 RM 2 por metro cúbico, dependiendo del
uso. COL 724.89. Para el gas hay una tarifa de conexión 35RM y depósito 60RM con las
cuentas trimestrales. [30]
3.7. COMERCIALIZACIÓN

Para la selección del terreno es de vital importancia tener en consideración la comercialización

que se llevará a cabo para el producto de la empresa, dado que la producción de polímeros
biodegradables va enfocada para cualquier proceso posterior que implique producción de
nuevos bioplásticos a partir de mezclas de diferentes polímeros, así como una gran cantidad de
clientes que se encuentran alrededor de todo el país, pero también a nivel mundial. Es por esto
que, se tomó en consideración la cercanía a puertos y aeropuertos para poder exportar los
productos hacia el exterior de manera marítima y aérea, adicionalmente, se cuenta con
carreteras principales que comunican con gran parte de Malasia para poder comercializar el
producto de manera terrestre.
3.8. CAMINOS Y CARRETERAS DE ACCESO

Kuala Lumpur tiene trenes de cercanías, un ferrocarril ligero (LRT, Light Rail Transit) y un
monorraíl. Cuenta con el aeropuerto internacional de Kuala Lumpur, situado a 75 km al sur de
la ciudad, además, cuenta con 2 terminales, y con la posibilidad de realizar vuelos directos
desde Asia y Australia a Penang, Kuching, Kota Kinabalu y otras ciudades. Por otro lado,
cuenta con el puerto marítimo más importante del país, se encuentra a 275 km del Puerto
Penang y a 332 km del Puerto de Singapur. Es decir, su cercanía lo convierte en un puesto
estratégico y muy ocupado, también posee vías para la movilización de camiones de transporte
de materias primas y productos, y terminales ferroviarias, la ciudad es accesible para todos los
modos de transporte [24].
3.9. COSTO POR LOTE

En Malasia el m2 de los terrenos se mide o se toma teniendo en cuenta el precio en RM/m2.

Con respecto a esto, en Kuala Lumpur el precio de lote se encuentra en alrededor de 2367
RM/m2, el cual es multiplicado por los 12.169,96 m2 del terreno que se desean obtener para la
implementación de la planta, dando como resultado un valor de 28’806.295,32 RM como costo
total de terreno. Este valor representado en dólares equivale a 6’894.593,71 USD.
3.10. DESARROLLO SOCIOECONÓMICO

Se selecciona un área dentro de la ciudad de Kuala Lumpur debido a la disponibilidad del

terreno y vías marítimas dentro de esta zona, además de la proximidad con otras ciudades
importantes en Malasia, de esta forma se facilita la salida del producto y la obtención de
materias primas de lugares cercanos a la planta. Adicionalmente, se presenta un gran
favorecimiento para la exportación de los polímeros biodegradables. De esta manera, se
pretende aumentar el empleo de la población y sus cercanías dado que cuenta con una población
de aproximadamente 1.808 millones de habitantes.
3.11. EXPANSIÓN A FUTURO

Tomando en consideración una posible expansión a futuro, se tiene en cuenta para la elección
de la zona en la que se ubica la planta que se satisfaga con suficiente terreno para más adelante
escalar la empresa y la producción. Por otro lado, pensando a futuro en evitar los costos
asociados a la adquisición de las materias primas, se plantea como propuesta producirlas
directamente en la planta, a través de la investigación para evaluar si es viable a largo plazo.
3.12. NORMATIVA

Manejo de residuos: La evolución en este sector es impulsada por la aprobación en 2007 de

la Ley 672 para la Gestión de los Residuos Sólidos y la Limpieza Pública. Esta última
iniciativa reafirmó el carácter prioritario del saneamiento público entre las competencias
gubernamentales a escala federal y estableció un marco para homogeneizar y mejorar la
prestación de estos servicios [49].
El tener conciencia de la urgencia de preservar el medio ambiente, se establecieron la Ley de
la Calidad Ambiental de 1974, la Reglamentación de la Calidad Ambiental de 1977 y 1978,
Estas legislaciones esquematizan, en etapas, los niveles permisibles de desalojo de la Demanda
Bioquímica de Oxígeno (DBO) dentro de los principales cuerpos de agua durante un período
de tiempo determinado [50].
Agua de servicio: La ley de Industria de Servicios de Agua de 2006 (Ley 655) implementa
pautas que regulan el servicio de agua que se implementa en el proceso de producción [51].
 4. SELECCIÓN DE RUTA QUÍMICA

Para la selección de la mejor ruta química, que se ajuste de manera adecuada a los
requerimientos para garantizar la viabilidad y el buen funcionamiento del proceso de
producción de PHB, se plantea la implementación del proceso de análisis jerárquico (AHP)
elaborado por Thomas Saaty dado que se aplica a la toma de decisiones multicriterio mediante
evaluaciones subjetivas respecto a la importancia relativa de cada uno de los criterios, con el
fin de especificar la mejor alternativa en función de dichos criterios.
Durante el proceso para la selección de la mejor alternativa se emplea una escala para realizar
las diferentes comparaciones entre cada uno de los criterios, dependiendo de la importancia
que se le otorgue, como se muestra en la Tabla 2.

Tabla 3. Escala de preferencias

Calificación Numérica Planteamiento Verbal de la Preferencia
9 Extremadamente preferible
8 Entre muy fuerte y extremadamente preferible
7 Muy fuertemente preferible
6 Entre fuertemente y muy fuertemente preferible
5 Fuertemente preferible
4 Entre moderadamente y fuertemente preferible
3 Moderadamente preferible
2 Entre igualmente y moderadamente preferible
1 Igualmente, preferible

Nota. Esta tabla muestra la escala de preferencias para los criterios que afectan la selección de
la mejor alternativa en el proceso de análisis jerárquico (AHP). Tomado de: S. Toskano
Hurtado and G. Bruno, “El Proceso de Análisis Jerárquico (AHP) como Herramienta para la
Toma de Decisiones en la Selección de Proveedores.”
Implementación del AHP para la selección de la mejor alternativa
Durante el proceso de análisis jerárquico se desarrollan una serie de pasos para la selección de
la mejor alternativa propia, donde en primera instancia se tienen en cuenta los criterios que
afectan en gran mayoría la decisión de las diferentes alternativas. Estos criterios se basan en
los requerimientos que tienen mayor relevancia para un adecuado desarrollo del proceso a lo
largo del tren de separación, así pues, dichos criterios a considerar son: Ambiental (control de
emisiones), legal (restricciones y normatividad), seguridad (compuestos corrosivos y altamente
reactivos), financiero (costos) y eficiencia (pureza de productos), mostrados en la Tabla 3.
Tabla 4. Matriz de comparación de criterios
Ambiental Legal Seguridad Financiero Eficiencia Ponderación
Ambiental 1,00 0,33 2,00 0,50 1,00 0,15

Legal 3,00 1,00 2,00 2,00 3,00 0,36

Seguridad 0,50 0,50 1,00 2,00 1,00 0,17
Financiero 2,00 0,50 0,50 1,00 2,00 0,19
Eficiencia 1,00 0,33 1,00 0,50 1,00 0,12

Suma 7,50 2,67 6,50 6,00 8,00

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de los criterios ambiental, legal, seguridad,
financiero y eficiencia, con su respectiva ponderación.
A continuación, se procede a valorar cada uno de los criterios comparando el impacto que
tienen entre sí. Para esto, se considera la valorización representada en la Tabla 2. Por
consiguiente, se normaliza la matriz original de los criterios por medio de la suma de las
columnas de cada criterio y se divide cada valor por dicha suma, con el fin de obtener la
ponderación correspondiente mediante el cálculo del promedio de las filas de dicha matriz
normalizada. Los resultados evidenciados en la Tabla 3 indican que, por medio de las
ponderaciones, el criterio con mayor importancia es el legal, seguido del financiero, seguridad,
ambiental y eficiencia. Luego de esto, se procede a realizar el mismo procedimiento, pero esta
vez con las diferentes alternativas evaluadas en cada criterio, que se ven reflejadas en las tablas
4, 5, 6, 7, 8.

Tabla 5. Matriz de comparación de alternativas respecto al criterio ambiental

Ambiental Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Ponderación
1 2 3 4 5 6
Alternativa
1,00 3,00 5,00 1,00 2,00 3,00 0,32
1
Alternativa
0,33 1,00 3,00 0,50 1,00 2,00 0,16
2
Alternativa
0,20 0,33 1,00 0,50 4,00 3,00 0,18
3
Alternativa
1,00 2,00 2,00 1,00 5,00 1,00 0,29
4
Alternativa
0,50 1,00 0,25 0,20 1,00 0,50 0,09
5
Alternativa
0,33 0,50 0,33 1,00 2,00 1,00 0,14
6

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de las alternativas con respecto al criterio
ambiental y su respectiva ponderación.
Tabla 6. Matriz de comparación de alternativas respecto al criterio legal
Legal Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Ponderación
1 2 3 4 5 6
Alternativa 1,00 1,00 4,00 3,00 0,50 6,00 0,30
1
Alternativa 1,00 1,00 3,00 2,00 2,00 0,20 0,21
2
Alternativa 0,25 0,33 1,00 2,00 0,25 3,00 0,14
3
Alternativa 0,33 0,50 0,50 1,00 0,50 0,25 0,08
4
Alternativa 2,00 0,50 4,00 2,00 1,00 1,00 0,24
5
Alternativa 0,17 5,00 0,33 4,00 1,00 1,00 0,28
6

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de las alternativas con respecto al criterio
legal y su respectiva ponderación.

Tabla 7. Matriz de comparación de alternativas respecto al criterio de seguridad

Seguridad Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Ponderación
1 2 3 4 5 6
Alternativa 1,00 2,00 3,00 2,00 1,00 3,00 0,24
1
Alternativa 0,50 1,00 2,00 4,00 0,20 2,00 0,19
2
Alternativa 0,33 0,50 1,00 0,50 1,00 3,00 0,12
3
Alternativa 0,50 0,25 2,00 1,00 2,00 1,00 0,14
4
Alternativa 1,00 5,00 1,00 0,50 1,00 0,33 0,19
5
Alternativa 0,33 0,50 0,33 1,00 3,00 1,00 0,13
6

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de las alternativas con respecto al criterio
de seguridad y su respectiva ponderación.
Tabla 8. Matriz de comparación de alternativas respecto al criterio financiero
Financiero Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Ponderación
1 2 3 4 5 6
Alternativa 1,00 0,50 2,00 0,25 3,00 0,33 0,13
1
 Alternativa 2,00 1,00 5,00 2,00 2,00 1,00 0,23
2
Alternativa 0,50 0,20 1,00 3,00 0,20 0,25 0,09
3
Alternativa 4,00 0,50 0,33 1,00 2,00 0,33 0,15
4
Alternativa 0,33 0,50 5,00 0,50 1,00 2,00 0,17
5
Alternativa 3,00 1,00 4,00 3,00 0,50 1,00 0,22
6

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de las alternativas con respecto al criterio
financiero y su respectiva ponderación.

Tabla 9. Matriz de comparación de alternativas respecto al criterio de eficiencia

Eficiencia Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Alternativa Ponderación
1 2 3 4 5 6
Alternativa 1,00 3,00 2,00 2,00 4,00 1,00 0,27
1
Alternativa 0,33 1,00 0,20 2,00 3,00 2,00 0,14
2
Alternativa 0,50 5,00 1,00 4,00 2,00 4,00 0,30
3
Alternativa 0,50 0,50 0,25 1,00 3,00 2,00 0,12
4
Alternativa 0,25 0,33 0,50 0,33 1,00 0,50 0,06
5
Alternativa 1,00 0,50 0,25 0,50 2,00 1,00 0,11
6

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de las alternativas con respecto al criterio
de eficiencia y su respectiva ponderación.

Seguido, se toman las respectivas ponderaciones obtenidas de las alternativas con respecto a
cada criterio y se organizan en una matriz que se multiplicará por la matriz de las ponderaciones
de los criterios, para finalmente obtener como resultado que la alternativa más apta para el
desarrollo de la ruta química es la Alternativa 1, cuyos resultados se muestran en la Tabla 9.

Tabla 10. Matriz de ponderaciones de las alternativas finales y su resultado final.

Ponderaciones de las Alternativas Ponderaciones Resultado
de los Criterios Final
0,32 0,30 0,24 0,13 0,27 0,15 0,26 Alternativa 1
0,16 0,21 0,19 0,23 0,14 0,36 0,19 Alternativa 2
 0,18 0,14 0,12 0,09 0,30 0,17 0,15 Alternativa 3
0,29 0,08 0,14 0,15 0,12 0,19 0,14 Alternativa 4
0,09 0,24 0,19 0,17 0,06 0,12 0,17 Alternativa 5
0,14 0,28 0,13 0,22 0,11 0,20 Alternativa 6

Nota. Esta tabla muestra la matriz de comparación de las alternativas con las diferentes
ponderaciones de los criterios antes mencionados y su respectivo resultado.

SUPOCISIONES
• Las condiciones atmosféricas trabajadas son: presión a nivel del mar (1 atm), la
temperatura en un rango de 23 °C a 33 °C y una humedad del 73%. Estas condiciones
son supuestas de acuerdo con la ubicación seleccionada de la planta, la cual se encuentra
Kuala Lumpur, Malasia.

• Aprovechando la cercanía y disponibilidad el agua necesaria, esta se obtiene de una

fuente natural cercana o en su defecto del mismo mar.

• En el proceso de centrifugado se asume una eficiencia del 90% para los equipos S-101
y S-102 y para el equipo S-103 del 95%.

• Para la base de cálculo de producción de PHB en malasia, se encontró un dato de 2000

Tonadas/año de PHA por lo cual se tomó un 10% correspondiente a 200 Toneladas/año
por PHB.

• El proceso de fermentación se realiza con el microorganismo Spirulina Plantensis, al

ser una cianobacteria fue necesario utilizar fotobiorreactores para obtener la mayor
biomasa posible.

• En la fermentación se propuso trabajar con 20 fotobiorreactores con el fin de cumplir

la base de cálculo, por lo que no es posible superar las dimensiones ya establecidas 4
metros de alto por fotobiorreactor.
• Se asume que todos los componentes que estén en una proporción menor al 8% en la
corriente consideran como trazas, las cuales no afectarán el proceso en etapas
posteriores.
VARIABLES DE RESPUESTA Y MANIPULADAS
A continuación, se presenta la tabla de variables manipuladas y de respuesta de cada equipo.
Con el fin de identificar las variables que podemos modificar en el proceso y como se ve
influye para dar la variable de respuesta.
Tabla 11. Variables manipuladas y de respuesta por equipo
Equipo Manipuladas Respuesta
Esterilizador Flujo de entrada Corriente libre de
Temperatura microorganismos
Fotobiorreactor Flujo de entrada Cantidad de biomasa
Temperatura
Presión
Tiempo de residencia
Tanque de lavado Flujo de entrada Flujos másicos de corrientes
Fluido de lavado
Centrifuga Revoluciones por Cantidad de sobrenadante
minuto
Tiempo de centrifugado Cantidad de sedimento
Intercambiador de calor (tubos Caudal Temperatura de salida de los
y coraza) TEMA fluidos
Diámetro y longitud de
tubería
Deflectores
Tanque de purificación Flujo de entrada Flujos másicos de corrientes
Fluido de purificación
tanque de tratamiento Flujo de entrada Flujos másicos de corrientes

Evaporador Caudal Caudal de condensado

Concentración Temperatura de salida de los
Temperatura de entrada fluidos

Nota. Esta tabla muestra las variables manipuladas y de respuesta por cada equipo.

5. TREN DE INÓCULO

Para poder realizar un correcto cultivo de cianobacterias, es necesario implementar un tren de

inóculo, donde se parte desde la cepa microbiana en un volumen pequeño, el cual va a ser
cultivado durante ciertos periodos de tiempo, para luego ser trasladados a un volumen mayor
de manera repetitiva hasta obtener un inóculo en condiciones adecuadas para su respectivo
cultivo en la zona de producción de la planta.

Estos procesos de fermentación constan de 3 etapas fundamentales, las cuales son la

preinoculación, inoculación y producción. Durante la etapa de preinoculación se tiene como
objetivo incubar la cepa de 50 ml a 35 °C y 200 rpm durante 24 horas en condiciones asépticas
en un medio que viene dotado con las siguientes características: Superfosfato triple (35 g/L);
KNO3 (110 g/L); NH4NO3 (70 g/L). Posteriormente, la inoculación pasa a un matraz de 2 L el
cual se incuba a las mismas condiciones descritas anteriormente.

Transcurrido el tiempo de incubación, se procede a realizar en la etapa de inoculación

fermentaciones de 7, 100 y 1000 litros, inicialmente se procede a tomar el cultivo incubado en
el matraz de 2 litros como inoculo del fermentador de 7 litros debido a que el cultivo se
encuentra en un estado de crecimiento exponencial. A partir de este cultivo se podrá construir
el modelo empírico que relacione variables independientes del proceso como lo es el caso de
la agitación o aireación del medio, con variables dependientes, las cuales vienen dadas por
biomasa y la cantidad de polímero producido.

En cuanto al procedimiento para el escalamiento a un fermentador de 100 litros, se realiza el

mismo protocolo implementado durante el escalamiento al fermentador de 7 litros con la
diferencia que, para este caso, se toma el inoculo final para el reactor de 100 litros. El tiempo
de fermentación también corresponde a 24 horas bajo una temperatura de 35°C a diferentes
condiciones experimentales, denominadas estrategias de escalado, las cuales hacen referencia
a las condiciones de operación del reactor de 100 litros estimados a partir de las técnicas
seleccionadas junto con el coeficiente de transferencia de dióxido de carbono que corresponde
a las condiciones de mayor producción de biomasa en el de 7 litros.

Finalmente, el procedimiento realizado al fermentador de 100 litros se repite, solamente que

éste se convierte en el último inoculo para el reactor de 1000 litros. El tiempo de cultivo
corresponde a 24 horas en las mismas condiciones de temperatura, donde se tiene en cuenta
para este caso y para el reactor de 100 litros un flujo de aire entre 140 L/min a 330 L/min. En
la siguiente figura se muestra de manera gráfica el proceso realizado anteriormente.

6. BALANCE DE MATERIA

Para el balance de materia, se realizan una serie de suposiciones en los diferentes cálculos
establecidos debido estimaciones de rendimiento en los equipos empleados a lo largo del tren
de separación. De esta forma se plantean las siguientes ecuaciones:

Ecuación general de balance

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Tabla 12. Flujo de compuestos
Flujos de compuestos
𝒇𝑨 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑩 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑪 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑫 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑬 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 ℎ𝑖𝑝𝑜𝑐𝑙𝑜𝑟𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑭 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑜𝑑𝑒𝑐𝑖𝑙𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑮 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑜𝑥𝑖𝑔𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑯 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑃𝐻𝐵 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
𝒇𝑰 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Nota. Esta tabla muestra los flujos de los diferentes compuestos empleados en el diseño de
proceso.
✓ Esterilizador (H-101)
Iniciando el proceso de esterilización, el cual se realiza en un evaporador ingresa glicerol crudo,
del cual se tienen 30 % de metanol, los cuales son necesarios para el proceso de precipitación
de la biomasa al final de proceso. De esta manera, se considera una eficiencia del equipo del
98 % removiendo así 2314,90 kg/lote de sólidos.

Tabla 13. Balance de masa del equipo (H-101)

Ec. General 𝑭𝟏 = 𝑭𝟐𝟐 + 𝑭𝟐 Donde:
Corriente 1 𝐹1 = 𝑓𝐵 + 𝑓𝐼 𝐹1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙 𝑐𝑟𝑢𝑑𝑜 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 22 𝐹22 = 𝑓𝐼 𝐹22 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 2 𝐹2 = 𝑓𝐵 𝐹2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo H-101

✓ Intercambiador de calor (E-101)

Este equipo se encarga del proceso de calentamiento del glicerol extraído que es enviado a los
diferentes fotobiorreactores presentes en el proceso.

Tabla 14. Balance de masa del equipo (E-101)

Ec. General 𝑭𝟐 = 𝑭𝟑 Donde:
𝐹2 = 𝑓𝐵 𝐹2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 2
𝐹3 = 𝑓𝐵 𝐹3 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐸 − 101 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 3

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo E-101

 ✓ Fotobiorreactor (R-201)
La reacción que rige el proceso de producción de biomasa y oxígeno a partir de la cianobacteria
spirulina platensis es:
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑛𝑢𝑡𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑙𝑢𝑚í𝑛𝑖𝑐𝑎 → 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 + 𝑂2
Mientras que el balance correspondiente al conjunto de fotobiorreactores se realiza por medio
de la siguiente ecuación:

µ𝑋0 𝑉0 𝑒 (µ𝑡)
𝐹=
𝑌𝑥/𝑠

Donde:

F: Flujo final en la salida del fotobiorreactor

µ: Velocidad especifica de crecimiento del microorganismo
X0: Concentración inicial de biomasa
V0: Volumen inicial del fotobiorreactor
t: Tiempo de cultivo
Yx/s: Rendimiento del sustrato limitante

La anterior ecuación puede ser representada como:

𝐹 = 𝐹0 𝑒 µ𝑡
Donde:
F0: Flujo inicial a la entrada del fotobiorreactor
Para el planteamiento del balance se asume el flujo inicial de entrada, que será de alrededor de
6000,00 kg/lote de sustrato correspondiente a glicerol, el cual será divido en 20
fotobiorreactores operando a máxima capacidad. La velocidad especifica de crecimiento del
microorganismo estudiado se calcula mediante la siguiente ecuación.

𝑋𝑓 = 𝑋0 𝑒𝑥𝑝(µ𝑡)
Donde:
Xf: Concentración final de biomasa

El valor de concentración inicial y final de biomasa se da por la investigación realizada por

Shrivastav [52], para un tiempo de 4 días de cultivo de un microorganismo con características
similares a Spirulina platensis se obtuvo valores de 1,04 g/L de concentración inicial de la
biomasa y 1,40 g/L de concentración final. Con estos valores proporcionados, se puede calcular
la velocidad especifica de crecimiento, la cual da como resultado un valor de 0,074 d-1.
Finalmente se calcula el valor del flujo a la salida del fotobiorreactor luego de 4 días de
cultivo, el cual arroja un valor de 8076,80 kg/lote.
 ✓ Tanque de lavado (V-301)

El proceso de lavado se encarga de separar la biomasa residual en forma de proteínas, lípidos

y metabolitos secundarios gracias a la acción de etanol que ingresa al sistema con un flujo de
2689,60 kg/lote.
Tabla 15. Balance de masa del equipo (V-301)
Ec. General 𝑭𝟔 + 𝑭 𝟕 = 𝑭𝟖 Donde:
𝐹6 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 𝐹6 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 6
𝐹7 = 𝑓𝐷 𝐹7 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 7
𝐹8 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 𝐹8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 101 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 8

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo V-101

✓ Centrifuga 1 (S-301)
En la primera centrifugación del sistema se tiene como objetivo principal extraer la biomasa
residual que se logró separar del PHB y, adicionalmente, la mayor cantidad de etanol. La
biomasa extraída corresponde a alrededor del 70% de la biomasa total producida en el
fotobiorreactor.
Tabla 16. Balance de masa del equipo (S-301)
Ec. 𝑭𝟖 = 𝑭𝟗 + 𝑭𝟏𝟎 Donde:
General
Corriente 𝐹8 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 𝐹8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
8
Corriente 𝐹9 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 𝐹9 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑛𝑡𝑒 1 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
9
Corriente 𝐹10 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 𝐹10 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑆 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
10

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo S-101

✓ Tanque de tratamiento (V-302)

Durante el proceso de tratamiento se ingresa un flujo de 201,40 kg/lote de hipoclorito de sodio
y un flujo de 161,15 kg/lote de dodecilsulfato de sodio, el principal objetivo de este proceso es
garantizar una alta pureza del PHB mediante la separación de biomasa residual que el etanol
no logro retirar.

Tabla 17. Balance de masa del equipo (V-302)

Ec. General 𝑭𝟏𝟎 + 𝑭𝟏𝟏 + 𝑭𝟏𝟐 = 𝑭𝟏𝟑 Donde:
𝐹10 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎
𝐹10 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷
Corriente 10 𝑆 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
 𝐹11 = 𝑓𝐹 𝐹11 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑆𝐷𝑆 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 11
𝐹12 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑝𝑜𝑐𝑙𝑜𝑟𝑖𝑡𝑜 (𝑘𝑔
𝐹12 = 𝑓𝐸
Corriente 12 /𝑙𝑜𝑡𝑒)

𝐹13 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹 𝐹13 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 302 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 13

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo V-302

✓ Centrifuga 2 (S-302)
En la segunda centrifugación, se separan el dodecilsulfato de sodio, el hipoclorito de sodio y
biomasa residual que se logró extraer gracias al efecto de los dos disolventes mencionados
anteriormente. El flujo de biomasa en el sedimento de la centrifuga corresponde a 573,22
kg/lote.

Tabla 18. Balance de masa del equipo (S-302)

Ec. General 𝑭𝟏𝟑 = 𝑭𝟏𝟒 + 𝑭𝟏𝟓 Donde:
𝐹13 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹 𝐹13 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 302 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 13
𝐹14 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑘𝑔
𝐹14 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹
Corriente 14 /𝑙𝑜𝑡𝑒)

𝐹15 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑆

𝐹15 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹
Corriente 15 − 302 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo S-302

✓ Tanque de purificación (V-303)

Proceso destinado a realizar una desinfección de PHB mediante el uso de peróxido de
hidrogeno, mayormente conocido como agua oxigenada, la cual ingresa a un flujo de 822,00
kg/lote.

Tabla 19. Balance de masa del equipo (V-303)

Ec. General 𝑭𝟏𝟓 + 𝑭𝟏𝟔 = 𝑭𝟏𝟕 Donde:
𝐹15 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎
𝐹15 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹
Corriente 15 𝑆 − 302 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

𝐹16 = 𝑓𝐺 𝐹16 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 16
𝐹17 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹 + 𝑓𝐺 𝐹17 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 303 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 17
Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo V-303

✓ Intercambiador de calor 2 (E-301)

El intercambiador de calor E-102 tiene como función regular la temperatura de la corriente 17
hasta saturación del agua oxigenada, debido a que no existe transferencia de masa en este
proceso, el flujo de salida es igual al de entrada.
Tabla 20. Balance de masa del equipo (E-102)
Ec. General 𝑭𝟏𝟕 = 𝑭𝟏𝟖 Donde:
𝐹17 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒
𝐹17 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹 + 𝑓𝐺
Corriente 17 𝑉 − 303 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

𝐹18 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒

𝐹18 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸 + 𝑓𝐹 + 𝑓𝐺
Corriente 18 𝐸 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo E-102

✓ Evaporador (H-301)
Equipo destinado a la recuperación de agua oxigenada, el cual tiene como función evaporarla
para luego, por medio de un condensador, reintegrarla al sistema. El flujo de agua oxigenada
extraída es de 867,20 kg/lote.
Tabla 21. Balance de masa del equipo (H-301)
Ec. General 𝑭𝟏𝟖 = 𝑭𝟏𝟗 + 𝑭𝟐𝟏 Donde:
𝐹18 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸
𝐹18 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐸 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 18 + 𝑓𝐹 + 𝑓𝐺

𝐹19 = 𝑓𝐺 𝐹19 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑎𝑔𝑢𝑎(𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 19
𝐹21 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸
𝐹21 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐻 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 21 + 𝑓𝐹

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo H-301

✓ Tanque de precipitación (V-304)

Proceso fundamental del proceso de producción de PHB debido a que el etanol recuperado en
el primer proceso de separación es integrado al sistema para precipitar biomasa residual que
puede seguir presente en la corriente proveniente del evaporador. El flujo de metanol que
ingresa al sistema es de 257,14 kg/lote mientras que el flujo proveniente del evaporador es de
639,75 kg/lote.
Tabla 22. Balance de masa del equipo (V-104)
Ec. General 𝑭𝟐𝟏 + 𝑭𝟐𝟐 = 𝑭𝟐𝟑 Donde:
𝐹21 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸
𝐹21 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝐻 − 301 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 21 + 𝑓𝐹

𝐹22 = 𝑓𝐼 𝐹22 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 22
𝐹23 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸
𝐹23 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 304 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 23 + 𝑓𝐹 + 𝑓𝐼

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo V-104

✓ Centrifuga 3 (S-303)
Finalmente, la centrifuga 3 tiene como función separar el PHB con alta pureza de los
disolventes y la biomasa residual, obteniendo así un flujo de 562,14 kg/lote de PHB. De igual
forma cabe resaltar que teniendo en cuenta la producción de biomasa a la salida del
fotobiorreactor se logró extraer alrededor del 17 % de PHB.
Tabla 23. Balance de masa del equipo (S-103)
Ec. General 𝑭𝟐𝟑 = 𝑭𝟐𝟒 + 𝑭𝟐𝟓 Donde:
𝐹23 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸
𝐹23 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑉 − 304 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 23 + 𝑓𝐹 + 𝑓𝐼

𝐹24 = 𝑓𝐴 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐷 + 𝑓𝐸
𝐹24 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)
Corriente 24 + 𝑓𝐼

𝐹25 = 𝑓𝐻 + 𝑓𝐵 + 𝑓𝐹 𝐹25 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝐻𝐵 (𝑘𝑔/𝑙𝑜𝑡𝑒)

Corriente 25

Nota. Esta tabla muestra el balance de masa para el equipo S-303

Partiendo de la base de 20 fotobiorreactores que producen 84 lotes de 562,14 kg por año y con
el fin de cumplir la meta estimada de 200 t/año de producción de PHB, se plantea la
implementación de un total de 85 fotobiorreactores de la siguiente manera.
Primero se calcula cual sería la producción con 80 biorreactores, multiplicando el número de
lotes por año por su cantidad por cuatro (se está tomando coma base 20 fotobiorreactores)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 80 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 84 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 ∙ 562,14 𝑘𝑔 ∙ 4

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑜𝑛 80 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 188.879 𝑘𝑔

Para calcular la producción de los cinco fotobiorreactores faltantes se hace una regla de tres
simple
 20 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 → 84 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠
5 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 → 𝑥 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠
84 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 ∗ 5 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑥=
20 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑥 = 21 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

Se calcula la producción

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 21 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 ∙ 562,14 𝑘𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 5 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 11.805 𝑘𝑔

Por último, se suman las dos producciones para obtener la total por 84 fotobiorreactores

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 85 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 188.879 𝑘𝑔 + 11.805 𝑘𝑔

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 85 𝑓𝑜𝑡𝑜𝑏𝑖𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = 𝟐𝟎𝟎. 𝟔𝟖𝟑, 𝟗𝟒 𝒌𝒈

De esta manera se confirma que es acertado implementar 84 fotobiorreactores para suplir la

meta de producción anual y obtener un valor de 683,94 Kg por año almacenado para suplir
alguna falla en el proceso o en su defecto venderlo con el fin de obtener más ingresos.
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
FLUJO (kg/proceso) 35999,88 25200,00 25200,00 25200,00 840,00 7882,56 7882,56 33922,56 11296,32 45218,88 36758,40 8460,48 845,88 676,84 9983,20 7106,40
fA 0,00 0,00 0,00 0,00 840,00 0,00 0,00 13569,02 0,00 11207,95 8277,99 2929,96 0,00 0,00 2929,96 2883,78
(kg/proceso)
fB 25199,99 25200,00 25200,00 25200,00 0,00 0,00 0,00 20353,54 0,00 20353,47 18316,71 2036,76 0,00 0,00 2036,76 1833,45
(kg/proceso)
fC 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 7882,56 7882,56 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fD 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 11296,32 11296,31 10163,70 1132,61 0,00 0,00 1132,61 1019,06
(kg/proceso)
fE 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 845,88 0,00 845,88 761,10
(kg/proceso)
fF 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 676,84 676,84 609,02
(kg/proceso)
fG 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fH 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2360,97 0,00 2360,98 0,00 0,00 2360,99 0,00
(kg/proceso)
fI 10799,89 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)

XA 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,00 0,00 0,40 0,00 0,25 0,23 0,35 0,00 0,00 0,29 0,41

XB 0,70 1,00 1,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,60 0,00 0,45 0,50 0,24 0,00 0,00 0,20 0,26

XC 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XD 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,25 0,28 0,13 0,00 0,00 0,11 0,14

XE 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,00 0,08 0,11

XF 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,07 0,09

XG 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XH 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,05 0,00 0,28 0,00 0,00 0,24 0,00

XI 0,30 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

TOTAL 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32
FLUJO (kg/proceso) 2876,80 3452,40 6329,20 6329,20 3642,24 3642,24 2686,96 1079,99 3766,95 1332,24 2434,71 2380,31 10799,88 9719,89 54,40 9719,89
fA 46,18 0,00 46,18 46,18 0,00 0,00 46,18 0,00 46,18 46,50 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fB 203,31 0,00 203,31 203,31 0,00 0,00 203,31 0,00 203,31 193,04 10,50 10,50 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fC 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fD 113,55 0,00 113,55 113,55 113,27 113,27 0,28 0,00 0,28 0,02 0,27 0,00 0,00 0,00 0,26 0,00
(kg/proceso)
fE 84,78 0,00 84,78 84,78 84,79 84,79 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fF 67,82 0,00 67,82 67,82 0,00 0,00 67,82 0,00 67,82 64,41 3,49 3,49 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fG 0,00 3452,40 3452,40 3452,40 3449,93 3449,93 2,47 0,00 2,47 2,48 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fH 2360,99 0,00 2360,99 2360,99 0,00 0,00 2361,00 0,00 2360,99 0,00 2361,40 2308,64 0,00 0,00 0,00 0,00
(kg/proceso)
fI 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1079,99 1079,99 1025,82 55,41 0,00 10799,88 9719,89 54,14 9719,89
(kg/proceso)

XA 0,02 0,00 0,01 0,01 0,00 0,00 0,02 0,00 0,01 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XB 0,07 0,00 0,03 0,03 0,00 0,00 0,08 0,00 0,05 0,14 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XC 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XD 0,04 0,00 0,02 0,02 0,03 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XE 0,03 0,00 0,01 0,01 0,02 0,02 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XF 0,02 0,00 0,01 0,01 0,00 0,00 0,03 0,00 0,02 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XG 0,00 1,00 0,55 0,55 0,95 0,95 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

XH 0,82 0,00 0,37 0,37 0,00 0,00 0,88 0,00 0,63 0,00 0,97 0,97 0,00 0,00 0,00 0,00

XI 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 0,29 0,77 0,02 0,02 1,00 1,00 0,00 1,00

TOTAL 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

Nota. Esta tabla muestra el balance global del proceso.

 7. BALANCE DE ENERGÍA

Tabla 25. Propiedades termodinámicas de los compuestos

Compuesto T. eb (°C) Cp. (kJ/kg-K)
Glicerol 290,00 2,03
Agua 100,00 4,50
Metanol 64,70 3,49
Etanol 78,37 3,05
Aire -183,00 1,00
Hipoclorito de sodio 101,00 0,54
Peróxido de hidrogeno 150,20 2,70
SDS 98-104
PHB - 2,10
Spirulina - 4,50

Nota. Esta tabla muestra las propiedades termodinámicas de los compuestos.

Tabla 26. Balance de energía de cada equipo del sistema

Balance de energía por equipo
Q (H-101) (KW) 14,21 Libera energía
Q (E-101) (KW) -211,12 Absorbe energía
Q (R-101) (KW) -6,00 Absorbe energía
Q (V-101) (KW) 3,89 Libera energía
Q (S-101) (KW) 11,04 Libera energía
Q (V-102) (KW) -7,72 Absorbe energía
Q (S-102) (KW) 12,22 Libera energía
Q (V-103) (KW) 10,72 Libera energía
Q (E-102) (KW) 275,12 Libera energía
Q (H-102) (KW) 25,81 Libera energía
Q (V-104) (KW) 23,10 Libera energía
Q (S-103) (KW) 18,87 Libera energía
Q Total (KW) 170,14 Libera energía

Nota. Esta tabla muestra el balance de energía por equipo.

 BALANCE DE ENERGÍA
Tabla 27. Balance de energía global del proceso
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 CpL (kJ/kg K)
T (°C) 28,00 139,00 35,00 35,00 28,00 35,00 28,00 35,00 35,00 35,00 35,00 35,00 35,00 35,00 35,00 25,00 -
T (K) 301,15 412,15 308,15 308,15 301,15 308,15 301,15 308,15 308,15 308,15 308,15 308,15 308,15 308,15 308,15 298,15 -
hA (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -0,21 0,00 -0,13 -0,12 -0,18 0,00 0,00 -0,15 0,09 0,08
hB (J/mol) 0,00 -225,33 -14,21 -14,21 0,00 0,00 0,00 -8,53 0,00 -6,40 -7,08 -3,42 0,00 0,00 -2,90 1,57 2,03
hC (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -7,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00
hD (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -21,35 -5,33 -5,90 -2,86 0,00 0,00 -2,42 1,31 3,05
hE (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -3,78 0,00 -0,32 0,17 0,54
hF (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -2,84 -0,19 0,10 0,41
hG (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,70
hH (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 -0,77 0,00 -4,10 0,00 0,00 -3,48 0,00 2,10
hI (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3,49
h (J) 0,00 -225,33 -14,21 -14,21 0,00 -7,00 0,00 -8,74 -21,35 -12,63 -13,10 -10,56 -3,78 -2,84 -9,47 3,25 -
Tr (K) 301,15
 BALANCE DE ENERGÍA
17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 CpL (kJ/kg K)
T (°C) 35,00 150,20 150,20 28,00 28,00 28,00 28,00 28,00 28,00 28,00 25,00 25,00 28,00 35,00 35,00 35,00 -
T (K) 308,15 423,35 423,35 301,15 301,15 301,15 301,15 301,15 301,15 301,15 298,15 298,15 301,15 308,15 308,15 308,15 -
hA (J/mol) -0,01 0,00 -0,07 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,08
hB (J/mol) -1,00 0,00 -7,97 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,03 0,03 0,00 0,00 0,00 0,00 2,03
hC (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00
hD (J/mol) -0,84 0,00 -6,69 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3,05
hE (J/mol) -0,11 0,00 -0,88 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,54
hF (J/mol) -0,07 0,00 -0,53 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,41
hG (J/mol) 0,00 -329,94 -179,97 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 2,70
hH (J/mol) -12,06 0,00 -95,73 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 6,11 6,11 0,00 0,00 0,00 0,00 2,10
hI (J/mol) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,24 0,24 0,00 -24,43 0,00 -24,43 3,49
h (J) -14,10 -329,94 -291,84 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 6,38 6,38 0,00 -24,43 0,00 -24,43 -
Tr (K)

Nota. Esta tabla muestra el balance de energía global de todo el proceso.

 8. ANÁLISIS INDICADORES DE IMPACTOS AMBIENTALES

A través del Software WAR (Waste Reduction Algorithm), de la EPA, el cual evalúa los
procesos en términos de impactos ambientales potenciales (PEI) cuyo objetivo es minimizar
los PEI para un proceso en lugar de minimizar la cantidad de desechos (contaminantes)
generados por el mismo, los resultados para el proceso de producción de PHB se muestran a
continuación.

Figura 6. Resultados de PEI por tiempo y producto.

Nota. Esta figura muestra los resultados de PEI de acuerdo a el tiempo y producto.
En la figura 6 se representan los resultados de PEI del proceso por tiempo y producto. Se puede
observar que durante el proceso se logra disminuir el potencial de impacto ambiental de las
sustancias involucradas, ya que estás están siendo transformadas en otras menos toxicas
generando que el PEI de generación sea menor. En el caso de PEI por producto los resultados
arrojan las mismas proporciones.
Tabla 28 Reporte final del programa WAR EPA.
CHEMICAL REPORT
Proyecto Polímeros Biodegradables
Normalized impact score
Chemical HTPI HTPE TTP ATP GWP ODP PCOP AP
GLYCEROL 0,03 0,05 0,03 0,00 0,00 0,00 0,99 0,00
WATER 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
METHANOL 0,07 0,00 0,07 0,00 0,00 0,00 0,21 0,00
ETHANOL 0,04 0,00 0,04 0,00 0,00 0,00 0,47 0,00
OXYGEN 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
HYDROGEN PEROXIDE 1,00 0,17 1,00 0,05 0,00 0,00 0,00 0,00
SODIUM HYPOCHLORITE 0,04 0,16 0,04 0,04 0,00 0,00 0,00 0,00
SDS 0,29 0,00 0,29 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
POLYHYDROXYALKANOATES 0,01 0,00 0,01 0,00 0,00 0,00 1,11 0,00
BIOMASS 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Nota. Esta tabla muestra el resultado final obtenido por el programa WAR EPA teniendo en
cuenta todos los indicadores utilizados para todos los compuestos.

• (HTPI) Human Toxicity Potential by Ingestion

• (HTPE) Human Toxicity Potential by Exposure
• (ATP) Aquatic Toxicity Potential
• (TTP) Terrestrial Toxicity Potential
• (GWP) Global Warming Potential
• (ODP) Ozone Depletion Potential
• (PCOP) Smog Formation Potential
• (AP) Acidification Potential

8.1. POTENCIAL DE TOXICIDAD HUMANA POR INGESTIÓN

El HTP presenta evaluaciones de peligro basadas en la potencia tóxica de una sustancia. La

potencia tóxica, también denominada valor de evaluación del riesgo, se expresa mediante los
factores de potencia del cáncer, el inverso de la ingesta diaria permitida o la dosis de referencia

Se puede verificar por la tabla 28 que para el potencial de toxicidad humana por ingestión el
valor más alto es para el peróxido de hidrogeno, esto es debido a que esta sustancia es
considerada nociva ya que tiene una toxicad aguda oral, según la OSHA de categoría 4, lo que
aumenta su potencial de toxicidad por ingestión.
El segundo potencial más alto es para el SDS, que al igual que el peróxido de hidrogeno tiene
una toxicidad aguda oral de categoría 4 y por lo tanto es considerado una sustancia nociva por
ingestión.
Por otra parte, la exposición al metanol puede ser extremadamente peligrosa, con una
morbilidad y mortalidad significativas si no se trata, puede causar diversos grados de toxicidad
y requerir una variedad de tratamientos [53]. En el aire el metanol no da efecto cancerígeno del
HTP por debajo de 1,10 E-1 y en el agua de 2,90 E-2 [54].
8.2. POTENCIAL DE TOXICIDAD HUMANA POR EXPOSICIÓN

Este potencial cuantifica el impacto en humanos de sustancias tóxicas emitidas al medio

ambiente, este se encuentra dividido en sustancias tóxicas no cancerígenas y relacionadas con
el cáncer. Su unidad de medición es en CTUh [55].
En este parámetro las sustancias que tienen un mayor potencial de toxicidad son el peróxido de
hidrogeno y el hipoclorito de sodio. Ambas sustancias son catalogadas nocivas en cualquier
nivel de exposición prolongada, ya sea por inhalación, ocular o cutánea, debido a los vapores
o niebla que se pueden generar aumentando el potencial de toxicidad de estos compuestos.
 8.3. POTENCIAL DE TOXICIDAD ACUÁTICA

La toxicidad acuática se define como el estudio de los efectos de una sustancia química en las
especies acuáticas, que generalmente se determina en organismos que representan los tres
niveles tróficos, es decir, vertebrados (peces), invertebrados (crustáceos) y plantas (algas). Su
unidad de medición es mg/l por organismo. La unidad de Kg N-eq [56].
Las sustancias que representan el mayor riesgo en el proceso son el peróxido de hidrogeno y el
hipoclorito de sodio, ambas consideradas sustancias peligrosas.
En cuanto al hipoclorito de sodio, afecta la biodiversidad acuática ya que reacciona
rápidamente con compuestos orgánicos, produciendo compuestos orgánicos oxidados tales
como cloraminas, trihalometanos, oxígeno, cloratos, bromatos y bromo orgánicos. Además,
concentraciones de hasta 0,02 – 0,05 mg/litro provocan inhibición del 50% en la composición
de especies del fitoplancton marino.
8.4. POTENCIAL DE TOXICIDAD TERRESTRE

La toxicidad terrestre se define como el estudio de los efectos de una sustancia química sobre
los organismos y las plantas terrestres. Las especies que se utilizan a menudo en las pruebas de
toxicidad terrestre incluyen lombrices de tierra, microorganismos del suelo, plantas, aves y
abejas. Su unidad de medida es mg/kg de tierra [57].
En cuanto este parámetro la sustancia con mayor potencial de toxicidad es el peróxido de
hidrogeno, ya que por su naturaleza oxida los componentes del suelo afectando directamente
la flora y fauna terrestre que pueda estar cerca de la planta de producción.
8.5. POTENCIAL DE FORMACIÓN DE SMOG

Este indicador calcula las emisiones de gases que afectan la creación de ozono fotoquímico en
la atmósfera inferior (smog) catalizado por la luz solar. La unidad de medición es kg COVNM-
eq [55].

Para este parámetro las sustancia con que representan un mayor potencial de formación de
SMOG es el PHB, esto se debe a que, este se fotodegrada, por lo tanto, se descompone en
partes más pequeñas de sí mismo, la contaminación por este tipo de materiales afecta el aire,
la tierra y los océanos.
Respecto a los indicadores GWP, DOP y AP, no se obtuvo ningún valor, lo que indica que las
sustancias involucradas en el proceso no generan ningún impacto ambiental en estos
parámetros.
 9. DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPOS

9.1. Intercambiadores de calor

Tabla 29. Dimensionamiento intercambiadores de calor del proceso de producción de PHB
Número Longitud Paso Arreglo Área Número Calor
Int TEMA tubos tubos por tubos intercambiador deflectores (kW)
(m) tubos m2
E-101 B-E-M 46,00 1,50 2,00 30° 3,90 24,00 20,70
Triangular
E-301 B-E-U 24,00 1,20 4,00 90° 1,80 6,00 20,30
Cuadrado
E-102 B-E-M 34,00 1,20 4,00 30° 2,30 6,00 37,50
Triangular
E-302 B-G-S 24,00 1,20 4,00 30° 1,40 12,00 10,70
Triangular

Nota. En la tabla 29 se muestra en dimensionamiento de los intercambiadores para el proceso

de PHB.
9.2. Tanques
Tanques almacenamiento
Tabla 30. Dimensionamiento tanques de almacenamiento del proceso de producción de PHB
Tanque Alto (m) Diámetro (m) Volumen (m3)
Glicerol 6,10 2,60 31,68
Etanol 6,50 1,80 18,06
SDS 1,40 1,10 1,30
Hipoclorito de sodio 1,40 1,10 1,30
Metanol 6,50 1,80 18,06
Peróxido de hidrogeno 1,70 1,60 3,68
PHB 5,80 1,80 16,29

Nota. En la tabla 30 se muestra en dimensionamiento de los tanques de almacemaniento para

el proceso de PHB.

Tanques lavados
Tabla 31. Dimensionamiento tanques de lavado del proceso de producción de PHB
Tanque Largo (m) Ancho (m) Alto (m)
V-301 1,06 1,06 1,22
V-302 1,06 1,06 1,22
V-303 1,06 1,06 1,22

Nota. En la tabla 31 se muestra en dimensionamiento de los tanques de lavado para el proceso

de PHB.
Tanques sedimentación
Tabla 32. Dimensionamiento tanques de sedimentación del proceso de producción de PHB

Tanque Largo (m) Ancho (m) Alto (m)

V-304 0,60 0,85 0,90

Nota. En la tabla 32 se muestra en dimensionamiento de los tanques de sedimentación para el

proceso de PHB.

9.3. Centrifugadoras
Tabla 33. Dimensionamiento centrifugas del proceso de producción de PHB
Centrifuga Largo (m) Ancho (m) Alto (m) Tiempo Rpm
(min)
S-301 2,50 1,50 0,90 15 5.000
S-302 2,50 1,50 0,90 15 1.637
S-303 2,00 1,20 1,80 15 1.637

Nota. En la tabla 33 se muestra en dimensionamiento de las centrifugas para el proceso de

PHB.

9.4. Evaporador
Tabla 34. Dimensionamiento evaporadores del proceso de producción de PHB
Evaporador Largo (m) Ancho (m) Alto (m)
H-101 2,50 1,80 3,60

Nota. En la tabla 34 se muestra en dimensionamiento para el evaporador para ara el proceso de

PHB.

9.5. Bombas
Tabla 35. Dimensionamiento bombas del proceso de producción de PHB
Bomba Tipo Potencia HP Peso Kg
P-101 Bomba autocebante de motor eléctrico 5,00 65,00
P-102 Bomba autocebante de motor eléctrico 10,00 120,00
P-103 Bomba autocebante de motor eléctrico 3,00 48,00
P-104 Bomba alta presión eléctricas 20,00 148,00
P-105 Bomba alta presión eléctricas 25,00 155,00
P-106 Bomba autocebante de motor eléctrico 5,00 55,00
P-107 Bomba autocebante de motor eléctrico 5,00 76,00
 P-108 Bomba GS con motor eléctrico 3,00 60,00
P-109 Bomba multietapa horizontal 1,30 11,00
P-110 Bomba autocebante de motor eléctrico 1,00 27,00
P-111 Bomba JET con motor eléctrico 2,00 34,00
P-112 Bomba alta presión eléctricas 3,00 32,00
P-113 Bomba autocebante de motor eléctrico 1,00 27,00
P-114 Bomba multietapas con motor eléctrico 4,00 28,00
P-115 Bomba multietapa vertical 5,00 85,00
P-116 Bomba multietapa horizontal 1,30 11,00
P-117 Bomba multietapa horizontal 1,30 11,00
P-118 Bomba multietapa horizontal 1,30 1,00

Nota. En la tabla 35 se muestra en dimensionamiento de las bombas para el proceso de PHB.

9.6. Compresores
Para el cálculo de las dimensiones del compresor se tuvo en cuenta el flujo de aire requerido
para el correcto funcionamiento de los microorganismos involucrados en el proceso de
fermentación, de esta forma se tuvo en cuenta un volumen operacional de los fotobiorreactores
de 450 L, además se tuvo en cuenta el ingreso de CO2 a razón de 0,1 vvm debido a que gran
parte de la fuente de carbono proviene del glicerol. Teniendo en cuenta lo anterior, se calcula
el flujo de aire multiplicando el ingreso de CO2 por los litros operativos del reactor, para tener
como flujo total de aire 0,75 L/s.
El diseño del compresor se basa en la aplicación de la primera y segunda ley de la
termodinámica, de tal forma se asume que la energía cinética y potencial, así como las pérdidas
de cargas son despreciables, por lo que la ecuación viene dada por:
−𝑊 = ℎ2 − ℎ1
Donde W corresponde al trabajo del compresor en kJ/kg y h1 como h2 corresponden a las
entalpias de entrada y descarga respectivamente, el trabajo puede ser calculado por medio de
la integral asumiendo que la temperatura es constante, es decir, que el proceso es isotérmico.
𝑃2
𝑃2
𝑊 = ∫ 𝑉𝑑𝑃 = 𝑛𝑅𝑇 ln ( )
𝑃1 𝑃1

Para poder calcular la potencia del compresor es necesario evaluar el sistema bajo un sistema
isentrópico, quiere decir que se comporta como un modelo reversible y adiabático. Por lo cual,
el cálculo del trabajo en un modelo isentrópico viene dado por:
−𝑊𝑆 = ℎ2,𝑆 − ℎ1
Para poder determinar el valor de Ws se debe tener en cuenta valores de Cp y Cv para calcular
el coeficiente isentrópico k, como resultado del cociente de estos, por lo que se puede
representar la ecuación de trabajo isentrópico de la siguiente manera, donde M equivale a la
masa molar del aire:
 𝑘−1
𝑅𝑘𝑇1 𝑃2 𝑘
−𝑊𝑆 = [( ) − 1]
𝑀(𝑘 − 1) 𝑃1

Con los valores obtenidos de trabajo tanto real como isentrópico, se puede calcular la eficiencia
isentrópica ns que viene definida como la división del trabajo isentrópico por el trabajo real.
Para finalmente obtener que la potencia del compresor se calcula como:
𝑊𝑠
𝑃𝑔 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ∗ ( )
𝑛𝑠
Finalmente, con el cálculo de potencia se procede a seleccionar el compresor que se adecué
más al proceso en cuestión mediante la siguiente gráfica:
Figura 7 . Gráfica para selección de compresor.

Nota. En la figura 7 se muestra la tabla que ayuda para la selección del compresor para el
proceso de PHB.

Tabla 36. Dimensionamiento compresor del proceso de producción de PHB

Compresor Tipo Potencia (PH) Peso (kg)
C-101 Compresor de tornillo de acople directo 50,00 728,00

Nota. En la tabla 36 se muestra en dimensionamiento del compresor para el proceso de PHB.

10. AREA DE LA PLANTA

Teniendo en cuenta factores que se relacionan con los costos, inversiones, localización,
servicios, distribución del producto, seguridad, entre otros, se estructura la planta considerando
una posible expansión a futuro, la cual se observa en el Anexo y se describe cada zona a
continuación.
10.1. Tránsito de vehículos
Dentro de la distribución del área de la planta, se realiza una estrategia de movilidad en
cuanto a montacargas, mulas, carrotanques, camiones de acopio de residuos y vehículos
particulares, donde siempre se tiene en cuenta doble calzada, así como el espacio peatonal.
10.2. Recepción de materias primas
En cuanto al área de recepción de materias primas en las que se encuentra el inóculo de
cianobacterias, etanol, hipoclorito de sodio, peróxido de hidrogeno, dodecilsulfato de sodio
y glicerol, se considera su ingreso por vía terrestre a la planta, por lo que se considera una
vía con entrada y salida para los camiones encargados del transporte de materia prima,
delimitado por dos compuertas de descargas que permiten posteriormente el
almacenamiento y distribución de las mismas, esta zona está ligada con la de
almacenamiento, y el área total designada es de 82,75 m2.
10.3. Almacenamiento
Lo que refiere la zona de almacenamiento en la que se tiene en cuenta un área suficiente
para la distribución de las materias primas mencionadas anteriormente, se tiene en cuenta
adicionalmente, el almacenamiento de productos, así como el almacenamiento de equipos,
equipos de mantenimiento, de equipos dados por baja y de residuos. Este espacio se
encuentra lo suficientemente amplio para su respectiva acomodación y, con el objetivo de
evitar la aglomeración y posible cruce de contaminación de materias primas y productos,
evitando reacciones indeseadas durante el proceso de producción, las cuales pueden afectar
la seguridad del personal y de la infraestructura de la planta. Dicha área destinada al
almacenamiento consta de 412,39 m2.
10.4. Producción
Lo que corresponde al área de producción, se estiman alrededor de 1369,17 m2, divida en
las siguientes zonas:
• Zona de almacenamiento: Esta zona, es la encarga del almacenamiento de
materias primas, así como de productos y residuos extraídos en los diferentes
procesos de separación.
• Zona de fermentación: Zona destinada al cultivo de las cianobacterias, la cual se
encuentra ocupada por 84 fotobiorreactores con las condiciones adecuadas para el
correcto crecimiento del microorganismo.
• Zona de extracción: Área destinada a los equipos encargados de la separación del
PHB de la biomasa residual y de los diferentes disolventes presentes.

10.5. Área de servicios industriales

Para llevar a cabo la producción de PHB, se hace necesario la implementación de una
sección de generación de energía con el fin de alimentar a todos los equipos, es por esto
 que, se ubica una zona de energía que no solo satisfaga esta necesidad sino también la de
alimentar a toda la planta, tanto laboratorios como zona administrativa, área social, entre
otro. Así pues, se designa un área de 434,73 m2.
Por otro lado, se tiene en cuenta la implementación de un sistema de calderas, que alimente
a la planta de producción, sin embargo, esta zona se debe designar aislada de las demás
áreas para evitar en caso de emergencia afectaciones en estas. De esta forma, la zona de
calderas se ubica a m de distancia de la planta de producción con un área total de 124,21
m2 .
10.6. Planta de tratamiento de aguas residuales
Para realizar el tratamiento de aguas residuales obtenidas del proceso se inicia con el proceso
de decantación que se implementa con fin de separar el etanol por diferencia de densidades
antes de que llegue al proceso de pretratamiento, de igual manera se lleva a cabo la separación
de etanol obtenida de otra de los efluentes del proceso, posteriormente se unifican las dos
corrientes de mayor densidad que salen de salen de los procesos de decantación y se envían a
un proceso de cribado y trampa de grasas, estas corrientes contienen agua, glicerol y biomasa.
En el proceso de cribado se eliminan los sólidos suspendidos mayores a 20 mm y en la trampa
de grasas se retira gran porcentaje de las grasas emulsionadas.

Después de llevar a cabo estos procesos se implementa un proceso de pretratamiento donde se

pasa la corriente por un filtro que retira los sólidos suspendidos, se evalúa el pH, entre otros
factores físicos y químicos, luego de realizar el pretratamiento se separa la biomasa por el
proceso de flotación y se procede a regular el pH, con el fin de separar el glicerol por medio
de un proceso de biodigestión aerobio y otro proceso anaerobio los cuales se van a efectuar en
un solo equipo, antes de llegar la corriente al biodigestor se mezcla con el glicerol que se
obtiene de la decantación se mezcla con la corriente de glicerol que se obtiene de la separación
de metanol y glicerol por un proceso de decantación.

para finalizar el tratamiento de aguas residuales con un microfiltrado que retira los sólidos
mayores a 0.5 micras y un proceso de desinfección con hipoclorito de sodio con una eficiencia
del 90 al 95% donde se cumple con el propósito de disminuir la carga contaminante al momento
de verter el agua o que se pueda implementar en uso de la empresa como en el área de aseo o
jardinería.

10.7. Planta de tratamiento aguas de proceso

Las aguas del proceso se obtienen del río Klang que se encuentra cerca de la planta, por lo que
se debe realizar un proceso de tratamiento antes de que se implementen en el proceso de
producción. El tratamiento inicia con un proceso de desbaste que elimina los sólidos mayores
a 20 mm como ramas, arbustos, plantas, entre otros.
Posterior al desbaste se utiliza un desarenador que elimina los sólidos con un diámetro mayor
a 200 micras luego se envía la corriente a un proceso de clarificación, en el cual por
coagulación, floculación y sedimentación se remueven las partículas sólidas que son
desestabilizadas, agrupadas y sedimentadas por los agentes floculantes y coagulantes que
corresponden al cloruro férrico y el aluminato de sodio respectivamente con una eficiencia del
90%.
Después de realizar el proceso de clarificación se ejecuta un proceso de filtración para eliminar
los sólidos mayores a 3 a 5 micras y un proceso de ósmosis inversa donde se efectúa la
remoción de sólidos mayores a 0.001 micras y iones de soluciones a través de una membrana
semipermeable mediante la aplicación de un aumento de presión a la corriente y permite que
el agua pase sin sólidos y esté lista para la desinfección por luz ultravioleta que elimina los
patógenos y microorganismos que puedan afectar el proceso.
Como última operación se implementa un proceso de desinfección por ozono que en este
momento la OMS de Malasia está realizando para la desinfección de las aguas del río Klang y
los resultados del uso de la tecnología del sistema muestran una reducción significativa de
contaminantes como metales y materia orgánica con una eficiencia del 99% lo que garantiza
que en el proceso cuentes con un alto nivel de purificación en las aguas del proceso.

10.8. Parqueadero
Con el fin de satisfacer las necesidades de la planta y generar un equilibrio en el transporte,
evitando posibles congestiones de tránsito, se designan tres parqueaderos, dos
correspondientes a los camiones de carga y descarga que llegaran a las instalaciones de
almacenamiento y el tercero para empleados de toda la planta. Los primeros dos
parqueaderos se encuentras a la derecha e izquierda de la planta de producción, mientras
que el parqueadero de empleados de toda la planta se encuentra en la parte superior de la
zona administrativa de la planta, este último posee un área de 353,40 m2.
10.9. Laboratorios
Los laboratorios se ubican en cercanías a la zona de producción, específicamente en el
edificio administrativo de la planta, esto con el fin de facilitar el acceso de muestras y
realizar los respectivos ensayos de calidad de la planta, teniendo en cuenta el desarrollo de
las etapas de investigación por medio de la planta. Se considera un área de 177,14 m2.
10.10. Zona administrativa
La zona administrativa está ubicada para ser la sede con mayor interacción entre personal
interno y externo, como lo son clientes, administrativos de los proveedores, ventas externas
de la organización, entre otros. De esta forma, se da razón a su localización al frente de la
planta con el fin de facilitar el acceso, por lo cual la zona administrativa conforma un total
de 1058,60 m2.
10.11. Espacios sociales
Con el fin de tener un ambiente agradable para los trabajadores de la planta, se designan
espacios sociales que constan de un edificio, que cuenta con zona de descanso, restaurantes,
cafeterías, entre otros. El área designada para esta zona es de 530,92 m2. Adicionalmente
se encuentran zonas verdes a lo largo de toda la planta.
11. DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACIÓN
Este diagrama se encuentra en el Anexo 3, en el que se representan las válvulas neumáticas y
manuales implementadas durante todo el proceso, las cuales corresponden a elementos de
acción. En el caso de las válvulas neumáticas se emplean con el fin de abrir o cerrar un
conducto, para interrumpir o permitir el flujo del compuesto requerido. Por otro lado, se cuenta
con válvulas de retención, colocadas estratégicamente, con el objetivo de evitar que el flujo
tienda a devolverse por diferencia de alturas durante el proceso de producción de biopolímeros.

12. WHAT IF
A partir de una matriz de riesgos de proceso de producción de PHB por medio de un método
analítico de supuestos de actividades, productos y servicios utilizados para la buena práctica
del sistema, se evalúa alguna eventualidad que pueda ocurrir durante la operación de la planta,
en la cual se tendrá en consideración las posibles causas o antecedentes que originaron el
problema en cuestión, así como las consecuencias que este problema puede generar a la
integridad de la planta y del personal. Adicionalmente se tiene en cuenta el efecto indeseable
para dichos accidentes con el fin de poder determinar posibles controles, evitar el riesgo y la
probabilidad de ocurrencia de tal factor. Estos riesgos se ven reflejados en la siguiente tabla.
Tabla 37. Matriz de riesgos What if

ITEM WHAT IF CAUSAS CONSECUENCIAS

Fallo en el sistema de Mala calibración de los

Alta exposición a sustancias tóxicas,
0 instrumentación y control sensores, fallas en sistema
explosión, muerte.
(Sensores) eléctrico

Fallo en bomba de
alimentación, fallo en el La fermentación no se lleva a cabo, muerte
1 Fallo fotobiorreactor
sistema de nivel, presión o celular.
temperatura.

Daño del proceso debido a que no se

Ensuciamiento, corrosión, falla
Fallos intercambiadores de cumplen los requerimientos de
2 en la caldera, fallo en bomba de
calor temperatura (Ineficiencia en el intercambio
suministro
de calor)

Carga y descarga de sustancias insuficiente

Fallo en la presión o potencia Problemas eléctricos, fallo en
3 en los diferentes equipos de proceso, afecta
de equipos impulsores las válvulas
en proceso biológico

Fractura de las tuberías, Sobre presión, golpe de ariete Fugas, derrames, mezclas indeseadas de
4
Quiebre en válvulas causados por bombas corrientes, retorno de sustancias.

Inundación del equipo,

7 Fallo de evaporadores Separación ineficiente
obstrucción

Mal funcionamiento de la
Fallo tanques de tratamiento Explosiones (Etanol y metanol),
8 bomba de suministro, fallos en
y/o almacenamiento contaminación de sustancias
los controles de nivel

Fallos en el sistema eléctrico, Aumento en la resistencia de fricción por

9 Fallo Centrifugas daños en cojinetes o lo tanto no se alcanza la velocidad
rodamientos, obstrucciones requería, ineficiencia en la separación.
 Relación de proporción
inadecuada en el alimento en el
Cambio de ciclo de crecimiento de
10 Falla tren de inóculo caldo de cultivo, muerte de
microorganismo, muerte celular
microorganismos entre
escalamiento

Falla en la El tiempo no fue suficiente,

11 Contaminación del medio de cultivo
pasteurización/Esterilización temperatura no óptima

Falla en la extracción y Baja eficiencia en mezclado de

12 Baja productividad
purificación PHB solventes

EFECTO Probabilidad Gravedad Valor del Nivel del

ITEM
INDESEABLE CONTROLES (ocurrencia) (impacto) riesgo riesgo
0 Demora en producción Mantenimiento 2,00 4,00 8,00 Apreciable
preventivo/alarmas

1 Demora en producción Mantenimiento 2,00 5,00 10,00 Importante

preventivo/ alarmas
2 Afectación de proceso Mantenimiento 2,00 4,00 8,00 Apreciable
biológico, demora en preventivo/ alarmas
producción

3 Retraso de la producción Mantenimiento 3,00 3,00 9,00 Importante

preventivo/ alarmas

4 Retraso de la producción, Mantenimiento 2,00 5,00 10,00 Importante

explosión preventivo,
alarmas/detectores
de fugas
7 Baja pureza, Mantenimiento 2,00 4,00 8,00 Apreciable
contaminación preventivo

8 Destrucción de la planta Mantenimiento 2,00 5,00 10,00 Importante

preventivo y
predictivo, sistemas
de alarma
9 Baja calidad del producto Mantenimiento 2,00 3,00 6,00 Apreciable
predictivo y
preventivo
10 No se lleva a cabo la Revisión de UFC y 2,00 5,00 10,00 Importante
fermentación, concentración del
Ineficiencia en alimento en cada
producción escalado
11 Fermentación Análisis de materia 2,00 5,00 10,00 Importante
inadecuada, productos prima, verificación
indeseados de condiciones a
través de sensores
12 Baja calidad de producto Mantenimiento de 2,00 5,00 10,00 Importante
equipos, sensores,
toma de muestras
para control de
proceso

Nota. En la tabla 37 se muestra la matriz de riesgo para las operaciones, equipos para el proceso
de producción de PHB.
Para poder determinar la gravedad y probabilidad de ocurrencia de cada riesgo evaluado, se da
una ponderación de 1 a 5 para cada factor basada en la siguiente matriz

Tabla 38. Matriz cuantificación de probabilidad y gravedad

Gravedad (Impacto)
Muy bajo Bajo Medio Alto Muy alto
1 2 3 4 5
Muy alta 5 5,00 10,00 15,00 20,00 25,00

Alta 4 4,00 8,00 12,00 16,00 20,00

Media 3 3,00 6,00 9,00 12,00 15,00

Probabilidad

Baja 2 2,00 4,00 6,00 8,00 12,00

Muy baja 1 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00

Nota. En la tabla 38 se muestra la cuantificación de probabilidad y gravedad para matriz de

riesgo para las operaciones, equipos para el proceso de producción de PHB.

Al ser una matriz programada al momento de ingresar la ponderación de probabilidad y

gravedad, se obtiene la evaluación cualitativa y el nivel del riesgo, desde riesgo poco relevante
a riesgo muy grave.
Finalmente, de los datos extraídos de la anterior información se obtiene como resultado que se
presenta un mayor riesgo en los ítems 1, 3, 4, 8, 10, 11 y 12, estos ítems están relacionados con
los procesos críticos de la producción de PHB, por lo tanto, que se presente un fallo en éstos
representa afectaciones directas en la calidad del producto y por consiguiente retrasos o paros
indeseados en la producción.
13. ANÁLISIS DE VIABILIDAD ECONÓMICA
El análisis económico se realizó mediante un análisis financiero en el cual se tienen en cuenta
los gastos de materia prima, equipos, material para el área administrativa, entre otros. Luego
se realiza una estimación de costos de capital y operación del proceso, los cuales vienen
provistos de su precio en dólares correspondiente, y se reflejan en la tabla 39.
Tabla 39. Costos materia prima y equipos.
Materia Prima Precio (USD/ton)
Cianobacterias $ 97.000,00
Etanol $ 1.190,00
Hipoclorito de sodio (12%) $ 1.700,00
Dodecilsulfato de sodio $ 7.500,00
Glicerol $ 1.500,00
Peróxido de hidrogeno $ 390,00
Equipos Precio (USD)
Esterilizador (H-101) $ 50.000,00
Intercambiador de calor 1 (E-101) $ 9.762,00
Condensador 1 (E-102) $ 6.820,00
Tanque de lavado (V-101) $ 17.225,80
Centrifuga (S-101) $ 21.000,00
Tanque de tratamiento (V-102) $ 45.192,00
Centrifuga 2 (S-102) $ 21.000,00
Tanque de purificación (V-103) $ 45.192,00
Intercambiador de calor 2 (E-103) $ 8.880,00
Condensador 2 (E-104) $ 10.190,00
Evaporador (H-102) $ 40.000,00
Tanque de precipitación (V-104) $ 7.344,00
Centrifuga (S-103) $ 35.000,00
Tanque pulmón (TK-101) $ 10.760,00
Secador (SD-101) $ 5.000,00
Fotobiorreactores (R-101 – R-184) $ 1’050.000,00
Nota. En la tabla 39 se muestra los costos de los equipos para el proceso de producción de
PHB.
En cuanto a los costos de operación, se refiere a costos variables que tenga la producción del
biopolímero a partir de Spirulina platensis, la instalación y mantenimiento de los equipos, así
como los gastos energéticos.
De esta forma, inicialmente se cuenta con los gastos relacionados a la instalación y
mantenimiento de los equipos, dado que no vienen involucrados dentro del precio total de
equipos. Para los costos de instalación se asume un 6% del valor total destinado a la maquinaria,
obteniendo un valor de $ 83.001,95 USD. Mientras que, por otro lado, para el mantenimiento
de los equipos, se tiene en cuenta que es realizado anualmente y se estima que equivale a
alrededor del 2% del costo de los equipos + instalación. Por consiguiente, se alcanza un costo
de $ 29.327,35 USD.
Finalmente, se realizan costos energéticos del proceso, en donde son integrados aquellos
servicios de electricidad requeridos para el proceso que en este caso corresponde a la potencia
de los equipos reflejada en kW y la cantidad de días en el que dichos equipos están en
funcionamiento. Por lo que, se estima que el costo energético por mes para la producción de
PHB son de $ 136.495,48 USD.
Tabla 40. Costos energéticos de los equipos.
 Equipo Cantidad Potencia Hora Tarifa Costo Días Costo
(kw) s ($/kwh ($/kwh ($/kwmes)
) )
Esterilizador 1,00 11,00 1,00 0,09 0,99 30,00 $ 29,70
(H-101)
Intercambiador de calor 1 1,00 23,80 1,00 0,09 2,14 30,00 $ 64,26
(E-101)
Condensador 1 1,00 20,30 1,00 0,09 1,83 30,00 $ 54,81
(E-102)
Tanque de lavado 1,00 0,55 1,00 0,09 0,05 30,00 $ 1,49
(V-101)
Centrifuga 1,00 4,00 1,00 0,09 0,36 30,00 $ 10,80
(S-101)
Tanque de tratamiento 1,00 6,50 1,00 0,09 0,59 30,00 $ 17,55
(V-102)
Centrifuga 2 1,00 4,00 1,00 0,09 0,36 30,00 $ 10,80
(S-102)
Tanque de purificación 1,00 6,50 1,00 0,09 0,59 30,00 $ 17,55
(V-103)
Intercambiador de calor 2 1,00 37,50 1,00 0,09 3,38 30,00 $ 101,25
(E-103)
Condensador 2 1,00 10,70 1,00 0,09 0,96 30,00 $ 28,89
(E-104)
Evaporador 1,00 11,00 1,00 0,09 0,99 30,00 $ 29,70
(H-102)
Tanque de precipitación 1,00 0,75 1,00 0,09 0,07 30,00 $ 2,03
(V-104)
Centrifuga 1,00 6,00 1,00 0,09 0,54 30,00 $ 16,20
(S-103)
Tanque pulmón 1,00 0,00 1,00 0,09 0,00 30,00 -
(TK-101)
Secador 1,00 9,00 1,00 0,09 0,81 30,00 $ 24,30
(SD-101)
Fotobiorreactores 84,00 25,00 24,00 0,09 4536,0 30,00 $
(R-101 – R-184) 0 136.080,00
Compresor 1,00 0,10 24,00 0,09 0,21 30,00 $ 6,16
(C-101)
Total $
136.495,48
Nota. En la tabla 40 se muestra los costos energéticos de los equipos para el proceso de
producción de PHB.

Teniendo en cuenta los datos necesarios se calculan los costos operativos y de capital, de tal
manera que los costos de Ingeniería, de comisionamiento y de salvaguardas de
comisionamiento se obvian ya que estos costos se tienen en cuanta después de haber montado
la planta.
De esta manera, a los equipos se les hace un tiempo de depreciación de 14 años a partir del
dimensionamiento pues al estar la planta en una zona muy cerca al mar, la salinidad de agua
va a representar un desgaste en los equipos, en cuanto a los edificios por medio de los metros
de la zona de producción, es decir, de operatividad se calculó el valor de esa área la cual va a
tener una depreciación de 50 años para rectificar infraestructura.
Teniendo en cuenta el flujo de caja efectivo evaluado a 10 años, se logra identificar que el
proyecto es viable al ser el vapor presente superior a 0 y del mismo modo para la TIR.

RECOMENDACIONES

✓ Si se cuenta con un alto presupuesto, aumentar la cantidad de fotobiorreactores para

una mayor cantidad de producción de biopolímero por lote que cumpla con el mínimo
de producción total de bioplásticos en Malasia, correspondiente a un 10%.

✓ Se debe tener especial cuidado con la limpieza periódica de los equipos para garantizar
el correcto funcionamiento de los mismos y para evitar la aparición de ensuciamientos
o corrosión que puedan disminuir la eficiencia de los intercambiadores.

✓ En el proceso se debe tener en cuenta la relación costos y eficiencia del proceso y

obtener productos que tengan gran valor económico.

CONCLUSIONES
➢ Se determinó que la mejor ubicación de la planta es en Kuala Lumpur, teniendo en cuenta
variables climatológicas, comerciales y geológicas.
➢ Implementando el método Saaty se definió la ruta química más apropiada para la
obtención de PHB.
➢ Mediante el uso de softwares como Aspen Plus y Excel se dimensionaron los diferentes
equipos involucrados en el proceso de producción de PHB.
➢ Se calcularon los costos de materia prima, de equipos y energéticos del proceso
obteniendo costos de $109.2980 US, $1’317.173,8 US y $136.495,48 kW/mes
respectivamente.
➢ Mediante un análisis ambiental empleando el software WAR (Waste Reduction
Algorithm), de la EPA se diagnosticó el impacto ambiental del proceso de producción
de PHB en cada indicador establecido, obteniendo que la sustancia con el potencial más
alto es el peróxido de hidrogeno.
➢ Por medio de indicadores económicos (2211631,62 y 2%) se realizó el análisis
económico que mediante sus resultados arrojó que el proceso el viable en términos
económicos.
➢ La planta de tratamiento de aguas residuales del proceso ayuda a disminuir costos de
aguas que se implantan en las áreas de limpieza o jardinería.
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%3Cb%3E/home/energias/public_html/modulos/modulosprincipales/metas.php%3C/b
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[58] Ecopetrol, “Instructivo para la elaboración de planos,” p. 38, 2012.
ANEXOS
 REVISIONES

Superestructura de la producción de PHB a partir de spirulina

TITULO platensis de la empresa LADPA polímeros
ESTUDIANTE Diego Alexander CODIGO 6171154
Chavarro Rivero
A: Biomasa G: Cloruro de metileno ESTUDIANTE Andrea Jimena CODIGO 6171184 FECHA 01/11/21
B: Medio de cultivo H: Metanol Jaramillo Lozada
NOTA Referencia: [58] CONVENCIONES C: Hipoclorito de sodio I: Cloroformo ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán CODIGO 6171193
Torres
D: Agua J: Acetona
ESTUDIANTE Laura Tatiana Martínez CODIGO 6171167
E: TRIS-HCl 0.5M K: Etanol Fernández
F: NaCl L: Dodecilsulfato sódico ESTUDIANTE Angie Yuliana CODIGO 6172352
Vargas González
 REVISIONES
Diagrama de bloques (BFD) de la producción de PHB a partir de
TITULO
spirulina platensis de la empresa LADPA polímeros
ESTUDIANTE Diego Alexander CODIGO 6171154
Chavarro Rivero
A: Biomasa E: Hipoclorito de sodio ESTUDIANTE Andrea Jimena CODIGO 6171184 FECHA 01/11/21
B: Glicerol F: Dodecilsulfato sódico Jaramillo Lozada
NOTA Referencia: [58] CONVENCIONES C: Aire G: Agua oxigenada ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán CODIGO 6171193
Torres
D: Etanol H: PHB
ESTUDIANTE Laura Tatiana Martínez CODIGO 6171167
I: Metanol Fernández
ESTUDIANTE Angie Yuliana CODIGO 6172352
Vargas González
 REVISIONES
Diagrama de flujo de proceso (PFD) de la producción de PHB a
TITULO
partir de spirulina platensis de la empresa LADPA polímeros
ESTUDIANTE Diego Alexander CODIGO 6171154
Chavarro Rivero
A: Biomasa E: Hipoclorito de sodio ESTUDIANTE Andrea Jimena CODIGO 6171184 FECHA 01/11/21
B: Glicerol F: Dodecilsulfato sódico Jaramillo Lozada
NOTA Referencia: [58] CONVENCIONES C: Aire G: Agua oxigenada ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán CODIGO 6171193
Torres
D: Etanol H: PHB Laura Tatiana Martínez
ESTUDIANTE CODIGO 6171167
I: Metanol Fernández
ESTUDIANTE Angie Yuliana CODIGO 6172352
Vargas González
 REVISIONES
Plot plan de la planta destinada a la producción de PHB a partir de
TITULO
spirulina platensis de la empresa LADPA polímeros
ESTUDIANTE Diego Alexander CODIGO 6171154
Chavarro Rivero
ESTUDIANTE Andrea Jimena CODIGO 6171184 FECHA 16/11/21
Jaramillo Lozada
ROSA DE NOTAS Coordenadas de referencia: ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán CODIGO 6171193
Torres
VIENTOS X: 3.0202860489014625 ESTUDIANTE Laura Tatiana Martínez CODIGO 6171167
Y: 101.39509689739236 Fernández
Angie Yuliana
ESTUDIANTE CODIGO 6172352
Vargas González
 REVISIONES
Plot plan destinado al área de producción de PHB a partir de
TITULO
spirulina platensis de la empresa LADPA polímeros
ESTUDIANTE Diego Alexander CODIGO 6171154
Chavarro Rivero
ESTUDIANTE Andrea Jimena CODIGO 6171184 FECHA 16/11/21
Jaramillo Lozada
ROSA DE NOTAS Coordenadas de referencia: ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán CODIGO 6171193
Torres
VIENTOS X: 3.0202860489014625 ESTUDIANTE Laura Tatiana Martínez CODIGO 6171167
Y: 101.39509689739236 Fernández
Angie Yuliana
ESTUDIANTE CODIGO 6172352
Vargas González
 Cloruro férrico y alúmina

1,58 x 10^-5 kg/proceso

19.946,77 kg/proceso 19.751,21 kg/proceso 17.776,09 kg/proceso

20.000 kg/proceso
289,32 kg/proceso
DESBASTE DESARENADOR CLARIFICACIÓN FILTRACIÓN
d = 20 mm d = 200 micras n = 90% d = 3 a 5 micras

53,23 kg/proceso 195,56 kg/proceso 1975,12 kg/proceso

Ozono 0,05 ppm 17486,77 kg/proceso

15781,82 kg/proceso 16612,44 kg/proceso

15624 kg/proceso DESINFECCIÓN UV OSMOSIS INVERSA

DESINFECCIÓN CON
N = 95% d = 0,001 micras
OZONO
I = 117 µW P = 150 – Psi
n = 99%
ƛ= 253,7 nm n = 95%

157,82 kg/proceso 1704,95 kg/proceso

REVISIONES

TÍTULO
Diagrama de bloques (BFD) del pretratamiento del agua proveniente del río ESTUDIANTE Diego Alexander
Chavarro Rivero
CODIGO 6171154

Klang para la producción de PHB a partir de spirulina platensis de la empresa ESTUDIANTE Andrea Jimena
Jaramillo Lozada
CODIGO 6171184 FECHA 01/11/21
LADPA polímeros ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán
Torres
CODIGO 6171193

ESTUDIANTE Laura Tatiana Martínez CODIGO 6171167

Fernández
ESTUDIANTE Angie Yuliana CODIGO 6172352
Vargas González
 DECANTACIÓN
ABDJ D
1
D

DECANTACIÓN CRIBADO PRETRATAMIENTO

ABDJ ABJ TRAMPAS DE GRASA ABJ
2 d= 20 mm pH = 6 a 8,5

ABJ
L L
ABJ
ABJ

E A

DESINFECCIÓN MICROFILTRACIÓN
JE J J BIODIGESTOR JB NEUTRALIZACIÓN JB FLOTACIÓN
N = 90 – d = 0,5 micras

L
B
I

DECANTACIÓN
BI
2
B

REVISIONES

TÍTULO
Diagrama de bloques (BFD) del tratamiento del agua residual del proceso de ESTUDIANTE Diego Alexander
Chavarro Rivero
CODIGO 6171154

producción de PHB a partir de spirulina platensis de la empresa LADPA ESTUDIANTE Andrea Jimena
Jaramillo Lozada
CODIGO 6171184 FECHA 01/11/21
polímeros ESTUDIANTE Paula Andrea Farfán
Torres
CODIGO 6171193

ESTUDIANTE Laura Tatiana Martínez CODIGO 6171167

Fernández
ESTUDIANTE Angie Yuliana CODIGO 6172352
Vargas González