DFMEA O AMEF (ANÁLISIS DE LOS MODOS Y

EFECTOS DE FALLAS DE DISEÑO)

Diseño y Desarrollo del Producto

Arrieta Mendieta Erendida

Carreto Rojas Jordi
Carvajal Grande Arturo
Cervantes Gonzales Joaquín
Cervantes Gonzales Roslim Arian
Chavez Calderón Israel
 ¿Qué es el DFMEA?
DFMEA (Design Failure Modes and Effects
Analysis por sus siglas en inglés) es el Diseño
de Análisis de Modo y Efecto de las Fallas.
En otras palabras, DFMEA es una
metodología analítica utilizada en la fase
de diseño y desarrollo del producto para
mejorar la calidad del producto.

Muchas industrias en todo el mundo lo

adoptan como una herramienta cualitativa
que pone sus diseños bajo el microscopio.
Importancia del DFMEA
El AMEF es un proceso que se debe de llevar a cabo constantemente en
los procesos operativos para detectar a tiempo las fallas que puedan llegar
a ocurrir y evitar que se conviertan en urgentes o en pérdidas para la
empresa.

Por tanto se considera una actividad dinámica y constante, donde la

mayor aportación consiste en realizar revisiones constantes, análisis y
valoraciones de los procesos productivos con la finalidad de obtener una
mejora continua, un pilar principal del Lean Manufacturing.

Este método es considerado la fuente de detección de fallas más

confiable, por su capacidad de recolección de información y el análisis de
la misma, donde el efecto de estas fallas es considerado dentro de los
valores principales para determinar su prioridad.
 Beneficios del DFMEA
Sus principales beneficios de la implementación de esta metodología son:

Conocer a detalle el
Detectar los fallos de Analizar los alcances y Determinar el nivel de
producto, sus
un producto o consecuencias de severidad o gravedad
características y
servicio dichas fallas de cada falla
cualidades principales

Tener una
Establecer un sistema Determinar los
documentación
Analizar las causas de confiable de medición niveles de; gravedad,
completa de la
dichos errores para detectar dichas frecuencia y
evolución del
fallas detección
producto o proceso

Establecer un Determinar la
diagrama de procesos Aumentar la Incrementar el valor frecuencia y
y políticas para evitar productividad de los del producto o funciones de los
las incidencias de los procesos servicio mantenimientos
errores preventivos
¿Cuál es el mejor momento para implementar el
DFMEA?
Se trata de un método preventivo con la capacidad de mejorar el
producto, los procesos y los sistemas, por lo tanto, los expertos
recomiendan implementarlo al inicio de cada sistema de producción,
esto es:
✓ Al diseñar un nuevo producto o servicio
✓ Cuando se rediseñar o implementar nuevos procesos de producción
✓ Durante el establecimiento de los mantenimientos preventivos
✓ Si se determina que un proceso es complicado de llevar a cabo
✓ En los procesos administrativos y de documentación
✓ Al recabar información del producto o servicio
✓ Cuando el cliente exija una mejora (siendo este más un procesos
correctivo que preventivo)
 Metodología •
•
Formar un equipo encargado de la implementación del AMEF
Crear un diagrama de flujo de procesos del producto a evaluar

DFMEA
• Detectar las actividades críticas o con errores del proceso
• Documentar las principales fallas en el proceso
• Evaluar el alcance de dichas fallas y su nivel de “severidad”
• Determinar las causas de las fallas y su frecuencia
El primer aspecto a considerar es la
• Establecer los métodos de medición o detección de dichos
recolección de información. Es necesario errores
conocer el producto o servicio, las • Asignar un valor de prioridad de riesgo para cada falla

funciones que tendrá y el público al que • Calcular el NPR, es decir, el numero prioritario de riesgo para
cada efecto
va dirigido, una vez que se tengan
• Tomar las decisiones pertinentes para eliminar los errores
especificadas todas las funciones y
• Implementar dichas acciones, ya sean correctivas o
características principales que debe preventivas
cumplir debemos completar los siguientes • Asignar a responsables para la implementación de dichas
acciones
pasos:
• Determinar fechas para revisiones posteriores
• Documentar los avances o retrocesos
• Calcular nuevamente el NPR
¿Cómo se calcula el NPR?
El número de prioridad de riesgo o el también conocido como RPN (Risk
priority number) tiene una fórmula a seguir muy sencilla y por medio de
los resultados de esta podremos asignar un valor de prioridad de acción.

NPR = Frecuencia * Gravedad * Detección

Rangos de valor del NPR

0 – Sin riesgo de falla

1 – 124 Riesgo de falla menor
125 – 499 Riesgo medio de falla
500 – 1000 Riesgo alto de falla
Si bien el objetivo es eliminar todas las fallas, el objetivo de obtener su
valor de prioridad es atacar las más importantes primero. Una vez
implementadas las acciones correctivas y preventivas es necesario volver
a realizar un nuevo cálculo del NPR para determinar los avances de estas
acciones así como determinar las posibles nuevas fallas.
Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en
cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una
escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin
efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Para estimar el grado de ocurrencia, se utiliza una escala
del 1 al 10: el ‘1’ indica una falla muy remota o imposible y
el 10 indica una probabilidad de falla muy alta
 Para estimar el grado de deteccion, se utiliza una escala
del 1 al 10: el ‘1’ indica una detección de fallas casi segura
y el 10 indica una detección de falla casi imposible
Ejemplo:
Aplicaremos la metodología a unas gafas de sol. La tabla
siguiente muestra sus componentes y sus respectivas funciones :
Gafas de sol
Modos de Falla Efectos de Fallas S Cuasas O Controles de D N Acciones Acciiones S O D N
Componentes Funciones V U T R Resp. V U T R
Potenciales Potenciales E Potenciales C Ocurrencia E P Recomendadas Implementadas E C E P

¿Cuál es el
impacto de las ¿Cuáles son las
¿Cuáles son los Anotar las
¿Cuáles son los ¿De qué maneras variables de los ¿Qué tan ¿Qué también acciones para ¿Quién es
¿Qué causa que ¿Que tan seguido controles existentes y acciones
componentes puede fallar pasos clave severo es el pueden detectar la reducir la responsible de las
¿Cuáles son las funciones? el paso clave ocurre la causa o procedimientos implementadas.
que integran el dicho paso del cuando hay un efecto para el Causa o Modo de Ocurrencia de la acciones
falle? Modo de Fallo? preventivos de Causa o Incluye fecha de
producto? proceso? fallo (cliente o cliente? Falla? Causa o mejorar recomendadas?
Modo de Falla? completación.
requerimientos la Detección?
internos)?

Estructura Sostener cristales Rotura Insatisfacción del Tensión del material Ninguno
cliente 2 2 10 40 1 2 10 20

Cristales Disminuir la intensidad luminosa Penetración de Mala visión Tonalidad del cristal Inspección
rayos luminosos 7 insuficiente 1 2 14 5 1 4 20

Patillas Retener la estructura en el rostro Rigidez excesiva Incomodidad Material Inspección

2 Inadecuado 1 1 2 2 1 3 6

Bisagras Proporcionar flexibilidad Holgura insuficiente Incomodidad Tamaño Visual

3 2 5 30 3 2 8 48

Tornillos Sujetar Bisagras Pérdida Gafas inservibles 3 Mal ajuste 2 Muestreo visual 7 42 3 2 10 60
0
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