Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)

[AFO002264] Certiﬁcación en Trazabilidad y Seguridad Alimentaria
[MOD002450] Trazabilidad y Seguridad Alimentaria

[UDI014493] Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)
1. Introducción
HACCP son las iniciales de Hazard Análisis and Critical Control Point System (Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos de Control Críticos) o APPCC en español. Estas iniciales son citadas a menudo en
conferencias y en la industria alimentaria, pero en la práctica es habitual que se entiendan y
apliquen mal.
Aquellos que no están familiarizados con el sistema APPCC, piensan incorrectamente que es un
es
sistema complicado y difícil, hecho para expertos y que sólo las grandes empresas con muchos
recursos pueden llevarlo a cabo. La verdad es que para desarrollar el sistema APPCC se requiere un
u.
cierto grado de formación en todo lo relativo a materias primas, productos y procesos, junto con los
d
factores que pueden ser fuente de riesgo para la salud de los consumidores. El sistema APPCC es
.e
una técnica y como tal necesita de personas para que funcione. La técnica del APPCC es, en sí
va
misma, un sistema de control lógico y directo, basado en la prevención de problemas. El sistema
no
APPCC deberá ser un elemento clave en los sistemas de gestión de cualquier industria alimentaria.
in
En esta introducción vamos a ver las definiciones de los principales términos que nos facilitarán una
mejor comprensión del sistema APPCC.

ro
eu
APPCC
s.
sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la

pu
inocuidad de los alimentos.
Control
m
condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y los criterios marcados.

ca
Controlar
adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de APPCC.
Desviación
situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo
representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la
campus.euroinnova.edu.es
1 / 36
producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase
cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria incluidas las

materias primas desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico
criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada

fase.
es
Medida correctora
acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican
u.
pérdida en el control del proceso.
d
Medida de control
.e
cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro
va
para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro
no
agente biológico, químico o físico que presente en el alimento, o bien la condición en que
éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
in
Plan de APPCC
ro
documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal
eu
forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos
para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
s.
Punto crítico de control (PCC)

pu
fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
m
aceptable.
ca
Validación
constatación de que los alimentos del plan APPCC son efectivos.
Verificación
aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
Vigilar
llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros

de control para evaluar si un PCC está bajo control.
2 / 36
es
u.
d
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
3 / 36
2. Prerrequisitos del APPCC
2.1 ¿Qué es el sistema APPCC?
ElSistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos:
es
es una metodología de trabajo, una herramienta que nos permite mantener bajo control los
procesos y productos estableciendo mecanismos que prevengan su contaminación o deterioro,
u.
allí donde la probabilidad o la gravedad de que esto suceda sea más elevada
d
.e
va
no
El objetivo fundamental del sistema se puede formular de la siguiente forma: “asegurar que los
riesgos sanitarios que puedan producirse en una instalación dedicada a que la preparación,
in
transformación, almacenamiento o distribución de los alimentos estén controlados”.

ro
El anterior objetivo general se puede dividir en tres objetivos más particulares:

eu
Identificar y evaluar cualquier riesgo sanitario que pueda ocurrir en el proceso de fabricación o
s.
distribución de los alimentos.

pu
Establecer pautas de control para aquellos puntos que, dentro de un proceso productivo,
tengan mayor incidencia en la higiene alimentaria.

m
Establecer un sistema de revisión y actualización de dicho análisis.

ca
4 / 36
La realización de un sistema APPCC facilita un mejor conocimiento de las diferentes etapas de
las que consta el proceso de producción, un control más preciso de aquellas en las que puede
aparecer algún riesgo o una respuesta más eficaz y rápida ante cualquier aparición de
problemas con determinados puntos críticos.
Tradicionalmente se han aplicado los sistemas APPCC sólo sobre las características
microbiológicas de los productos. Pero es conveniente realizarlo para la prevención todo tipo de
riesgos de contaminación:
es
Contaminación física.
u.
Contaminación química.
d
Contaminación biológica.
.e
Este método de análisis y control, tiene su origen en la metodología desarrollada por la NASA
va
para el control de la seguridad de alimentos empleados en los programas especiales, pero este
punto lo desarrollaremos más detenidamente a continuación.

no
in
ro
2.2. Razones para la implantación de un sistema APPCC

eu
El APPCC es un sistema que, aplicado correctamente, garantiza que la seguridad de los alimentos
s.
está siendo debidamente controlada. Permite centrarse en la seguridad del producto como prioridad
pu
más importante y planificar para así evitar que las cosas vayan mal a lo largo del proceso
productivo.
m
Dado que el APPCC es un sistema reconocido y eficaz, proporciona a los clientes la confianza en la
ca
seguridad del proceso e indica que la empresa que lo aplica es profesional y toma en serio sus
responsabilidades.
La Orden SCO/1658/204, de 1 de junio, por la que se modifica la Orden de 9 de septiembre de 1996,
por la que se establece una excepción a las disposiciones del capítulo IV del Anexo del Real Decreto
2207/95, de 28 de diciembre, por el que se establecen las normas de higiene relativas a los
productos alimenticios, en lo que respecta al transporte marítimo de grasas y aceites líquidos a
granel, regula, para todo el sector alimentario, las normas que deben cumplir las empresas en las
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diferentes fases del proceso productivo, dejando claramente descrito que son las empresas
responsables de la higiene en sus establecimientos. Obliga a las empresas que identifiquen, evalúen
y documenten cualquier aspecto de su actividad que sea determinante para garantizar la higiene de
los alimentos.
El Real Decreto establecía una metodología para poner en práctica y cumplir sistemas eficaces de
autocontrol de acuerdo con los principios en que se basa el análisis APPCC para garantizar la
higiene y calidad de los alimentos.
es
El sistema de autocontrol que debe implantar toda empresa del sector alimentario, basado en la
u.
metodología APPCC, permitirá identificar, evaluar y mantener bajo control los peligros que, de
d
forma significativa pueden afectar a la inocuidad de los alimentos que produce o comercializa.
.e
Cuando se implanta el sistema APPCC, es necesario que se impliquen las personas pertenecientes a
va
diferentes áreas de la empresa. Esto garantiza que todo el mundo tiene el mismo objetivo
no
fundamental: producir alimentos seguros. Este objetivo es, en la mayoría de los casos, difícil de
conseguir en el mundo real, donde las presiones provenientes de diferentes áreas de la empresa es
in
constante (presiones comerciales, de rentabilidad, de desarrollo o de la marca o nuevos productos,

ro
de recortes presupuestarios, etc.)

eu
s.
pu
m
ca
Una vez pasada la fase de puesta en marcha del sistema, el APPCC puede ser extremadamente
rentable. En primer lugar, ya que los fallos en el proceso productivo pueden ser detectados en sus
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estadios iniciales, haciendo de este modo que disminuya el rechazo del producto al final de la
producción. En segundo lugar, mediante la identificación de posibles peligros que puedan afectar a
la seguridad del producto, se concentran los limitados recursos técnicos a la gestión de dichos
peligros. En tercer lugar, destacar que al aplicar la metodología APPCC, casi siempre se produce
una mejora de la calidad del producto.
En lo que afecta a los consumidores, cada vez está más presente la conciencia de mismos en cuanto
a su derecho a comprar alimentos seguros.
es
Las intoxicaciones alimentarias siguen siendo uno de los mayores problemas de salud pública a
u.
escala mundial y una causa importante de la reducción de la productividad económica. Las razones
d
de este problema son diversas, entre las que se incluyen:
.e
va
Aumento de población susceptible a intoxicaciones alimentarias, como las personas de la
tercera edad, los inmunodeprimidos y los malnutridos.

no
Los cambios en el modo de vida, que provocan una serie de cambios alimentarios, esto es,
in
mayor consumo de alimentos fuera de casa, confianza en alimentos transformados para la
preparación de comidas rápidas, aumentos del turismo, etc.

ro
Los patógenos emergentes, como el E. coli.

eu
Las nuevas tecnologías y métodos de producción.

s.
La importancia del sistema APPCC como medio de prevención de las intoxicaciones alimentarias, ha
pu
sido reconocida por la Organización Mundial de la Salud y muchos gobiernos de todo el mundo. El
m
APPCC fue desarrollando inicialmente para conseguir que los productores fueran capaces de
garantizar el suministro de alimentos seguros a sus clientes. Actualmente, las empresas han
ca
comenzado a darse cuenta del valor potencial del sistema, ya que la correcta aplicación de la
metodología APPCC hubiera evitado en muchos casos la aparición de incidentes relacionados con la
seguridad de los alimentos.
Cuando algo va mal con un alimento se pueden producir enfermedades tanto en el ámbito local como
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general y el coste para la empresa puede ser enorme. Incluso en el caso de no causar enfermedad, el
hecho de descubrir que un alimento representa un peligro para los consumidores puede suponer que
la empresa sea procesada. La tabla 8.1 recoge una serie de sucesos relacionados con la seguridad de
los alimentos, junto con la estimación de su coste.
es
u.
d
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
Si seguimos exponiendo razones para implantar un sistema APPCC, no podemos dejar de lado el
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hablar de las limitaciones de las inspecciones y los análisis a los que se somete el producto
elaborado. Inicialmente, podría considerarse como la mejor manera de garantizar la seguridad del
producto la inspección del 100% de las unidades producidas. Sin embargo, entre las razones que
podrían justificar que la inspección del producto final no es tan eficaz como pudiera parecer, se
encuentran los siguientes:
Los empleados en su puesto de trabajo se distraen con lo que ocurre a su alrededor.
La capacidad humana de concentración cuando se desarrollan actividades tediosas es limitada
es
y los “peligros” se pueden pasar por alto fácilmente durante la inspección visual.
u.
En el caso de los peligros microbiológicos o químicos, el mayor problema es que no quedará
d
nada para vender, ay que los análisis microbiológicos y químicos son casi siempre destructivos.
.e
va
Todo esto obliga a establecer una serie de planes de muestreo. Muchas industrias toman muestras
aleatorias en la línea de producción con una frecuencia establecida. Pero es importante destacar que
no
muestrear un producto para detectar un peligro se basa en dos factores clave:
in
Capacidad para detectar el peligro de un modo fiable utilizando una técnica analítica
ro
apropiada.
eu
La capacidad para detectar el peligro en la muestra elegida para el análisis.

s.
Los métodos analíticos disponibles para manifestar la presencia de peligros varían en cuanto a
pu
sensibilidad, especificidad, fiabilidad y reproducción. La capacidad para detectar el peligro en la
muestra elegida depende a su vez de otros factores como puede ser la frecuencia con la que el
m
peligro se distribuye en un lote determinado.

ca
Por todo lo expuesto anteriormente, es importante concluir con lo siguiente: si la búsqueda de los
peligros se limita a la toma de muestras al azar, la probabilidad de que los peligros no sean
detectados es muy alta.
9 / 36
3. Principios del sistema APPCC
El sistema APPCC tiene siete principios que abarcan la implantación y el mantenimiento de un plan
APPCC aplicado a un proceso determinado. Los principios, que a continuación marcaremos y
explicaremos individualmente, han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la
Comisión del Codex Alimentarius en 1990, además de por el National Advisory Committee on
Microbiological Criteria for Foods en 1997. Los siete principios de dicho sistema son:
es
u.
Realizar un análisis de peligros:
d
En este grupo se establece cómo comenzar a implantar el Sistema APPCC. Se prepara una
.e
lista de etapas del proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan
va
todas las etapas del mismo, desde las materias primas hasta el producto final. Es decir, se
trata de identificar los peligros potenciales asociados a la producción de alimentos en
todas las fases, desde la producción primaria, la elaboración, fabricación y distribución
no
hasta el lugar de consumo. Evaluar la posibilidad de que surjan uno o más peligros e
identificar las medidas para controlarlos.
in
Determinar los puntos críticos de control (PCC) del proceso

ro
Una vez descritos todos los peligros y medidas de control, el equipo APPCC decide en qué
puntos es crítico el control para la seguridad del producto. Es decir, este principio trata de
eu
determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden controlarse con el
fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al mínimo la posibilidad de que
s.
ocurran. El término “fase” se emplea aquí con el significado de cualquier etapa en el

proceso de fabricación o producción de alimentos, incluidos la recepción y/o producción de
pu
materias primas, recolección, transporte, preparación de fórmulas, elaboración,

almacenamiento, etc.
m
Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas

ca
a cada PCC
Se trata de establecer un límite o límites críticos que deben ser cumplidos para asegurar
que los PCC estén bajo control. El rango confinado entre los Límites Críticos para un PCC
establece la seguridad del producto en esta etapa. Los límites críticos deben basarse en
parámetros cuantificables –puede existir un solo valor o establecerse un límite inferior y
otro superior- y así aseguramos su eficacia en la decisión de seguridad o peligrosidad en
un PCC.
Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC
Se trata de establecer un sistema para vigilar el control de los PCC mediante pruebas u
observaciones programadas. El equipo de trabajo debe especificar los criterios de
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vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos. Para ello se deben
establecer acciones específicas (programadas, como decíamos anteriormente) de
vigilancia que incluyan la frecuencia y los responsables de llevarlas a cabo. A partir de los
resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y
mantener su control.
Establecer las acciones correctoras que han de adoptarse cuando la

vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado
Si la vigilancia detecta una desviación fuera de un Límite Crítico deben existir acciones
correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC. Las medidas o acciones correctoras
deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control y las acciones
es
a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control.
Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los procesos.
u.
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el
d
sistema de APPCC funciona eficazmente
.e
Deben guardarse los registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo
va
control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando existe una
desviación de los límites críticos. Esta documentación demostrará la fabricación de
productos seguros.
no
Establecer un sistema de documentación sobre todos los
in
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su

aplicación
ro
También nos podemos referir a este principio como establecer un sistema de verificación.
eu
El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el APPCC y asegurar su

eficacia.
s.
pu
A continuación presentaremos un esquema con el que podemos identificar rápidamente el Sistema
APPCC y el que no ayudará a aplicarlo en la medida en la que lo necesitemos.

m
ca
11 / 36
es
u.
d
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
12 / 36
4. Implantación del sistema
Si bien es posible aplicar el APPCC a todos los segmentos y sectores de la cadena alimentaria, se
supone que todos los sectores deben estar operando de acuerdo con las BPF y con los Principios
Generales del Codex de Higiene de Alimentos.
La capacidad que tenga un segmento o sector industrial para apoyar o aplicar el sistema de APPCC
depende del grado en el que se haya adherido a tales prácticas. Para obtener buenos resultados con
es
el APPCC, es preciso que tanto la dirección de la empresa como sus trabajadores se comprometan
con el sistema y participen en su aplicación.
u.
d
También requiere una metodología multidisciplinaria que debe incluir, en su caso, la participación
.e
de especialistas en agronomía, veterinaria, microbiología, salud pública, tecnología de los alimentos,
va
salud ambiental, química, ingeniería, etc. La utilización de este sistema es compatible con la
aplicación de los sistemas de gestión de la calidad total (GCT), como los de la serie ISO9000. Sin
no
embargo, el APPCC es el sistema preferido en estos sistemas para la gestión de la inocuidad de los
in
alimentos.
ro
4.1. Directrices de aplicación del sistema APPCC

eu
s.
Antes de aplicar el sistema de APPCC a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector deberá
estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales del Codex de Higiene de los Alimentos,
pu
los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en materia de

m
inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de
ca
un sistema de APPCC eficaz.
Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para
elaborar y aplicar sistemas de APPCC, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias
primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de
fabricación en el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de
consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de APPCC es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que
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se identifique un peligro que debe controlarse pero no encuentre ningún PCC, deberá considerarse
la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema APPCC deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de
que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del
Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta. O que sean de naturaleza
diferente.
es
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será
necesario examinar la aplicación del sistema APPCC y realizar los cambios oportunos.
u.
Es importante que el sistema APPCC se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el carácter y la
d
.e
amplitud de la operación.
4.2. Aplicación de los principios del sistema APPCC

va
no
La aplicación de los principios del APPCC consiste en los siguientes pasos, identificados como la
in
Secuencia lógica para la aplicación del sistema de APPCC.

ro
eu
s.
pu
m
ca
14 / 36
En los temas que siguen al presente explicaremos más detalladamente todos los puntos de los que se
compone el sistema APPCC que hemos estructurado anteriormente.
4.3. Etapas de un sistema APPCC
1. Selección de un equipo multidisciplinar
es
Cuando sea necesario, el equipo estará asistido por especialistas que le ayudarán a superar las
dificultades que encuentre en la evaluación y el control de puntos críticos.
u.
d
Se recomienda que el equipo incluya expertos de las siguientes áreas:
.e
Control de calidad/mantenimiento va
no
proporcionan conocimientos sobre los peligros biológicos, químicos o físicos relacionados
con un grupo de productos en particular, los riesgos asociados y sobre las medidas que se
pueden tomar para controlar los peligros.
in
Producción
ro
especialistas responsables del proceso técnico de fabricación del producto objeto de

eu
estudio, o estrechamente vinculados con dicho proceso.
Ingeniería
s.
pu
especialistas con un conocimiento práctico de la higiene y el funcionamiento de la planta y

el equipo del proceso.
m
Expertos adicionales
ca
cualquier otra persona con conocimientos especializados en microbiología, higiene o

tecnología de los alimentos que podrá provenir de la propia empresa o de consultores
externos
15 / 36
es
u.
Una sola persona podrá desempeñar varios de estos papeles (caso de empresas pequeñas donde
d
la misma persona puede ser responsable de calidad y producción), a condición de que toda la
.e
información relevante se ponga a disposición del equipo y se utilice para garantizar la fiabilidad
del sistema diseñado.

va
no
2. Definir los términos de referencia
in
En esta fase deben decidirse qué aspectos va a tratar el estudio. Es el momento de decidir si nos
ro
limitamos a los peligros microbiológicos o también incluimos los químicos y los físicos; si sólo se
controlara la producción del alimento en la industria o se incluirán, también, las fases de

eu
distribución y consumo o incluso si se tendrán en cuenta aspectos como la calidad

s.
organoléptica.
pu
3. Descripción del producto

m
Esta etapa es una introducción y punto de referencia del plan APPCC. Debe redactarse una
descripción completa del producto, en especial información relativa a su inocuidad:

ca
Composición (por ejemplo, materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
Estructura y características físico-químicas (por ejemplo, sólido, líquido, gel, emulsión,
contenido de humedad, pH, etc.)
Transformación (por ejemplo, calentamiento, congelación, desecado, salazón, ahumado, etc.) y
en qué grado.
Envasado (por ejemplo, hermético, al vacío, en atmósfera modificada).
Condiciones de almacenamiento y distribución.
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Vida útil requerida (por ejemplo, “fecha de caducidad” o “consumir preferentemente antes
del”).
Instrucciones de uso.
Todo criterio microbiológico o químico aplicable.
Por lo tanto, deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, su composición, estructura físico/química, tratamientos estáticos
para la destrucción de los microbios,…
es
d u.
.e
va
no
El equipo APPCC deberá tener un conocimiento lo más completo posible del producto, es decir,
in
deberá conocer y comprender todos los detalles relativos a su composición y elaboración. Esta
ro
información es esencial, especialmente respecto a los peligros microbiológicos, ya que la

eu
composición del producto ha de evaluarse en relación con la posibilidad de crecimiento en
diferentes patógenos. Tendrá que ser capaz de responder a las siguientes preguntas:
s.
pu
¿Qué materias primas o ingredientes se utilizan?
¿Es posible que estas materias primas contengan o porten microorganismos peligrosos y, en
m
caso afirmativo, cuáles son?

ca
Si se usan aditivos o conservantes alimentarios, ¿son utilizados a los niveles aceptables y
resultan apropiados para lograr su objetivo técnico?
El pH del producto, ¿prevendrá el crecimiento microbiano o inactivará determinados
patógenos?
La aw, ¿prevendrá la proliferación de microorganismos?
¿Cuál es el potencial de óxido-reducción (Eh) del producto?
¿Es posible que un contaminante llegue hasta el producto durante las fases de preparación,
elaboración o almacenamiento?
17 / 36
¿Se inactivarán microorganismos o substancias tóxicas perjudiciales durante el cocinado,
recalentado u otro tratamiento?
¿Podrían algún o algunos microorganismos o toxinas perjudiciales contaminar el alimento
después de que éste haya sido calentado?
¿Sería más aceptable o conveniente realizar un tratamiento más riguroso?
¿El proceso de elaboración se basa en datos científicos?
¿De qué manera el envoltorio o el contenedor afecta la supervivencia y/o el crecimiento de
es
microorganismos?
¿Cuánto tiempo toma cada una de las fases de elaboración, preparación, almacenamiento y
u.
exhibición?
d
¿Cuáles son las condiciones de la distribución?
.e
4. Identificación del uso esperado
va
Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto es, si lo consume
no
crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado,… Los grupos de consumidores
hacia los que va dirigido: población infantil, mayores, personas con patologías médicas diversas
in
(celíacos, diabéticos, hipertensos,…) o público en general. También se requiere un manual

ro
básico con indicaciones sobre su modo de preparación, manejo y conservación.

eu
Es decir, para completar esta descripción de la forma más exacta posible, es importante que el
s.
equipo esté familiarizado con las propiedades, el destino y el uso del producto. El uso al que
pu
está destinado un producto se refiere al uso normal que le darán los usuarios finales o los
consumidores. El equipo de APPCC debe especificar dónde se venderá el producto o sus

m
destinatarios.
ca
5. Elaboración de un diagrama de flujo
Cualquiera que sea el formato elegido, deben estudiarse secuencialmente y presentarse en un
diagrama de flujo detallado, junto con datos técnicos suficientes, todas las fases del proceso,
desde la recepción de las materias primas hasta la comercialización del producto final, pasando
por la preparación, la transformación, el envasado, el almacenamiento y la distribución.
Estos son algunos de los datos que pueden presentarse:
18 / 36
Los planos de los locales de trabajo y los locales auxiliares.
La disposición y características del equipo.
La secuencia de todas las fases del proceso (en especial, la incorporación de materias primas,
ingredientes o aditivos y los retrasos durante o entre las distintas fases).
Los parámetros técnicos de las operaciones (en particular, tiempo y temperatura, en especial
los retrasos).
El flujo de productos (en especial la posible contaminación cruzada).
es
La separación de zonas limpias y zonas sucias (o zonas de alto/bajo riesgo).
Todos los ingredientes y envases utilizados (datos biológicos, químicos y físicos).
u.
Reciclaje del producto/circuitos procesados.
d
Características del diseño del equipo.
.e
Los siguientes son requisitos previos que pueden integrarse en el sistema APPCC:
Los procedimientos de limpieza y desinfección. va

no
El entrono higiénico del establecimiento.
Las vías de paso y prácticas de higiene del personal.

in
Las condiciones de almacenamiento y distribución del producto.

ro
Resulta más fácil identificar las rutas de posible contaminación, sugerir métodos de control y
eu
discutirlos con el equipo de APPCC, si se cuenta con un diagrama de flujo, como ya hemos
dicho. El examen del flujo de materias primas desde el punto de entrada a la planta, siguiendo
s.
por todas las fases de la elaboración y hasta la salida, es la característica que hace del APPCC
pu
una herramienta específica importante para la identificación y el control de posibles peligros.

m
El diagrama de flujo del proceso de elaboración debe ser preparado tras haber efectuado
ca
entrevistas, observaciones de las operaciones y con la ayuda de otras fuentes de información,
como los planos. El diagrama de flujo del proceso identificará las fases importantes (desde la
recepción hasta el despacho final del producto) en la elaboración del producto específico que se
está evaluando. Se deben incorporar todos aquellos detalles que sean útiles para la
identificación de los peligros, pero procurando no sobrecargar el plano con puntos de menor
importancia.
Se debe analizar detenidamente cada paso del proceso y ampliarse la información de manera
que incluya todos los datos relevantes del proceso.
19 / 36
Una vez que se ha elaborado el diagrama de flujo, el equipo multidisciplinar debe confirmarlo
“in situ” durante el horario de funcionamiento. Toda variación observada debe dar lugar a una
modificación del diagrama de flujo original, para que éste sea exacto. Esto asegurará que se han
identificado las principales operaciones de la elaboración y confirmará los supuestos que se
hayan hecho respecto a la circulación del producto y de los empleados por las instalaciones.
El borrador del diagrama de flujo se deberá comparar in situ con la operación que representa.
El proceso deberá revisarse en distintos momentos durante las horas de operación, con el fin de
es
comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los períodos operacionales. Todos los
u.
integrantes del equipo de APPCC deben participar en la confirmación del diagrama de flujo. En
el diagrama de flujo se deberán introducir los ajustes que se estimen necesarios sobre la base
d
.e
de la observación real de las operaciones.
va
6. Identificar los peligros asociados a cada etapa y las medidas de control
no
Si todas las fases del sistema APPCC son importantes, ésta resulta básica y primordial. De la
correcta selección de peligros va a depender el resto de apartados ya que el APPCC se

in
desarrolla de forma ramificada a partir de los peligros como punto de inicio. Las medidas de
ro
control (también conocidas como medidas preventivas) y los PCC se determinarán en función de
los peligros identificados. El grupo de trabajo utilizará el diagrama de flujo como guía,
eu
enumerará todos los peligros de forma sistemática, etapa a etapa del proceso, incluyendo todos
s.
los peligros microbiológicos, químicos y físicos que puedan presentarse. Para la enumeración de
pu
los peligros es interesante una puesta en común de todos los integrantes del equipo, es decir,
cada uno apuntará sus sugerencias y decidirán los peligros que puedan presentarse; es
m
necesario tener una visión especial, no olvidar ningún peligro fundamental pero ser razonable y
ca
no incluir peligros con una mínima probabilidad de presentación.
En algunas ocasiones se identifican peligros que pueden y deber ser eliminados para siempre
20 / 36
antes de realizar el estudio. Estamos hablando de deficiencias de diseño o estructurales,
tratamientos térmicos incorrectos o instalaciones no adecuadas; obviamente deben ser
corregidos antes de la implantación del sistema, lo que simplificaría notoriamente el trabajo. El
principal objetivo del sistema APPCC es eliminar o reducir a niveles aceptables la aparición de
los peligros detallados, para ello se describen las medidas preventivas a adoptar, unas medidas
que han de ser fáciles de ejecutar, económicas y realmente preventivas, es decir, que eviten la
aparición del peligro o su mantenimiento en el producto final, o al menos disminuya su
es
probabilidad.
u.
Es posible que se necesite más de una medida preventiva para controlar un peligro específico,
pero también puede suceder que una sola medida preventiva pueda controlar varios peligros.
d
.e
Incluso es posible que la medida preventiva se adopte en una etapa diferente de aquella en la
que se produce el peligro. Las medidas preventivas necesitan apoyarse en una serie de
va
especificaciones que aseguren una aplicación efectiva: planes detallados de limpieza y
no
desinfección, especificaciones de los proveedores, manual de Buenas Prácticas de Fabricación.
De no existir estos desarrollos de procedimientos normalizados, la mera definición de medida

in
preventiva sería del todo inútil.

ro
7. Identificación de los puntos de control críticos

eu
El principio 2 del sistema APPCC establece la necesidad de identificar los PCC o puntos de
s.
control críticos que, como ya hemos visto, no es más que la etapa o proceso en el que un peligro
pu
para la salud puede ser evitado, eliminado o reducido a un nivel aceptable.
La identificación de un punto de control crítico de un peligro requiere un planteamiento lógico.

m
Para ayudar a encontrar los PCC correctos, existe un instrumento conocido como el árbol de
ca
decisiones, que consiste en una serie lógica de preguntas que se responden por cada peligro. La
respuesta a cada pregunta conduce al equipo por un determinado camino en el árbol hasta
concluir si se necesita o no un PCC en esa etapa.
A continuación aparecerá una figura que nos ayudará a ver de manera esquemática un ejemplo
de las decisiones que aparecen en esta fase. Más adelante explicaremos de manera bastante
más detallada el modo en el que se puede utilizar el presente árbol de decisiones de manera
adecuada.
21 / 36
es
u.
d
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
El modo de utilizar el árbol de decisiones es el siguiente:
Pregunta 1 ¿Existen preventivas para el peligro identificado?
22 / 36
Pueden darse, efectivamente dos respuestas
Si: entonces deberemos considerar si el control es necesario en este punto para la
seguridad del alimento. Si no es necesario el control, no se necesita un PCC y se
debe avanzar hacia el siguiente peligro. Si los miembros del APPCC identifican un
peligro en una etapa del proceso y no existen medidas preventivas en esa u otra
etapa posterior, entonces, es necesaria alguna modificación para establecer el
control.
es
No: con la que se continúa a la pregunta número 2.
u.
Pregunta 2 ¿Está esta etapa diseñada específicamente para
eliminar o reducir la probabilidad de aparición del peligro hasta
d
un nivel aceptable?
.e
Si: la etapa del proceso es un PCC y se debe continuar con la siguiente etapa o
peligro. va
no
No: se continúa a la pregunta 3.
Pregunta 3 ¿Podría la contaminación en esta etapa incrementarse

in
hasta niveles inaceptables?

ro
Si: si la contaminación puede aparecer o crecer hasta niveles inaceptables se

eu
continúa con la siguiente pregunta.
No: se vuelve a empezar con el siguiente peligro.

s.
pu
Pregunta 4: ¿Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el

peligro a un nivel aceptable?
m
Si: la etapa considerada no es un PCC para el peligro a estudio.

ca
No: la etapa del proceso considerada es un PCC para el peligro a estudiar.
La identificación de puntos de control crítico tiene dos consecuencias para el equipo APPCC,
que deberá:
Asegurarse de que se diseñan y aplican efectivamente las medidas de control apropiadas; en
particular, si se ha identificado un peligro en una fase donde el control es necesario para la
inocuidad del producto y no existe ninguna medida de control en esa fase ni en ninguna otra, el
producto o el proceso deben modificarse en esa fase o en una fase anterior o posterior, a fin de
23 / 36
incluir una medida de control.
Establecer y aplicar un sistema de vigilancia en cada punto crítico.
8. Establecimiento de límites críticos para cada punto de control crítico
Una vez identificados los PCC, el siguiente paso es decidir cuáles serán sus límites de
seguridad. Esto es lo establecido en el principio 3 del sistema APPCC. Cada medida de control
relacionada con un punto de control crítico debe dar lugar a la especificación de límites críticos.
es
Límite crítico: el criterio que separa lo aceptable de lo inaceptable
u.
Los límites críticos corresponden a los valores extremos aceptables con respecto a la inocuidad
d
del producto, y establecen la diferencia entre lo que es aceptable y lo que no lo es. Se fijan en
.e
relación con parámetros observables o mensurables que pueden demostrar que el punto crítico
va
está bajo control. Deben basarse en pruebas fundamentales de que los valores escogidos
permitirán controlar el proceso.

no
Un límite crítico debe estar asociado con un factor medible que se pueda vigilar rutinariamente
in
por medio del análisis u observaciones. Entre esos parámetros cabe citar, por ejemplo, la
ro
temperatura, el tiempo, el pH, el contenido de humedad, el nivel de aditivos, conservantes o sal,
o bien parámetros organolépticos como el aspecto, la textura, etc.

eu
Los límites críticos pueden extraerse de diversas fuentes. Si no se han tomado de normas
s.
reguladoras o guías de buenas prácticas de higiene, el equipo debe cerciorarse de su validez

pu
con respecto al control de los peligros identificado en los PCC.

m
Entre las fuentes de información sobre los límites críticos pueden mencionarse:
ca
Publicaciones científicas/resultados de investigaciones.
Requisitos y directrices reguladas.
Especialistas (por ejemplo, expertos en tratamientos térmicos, consultores, bromatólogos,
microbiólogos, fabricantes de equipo, especialistas en sanidad, académicos).
Estudios experimentales (por ejemplo, experimentos en la misma empresa, estudios
contratados a laboratorios).
Si no se dispusiera de la información necesaria para establecer límites críticos, habría que
seleccionar un valor conservativo o un límite reglamentado e indicar la justificación o los
24 / 36
materiales de referencia utilizados para este fin. Estos materiales pasan a formar parte integral
de la documentación de apoyo del plan de APPCC.
Un ejemplo de límites críticos puede ser el siguiente: las hamburguesas de carne de vacuno se
cocinan en un horno continuo. Para controlar el peligro de supervivencia de gérmenes termo-
resistentes, se establece más de un límite crítico. Los límites críticos podrían ser: temperatura
interna mínima de las hamburguesas, temperatura del horno, tiempo en el horno, determinado
por la velocidad de la cinta en revoluciones por minuto (r.p.m.), grosor de la hamburguesa.
es
9. Establecer un sistema de vigilancia de los PCCs
u.
Se trata del principio 4 del APPCC. Es una de las partes más importantes del sistema y
d
garantiza que el producto se elabora de manera segura.
.e
va
Una parte esencial del APPCC es un programa de observaciones o mediciones realizadas en
cada punto crítico para garantizar el cumplimiento de los límites críticos especificados.
no
in
ro
eu
Tales observaciones o mediciones deben poder detectar la pérdida de control en puntos críticos
s.
y proporcionar información oportuna para emprender acciones correctivas.

pu
Cuando sea posible, deben hacerse ajustes en el proceso si los resultados de la vigilancia
m
indican una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC. Tales ajustes deben efectuarse
antes de que se produzca una desviación. Los datos extraídos de la vigilancia deben ser
ca
evaluados por una persona designada al efecto que posea conocimientos y autoridad para
aplicar medidas correctivas cuando esté indicado.
Las observaciones o mediciones pueden efectuarse de manera continua o intermitente. Si no
son continuas, es necesario establecer una frecuencia que proporcione información fiable.
El estudio APPCC deberá incluir información referente a las mediciones y el procedimiento de
registro, y determinar, APRA cada punto de control crítico:
25 / 36
La persona que va a efectuar la vigilancia y las comprobaciones, es decir, el responsable.
El momento en que se va a efectuar la vigilancia y las comprobaciones, es decir, cuándo se
efectúan las mediciones.
El modo en que se van a efectuar la vigilancia y las comprobaciones, es decir, cómo.
es
du.
.e
va
Los registros asociados a los PCC sometidos a vigilancia deben ser firmados por la persona o las
personas que realizan la vigilancia y por los revisores competentes de la empresa que los
no
verifiquen.
in
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez
ro
porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos

eu
prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos
microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control

s.
microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de
pu
los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúen la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

m
ca
A modo de resumen y concreción, podemos decir que el establecimiento de un sistema de
vigilancia de puntos de control crítico tiene como finalidad comprobar que un punto de control
está dentro de los límites críticos establecidos. Implica la realización de pruebas u
observaciones para detectar a tiempo cualquier desviación y poder adoptar las medidas
correctoras necesarias. Su objetivo final es confirmar que el proceso se mantiene bajo control y
no existe riesgo de exposición de la población.
El sistema de vigilancia definirá:
26 / 36
¿Qué se va a vigilar? Por ejemplo, la temperatura del agua en el acumulador, el nivel de
desinfectante residual en diferentes puntos de la red, el grado de suciedad en la bandeja, la
presión diferencial en filtros,…
¿Quién? Se indicará la persona responsable de la vigilancia.
¿Cómo se va a vigilar? Se definirá el procedimiento y el método que se va a utilizar. Esta
información deberá documentarse, permitiendo al personal realizar la vigilancia de forma
correcta, homogénea y sistemática.
es
¿Cuándo? Se especificará el momento y la frecuencia con la que se realizarán las acciones de
vigilancia. Por ejemplo, al inicio de la jornada, tres veces por semana,…
u.
¿Dónde? Se indicará el punto en el que se realiza la vigilancia. Por ejemplo, el nivel de
d
desinfectante en tres puntos terminales de red, la temperatura a la salida del acumulador,…
.e
10. Establecer las acciones correctoras
va
El equipo APPCC debe planear con anticipación acciones correctivas para cada punto de control
no
crítico, de manera que puedan tomarse cuando la vigilancia indique una desviación respecto del
límite crítico. Se trata del principio 5 del sistema APPCC. Todo esto con el fin de hacer frente a
in
las desviaciones que puedan producirse.

ro
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas
eu
deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
s.
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán

pu
documentarse en los registros de APPCC.

m
ca
Esa acción correctiva debe consistir en lo siguiente:
Identificación adecuada de la persona o las personas responsables de aplicar la acción
correctiva.
Descripción de los medios y de la acción requerida para corregir la desviación observada.
Medida que debe tomarse con respecto a los productos fabricados durante el periodo en que el
27 / 36
proceso ha estado fuera de control.
Bloque de medidas destinado a evitar la repetición de los mismos problemas en el futuro.
Registro por escrito de las medidas tomadas, indicando toda la información pertinente (por
ejemplo: fecha, hora, tipo de acción, persona encargada y control de verificación ulterior).
En este apartado se especificarán las acciones correctoras que se van a adoptar cuando la
vigilancia indique que un determinado punto de control ha sobrepasado los límites críticos
establecidos. También se concretará la persona que decide y ejecuta las acciones correctoras y
es
el grado de autoridad con que cuenta.
u.
En el diseño de las acciones correctoras deberemos pensar en alternativas sencillas y rápidas
que den respuesta a las siguientes cuestiones:
d
.e
¿Cómo corregir rápidamente la desviación presentada? Se recogerán acciones, como por
va
ejemplo, repetir la limpieza, purga de la red, elevar la temperatura del agua, reajustar el
clorador,…
no
¿Qué hacer con el agua? Se indicará qué se hace con el agua producida durante el tiempo que
in
ha superado el límite crítico; por ejemplo, eliminarla, prohibir su utilización, tratarla,…
¿Cómo evitar que vuelva a suceder? En este caso se recogerán los cambios en el diseño de las
ro
instalaciones y/o procesos; por ejemplo, aislamiento térmico de un aparte de las cañerías,
eu
instalación de un clorador, arreglo de una bomba,…

s.
Se incluirán también las actividades de formación de los trabajadores que eviten prácticas de
manipulación incorrectas y los reajustes de los diferentes planes de limpieza, mantenimiento,…

pu
11. Verificar el sistema

m
El equipo APPCC debe especificar los métodos y procedimientos que han de aplicarse para
ca
determinar si el sistema APPCC está funcionando correctamente. Como métodos de verificación
cabe citar, en particular, el muestreo y análisis aleatorios, análisis o ensayos más intensos en
puntos críticos seleccionados, el análisis intensificado de los productos intermedios o finales,
estudios sobre las condiciones reales durante el almacenamiento, la distribución y la venta, y
sobre el uso real del producto.
La verificación debe efectuarse con una frecuencia suficiente para confirmar que el APPCC
funciona con eficacia. La frecuencia de la verificación dependerá de las características de la
28 / 36
empresa (producción, número de empleados, naturaleza del alimento en cuestión,…), la
frecuencia de la vigilancia, la precisión de los empleados, el número de desviaciones detectadas
a lo largo del tiempo y los peligros de que se trate.
Los procedimientos de verificación a seguir son los que se detallan a continuación:
Auditoría del sistema APPCC y sus registros.
Inspección de las operaciones.
es
Confirmación de que los PCC están bajo control.
Validación de los límites críticos.
u.
Revisión de las desviaciones y las disposiciones sobre el producto; acciones correctivas
d
emprendidas con respecto al producto.
.e
La verificación debe realizarla una persona distinta a la que se ocupa de las actividades de
va
vigilancia y corrección. Si determinadas actividades de verificación no pueden efectuarse en la
propia empresa, deben llevarlas a cabo, en su nombre, expertos externos o terceros

no
cualificados.
in
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
ro
eficacia de todos los elementos del plan de APPCC.

eu
12. Revisión del sistema

s.
Además de la verificación, se debe establecer una revisión del sistema, para garantizar su
pu
validez en todo momento, aunque se realicen modificaciones que afecten a la materia prima o al
producto, a las condiciones del local o los equipos, al envasado o al almacenamiento y

m
distribución del alimento. Toda modificación introducida debe incorporarse al sistema APPCC y,
ca
por tanto, se deberá modificar la documentación y los registros necesarios.
13. Documentación y registro
Para la aplicación de un sistema APPCC es esencial un registro eficaz y preciso. Los
procedimientos de APPCC deben estar documentados. La documentación y el registro deben ser
suficientes para ayudar a la empresa a verificar la existencia y mantenimiento de los controles
del APPCC. Los documentos y los registros deben conservarse durante un tiempo suficiente
para que la autoridad competente pueda auditar el sistema APPCC. Como parte de la
29 / 36
documentación pueden utilizarse materiales orientativos sobre APPCC elaborados por expertos
(por ejemplo, guías de APPCC sectoriales), siempre y cuando reflejen las operaciones
alimentarias específicas de la empresa. Los documentos deben estar firmados por la persona
responsable de la empresa.
Pero, ¿de qué documentos estamos hablando?:
Planes APPCC: documentos que recopilan la información obtenida tras el estudio e
es
identificación de los peligros asociados a un proceso específico.
u.
Planes Generales de Higiene: documentos que establecen la sistemática a seguir en la
empresa para el control de las actividades.
d
.e
Manual de Gestión del Sistema APPCC: documento que resume las actividades desarrolladas
para la implantación del sistema APPCC.

va
no
Como ejemplos de registros podemos citar los mencionados con la recepción de materias
primas: caracteres organolépticos, temperatura, documentación, los registros de procesos, los

in
de limpieza y desinfección o lo que incluyen las modificaciones introducidas al sistema.

ro
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de comunicar a los empleados. Puede
eu
integrarse en operaciones ya existentes y aprovechar tareas administrativas ya en marcha,

s.
como las facturas de entrega y las listas de comprobación, para llevar un registro, por ejemplo,
pu
de las temperaturas.
m
ca
4.4. Ventajas e inconvenientes del Sistema APPCC
4.4.1. Ventajas
El sistema APPCC, como ya hemos comentado anteriormente, es la metodología más eficaz para
garantizar la seguridad de los alimentos. También hemos comentado que resulta un sistema rentable
ya que centra los recursos de la empresa en las áreas críticas del proceso, reduciendo así el riesgo
de producir y comercializar alimentos peligrosos.
30 / 36
En cuanto al personal, señalar que con esta técnica se consigue la implicación de trabajadores
pertenecientes a distintas áreas de la empresa en aras de un mismo propósito: producir alimentos
seguros.
Entre otras ventajas encontramos las siguientes:
El APPCC se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la comprobación del producto
final.
es
Este sistema puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta
u.
el consumidor. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del APPCC
conlleva otros beneficios como:
d
.e
va
Uso más eficaz de los recursos.
Ahorro para la industria alimentaria.

no
Responder oportunamente a los problemas de inocuidad de los alimentos.
in
El APPCC aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes de alimentos. En

ro
efecto, un sistema de APPCC bien aplicado hace que los manipuladores de alimentos tengan
eu
interés en comprender y asegurar la inocuidad de los alimentos y renueva su motivación en el

s.
trabajo que desempeñan. La aplicación de este sistema no significa desmantelar los
procedimientos de aseguramiento de la calidad o de las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF)

pu
ya establecidas; pero exige la revisión de tales procedimientos como parte de la metodología

m
sistemática y para incorporarlos debidamente al plan de APPCC.

ca
Este sistema también puede ser un instrumento útil en las inspecciones que realizan las
autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio internacional ya que mejora la
confianza de los compradores.
Cualquier sistema de APPCC debe adaptarse a la realidad de cada industria, ya que es un
sistema específico para cada empresa. Además, debe tener la flexibilidad suficiente como para
ajustarse a los cambios como nuevos diseños del equipo, cambios en los procedimientos de
elaboración o avances tecnológicos.
Resulta más económico controlar el proceso que el producto final.
Se contribuye, por tanto, a una reducción de costos y de productos defectuosos, lo que genera
31 / 36
un aumento de la productividad.
Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y
funcional del alimento.
Los controles que se realizan de forma directa durante el proceso permiten respuestas
inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los casos
necesarios.
es
Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo.
Facilita la inspección Oficial de la Administración.
d u.
4.4.2. Inconvenientes
.e
Cuando pasamos a describir algunos de los inconvenientes del sistema, hay que destacar:
va
En primer lugar, que las personas que lo aplican estén incorrectamente formadas o carezcan
no
por completo de formación en materia de Higiene Alimentaría, con lo que no se consigue que
in
los principios en los que se basa la metodología APPCC no sean aplicadas correctamente.
En segundo lugar, podrá ocurrir que lo elaborado en el estudio APPCC no se implante a pie de
ro
obra.
eu
Destacar que la falta de mantenimiento del sistema prestando poca o ninguna atención a los
cambios que aparecen en el proceso, podrá provocar que nuevos peligros sean pasados por
s.
alto.
pu
Si el sistema APPCC se lleva a cabo por una única persona, en vez de por un equipo
m
multidisciplinar, con poca o ninguna información de la planta productora, podrán aparecer
numerosos problemas.
ca
Problemas de implantación debido a la falta de personal cualificado para diseñarlo e
implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan cuenten con los
conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.
La dificultad inherente al propio sistema: cómo cuantificar los puntos críticos de control, las
medidas preventivas, los riesgos observados,… El peligro de una mala identificación puede
llevar a una falsa seguridad que echaría por tierra todos los principios del sistema.
Posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del
sistema, formación de personal) frente a la obtención de resultados.
32 / 36
es
u.
d
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
33 / 36
Recuerda
[[[Elemento Multimedia]]]
es
u.
d
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
34 / 36
Autoevaluación
Responde Verdadero o Falso: “El objetivo principal del APPCC se puede formular
de la siguiente forma asegurar que los riesgos sanitarios que puedan producirse
en una instalación dedicada a que la preparación, transformación,
almacenamiento o distribución de los alimentos estén controlados”
Verdadero
es
u.
Falso
d
.e
El sistema APPCC es un sistema de control de la seguridad alimentaria basada
en:
va
no
Intervención.
in
ro
Prevención.
eu
Control.
s.
pu
¿Cuántos pasos tiene la Secuencia lógica para la aplicación del sistema de

m
APPCC?
ca
10.
12.
15.
35 / 36
¿Dónde deben presentarse los datos técnicos y todas las fases del proceso?
En una tabla descriptiva prediseñada.
En un diagrama de flujo.
En el anexo que se presenta en la legislación.
es
u.
¿Qué ocurre si esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel
d
aceptable?
.e
Se trata de un PCC.
va
no
Vemos que no es un PCC.
in
ro
Pasamos a la siguiente pregunta.

eu
s.
pu
m
ca
36 / 36

Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)

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Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC)

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[AFO002264] Certiﬁcación en Trazabilidad y Seguridad Alimentaria

[MOD002450] Trazabilidad y Seguridad Alimentaria

conferencias y en la industria alimentaria, pero en la práctica es habitual que se entiendan y

mejor comprensión del sistema APPCC.

sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos.

condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y los criterios marcados.

situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la

producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria incluidas las

criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada

Punto crítico de control (PCC)

constatación de que los alimentos del plan APPCC son efectivos.

aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la

llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros

2. Prerrequisitos del APPCC

2.1 ¿Qué es el sistema APPCC?

ElSistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos:

transformación, almacenamiento o distribución de los alimentos estén controlados”.

El anterior objetivo general se puede dividir en tres objetivos más particulares:

distribución de los alimentos.

tengan mayor incidencia en la higiene alimentaria.

Establecer un sistema de revisión y actualización de dicho análisis.

La realización de un sistema APPCC facilita un mejor conocimiento de las diferentes etapas de

problemas con determinados puntos críticos.

punto lo desarrollaremos más detenidamente a continuación.

2.2. Razones para la implantación de un sistema APPCC

La Orden SCO/1658/204, de 1 de junio, por la que se modifica la Orden de 9 de septiembre de 1996,

productos alimenticios, en lo que respecta al transporte marítimo de grasas y aceites líquidos a

higiene y calidad de los alimentos.

constante (presiones comerciales, de rentabilidad, de desarrollo o de la marca o nuevos productos,

de recortes presupuestarios, etc.)

una mejora de la calidad del producto.

a su derecho a comprar alimentos seguros.

tercera edad, los inmunodeprimidos y los malnutridos.

mayor consumo de alimentos fuera de casa, confianza en alimentos transformados para la

preparación de comidas rápidas, aumentos del turismo, etc.

Los patógenos emergentes, como el E. coli.

Las nuevas tecnologías y métodos de producción.

seguridad de los alimentos.

los alimentos, junto con la estimación de su coste.

encuentran los siguientes:

Los empleados en su puesto de trabajo se distraen con lo que ocurre a su alrededor.

La capacidad humana de concentración cuando se desarrollan actividades tediosas es limitada

La capacidad para detectar el peligro en la muestra elegida para el análisis.

sensibilidad, especificidad, fiabilidad y reproducción. La capacidad para detectar el peligro en la

peligro se distribuye en un lote determinado.

detectados es muy alta.

3. Principios del sistema APPCC

APPCC aplicado a un proceso determinado. Los principios, que a continuación marcaremos y

explicaremos individualmente, han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la

Determinar los puntos críticos de control (PCC) del proceso

ocurran. El término “fase” se emplea aquí con el significado de cualquier etapa en el

materias primas, recolección, transporte, preparación de fórmulas, elaboración,

Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas

Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC

Establecer las acciones correctoras que han de adoptarse cuando la

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su

El sistema de verificación debe desarrollarse para mantener el APPCC y asegurar su

A continuación presentaremos un esquema con el que podemos identificar rápidamente el Sistema

APPCC y el que no ayudará a aplicarlo en la medida en la que lo necesitemos.

4. Implantación del sistema