Manual de Pavimentos Industriales - IECA

2
2009
Memoria de actividades 2009

MANUAL DE
PAVIMENTOS
INDUSTRIALES
Carlos Jofré Ibánez

Julio José Vaquero García
Editado por :
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA)
José Abascal, 53 - 2º
28003 MADRID
Edición coordinada por :

Carlos Jofré Ibáñez
Jolio José Vaquero García
Diseño y maquetación :
José Manuel Vaquero Juárez
Depósito legal : M-43001-2000
I.S.B.N. : 84-89702-12-8
Impreso por :
A.G.H • Aldea del Fresno, 16, bajo A • 28045 MADRID
INDICE
COMITE TECNICO VII

PREAMBULO IX
1 INTRODUCCION A LOS PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE

HORMIGON
1.1 INTRODUCCION 1
1.2 CARACTERISTICAS DE LOS PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE
HORMIGON 1
1.3 TIPOS DE PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE HORMIGON 3
1.3.1 Pavimentos de hormigón en masa con juntas
1.3.2 Pavimentos de hormigón armado con juntas
1.3.3 Pavimentos de hormigón armado continuo
1.3.4 Pavimentos de hormigón pretensado
1.3.5 Pavimentos de hormigón armado con fibras
2 APLICACIONES DE LOS PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE

HORMIGON
2.1 INTRODUCCION 9
2.2 PAVIMENTOS PARA USOS NO INDUSTRIALES 10

2.2.1 Pavimentos en construcciones residenciales
2.2.2 Pavimentos para oficinas
2.2.3 Pavimentos de locales comerciales
2.2.4 Pavimentos en edificios institucionales
2.3 PAVIMENTOS DE ALMACENES 13

2.3.1 Sistemas de almacenamiento
2.4 PAVIMENTOS INDUSTRIALES 21

2.4.1 Cargas
2.4.2 Sellado de juntas
2.4.3 Textura superficial
2.4.4 Resistencia al desgaste
2.4.5 Resistencia al impacto
2.4.6 Resistencia a los ataques químicos
2.5 PAVIMENTOS ESPECIALES 23

2.5.1 Cámaras frigoríficas
2.5.2 Estudios de televisión
2.5.3 Pavimentos antiestáticos
I
3 EXPLANADAS Y CAPAS DE BASE
3.1 INTRODUCCION 27
3.2 EXPLANADAS 27
3.2.1 Tipos de suelos
3.2.2 Características de los suelos
3.2.3 Tipos de explanada
3.3 CAPAS DE BASE 38
3.3.1 Capa de nivelación de arena
3.3.2 Lámina de plástico
4 DIMENSIONAMIENTO DEL PAVIMENTO DE HORMIGON
4.1 INTRODUCCION 43
4.2 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO 44

4.2.1 Objetivos del dimensionamiento
4.2.2 Características del apoyo
4.2.3 Características del hormigón
4.2.4 Tipo de cargas
4.3 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS DINAMICAS 47

4.3.1 Magnitud de las cargas
4.3.2 Estimación del tráfico
4.3.3 Limitación de tensiones
4.3.4 Procedimiento de cálculo
4.4 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS PUNTUALES

O CONCENTRADAS COMO SOPORTES O POSTES DE ESTANTE-
RIAS 56
4.4.1 Ejemplo
4.5 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS DISTRIBUI-

DAS 64
5 DISEÑO DE JUNTAS
5.1 FENÓMENOS QUE FAVORECEN LA FISURACIÓN DEL PAVI-

MENTO 71
5.1.1 Retracción
5.1.2 Alabeo
5.1.3 Expansión
5.2 CONTROL DE LA FISURACION 72
5.3 TIPOS DE JUNTAS 73
II
5.3.1 Juntas de aislamiento
5.3.2 Juntas de construcción
5.3.3 Juntas de contracción
5.3.4 Juntas de dilatación
5.4 TRANSFERENCIA DE CARGAS EN LAS JUNTAS 78

5.4.1 Pasadores
5.4.2 Barras de unión o de atado
5.4.3 Armaduras pasantes
5.4.4 Machihembrado
5.4.5 Engranaje de áridos
6 ARMADO DE LOS PAVIMENTOS DE HORMIGON
6.1 INTRODUCCION 83
6.2 ARMADURA DISTRIBUIDA 83

6.2.1 Bases de proyecto
6.2.2 Cuantía de armado
6.2.3 Colocación
6.3 PAVIMENTOS DE HORMIGON ARMADO CON FIBRAS DE ACERO 87
7 HORMIGONES
7.1 PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO 91

7.1.1 Trabajabilidad
7.1.2 Acababilidad
7.1.3 Relación agua/cemento
7.1.4 Exudación
7.1.5 Tiempo de fraguado
7.1.6 Retracción plástica
7.2 PROPIEDADES DEL HORMIGON ENDURECIDO 101

7.2.1 Resistencia a compresión
7.2.2 Resistencia a flexotracción
7.2.3 Resistencia a tracción indirecta (ensayo brasileño)
7.2.4 Resistencia a la abrasión
7.2.6 Módulo de elasticidad
7.2.7 Retracción de secado
7.3 COMPONENTES DEL HORMIGON 109

7.3.1 Cemento
7.3.2 Aridos
7.3.3 Agua
7.3.4 Aditivos
III
7.3.5 Fibras
7.3.6 Otros componentes
7.4 FABRICACION DEL HORMIGON 128
8 OTROS MATERIALES
8.1 PRODUCTOS DE CURADO 133

8.1.1 Generalidades
8.1.2 Tipos de productos de curado
8.1.3 Características y especificaciones de los productos de curado
8.2 PRODUCTOS DE SELLADO DE JUNTAS 136

8.2.1 Generalidades
8.2.2 Tipos de productos de sellado
8.3 RESINAS EPOXI 140
9 CONSTRUCCIÓ N
9.1 TRANSPORTE DEL HORMIGON 143

9.1.1 Camiones hormigonera
9.1.2 Camiones volquete
9.1.3 Dumpers y carretillas
9.1.4 Bombas
9.2 TRABAJOS PREVIOS. VERTIDO DEL HORMIGON 145
9.3 METODOS DE CONSTRUCCION 146

9.3.1 Construcción por calles
9.3.2 Construcción por paneles
9.4 CONSOLIDACION 150

9.4.1 Vibradores de aguja
9.4.2 Reglas vibrantes
9.5 NIVELACION 153

9.5.1 Nivelación con regla de maestrear transversal
9.5.2 Nivelación con regla de maestrear longitudinal (“straight edge”)
9.5.3 Nivelación con rodillo
9.5.4 Nivelación con terminadora (“finisher”)
9.6 COLOCACION DE LA ARMADURA 156
9.7 JUNTAS 157

9.7.1 Juntas en fresco
9.7.2 Serrado
IV
9.8 CURADO 159
9.8.1 Introducción
9.8.2 Métodos de curado
9.8.3 Elección de un método de curado
9.8.4 Tiempo de curado
9.9 HORMIGONADO EN TIEMPO FRIO Y CALUROSO 163

9.9.1 Hormigonado en tiempo frío
9.9.2 Hormigonado en tiempo caluroso
10 ACABADOS EN LOS PAVIMENTOS DE HORMIGON
10.1 GENERALIDADES 169

10.2 ACABADOS DE HORMIGON VISTO 169
10.2.1 Fratasado
10.2.2 Pulimentado a edad temprana
10.2.3 Cepillado
10.2.4 Estriado
10.2.5 Eliminación de agua por vacío
10.2.6 Chorro de granalla
10.2.7 Chorro de arena
10.2.8 Escarificado
10.3 CAPAS SUPLEMENTARIAS 176
10.3.1 Espolvoreado
10.3.2 Capas monolíticas
10.3.3 Capas adheridas
10.3.4 Capas no adheridas
11 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA SUPERFICIAL
11.1 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE 183

11.1.1 Factores que intervienen
11.1.2 Tratamientos superficiales
11.1.3 Ensayos de resistencia al desgaste
11.1.4 Clasificación de los pavimentos según su resistencia al desgaste
11.2 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA AL ATAQUE QUÍMICO 189
12 REGULARIDAD SUPERFICIAL
12.1 INTRODUCCION 193
12.2 METODOS PARA EVALUAR LA REGULARIDAD SUPERFICIAL 194
12.2.1 Sistemas de números F
12.2.2 El sistema de la Concrete Society para áreas de tráfico definido
12.2.3 Sistemas de medida con regla
12.3 INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE LA REGULARIDAD SUPERFICIAL 201
V
12.4 FACTORES QUE AFECTAN A LA REGULARIDAD SUPERFICIAL 204
12.5 PAVIMENTOS SUPERPLANOS 204
13 CONSERVACION Y REPARACION
13.1 INTRODUCCIÓN 207
13.2 TIPOLOGIA DE DETERIOROS
13.2.1 Deterioros superficiales
13.2.2 Deterioros en juntas
13.2.3 Deterioros estructurales
13.2.4 Otros tipos de deterioros
13.3 TECNICAS DE REPARACION 222
13.3.1 Reparaciones superficiales
13.3.2 Reparaciones estructurales
13.3.3 Sellado de juntas y grietas
13.4 REFUERZOS 233
13.4.1 Dimensionamiento del refuerzo
13.4.2 Refuerzos adheridos
13.4.3 Refuerzos no adheridos
INDICE TEMATICO T.1
VI
COMITE TECNICO
La presente publicación ha contado con la supervisión de un

Comité Técnico formado por las siguientes personas:
D. José María Alcalá (Suesco, S.A.)

D. Juan Borrega (Bettor MBT)
D. Alfredo Carrera (Caberca, S.L.)
D. Carlos Chacón (Sika, S.A.)
D. José Ramón Domínguez Bidagor (Copreresa)
D. Ignaci Jarauta (Holderchem Euco, S.A., actualmente Fosroc...)
D. Carlos Oyarzábal (Fosroc, S.A.)
D. Santiago Perdiguero (Copreresa)
D. Eusebio Rey (Prosistemas, S.A.)
D. José Luis Rodríguez (Grace, S.A.)
D. Julio César Rossi (Bekaert Ibérica, S.A.)
D. Ignacio Sanchez Salinero (Matinsa)
Tanto los autores como el Comité Técnico quieren agradecer al

Ingeniero de Caminos D. Javier Puerto su colaboración en la ela-
boración del primer borrador de este manual.
2.1
2
2009

PREAMBULO
El nacimiento y gestación de un proyecto de construcción de un pavi-

mento industrial no es tarea fácil, pues requiere la colaboración estrecha
no sólo de la Propiedad y del autor del proyecto, sino también de los
demás agentes intervinientes en el proceso (empresas especializadas en
la construcción de este tipo de firmes, plantas de hormigón y laborato-
rios de control de calidad).
La Propiedad deberá definir las características principales del proceso
productivo que va ha llevar a cabo, así como la necesidades y exigencias
a las que debe dar respuesta el pavimento. El proyectista deberá prever
las características de las instalaciones, la magnitud y tipología de las
cargas actuantes, y otra serie de detalles importantes para la funciona-
lidad del pavimento (como por ejemplo el color del pavimento o la dispo-
sición de pendientes, canaletas y sumideros). En cuanto al resto de los
agentes intervinientes, es importante contar con su experiencia práctica
con el fin de determinar las características más apropiadas de los mate-
riales, los acabados finales o las medidas de control más adecuadas.
El objeto de este manual es recoger toda aquella información que puede
ser precisa a la hora de realizar el proyecto y la construcción de un pavi-
mento industrial, con el fin de facilitar esta labor a los distintos agentes
mencionados, aportando al mismo tiempo un marco común de referencia
que sirva, al menos, para que todos ellos se refieran a los distintos aspec-
tos con una terminología común.
Los autores de este manual quieren expresar su agradecimiento a los
técnicos que han colaborado en la redacción del mismo, por la importan-
te aportación práctica que han realizado, así como a sus respectivas
empresas por haber dado todas las facilidades para que pudiesen reali-
zar esta labor.
A su vez, el Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones, anima a
todos aquellos que utilicen o consulten el manual a que envíen sus
comentarios y aportaciones, con el fin de poder ir completándolo y
mejorándolo en el futuro.
Madrid, septiembre de 2000

2
2009

1
INTRODUCCION A LOS
PAVIMENTOS INDUSTRIALES
DE HORMIGON
1.1 INTRODUCCION
Este manual se ha confeccionado con la intención de que constituya una

herramienta útil para aquellos profesionales que aborden el proyecto o
la construcción de un pavimento de hormigón para instalaciones indus-
triales, si bien su contenido puede ser de aplicación a otros tipos de usos.
Aunque el manual se dedica fundamentalmente a la pavimentación de
soleras, los criterios que se recogen sobre acabados superficiales son
también de aplicación al caso de pavimentos sobre forjados.
El manual se ha centrado en los pavimentos para fábricas y almacenes
por ser los que presentan un mayor número de problemas y niveles de
exigencia. En su desarrollo se ha partido de la base de que el proyecto de
este tipo de pavimentos debe realizarse atendiendo a los requisitos y
necesidades de los usuarios. Se contemplan por tanto aspectos tales
como resistencia estructural, resistencia al desgaste o a los ataques quí-
micos, tipo de hormigón, disposición de juntas, exigencias de regularidad
superficial, adherencia, condicionantes estéticos, etc.
1.2 CARACTERISTICAS DE LOS PAVIMENTOS

INDUSTRIALES DE HORMIGON
Las actividades que se pueden desempeñar sobre estos pavimentos son
muy diversas. Es fácil comprender que existirán grandes diferencias
1
entre los pavimentos para usos industriales, los destinados a labores de
almacenamiento o los que se dedican a otro tipo de actividad, pudiéndose
distinguir subgrupos con necesidades muy diferentes dentro de cada uno
de ellos.
Como consecuencia de lo anterior el tipo de cargas que se puede presen-
tar es muy variado, desde pavimentos que únicamente tienen que resis-
tir un tráfico peatonal hasta otros que tienen que soportar grandes
esfuerzos producidos por vehículos especiales. De la misma forma pue-
den tratarse de cargas uniformemente distribuidas, como las que se pro-
ducen con mercancías apiladas directamente sobre la solera o, por el con-
trario, de cargas puntuales, como las que trasmiten las ruedas de un
vehículo.
En los pavimentos industriales pueden existir elementos que rompen la
continuidad de la superficie, tales como tuberías, pilares, registros o
cimentaciones de máquinas, que no son frecuentes en otro tipo de cons-
trucciones.
Por otro lado, los pavimentos industriales pueden verse sometidos a soli-
citaciones y circunstancias que en otros pavimentos son excepcionales,
tales como ataques de agentes químicos, características especiales de
resistencia al desgaste, no producción de chispas y polvo, etc., mientras
que otras circunstancias que podrían considerarse normales, como son
las derivadas de los efectos de los agentes atmosféricos (gradientes tér-
micos, gradientes de humedad, heladas, etc.) tienen, en general, escasa
relevancia, por encontrarse normalmente a cubierto.
Las velocidades a las que circulan los vehículos en las instalaciones
industriales no son elevadas. Por ello, a diferencia de lo que ocurre en las
carreteras o aeropuertos en los que el firme tiene que estar dotado de un
coeficiente de rozamiento elevado, en las soleras pueden emplearse pavi-
mentos menos rugosos o incluso, en algunas ocasiones, muy lisos como
sucede, por ejemplo, en las naves de montaje de motores, donde es nece-
sario reducir al mínimo la producción de polvo por abrasión del pavi-
mento.
Otras características diferenciadoras de este tipo de pavimentos son el
volumen de obra y el ritmo de ejecución de las mismas, que en muchas
ocasiones son poco importantes en comparación con los de carreteras o
aeropuertos, por lo que en su construcción es habitual la utilización de
métodos semimanuales o de rendimiento poco elevado. Generalmente el
hormigón no se fabrica in situ, optándose por la utilización de hormigón
preparado procedente de plantas cercanas.
2
Por último, las características de las soleras, como las de cualquier pavi-
mento de hormigón, dan lugar a una serie de problemas diferentes a los
de otros elementos construidos con dicho material, como son por ejemplo
los requisitos de regularidad superficial, o bien los derivados de su geo-
metría prácticamente bidimensional –al ser el espesor muy pequeño en
comparación con la superficie–, tales como fenómenos de combado de las
losas o mayores riesgos de desecación y fisuración.
1.3 TIPOS DE PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE HORMIGON

En función del tipo de hormigón (en masa, con fibras, armado o preten-
sado), y de la disposición de las juntas, los pavimentos industriales de
hormigón podrían clasificarse en:
– pavimentos de hormigón en masa con juntas,
– pavimentos de hormigón armado con juntas,
– pavimentos de hormigón armado continuo,
– pavimentos pretensados,
– pavimentos de hormigón armado con fibras.
1.3.1 Pavimentos de hormigón en masa con juntas

Se trata de los pavimentos de hormigón más económicos y sencillos de
construir. En ellos se controla la fisuración mediante la ejecución de jun-
tas, en general, ortogonales entre sí. Estas juntas pueden ser longitudi-
nales o transversales y, dependiendo de su función, pueden ser juntas de
construcción, de contracción, de dilatación o de aislamiento.
3
La separación entre juntas está relacionada con el espesor de la losa. En
la práctica dicha distancia no debe ser superior a 25 o, como máximo, 30
veces el espesor de la losa, en aquellos casos en que no existan gradien-
tes importantes de temperatura, como ocurre normalmente en el inte-
rior de naves industriales. En caso contrario, por ejemplo en zonas
externas, dicha separación deberá reducirse y quedar comprendida
entre 15 y 20 veces el espesor de la losa.
No se recomienda disponer las juntas a distancias superiores a los 6 m,
siendo aconsejables distancias no superiores a 4 m, con las que se obtie-
nen excelentes resultados.
Como regla general, debe procurarse que las losas formadas sean sensi-
blemente cuadradas, procurando que la relación entre los lados de la
misma no sea superior a 1,5.
Cuando las cargas que han de soportar este tipo de pavimentos son muy
importantes, se disponen pasadores en las juntas para aumentar la efi-
cacia de la transmisión de cargas entre las losas. En caso contrario, este
tipo de dispositivos no son necesarios, bastando el efecto conseguido por
un machihembrado, en el caso de las juntas de construcción, y por el
encaje entre los áridos en el caso de las juntas de contracción.
1.3.2 Pavimentos de hormigón armado con juntas

La diferencia con el sistema anterior estriba en que se dispone una
armadura en el tercio superior de la losa para controlar la fisuración,
aumentándose la separación entre juntas. El pavimento queda así divi-
dido en una serie de paneles alargados, pudiendo llegar a disponer las
juntas transversales a distancias de 10 - 15 m, con lo que se reduce el
número total de juntas. La distancia entre juntas longitudinales se man-
tiene, como en el caso anterior, en torno a los 4 - 6 metros. La cuantía
geométrica de armadura utilizada suele estar comprendida entre el
0,07% y el 0,1%. Habitualmente se disponen mallas electrosoldadas
ME 15 x 15 ∅ 6 - 6 B 500 T (1).
En este tipo de pavimento la armadura puede disponerse de forma con-
tinua o interrumpirse en las juntas. En el primer caso, que es el más
habitual, las juntas transversales se ejecutan mediante serrado, o bien
en fresco mediante inductores colocados en la capa de apoyo a una dis-
(1)
Designación normalizada, según UNE 36.092, de una malla electrosoldada con una separación de 15 cm entre
alambres longitudinales y transversales sin barras de ahorro, con alambres corrugados B 500 T de 6 mm de diá-
metro tanto en los longitudinales como en los transversales
4
tancia no superior a 7,5 metros. Una regla práctica de tipo empírico que
suele utilizarse es limitar la superficie de las losas formadas a valores
comprendidos entre 25 y 35 metros cuadrados.
En el segundo caso, la armadura no se dispone de manera continua sino
que queda interrumpida en la zona de las juntas, donde se disponen
siempre pasadores para mejorar las condiciones de transferencia de car-
gas, dada la gran longitud de las losas resultantes. Este sistema, sin
embargo, es poco recomendable ya que se aumentan las dificultades de
puesta en obra, se incrementan los costes y no se obtienen mejoras apre-
ciables frente a los pavimentos de hormigón en masa, siendo preferible
utilizar el sobrecoste mencionado en mejorar el espesor y/o la calidad del
hormigón utilizado.
En algunos casos se han seguido procedimientos intermedios entre los

anteriormente citados, de manera que se ha dispuesto una armadura
continua para el control de la fisuración, se han realizado juntas cada
6 metros y se ha dotado de pasadores a una junta transversal de cada
tres, es decir, se ha previsto una junta con pasadores cada 18 metros.
1.3.3 Pavimentos de hormigón armado continuo

En estos pavimentos no se disponen juntas transversales sino que se uti-
liza la armadura, con una cuantía muy superior a la de un pavimento
armado con juntas, para provocar la formación de una serie de fisuras
transversales a distancia próxima (entre 0,5 y 2,5 m) y mantener cerra-
das las mismas, con una abertura inferior a 0,5 mm. Con ello no suelen
producirse fenómenos de desconchados en los bordes de las mismas, o
problemas derivados de la penetración del agua.
Las únicas juntas que se disponen en este caso son las de aislamiento y
las estrictamente necesarias de construcción, tanto longitudinales como
transversales.
5
En cuanto a la cuantía geométrica de la armadura longitudinal, de
acuerdo con la experiencia acumulada, se sabe que en la construcción de
carreteras y aeropuertos ésta debe estar comprendida entre el 0,6 y 0,7%
del área de la sección transversal. Puesto que las oscilaciones térmicas
que se van a producir en un pavimento industrial serán inferiores que en
el caso de las carreteras, esta cuantía puede reducirse a valores del
orden de 0,5 - 0,6 %.
Con el fin de que la armadura efectúe un cosido eficaz de las fisuras es
recomendable que se sitúe a unos 50 mm de la superficie. En algunos
casos la armadura debe situarse más profundamente para evitar inter-
ferencias con guías o carriles para vehículos u otros elementos, pero
nunca debe quedar por debajo del plano medio de la sección.
Las principales ventajas que presenta esta técnica son las derivadas de
que el pavimento pueda colocarse con muy pocas juntas, disminuyendo
por tanto el efecto provocado por el aumento de las tensiones originadas
por cargas de borde y de esquina, lo que simplifica el diseño estructural
y permite la disminución del espesor de la losa. El mantenimiento a
largo plazo es generalmente menos costoso que el de un pavimento con
juntas.
En cuanto a los inconvenientes, cabe citar que la construcción es más
complicada que en el caso de un pavimento sin armar, y también más
cara, y que la existencia de fisuras puede incrementar los riesgos de que
se produzcan problemas derivados de un ataque químico, al tiempo que
puede suponer una componente antiestética.
1.3.4 Pavimentos de hormigón pretensado

Con este procedimiento se somete la losa a compresión, con lo que se con-
sigue neutralizar las tracciones ocasionadas por la retracción de secado, los
6
gradientes térmicos y las cargas del tráfico, evitando así la aparición de
grietas y fisuras.
El procedimiento consiste en pretensar el pavimento mediante el poste-
sado de unas armaduras activas dispuestas en vainas preparadas al
efecto, alcanzándose en las mismas tensiones del orden de 1 N /mm2
(10 kp /cm2). Puede realizarse en una o dos direcciones, según la anchura
de hormigonado, y suele permitir la reducción del espesor necesario con
otras soluciones.
El postesado comienza a ser económicamente rentable para soleras de
más de 100 m de largo, o que tengan que disponerse sobre suelos de
características mediocres. Con este método es posible colocar pavimen-
tos de 10.000 m2 sin necesidad de juntas.
Para evitar la aparición de fisuras antes de la aplicación de la fuerza del
pretensado, se puede realizar el postesado en dos etapas; la primera
cuando el hormigón haya alcanzado una resistencia a compresión del
orden de 10 N /mm2, tensionando parcialmente los tendones. En la
segunda etapa se aplica el resto de la compresión cuando el hormigón
haya adquirido la resistencia especificada en proyecto. No obstante, si
se produjese la aparición de alguna fisura, ésta deberá taparse provi-
sionalmente con cinta aislante para evitar la entrada de suciedad, lo
que permitirá que se cierre cuando posteriormente se efectúe el preten-
sado.
El postesado requiere una especial atención en los siguientes aspectos:
1. El pavimento debe estar aislado de todos los elementos fijos de la
construcción. Esta práctica, que es recomendable para todos los pavi-
mentos, es absolutamente esencial con el postesado.
2. La base debe ser cuidadosamente preparada para minimizar el roza-
miento con la capa de apoyo de la solera.
7
3. El hormigón debe estar bien compactado alrededor de los anclajes. Si
éstos no están bien embebidos en el hormigón o éste no es de buena
calidad, se pueden producir roturas alrededor de los mismos como
consecuencia de las elevadas tensiones.
1.3.5 Pavimentos de hormigón armado con fibras

En pavimentos industriales es frecuente utilizar hormigones armados
con fibras para mejorar alguna de las propiedades del hormigón.
En función de su funcionamiento en la matriz del hormigón, las fibras
pueden clasificarse en dos grandes grupos: las que exclusivamente con-
trolan la retracción, y las que además tienen capacidad estructural de
armado.
En cuanto a su composición, existen varios tipos de fibras: fibras de poli-
propileno, fibras de acero, fibra de vidrio con tratamiento antialcalino,
fibras de poliolefina, etc., siendo las dos primeras las más utilizadas.
Las fibras de polipropileno se añaden, normalmente, en una proporción
de 0,6 a 1 kg por metro cúbico de hormigón, siendo las más recomenda-
bles para este tipo de aplicación las de monofilamento de longitud infe-
rior a 12 mm. Si bien su utilización no produce un incremento aprecia-
ble en la resistencia del hormigón, sí tiene un efecto beneficioso al evitar
fenómenos de fisuración por retracción plástica y de secado durante las
primeras 24 horas.
Las fibras de acero, de 40 - 60 mm de largo y en torno al milímetro de diá-
metro, pueden tener diversas formas: rectas, de extremos conformados,
etc. Se añaden en una proporción que depende de las características de
la fibra y que habitualmente oscila entre 20 y 35 kg /m3. Contenidos ele-
vados pueden dar lugar a problemas con la trabajabilidad y el acabado
del hormigón, por lo que será preciso aumentar el contenido de finos de
éste. Este tipo de fibras producen un marcado efecto en la resistencia del
hormigón, particularmente en las resistencias a flexión y a fatiga, per-
mitiendo la construcción de losas más delgadas o que puedan soportar
cargas más elevadas.
El empleo de fibras de acero en soleras de áreas residenciales (paseos,
pistas deportivas, etc.) debe ir acompañado de un correcto vibrado del
hormigón y en ocasiones de la realización de tratamientos superficiales
complementarios, con el fin de evitar el riesgo de que puedan quedar en
superficie y producir algún tipo de daño.
8
2
APLICACIONES DE LOS
PAVIMENTOS INDUSTRIALES
DE HORMIGON
2.1 INTRODUCCION
Dos de las características funcionales más relevantes en muchos pavi-
mentos industriales de hormigón son la regularidad superficial y la
resistencia al desgaste, cuyos valores vendrán fijados en función del uso
previsto del pavimento.
La regularidad superficial del pavimento se define a través de dos pará-
metros: la planeidad y la nivelación, que pueden establecerse en base a
diferentes sistemas de medida basados en la regla de 3 m o en los "núme-
ros F". Estos sistemas, así como los valores más usuales para los distin-
tos tipos de pavimentos, se describen detalladamente en el Capítulo 12.
La resistencia al desgaste es el otro parámetro básico en la durabilidad
y funcionalidad del pavimento, sobre todo cuando éste está sometido a la
acción del tráfico. Existen dos vías alternativas para clasificar la resis-
tencia al desgaste de un pavimento. La primera de ellas se basa en la
realización de ensayos de comportamiento o de prestaciones, de manera
que el desgaste producido después de la realización de un ensayo nor-
malizado sirve para clasificar el pavimento (procedimiento adoptado en
el borrador de la futura norma europea de pavimentos industriales). La
segunda vía consiste en clasificar la resistencia al desgaste del pavi-
mento en función de la composición del hormigón, basándose en la expe-
riencia acumulada a lo largo de los años (método seguido por la norma
BS 8204). La equivalencia existente entre ambas vías, fruto de la obser-
vación y de las experiencias llevadas a cabo en algunos países, se recoge
en la Tabla 11.2.
9
Con el fin de entender los valores de referencia que se utilizan en los
siguientes apartados –definidos con mayor detalle en capítulos posterio-
res–, es necesario indicar que:
– el sistema de números F da una pareja de valores, FF y FL que defi-
nen planeidad y nivelación (ver 12.2.1);
– el rango habitual de valores para los números F está comprendido
entre 10 y 100, siendo mejores cuanto más altos son;
– la resistencia al desgaste se ha clasificado de acuerdo con los niveles
descritos en la norma BS 8204 (ver 11.1.4): especial, AR1, AR2, AR3
y normal.
2.2 PAVIMENTOS PARA USOS NO INDUSTRIALES

En esta categoría se incluyen todo tipo de pavimentos a excepción de los
dispuestos en industrias, almacenes y en algunas construcciones de carác-
ter especial. Estos pavimentos son los utilizados en construcciones de
carácter residencial, oficinas, locales comerciales, edificios públicos, etc.
El diseño de este tipo de pavimentos suele ser menos comprometido que
el de los destinados a usos industriales debido, fundamentalmente, a
tres razones:
– las cargas suelen ser menores;
– generalmente no están sometidos al tráfico rodado;
– en la mayor parte de los casos el pavimento de hormigón se encuen-
tra recubierto por otros materiales tales como baldosas, entarima-
dos de madera o terrazos, por lo que las características superficia-
les, la regularidad y la resistencia al desgaste tienen un carácter
secundario.
2.2.1 Pavimentos en construcciones residenciales
2.2.1.1 Cargas
Aunque los pavimentos de los edificios residenciales soportan una gran
variedad de cargas, se trata de solicitaciones mucho más ligeras que las
que se producen en construcciones industriales. Por ello, cuando el
terreno presenta unas características aceptables, es suficiente con dis-
poner un espesor mínimo de losa y no atender a las cargas actuantes. En
10
condiciones normales un espesor de 10 cm garantizará un buen compor-
tamiento ante las cargas habituales.
De acuerdo con la Norma Básica de Acciones en la Edificación NBE-AE-
88, los valores de las sobrecargas a considerar son las siguientes:
– habitaciones de viviendas 2 kN/m2 (200 kg/m2 )
– pasillos y accesos públicos 3 kN/m2 (300 kg/m2 )
2.2.1.2 Juntas y fisuras

En la mayor parte de los casos el pavimento de hormigón se encuentra
recubierto por otro material, por lo que la existencia de fisuras no suele
plantear ningún problema.
En cuanto a las juntas, las de construcción se utilizarán o no en función
de la extensión del pavimento, mientras que las de aislamiento son de
obligada disposición cuando sea necesario independizar la solera de ele-
mentos estructurales fijos tales como muros y pilares.
2.2.1.3 Características superficiales

En este tipo de construcciones no son importantes las condiciones super-
ficiales a imponer al pavimento debido a que, normalmente, suele haber
un recubrimiento de otro material que absorbe las posibles irregularida-
des. Cuando se utilizan baldosas o entarimados de madera se pueden
permitir desniveles máximos de 20 mm, medidos con regla de 3 m,
pudiéndose establecer exigencias mayores para recubrimientos más del-
gados.
Por la misma razón la resistencia al desgaste tampoco es importante, si
bien cuando no exista recubrimiento ésta deberá cumplir unos requisitos
mínimos que se describen con más detalle en el Capítulo 11.
2.2.2 Pavimentos para oficinas

Son muy similares a los pavimentos residenciales, salvo que las cargas
son un poco más elevadas, del orden de 4 kN/m2 (400 kg/m2 ). Por ello, les
son de aplicación gran parte de lo comentado en el apartado anterior.
Las exigencias de desgaste superficial, debido a que generalmente se
encuentran recubiertos por moquetas u otros materiales laminares, no
11
son muy importantes. En cuanto a la regularidad superficial, los requi-
sitos de la misma se especifican en el Capítulo 12.
2.2.3 Pavimentos de locales comerciales

Esta categoría cubre una amplia gama de casos, desde pequeñas tiendas
a grandes hipermercados.
Los pavimentos en comercios de tamaño pequeño y mediano van gene-
ralmente recubiertos. Son similares a los pavimentos de oficina y se
construyen y diseñan de la misma forma. En el otro extremo, los de las
grandes superficies comerciales son funcionalmente parecidos a muchos
pavimentos de almacenes y deben ser diseñados como tales.
Las cargas a las que tienen que hacer frente son, por lo general, mayo-
res que las que se dan en residencias y oficinas. Cuando se carezca de
información acerca del uso específico deben considerarse cargas de pro-
yecto de 7 kN/m2 (700 kg/m2 ).
2.2.4 Pavimentos en edificios institucionales

Entre ellos se incluyen los pavimentos de escuelas, bibliotecas, hospita-
les y otros edificios públicos. Se caracterizan por tener cargas peatonales
de cierta importancia. Pueden ir recubiertos por otros materiales o bien
tener un acabado en hormigón visto.
Los cargas de diseño para los edificios de carácter institucional, de
acuerdo con la NBE-AE-88, son las siguientes:
– Colegios
Clases 2 kN/m2 (200 kg/m2 )
Pasillos 5 kN/m2 (500 kg/m2 )
– Bibliotecas
Salas de lectura 3 kN/m2 (300 kg/m2 )
Estanterías 7 kN/m2 (700 kg/m2 )
– Hospitales
Habitaciones 2 kN/m2 (200 kg/m2 )
Pasillos 4 kN/m2 (400 kg/m2 )
12
Si el pavimento va recubierto, las condiciones de acabado exigibles son
las mismas que las indicadas para oficinas y viviendas. Si se utilizan
acabados de hormigón visto hay que cuidar la fisuración por razones
estéticas.
En algunos edificios públicos, tales como estaciones de ferrocarril o ter-
minales de aeropuertos, pueden buscarse, además de la resistencia
estructural y la resistencia al desgaste, una componente estética. Exis-
ten diversos procedimientos para conseguir esta combinación de efectos,
y su elección queda reservada al proyectista.
2.3 PAVIMENTOS DE ALMACENES

Los pavimentos de almacenes se caracterizan por tener que soportar
pesadas cargas estáticas y tráfico rodado, y por tratarse generalmente de
superficies de gran tamaño.
En la mayor parte de los almacenes es suficiente un acabado de hor-
migón visto, si bien pueden utilizarse recubrimientos con otro material
cuando existan requisitos especiales (estéticos, señalización, circunstan-
cias especiales de desgaste, etc.).
Dependiendo del tipo de almacén los condicionantes de regularidad
superficial y resistencia al desgaste pueden ser más o menos estrictos,
siendo menos frecuente la necesidad de una especial resistencia al ata-
que químico.
2.3.1 Sistemas de almacenamiento
2.3.1.1 Bloques apilados

Es el sistema de almacenamiento más simple. Consiste en almacenar las
cargas directamente sobre el suelo, unas encima de otras, generalmente
sobre palés.
Las cargas no son muy elevadas debido a que la altura de almacenaje
viene limitada por las condiciones de estabilidad. La altura máxima que
se puede conseguir por este método es siempre inferior a 9 m, lo que
suele dar lugar a cargas inferiores a 100 kN/m2 (10 t /m2 ). Las cargas
normales suelen ser del orden de 25 kN/m2 ( 2,5 t /m2 ).
Con este sistema de almacenaje, ni la disposición de juntas, ni la resis-
tencia al desgaste, ni la regularidad superficial son condicionantes.
13
2.3.1.2 Estanterías
En este caso las mercancías se disponen sobre estanterías de estructura
metálica, bien sobre palés o bien directamente, como es el caso habitual
de los almacenes de paquetería ("picking").
En el primer caso la configuración usual de estas estructuras consiste en
unas vigas de apoyo horizontales, soportadas por unos entramados com-
puestos por bastidores verticales, generalmente formados por angulares
de acero, rigidizados por unas diagonales entre cada dos consecutivos. Es
frecuente que la distancia entre bastidores verticales se elija de manera
que entre ellos puedan almacenarse dos palés. En este caso, cada uno de
los bastidores transmite al pavimento, además del peso propio, una
carga igual al peso de un palé por cada nivel (excepto los bastidores
extremos que soportarán la mitad). Esto conduce a valores de carga por
apoyo comprendidos entre 20 y 80 kN (2 y 8 toneladas), si bien en algu-
nos casos se puede llegar a los 250 kN (25 toneladas).
Entre los bastidores y el pavimento se colocan unas placas de base, con
el objeto de producir un efecto de distribución de carga y minimizar el
riesgo de que se produzca un punzonamiento del pavimento de hor-
migón por los angulares metálicos. Sin embargo, se debe ser conserva-
dor en el cálculo al estimar el efecto de distribución que proporcionan
estos apoyos.
14
Estas estructuras se colocan, normalmente, por parejas, adosadas una
contra la otra, de modo que manteniendo la ventaja de poder acceder
individualmente a cada una de las mercancías, se consiga un aprove-
chamiento máximo del espacio. Esta disposición hace que los apoyos se
coloquen muy juntos (dos a dos separados aproximadamente unos
30 cm), dando lugar a dos enfoques distintos del problema de la concen-
tración de cargas:
1. Tratar esta doble carga como una única carga concentrada. Para
poder hacer esta consideración la junta de construcción debe encon-
trarse lejos de los apoyos, normalmente debajo de alguna de las
estanterías.
2. Situar una junta entre los apoyos de ambas estanterías, sin tener
en cuenta en el cálculo la posible transmisión de carga en la misma.
Con este planteamiento se tiene una carga de menor cuantía, pero
de borde.
Los dos métodos conducen a buenos resultados y serán los condicionan-

tes de proyecto los que deban resolver a favor de uno de ellos.
En el caso de estanterías para paquetería ("picking"), las estructuras
metálicas son más estrechas que las de paletización, con menor distan-
cia entre apoyos horizontales y con una altura que puede oscilar consi-
derablemente: desde 2 ó 3 m, hasta más de 10 metros. Dicha altura es la
que determina las cargas a trasmitir, si bien en un principio pueden con-
siderarse del mismo orden de magnitud que las que se presentan en las
estanterías de paletización.
2.3.1.3 Estanterías móviles

Se trata de un sistema de almacenamiento mediante estanterías provis-
tas de un mecanismo de deslizamiento horizontal sobre raíles. La prin-
15
cipal ventaja de este sistema es que permite un mejor aprovechamiento
del espacio al poder disponerse todas las estructuras juntas, con la posi-
bilidad de acceder a cualquier carga abriendo un espacio suficiente entre
dos de ellas. El aprovechamiento del espacio útil se estima en un 90%,
frente al 45% que proporciona el sistema convencional de estanterías.
En este caso, las cargas trasmitidas al pavimento son de tipo lineal, que
en proyecto pueden estimarse en 23 kN/m (2,3 t /m).
Los pavimentos con estanterías de gran altura no tienen exigencias
especiales en relación a la disposición de juntas, a la resistencia al des-
gaste o a la planeidad, debiéndose considerar únicamente la nivelación
como parámetro determinante, para el que suele exigirse, como mínimo,
un valor igual a FL20.
2.3.1.4 Plataformas elevadas o entreplantas

Las plataformas elevadas son soportadas por pilares espaciados entre sí
de 2 a 4 metros. Se diseñan generalmente para una carga nominal de 3
a 10 kN/m2 (300 kg /m2 a 1 t /m2 ), lo que se traduce en cargas de 30 a
150 kN (3 a 15 t) por pilar.
Si el pavimento bajo la plataforma es utilizado para algún tipo de alma-
cenaje, en el proyecto habrá que tener en cuenta la existencia de una
carga uniforme además de considerar las cargas puntuales de los pila-
res.
Con objeto de evitar en lo posible las cargas de borde es conveniente pro-
yectar el pavimento de modo que los pilares que sostienen la plataforma
queden alejados de juntas y discontinuidades de la solera.
Para conseguir un mejor reparto de las cargas en el terreno los pilares
pueden disponerse sobre zapatas, solución particularmente interesante
cuando las cargas que transmiten son muy elevadas y el resto del pavi-
mento está sometido a cargas muy ligeras.
2.3.2 Vehículos y maquinaria de almacenes

Existe diferente maquinaria rodante que circula por el interior de los
almacenes para realizar las tareas de carga, descarga y manejo de las
mercancías. Las condiciones de regularidad superficial, de resistencia al
desgaste o el tratamiento de las juntas que estos vehículos imponen al
pavimento son muy diferentes dependiendo del tipo de que se trate:
16
transpaletas, carretillas elevadoras, carretillas retráctiles, o sistemas
para pasillos muy estrechos.
2.3.2.1 Transpaletas
Son vehículos controlados, y en ocasiones empujados, por un operario a
pie. Las cargas que transporta son ligeras, usualmente inferiores a 6 kN
(600 kg) por rueda. Sin embargo, debido a las pequeñas dimensiones de
las ruedas las tensiones que originan pueden ser altas. En el caso más
frecuente de que sean de poliuretano se producen presiones de contacto
de hasta 9 MPa ( 90 kp /cm2 ).
Las transpaletas manuales requieren un cierto grado de regularidad
superficial, puesto que si existen desniveles acusados puede ser pro-
blemático empujarlas en las rampas y
controlarlas en las pendientes. Por
ello es frecuente exigir un valor de pla-
neidad FF igual como mínimo a 15, y
otro de nivelación FL no inferior a 13
(ver Tabla 12.1).
En cuanto a la resistencia superficial,
ésta debe ser al menos de categoría
AR2 (ver Tabla 11.2) debido a la
dureza de las ruedas (además de
poliuretano, se emplea acero, nylon y
goma dura).
2.3.2.2 Carretillas elevadoras

Se trata de vehículos autopropulsados de tres o cuatro ruedas equipados
con horquillas que se deslizan a lo largo de un mástil en la parte delan-
tera para el transporte de la carga. Las horquillas tienen capacidad de
movimiento vertical, ascendente y
descendente, pero no pueden
rotar ni plegarse, razón por la
cual este vehículo necesita pasi-
llos anchos –no inferiores a 3,5 ó
4 m– para poder maniobrar. Este
tipo de vehículos se caracteriza
por la diferencia de cargas exis-
tente entre el eje delantero y el
17
trasero, ya que el primero de ellos transmite los 2/3 de la carga total de
la carretilla.
Su utilización está muy extendida, empleándose para todo tipo de trans-
porte, manipulación, y almacenaje de mercancías en almacenes y fábri-
cas.
La capacidad de carga oscila considerablemente de unos modelos a otros,
pudiendo ir desde 10 a 70 kN (1 a 7 t) para las carretillas eléctricas (con
cargas por rueda inferiores a 20 kN (2 t)), hasta 500 kN (50 t) para algu-
nas carretillas diesel, si bien éstas únicamente pueden operar en zonas
abiertas debido a los humos que generan.
Generalmente estos vehículos utilizan neumáticos, que afectan al pavi-
mento mucho menos que las ruedas macizas de goma rígida o plástico.
La regularidad superficial exigida para el tráfico de estos vehículos es
FF15/FL13, y una resistencia al desgaste de categoría AR2 para áreas de
tráfico normales, y categoría AR1 para áreas de tráfico de carretillas de
gran capacidad de carga.
2.3.2.3 Carretillas retráctiles

Se trata de un tipo particular de carretilla en el que el conjunto formado
por las horquillas y el mástil tiene capacidad para extenderse y reple-
garse horizontalmente, lo que posibilita su maniobra en pasillos más
estrechos, del orden de 2,5 m.
La capacidad de carga de estos equipos no suele exceder de 30 kN (3 t), y
la altura de carga máxima que se puede
conseguir está en torno a los 9 m.
Suelen estar equipados con pequeñas rue-
das macizas de poliuretano, por lo que
debe exigirse una resistencia al desgaste
de categoría AR2 o superior.
La regularidad superficial requeri-
da dependerá de la capacidad de eleva-
ción de la carga del vehículo. Hasta 5,5
m de elevación la regularidad puede ser
del tipo FF20 /FL15; de 5,5 a 8 m de ele-
vación la regularidad debe ser, al me-
nos, FF 30 /FL20; y por encima de 8 m
FF50 /FL30.
18
2.3.2.4 Sistemas de manipulación de cargas para pasillos muy estrechos
Con objeto de incrementar la productividad y la eficacia, se observa una
tendencia a aumentar la densidad de almacenamiento mediante siste-
mas de manipulación de cargas para pasillos muy estrechos, como las
carretillas trilaterales o los recogepedidos.
Las carretillas o torres trilaterales son vehículos en los que las horqui-
llas tienen la posibilidad de extenderse y replegarse horizontalmente,
estando situadas perpendicularmente al avance del vehículo, con lo que
pueden actuar en pasillos algo más anchos que el propio vehículo. Su
capacidad de carga es limitada, no superando normalmente 10 ó 20 kN
(1 ó 2 t).
Los recogepedidos constan de una cabina con capacidad de elevación que
permite al operario la colocación
manual de las mercancías. Con ellos no
se pretende elevar grandes cargas sino
conseguir alturas importantes de más
de 8 metros.
Frecuentemente, este tipo de vehículos
se desplazan mediante un sistema de
guiado mecánico o de inducción. El sis-
tema mecánico, a través de raíles, per-
mite trabajar con un espacio mínimo de
100 mm entre la parte más ancha de la
carretilla cargada y las cargas que se
hayan en la estantería. El guiado por
inducción, o filoguía, está sometido a
una mayor amplitud en los movimien-
tos, por lo que este espacio debe aumen-
tarse hasta 150 milímetros.
Con este sistema de guiado por inducción el pavimento debe ser muy
resistente al desgaste (categoría AR1 o superior), debido a que el paso de
las cargas se produce sobre una superficie muy reducida, donde se con-
centran los esfuerzos producidos por las aceleraciones, frenadas y colo-
cación de las cargas.
La estrechez de los pasillos, la altura de elevación, la inexistencia de
dispositivos de amortiguación en los vehículos que reduzcan su balan-
ceo, y la dureza de sus neumáticos hacen que las condiciones de regula-
ridad superficial sean muy exigentes, tal y como puede apreciarse en la
Tabla 2.1.
19
Tabla 2.1
Regularidad superficial
Altura Pasillos Planeidad Nivelación

(tráfico de trayectoria (tráfico de trayectoria
conocida) variable)
< 5,5 m TR34 Categoría 2 FF 20 FL15
> 5,5 m y < 8 m TR34 Categoría 1 FF 30 FL20
>8m TR34 Categoría FF 50 FL30

superliso
Nota: El sistema de clasificación TR34, de la Concrete Society, está especimente

diseñado para pasillos muy estrechos –y por tanto con tráficos de trayec-
toria definida–, no existiendo una correlación directa con el sistema de
números F.
En el caso de las carretillas filoguiadas el coeficiente de rozamiento entre

el pavimento y la carretilla debe oscilar entre 0,45 y 0,6 para garantizar
la eficacia de frenado, así como la dirección de las mismas. Para el buen
funcionamiento del sistema de guiado de este tipo de vehículos deben
tenerse en cuenta tres aspectos fundamentales:
1. Es necesario evitar cualquier tipo de interferencia del hilo de
guiado con el acero embebido en el hormigón. Para ello debe evi-
tarse la existencia de armaduras a una distancia inferior a 50 mm
del cable de guiado, lo que puede resultar extremadamente com-
prometido en el caso de forjados.
2. El movimiento en las juntas debe ser el mínimo posible para evitar
que pueda producirse la rotura del cable. En caso necesario, por
ejemplo en juntas de dilatación, deberá preverse una adecuada pro-
tección del cable.
3. Por último, debe exigirse una buena regularidad superficial para
evitar que los vehículos tengan tendencia a desviarse, con peligro
de alejarse excesivamente del sistema de guiado perdiendo su
señal. Es recomendable una regularidad de al menos categoría 2 del
sistema establecido por el informe TR34 (ver Tabla 2.1).
20
Otros aspectos a tener en cuenta en el proyecto de soleras para pasillos
estrechos son los siguientes:
– Debe evitarse, en la medida de lo posible, la existencia de juntas de
construcción (ver Capítulo 5) en los pasillos por donde deban circu-
lar las carretillas. Si esto no fuera posible, la calidad del tratamiento
de las mismas debe ser la necesaria para soportar sin deteriorarse el
paso frecuente de las ruedas de las carretillas.
– Las tuberías, desagües e instalaciones similares que vayan por
debajo del pavimento se deben disponer fuera de las zonas en que
operan las carretillas y alejadas de la base de los puntales de las
estanterías. La distancia mínima entre los puntales de las estan-
terías y las vías de circulación, así como de cualquier instalación sub-
terránea debe ser superior a 200 mm.
2.4 PAVIMENTOS INDUSTRIALES

Se corresponden con los pavimentos utilizados en fábricas e instalacio-
nes industriales de toda índole, desde pequeños talleres a plantas de pro-
cesamiento de alimentos, pasando por edificios de ensamblaje de compo-
nentes electrónicos, o naves de montaje de maquinaria o automóviles. A
causa de esta gran diversificación, el pavimento industrial debe proyec-
tarse en función de su uso específico.
2.4.1 Cargas
Los equipos instalados en las fábricas pueden ser muy pesados y dar
lugar a importantes cargas concentradas. Cuando sea posible prever su
emplazamiento, o su posición sea fija, la solución más económica es
cimentarlos sobre zapatas independientes. En otros casos, cuando las
cargas no sean tan elevadas, o la posición de los equipos pueda variar,
será más recomendable proyectar el pavimento para resistir las cargas
directamente.
2.4.2 Sellado de juntas

El sellado de juntas es siempre recomendable por los beneficios que
supone para el comportamiento en servicio del firme al impermeabili-
zarlo frente a la entrada de agua hacia las capas subyacentes. Esta ope-
ración es siempre necesaria cuando se vaya a producir el paso de tráfico
21
rodado, para evitar el deterioro de los bordes de las juntas, o cuando la
naturaleza de la actividad realizada así lo exija: por ejemplo razones
sanitarias, como es el caso de las plantas de procesamiento de alimentos
o las instalaciones farmacéuticas, o bien cuando sea necesario eliminar
la posibilidad de acumulación de polvo y suciedad, como ocurre en insta-
laciones en las que se manejen componentes electrónicos.
2.4.3 Textura superficial

Los pavimentos de hormigón pueden presentar diferentes tipos de aca-
bado (color, textura, etc.), empleando para ello una serie de técnicas que
se describen con detalle en el Capítulo 10. El acabado más frecuente es
el realizado mediante fratasado, con el que se obtienen superficies lisas,
de fácil limpieza y buena resistencia al desgaste. Como contrapartida,
estos pavimentos pueden ser resbaladizos si sobre ellos se derraman
líquidos o materiales finos, lo que ocurre con cierta frecuencia en ciertos
tipos de fábricas. Para evitar esto existen procedimientos para dar a la
superficie una cierta textura e incrementar su resistencia al desliza-
miento, cuya descripción se recoge también en el Capítulo 10.
2.4.4 Resistencia al desgaste

Algunas fábricas necesitan un alto grado de resistencia al desgaste.
Mientras que una solera con una resistencia al desgaste de categoría
AR1 suele ser adecuada para casi cualquier almacén, puede resultar
insuficiente para muchas industrias, especialmente en aquellas en las
que se depositan materiales abrasivos sobre la superficie, como ocurre en
el caso de los talleres metalúrgicos, en los que será precisa una resisten-
cia mayor (profundidad en el ensayo de Chaplin inferior a 0,05 mm).
Para obtener una adecuada resistencia al desgaste del pavimento suele
ser suficiente la utilización de un hormigón con una buena resistencia
mecánica (normalmente resistencias mecánicas a compresión superiores
a 30 N/mm2) y relaciones agua/cemento bajas, correctamente acabado y
curado para evitar la formación de una capa superficial debilitada. Si
esto no bastase puede recurrirse a la utilización de endurecedores, pin-
turas y tratamientos superficiales.
Como complemento a un buen proyecto, un eficiente programa de lim-
pieza del pavimento por parte de los usuarios puede contribuir a retra-
sar la aparición de los desgastes. En este sentido, adquirir una maqui-
22
naria de limpieza autopropulsada puede resultar mucho más económico
que la renovación del pavimento.

En ocasiones el pavimento deberá ser especialmente resistente a los
impactos, por estar sometido a frecuentes caídas de objetos pesados
sobre el mismo. No existen unas directrices claras a la hora de especifi-
car una determinada resistencia al impacto de un pavimento de hor-
migón, por lo que en caso necesario será preciso realizar unas pruebas
previas en una losa de ensayo utilizando el procedimiento descrito en el
apartado 7.2.5.
En aquellos casos en los que la resistencia al impacto y la tenacidad sean
unas características fundamentales del pavimento, la solución más
racional será el empleo de fibras de acero, por su gran capacidad de
absorción de energía. Dependiendo del tipo, cantidad y calidad de la
fibra de acero, la resistencia al impacto de un hormigón en masa puede
incrementarse por encima de diez veces y su índice de tenacidad multi-
plicarse por más de siete.
2.4.6 Resistencia a los ataques químicos

El hormigón se puede ver atacado por diversas sustancias, algunas de
las cuales son frecuentes en ciertos tipos de industrias (ver apartado
11.2). Para resolver este problema se recurre en la mayoría de los casos
a pinturas y tratamientos superficiales.
2.5 PAVIMENTOS ESPECIALES

Dentro de este apartado se incluyen aquellos pavimentos sometidos a
condiciones específicas de ciertos tipos de industrias o aplicaciones. No
se ha pretendido en este manual hacer una enumeración exhaustiva de
todos los casos que pueden presentarse, comentándose tan sólo alguno
de los más frecuentes.
2.5.1 Cámaras frigoríficas

Se trata de instalaciones en las que las mercancías se mantienen a baja
temperatura. Por lo tanto el pavimento está sometido a los mismos con-
23
dicionantes indicados en el caso de los almacenes, más algunos otros de
origen térmico:
1. El pavimento experimentará una contracción mayor al ser las
variaciones térmicas más acusadas.
2. El pavimento de una cámara frigorífica será difícilmente reparable
una vez que esté en uso, con la dificultad añadida de que muchos de
los productos de reparación no pueden utilizarse a bajas tempera-
turas. Por lo tanto, el pavimento debe estar adecuadamente dimen-
sionado y construido desde el principio.
3. Debe haber un buen aislamiento entre el pavimento de una cámara
frigorífica y el terreno, para evitar que este último se hiele y se pro-
duzcan expansiones no deseadas ni previstas. Además, debe
tenerse en cuenta que con el transcurso del tiempo la profundidad
del suelo afectada por las bajas temperaturas va aumentando y,
consecuentemente, el hinchamiento, lo que puede llegar a causar la
ruina de la solera.
Por esta razón, será necesaria la disposición de una capa de aisla-
miento (generalmente corcho, poliuretano o poliestireno expandido)
por debajo de la capa base. Como protección adicional suele colo-
carse bajo la misma una capa de estanquidad (generalmente una
lámina bituminosa) que impide la penetración de la humedad.
En el caso de utilizarse capas granulares deben incrementarse sus
espesores y preverse un adecuado drenaje de las mismas. En oca-
siones estas capas granulares pueden sustituirse por capas estabi-
lizadas con cemento (grava-cemento, hormigón magro), provistas
incluso de elementos calefactores. Finalmente, el hormigón de la
solera debe tener un contenido de aire ocluido comprendido entre el
4 y el 6% en volumen, para resistir los efectos de las heladas en su
estructura interna.
2.5.2 Estudios de televisión

Imponen dos condicionantes al pavimento: regularidad superficial y ais-
lamiento acústico.
La necesidad de regularidad superficial viene motivada por los disposi-
tivos en los que se montan las cámaras de televisión, dotados de
pequeñas ruedas de gran dureza muy susceptibles a las irregularidades
del pavimento, debiendo primar las condiciones de planeidad sobre las
24
de nivelación. No existe un consenso en cuanto a las tolerancias a esta-
blecer en la superficie de estudios de televisión, por lo que a falta de
requisitos o criterios específicos se considera razonable una tolerancia de
1,6 mm medida con regla de 3 m.
El aislamiento acústico a conseguir depende de cómo esté situado el
estudio. Si se encuentra junto a otros estudios, conseguir un alto nivel de
insonorización puede ser importante. El modo usual para lograrlo suele
ser la colocación de una capa de material aislante bajo el hormigón.
2.5.3 Pavimentos antiestáticos

Estos pavimentos se utilizan fundamentalmente en polvorines e insta-
laciones del ejército, quirófanos y empresas dedicadas a la fabricación
de componentes electrónicos. Se caracterizan, además de por sus ele-
vadas prestaciones físico-mecánicas (suelen ser pavimentos de muy
alta calidad), por su capacidad para diseminar cargas estáticas, por no
producir chispas por arrastres o impactos de mercancías y por su
incombustibilidad.
Como ejemplo de características técnicas de este tipo de pavimentos pue-
den mencionarse las recogidas en las Especificaciones TS-F15 de la
Marina de Guerra de los Estados Unidos, y en la reglamentación de la
“National Fire Protectión Association” en la que se exige que este tipo de
pavimentos tenga una resistencia inferior a 250.000 ohmios
25
BIBLIOGRAFIA
[1] ACI; ACI 302.1R-96: "Guide for concrete floors and slab construction"; ACI
Manual of Concrete Practice, Farmington Hills, 1998.
[2] BSI; BS 8204 - Part 2 - 1987: "In-situ floorings. Part 2: Code of practice for
concrete wearing surfaces"; Londres 1987.
[3] Ministerio de Fomento; "Norma NBE-AE 88. Acciones en la edificación";
Madrid 1989.
[4] The Concrete Society; "Technical Report 34: Concrete industrial ground
floors"; Slough 1994.
26
Anejo
Fotográfico
I
2
2009

Sistema de manipulación para pasillos muy estrechos (recogepedidos)
1
2
Estanterías Estanterías
3
Estanterías
Pavimento revestido en áreas comerciales
4
Pavimento resistente a ataques químicos
5
Pavimentos aeroportuarios
6
Pavimentos de alta resistencia al desgaste
7
8
Pavimento industrial con distinto tipo de acabado para distinguir áreas de tráfico y de producción
3
EXPLANADAS Y CAPAS
DE BASE
3.1 INTRODUCCION
El comportamiento de un pavimento de hormigón depende en gran
medida de las características del soporte sobre el que se asienta. En este
capítulo se van a describir las características más importantes de los
suelos que pueden constituir la explanada de asiento de las soleras
industriales, así como las de los materiales que suelen emplearse como
capas de base.
3.2 EXPLANADAS
Un pavimento industrial no debe nunca ejecutarse de forma directa
sobre el terreno natural, sin que sobre el mismo se hayan realizado una
serie de acciones previas.
En primer lugar debe eliminarse del terreno la capa de tierra vegetal,
haciendo desaparecer así elementos perjudiciales tales como hierbas,
raíces y materia orgánica. A continuación, la explanada resultante debe
compactarse correctamente hasta que constituya una superficie homogé-
nea y regular, dotándola de un adecuado drenaje para garantizar el
mantenimiento de sus características a largo plazo. En el caso de que el
terreno existente no presente unas características adecuadas, puede
optarse por mejorar éstas mediante una estabilización, o bien sustituirlo
en la profundidad necesaria por un suelo de características adecuadas.
27
3.2.1 Tipos de suelos
Es importante llevar a cabo una clasificación del suelo sobre el que se va
a disponer el pavimento, con el fin de identificar la existencia de posibles
problemas que puedan surgir en el futuro (terrenos expansivos), o para
conocer cuáles son los procedimientos más adecuados para mejorar sus
características (suelos limosos, arenosos, cohesivos, etc.).
Para ello, puede seguirse la clasificación de la norma ASTM D 2487
–conocida también como clasificación de Casagrande–, en la que los sue-
los se identifican por la forma y naturaleza de las partículas que lo cons-
tituyen. Los criterios utilizados para realizar esta clasificación son la
granulometría del suelo, los límites de Atterberg (plasticidad) y el con-
tenido de materia orgánica (ver Tabla 3.1). Otra posible clasificación de
los suelos que puede utilizarse es la de la norma AASHTO M 145, reco-
gida en la Tabla 3.2.
3.2.2 Características de los suelos

Algunas de las características más importantes a tener en cuenta en la
evaluación de terreno de apoyo son las siguientes.
a) Expansividad. Muchos terrenos varían su volumen ligeramente
cuando aumenta o disminuye su humedad. Este hinchamiento y
retracción puede llegar a constituir un grave problema, como ocu-
rre en el caso de las arcillas expansivas en las que pueden llegar a
registrarse movimientos verticales del suelo de hasta 1 m entre
épocas secas y húmedas.
De acuerdo con la clasificación de la Tabla 3.1 este tipo de suelos
serían arcillas de alta plasticidad (CH), limos de alta plasticidad
(MH) y arcillas con materia orgánica (OH).
Otra forma de evaluar la expansividad del terreno es la realización
de ensayos de hinchamiento (UNE 103.600, UNE 103.601) y la
determinación de sus condiciones de plasticidad, con los cuales se
puede tener una cierta idea de su comportamiento, tal y como se
indica en la Tabla 3.3.
El problema que se plantea al existir un suelo expansivo no es fácil
de solucionar. Una primera alternativa puede consistir en la exca-
vación de los primeros metros, sustituyéndolos por otros materiales
no expansivos (por ejemplo, suelos granulares poco plásticos), con lo
que se conseguirá reducir notablemente los movimientos, aunque
no evitarlos del todo.
28
Tabla 3.1 Sistema de clasificación ASTM para suelos
Capacidad
portante Módulo de
Clasificación Designación Descripción previsible reacción, k
(MPa) (kPa/mm)
Gravas y mezclas de grava-arena bien graduadas

GW 0,50 > 80
Gravas sin finos o con pocos finos
Gravas (más del limpias Gravas y mezclas de grava-arena poco graduadas
50 % de partículas GP 0,50 > 80
sin finos o con pocos finos
retenidas en el
tamiz 4,75 mm) Gravas GM Gravas limosas, mezclas grava-arena-limo 0,25 > 55
con
Suelos gruesos (más del finos GC Gravas arcillosas, mezclas grava-arena-arcilla 0,20 55 a 80
50 % retenido por el tamiz
0,075 mm) Arenas bien graduadas y arenas con grava, sin
SW 0,40 55 a 80
Arenas finos o con pocos finos
Arenas (más del limpias Arenas poco graduadas y arenas con grava, sin
50 % de partículas SP 0,30 55 a 80
finos o con pocos finos
pasan el
tamiz 4,75 mm) Arenas SM Arenas limosas, mezclas arena-limo 0,20 55 a 80
con
finos SC Arenas arcillosas, mezclas arena-arcilla 0,20 55 a 80
Limos inorgánicos, arenas muy finas, arenas

ML 0,10 30 a 55
limosas o arcillosas finas
Limos y arcillas (límite Arcillas inorgánicas de plasticidad media o baja,
CL 0,10 30 a 55
líquido ≤ 50 %) arcillas con grava, arena o limo
Limos orgánicos, arenas finas o limos de micas o
OL - 30 a 55
Suelos finos (más del diatomeas
50 % pasa por el tamiz Limos inorgánicos, arenas finas o limos de micas o
0,075 mm) MH 0,10 30 a 55
diatomea
Limos y arcillas (límite CH Arcillas inorgánicas de alta plasticidad 0,10 15 a 30

líquido ≤ 50 %)
OH Arcillas orgánicas de media a alta plasticidad - 15 a 30
PT Turba y otros suelos altamente orgánicos - -

Tabla 3.2 Sistema de clasificación AASHTO para suelos
Materiales arcilloso-limosos (más

Materiales granulares (35 % o menos pasa por el tamiz
Clasificación general del 35 % pasa por el tamiz
0,075 mm)
0,075 mm)
A-1 A-2 A-7
Clasificación por grupo A-3 A-4 A-5 A-6

A-7-5
A-1-a A-1-b A-2-4 A-2-5 A-2-6 A-2-7
A-7-6
Análisis granulométrico. Porcentaje que pasa

por el tamiz:
2,00 mm 50 máx – – – – – – – – – –
0,425 mm 30 máx 50 máx 51 mín – – – – – – – –
0,075 mm 15 máx 25 máx 10 máx 35 máx 35 máx 35 máx 35 máx 36 mín 36 mín 36 mín 36 mín
Características de la fracción que pasa por el
tamiz 0,425 mm:
Límite líquido – – 40 máx 41 mín 40 máx 41 mín 40 máx 41 mín 40 máx 41 mín
Índice de plasticidad 6 máx NP 10 máx 10 máx 11 mín 11 mín 10 máx 10 máx 11 mín 11 mín*
Fragmentos de
Arenas Gravas y arenas limosas o
Tipo de material constituyente rocas, gravas y Suelos limosos Suelos arcillosos
finas arcillosas
arenas
Tipo de explanada Excelenta a buena Regular a mala
* El índice de plasticidad del subgrupo A-7-5 es menor o igual al LL menos 30. El índice de plasticidad del subgrupo A-7-6 es mayor que LL menos 30.
Tabla 3.3 Relaciones aproximadas entre la expansión
y la plasticidad de un suelo [5]
Porcentaje de Indice de plasticidad

Grado de expansión
hinchamiento aproximado
No expansivo ≤2 0 a 10
Moderadamente
expansivo 2a4 10 a 20
Muy expansivo >4 > 20
Si en la zona no existiesen materiales de aportación adecuados,

puede recurrirse a la estabilización in situ de los suelos existentes,
empleando para ello cal o cemento.
Otras posibles soluciones pueden ser la realización de una cimen-
tación por pilotes, dejando un espacio entre la solera y el terreno,
con lo que el pavimento deberá tratarse estructuralmente como si
fuese un forjado; o bien recurrir al pretensado de la solera, de
modo que ésta mantenga su forma ante los movimientos ascenden-
tes y descendentes del terreno. Esta última solución puede ser efec-
tiva en pavimentos para pequeñas construcciones residenciales.
En cualquier caso, cuando existen suelos expansivos los cambios de
volumen están siempre asociados a cambios de humedad. Por esta
razón, es muy recomendable adoptar las medidas oportunas para
reducir las oscilaciones de la misma, tanto por aportes debidos a
precipitaciones, filtraciones de agua o por desecación. Son muy
diversas las medidas que pueden adoptarse; desde utilizar grandes
aleros en los tejados (en el caso de construcciones residenciales),
hasta disponer un adecuado sistema de drenaje e impermeabiliza-
ción de la explanada y sus zonas aledañas (empleo de geomembra-
nas, pavimentación de la zona exterior circundante, etc.).
b) Capacidad de soporte. La capacidad de soporte de un terreno es la
presión por encima de la cual se produce su rotura. Su determina-
ción se puede realizar por medio de ensayos de resistencia a com-
presión (UNE 103.400), ensayos triaxiales, ensayos de corte
directo o ensayos con penetrómetro (UNE 103.800). Sin embargo,
los ensayos más habituales para la caracterización mecánica de
suelos y explanadas son el ensayo CBR (UNE 103.502) y el ensayo
de carga con placa (UNE 7.391).
31
En la capacidad de soporte del suelo no sólo influye la naturaleza
del mismo, sino también su densidad y humedad. Por esta razón, es
importante que el suelo de la explanada esté adecuadamente com-
pactado, puesto que cuanto mayor sea su densidad mayor será su
capacidad de soporte, y adecuadamente drenado para evitar los
aportes de agua por ascensión capilar, por filtraciones laterales o
por una capa freática muy elevada, que reducirán considerable-
mente la característica mencionada capacidad de soporte.
c) Compresibilidad: es otra de las características importantes de los
suelos cohesivos, representando los asentamientos y deformaciones
a largo plazo que puede experimentar el terreno bajo la acción de
las cargas.
Los asientos a largo plazo (deformación plástica) no son fáciles de
predecir, a pesar de contar con resultados de ensayos de consolida-
ción, pudiendo llegar a ser del orden de 20 a 40 veces mayores que
los asientos elásticos instantáneos.
Los asientos uniformes no son especialmente peligrosos, de modo
que asientos de más de 40 mm pueden no causar ningún daño. Sin
embargo, en el caso de asientos diferenciales se puede llegar a pro-
ducir la rotura del pavimento.
Para evitar o reducir los efectos de los asientos deben, siempre que
sea posible, elegirse emplazamientos sobre terrenos estables donde
sean de esperar asentamientos pequeños; en caso contrario puede
excavarse el terreno y sustituirlo por un material de mejor calidad,
o bien someter al terreno a una precarga durante unos meses antes
de la construcción.
d) Módulo de reacción: también conocido como módulo de balasto o
módulo de Winkler, es un parámetro fundamental para el dimen-
sionamiento de pavimentos de hormigón.
El interés de conocer el módulo de reacción radica en que muchos
métodos de proyecto se basan en la aplicación del modelo de Wes-
tergaad, según el cual el pavimento se asimila a una placa delgada
apoyada sobre un conjunto de muelles en los que se verifica que en
cada punto la tensión transmitida es proporcional a la deformación
vertical, σ = k·y. El factor de proporcionalidad es el módulo de
balasto k.
El valor del módulo de balasto puede obtenerse bien a través de
ensayos de carga con placa, o bien mediante su correlación con otras
características del terreno como el índice CBR (ver Figura 3.1), o
32
Figura 3.1 Correlación entre el índice CBR y el módulo de reacción [10]
incluso a partir de la clasificación del tipo de suelo existente (ver

Tablas 3.1 y 3.4, y la Figura 3.2).
En el primero de los casos el valor del módulo de balasto, en
MPa/m, se obtiene de dividir por 1,27 la carga necesaria para que
se produzca una asiento de 1,27 mm en una placa circular de
760 mm, expresada en kPa.
33
Figura 3.2 Capacidades de soporte de distintos tipos de suelo [13]
34
Tabla 3.4 Capacidad portante de diferentes tipos de suelos [14]
Capacidad Módulo de
CBR reacción k
Tipo de suelo de
soporte (%) (kPa/mm)
Limos y arcillas de elevada compresibilidad Baja ≤2 15
(LL ≥ 50) a densidad natural
Limos y arcillas de elevada compresibilidad
(LL ≥ 50)
Limos y arcillas de baja compresibilidad Media 3 30
(LL < 50)
Limos y arcillas arenosas y/o con gravas
Arenas mal graduadas
Suelos con gravas, arenas bien graduadas,
mezclas de arena y grava bastante limpias Alta 10 55
con ausencia de finos plásticos
3.2.3 Tipos de explanada

La Instrucción de secciones de firme de la Dirección General de Carre-
teras del Ministerio de Fomento clasifica las explanadas en tres grupos,
en función del valor mínimo de su índice CBR:
E1 5 ≤ CBR < 10 (35 ≤ k < 55)
E2 10 ≤ CBR < 20 (55 ≤ k < 70)
E3 CBR ≥ 20 (k ≥ 70)
Para la obtención de este tipo de explanadas se recomiendan distintos
procedimientos, que se recogen en la Figura 3.3.
Como puede observarse, dichos procedimientos, tanto para el caso de
terraplenes como de desmontes, consisten en la disposición de capas de
distintos materiales con unos espesores mínimos para conseguir las
características mecánicas precisas. Los materiales que pueden utilizarse
son los siguientes:
– Suelos tolerables, adecuados o seleccionados, de acuerdo con el Ar-
tículo 330 del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para
Obras de Carreteras y Puentes PG3/75 (ver Tabla 3.5).
35
– Suelos estabilizados in situ con cal o con cemento, de acuerdo con
los Artículos 510 y 511, respectivamente, del PG3/75. Dentro de
estos suelos estabilizados se contemplan tres categorías diferentes,
en función de la capacidad de soporte o de la resistencia alcanzada:
S-EST 1 CBR de la mezcla (con un contenido de cal o cemento
igual o superior al 2%) a los 7 días mayor o igual a 5.
S-EST 2 CBR de la mezcla (con un contenido de cal o cemento
igual o superior al 3%) a los 7 días mayor o igual a 10.
S-EST 3 Resistencia a compresión de la mezcla a los 7 días
mayor o igual a 1,5 MPa. En este caso la estabilización
sólo puede realizarse con cemento.
Tabla 3.5 Características de los suelos utilizados en la constitución

de explanadas
Suelos Suelos Suelos

Característica
tolerables adecuados seleccionados
Granulometría (UNE 103.101)

Porcentaje que pase por el
tamiz de:
150 mm > 75 – –
100 mm – > 90 –
80 mm – – 100
0,080 mm – ≤ 35 < 25
Plasticidad (UNE 103.103;
UNE 103.104)
LL < 40 < 60 < 40 < 30
IP – > (0,6LL-9) < 10
Densidad máxima Proctor
≥ 1,450 ≥ 1,750 –
Normal (g/cm3)(UNE 103.500)
Indice CBR (%) (UNE 103.502) >3 >5 > 10
Hinchamiento (%)
– < 2% 0
(UNE 103.502)
Contenido en materia
<2 <1 0
orgánica (%) (UNE 103.204)
36
Espesores mínimos en cm
0 Suelo tolerable
1 Suelo adecuado T Material de la zona de transición en pedraplenes
2 Suelo seleccionado S-EST Suelo estabilizado in situ con cemento o con cal
3 Suelo seleccionado (CBR > 20)
Figura 3.3 Soluciones recomendadas para obtener diferentes tipos de

explanadas [15]
37
3.3 CAPAS DE BASE
No todos los pavimentos precisan disponer una o varias capas entre ellos
y la explanada. El empleo de capas de base es muy eficaz cuando no se
puede lograr la uniformidad superficial deseada mediante las operacio-
nes de nivelación y compactación, proporcionando una plataforma esta-
ble para el tráfico de la maquinaria durante la construcción.
Las capas de base pueden estar constituidas por materiales granulares

(encachados de grava, zahorras naturales y zahorras artificiales), por
materiales de relleno de baja resistencia controlada (morteros espuma-
dos o de estructura celular), o bien materiales tratados con cemento
(suelo-cemento, grava-cemento, hormigón magro, hormigón compac-
tado), dependiendo de las condiciones de carga del proyecto.
El material granular que se utilice como capa de base dependerá en
buena medida de los objetivos que se pretendan conseguir. Un enca-
chado de grava es una magnífica capa para conseguir un buen drenaje,
pero proporciona una superficie con una regularidad deficiente para el
tráfico de la maquinaria durante la construcción, haciendo necesaria
una capa de nivelación de arena para obtener una superficie plana y uni-
forme. Por el contrario, si se utiliza una zahorra natural o artificial se
conseguirá una buena nivelación pero no unas buenas condiciones de
drenaje.
Cuando la cargas actuantes son concentradas, la capa granular reduce
las tensiones transmitidas al terreno. Esto no ocurre así para las cargas
uniformemente distribuidas, sobre las que la capa granular no tiene
ningún efecto.
En la Tabla 3.6 se recoge, para el caso de cargas concentradas, el incre-
mento del valor del módulo de balasto que produce la presencia de una
capa granular. Como puede apreciarse, los incrementos de espesor de la
capa granular se traducen en pequeños aumentos en la capacidad de
soporte, insuficientes para poder llevar a cabo una reducción en el espe-
sor del pavimento de hormigón. Sin embargo, cuando lo que se dispone
es una base tratada con cemento, los incrementos del módulo de reac-
ción, son mucho más elevados, como se refleja en la Tabla 3.7.
La disposición de una base tratada con cemento permite conseguir una
plataforma estable y uniforme, en la que no se producen deformaciones
bajo el tráfico de obra, además del consiguiente ahorro derivado de una
posible reducción del espesor del pavimento de hormigón como conse-
cuencia del incremento de la capacidad de soporte de su apoyo.
38
Tabla 3.6 Módulo de reacción de la capa de apoyo del pavimento en
función del espesor de la capa granular dispuesta directa-
mentemente sobre la explanada [13]
Módulo de reacción de la Espesor de capa granular (mm)

explanada (kPa/mm) 100 150 225 300
20 23 26 32 38
40 45 49 57 66
60 64 66 76 90
80 87 90 100 117
Tabla 3.7 Módulo de reacción de la capa de apoyo del pavimento en

función del espesor de la capa de material tratado con
cemento dispuesta directamente sobre la explanada [13]
Espesor de capa de material tratado con cemento

Módulo de reacción de (mm)
la explanada (kPa/mm)
100 150 220 250
20 60 80 105 135
40 100 130 185 230
60 140 190 245 –
3.3.1 Capa de nivelación de arena

En ocasiones es necesario extender una capa de nivelación de arena
sobre la base granular, con el objeto de eliminar sus irregularidades,
obteniendo así una superficie plana y uniforme. En el caso de que el
material granular de la base tenga un contenido suficiente de finos, la
colocación de esta capa se convierte en innecesaria.
Otra de sus posibles funciones puede ser la reducción del coeficiente de
rozamiento existente entre la solera y la capa granular, para reducir las
tensiones inducidas en el pavimento como consecuencia de los movi-
mientos horizontales producidos por retracción o variaciones térmicas.
39
Para evitar que la capa de nivelación de arena pueda absorber agua
durante la colocación del hormigón, puede colocarse un lámina de plás-
tico sobre la misma, o bien humedecerla inmediatamente antes de efec-
tuar el vertido.
Las capas nivelación de arena suelen tener un espesor comprendido
entre 20 y 40 mm, en función de la magnitud de las irregularidades de
la capa granular.
3.3.2 Lámina de plástico

Las láminas de polietileno se interponen para reducir el rozamiento de
la solera con la capa de base, para impedir la pérdida de agua del hor-
migón durante la puesta en obra, o bien como elemento impermeable que
aísle al pavimento de la humedad procedente del terreno. Esta última
aplicación sólo es efectiva cuando se produce un adecuado solape entre
las láminas –y en ocasiones incluso la soldadura entre las mismas–, y se
evite que se produzcan roturas durante las operaciones de puesta en
obra.
En las dos primeras aplicaciones la lámina se coloca directamente bajo
la losa de hormigón, mientras que cuando se dispone como lámina
impermeabilizante se puede colocar directamente bajo la losa o entre la
capa granular y la capa de nivelación de arena.
40
BIBLIOGRAFIA
[1] ASTM; ASTM D2487: "Classification of soils for engineering purposes";

Philadelphia 1990.
[2] AASHTO; AASHTO M145: "Recommended practice for the classification of
soils and soil-aggregate mixtures for highway construction purposes";
Washington 1982.
[3] AENOR; UNE 103.103:1994: "Determinación del límite líquido de un suelo
por el método de Casagrande"; Madrid 1994.
[4] AENOR; UNE 103.104: 1993: "Determinación del límite plástico de un
suelo"; Madrid 1993.
[5] Portland Cement Association; "Subgrades and subbases for concrete
pavements"; Skokie 1971.
[6] AENOR; UNE 103.600:1996: "Determinación de la expansividad de un suelo
en el aparato Lambe"; Madrid 1996.
[7] AENOR; UNE 103.601:1996: "Ensayo del hinchamiento libre de un suelo en
edómetro"; Madrid 1996.
[8] AENOR; UNE 103.400:1993: "Ensayo de rotura a compresión simple en pro-
betas de suelo"; Madrid 1993.
[9] AENOR; UNE 103.800:1992: "Geotécnia. Ensayos in situ. Ensayo de pene-
tración estandar (SPT)"; Madrid 1992.
[10] AENOR; UNE 103.502:1995: "Método de ensayo para determinar en labo-
ratorio el índice CBR de un suelo"; Madrid 1995.
[11] AENOR; UNE 7.391:1975: "Ensayo de carga de terrenos con placa". Madrid
1975.
[12] Cement and Concrete Association of Australia; "Concrete Industrial floor
and pavements design"; North Sydney, 1985.
[13] Portland Cement Association; "Thickness design for concrete highway and
street pavements"; Skokie, 1984.
[14] Packard, R.G.; "Slab thickness design for industrial concrete floors on
grade"; Portland Cement Association, Skokie 1976.
[15] MOPU; "Instrucción 6.1-I.C. y 6.2-I.C. de secciones de firme"; Madrid, Abril
1990.
[16] MOPU; "Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para obras de carrete-
ras y puentes (PG3/75)"; Madrid, 1975.
[17] AENOR; UNE 103.101:1995:"Análisis granulométrico de suelos por tami-
zado"; Madrid, 1995.
41
[18] AENOR; UNE 103.500:1994: "Geotécnia. Ensayo de compactación. Proctor
Normal"; Madrid, 1994.
[19] AENOR; UNE 103.204:1993: "Determinación del contenido de materia
orgánica oxidable de un suelo por el método del permanganato potásico";
Madrid, 1993.
42
4
DIMENSIONAMIENTO DEL
PAVIMENTO DE HORMIGON
4.1 INTRODUCCION
Este capítulo está dedicado al dimensionamiento de pavimentos de hor-
migón –fundamentalmente la determinación de su espesor– apoyados
sobre el terreno (bien directamente sobre la explanada o por intermedio
de capas de base y/o subbase), y sometidos a la acción de las cargas que
usualmente suelen presentarse en naves industriales y de almacena-
miento, producidas por:
– Ruedas de vehículos industriales (carretillas, transpaletas, etc.).
– Cargas estáticas concentradas (pilares de estanterías).
– Cargas distribuidas originadas por materiales directamente alma-
cenados sobre el pavimento.
Los procedimientos que se describen son de aplicación a pavimentos de
hormigón en masa, y pavimentos armados (no se consideran losas con
armadura estructural ni forjados), debiéndose utilizar otros procedi-
mientos para el dimensionamiento de pavimentos con fibras de acero.
En el caso de que el pavimento deba disponerse sobre suelos que requie-
ran adoptar soluciones especiales –suelos con una capacidad de soporte
muy baja, con elevada compresibilidad, o bien suelos expansivos–, como
por ejemplo losas de cimentación o pavimentos no apoyados sobre el
terreno, se recomienda que se pida el asesoramiento de especialistas en
la materia antes de abordar el dimensionamiento de la solera.
43
Los procedimientos que se describen a continuación se basan fundamen-
talmente en los métodos utilizados en el dimensionamiento de firmes de
carreteras y aeropuertos, aplicaciones sobre las que existe una amplia
experiencia y numerosos resultados prácticos y experimentales. Es por
esta razón por la que los principales elementos para abordar el dimen-
sionamiento de un pavimento son los que se detallan a continuación, y
que serán descritos más adelante:
– Capacidad de soporte del apoyo de las losas.
– Características mecánicas del hormigón (resistencia a flexotracción
y módulo de elasticidad).
– Naturaleza y frecuencia de las cargas actuantes.
4.2 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO
4.2.1 Objetivos del dimensionamiento

El objeto fundamental de la determinación del espesor de un pavimento
de hormigón es asegurar su funcionamiento en servicio bajo las cargas
previstas, evitando que pueda producirse un nivel de tensiones excesivo
que produzca la rotura del hormigón.
En el dimensionamiento debe tenerse en cuenta el área de aplicación de
las cargas, que determinará el nivel de tensiones transmitido en esa
zona. Si las cargas se aplican en pequeñas áreas, como puede ser el caso
de los pilares de estanterías, el fenómeno que controlará el fallo del
pavimento no serán las tensiones de flexión, sino el punzonamiento.
Igualmente, en el caso de cargas uniformemente distribuidas sobre
grandes zonas, el estado tensional crítico puede ser el debido a momen-
tos negativos que aparecerá en los pasillos formados entre zonas de api-
lamiento de materiales, pudiéndose producir incluso asentamientos
diferenciales entre zonas excesivamente cargadas y zonas descargadas.
En la Figura 4.1 se dan unos criterios aproximados de cuál es el meca-
nismo de fallo que debe considerarse en el dimensionamiento del pavi-
mento, en función de la distribución de los distintos tipos de cargas.
4.2.2 Características del apoyo

La capacidad de soporte del apoyo de las losas determinará, como ya se
ha comentado, el espesor final del pavimento de hormigón.
44
Figura 4.1 Parámetros críticos de dimensionamiento para
diferentes tipos de cargas y áreas de contacto [1]
Como ya se indicó en el Capítulo 3, los procedimientos de dimensiona-

miento suelen utilizar el módulo de reacción o módulo de balasto del
apoyo, que puede determinarse mediante ensayos o estimarse de
acuerdo con determinadas correlaciones con el índice CBR, o con el tipo
de suelos existentes (ver Tablas 3.1, 3.4, 3.6 y 3.7, y Figuras 3.1 y 3.2).
45
4.2.3 Características del hormigón
Las cargas producidas sobre un pavimento de hormigón producen flexio-
nes en las losas en que éste se divide, originando tensiones de compre-
sión y flexión en el hormigón. Estas últimas producen tensiones de
tracción en las fibras extremas, dando lugar a la situación más desfa-
vorable para el hormigón.
Es por esta razón por la que se utiliza la resistencia a flexotracción del
hormigón como parámetro fundamental para caracterizar a este mate-
rial, si bien en ocasiones es necesario conocer también su módulo de elas-
ticidad y su comportamiento ante cargas cíclicas (fatiga).
4.2.4 Tipo de cargas

En general una solera industrial puede estar sometida a cargas dinámi-
cas o estáticas de distintos tipos:
a) Cargas dinámicas: producidas por el paso de vehículos, y que se
caracterizan por:
la carga por eje;
el número de repeticiones de carga;
el área de contacto de las ruedas, o la presión de inflado de
las mismas;

la distancia entre ejes y entre ruedas, en el caso de ejes de

ruedas gemelas.

b) Cargas puntuales o concentradas: producidas, normalmente, por los

pilares de estanterías. Con frecuencia suelen ser más importantes
que las cargas producidas por los vehículos que circulan sobre el
pavimento, determinando por consiguiente el resultado final del
dimensionamiento. En este caso debe tenerse en consideración:
las cargas máximas por pilar;
el área de contacto con la solera;
la distancia entre pilares.
c) Cargas distribuidas: correspondientes a las situaciones en que se
produce el almacenamiento o apilamiento directamente sobre la
solera (bobinas de papel, bidones, graneles, etc.). En este caso los
elementos a considerar son los siguientes:
magnitud de la carga;
46
anchura de los pasillos existentes entre zonas de almace-
namiento o apilamiento;

anchura de las áreas cargadas;

existencia de juntas en la zona de pasillos.
d) Cargas extraordinarias o no previstas: entre las que se incluirían
todas aquellas producidas por vehículos de características especia-
les, o disposiciones de estanterías no usuales, cuyo análisis debería
realizarse a través de diagramas de influencia [2], o a través de pro-
gramas de cálculo por ordenador.
En el caso de cargas producidas por vibraciones, como es el caso de
grandes máquinas o compresores, suele ser necesaria una cimenta-
ción especial cuyo dimensionamiento queda fuera del objeto de este
manual.
4.3 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS

DINAMICAS
El dimensionamiento de un pavimento de hormigón sometido a la acción
de cargas dinámicas producidas por el paso de vehículos, se basa en cal-
cular las tensiones de flexión producidas en la losa por la acción de car-
gas concentradas, correspondientes a las ruedas del vehículo cargado, y
comprobar que son inferiores a unas tensiones máximas admisibles, fija-
das en función del número previsto de aplicaciones de carga durante la
vida de servicio del pavimento.
4.3.1 Magnitud de las cargas

La magnitud de las cargas que transmiten los vehículos circulando sobre
el pavimento puede ser muy variable, y dependerán de las cargas por eje,
del tipo de rueda y del número de ruedas por eje. Estos datos deberán
obtenerse de los fabricantes de dichos vehículos.
Si por el tipo de uso el pavimento puede estar sujeto a impactos, por
ejemplo por efecto del paso de las cargas del tráfico sobre productos caí-
dos al suelo, se debe aplicar un coeficiente de mayoración de las cargas
que, en general, no suele ser superior a 1,2.
47
4.3.2 Estimación del tráfico
No solamente debe conocerse la magnitud de las cargas que van a actuar
sobre el pavimento, sino también el número de veces que lo van a hacer,
debido a que el fallo no se producirá por una sola carga, sino por un fenó-
meno de fatiga provocado por la acumulación de cargas a lo largo de la
vida de servicio.
Para realizar esta estimación habrá que recurrir a aforos de tráfico en
zonas similares, y habrá que tener en cuenta si éste puede circular libre-
mente –y por lo tanto se distribuye a lo largo de una superficie–, o si por
el contrario se canaliza por unos determinados pasillos estrechos.
Además, si se espera que el tráfico pueda aumentar con el paso del
tiempo habrá que realizar una estimación de este crecimiento, para lo
cual puede ser interesante consultar la referencia bibliográfica [1].
En la Tabla 4.1 se proporcionan los valores de vehículos acumulados para
periodos de proyecto de 20 a 50 años, en función del tráfico diario, supo-
niendo que se circula durante 5 días a la semana, 52 semanas al año.
Tabla 4.1 Número de vehículos acumulados
Intensidad media Vida de servicio (años)

diaria (veh/día) 20 30 40 50
1 5.200 7.800 10.400 13.000
5 26.000 39.000 52.000 65.000
10 52.000 78.000 104.000 130.000
20 104.000 156.000 208.000 260.000
50 260.000 390.000 520.000 650.000
100 520.000 780.000 1.040.000 1.300.000
150 780.000 1.170.000 1.560.000 1.950.000
4.3.3 Limitación de tensiones

Como ya se ha mencionado, en este procedimiento de dimensionamiento
se limitan las tensiones en el pavimento en función de su resistencia a
flexotracción. Debido a las leyes de fatiga del material, cuanto mayor sea
la tensión inducida en el pavimento por una determinada carga, menor
será el número de veces que podrá resistirla sin romperse. Además, por
48
la propia forma de este tipo de leyes de fatiga, cuando las tensiones indu-
cidas por una determinada carga no superan el 50% de la resistencia a
flexotracción del hormigón el pavimento puede resistir, en teoría, un
número infinito de aplicaciones de dicha carga.
En la Tabla 4.2 se representan los números de repeticiones de carga que
puede admitir un pavimento hasta fatiga, en función de la relación exis-
tente entre la tensión σ, provocada por una determinada carga, y la
resistencia a flexotracción del hormigón a 28 ó 90 días fct,fl. Como puede
observarse, si el tráfico previsto no es muy elevado podrán admitirse
niveles de tensión mayores (en definitiva pavimentos de menor resisten-
cia o espesor) que las admisibles en condiciones de tráfico más intenso.
Tabla 4.2
Máximo número de σ / fct,fl

aplicaciones de carga
Sin limitación 0,50
400.000 0,51
300.000 0,52
200.000 0,54
100.000 0,56
75.000 0,57
50.000 0,59
30.000 0,60
10.000 0,64
2.000 0,70
1.000 0,73
4.3.4 Procedimiento de cálculo

El procedimiento que se describe a continuación es un método gráfico de
muy sencilla aplicación, basado en el análisis teórico de Westergaard [3],
asumiendo un valor constante del módulo de reacción del apoyo.
Debido a la existencia de una amplia variedad de vehículos con distintas
capacidades de carga, tipos de ejes, separaciones entre ruedas, etc., no es
49
posible ni operativo el desarrollar ábacos de dimensionamiento para
cada uno de ellos. Por ello, se han desarrollado los ábacos de las Figuras
4.2 y 4.3, que pueden utilizarse para distintas cargas por eje y distribu-
ciones de ruedas, cubriendo los casos más habituales para este tipo de
pavimentos.
El campo de validez de estos ábacos corresponde al caso de pavimentos en
los que existe una adecuada transferencia de cargas a través de las juntas,
bien por la utilización de pasadores, bien por la existencia de juntas
machihembrados o bien, simplemente, por la acción de encaje de los áridos.
En el caso de juntas en las que el nivel de transferencia de cargas sea
deficiente o no exista, los bordes de las losas que formen dicha junta
deben tener un sobreespesor del 25% (que debe alcanzarse con una pen-
diente 1:10) con el fin de prevenir el incremento de tensiones que se pro-
ducirá en dicha zona.
El ábaco de la Figura 4.2 se utiliza en el dimensionamiento de pavimen-
tos sometidos a la acción de vehículos dotados de ejes simples con ruedas
sencillas. En él se entra con la tensión admisible de trabajo, en kPa por
kN de carga del eje. Esta tensión admisible se obtiene multiplicando la
resistencia a flexotracción del hormigón por la relación σ /fct,fl de la Tabla
4.2, en función del número de aplicaciones de carga previstas, y divi-
diendo el valor resultante por la carga, en kN, del eje del vehículo.
Para vehículos con ejes simples y ruedas gemelas se utilizan los ábacos
de las Figuras 4.2 y 4.3. Con el ábaco de la Figura 4.3 se transforma el
eje simple de ruedas gemelas en un eje simple equivalente de ruedas
sencillas, a través del coeficiente F, que depende del espesor del pavi-
mento, debiendo por tanto proceder por tanteos para calcular el mismo.
Dado que las tensiones generadas por cargas aplicadas sobre pequeñas
áreas son sobrevaloradas al aplicar el modelo teórico en el que se basan
los ábacos anteriores, es necesario realizar una corrección para evitar
sobredimensionar, en estos casos, el espesor del pavimento. Para ello se
utiliza el ábaco de la Figura 4.4, considerándose necesaria la corrección
para áreas de contacto inferiores a 60·103 mm2 (lo que en el caso de una
huella circular corresponde a un radio del orden de 140 mm).
Para poder utilizar este ábaco es necesario conocer el área de contacto de
la carga, para lo cual puede acudirse a los datos suministrados por los
fabricantes de los vehículos, o bien estimarse de forma aproximada divi-
diendo, en el caso de neumáticos, la carga correspondiente a cada rueda
por su presión de inflado, o bien multiplicando la anchura en milímetros
de la rueda por 75 ó 100, para el caso de ruedas rígidas.
50
Figura 4.2 Abaco de dimensionamiento para ejes con ruedas sencillas
51
Figura 4.3 Abaco de dimensionamiento para ejes con ruedas gemelas
52
Figura 4.4 Area efectiva de contacto de la carga para diferentes
espesores de losa [1]
53
4.3.4.1 Ejemplo de dimensionamiento
Ejemplo 1
a) Datos del vehículo tipo: carretilla elevadora dotada de ejes simples
con ruedas sencillas. La carga por eje es de 118 kN. Las ruedas son
neumáticos con una presión de inflado de 700 kPa, separadas entre
sí una distancia de 1.000 mm.
b) Características de los materiales: el módulo de reacción del apoyo
del pavimento es de 30 MPa/m, y la resistencia a flexotracción del
hormigón que se tiene previsto utilizar es de 4 N/mm2.
c) Características del tráfico: los aforos realizados en instalaciones de
características similares y las previsiones de crecimiento futuro
durante el periodo de proyecto (30 años), arrojan un total de
780.000 ejes.
d) Cálculo: de acuerdo con la Tabla 4.2 el pavimento podrá soportar un
número infinito de aplicaciones de carga (780.000) siempre que las
tensiones originadas por éstas no rebasen el 50% de la resistencia
a flexotracción del hormigón; en nuestro caso 2 N/mm2. Para entrar
en el gráfico de la Figura 4.2, es necesario calcular la tensión admi-
sible por kN de carga transmitida por el eje, expresada en kPa /kN.
Este valor será igual a 2.000 kPa / 118 kN = 16,95.
Otro dato necesario es la superficie de aplicación de la carga. Como
primera aproximación ésta puede calcularse como el cociente entre
la carga transmitida por cada rueda y su presión de contacto:
Al tratarse de un área relativamente grande, no es necesario calcu-

lar su superficie efectiva (ver Figura 4.4), con lo que se utiliza direc-
tamente este valor.
Entrando en la Figura 4.2 con los valores de 16,95 kPa /kN,
84,29·103 mm2, una separación entre ruedas de 1.000 mm, y un
módulo de reacción del soporte de 30 kPa /mm, se obtiene un espe-
sor de losa necesario de 210 mm.
54
Ejemplo 2
a) Datos del vehículo tipo: en esta ocasión se trata de una carretilla
sobre neumáticos, dotada de ejes simples con ruedas gemelas. El eje
transmite una carga de 235 kN, la presión de inflado de los neumá-
ticos es de 700 kPa. La separación entre pares de ruedas gemelas
es de 1.500 mm, mientras que la separación entre las ruedas es de
400 mm.
b) Características de los materiales: como en el ejemplo anterior el
módulo de reacción del apoyo del pavimento es de 30 MPa /m, y la
resistencia a flexotracción del hormigón que se tiene previsto utili-
zar es de 4 N/mm2.
c) Características del tráfico: el periodo de proyecto es de 20 años, y se
estima que por la sección tipo se produzcan 20 repeticiones de carga
diarias.
d) Cálculo: en primer lugar se debe calcular el número total de repeti-
ciones de carga previstas. Para ello, puede estimarse que las circu-
laciones se producirán 5 días a la semana, 52 semanas al año, lo
que arroja un total de 104.000 ejes. Para soportar esta solicitación
las tensiones admisibles no deben rebasar, de acuerdo con la Tabla
4.2, el 56% de la resistencia a flexotracción del hormigón, es decir
2,24 N/mm2 .
Al tratarse de un eje simple con ruedas gemelas, debe procederse a
su transformación en un eje simple de ruedas sencillas. Los datos
necesarios son los siguientes:
– Separación entre ruedas gemelas: 400 mm.
– Area de contacto:
este valor es suficientemente grande como para no necesitar ser

corregido.
– Espesor de la losa: este valor debe estimarse y corregirse en caso
necesario en función del resultado del dimensionamiento. En prin-
cipio vamos a utilizar un valor de 250 mm.
Con estos datos se obtiene un coeficiente de equivalencia de 0,805. Es
decir, que el efecto de esta carretilla es similar a la de una dotada de ejes
simples con ruedas sencillas con una carga por eje de 189,2 kN.
55
Para entrar en la Figura 4.2 sólo es necesario calcular el valor de la ten-
sión admisible, que será igual a 2.240 /189,2 = 11,8 kPa /kN, lo que pro-
porciona un espesor de losa de 245 mm. No es necesario realizar otra ite-
ración al ser este espesor muy próximo al utilizado para calcular el coe-
ficiente de equivalencia.

PUNTUALES O CONCENTRADAS COMO SOPORTES O
POSTES DE ESTANTERIAS
Para llevar a cabo el dimensionamiento de un pavimento que debe sopor-
tar las cargas transmitidas por las patas de estanterías –que pueden lle-
gar a tener hasta 20 m de altura–, es necesario conocer el valor de dichas
cargas, la distancia a la que están dispuestas, y la rigidez y dimensiones
de los apoyos de las patas sobre el pavimento.
Las dimensiones de los apoyos y su rigidez deben ser las necesarias para
evitar que se produzcan fallos por compresión excesiva del hormigón o
por fenómenos de punzonamiento. Para ello, las tensiones de compresión
bajo la máxima carga de servicio deben ser inferiores a 4,2 veces la resis-
tencia a flexotracción del hormigón a 28 días de edad (fct,fl ) para cargas
centradas en la losa, reduciéndose a la mitad para cargas aplicadas en
esquinas o bordes de la losa.
Con apoyos suficientemente grandes como para no producir compresio-
nes excesivas, y con espesores de losa adecuadamente dimensionados
para soportar los esfuerzos de flexión, los esfuerzos cortantes que pue-
den aparecer quedan suficientemente cubiertos por las consideraciones
de proyecto contenidas en este manual, en el que se admite para los
mismos valores no superiores a 0,27 fct,fl a una distancia del borde de la
superficie de apoyo igual a la mitad del espesor de la losa.
El criterio de dimensionamiento utilizado se basa en limitar el valor de
las tensiones de tracción originadas por la flexión a la que se va a ver
sometida la losa.
Para el establecimiento de estos límites es conveniente tener en cuenta
los siguientes aspectos:
– Las cargas estáticas transmitidas por las estanterías producen
mayores tensiones en las losas que las originadas por cargas diná-
micas de la misma magnitud.
56
– La fluencia del hormigón tiende a reducir el valor de las tensiones
producidas por cargas estáticas de larga duración.
– Las cargas puntuales en la proximidad de juntas sin dispositivos de
transmisión de cargas (por ejemplo pasadores), producen tensiones
superiores a las localizadas en el interior de las losas.
Como regla general, cuando las consecuencias del fallo de la solera no
son muy importantes las tensiones de tracción admisibles suelen limi-
tarse a la mitad de la resistencia a flexotracción del hormigón (1/2 fct,fl),
reduciéndose este valor hasta un quinto de la resistencia a flexotracción
del hormigón (1/5 fct,fl) cuando las consecuencias del fallo son muy impor-
tantes.
En el caso de que las cargas a trasmitir fueran muy importantes, el espe-
sor necesario del pavimento sería demasiado grande, por lo que debería
recurrirse a soluciones alternativas tales como:
– disponer zapatas independientes bajo cada soporte o fila de sopor-
tes;
– dimensionar una losa armada;
– disponer una capa de base tratada con cemento (por ejemplo un hor-
migón magro).
Las Figuras 4.5 a 4.7 contienen ábacos de dimensionamiento basados en
la teoría de Westergaard, para el caso de cargas interiores, y para unas
determinadas distancias entre patas de estanterías y un determinado
valor del módulo de reacción del soporte. En el caso de que las cargas se
produzcan cerca de bordes libres o en las proximidades de juntas que no
tengan una adecuada transferencia de cargas, deberá tenerse en cuenta
que las tensiones aumentarán y que, por lo tanto, habrá que aumentar
el espesor del pavimento.
La Figura 4.8 representa la configuración de apoyos que adopta el
método que se expone en este apartado, para estanterías y pasillos de
dimensiones uniformes. La distancia X e Y entre soportes se refieren,
respectivamente, a las direcciones transversal y longitudinal.
La Figura 4.9 contiene un ejemplo de utilización de éstos gráficos. En
primer lugar debe elegirse el ábaco correspondiente al valor del módulo
de reacción del soporte del pavimento. A continuación se entra con la
carga transmitida por cada pata en kN, obteniéndose la superficie de
apoyo necesaria para no rebasar las tracciones admisibles que se hayan
considerado para el hormigón. Esta superficie, junto con la disposición
57
de los apoyos (distancias X e Y) determinan el espesor necesario del pavi-
mento de hormigón. Los ábacos corresponden a valores de k de 15, 30 y
55 kPa/mm, por lo que para casos intermedios pueden adoptarse espeso-
res conservadores o bien más ajustados mediante interpolaciones. En
ningún caso deben realizarse extrapolaciones.
En el caso de superficies de apoyo pequeñas, se pueden producir, al igual
que se comentaba en 4.3, sobredimensionamientos, por lo que es reco-
mendable calcular el área de contacto efectiva a través del gráfico de la
Figura 4.4.
4.4.1 Ejemplo
Se considera el dimensionamiento de un almacén de paquetería con las
siguientes características:
a) Estantería: la estantería va a transmitir una carga de 60 kN por
apoyo. Estos están dispuestos a una distancia de 2.500 mm en sen-
tido longitudinal (Y) y 1.500 mm en sentido transversal (X). Las car-
gas se van a transmitir a través de placas de acero de 200 x 200 mm.
b) Soporte: el pavimento se va a situar sobre un terreno con un CBR
igual a 4.
c) Hormigón: se va a utilizar un hormigón HP-45 (4,5 MPa de resis-
tencia a flexotracción a 28 días de edad).
En primer lugar hay que proceder a realizar una serie de cálculos
previos:
1. Tracciones admisibles
Suponemos que el fallo de la solera no va a ser muy importante,
por lo que las tracciones que se produzcan no deben rebasar la
mitad de la resistencia a flexotracción, es decir 4,5 /2 = 2,25 MPa.
2. Area de contacto: 200 x 200 = 40·103 mm2
Una vez realizados éstos se toma el ábaco correspondiente a un módulo
de reacción de 30 kPa/mm (ver Figura 3.2) –equivalente a un CBR de 4–,
y se entra con un valor de carga por soporte de 60 kN, una tensión admi-
sible del hormigón de 2,25 MPa, un área de contacto de 40·103 mm2, y
unos valores de Y = 2.500 y X = 1.500, resultando un espesor del pavi-
mento de 195 mm.
58
Comprobamos, entrando en la Figura 4.4, el área efectiva de contacto,
que resulta ser 42·103 mm2, muy próxima a la real, por lo que no sería
preciso corrección alguna.
Por último, queda realizar la comprobación de que no se rebasan las
limitaciones de tensiones de compresión y cortante:
1. Tensiones de compresión
Carga interior: lo cual se cumple
Carga de borde: lo cual se cumple también
2. Cortante
Tensión admisible: 0,27 x 4,5 = 1,215 MPa
Carga interior:
Carga de borde:
Carga de esquina:
59
Figura 4.5 Abaco de dimensionamiento para soportes de estanterías:
k = 15 kPa/mm [1]
60
k = 30 kPa/mm [1]
61
k = 55 kPa/mm [1]
62
63
Figura 4.8 Disposición de soportes y cargas en los
que se basan los ábacos de las figuras 4.5,
4.6 y 4.7
Figura 4.9 Ejemplo de utilización de los

ábacos de las figuras 4.5, 4.6 y 4.7
DISTRIBUIDAS
El dimensionamiento de un pavimento para cargas uniformemente dis-
tribuidas tiene un doble objetivo: por un lado prevenir la aparición de
fisuras en pasillos y zonas no cargadas originadas por esfuerzos flectores
negativos, y por otro evitar que se produzcan asentamientos diferencia-
les producidos por una consolidación de la explanada.
La magnitud de las tensiones producidas en la losa debido a cargas uni-
formemente distribuidas depende del espesor de la losa, del tipo de
terreno, de la anchura de los pasillos entre cargas, de la anchura de la
zona cargada y de la presencia de juntas en los pasillos.
Las Tablas 4.3 a 4.6 pueden utilizarse para determinar el valor máximo
de las cargas uniformemente distribuidas en función del espesor de la
losa, la resistencia del hormigón y el módulo de reacción del apoyo. En el
caso de grandes superficies es preferible utilizar el módulo de reacción
de la explanada mejor que el de la capa de base.
Los valores de estas Tablas se han calculado según el procedimiento
desarrollado por Hetenyi [4] para el dimensionamiento de losas de hor-
migón apoyadas sobre un medio elástico, y considerando para el hor-
migón un módulo de elasticidad de 28.500 N/mm2 y un coeficiente de
Poisson de 0,15.
Los valores de carga admisibles dados por la Tabla 4.3 corresponden al
caso de cargas variables, pudiéndose disponer en cualquier configura-
ción no uniforme, y cambiarse durante la vida de servicio del pavimento.
Estos valores se han calculado considerando que las tracciones que se
producen en el hormigón sean inferiores a 0,5 veces la resistencia a fle-
xotracción del mismo.
Si el proyectista quiere establecer otro límite para las tensiones de trac-
ción admisibles en el hormigón, puede utilizar la siguiente expresión
para calcular la carga distribuida admisible:
siendo:
W = carga admisible, en kPa
s = tensión máxima de flexión en el hormigón, en MPa (N/mm2)
h = espesor de la losa, en mm
k = módulo de reacción, en kPa /mm
64
Para el caso de cargas permanentes deben utilizarse las Tablas 4.4 a 4.7,
correspondientes a valores de módulo de reacción del soporte de 20, 40 y
60 kPa /mm. En dichas Tablas se consideran tres niveles admisibles de
tensión en el hormigón: 1,5; 2 y 2,5 N/mm2, habiéndose considerado que la
anchura de la zona cargada a ambos lados de los pasillos es de 7,6 m. Para
otros anchos de carga se producirán ligeras variaciones sobre el valor
máximo de la carga admisible que, en general, son de escasa importancia.
65
Tabla 4.3 Cargas distribuidas (uniformes y variables) admisibles (kPa) [1]
Módulo de reacción Resistencia a flexotracción del

Espesor del
del apoyo de las losas hormigón (MPa)
pavimento (mm) (kPa/mm) 3,5 4,0 4,5 5,0
20 28,0 32,0 36,0 40,0
120 40 39,5 45,0 50,5 56,5
60 48,5 55,0 62,0 69,0
20 30,0 34,5 38,5 43,0
140 40 42,5 48,5 55,0 61,0
60 52,0 59,5 67,0 74,5
20 32,0 37,0 41,5 46,0
160 40 45,5 52,0 58,5 65,0
60 56,0 63,5 71,5 79,5
20 34,0 39,0 44,0 49,0
180 40 48,5 55,0 62,0 69,0
60 59,0 67,5 76,0 84,5
20 36,0 41,0 46,5 51,5
200 40 51,0 58,0 65,5 72,5
60 62,5 71,5 80,0 89,0
20 38,0 43,0 48,5 54,0
220 40 53,5 61,0 68,5 76,5
60 65,5 74,5 84,0 93,5
20 39,5 45,0 50,5 56,5
240 40 56,0 63,5 71,5 79,5
60 68,5 78,0 88,0 97,5
20 41,0 47,0 53,0 58,5
260 40 58,0 66,5 74,5 83,0
60 71,0 81,5 91,5 101,5
20 42,5 48,5 55,0 61,0
280 40 60,0 69,0 77,5 86,0
60 74,0 84,5 95,0 105,5
20 44,0 50,5 56,5 63,0
300 40 62,5 71,5 80,0 89,0
60 76,5 87,5 98,0 109,0
20 45,5 52,0 58,5 65,0
320 40 64,5 73,5 83,0 92,0
60 79,0 90,0 101,5 112,5
20 47,0 53,5 60,5 67,0
340 40 66,5 76,0 85,5 95,0
60 81,5 93,0 104,5 116,0
20 48,5 55,0 62,0 69,0
360 40 68,5 78,0 88,0 97,5
60 83,5 95,5 107,5 119,5
66
Tabla 4.4 Cargas distribuidas (permanentes) admisibles (kPa);
k = 20 kPa/mm [1]
Tensión admisible Anchura de los pasillos (m)
Espesor del
en el hormigón
pavimento (mm) (MPa) 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
1,5 26,0 30,5 38,5 47,0 50,5 51,5
120 2,0 35,0 40,5 51,0 63,0 67,5 68,5
2,5 43,5 51,0 64,0 78,5 84,5 86,0
1,5 27,0 30,0 35,5 44,0 51,5 55,0
140 2,0 36,0 40,0 47,0 59,0 69,0 73,0
2,5 45,5 50,0 59,0 73,5 86,0 91,5
1,5 28,5 30,5 34,0 40,5 50,0 56,0
160 2,0 38,0 40,5 45,5 54,0 67,0 74,5
2,5 47,5 50,5 50,5 67,5 83,5 93,0
1,5 30,0 31,0 34,0 38,5 46,0 55,5
180 2,0 40,0 41,5 45,0 51,5 61,0 74,0
2,5 50,5 52,0 56,5 64,5 76,5 92,5
1,5 32,0 32,0 34,0 38,0 43,5 51,5
200 2,0 42,5 43,0 45,5 50,5 58,0 68,5
2,5 53,0 53,5 57,0 63,0 72,5 85,5
1,5 33,5 33,5 34,5 37,5 42,0 48,5
220 2,0 45,0 44,5 46,0 50,0 56,0 64,5
2,5 56,0 55,5 57,5 62,5 70,0 80,5
1,5 35,5 34,5 35,5 37,5 41,0 46,5
240 2,0 47,0 46,0 47,0 50,0 55,0 61,5
2,5 59,0 57,5 59,0 62,5 68,5 77,0
1,5 37,0 36,0 36,0 38,0 40,5 45,0
260 2,0 49,5 47,5 48,0 50,5 54,5 60,0
2,5 62,0 59,5 60,0 63,0 68,0 75,0
1,5 39,0 37,0 37,0 38,0 40,5 44,0
280 2,0 52,0 49,5 49,5 51,0 54,0 59,0
2,5 65,0 62,0 61,5 63,5 67,5 73,5
1,5 41,0 38,5 38,0 39,0 40,5 43,5
300 2,0 54,5 51,5 50,5 51,5 54,0 58,0
2,5 68,0 64,0 63,5 64,5 67,5 72,5
1,5 42,5 40,0 39,0 39,5 41,0 43,5
320 2,0 57,0 53,0 52,0 52,5 54,5 58,0
2,5 71,0 66,5 65,0 65,5 68,0 72,5
1,5 44,5 41,5 40,0 40,0 41,5 43,5
340 2,0 59,5 55,0 53,5 53,5 55,0 58,0
2,5 74,5 69,0 67,0 67,0 69,0 72,5
1,5 46,5 43,0 41,5 41,0 42,0 43,5
360 2,0 62,5 57,5 55,0 55,0 56,0 58,0
2,5 78,0 71,5 69,0 68,5 69,5 72,5
67
k = 40 kPa/mm [1]
Espesor del
en el hormigón
pavimento (mm) (MPa) 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
1,5 41,0 53,5 67,5 72,5 72,5 71,5

120 2,0 55,0 71,0 90,0 96,5 96,5 95,0
2,5 68,5 89,0 112,5 120,5 121,0 119,0
1,5 41,0 49,5 64,5 75,0 78,5 78,5
140 2,0 55,0 66,0 86,0 100,0 104,5 104,5
2,5 68,5 82,5 107,5 124,5 130,5 130,5
1,5 42,0 48,0 58,5 74,5 81,5 84,0
160 2,0 56,0 64,0 78,5 99,5 108,5 112,0
2,5 70,0 80,0 98,0 124,0 135,5 140,0
1,5 43,5 47,5 55,5 69,0 82,0 87,5
180 2,0 58,0 63,5 74,5 92,0 109,5 116,5
2,5 72,5 79,5 93,0 115,0 136,5 145,5
1,5 45,0 48,0 54,5 64,5 80,0 88,5
200 2,0 60,5 64,0 72,5 86,0 107,0 118,5
2,5 75,5 80,0 90,5 107,5 133,5 148,0
1,5 47,0 49,0 54,0 62,0 74,5 88,5
220 2,0 63,0 65,5 72,0 82,5 99,0 118,0
2,5 78,5 81,5 89,5 103,5 124,0 147,5
1,5 49,5 50,0 54,0 60,5 70,5 85,0
240 2,0 66,0 67,0 72,0 80,5 94,0 113,5
2,5 82,0 83,5 90,0 101,0 117,5 141,5
1,5 51,5 51,5 54,5 60,0 68,0 80,0
260 2,0 68,5 69,0 72,5 79,5 90,5 106,5
2,5 86,0 86,0 90,5 99,5 113,5 133,0
1,5 53,5 53,0 55,0 59,5 66,5 76,0
280 2,0 71,5 70,5 73,5 79,5 88,5 101,5
2,5 89,5 88,5 92,0 99,0 110,5 127,0
1,5 56,0 54,5 56,0 59,5 65,5 73,5
300 2,0 74,5 73,0 74,5 79,5 87,0 98,5
2,5 93,5 91,0 93,5 99,0 109,0 123,0
1,5 58,0 56,0 57,0 60,0 65,0 72,0
320 2,0 77,5 75,0 76,0 80,0 86,5 96,0
2,5 97,0 93,5 95,0 99,5 108,0 120,0
1,5 60,5 58,0 58,0 60,5 64,5 70,5
340 2,0 80,5 77,0 77,5 80,5 86,0 94,0
2,5 100,5 96,5 96,5 100,5 107,5 117,5
1,5 62,5 59,5 59,0 61,0 64,5 70,0
360 2,0 83,5 79,5 79,0 81,0 86,0 93,0
2,5 104,5 99,0 98,5 101,5 107,5 116,5
68
k = 60 kPa/mm [1]
Espesor del
en el hormigón
pavimento (mm) (MPa) 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5
1,5 55,5 77,5 87,5 89,0 87,5 86,0
120 2,0 74,5 103,5 116,5 118,5 117,0 115,0
2,5 93,0 129,5 145,5 148,5 146,0 143,5
1,5 54,0 69,0 88,5 95,5 96,0 94,5
140 2,0 72,0 92,0 118,0 127,0 128,0 126,0
2,5 90,0 115,0 147,5 159,0 160,0 157,5
1,5 54,0 65,0 84,5 98,0 102,5 102,5
160 2,0 72,0 86,5 113,0 130,5 136,5 136,5
2,5 89,5 108,0 141,0 163,5 171,0 171,0
1,5 55,0 63,0 77,5 98,0 106,5 109,0
180 2,0 73,0 84,0 103,5 130,5 141,5 145,5
2,5 91,5 105,0 129,5 163,0 177,0 182,0
1,5 56,5 62,5 74,0 92,5 107,5 113,5
200 2,0 75,0 83,0 98,5 123,5 143,5 151,5
2,5 94,0 104,0 123,0 154,0 179,0 189,5
1,5 58,5 62,5 71,5 86,5 106,5 116,0
220 2,0 77,5 83,5 95,5 115,5 142,5 154,5
2,5 97,0 104,5 119,5 144,0 178,0 193,0
1,5 60,5 63,5 71,0 82,5 101,0 116,5
240 2,0 80,5 84,5 94,5 110,5 134,5 155,0
2,5 101,0 106,0 118,0 138,0 168,0 194,0
1,5 63,0 64,5 70,5 80,5 95,5 115,5
260 2,0 84,0 86,5 94,0 107,0 127,0 153,5
2,5 104,5 108,0 117,5 134,0 159,0 192,0
1,5 65,5 66,0 71,0 79,0 91,5 109,5
280 2,0 87,0 88,0 94,5 105,5 122,0 146,0
2,5 109,0 110,5 118,0 131,5 152,5 182,5
1,5 68,0 68,0 71,5 78,5 89,0 104,0
300 2,0 90,5 90,5 95,0 104,5 118,5 138,5
2,5 113,0 113,0 119,0 130,5 148,0 173,5
1,5 70,5 69,5 72,0 78,0 87,0 100,0
320 2,0 94,0 92,5 96,0 104,0 116,0 133,5
2,5 117,5 116,0 120,5 130,0 145,0 166,5
1,5 73,0 71,0 73,0 78,0 86,0 97,0
340 2,0 97,0 95,0 97,5 104,0 114,5 129,5
2,5 121,5 118,5 122,0 130,0 143,0 161,5
1,5 75,5 73,0 74,0 78,5 85,0 95,0
360 2,0 100,5 97,5 99,0 104,5 113,5 126,5
2,5 126,0 122,0 123,5 130,5 141,5 158,0
69
BIBLIOGRAFIA
[1] Cement and Concrete Association of Australia; "Concrete Industrial floor

and pavements design"; North Sydney, 1985.
[2] Pickett, G. and Ray, G.; "Influence charts for concrete pavements"; Transac-
tions American Society of Civil Engineers, paper 2425, vol. 116, 1951.
[3] Westergaard, H.M.; "Computation of stresses in concrete pavements"; Proce-
edings of Highway Research Board; Vol. 5, part 1, 1925.
[4] Hetenyi, M.; "Beams on elastic foundations"; University of Michigan Press,
1946.
70
5
DISEÑO DE JUNTAS
La junta es un plano de discontinuidad o rotura dispuesto voluntaria-

mente por el proyectista en el pavimento de hormigon con una triple
mision: facilitar el proceso constructivo; situar en emplazamientos ade-
cuados y dar una forma rectilinea a las fisuras que inevitablemente se
producirian en el pavimento por efecto de las tensiones originadas por la
accion del trafico y por fenomenos de contraccion y alabeo; y permitirle
acomodarse a las posibles deformaciones que puedan producirse en el
terreno.
5.1 FENOMENOS QUE FAVORECEN LA FISURACION DEL

PAVIMENTO
5.1.1 Retraccion
El hormigon de un pavimento tiende a retraer por una serie de factores
tales como la desecacion, variaciones de temperatura de la masa del hor-
migon a lo largo de su proceso de fraguado, y descensos de la tempera-
tura ambiente, sobre todo durante la primera noche después del exten-
dido.
Esta tendencia a retraer es impedida por el rozamiento existente entre
el pavimento y la capa sobre la que se asienta, lo que genera tracciones
en el hormigon, tanto mayores cuanto mayor es la distancia entre los
bordes de la losa hormigonada.
En el caso de hormigonado de soleras por calles estrechas en las que no
se hayan dispuesto juntas, las fisuras que aparecen son transversales
71
con una separacion comprendida entre 5 y 15 m en funcion de las condi-
ciones de rozamiento con el soporte.
5.1.2 Alabeo
Los movimientos de alabeo se producen como consecuencia del gradiente
de temperaturas existente entre la superficie y el fondo de la losa de hor-
migon, que produce alargamientos diferentes en ambas, lo que provoca
un combado de los bordes y, por consiguiente, la aparicion de tensiones.
En el caso de pavimentos en naves industriales en los que se utilicen
hormigones con una excesiva relacion agua/cemento, se produce un com-
bado de las losas con un efecto de subida de los bordes, que en este caso
no esta provocado por el efecto del soleamiento, sino por un efecto de gra-
diente de humedad (mayor en la mitad inferior de la losa que en la
superficie). El fenomeno se explica por el hecho de que la losa solo puede
desecarse superficialmente, zona donde aparece una mayor retraccion
capaz de provocar el efecto de alabeo mencionado.
El alabeo alcanza su maximo valor con losas de longitud comprendida
entre 50 y 60 veces su espesor (es decir, de 10 a 15 metros).
5.1.3 Expansion
Los pavimentos de hormigon también experimentan fenomenos de
expansion, provocados por el aumento de la temperatura o del contenido
de humedad. El valor de esta expansion depende de las caracteristicas
del hormigon, y sobre todo de la naturaleza del arido utilizado. Sin
embargo, este fenomeno no suele dar lugar a problemas, dado que los
movimientos que se producen suelen quedar acomodados, tanto por las
propias juntas de alabeo como por la existencia de juntas de aislamiento
en los encuentros del pavimento con elementos anclados al terreno (pila-
res, muros, etc.). El único efecto perjudicial que puede producirse, si las
juntas no estan adecuadamente selladas, es que se produzca la entrada
de algún elemento duro que pueda provocar el astillado de los labios de
las mismas.
5.2 CONTROL DE LA FISURACION

Las tensiones que producen los fenomenos de retraccion y alabeo se
suman a las producidas por las cargas que actúan sobre el pavimento.
72
Este se fisurara en aquellos puntos donde se rebasen sus tensiones
admisibles de traccion, lo cual se produciria de una forma totalmente
aleatoria si no se dispusiera un sistema ordenado de juntas.
La fisuracion aleatoria de un pavimento no es admisible por diversos
condicionantes entre los que pueden citarse los siguientes: las juntas for-
madas tienen una direccion variable y tortuosa que producira, como pri-
mer efecto, un deterioro importante de sus bordes; la distancia y aber-
tura de las fisuras va variando a lo largo del tiempo; la transferencia de
cargas a través de las fisuras formadas no esta garantizada, disminu-
yendo la capacidad portante real del pavimento; las actuaciones de con-
servacion, sellado y reparacion de estas fisuras son dificiles y costosas; y,
por último, tienen un negativo efecto estético.
El método mas sencillo para evitar estos problemas es disponer juntas
en el pavimento, pudiéndose acudir también al empleo de armadura de
control de la fisuracion, al empleo de hormigones con fibras o, en casos
especiales, al postensado del pavimento.
Debe hacerse notar que la disposicion de juntas en el pavimento permite
controlar un tipo de fisuracion determinado: el que se produciria de
manera espontanea para dividir el pavimento en losas independientes,
pero no otros tipos de fisuracion (retraccion plastica, condiciones de curado,
fatiga, etc.) que deberan controlarse en las distintas fases de proyecto
(Capitulo 4), diseño del hormigon (Capitulo 7) y ejecucion (Capitulo 9).
5.3 TIPOS DE JUNTAS

Las juntas en un pavimento de hormigon tienen como mision acomodar
los movimientos que se produzcan como consecuencia de fenomenos de
retraccion, cambios de temperatura o humedad; aislar el pavimento de
los elementos o estructuras fijas que puedan existir; o garantizar una
adecuada continuidad cuando finaliza la jornada de trabajo o se produce
una interrupcion en las labores de puesta en obra.
Atendiendo a la mision principal que desempeñan, las juntas pueden
clasificarse en:
– Juntas de aislamiento.
– Juntas de construccion.
– Juntas de contraccion.
– Juntas de dilatacion.
73
5.3.1 Juntas de aislamiento
Estas juntas separan la solera de elementos fijos de la edificacion como
muros, pilares, pozos de registro, cimentaciones de maquinas, etc.,
siendo su mision principal evitar las tensiones que se inducirian como
consecuencia de la restriccion al movimiento.
Las juntas de aislamiento de la solera con los cerramientos suelen tener
un espesor comprendido entre 10 y 20 mm. En general estan formadas
por un material compresible como, por ejemplo, el poliestireno expan-
dido.
Cuando este tipo de juntas
va a estar bajo la accion del
trafico, el espesor de las losas
10 a 20 mm
adyacentes debe aumen-

tarse en un 25%, con el fin
de reducir el efecto que pro-
duce la falta de transferen-
cia de cargas a través de
ellas. Este sobreespesor
74
suele darse con una pendiente 1:10, a partir de una distancia minima de
1,5 m del borde.
En el caso de pilares el método mas sencillo y barato de ejecutar una
junta de aislamiento es envolver la base del pilar con un material com-
presible de, al menos, 25 mm de espesor. Sin embargo, es mas efectiva la
junta en la que se deja sin hormigonar un rombo, cuadrado o circulo alre-
dedor del pilar, disponiendo el

material compresible de relleno
de la junta para, posterior-
mente, completar el hormigo-
nado alrededor del pilar.
De estas tres disposiciones, se

ha comprobado que el circulo es
la que mejor resultados propor-
ciona, evitando que aparezcan
fisuras incontroladas por
serrado tardio, inducidas por la
esquina del rombo o cuadrado.
Las juntas de aislamiento son particularmente importantes en soleras
pretensadas donde los movimientos horizontales pueden ser grandes.
5.3.2 Juntas de construccion
75
Las juntas de construccion dividen el pavimento en losas ejecutadas en
momentos diferentes. Son necesarias al final de la jornada de trabajo y
en los casos en que no se realice un hormigonado continuo sino un hor-
migonado por tramos, como suele ser lo normal.
Las juntas de construccion pueden funcionar como juntas de contraccion
o dilatacion. Asimismo, pueden presentar caras planas o bien algún tipo
de machihembrado (ranura y lengüeta, por ejemplo) para mejorar las
condiciones de transferencia de cargas.
Entre las medidas que pueden adoptarse para mejorar la calidad y el
funcionamiento de este tipo de juntas, cabe citar las siguientes:
– Usar encofrados con angulos a escuadra.
– Compactar adecuadamente el hormigon junto a los encofrados.
– Realizar con cuidado los trabajos de acabado en las zonas perime-
trales de la losa.
– En el hormigonado de losas adyacentes enrasar cuidadosamente
para evitar la existencia de escalonamientos.
Cuando el hormigonado quede interrumpido y sea necesario llevar a
cabo una junta de construccion no prevista, se puede adoptar una de las
siguientes soluciones:
– Eliminar el hormigon extendido hasta la junta de contraccion mas
proxima, y ejecutar la junta de construccion.
– Ejecutar una junta de construccion dejando dispuestas barras de
atado para que ambos bordes sean solidarios. La junta debe quedar
76
dentro del tercio central de la distancia existente entre juntas de
contraccion.
5.3.3 Juntas de contraccion

Este tipo de juntas permite el libre movimiento horizontal de las losas,
con el objeto de disminuir hasta valores admisibles las tensiones causa-
das por las contracciones originadas tanto por fenomenos de retraccion
por secado como por variaciones térmicas.
Las juntas de construccion se comportan como juntas de contraccion, a
menos que la existencia de armaduras o barras de atado restrinjan los
movimientos horizontales.
Existen diferentes métodos para la formacion de juntas de contraccion
(ver apartado 9.7). Sin embargo, el mas habitual, y con el que se obtie-
nen mejores resultados es el serrado de la losa en una profundidad com-
prendida entre 1/4 y 1/3 del espesor de la misma.
La separacion entre juntas de contraccion depende de factores tales
como las condiciones de retraccion del hormigon, el espesor de la losa, el
rozamiento existente con la capa de base, la distancia entre pilares, etc.
La experiencia practica aconseja, y asi lo recogen las diferentes norma-
tivas nacionales, situar estas juntas con una separacion comprendida
entre 4 y 6 m (entre 25 y 30 veces el espesor de la losa). En el caso de
pavimentos al aire libre, en zonas con fuertes variaciones de tempera-
tura, las juntas deberan disponerse a distancias menores, inferiores a 4
metros.
En aquellos casos, en que sea preciso aumentar la distancia entre juntas
puede recurrirse a procedimientos especiales, como la utilizacion de
fibras metalicas, o de aditivos especiales, en cuyo caso deberan seguirse
las indicaciones del Director de Obra.
5.3.4 Juntas de dilatacion

Aunque en rigor las juntas de aislamiento son también juntas de dilata-
cion, se denominan de esta forma a aquéllas que se prevén únicamente
para hacer frente a las expansiones provocadas por los aumentos de tem-
peratura, sin que deban disponerse necesariamente junto a un elemento
fijo. Ahora bien, las juntas de dilatacion tienden a ser cada vez menos
empleadas ya que a lo largo del tiempo la losa va disminuyendo su lon-
gitud a consecuencia de la retraccion, por lo que aunque se produzca una
77
expansion de la misma como consecuencia de una elevacion térmica es
dificil que se supere su longitud inicial.
La ejecucion de una junta de dilatacion es similar a la de una junta de
construccion con la única diferencia de que la distancia entre los bor-
des de la misma es superior, del orden de 20 mm. Este espacio se
rellena con un material elastico similar al utilizado en juntas de aisla-
miento.
Debe evitarse la disposicion de juntas de dilatacion en zonas bajo la
accion de trafico pesado. En el caso en que esto no sea posible, debe tra-
tarse de disminuir las tensiones de borde mediante la disposicion de
pasadores, o bien mediante el acartelamiento de la losa en las inmedia-
ciones de la junta, compensando con el aumento de espesor el incremento
de tensiones producido por la falta de transferencia de cargas entre
losas.
5.4 TRANSFERENCIA DE CARGAS EN LAS JUNTAS

En pavimentos expuestos al trafico rodado las juntas deben diseñarse
para poder transmitir la carga vertical de una losa a otra, no solo para
disminuir las tensiones provocadas por las mismas, sino para evitar
posibles choques de las ruedas con las losas en caso de producirse esca-
lonamientos entre las mismas. Por el contrario, para cargas fijas no es
necesaria la transmision de cargas entre juntas, a no ser que el diseño
estructural haya contado con la misma.
Como excepcion, las juntas de aislamiento no deben transmitir nunca
cargas pues su proposito es precisamente el contrario.
La transferencia de cargas entre los bordes de una junta puede conse-
guirse a través de la disposicion de pasadores, barras de atado, armadu-
ras pasantes, sistemas de ranura y lengüeta, o simplemente a través del
engranaje entre los aridos.
Para evaluar la efectividad del mecanismo de transmision de cargas uti-
lizado se aplica una carga en uno de los bordes de la losa y se mide la
deflexion producida en el borde de la losa que ha recibido la carga, dc, y

en el borde de la losa descargada, dd. La transmision de cargas se evalúa
78
entonces mediante la siguiente expresion:
Se consideran satisfactorios aquellos resultados que rebasen el valor del

70%.
5.4.1 Pasadores
Los pasadores son barras de acero liso que conectan las losas entre si a
través de las juntas. En la mayoria de los casos son de seccion circular
aunque también los hay con seccion cuadrada. Constituyen el método
mas eficaz para obtener una adecuada transmision de carga.
Los pasadores deben permitir los movimientos horizontales de la junta,

es decir, la libre dilatacion y contraccion de la losa, por lo que debe evi-
tarse su adherencia con el hormigon, y disponerse correctamente alinea-
dos para evitar que se produzcan efectos de acodalamiento.
El diametro y la longitud de los pasadores dependen del espesor del pavi-
mento, siendo recomendables las dimensiones que se recogen en la
Tabla 5.1.
Espesor de la losa (mm) Longitud (mm) Diametro (mm)
Tabla
120 - 180 400 20 5.1
180 - 300 500 25

300 - 400 500 32
79
Los pasadores se colocan sobre cunas metalicas apoyadas en la base, en
la mitad del espesor de la losa, con una separacion entre ellos de 30 cm.
En el caso de juntas de construccion, los encofrados suelen presentar
unos orificios, coincidentes con la posicion de los pasadores, para permi-
tir la insercion de éstos en el hormigon fresco. También pueden practi-
carse taladros en el hormigon endurecido, donde se introducen los pasa-
dores. En este caso, suele adherirse el pasador mediante resina epoxi,
aplicandose un tratamiento antiadherente a la mitad saliente.
Como ya se ha mencionado, para que no se coarte el libre movimiento
horizontal de las losas, los pasadores deben ser rectos, estar alineados
(paralelos entre si y a la superficie, y perpendiculares a la junta) y no
estar adheridos en toda su longitud al hormigon. Para conseguir esto
último, se recubren, al menos en una mitad, con algún producto ade-
cuado (grasa, pintura antiadherente, etc.) o bien con una funda de plas-
tico.
En el caso de que se dispongan pasadores en juntas de dilatacion, éstos
deben ir provistos en uno de sus extremos de una caperuza rellena de
material compresible, para permitir el funcionamiento de la junta.
5.4.2 Barras de union o de atado

Se trata de barras corrugadas de acero que pasan a través de las juntas.
A diferencia de los pasadores, existe adherencia con el hormigon, por lo
que el movimiento horizontal se encuentra restringido y no debe utili-
zarse como sistema de conexion en juntas de contraccion y dilatacion.
Suelen disponerse en juntas longitudinales de construccion con el objeto
de mantenerlas cerradas. Con ello se consigue un gran efecto de trans-
ferencia de cargas por la doble via del encaje entre los aridos y la pre-
sencia de las barras de atado, evitandose al mismo tiempo la aparicion
de escalonamientos no deseados.
Los mayores esfuerzos a los que tienen que hacer frente no son los de fle-
xion, como en el caso de los pasadores, sino los de traccion que tienden a
abrir las juntas. Por esta razon tienen un diametro menor que el de los
pasadores. Sin embargo, para que la adherencia con el hormigon sea
efectiva requieren una longitud mayor. Las dimensiones adecuadas para
las barras de union son las siguientes: 12 mm de diametro, 800 mm de
longitud y una separacion entre ellos de un metro.
80
5.4.3 Armaduras pasantes
Cuando la armadura de refuerzo pasa a través de las juntas o de las fisu-
ras, como es el caso de los pavimentos armados continuos, se logra una
excelente transmision de cargas. Si se trata tan solo de un mallazo para
controlar la fisuracion, dicha transmision de carga es menos eficaz.
Un inconveniente de la armadura pasante en las juntas de construccion
es que dificulta las tareas de
encofrado.
5.4.4 Machihembrado. Sis-

tema de ranura y lengüeta
Esta solucion solo puede utili-
zarse en juntas de construccion
realizadas mediante encofrados
(recuperables o perdidos, como
en el caso de la junta tipo
Omega) que le confieran esa
forma.
No es un sistema recomendable en juntas en las que se transfiera una
carga importante. Sin embargo, debido a su bajo coste puede ser apro-
piada su utilizacion cuando la separacion entre juntas sea pequeña y el
trafico ligero.
El machihembrado puede ser de seccion circular o trapecial, y en ocasio-
nes puede ir provisto de barras de atado, ya que una abertura excesiva
de la junta puede ocasionar una importante pérdida de transferencia de
cargas. Por esta razon la separacion entre juntas machihembradas no

debe exceder del menor de los siguientes valores: 30 veces el espesor de
la losa o 4,5 m.
81
5.4.5 Engranaje de aridos
La transferencia de carga por engranaje entre los aridos tiene lugar
cuando la abertura de la junta es lo bastante pequeña como para que
exista contacto entre los aridos del hormigon de ambas caras. En gene-
ral, puede decirse que dicha transmision es eficaz para aberturas infe-
riores a 0,5 mm, desapareciendo para valores superiores a 1 mm.
Para mantener las juntas suficientemente cerradas puede recurrirse a la
disposicion de barras de atado, sistema frecuentemente empleado en
juntas de construccion, tanto longitudinales como transversales, o bien
disponer juntas a distancias no superiores a 30 veces el espesor de la losa
o 4,5 m.
82
6
ARMADO DE LOS
PAVIMENTOS DE HORMIGON
6.1 INTRODUCCION
La disposición de armaduras en pavimentos de hormigón con juntas a
4 - 5 m, dimensionados a través de la teoría de Westergaard tiene una
escasa o nula contribución estructural. Su utilización sólo se justifica
cuando es necesario disponer las juntas a distancias mayores, o cuando
se quiere reducir al mínimo el número de éstas para obtener lo que deno-
minaríamos "un pavimento sin juntas".
En este capítulo se recogen una serie de recomendaciones para la
correcta disposición de la armadura en el caso más usual de pavimentos
de hormigón en masa con juntas (ver 1.3.1), así como algunos criterios
sencillos para el caso de pavimentos de hormigón armado con fibras de
acero (ver 1.3.5).
6.2 ARMADURA DISTRIBUIDA

Por armadura distribuida se entiende el caso de un armado ligero del
pavimento en toda su extensión. La misión principal de esta armadura
es mantener cosidas –y por tanto lo más cerrado posible– las posibles
grietas o fisuras que puedan aparecer en el pavimento como consecuen-
cia de una excesiva distancia entre juntas, una forma irregular de las
losas, la presencia de ángulos agudos en las mismas, asentamientos del
soporte, etc. De esta manera, la transferencia de cargas a través de estas
grietas o fisuras queda garantizada, se minimiza la penetración de agua
o sustancias perjudiciales hacia las capas inferiores del pavimento, y se
83
impide la entrada de elementos duros que terminarían por dañar los bor-
des de estas grietas o fisuras.
Ahora bien, debe tenerse en cuenta que este tipo de armado no puede
–ni está pensado para ello– incrementar la capacidad de soporte del
pavimento.
6.2.1 Bases de proyecto

El cálculo de la cuantía de armadura necesaria se basa en estimar las
fuerzas que actuarán durante la retracción del hormigón. En dicha esti-
mación debe distinguirse entre retracción diferencial y retracción total.
La retracción diferencial se produce, fundamentalmente, por diferencias
de humedad existentes a lo largo del espesor del pavimento. Así, la
superficie del mismo se secará más rápidamente que el fondo, por lo que
se producirá un efecto de combado de las losas con elevación de las esqui-
nas y bordes de las mismas, al que se opondrá el peso propio del pavi-
mento y el rozamiento que pudiera existir con otras estructuras adya-
centes.
La retracción total es la disminución que experimentan las dimensiones
de la losa al decrecer su contenido de humedad. Se trata de un acorta-
miento lineal al que se oponen el rozamiento con el soporte y losas adya-
centes.
Los aspectos que hay que tener presente para el cálculo de la armadura
distribuida necesaria son los siguientes:
– El combado de losas por retracción diferencial no suele producirse
cuando la distancia entre juntas, longitudinales o transversales, no
excede de 30 veces el espesor del pavimento.
– La armadura distribuida no absorbe las tensiones producidas por el
combado de las losas, limitándose a minimizar la abertura de las
fisuras que pudieran producirse.
– Para el cálculo de la retracción total es suficientemente aproximado
considerar que el coeficiente de rozamiento es constante, y que el
movimiento de cualquier punto de la losa se produce hacia el centro
geométrico de la misma. De esta manera, las tensiones producidas
serán máximas en el centro de la losa y nulas en los bordes libres
de la misma.
El cálculo de la armadura necesaria consistirá simplemente en disponer
la cantidad suficiente para resistir estas fuerzas.
84
6.2.2 Cuantía de armado
El cálculo de la cuantía geométrica de armado consiste simplemente de
igualar las fuerzas que se producen en la losa, admitiéndose que las fisu-
ras se forman y que la armadura dispuesta es la que se opone a que éstas
se abran (en definitiva impiden que la losa se acorte), resultando así la
siguiente expresión:
siendo
p cuantía de armado, en tanto por ciento;
W la densidad del hormigón, en kN/m3 (normalmente se adopta un
valor de 23 kN/m3 para el hormigón en masa);
µ coeficiente de rozamiento con el soporte (generalmente se adopta
un valor de 1,5);
L longitud de la losa (distancia entre bordes libres), en m;
fyd resistencia de cálculo del acero, en N/mm2.
La cuantía resultante es la necesaria en la dirección considerada por lo
que, de ser preciso, debe repetirse el cálculo en sentido transversal.
El valor del coeficiente de rozamiento depende de las características del
contacto con el soporte, fundamentalmente de la rugosidad existente. De
esta forma, el valor del coeficiente de rozamiento puede variar desde
valores superiores a 2, como es el caso de soportes muy rugosos, hasta
valores comprendidos entre 0,4 - 0,5 correspondientes al caso de utili-
zarse bases de hormigón magro vibrado con interposición de láminas de
plástico en el contacto base/pavimento. En la Figura 6.1 se representa el
valor del coeficiente de rozamiento para distintos tipos de materiales uti-
lizados en la capa de base.
Para que la armadura distribuida sea realmente efectiva, no deben dis-
ponerse cuantías inferiores al 0,1%.
6.2.3 Colocación
La armadura distribuida suele, generalmente, disponerse 50 mm por
debajo de la superficie del pavimento. En la zona de juntas de contrac-
85
Figura 6.1 Coeficiente de rozamiento con distintos materiales [1]
ción (ver 5.3.3), con o sin pasadores, la armadura debe interrumpirse,

quedando a una distancia de aproximadamente 75 mm. En juntas ata-
das (por ejemplo juntas de construcción o juntas longitudinales provistas
de barras de unión o atado), la armadura debe –como en el caso anterior–
interrumpirse en las proximidades de la junta, pero debe disponerse una
armadura inferior que atraviese la junta a 50 mm del fondo de la losa.
La distancia entre armaduras, longitudinales y transversales, debe estar
comprendida entre 100 y 200 mm. El solape de barras o mallas debe ser,
aproximadamente, de 30 diámetros, con un mínimo de 450 mm.
86
6.3 PAVIMENTOS DE HORMIGON ARMADO CON FIBRAS DE
ACERO
Como ya se indicaba en 1.3.5, la incorporación de fibras al hormigón
mejora sustancialmente alguna de sus características, tanto en estado
fresco como endurecido.
De entre las posibles fibras que pudieran utilizarse, las fibras de acero
son las que mejoran de manera más notable las características mecáni-
cas del hormigón, en especial en los aspectos relativos a resistencia a fle-
xión y fatiga, lo que se traduce en una menor fisuración de los pavimen-
tos y en una reducción de los espesores necesarios. Téngase en cuenta
que en la masa de este tipo de hormigones se reparte un gran número de
fibras de acero, con un módulo de elasticidad diez veces superior al del
hormigón, lo que permite una redistribución de las cargas en todo el
espesor. Ello a su vez se traduce en un menor nivel de tensión para una
misma carga, permitiendo por tanto soportar cargas mayores o utilizar
espesores más reducidos.
En el dimensionamiento de este tipo de pavimentos deben considerarse
aspectos tales como la resistencia a flexión equivalente del hormigón
con fibras(1) y su deflexión elástica, las características del soporte, y el
combado de losas. El espesor resultante del pavimento debe ser, como ya
se indicó en el capítulo 3, el suficiente para reducir a valores admisibles
las tensiones producidas por las cargas actuantes sobre el pavimento.
Si se les compara con los pavimentos de hormigón en masa con juntas,
los pavimentos de hormigón armado con fibras son más flexibles, debido
a su menor espesor. Por esta razón debe realizarse una cuidadosa eva-
luación de la magnitud de las deflexiones elásticas que pudieran produ-
cirse bajo la acción de las cargas, ya que al ser mayores aumentarán el
efecto de erosión sobre la capa de apoyo, aumentando el riesgo de que se
produzcan fenómenos de escalonamiento en juntas.
Otra consecuencia derivada del menor espesor de estos pavimentos es el
aumento de las tensiones transmitidas al apoyo de la losa, aspecto a
tener en cuenta para evitar que puedan producirse deformaciones per-
manentes en el mismo.
(1) La resistencia a flexión equivalente del hormigòn con fibras es un indicador de la capacidad de
éstas para mantener cosidas las fisuras una vez que se producen. Su valor varía en función del tipo
y cantidad de fibra utilizada y de la resistencia mecánica del hormigón. Esta resistencia se carac-
teriza mediante el denominado índice de tenacidad, el cual representa el valor promedio de la curva
de carga en la zona post fisura. Su determinación se realiza a través de los métodos de ensayo
descritos en UNE 83.509 y UNE 83.510.
87
Las juntas en este tipo de pavimentos pueden disponerse a distancias
mayores, del orden de unos 8 m [2]. Normalmente no suele aumentarse
esta separación por condicionantes tales como la distancia entre pilares,
o el riesgo de que pudieran producirse deterioros en las juntas como
consecuencia de las mayores aberturas que se produce en las mismas,
efecto que puede disminuirse con la disposición de pasadores. Ahora
bien, con un adecuado dimensionamiento pueden construirse pavimen-
tos de 50 x 50 m sin juntas [3].
Para el dimensionamiento de este tipo de pavimentos existen procedi-
mientos específicos desarrollados por los fabricantes de fibras [2], [3] y
[4] basados en investigaciones y ensayos efectuados con sus productos.
88
BIBLIOGRAFIA
[1] American Association for State Highway and Transportation Officials;

"AASHTO guide for the design of pavement structures", Washington, 1986.
[2] BEKAERT; "Industrial floors with Dramix steel fibre reinforcement con-
crete". Zwevegen, Belgium, 1990.
[3] BEKAERT; "Dramix for flooring. Why Dramix steel fibre reinforced concrete
for floors"; Zwevengen, Belgium, 1990.
[4] BEKAERT; "Steel fibre reinforced industrial floor design in accordance with
the Concrete Society TR 34"; Swevengen, Belgium, 1996.
[5] AENOR; UNE 85.509:1988: "Hormigones con fibras de acero y/o polipropi-
leno. Rotura por flexotracción"; Madrid, 1988.
leno. Determinación del índice de tenacidad de resistencia a primera fisura";
Madrid, 1989.
89
2
2009

7
HORMIGONES
7.1 PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO
7.1.1 Trabajabilidad
Se puede definir como la facilidad con la que el hormigón puede ser
transportado, colocado y compactado, especialmente si su puesta en obra
se realiza por métodos manuales.
La trabajabilidad de un hormigón depende de su composición: forma,
granulometría y tamaño máximo del árido, dosificación de cemento, can-
tidad de agua de amasado y, en su caso, el tipo y cantidad de aditivo uti-
lizado.
A igualdad de todos los demás factores, la trabajabilidad aumenta
cuando:
– se utilizan áridos rodados,
– con el contenido de arena,
– con el incremento de cemento,
– con el empleo de cenizas volantes,
– con el uso de aditivos plastificantes e incluso aireantes, y
– con el contenido de agua.
Este último factor es el que más influencia tiene, siendo además el más
barato. Pero sin embargo es también el más peligroso, ya que introduce
91
variaciones en la relación agua/cemento pudiendo conducir a fuertes
bajadas de las resistencias mecánicas y de la durabilidad del hormigón.
Por lo tanto, y para limitar el riesgo mencionado, es mucho más reco-
mendable la utilización de aditivos (ver 7.3.4) que el aumento indiscri-
minado de agua en la masa del hormigón.
La trabajabilidad puede medirse a través de ensayos normalizados,
pudiéndose citar entre los más conocidos los siguientes:
– Cono de Abrams (norma UNE 83.313).
– Consistómetro Vebe (norma UNE 83.314).
– Ensayo de penetración con bola (norma ASTM C 360).
– Mesa de sacudidas (norma DIN 1048).
7.1.1.1 Cono de Abrams

Es un ensayo muy sencillo de realizar en obra
y proporciona resultados satisfactorios con
hormigones no muy secos.
En este ensayo el hormigón se coloca en un
molde troncocónico metálico de 30 cm de
altura, 10 cm de diámetro superior y 20 cm de
diámetro inferior. Una vez que el molde está
lleno y compactado, según un procedimiento
normalizado, se retira este y se mide el des-
censo experimentado por el hormigón, clasi-
ficándose su consistencia de acuerdo con los
valores indicados en la Tabla 7.1.
Los hormigones empleados en la construcción de pavimentos de hor-
migón tienen asientos del cono comprendidos entre 2 y 15 cm. Las con-
sistencias más secas (2 - 6 cm de asiento) se reservan para hormigones
cuya puesta en obra se realiza exclusivamente con métodos mecánicos.
Por otra parte, hay que indicar que las consistencias blandas y fluidas
deben conseguirse mediante el empleo de aditivos adecuados (plastifi-
cantes o superplastificantes) y nunca aumentando la relación
agua/cemento.
El ensayo es bastante sensible a la habilidad y técnica del operario, y al
empleo de utensilios diferentes a los normalizados, por lo que en caso de
no proceder de forma rigurosa en este sentido se pueden obtener gran-
des dispersiones para una misma mezcla.
92
Tabla 7.1
Asiento (cm) Consistencia
0-2 Seca
3-5 Plástica
6-9 Blanda
10 - 15 Fluida
La validez del ensayo se restringe a valores de asientos comprendidos

entre 25 mm y 150 mm. Esta limitación no representa ningún problema
para los hormigones utilizados en pavimentos ya que casi siempre su
consistencia se haya comprendida dentro de estos límites.
Tanto en el momento de la recepción en obra, como en el momento de su
fabricación, el cono de Abrams es un medio de control muy útil para
detectar irregularidades en la consistencia del hormigón, permitiendo
adoptar las medidas correctoras oportunas.
7.1.1.2 Consistómetro Vebe

El consistómetro Vebe está constituido, básicamente, por un recipiente
contenedor situado sobre una mesa vibratoria, dotada de una guía para
un disco trasparente y horizon-
tal. El procedimiento operatorio
consiste en rellenar, dentro del
contenedor, un cono de Abrams
con el hormigón que se va a ensa-
yar. Esta operación se realiza
según el procedimiento norma-
lizado por la norma UNE 83.313.
Retirado el molde troncocónico,
se coloca con cuidado el disco
trasparente sobre la superficie
del hormigón y se pone en mar-
cha la mesa vibratoria. El tiempo
transcurrido desde este instante
hasta el momento en que la
93
superficie inferior del disco se cubre completamente con pasta de
cemento es el índice utilizado para definir la consistencia del hormigón,
según se indica en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2
Tiempo Vebe (s) Consistencia
30 - 18 Extremadamente seca
18 - 10 Muy seca
10 - 5 Seca
El método Vebe de medida de consistencia es muy útil en los casos en

los que el cono de Abrams carece de sensibilidad, como ocurre con los
hormigones muy secos y con los armados con fibras, si bien para estos
últimos existe un ensayo específico recogido en la norma UNE 83.503
"Hormigones con fibras de acero y/o polipropileno. Medida de la docili-
dad por medio del cono invertido". El campo de validez del ensayo Vebe
se limita a hormigones con tamaño máximo del árido no superior a
40 mm, y a tiempos Vebe comprendidos entre 5 y 30 segundos.
7.1.1.3 Ensayo de penetración con bola (Bola Kelly)

El ensayo consiste en medir la penetración que experimenta un cilindro,
de 14 kg de masa, con una terminación semiesférica de 76 mm de radio,
al ser colocado sobre la masa de hormigón fresco. El valor de la pene-
tración indica la trabajabilidad del hormigón.
El ensayo se puede realizar in situ en un recipiente con una profundi-
dad mayor de 20 cm (por ejemplo una carretilla), o bien sobre el hor-
migón extendido entre los encofrados.
El procedimiento operatorio es bastante sencillo y consta de las siguien-
tes fases:
1. En primer lugar se nivela la superficie del hormigón que se vaya a
ensayar, evitando que aparezca lechada en superficie.
2. Se coloca el armazón del equipo sobre la superficie nivelada com-
probándose que el brazo de la bola se encuentra en posición vertical y
puede deslizar libremente.
94
3. Se deposita cuidadosamente la bola
sobre la superficie del hormigón y se la
suelta lentamente asegurándose de
que no se producen sacudidas.
4. Cuando la bola ha dejado de descender
se mide la profundidad de penetración
en el brazo graduado de la misma,
redondeando a los 5 mm más próximos
(la referencia es la parte superior del
armazón del equipo).
5. Se deben realizar al menos tres medi-
das, separadas entre sí una distancia
superior a 150 mm. Si los resultados obtenidos no se encuentran den-
tro de un intervalo de 25 mm, deben repetirse las tres lecturas hasta
alcanzar dicho intervalo. No es necesario efectuar ningún tipo de
corrección si se produce una pequeña penetración de las patas del
armazón en el hormigón fresco.
6. El resultado final es la media de las tres medidas realizadas redon
deada a los 5 mm más próximos.
Este procedimiento de ensayo puede utilizarse para controlar la consis-
tencia del hormigón, siempre que se haya establecido una correlación
con los resultados obtenidos con el método del cono de Abrams, pudién-
dose obtener relaciones lineales como la que se muestra en la Figura 7.1
siempre que se hayan realizado un número suficiente de ensayos. Como
norma general el asiento en cono de Abrams suele ser del orden de 1,10
a 2 veces la penetración de la Bola Kelly.
Figura 7.1
Relación existente entre los
resultados del ensayo de cono
de Abrams y de Bola Kelly
95
7.1.1.4 El ensayo con mesa de sacudidas
El ensayo por medio de la mesa de sacudidas se fundamenta en medir el
desparramado o aumento de diámetro que experimenta la base inferior
de un tronco de cono de hormigón moldeado en un molde de 20 cm de
altura, 13 cm de diámetro superior y 20 cm de diámetro inferior, situado
sobre una chapa metálica cuadrada de 70 x 70 cm al someterlo a 15 sacu-
didas durante, aproximadamente, 15 segundos. La chapa metálica está
unida a una base inferior mediante bisagras y separada de ésta
mediante cuatro apoyos. Por medio de un asa la chapa superior puede
levantarse hasta alcanzar el tope de la altura de caída: 40 mm.
El procedimiento operatorio es el siguiente:

1. Se coloca el dispositivo sobre una superficie horizontal y rígida (nor-
malmente el suelo), de manera que no se mueva ni cabecee.
2. Se limpia su superficie cuidadosamente, eliminando cualquier tipo de
suciedad.
3. Se coloca el cono sobre la superficie de la mesa, coincidiendo con un
círculo concéntrico que viene marcado en la misma.
4. Se rellena el molde en dos capas compactando cada una de ellas con 10
picados de barra. Esta barra tiene una cabeza de 40 x 40 mm adecua-
damente redondeada.
5. Se retira cualquier exceso de hormigón que haya quedado en el cono o
que haya podido caer sobre la tabla, retirando el molde cuando hayan
transcurrido al menos 30 segundos desde que haya sido rellenado.
6. Se eleva la parte superior de la mesa mediante el asa hasta que
alcance el tope de altura, teniendo cuidado de no golpear sobre éste,
dejando caer a continuación la mesa hasta su posición horizontal. Se
96
repite esta operación 15 veces con una velocidad de aproximadamente
un golpe por segundo.
7. Se mide el diámetro del escurrimiento producido según dos ejes per-
pendiculares entre sí y se calcula la media redondeando el resultado a
los 5 mm más próximos.
8. Por último, se refleja cualquier anomalía observada (separación de
finos y agua, existencia de segregación de áridos, etc.).
El ensayo es muy utilizado en el caso de emplearse hormigones super-
fluidificados. Es posible establecer una correlación con los resultados
obtenidos con el cono de Abrams, tal y como se muestra en la Figura 7.2.
Figura 7.2 Relación entre el asiento en cono de Abrams y el

escurrimiento en mesa de sacudidas
7.1.2 Acababilidad
Es una característica específica de los pavimentos de hormigón, que se
puede definir como la facilidad que presenta el hormigón fresco para ser
fratasado o pulido. A pesar de su importancia no ha sido muy estudiada,
debido a que tan sólo presenta interés en el campo de los pavimentos
industriales de hormigón, razón por la que tampoco existe un método de
ensayo con el que poder especificar el nivel exigible a esta propiedad.
97
La acababilidad depende, en buena medida, de las características de la
capa de mortero que se forma en la superficie del hormigón. Por lo tanto
los parámetros que más pueden influir en la misma son el agua, el
cemento y los finos.
El agua ejerce una labor de lubricante que dota al hormigón de unas
mejores condiciones para el acabado. Cuando la superficie del hormigón
está demasiado seca para realizar el acabado la única solución para evi-
tar una superficie porosa y permeable es, en muchos casos, añadir una
pequeña cantidad de agua pulverizada sin que se formen charcos en
superficie. Siempre que se pueda debe evitarse que esta situación ocu-
rra, corrigiendo los problemas que la producen, como por ejemplo, una
errónea dosificación, un exceso de evaporación o una consistencia del
hormigón demasiado seca.
Si se mantiene la relación agua/cemento, un incremento de la cantidad
de cemento mejora la acababilidad del hormigón. En el caso de pavi-
mentos vistos son recomendables contenidos de cemento de 300 a
330 kg/m3. Esta especificación puede indicarse en el proyecto de forma
directa, o bien de manera indirecta a través de una resistencia mínima
del hormigón que garantice los contenidos de cemento indicados.
Para evitar problemas en el acabado, el hormigón debe contener una
cantidad de finos suficiente. La forma de éstos es también una carac-
terística importante que raramente se considera en el proyecto. Como
regla general, las partículas redondeadas son mejores a este respecto
que las angulosas, si bien pueden producir hormigones de menor resis-
tencia.
7.1.3 Relación agua/cemento

En los firmes de hormigón la relación agua/cemento en peso suele estar
comprendida entre 0,40 y 0,60, si bien generalmente se encuentra cer-
cana a 0,50. No se recomienda, en general, que se rebasen valores de
0,55. En el caso de pavimentos sometidos a ciclos de hielo-deshielo dicho
límite debería reducirse a 0,5, y hasta 0,45 cuando se utilice sal para
combatir las heladas.
Las relaciones muy altas, del orden de 0,7- 0,8, producen hormigones con
poca resistencia (no sólo mecánica, sino también al desgaste superficial)
y fuertes retracciones. Las relaciones cercanas a 0,40 también crean pro-
blemas, pues dan lugar a mezclas muy secas difíciles de colocar y com-
pactar, lo que se traduce en pavimentos con una mala regularidad super-
ficial y con baja resistencia al desgaste. Algunos de los inconvenientes
98
que conlleva el uso de una baja relación agua/cemento pueden ser supe-
rados mediante el empleo de plastificantes o superplastificantes, si bien
no hay que olvidar que aunque se consiguen mezclas trabajables se nece-
sita también una cantidad suficiente de agua libre para obtener un buen
acabado.
7.1.4 Exudación
Mientras el hormigón se encuentra en estado fresco las partículas sóli-
das tienden a descender provocando la migración del agua hacia la
superficie. La magnitud de este fenómeno, conocido como exudación,
depende fundamentalmente del contenido inicial de agua, de las densi-
dades de las partículas, de la proporción de finos en la mezcla y de la
duración de la vibración. El grado en que se manifiesta puede oscilar
desde unos pequeños charcos aislados hasta láminas de agua de gran
extensión y varios milímetros de espesor.
Una exudación excesiva tiene varios inconvenientes:
1. La migración del agua desde el interior va creando una serie de con-
ductos capilares que aumentan la permeabilidad del hormigón.
2. El agua atrapada bajo las partículas de mayor tamaño crea zonas
de humedad en el hormigón endurecido, que acaban transformán-
dose en huecos, mientras que la que queda atrapada bajo las arma-
duras reduce la adherencia entre el hormigón y el acero.
3. Los trabajos de acabado no pueden realizarse hasta que desapa-
rezca el agua de la superficie, pues en caso contrario esta última
sería muy poco resistente debido a la alta relación agua/cemento.
Para evitar que se produzca una exudación excesiva debe actuarse sobre
la dosificación del hormigón. Para ello pueden adoptarse algunas de las
siguientes medidas: utilizar cementos con adición de cenizas volantes,
aumentar el contenido de cemento, aumentar el contenido de finos, redu-
cir el contenido de agua, utilizar aditivos inclusores de aire o reductores
de agua.
Cuando la exudación se ha producido debe eliminarse el exceso de agua
en la superficie, para lo cual podrán emplearse medios mecánicos, como
la aspiración o el barrido, o bien medios físicos como la evaporación. En
este último caso, puede acelerarse el proceso mediante la utilización de
ventiladores, e incluso de aire caliente cuando se esté próximo a la satu-
ración de vapor de agua.
99
7.1.5 Tiempo de fraguado
El tiempo durante el cual se desarrolla el fraguado tiene gran importan-
cia puesto que determina el plazo disponible para realizar los trabajos de
acabado. Si el hormigón fragua demasiado deprisa no habrá tiempo para
realizar un buen acabado y si lo hace de forma demasiado lenta se ele-
varán los costes de ejecución.
El tiempo de fraguado de los cementos se determina mediante el ensayo
contenido en la Norma UNE-EN 196-3.
El tiempo de fraguado depende de muchos factores entre los que desta-
can la temperatura, el empleo de adiciones activas y el uso de algunos
aditivos como, por ejemplo, los aceleradores o retardadores de fraguado.
Como ocurre con otras muchas reacciones químicas, la hidratación del
cemento se produce más rápidamente a altas temperaturas, pudiendo
llegar a inhibirse a bajas temperaturas. Esto crea problemas tanto en
épocas de mucho calor como de mucho frío.
Para disminuir los tiempos de fraguado en periodos fríos se puede pro-
ceder al calentamiento del hormigón una vez puesto en obra, o bien
aumentar la temperatura de la mezcla mediante la utilización de agua o
áridos previamente calentados. Este segundo procedimiento presenta el
inconveniente de tener una eficacia corta debido al pequeño espesor de
la solera, que retendrá el calor durante poco tiempo.
Con temperaturas altas es difícil evitar un fraguado demasiado rápido.
Proteger la superficie de la acción directa del sol o añadir hielo a la mez-
cla pueden proporcionar algún tiempo adicional. Cuando se añade hielo
es importante controlar la cantidad de agua líquida aportada a la mez-
cla con el fin de mantener la relación agua/cemento deseada.
Un recurso muy utilizado consiste en aprovechar las horas del día en que
las temperaturas están comprendidas dentro del rango adecuado para
que se produzca el fraguado; es decir, a mediodía en invierno y a primera
hora de la mañana o por la noche en verano.
Los aceleradores y retardadores se emplean con el objetivo de incremen-
tar o acortar el tiempo de inicio del fraguado. Otros aditivos pueden tam-
bién tener incidencia en el tiempo de fraguado aunque se utilicen con
otros fines; es el caso, por ejemplo, de los plastificantes que también tie-
nen un efecto retardador.
Es importante que los aditivos aceleradores o retardadores del fraguado
se añadan en la proporción adecuada y cuidar que no se produzcan
incompatibilidades con otros tipos de aditivos que se hayan podido utili-
100
zar en la misma mezcla, pues de no ser así, se podrían producir efectos
no deseados, como por ejemplo un excesivo retraso en el fraguado e
incluso la inhibición total del mismo.
7.1.6 Retracción plástica

Se conoce como retracción plástica la reducción de volumen que experi-
menta el hormigón en estado plástico al perder parte del agua y aire que
contiene. En el caso de los pavimentos ejecutados entre encofrados la
mayor parte del aire y del agua escapan hacia la atmósfera, con lo que
la retracción se produce únicamente en dirección vertical, dando como
resultado un descenso de la superficie, que puede dar lugar a la apari-
ción de fisuras y a la pérdida de planeidad debido a la no uniformidad
del asiento.
La magnitud de este descenso está relacionada de alguna forma con el
espesor del pavimento. Si éste es inferior a 150 mm raramente se pre-
sentan problemas de retracción plástica. Por el contrario, las mayores
dificultades se producen en las losas cuyo espesor supera los 300 mm.
La retracción plástica afecta especialmente a elementos de gran superfi-
cie, como pavimentos, forjados, cubiertas, etc. De no controlarse mediante
un curado adecuado, da lugar a la aparición de fisuras. En el caso de pavi-
mentos armados la probabilidad de que aparezcan fisuras es mayor
debido el impedimento que ofrecen éstas al asiento del hormigón. Este
fenómeno es tanto más acusado cuanto mayor es el diámetro de las
armaduras y su proximidad a la superficie.
7.2 PROPIEDADES DEL HORMIGON ENDURECIDO
7.2.1 Resistencia a compresión

La resistencia mecánica de los pavimentos de hormigón no debería
caracterizarse a través de su resistencia a compresión, sino a través de
su resistencia a flexotracción. Sin embargo, la resistencia a compresión
permite realizar una estimación de otras características del hormigón,
como la resistencia a flexotracción, el módulo de elasticidad, o la resis-
tencia a la abrasión, presentando la ventaja de poder determinarse con
relativa sencillez y a un coste reducido.
La resistencia a compresión se determina normalmente a 28 días de
edad sobre probetas cilíndricas de 300 mm de altura y 150 mm de diá-
metro, según la norma UNE 83.304. Sin embargo, existe la posibilidad
101
de que estos ensayos se realicen a 90 días de edad. Este sería el caso de
pavimentos de hormigón en masa en los que se hubiesen utilizado
cementos para usos especiales CEM VI-1 ó CEM VI-2 (recogidos en la
norma UNE 80.307), en los que el desarrollo de resistencias es más lento
debido a su elevado contenido de adiciones activas.
No deben utilizarse hormigones para pavimentos con resistencias infe-
riores a 20 N/mm2, salvo que se disponga una capa de rodadura resis-
tente al desgaste. Los valores usuales están comprendidos entre 20 y
40 N/mm2 (200 - 400 kp/cm2 ).
Los hormigones de resistencia superior a 40 N/mm2 suelen utilizarse en
la capa superior de pavimentos ejecutados en dos capas, con el fin de
alcanzar una gran resistencia al desgaste. Salvo en casos especiales, este
tipo de hormigones no suele emplearse en todo el espesor del pavimento,
a causa de su mayor coste y del aumento de la retracción de secado que
obliga a extremar las precauciones en el curado para evitar la aparición
de fisuras.
7.2.2 Resistencia a flexotracción

Dado que la gran mayoría de los pavimentos de hormigón son en masa,
o bien tienen una armadura sin contribución estructural, la resistencia
a flexotracción es la que mejor caracteriza la capacidad del hormigón
para soportar los esfuerzos creados en el pavimento por las cargas. No es
de extrañar, por tanto, que sea esta resistencia la que se haga intervenir
en la mayoría de los métodos de dimensionamiento.
La resistencia a flexotracción se determina, de acuerdo con la Norma
UNE 83.305, sobre probetas prismáticas normalizadas. Estas probetas
se apoyan sobre dos rodillos separados entre sí una distancia L, igual a
3 veces la dimensión menor de la probeta. La carga de rotura, P, se
aplica a través de dos rodillos centrados separados entre sí L /3. La resis-
tencia a flexotracción ff es la tensión que se produce en la fibra más trac-
cionada en el momento de la rotura y viene dada por la siguiente expre-
sión:
siendo b y d el ancho y el canto de la sección respectivamente.
102
Los hormigones normalmente utilizados en pavimentos tienen una resis-
tencia característica a flexotracción de 3,5 - 4,5 N/mm2. Sin embargo, en
muchos casos ésta no se especifica directamente, debiendo obtenerse a
partir de la resistencia a compresión. Una correlación frecuentemente
utilizada en estos casos es la siguiente:
siendo:
ff: resistencia a flexotracción en N/mm2;
fc: resistencia a compresión en N/mm2 (determinada sobre probeta
cilíndrica).
7.2.3 Resistencia a tracción indirecta (ensayo brasileño)

Aunque, como ya se ha mencionado, la resistencia a flexotracción es la
que mejor caracteriza a un hormigón para pavimentos, el ensayo para su
determinación es más engorroso, en lo que se refiere a la fabricación y
manipulación de las probetas cuyo peso es del orden de dos veces y media
el de las utilizadas en los ensayos a compresión.
103
Por ello, es frecuente tratar de estimar la resistencia a flexotracción a
través de otros ensayos menos complicados. Este es el caso del ensayo a
tracción indirecta (Norma UNE 83.306), también conocido como ensayo
brasileño, con el que se obtienen correlaciones más precisas que las obte-
nidas con el ensayo a compresión.
El ensayo brasileño consiste en someter una probeta cilíndrica a una
compresión diametral, a través de dos generatrices opuestas. En el plano
vertical formado por ambas generatrices se generan unas tracciones que
provocan la rotura de la probeta. La resistencia se expresa de la
siguiente manera:
siendo:
fti = resistencia a tracción directa, en N/mm2;
P= carga aplicada, en N;
l= longitud de la probeta, en mm;
d= diámetro de la probeta, en mm.
La resistencia a tracción indirecta es, aproximadamente, del orden de un
60% de la resistencia a flexotracción, con lo cual la relación existente
entre ambas será la siguiente:
7.2.4 Resistencia a la abrasión

La abrasión del hormigón en su superficie se produce cuando sobre ella
roza otro cuerpo. La resistencia a la abrasión de un hormigón está muy
relacionada con su resistencia a compresión, si bien en el caso del des-
gaste producido por la acción del paso del tráfico rodado depende a su vez
de la naturaleza de la arena que conforma el mortero superficial del
pavimento.
Para obtener hormigones resistentes a la abrasión es recomendable:
– Que la arena utilizada tenga, al menos, un 30% de partículas silí-
ceas.
– Que su resistencia a compresión no sea inferior a 30 N/mm2.
104
– Que los áridos sean duros, con textura superficial rugosa, elevada
proporción de fracciones gruesas y que posean una buena granulo-
metría.
– Que se duplique la duración del curado en relación a la indicada para
hormigones convencionales, o bien que se emplee un producto filmó-
geno de curado eficaz.
– Que, en caso de condiciones particularmente severas de abrasión, se
utilicen terminaciones superficiales con la adición de corindón u
otros productos (ver Capítulo 11).

La resistencia al impacto del hormigón puede determinarse mediante el
procedimiento de ensayo descrito en la norma UNE 83.514, aunque en
rigor éste sólo es aplicable a hormigones con fibras de acero y/o polipro-
pileno. El ensayo consiste en dejar caer, desde una altura de 460 mm,
una maza de 4,5 kg, que
golpea sobre una bola de
acero situada sobre la
superficie de una probeta
cilíndrica de 150 mm de
diámetro y 63 mm de altu-
ra. El número de golpes
necesario para producir la
primera fisura y el número
de golpes necesarios para
producir la rotura de la
probeta, determinan la
resistencia al impacto a
primera fisura y la resis-
tencia al impacto a rotura,
respectivamente.
La resistencia al impacto
no guarda una relación tan
clara con la resistencia a
compresión del hormigón
como tienen otras varia-
bles, como por ejemplo, la
resistencia a la abrasión,
por lo que puede darse el
105
caso de que hormigones de resistencia elevada no presenten una buena
resistencia al impacto lo que obliga, como ya se ha comentado en el capí-
tulo anterior, a la realización de ensayos de caracterización del material.
7.2.5 Módulo de elasticidad

Como es de sobra conocido, el hormigón puede considerarse como un
material elástico, con deformaciones proporcionales a las tensiones, en
tanto que no se supere un cierto umbral conocido como límite elástico. El
factor de proporcionalidad entre tensiones y deformaciones es el módulo
de elasticidad, E.
Los hormigones utilizados para pavimentos tienen normalmente un
módulo de elasticidad (o módulo de deformación longitudinal) compren-
dido entre 25.000 y 35.000 N/mm2. Este valor rara vez se determina
mediante ensayos, estimándose en general a partir de correlaciones con
la resistencia a compresión, puesto que los errores que puedan produ-
cirse tienen una escasa influencia en el cálculo del espesor de la losa. El
valor de la resistencia a compresión que debe utilizarse, según indica la
Instrucción EHE (artículo 39.6), es el valor medio en lugar del valor
característico. Esta Instrucción propone las siguientes expresiones para
el cálculo del módulo de elasticidad:
siendo:
E0j: módulo de deformación inicial del hormigón a la edad de j días
(pendiente de la tangente en el origen a la curva σ−ε), válido
para cargas instantáneas o rápidamente variables;
Ej: el módulo instantáneo de deformación longitudinal secante;
fcm,j: la resistencia media a compresión del hormigón a j días de edad,
en N/mm2.
El valor así obtenido del módulo de elasticidad puede corregirse multi-
plicándolo por unos coeficientes α y β que tienen en cuenta aspectos tales
como la naturaleza del árido (Tabla 7.3), o la edad del hormigón (Tabla
7.4) puesto que el crecimiento del módulo de elasticidad con el tiempo no
es igual al que experimenta la resistencia a compresión.
106
Tabla 7.3 Coeficiente de corrección α del módulo de deformación en
función de la naturaleza del árido [1]
Arido Valor de α
Cuarcita 1
Arenisca 0,7
Normal 0,9
Caliza
Densa 1,2
Ofita, basalto y otras Porosa 0,9
rocas volcánicas (1) Normal 1,2
Granito y otras rocas plutónicas (2)
1,1
Diabasa 1,3
(1)
En este grupo se incluyen rocas como la riolita, dacita, andesita y ofita. Las rocas
pertenecientes a este grupo (ofita, basalto y otras rocas volcánicas) presentan
normalmente una baja porosidad y elevada densidad, pero pueden presentarse
casos con porosidades relativamente altas, reflejadas por ejemplo en coeficientes
de absorción del 3,5% o superiores. Por ello, la tabla indica, además del valor 1,2
para el caso normal, el valor 0,9 para el caso de porosidad elevada.
(2)
En este grupo se incluyen rocas como la sienita y la diorita.
Tabla 7.4 Coeficiente de corrección β del módulo de deformación en

función de la edad [1]
Valor de β
Edad del hormigón (días) 3 7 28 90 365

Hormigón de endurecimiento normal 0,63 0,80 1,00 1,09 1,16
Hormigón de endurecimiento rápido (1)
0,74 0,87 1,00 1,07 1,09
(1)
Fabricados con cementos de categoría 42,5 R o superior y relación a/c inferio-
res a 0,60, o con cementos de categoría inferior pero relaciones a/c inferiores a
0,5 (artículo 30.3 de la Instrucción EHE).
107
7.2.5 Retracción de secado
La cantidad de agua empleada en la hidratación del cemento es bastante
inferior a la precisa para obtener un amasado y una trabajabilidad ade-
cuados.
Cuando el hormigón ha fraguado y se encuentra en un ambiente no satu-
rado comienza a perder agua, produciéndose una retracción de carácter
irreversible conocida como retracción de secado. A diferencia de la
retracción plástica que tenía lugar en el hormigón fresco y se producía
fundamentalmente en dirección vertical, ésta se produce en el hormigón
endurecido y en todas direcciones.
El cambio de volumen experimentado por el hormigón, motivado por esta
desecación, es inferior a la pérdida del volumen de agua evaporada. Al
iniciarse el fenómeno tiene lugar una pérdida del agua libre que apenas
causa retracción. Si la evaporación continúa, se inicia una pérdida del
agua adsorbida por los geles del cemento en su proceso de hidratación y
el cambio de volumen será igual a la suma del volumen de la película de
agua que recubre todas y cada una de las partículas del mencionado gel,
lo que conduce a valores de la retracción de 4 x 10–3 m/m.
Este cambio volumétrico es capaz de crear tensiones importantes en pie-
zas cuya deformación esté impedida, haciendo que si estas tensiones son
superiores a la resistencia a tracción del hormigón se produzca su
rotura. Por ello, en el caso de los pavimentos si no se disponen juntas de
contracción con la distancia adecuada la retracción de secado producirá
fisuras en los mismos, ya que el rozamiento con la capa subyacente se
opone a su libre deformación, provocando tracciones que superan la
resistencia del hormigón en ese momento. La probabilidad de que se pro-
duzca una fisuración incontrolada del pavimento, a pesar de disponer
juntas de contracción en el mismo, puede disminuirse considerable-
mente mediante la incorporación de fibras (ver 7.3.5), algunas de las
cuales –como las metálicas– permiten aumentar considerablemente la
distancia entre juntas.
La retracción de secado no puede ser eliminada, pero puede ser minimi-
zada actuando sobre los parámetros que más influyen en la misma, como
son el tamaño máximo del árido, el contenido de agua y el contenido de
cemento. Para reducir la retracción de secado es preferible utilizar ári-
dos con un tamaño máximo superior, menores contenidos de cemento,
cementos de categoría resistente inferior o cementos con adiciones, y
menores contenidos de agua de amasado, compensando la pérdida de
trabajabilidad mediante la incorporación de aditivos plastificantes.
108
7.3 COMPONENTES DEL HORMIGON
7.3.1 Cemento
Las características y propiedades que deben reunir los cementos se reco-
gen en la serie de normas UNE 80.300, y en la Instrucción para la Recep-
ción de Cementos RC-97, esta última de obligado cumplimiento.
Además, la Instrucción de Hormigón Estructural EHE incluye un anejo
de recomendaciones para la utilización de los cementos en función de su
aplicación (hormigón en masa, armado, pretensado, etc.), condiciones de
utilización (tiempo frío, caluroso, etc.) y tipo de ambiente de exposición
(corrosión por carbonatación, cloruros, heladas, ataque químico, etc.).
Dado lo extenso del tema, en lo que sigue se va a presentar un resumen
de los aspectos más importantes o básicos.
7.3.1.1 Tipos de cemento

Los cementos normalizados en España se dividen en cuatro tipos dife-
rentes:
– Cementos comunes (CEM) (UNE 80.301): son aquellos que se vienen
utilizando tradicionalmente y cuyo comportamiento y prestaciones
son bien conocidos y documentados. Su empleo está recomendado
para hormigones en masa, armados y pretensados, utilizados tanto
en edificación como en obra civil.
– Cementos blancos (BL) (UNE 80.305): son aquellos que se fabrican a
partir de clinker Portland blanco y presentan un índice de blancura
superior al 75 %, según UNE 80.117.
– Cementos para usos especiales (ESP) (UNE 80.307): son aquellos que
están especialmente indicados para grandes macizos de hormigón en
masa –como es el caso de las presas–, así como para otros usos entre
los que destacan los relacionados con la construcción de carreteras:
estabilización de suelos, bases y subbases tratadas. Por sus carac-
terísticas particulares no están recomendados para hormigones
armados o pretensados.
– Cementos de aluminato de calcio (CAC) (UNE 80.310): es la nueva
denominación del cemento aluminoso, fabricado mediante clinker de
bauxita. Su hidratación es sustancialmente diferente a la del
cemento Portland, caracterizándose por la rapidez con la que alcan-
zan elevadas resistencias mecánicas.
109
Cada uno de estos cementos se divide a su vez en diferentes subtipos en
función de los productos que los componen: clinker, adiciones y compo-
nentes minoritarios. Para no ser exhaustivos vamos a centrarnos sobre
el caso de los cementos comunes. Como puede observarse en la Tabla 7.5
estos cementos se dividen en cinco subtipos:
– cementos Portland (CEM I),
– cementos Portland con adiciones (CEM II),
– cementos de horno alto (CEM III),
– cementos puzolánicos (CEM IV),
– cementos compuestos (CEM V).
Las adiciones que pueden contener estos cementos son escorias de horno
alto (S), humo de sílice (D), puzolanas naturales (P), cenizas volantes (V)
y caliza (L). Con el fin de acotar mejor la composición de los diferentes
tipos de cemento, la norma UNE 80.301 fija dos niveles posibles de adi-
ción: uno bajo indicado por la letra A (Alto contenido de clínker), y otro
alto indicado por la letra B (Bajo contenido de clínker). En el caso de los
cementos del tipo CEM II el nivel bajo de adición llega hasta el 20%,
mientras que el nivel alto alcanza hasta el 35%. Para los cementos
CEM III y CEM IV la separación entre ambos niveles se encuentra en el
65% y en el 35% respectivamente.
Al observar la Tabla 7.5 puede pensarse que según la misma un
cemento del tipo, por ejemplo, CEM II/A-V puede tener un contenido de
adición variable entre el 6 y el 20%, con lo que se producirán continuas
variaciones en sus propiedades y características. Este hecho no es así.
Cualquier cemento legalmente comercializado en España, y así lo
recoge la Instrucción RC-97, debe cumplir una serie de requisitos míni-
mos que garanticen su calidad y uniformidad para que se les pueda dar
un Certificado de Conformidad con Requisitos Reglamentarios, otor-
gado por el Ministerio de Industria y Energía, o bien la marca de cali-
dad AENOR, sin los cuales no pueden venderse ni ser recepcionados en
ninguna obra, planta de hormigón preparado, o instalación industrial
que fabrique productos en cuya composición se incluya el cemento.
Tanto el mencionado Certificado, como la marca de calidad, se conce-
den para una composición de cemento dada, no admitiéndose desvia-
ciones a la misma superiores al ± 5%.
110
Tabla 7.5 Tipo y composición de los cementos comunes (UNE 80.301). Prporción en masa.
Proporción en masa porcentaje (1)
Denominación Designación Escoria de Humo de Cenizas

Caliza Comp.
Clinker horno alto sílice Puzolana volantes
(L) minorit. (2)
(S) (D) (V)
Cemento Portland CEM I 95-100 --- --- --- --- --- 0-5
CEM II/A-S 80-94 6-20 --- --- --- --- 0-5
Cemento Portland con escoria
CEM II/B-S 65-79 21-35 --- --- --- --- 0-5
Cemento Portland con humo de sílice CEM II/A-D 90-94 --- 6-10 --- --- --- 0-5
CEM II/A-P 80-94 --- --- 6-20 --- --- 0-5
Cemento Portland con puzolana
CEM II/B-P 65-79 --- --- 21-35 --- --- 0-5
CEM II/A-V 80-94 --- --- --- 6-20 --- 0-5
Cemento Portland con cenizas volantes
CEM II/B-V 65-70 --- --- --- 21-35 --- 0-5
Cemento Portland con caliza CEM II/A-L 80-94 --- --- --- --- 6-20 0-5
CEM II/A-M 80-94 6-20 (5)
Cemento Portland mixto (4)
(6)
CEM II/B-M 65-79 21-35 (5) y
CEM III/A 35-64 36-65 --- --- --- --- 0-5
Cemento de horno alto
CEM III/B 20-34 66-80 --- --- --- --- 0-5
CEM IV/A 65-89 --- 11-35 0-5
Cemento puzolánico
CEM IV/B 45-64 --- 36-35 0-5
Cemento compuesto CEM V/A 40-64 18-30 --- 18-30 --- 0-5
(1)
Los valores del cuadro se refieren al núcleo de cemento con exclusión del sulfato de calcio y de cualquier aditivo.
(2)
Los componentes miniritarios adicionales no pueden ser fíller, o uno o más de los componentes principales, a menos que estén incluidos ya como tales
en el cemento.
(3)
La proporción de humo de sílice se limita al 10 %.
(4)
Cuando algún cemento Portland mixto, en razón de su composición, se pueda incluir en alguino de los tipos II anteriores, deberá llevar la denominación
y designación correspondiente a dicho tipo.
(5)
La proporción de fíller se limita a 5 %.
(6)
La proporción de caliza se limita a 20 %.
7.3.1.2 Resistencias mecánicas
Los cementos se clasifican, además, por su resistencia mecánica a com-
presión, en N/mm2, determinada con arreglo a la norma UNE-EN 196-1
a los 28 días de edad. Se distinguen así cuatro posibles clases resisten-
tes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5. En el caso de los cementos comunes única-
mente se contemplan las tres últimas clases resistentes, como puede
observarse en la Tabla 7.6.
En la misma tabla puede observarse que existen unas clases resistentes
a las que se les añade la letra R. Esto significa que desarrollan resisten-
cias más elevadas a edades tempranas (2 días).
Tabla 7.6 Exigencias mecánicas para los cementos comunes (UNE 80.301)
Resistencia a compresión (N/mm2)

Clase resistente Resistencia inicial Resistencia normal
2 días 7 días 28 días
32,5 – ≥ 16,0 ≥ 32,5 ≥ 52,5
32,5 R ≥ 13,5 –
42,5 ≥ 13,5 – ≥ 42,5 ≥ 62,5
42,5 R ≥ 20,0 –
52,5 ≥ 20,0 – ≥ 52,5 –
52,5 R ≥ 30,0 –
7.3.1.3 Características especiales

Los cementos pueden tener prestaciones adicionales a las normales, con
lo que pasan a denominarse cementos con características especiales.
Estas características son fundamentalmente dos: resistencia a sulfatos
y/o agua de mar, y bajo calor de hidratación.
Los cementos resistentes a los sulfatos y/o al agua de mar se regulan de
acuerdo con la norma UNE 80.303, y se caracterizan por sus bajos contenidos
de aluminato tricálcico (C3A) y ferrito aluminato tetracálcico (C4AF). Estos
112
cementos incorporan en su designación las letras MR cuando son resistentes
al agua de mar, y SR cuando son resistentes a los sulfatos y al agua de mar.
Los cementos con bajo calor de hidratación (BC), se regulan a su vez por
la norma UNE 80.306. Se caracterizan por desarrollar un calor de hidra-
tación igual o inferior a 65 cal/g a la edad de 5 días, lo que les hace espe-
cialmente indicados en el hormigonado de grandes macizos para reducir
los problemas de fisuración.
7.3.2 Aridos
Los áridos constituyen el esqueleto mineral del hormigón, y son respon-
sables de buena parte de sus características al tratarse de un compo-
nente mayoritario que representa un 80 a 90% de su peso total.
Los áridos deben estar constituidos por partículas duras, de formas ade-
cuadas, es decir, sin lajas ni agujas, resistentes a la acción de los ciclos
de hielo-deshielo y no reactivas con los álcalis del cemento. Además, no
deben contener arcillas, limos ni materia orgánica.
En la Tabla 7.7 se recogen las condiciones mínimas que deben cumplir
los áridos para su empleo en hormigones, según establece la Instrucción
EHE en su artículo 28º.
7.3.2.1 Granulometría y forma

Normalmente los áridos se clasifican en fracciones definidas por su
tamaño máximo y mínimo. El tamaño máximo de una fracción de árido es
la abertura del tamiz UNE-EN 937-2 por el que pasa el 90% en peso de
la misma, cuando además pase el total por el tamiz de abertura doble. El
tamaño mínimo se define como la abertura del tamiz UNE-EN 937-2 por
el que pasa menos del 10% en peso.
El tamaño máximo de 4 mm marca la separación entre arenas (árido fino)
y gravas (árido grueso).
La granulometría, forma y tamaño de los áridos influyen sobre la resis-
tencia y calidad del hormigón. Debe procurarse que la granulometría del
árido sea lo más continua y compacta posible. Para conseguirlo, el árido
debe separarse en diferentes fracciones, para que luego éstas puedan ser
mezcladas en las proporciones adecuadas. Como norma de buena prác-
tica, la relación existente entre el tamaño máximo y mínimo de cada
fracción no debe exceder de 2. El árido fino se puede clasificar en dos
fracciones para mejorar su dosificación.
113
Tabla 7.7
Arido Arido
Característica fino grueso
DUREZA:
Partículas blandas (UNE 7134) – < 5%
Friabilidad de la arena (1) (UNE-EN 1097-1) ≤ 40 –
Dureza del árido (2) (UNE-EN 1097-2) – ≤ 40
LIMPIEZA:
Terrones de arcilla (UNE 7133) < 1% < 0,25%
Equivalente de arena (UNE 83.131) > 75 (3) –
Partículas ligeras (4) (UNE 7244) < 0,5% < 1%
RESISTENCIA AL HIELO:
Absorción de agua (UNE 83.133 y 83.134) 5% –
Ciclos con sulfato magnésico (5) (UNE-EN 1367-2) < 15% < 18%
SUSTANCIAS PERJUDICIALES:
Compuestos totales de azufre (6) (UNE-EN 1744-1) < 1% < 1%
Sulfatos solubles en ácido (UNE-EN 1744-1)
(6)
< 0,8% < 0,8%
Cloruros para hormigón armado (UNE-EN 1744-1)
(7)
< 0,05% < 0,05%
Cloruros para hormigón pretensado (7) (UNE-EN 1744-1) < 0,03% < 0,03%
Reactividad con los álcalis (UNE 146.507) No No
(1) Ensayo micro-Deval.
(2) Ensayo de Los Angeles.
(3) Este valor se adoptará en el caso de obras sometidas a clase general de exposición
I, IIa ó IIb y que no estén sometidas a ninguna clase específica de exposición. En
caso contrario, el límite indicado debe elevarse hasta 80.
(4) Material retenido por el tamiz 0,063 mm y que flota en un líquido de peso especí-
fico 2.
(5) Cinco ciclos. =
(6) Expresados en SO–3 y referidos al árido seco.
(7) Expresados en Cl y referidos al árido seco.
114
De acuerdo con la Instrucción EHE (artículo 28.3.3), la curva granu-
lométrica del árido fino debe estar comprendida dentro del huso definido
en la Tabla 7.8. Las arenas que no cumplan con las limitaciones esta-
blecidas pueden utilizarse siempre que se demuestre, a través de los
correspondientes ensayos, que las propiedades más relevantes del hor-
migón no se ven significativamente afectadas, con relación a las que se
hubiesen obtenido de utilizar una arena que cumpliese el huso indicado.
El contenido de finos (partículas de tamaño inferior a 0,063 mm debe
limitarse, pues obliga a aumentar la cantidad de agua necesaria para
alcanzar una docilidad dada del hormigón, disminuyendo, en consecuen-
cia, las resistencias finales de éste. La Instrucción EHE establece, en su
artículo 28.3.3, los límites recogidos en la Tabla 7.9.
Tabla 7.8 Huso granulométrico del árido fino [1]
Material retenido acumulado, en % en peso, en los tamices

Límites
4 mm 2 mm 1 mm 0,5 mm 0,25 mm 0,125 mm 0,063 mm
Superior 0 4 16 40 70 82 (1)
Inferior 20 38 60 82 94 100 100
(1) Este valor será el que corresponda a los siguientes tipos de árido:
94% – Arido redondeados.

– Aridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a las clases ge-
nerales de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV o bien a alguna clase especí-
fica de exposición.
90% – Aridos de machaqueo calizos para obras sometidas a las clases gene-
rales de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV o bien a alguna clase específica
de exposición.
– Aridos de machaqueo no calizos para obras sometidas a las clases
generales de exposición I, IIa o IIb y no sometidas a ninguna clase es-
pecífica de exposición.
85% – Aridos de machaqueo calizos para obras sometidas a las clases gene-
rales de exposición I, IIa o IIb y no sometidas a ninguna clase especí-
fica de exposición.
115
Tabla 7.9 Contenido máximo de finos en el árido [1]
Porcentaje máximo que

Arido Tipo de áridos
pasa por el tamiz 0,063 mm
– Arido redondeados
1%
Grueso – Aridos de machaqueo no calizos-
2% – Aridos de machaqueo calizos
– Aridos redondeados
– Aridos de machaqueo no calizos para
6% obras sometidas a las clases genera-
les de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV,
o bien a alguna clase específica de
exposición
– Aridos de machaqueo calizos para
obras sometidas a las clases genera-
les de exposición IIIa, IIIb, IIIc, IV,
Fino
o bien a alguna clase específica de
exposición
10%
– Aridos de machaqueo no calizos para
les de exposición I, IIa o IIb y no
sometidas a ninguna clase específica
de exposición
– Aridos de machaqueo calizos para
15% les de exposición I, IIa o IIb y no
sometidas a ninguna clase específica
de exposición
En lo referente a la forma del árido, debe tenerse en cuenta que el esque-

leto mineral que forman éstos en el hormigón contribuye en buena
medida a su resistencia. Por ello, las partículas del árido no sólo deben
ser duras, sino que han de estar en contacto de la forma más estable
posible. Para ello, los áridos más adecuados son los que tienen forma
esférica, evitando, siempre que se pueda, el uso de formas inadecuadas,
como es el caso de las lajas (partículas alargadas y planas). Cabe seña-
lar que con áridos gruesos de machaqueo es más fácil obtener las resis-
tencias a flexotracción.
116
Para evaluar la forma del árido se define el llamado "coeficiente de
forma" (UNE 7238), obtenido a partir de un conjunto de partículas,
según la relación existente entre la suma de los volúmenes de éstas y la
suma de los volúmenes de las esferas circunscritas a cada una de ellas.
La Instrucción EHE prescribe para este valor un mínimo de 0,20.
7.3.2.2 Textura
La textura superficial de los áridos influye en la trabajabilidad o docili-
dad de los hormigones, y en la resistencia del hormigón. Los áridos con
textura muy rugosa (áridos de machaqueo), necesitan una elevada pro-
porción de finos para mejorar su docilidad y, por tanto, una mayor can-
tidad de agua de amasado. Por contra, los áridos rodados permiten obte-
ner con mayor facilidad hormigones más dóciles. En lo que respecta a la
resistencia, la unión entre la pasta del cemento y los áridos es tanto
menor cuanto más lisa sea la superficie de los áridos, siendo conveniente
utilizar áridos de superficie rugosa cuando quieran alcanzarse elevadas
resistencias.
7.3.2.3 Arido fino

La misión principal del árido fino es rellenar los huecos que dejan los ári-
dos gruesos entre sí. En los pavimentos, además, forman parte del mor-
tero superficial que determina las condiciones de acabado y resistencia
al desgaste.
La forma de las partículas de la arena, influye en la calidad de los aca-
bados, que son, en general, mejores con arenas de río que con arenas de
machaqueo.
En la resistencia al desgaste la naturaleza del árido juega un importante
papel. Como regla general los hormigones fabricados con arena silícea
son más resistentes al desgaste que los fabricados con arenas proceden-
tes del machaqueo de áridos calizos. Por ello se recomienda que el árido
fino contenga al menos un 30% de partículas silíceas si sobre el hormigón
no se va a disponer una capa de rodadura.
7.3.2.4 Arido grueso

El árido grueso puede estar constituido por gravas naturales o por gra-
vas procedentes de machaqueo. Al no quedar expuesto en superficie
tiene poca influencia en las propiedades superficiales, jugando sin
117
embargo un importante papel en el control de la retracción del hormigón,
como ya se ha comentado anteriormente.
La mayoría de los pavimentos industriales se construyen con áridos de
tamaño no superior a 20 mm. No obstante, el empleo de áridos de mayor
tamaño reduce los valores de la retracción plástica y de secado, al mismo
tiempo que permite reducir el contenido de cemento al disminuir el volu-
men de pasta necesario para envolver adecuadamente los áridos.
El tamaño máximo del árido debe elegirse teniendo en cuenta algunos
condicionantes como por ejemplo el sistema de puesta en obra (los hor-
migones bombeados requieren tamaños máximos reducidos), la existen-
cia de armaduras (el tamaño máximo no debe exceder de la mitad de la
distancia entre barras), o el espesor de la losa o capa que vaya a exten-
derse (no se debe rebasar de 1/4 a 1/3 del espesor).
Cuando sea necesario limitar el peso del pavimento, por ejemplo en
algún forjado, se puede recurrir a la utilización de áridos ligeros para
reducir la densidad del hormigón a valores del orden de 1.700 kg/m3, o
incluso inferiores. Estos áridos tienen una densidad inferior a 880 kg/m3,
y pueden ser naturales, como los procedentes de rocas volcánicas, o arti-
ficiales.
7.3.3 Agua
Como regla general se puede decir que son aptas para el amasado y
curado del hormigón la mayor parte de las aguas potables, existiendo,
igualmente, aguas insalubres válidas para este fin.
Ahora bien, siempre que no exista experiencia sobre el empleo de un
agua determinada es necesario proceder a identificar la idoneidad de la
misma, bien a través de la confección de probetas para comprobar si se
producen bajadas de resistencia superiores al 10%, o bien a través del
análisis químico de su composición. En este último caso, deben recha-
zarse todas las aguas que no cumplan alguna de las condiciones recogi-
das en la Tabla 7.10 (artículo 27 º de la Instrucción EHE), a menos que
se justifique suficientemente que las propiedades del hormigón no se ven
alteradas de forma perjudicial.
Entre las sustancias orgánicas solubles en éter quedan incluidas no sólo
los aceites y las grasas de cualquier origen, sino también otras sustan-
cias que puedan afectar desfavorablemente al fraguado y/o al endureci-
miento del hormigón. En cuanto a la limitación al contenido de ion clo-
ruro, ésta tiene un carácter preventivo, pues trata de evitar que puedan
118
Tabla 7.10
Propiedad Limitación
pH (UNE 7234) ≥5
Sustancias disueltas (UNE 7130) ≤ 15 g/ l
Sulfatos, expresados en SO4= (UNE 7131) ≤ 1 g/ l
Sulfatos, expresados en SO4= (UNE 7131) con cementos SR ≤ 5 g/ l
Ion cloruro (UNE 7178) para hormigón pretensado ≤ 1 g/ l
Ion cloruro (UNE 7178) para hormigón armado ≤ 6 g/ l
Hidratos de carbono (UNE 7132) 0
Sustancias orgánicas solubles en éter (UNE 7235) ≤ 15 g/ l
producirse fenómenos de corrosión de armaduras, con pérdidas en la sec-

ción de éstas, fisuraciones o disminución de las condiciones de adheren-
cia al hormigón.
Las aguas de mar pueden pues utilizarse en la fabricación de hormigones
que no tengan armadura alguna. Ahora bien, se ha podido comprobar que
la utilización de este tipo de aguas produce una disminución de las resis-
tencias del hormigón de, aproximadamente, el 15%, así como la aparición
de manchas y eflorescencias, lo cual debe tenerse en cuenta al utilizarlas.
Es conveniente realizar análisis periódicos cuando estén empleándose
aguas procedentes de pozos, pues una explotación demasiado intensa, o
la variación del nivel freático del terreno, pueden producir un aumento
de la salinidad o de las impurezas contenidas en las mismas.
Por último, hay que destacar que no sólo es perjudicial para el hormigón
el uso de aguas no adecuadas en el amasado, sino también, e incluso en
mayor medida, en el curado del mismo.
7.3.4 Aditivos
Los aditivos son productos incorporados al hormigón durante su ama-
sado, en una proporción no superior al 5% del peso del cemento, con
objeto de modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o
endurecido.
119
Hoy en día, la incorporación de aditivos al hormigón es prácticamente
imprescindible si se quieren hormigones para pavimentos resistentes y
durables, especialmente en lo que al control de la relación agua/cemento
se refiere.
Existen una cantidad notable de aditivos en el mercado que, utilizados de
forma adecuada, pueden solucionar la mayoría de los problemas que
habitualmente se plantean a la hora de ejecutar un pavimento de hor-
migón.
Según el efecto que producen en el hormigón (función principal) existen
diferentes tipos de aditivos; los que modifican la reología, los tiempos de
fraguado, el contenido de aire, o aquellos que mejoran determinadas pro-
piedades como la durabilidad o la facilidad de puesta en obra (bombeo,
proyección, etc.), aspectos que se utilizan a la hora de realizar la clasifi-
cación de los mismos (ver UNE-EN 934-2).
Pero los aditivos no sólo presentan una función principal, sino que tam-
bién efectos colaterales que pueden producir cambios en otras propieda-
des del hormigón. Por ello, es importante conocer los efectos de un adi-
tivo con anterioridad a su utilización, en hormigones y morteros,
mediante ensayos previos.
La manera de emplear correctamente los aditivos consiste en dosificar-
los de acuerdo con las recomendaciones facilitadas por el fabricante que,
a tal fín, suele indicar una gama de dosificaciones para diferentes cir-
cunstancias. En cualquier caso, hay que tener siempre en cuenta la
naturaleza y tipo de cemento, los áridos, las condiciones ambientales, así
como la concentración en la que el aditivo se presenta comercialmente,
teniendo en cuenta la cantidad de agua que aporta al hormigón cuando
ésta sea significativa
Los tipos de aditivo más frecuentemente utilizados en pavimentos de
hormigón son los siguientes: inclusores de aire, aceleradores y retarda-
dores de fraguado, reductores de agua de actividad normal (plastifican-
tes) o alta (superplastificantes), y pigmentos.
7.3.4.1 Inclusores de aire (aireantes)

La incorporación de estos productos se traduce en la formación de
pequeñas burbujas esféricas de aire de tamaño muy inferior al de las que
quedan atrapadas accidentalmente durante el amasado. El efecto que se
consigue con ello es aumentar la plasticidad y trabajabilidad de los hor-
migones, reduciendo la segregación y exudación en estado fresco. Al
120
mismo tiempo mejora la tixotropía de la mezcla, impidiendo o disminu-
yendo la caída de los bordes cuando se utilizan extendedoras de encofra-
dos deslizantes.
Otro importante efecto de los aireantes es la interrupción de las redes
capilares, haciendo que el hormigón sea más impermeable y más resis-
tente a las heladas. Esta resistencia se ve también incrementada por el
hecho de que las burbujas forman una cámara de expansión, que permite
el aumento de volumen de agua al helarse sin que se fisure el hormigón.
Para obtener los efectos mencionados, el contenido de aire ocluido en el
hormigón debe ser del orden del 4%, no debiendo superarse valores del
6% para que no se produzca una sensible bajada de las resistencias
mecánicas. Con proporciones inferiores esta bajada de la resistencia se
ve compensada por el incremento de la misma producido al poder utili-
zarse relaciones agua/cemento más bajas para un mismo grado de tra-
bajabilidad del hormigón.
El porcentaje de aire ocluido en la mezcla no se ve alterado por los pro-
cesos normales de consolidación del hormigón, en los que únicamente se
eliminan las burbujas grandes de aire atrapadas durante la puesta en
obra. En el caso de que se produjese una sobrevibración la reducción del
contenido de aire ocluido podría ser del orden del 10 al 30 %.
7.3.4.2 Aceleradores de fraguado

Los aceleradores de fraguado (UNE-EN 934-2) hacen que el hormigón
fragüe más rápidamente y tenga un mayor desarrollo de resistencias a
edades tempranas. Su empleo está muy extendido para el hormigonado
en tiempo frío, debido a que el fraguado se ralentiza mucho con tempe-
raturas bajas. En esta situación, debe evitarse que el hormigón se hiele
durante el fraguado, puesto que se produciría una rotura de la estruc-
tura de enlaces que se estuviera formando, lo que iría acompañada de
una pérdida irreversible de resistencia y calidad.
Tradicionalmente se ha empleado como acelerante el cloruro cálcico,
CaCl2. No obstante, este tipo de aditivo tiene el inconveniente de que
puede dar lugar a eflorescencias y corrosión de las armaduras, por lo que
se ha prohibido su utilización en hormigones armados y pretensados
(artículo 29.1 de la Instrucción EHE), al igual que todos aquellos aditi-
vos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros
componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de
las armaduras.
121
7.3.4.3 Aceleradores de endurecimiento
Aumentan la velocidad de desarrollo de las resistencias iniciales del hor-
migón, con o sin la modificación del tiempo de fraguado. Normalmente
se exige que la ganancia de resistencia a compresión, con relación a la de
un hormigón convencional, sea de al menos un 20% a las 24 horas, a una
temperatura de 20 º C.
7.3.4.4 Retardadores de fraguado

Se trata de sustancias que retrasan el fraguado de hormigón, aumen-
tando el espacio de tiempo durante el cual éste es trabajable, permi-
tiendo su transporte a grandes distancias, el hormigonado en tiempo
caluroso (por encima de los 25 ó 30 º C), y el disponer de un mayor tiempo
en los trabajos de acabado
La norma UNE-EN 934-2 regula las características y condiciones de uso
de estos aditivos. Su empleo es delicado debido a que si se utilizan en
dosis excesivas pueden inhibir el fraguado y endurecimiento; por esta
razón, se utilizan con más frecuencia aquellos plastificantes que actúan
de forma secundaria como retardadores.
7.3.4.5 Reductores de agua

Los reductores de agua o plastificantes (UNE-EN 934-2) son aditivos que
permiten aumentar la trabajabilidad del hormigón manteniendo la rela-
ción agua/cemento constante –sin alterar, por tanto, las características
resistentes–, o bien reducir la relación agua/cemento manteniendo la
trabajabilidad, lo que se traduce en mayores resistencias mecánicas y
durabilidad.
Estos aditivos pueden tener como efecto secundario el retraso de fra-
guado del hormigón, lo que deberá tenerse en cuenta en la ejecución del
pavimento.
7.3.4.6 Reductores de agua de alta actividad

Producen el mismo efecto que los plastificantes pero de una forma más
acusada, por lo que normalmente se les conoce como superplastificantes.
Su utilización permite reducir hasta un 30% los valores de la relación
agua/cemento.
122
El principal objetivo buscado al utilizar superplastificantes en pavi-
mentos es alcanzar una consistencia muy fluida con una relación
agua/cemento normal, obteniéndose incrementos iniciales de asiento del
cono de Abrams de 8 a 20 cm sin necesidad de aumentar la cantidad de
agua, con la consiguiente pérdida de resistencia y de durabilidad del
hormigón. No obstante, su efecto disminuye con el tiempo en una pro-
porción que depende del tipo de superplastificante utilizado.
La utilización de los superplastificantes es esencial cuando se quieran
conseguir hormigones de resistencias muy elevadas a corta edad –por
ejemplo en reparaciones que precisen una apertura rápida al tráfico–,
puesto que permiten la utilización de relaciones agua/cemento muy
bajas con una trabajabilidad aceptable.
7.3.4.7 Colorantes
Son productos que añadidos a la masa de hormigón en el momento de la
mezcla dan a ésta una coloración distinta a la que normalmente pre-
senta.
Conseguir hormigones coloreados no está exento de dificultades y debe
realizarse por empresas especializadas, ya que los resultados que se
obtengan pueden no ser totalmente satisfactorios. Debe tenerse en
cuenta también que el pigmento afecta sólo a la pasta de cemento
dejando a los áridos con su color natural, razón por la cual el color no es
nunca intenso. En función de los colores que se elijan las posibles eflo-
rescencias que pueden aparecer en el pavimento pueden ser más nota-
bles y visibles. Por último, es difícil obtener siempre la misma coloración
en las diferentes mezclas, por lo que pueden presentarse contrastes de
tonalidad en la superficie del hormigón. Una medida sencilla y eficaz
para evitar posibles problemas es la realización de pruebas previas sobre
pequeñas zonas del pavimento para poder juzgar los resultados.
Para pavimentos de hormigón existen otros métodos más eficaces para
la obtención de superficies coloreadas. Por ejemplo, el espolvoreado de la
superficie del hormigón fresco mediante algún producto específico para
este fin, seguido de un fratasado, o el pintado de la superficie.
7.3.4.8 Aditivos reductores de la retracción

Recientemente han empezado a comercializarse aditivos reductores de la
retracción experimentada por el hormigón como consecuencia de los pro-
cesos de secado.
123
Estos productos no contienen agentes expansivos, sino compuestos que
actúan sobre el mecanismo primario que produce la retracción: la ten-
sión superficial del agua, reduciendo por tanto las tensiones originadas
en las paredes de los poros que constituyen la red capilar de la masa del
hormigón fresco.
El efecto de estos aditivos es tal, que los valores usuales de retracción
pueden reducirse a la mitad.
7.3.5 Fibras
Las fibras se incorporan en la masa del hormigón para mejorar su com-
portamiento. Con su empleo se obtiene un material más homogéneo, con
una resistencia a tracción más elevada, retracción más controlada,
rotura más tenaz, con mayor resistencia a fatiga e impacto, etc.
El hormigón con fibras se caracteriza por presentar una matriz que
mantiene la unión entre los distintos componentes, proporcionando
resistencia a compresión y rigidez, distribuyendo los esfuerzos y pro-
tegiendo las fibras. Por su parte las fibras soportan los esfuerzos de
tracción, que resisten por adherencia a la matriz, controlan la fisura-
ción y reducen la intensidad de la misma, a la vez que mejoran la tena-
cidad.
La efectividad de la acción reforzante y la eficacia de la transmisión de
tensiones depende de muchos factores, pero especialmente de la natura-
leza y del tipo de fibras empleado.
7.3.5.1 Fibras metálicas

Las fibras metálicas normalmente utilizadas en el hormigón son las de
acero, que presentan una buena adherencia con la pasta, un elevado
alargamiento hasta rotura y son fáciles de mezclar.
Dependiendo del sistema de fabricación las fibras se presentan con dife-
rente tamaños, secciones, rugosidad superficial y formas. Las fibras
más comunes son las obtenidas por corte de alambres trefilados de
acero de bajo contenido en carbono. El diámetro de los alambres oscila
entre 0,25 y 1 mm, y la longitud de las fibras entre 25 y 75 mm. La
forma de las fibras puede ser variable: recta, ondulada, con aplasta-
mientos y con extremos conformados en forma de grapas. Todas estas
formas, salvo la recta, tratan de aumentar la adherencia del hormigón,
lo que se logra muy eficazmente en el caso de los extremos conformados.
124
Para facilitar su incorporación al hormigón, las fibras metálicas se sumi-
nistran en forma de pequeños peines, encolados con una cola especial
que se disuelve con el agua de amasado.
Para comparar unas fibras con otras se emplea el concepto de esbeltez,
definido como la relación entre la longitud y el diámetro equivalente
(diámetro del círculo cuya sección es equivalente al área de la fibra),
cuyos valores oscilan entre 45 y 100.
La incorporación de fibras de acero al hormigón produce un aumento de
la resistencia a flexotracción, a tracción, a fatiga y al impacto, y un ligero
incremento de la resistencia a compresión. Por otro lado, se produce un
control de la fisuración y disminuyen las deformaciones bajo carga man-
tenida.
Para que la fibra sea efectiva es preciso que esté embebida dentro de la
mezcla, y que el hormigón tenga una buena calidad. Para dosificaciones
de fibras superiores a 35 kg/m3 es necesario aumentar la proporción de
finos con relación a un hormigón convencional.
Asimismo, su longitud debe ser aproximádamente 2,5 veces el diámetro
equivalente del tamaño máximo del árido, con el fin de que pueda ejer-
cer una acción de “puente” entre ellos, toda vez que la fisura se produce
en la matriz.
La consistencia del hormigón aumenta al aumentar la esbeltez de la
fibra y al aumentar su contenido en la mezcla. Estos aumentos pueden
dar lugar a la formación de bolas de fibras o "erizos". Igualmente, la con-
sistencia disminuye cuando aumenta el tamaño máximo del árido y su
porcentaje en la mezcla, poniendo también en peligro la dispersión de las
fibras, por la tendencia a la formación de bolas, o haciendo ineficaz el
efecto de refuerzo cuando el tamaño máximo del árido se aproxima a la
longitud de aquellas.
Para limitar estos efectos es aconsejable no emplear áridos de tamaño
máximo superior a 32 mm, no utilizar fibras con esbelteces superiores a
100, ni contenidos de fibra superiores al 2% en volumen del hormigón.
Es aconsejable que, siempre que se pueda, se especifique una resistencia
equivalente a flexión del hormigón con fibras mejor que en contenido de
éstas en la masa del hormigón, en kg/m3. De esta forma, el fabricante de
fibras podrá precisar el tipo de fibra y su dosis necesaria para alcanzar
la resistencia especificada.
A modo de ejemplo, y para comprender mejor lo que se acaba de indicar
una fibra trefilada, con esbeltez 80 (60 mm de longitud por 0,75 mm de
125
diámetro) tiene 4.600 fibras por kilogramo. Si se dosifican 30 kg/m3 al
hormigón, el número total de fibras por metro cúbico de hormigón será
de 138.000, con una longitud equivalente de 8.280 m. Si la esbeltez
pasara a ser de 48 (50 mm de longitud por 1,05 mm de diámetro), el
numero de fibras por kilogramo desciende hasta 2.800, por lo que el
número de fibras por metro cúbico de hormigón se reduce a 84.000, con
una longitud equivalente a 4.200 m –un 50% menos que en el caso ante-
rior– lo cual afectará directamente a la resistencia mecánica del hor-
migón.
7.3.5.2 Fibras de polipropileno

Las fibras de polipropileno se suministran en forma de filamentos o de
redes plegadas (fibriladas), con longitudes que oscilan entre los 12 y los
75 mm.
Este tipo de fibras se produce en un proceso continuo por extrusión de
gránulos de prolipropileno, con un tratamiento posterior de calenta-
miento y estiramiento para mejorar su resistencia a tracción, y un
revestimiento para mejorar su dispersión en la masa del hormigón.
La utilización de fibras de polipropileno no mejora sensiblemente las
características mecánicas del hormigón endurecido, debido a su bajo
módulo de elasticidad. Sin embargo, su efecto sí es apreciable cuando el
hormigón se encuentra en estado fresco, razón por la que se emplea fun-
damentalmente para el control de la fisuración que pueda producirse
durante las primeras 24 horas por fenómenos de retracción plástica y de
secado. En estos casos, los mejores resultados se obtienen con fibras de
multifilamento de 12 mm de longitud.
Estas fibras se dosifican en el hormigón con un contenido de, aproxima-
damente, 0,6 kg/m3, no existiendo problemas especiales en su amasado.
Al igual que ocurre con las fibras metálicas, producen un incremento de
la consistencia del hormigón al aumentar su contenido; sin embargo, las
mezclas siguen siendo dóciles –aunque presenten un asiento de cono de
0 cm– no presentando ningún problema de puesta en obra mediante
vibración.
7.3.5.3 Fibras de vidrio

Las fibras de vidrio son un buen material de refuerzo en pastas y mor-
teros (los conocidos Glass Reinforced Concrete) debido a las ventajas que
poseen, entre las que hay que destacar su elevada resistencia a tracción
126
y su aceptable módulo de elasticidad. Frente a estas ventajas presenta
el inconveniente de ser atacada por los álcalis del cemento Portland, por
lo que es preciso utilizar formulaciones especiales (vidrios en cuya com-
posición se incluye el óxido de circonio) o protecciones adecuadas de las
fibras (normalmente resinas epoxi).
Su empleo en hormigones no es muy adecuado debido a que durante su
amasado, y dada su fragilidad, los golpes que reciben de los áridos las
parten haciendo que disminuya su esbeltez y, por consiguiente, su
capacidad reforzante.
En el caso de los pavimentos de hormigón han aparecido en el mercado
en los últimos años fibras de vidrio con un tratamiento antialcalino,
especialmente diseñadas para ser incorporadas al hormigón con el fin
de controlar la fisuración a edades tempranas. Se trata de fibras de
12 mm de longitud y 14 micras de diámetro suministradas en forma
de haces de fibras, que se dispersan al entrar en contacto con el agua.
Se dosifican, normalmente, en una proporción de 0,6 kg/m3. Con pro-
porciones mayores, del orden de 5 a 10 kg/m3 se pueden emplear tam-
bién para aumentar la resistencia al impacto y a la abrasión del hor-
migón.
7.3.5.4 Fibras de poliolefina

Recientemente han aparecido en el mercado estadounidense fibras de
poliolefina, material derivado del polipropileno. Son más largas
y resistentes que las de polietileno y producen un notable efecto sobre
las características del hormigón. Este tipo de fibras no sólo permi-
ten controlar las fisuras producidas durante las primeras edades por
fenómenos de retracción térmica y de secado, sino que mejoran la
resistencia al impacto, a la flexotracción y a la fatiga del hormigón
[47], [48].
Al igual que las fibra metálicas, las fibras de poliolefina se suministran
con distintas longitudes y diámetros, y están específicamente diseña-
das para mejorar las características mecánicas del hormigón. La pro-
porción en la mezcla de estas fibras depende de su longitud y diáme-
tro, así de los efectos perseguidos, pero puede indicarse que las pro-
porciones más usuales se encuentran comprendidas entre un 1 y un
2 % en volumen (9 a 18 kg/m3 ), si bien existen aplicaciones con conte-
nidos mínimos del 0,1% en volumen, o máximos del 8% también en
volumen.
127
7.3.6 Otros componentes
Casi todos los hormigones empleados en la construcción de pavimentos
están fabricados con conglomerantes hidráulicos. Sin embargo, en algu-
nos casos se puede recurrir a otros tipos de conglomerantes, sobre todo
en los hormigones empleados para recubrimientos cuando se busca una
mayor resistencia frente a ataques químicos. En estos casos los conglo-
merantes más empleados son las resinas poliméricas.
Las resinas poliméricas se pueden mezclar con áridos para hacer hormi-
gones más resistentes que los hormigones de cemento Portland, tanto a
las acciones químicas como a las acciones mecánicas, lo cual los hace
muy apropiados para recubrimientos superficiales y reparaciones.
7.4 FABRICACION DEL HORMIGON

El amasado del hormigón puede realizarse totalmente en amasadora
fija, en camión hormigonera (centrales dosificadoras), o iniciarse en
amasadora y terminarse en el camión hormigonera.
En el caso de amasadoras móviles las rotaciones mínimas que el tambor
debe dar para un buen amasado están entre 70 y 100 a la velocidad de
régimen. En ocasiones se establece también un límite superior de 300
revoluciones o de una hora y media de amasado, para evitar problemas
de desgastes de áridos blandos, pérdida de asiento, etc. En cualquier
caso, un amasado excesivo es siempre menos perjudicial que uno por
defecto.
Los equipos de amasado deben ser capaces de proporcionar un hormigón
que cumpla con las características de homogeneidad que establece la
Instrucción EHE (artículo 69.2.5), y que se resumen en la Tabla 7.11.
Para que un hormigón se considere homogéneo, deben obtenerse resul-
tados satisfactorios al menos en dos de los ensayos del grupo B y en los
dos ensayos del grupo A.
128
Tabla 7.11 Comprobación de la homogeneidad del hormigón [1]
Diferencia máxima entre

los resultados de ensayo a
Ensayos 1/4 y 3/4 sobre dos mues-
tras tomadas de la des-
carga
1. Consistencia (UNE 83.313)

• Asiento medio ≤ 9 cm 3 cm
Grupo A
• Asiento medio > 9 cm 4 cm

2. Resistencia (*)
Porcentaje respecto a la media 7,5 %
3. Densidad del hormigón (UNE 83.317) 16 kg/m3

4. Contenido de aire (UNE 83.315)
Porcentaje respecto al volumen del hormigón 1%
Grupo B
5. Contenido de árido grueso (UNE 7295)

Porcentaje respecto al peso de la muestra 6%
tomada
6. Módulo granulométrico del árido (UNE 7295) 0,5
(*) Por cada muestra se romperán a compresión, a 7 días y según el método de

ensayo UNE 83.304, dos probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de
altura. Estas probetas serán confeccionadas y conservadas según el método de
ensayo UNE 83.301. Se determinará la medida de cada una de las dos muestras
como porcentaje de la media total.
129
BIBLIOGRAFIA
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[2] Mº FOMENTO; "Instrucción para la recepción de cementos (RC-97)".
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solubles en aguas de amasado de hormigones"; Madrid 1958.
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aguas de amasado para morteros y hormigones"; Madrid 1958.
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bono en aguas de amasado para morteros y hormigones"; Madrid 1958.
[8] AENOR; UNE 7133:1958: "Determinación de terrones de arcilla en áridos
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1958.
[11] AENOR; UNE 7178:1960: "Determinación de los cloruros contenidos en el
agua utilizada para la fabricación de morteros y hormigones"; Madrid
1960.
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al amasado de morteros y hormigones, expresada por su pH"; Madrid 1971.
[13] AENOR; UNE 7235:1971: "Determinación de los aceites y grasas conteni-
dos en el agua de amasado de morteros y hormigones"; Madrid 1971.
[14] AENOR; UNE 7238:1971: "Determinación del coeficiente de forma del árido
grueso empleado en la fabricación de hormigones"; Madrid 1971.
[15] AENOR; UNE 7244:1971: "Determinación de partículas de bajo peso
específico que puede contener el árido utilizado en hormigones"; Madrid
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característico y módulo granulométrico del árido grueso en el hormigón
fresco"; Madrid 1976.
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Blancura (factor de reflectancia luminosa)"; Madrid 1987.
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[18] AENOR; UNE 80.301:1996: "Cementos. Cementos comunes. Composición,
especificaciones y criterios de conformidad"; Madrid 1996.
[19] AENOR; UNE 80.303:1996: "Cementos resistentes a los sulfatos y/o agua
de mar"; Madrid 1996.
[20] AENOR; UNE 80.305:1996: "Cementos blancos"; Madrid 1996.
[21] AENOR; UNE 80.306:1996: "Cementos de bajo calor de hidratación";
Madrid 1996.
[22] AENOR; UNE 80.307:1996: "Cementos para usos especiales"; Madrid 1996.
[23] AENOR; UNE 80.310:1996: "Cementos de aluminato de calcio"; Madrid
1996.
[24] AENOR; UNE 83.304:1984: "Ensayos de hormigón. Rotura a compresión";
Madrid 1984.
[25] AENOR; UNE 83.115:1989: "Aridos para hormigones. Medida del coefi-
ciente de friabilidad de las arenas"; Madrid 1989.
[26] AENOR; UNE 83.116:1990: "Aridos para hormigones. Determinación del
coeficiente Los Angeles"; Madrid 1990.
[27] AENOR; UNE 83.131:1990: "Aridos para hormigones. Determinación del
equivalente de arena"; Madrid 1990.
[28] AENOR; UNE 83.133:1990: "Aridos para hormigones. Determinación de
las densidades. Coeficiente de absorción y contenido de agua en el árido
fino"; Madrid 1990.
[29] AENOR; UNE 83.134:1990: "Aridos para hormigones. Determinación de
las densidades, porosidad, coeficiente de absorción y contenido de agua en
el árido grueso"; Madrid 1990.
[30] AENOR; UNE 83.301:1991: "Ensayos de hormigón. Fabricación y conser-
vación de probetas"; Madrid 1991.
[31] AENOR; UNE 83.305:1986: "Ensayos de hormigón. Rotura por flexotrac-
ción"; Madrid 1986.
[32] AENOR; UNE 83.306:1985: "Ensayos de hormigón. Rotura por tracción
indirecta (ensayo brasileño)"; Madrid 1985.
[33] AENOR; UNE 83.313:1990: "Ensayos de hormigón. Medida de la consis-
tencia del hormigón fresco. Método del cono de Abrams"; Madrid 1990.
[34] AENOR; UNE 83.314:1990: "Ensayos de hormigón. Determinación de la
consistencia del hormigón fresco. Método Vebe"; Madrid 1990.
[35] AENOR; UNE 83.315:1996: "Ensayos de hormigón. Determinación del con-
tenido de aire del hormigón fresco. Métodos de presión"; Madrid 1996.
[36] AENOR; UNE 83.317:1991: "Ensayos de hormigón. Hormigón fresco. Deter-
minación de la densidad"; Madrid 1991.
131
leno. Medida de la docilidad por medio del cono invertido"; Madrid 1988.
leno. Determinación de la resistencia al impacto"; Madrid 1992.
[39] AENOR; UNE 146.507-1:1999 EX: "Ensayos de áridos. Determinación de
la reactividad potencial de los áridos. Método químico. Parte 1: Determina-
ción de la reactividad álcali-sílice y álcali-silicato"; Madrid 1999.
[40] AENOR; UNE 146.507-2:1999 EX: "Ensayos de áridos. Determinación de
la reactividad potencial de los áridos. Método químico. Parte 2: Determina-
ción de la reactividad álcali-carbonato"; Madrid 1999.
[41] AENOR; UNE-EN 196-3:1996: "Métodos de ensayo de cementos. Parte 3:
Determinación del tiempo de fraguado y de la estabilidad de volumen";
Madrid 1996.
[42] AENOR; UNE-EN 196-1:1996: "Métodos de ensayo de cementos. Parte 1:
Determinación de resistencias mecánicas"; Madrid 1996.
[43] AENOR; UNE-EN 933-2:1996: "Ensayo para determinar las propiedades
geométricas de los áridos. Parte 2: determinación de la granulometría de
las partículas. Tamices de ensayo, tamaño nominal de las aberturas";
Madrid 1996.
[44] AENOR; UNE-EN 934-2:1998: "Aditivos para hormigones morteros y pas-
tas. Parte 2: Aditivos para hormigones. Definiciones y requisitos"; Madrid
1998.
[45] AENOR; UNE-EN 1367-2:1999: "Ensayos para determinar las propiedades
térmicas y de resistencia a la intemperie de los áridos. Parte 2: ensayo de
sulfato magnésico"; Madrid 1999.
[46] AENOR; UNE-EN 1744-1: 1999: "Ensayos para determinar las propieda-
des químicas de los áridos. Parte 1: análisis químico"; Madrid 1999.
[47] RAMAKRISHNAN, V. "Performance characteristics of 3M polyolefin fiber
reinforced concrete". Report submitted to the 3M Company, St. Paul, MN.
1993.
[48] RAMAKRISHNAN, V. "Evaluation of non-metallic fiber reinforced concrete
in PCC pavements and structures". Report nº SD94-04-I, South Dakota
Department of Transportation, Pierre, SD, 1995.
132
8
OTROS MATERIALES
8.1 PRODUCTOS DE CURADO

8.1.1 Generalidades
Los productos filmógenos de curado son compuestos que al secar forman
una película impermeable al vapor del agua, impidiendo la desecación
del hormigón. Estos productos pueden llegar a disminuir hasta en un
95% las pérdidas de agua que se producirían en un hormigón sin pro-
tección alguna frente a la desecación.
El empleo de productos de curado presenta una serie de ventajas en com-
paración con el sistema tradicional de curado en húmedo:
a) El curado con compuestos filmógenos se realiza en una única fase
sin que interfiera con el resto de las operaciones constructivas. Por
el contrario, en el curado húmedo hay que realizar frecuentes apor-
taciones de agua durante una serie de días.
b) El equipo de aplicación es menor que el necesario para el curado
húmedo.
c) El efecto de curado con compuestos filmógenos se prolonga más allá
del plazo generalmente establecido para el curado húmedo.
d) El coste de la realización del curado con productos filmógenos es, en
general, menor que el del curado húmedo, sobre todo en zonas
donde haya que traer el agua desde grandes distancias.
e) La posibilidad de poder pigmentar estos productos con colores blan-
cos o metalizados reduce la temperatura del hormigón expuesto a la
133
acción de los rayos solares, así como la magnitud de las variaciones
de temperatura en la masa del mismo.
8.1.2 Tipos de productos de curado

De acuerdo con el aspecto de las membranas que forman los productos
de curado éstos pueden clasificarse en:
– Claros o traslúcidos sin tintes.
– Claros o translúcidos con tintes no permanentes.
– Pigmentados de blanco.
Los productos con tintes no permanentes incorporan un colorante que
facilita, durante un periodo de al menos 4 horas, la detección de zonas
sobre las que no se haya extendido el producto de curado, pasando a ser
totalmente imperceptibles a partir de una semana.
Atendiendo a su composición los productos de curado podrían clasificarse
en:
1. Productos constituidos por emulsiones bituminosas: fueron los pri-
meros utilizados para el curado de pavimentos de hormigón. Por
razones estéticas en la actualidad únicamente se utilizan en capas
de firme (suelo-cemento, grava-cemento, hormigón compactado)
sobre los que se vaya a disponer una capa de rodadura bituminosa.
2. Emulsiones acuosas de resinas, ceras, parafinas o polímeros sintéti-
cos: es quizá el tipo de compuesto más utilizado debido, en buena
parte, a su menor coste. La película que se forma al desaparecer el
agua de la emulsión no suele ser continua, sino que presenta una
serie de poros que permiten el paso del vapor del agua. Los produc-
tos más habituales están fabricados con algún tipo de cera o para-
fina.
3. Disoluciones de resinas naturales o sintéticas en solventes especiales
de caucho y otros compuestos clorados: producen membranas total-
mente insolubles en agua y que tienen una gran estabilidad frente
a la acción de los agentes químicos agresivos. Igualmente tienen
una gran facilidad de aplicación, decantan menos con el almacena-
miento que los componentes de otros tipos, secan muy rápidamente,
son de estructura homogénea, tienen gran adherencia al hormigón,
y las películas que forman son altamente impermeables al agua.
134
El inconveniente de estos productos es su elevado precio en compa-
ración con los compuestos pertenecientes a los dos grupos descritos
anteriormente. Sin embargo, en circunstancias exigentes, por ejem-
plo pavimentos al aire libre construidos en épocas de mucho calor,
las ventajas que se derivan de su empleo compensan ampliamente
el sobrecoste introducido.
La elección de estos productos dependerá de las condiciones de la obra.
En naves a cubierto puede ser suficiente con emulsiones acuosas, mien-
tras que en el exterior habrá que utilizar un producto mejor.
8.1.3 Características y especificaciones de los productos de

curado
Las características básicas exigibles a los productos de curado son las
siguientes:
– capacidad para formar una película impermeable al vapor del agua;
– no deben reaccionar desfavorablemente con el hormigón;
– deben ser fácilmente pulverizables a temperatura ambiente de
puesta en obra (generalmente por encima de 5ºC), con el fin de evi-
tar atascos en las boquillas de los dispositivos que se utilicen para su
aplicación;
– deben desaparecer progresivamente una vez transcurrido el período
de curado;
– deben poder almacenarse durante un período prolongado sin que se
deterioren, y deben suministrarse listos para su empleo.
Por el momento no existen en España especificaciones sobre los produc-
tos de curado(*), por lo que, en caso necesario, puede hacerse referencia
a normas extranjeras. La más usualmente citada es la norma americana
ASTM C 309.
No obstante, una de las propiedades más importante de estos productos,
el poder de retención de la humedad, se encuentra regulada a través del
método de ensayo recogido en la norma UNE 83.299. Este consiste en la
(*)
En el momento de la redacción de este Manual, se estaba elaborando un borrador del futuro artí-
culo 285 "Productos filmógenos de curado" del Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para
Obras de Carreteras y Puentes (PG-3) de la Dirección General de Carreteras del Ministerio de
Fomento.
135
fabricación de tres parejas de probetas de mortero. En cada pareja, una
de las probetas se sella con el compuesto de curado, mientras que la otra
se deja al descubierto. Se introducen las probetas en una cámara de
curado con control de temperatura (38º C ± 1º C) y humedad (35% ± 5%),
equipada con un sistema que permita que el aire circule con una veloci-
dad de 3 m/s. Después de 72 horas se pesan las probetas para determinar
qué porcentaje de agua conservan. El índice de eficacia es el valor medio
de las tres determinaciones realizadas sobre las tres parejas de probetas.
En la realización del ensayo es importante seguir todas y cada una de las
indicaciones recogidas por la norma, ya que en caso contrario se ha com-
probado que se producen dispersiones apreciables en los resultados.
Un índice de eficacia normal suele estar comprendido entre el 75 y el
80%, alcanzándose valores del 90% con los compuestos más eficaces.
Una consideración importante a realizar es que estos ensayos miden úni-
camente la efectividad potencial de curado de estos productos, por lo que
la efectividad real sobre el pavimento puede ser diferente.
8.2 PRODUCTOS DE SELLADO DE JUNTAS
8.2.1 Generalidades
Los productos de sellado de juntas mejoran la funcionalidad y durabili-
dad de los pavimentos. Su utilización permite mantener las juntas libres
de suciedad evitando la entrada de partículas incompresibles que pue-
dan deteriorar los bordes de las mismas. Al mismo tiempo protegen a las
capas inferiores del efecto que ocasionaría la entrada de agua (erosión,
pérdida de capacidad portante, etc.) y/o de agentes agresivos. Por último,
facilitan las tareas de limpieza y dan un mejor aspecto al pavimento.
Generalmente los productos de sellado se aplican en forma líquida, bien
por vertido (productos con consistencia líquida) o bien por inyección (pro-
ductos con consistencia pastosa), aunque también se utilizan perfiles
preformados que se insertan por presión en el interior de las juntas.
La efectividad de los productos líquidos depende de su adherencia a los
bordes de la junta, mientras que en los preformados depende de la pre-
sión lateral ejercida por el perfil.
Todas las juntas necesitan ser selladas. Ahora bien, si el pavimento va a
ir recubierto y las juntas no van a soportar el paso directo del tráfico
sobre las mismas no será necesario su sellado a menos que presenten
una anchura superior a 6 mm. Asimismo, aunque las juntas estén
136
expuestas puede que no necesiten ser selladas si son muy finas (3 mm)
y están fuera de las trayectorias del tráfico.
El sellado de las juntas es especialmente importante en algunos tipos de
pavimentos, estando justificada su aplicación por causas muy diversas.
Así por ejemplo, en una planta de procesamiento de alimentos será nece-
sario el sellado por consideraciones sanitarias, mientras que en un
almacén o fábrica donde circulen vehículos pesados, la razón principal
será evitar que se produzcan daños en los bordes de las mismas.
Las propiedades a exigir a un producto de sellado dependerán de las con-
diciones de la obra. Entre otras pueden citarse las siguientes:
– Durabilidad prolongada.
– Elasticidad para acomodar el movimiento de la junta .
– Resistencia frente a las cargas.
– Resistencia frente a los ataques químicos.
– Adhesividad inicial y a largo plazo al hormigón.
– Cohesión o resistencia al alargamiento.
– Resistencia al envejecimiento.
– Resistencia a los derrames de aceites y carburantes.
– Módulo de deformación bajo, en particular para climas fríos, para
que las tensiones internas sean mínimas.
– Que permita ser pintado.
Ningún material posee todas estas propiedades, por lo que en cada caso
se deberá decidir qué propiedades son más importantes para cada tipo
de pavimento.
Existe una amplia gama de productos de sellado, muchos de los cuales
no están todavía cubiertos por la normativa española. Por ello, los pro-
yectistas frecuentemente especifican estos productos por el nombre
comercial o del fabricante al ser más simple que especificarlos por sus
características o su comportamiento.
8.2.2 Tipos de productos de sellado

Los productos de sellado pueden agruparse en las siguientes categorías:
– Productos vertidos en caliente.
137
– Productos elastoméricos.
– Resinas epoxi semirrígidas.
– Perfiles preformados.
8.2.2.1 Productos vertidos en caliente

Se trata de un sistema de sellado de juntas a partir de masillas aplica-
das en caliente (betún-polímero) o de polímeros de bajo módulo.
Aunque están todavía en uso, los materiales bituminosos tradicionales
van siendo desplazados por los sellantes colocados en frío, dado que pre-
sentan los siguientes inconvenientes:
– No pueden aplicarse en juntas estrechas.
– Su vida de servicio suele ser corta, del orden de 3 a 10 años.
– Tienen una acomodación al movimiento de la junta limitada, en
torno a un 5% del ancho de ésta.
– No son suficientemente resistentes como para evitar el desconcha-
miento de los bordes de las juntas bajo tráfico de ruedas rígidas.
– Son atacados por algunos disolventes.
– Algunas pinturas no pueden aplicarse sobre ellos.
8.2.2.2 Productos elastoméricos

Se utilizan en juntas de contracción, dilatación y aislamiento donde se
espera que se produzcan movimientos.
Los elastómeros se colocan a temperatura ambiente endureciendo por
acción química o por simple secado.
Dentro del grupo de sellantes elastoméricos se incluyen productos quí-
micos muy diferentes. Algunos tipos se suministran en forma de dos
componentes que deben ser mezclados antes de ser aplicados. Otros tipos
constan de un único compuesto (siliconas, polisulfuros, polímeros de bajo
módulo, poliuretanos, etc.).
Las principales ventajas de estos productos son las siguientes:
– Se pueden acomodar a los movimientos de la junta hasta un 20 - 25%
del ancho de la misma.
138
– Algunos de ellos son muy duraderos con una vida de servicio de más
de 20 años.
– Algunos de ellos son altamente resistentes al ataque químico.
– Algunos de ellos pueden ser pintados.
8.2.2.3 Resinas epoxi semirrígidas

Se utilizan para prevenir la rotura de los bordes de la junta bajo tráfico
rodado.
Presentan el inconveniente de que sólo pueden acomodar pequeños
movimientos. Por esta razón, si se aplican antes de que se haya produ-
cido una buena parte de la retracción del pavimento se corre el riesgo de
que se fisuren, dejando las juntas abiertas. La estimación del porcentaje
de retracción que va a tener lugar durante el periodo comprendido entre
la puesta en obra del hormigón y el sellado de las juntas, puede reali-
zarse a través del modelo propuesto en el Artículo 39.7 de la Instrucción
EHE.
Algunos proyectistas exigen que transcurran al menos 90 días hasta que
se coloque la resina semirrígida, pero esto puede no ser suficiente. En
algunos casos es mejor retrasar el sellado de la junta hasta después de
que el pavimento se ponga en servicio. Este planteamiento es efectivo
únicamente en el caso de que los movimientos sean causados por la
retracción de secado. Cuando existan ciclos de movimiento por razones
térmicas no es aconsejable colocar sellantes de resina semirrígida.
Algunas resinas semirrígidas son compatibles con la pintura del pavi-
mento.
8.2.2.4 Perfiles preformados

Los perfiles preformados se fabrican con materiales como el neopreno
(policloropreno) o el EPDM (etileno-propileno-dietil-metilo). Su meca-
nismo de funcionamiento se basa en que el perfil se encuentre siempre
sometido a compresión, aún en los momentos en que mayor sea la aber-
tura de las juntas. Por ello el ancho de los perfiles debe estar en propor-
ción con la longitud de la losa y las variaciones de temperatura esperadas.
El sistema de colocación debe garantizar que el material preformado no
se estire más del 5% durante la inserción, ya que esto daría lugar a una
139
reducción drástica de su vida útil. El movimiento que permiten es apro-
ximadamente el 40% del ancho de la junta.
Los perfiles preformados garantizan una excelente durabilidad (hasta
25 años o más) siempre que se cumplan las especificaciones estableci-
das para ellos –por ejemplo, empleando en su fabricación un neopreno
sin un contenido excesivo de cargas–, y que su instalación sea correcta.
Su utilización es habitual en pavimentos de autopistas y aeropuertos.
8.3 RESINAS EPOXI

Son productos sólidos o líquidos que mediante reacción con otros mate-
riales denominados endurecedores (aminas o derivados de aminas que
tienen grupos de hidrógenos activos) adquieren una serie de propiedades
que las hacen muy valoradas en el campo de la construcción. Además, se
utilizan sustancias de relleno (cargas), generalmente de naturaleza
inorgánica, que o bien van incorporadas al producto o bien, como en el
caso de los morteros, se añaden en obra según las formas de empleo. Las
cargas influyen sobre las propiedades físicas y químicas del producto
endurecido.
Las exigencias en cuanto a propiedades que influyen en su aplicación
–viscosidad, tiempo de aplicación y velocidad de endurecimiento–, así
como las relativas a las características del material endurecido –resis-
tencias químicas y físicas–, se satisfacen en función de las diferentes
mezclas de resinas, endurecedores y cargas.
Como el endurecimiento tiene lugar tan pronto se mezcla la resina con
el endurecedor, ambos deben mantenerse separados (como un sistema de
dos componentes) mezclándolos poco antes de su aplicación. Si el mez-
clado es insuficiente, o la relación de mezcla es incorrecta, las resisten-
cias mecánicas y químicas no serán las previstas.
La aceleración de una reacción de endurecimiento por elevación de la
temperatura es conveniente por motivos de aplicación, si bien una tem-
140
peratura demasiado elevada puede provocar una retracción térmica
indeseable del material endurecido. Por debajo de los 8 º C la reacción de
las mezclas es tan lenta que se presentan pérdidas en las condiciones
mecánico-químicas finales, máxime si se tiene en cuenta que la trabaja-
bilidad de muchos sistemas por debajo de esa temperatura es también
reducida.
Entre las aplicaciones de los compuestos de resinas en el campo de los
pavimentos de hormigón pueden mencionarse las siguientes:
– Adhesivo del hormigón fresco al endurecido, así como en la unión de
elementos estructurales.
– Instalación a posteriori de pasadores y/o barras de unión una vez
endurecido el hormigón, en taladros practicados al efecto.
– Anclajes para fijación y relleno.
– Inyección de fisuras.
– Preparación de pavimentos antideslizantes, resistentes al desgaste y
a los agentes agresivos (ver capítulo 11).
– Morteros para reparaciones y bacheos (ver capítulo 13).
Al trabajar con resinas epoxi es necesario tener en cuenta que debe evi-
tarse el contacto directo con los endurecedores, las resinas y las mezclas,
por lo que es necesario la utilización de gafas, guantes y ropa de protec-
ción adecuada. Por otra parte, los gases desprendidos por las resinas
líquidas y los endurecedores a base de aminas son perjudiciales para la
salud, debiéndose adoptar las precauciones necesarias para evitar su
acumulación.
141
BIBLIOGRAFIA

[2] ASTM; ASTM C309: "Specification for liquid membrane-forming com-
pounds for curing Concrete"; Philadelphia 1997.
[3] AENOR; UNE 83.299:1992 EX : "Aditivos para hormigones, morteros y pas-
tas. Productos de curado para morteros y hormigones. Determinación de la
pérdida de agua por evaporación". Madrid, 1992.
142
9
CONSTRUCCION
9.1 TRANSPORTE DEL HORMIGON

El transporte del hormigón puede realizarse con equipos muy diversos:
camiones hormigonera, camiones volquete, dumpers, carretillas, bom-
bas, etc. Como regla general el transporte debe realizarse tan pronto
como sea posible y con el menor número de medios diferentes, con el fin
de evitar que se alteren sus características (homogeneidad, consistencia,
plazo de trabajabilidad, etc.)
9.1.1 Camiones hormigonera

Su capacidad de transporte varía entre 5 y 12 m3. Están dotados de una
cuba con capacidad de rotación, que puede actuar como amasadora,
girando a velocidad de régimen, o bien ejercer la función de mantener en
buenas condiciones un hormigón que ha sido amasado en planta, funcio-
nando a la velocidad de agitación.
Cuando sea posible, las hormigoneras deberían depositar el hormigón
directamente entre los encofrados, ya que ello supone, además de un
ahorro de tiempo y dinero, una mejor calidad del hormigón. Esto puede
conseguirse si en el proyecto se han tenido en cuenta los aspectos cons-
tructivos, por ejemplo, mediante una adecuada planificación de las zonas
de hormigonado para permitir el acceso directo de los camiones.
Los camiones hormigonera son el sistema más frecuentemente utilizado
para el transporte del hormigón desde la planta de hormigonado hasta
143
la obra, salvo en aquellas en las que se instale una central de hormigo-
nado, que permitirá la utilización de otros medios de transporte.
9.1.2 Camiones volquete

Tienen dos inconvenientes respecto a los camiones hormigonera: no agi-
tan la mezcla y la altura de caída en el vertido es mayor, lo que puede pro-
vocar en ambos casos problemas de segregación. Por el contrario, el ritmo
de suministro que se puede conseguir es muy superior al de los camiones
hormigonera, razón por la que es el sistema preferentemente utilizado en
obras que precisan un gran rendimiento (autopistas, aeropuertos). En el
caso de pavimentos industriales su principal aplicación es el transporte
de mezclas con cemento para bases y subbases de pavimentos (hormigo-
nes magros compactados, gravascemento, etc.), que normalmente se ama-
san en plantas continuas y en los que la posibilidad de segregación es
menor al tratarse de materiales con un bajo contenido de agua.
9.1.3 Dumpers y carretillas

Los dumpers son volquetes con un volumen de carga generalmente infe-
rior a 1 m3. Algunos descargan por gravedad, mientras que otros tienen
capacidad de basculación hidráulica, con lo que ofrecen una descarga
más controlada.
Se utilizan para el transporte del hormigón fabricado in situ, así como
para transportar el hormigón desde el camión hormigonera al punto de
vertido, cuando este último no tiene acceso directo.
En lo que se refiere a las carretillas, su pequeña capacidad de carga, en
torno a los 0,03 m3, limita su utilización a pequeños trabajos.
9.1.4 Bombas
Se trata de un sistema de transporte continuo del hormigón desde el
lugar de descarga de la hormigonera o del camión hormigonera hasta el
de puesta en obra. La distancia a la que se puede bombear en horizontal
es de, aproximadamente, 100 m, pudiéndose incrementar hasta los
300 m, o incluso valores superiores, mediante el empleo de aditivos espe-
ciales. Existen tres procedimientos para bombear el hormigón:
– Mediante una bomba que impulsa el hormigón a través de una
tubería apoyada en el suelo. Esta tubería está formada por tubos
144
metálicos ensamblados. Se comienza el hormigonado por el punto
más alejado con toda la tubería extendida, y según avanza el hormi-
gonado se van desmontando los tubos.
– Mediante una autobomba dotada de un brazo articulado sobre el que
va dispuesta la conducción. Es probablemente el sistema más utili-
zado, pero en algunos casos puede tener problemas de acceso por
falta de espacio.
– Mediante la combinación de los dos sistemas anteriores.
Para que el bombeo resulte económico debe ir asociado a un equipo bien
coordinado de camiones hormigonera, a fin de que no falte la alimenta-
ción de hormigón. Además se debe utilizar durante un período de tiempo
prolongado, puesto que tanto antes de usarlo (hay que lubricarlo por
medio de una lechada o mortero de cemento) como al finalizar el empleo
del equipo (hay que someterlo a una limpieza) se produce una pérdida de
tiempo que, caso de ser reiterada, disminuye notablemente el rendi-
miento del mismo.
El hormigón empleado para el bombeo debe tener ciertas características:
– Relación árido/cemento no mayor que siete.
– Tamaño máximo del árido no superior a un tercio del diámetro
interno de la canalización.
– Aridos de granulometría continua.
– Contenido mínimo de cemento, o material cementicio, de 300 kg /m3.
– Asiento del cono de Abrams comprendido, generalmente, entre 8 y
15 cm.
Alguna de las limitaciones anteriores puede soslayarse mediante el uso
de aditivos coadyuvantes de bombeo.
9.2 TRABAJOS PREVIOS. VERTIDO DEL HORMIGON

Antes de comenzar la construcción de un pavimento hay que efectuar un
plan de trabajo en el que, entre otras cosas, quede determinada la fecha
de hormigonado de cada una de las losas. Hay que tener en cuenta que
en la construcción de una nave industrial hay que coordinar gran canti-
dad de tajos, por lo que la pavimentación puede efectuarse simultánea-
mente con otras actividades, bien condicionando a éstas o bien subordi-
nado a ellas.
145
Una vez realizado el plan de trabajo se pasa a la construcción propiamente
dicha del pavimento. En caso de utilizarse encofrados, hay que proceder,
en primer lugar, al replanteo de los mismos, para lo cual pueden tomarse
como referencia las bases de los pilares, con cotas ya conocidas. La alinea-
ción de los encofrados se puede obtener, entre otras formas, mediante una
cuerda que se fija a dos estaquillas situadas en los extremos de la línea de
encofrados a replantear. Junto a la cuerda se sitúan elementos fijos de
referencia, con una separación de 1,5 m, a la cota deseada, comprobando
la misma mediante un nivel. Entonces se colocan los encofrados, proce-
diéndose a corregir los defectos de nivelación que se hayan podido produ-
cir durante esta operación, y se dispone, en su caso, la lámina de separa-
ción. Cuando no se recurra a esta última es conveniente –para evitar que
se produzcan desecaciones– humedecer la explanada o la capa de base
sobre la que se vaya a verter el hormigón, sin que se formen charcos.
El hormigón se puede verter, como ya se ha mencionado, directamente
desde el camión hormigonera o bien a través de otros elementos inter-
medios de transporte tales como bombas o dumpers.
9.3 METODOS DE CONSTRUCCION

Una pequeña solera puede ser construida de una vez mediante un único
panel, mientras que un pavimento se ejecuta por paneles sucesivos que
se van construyendo por fases y se encuentran separados por juntas de
construcción. Se pueden distinguir dos formas básicas de ejecución de los
pavimentos: construcción por calles y construcción por paneles.
9.3.1 Construcción por calles

9.3.1.1 Construcción por calles estrechas
Se trata del método más empleado en el hormigonado de pavimentos
industriales. El pavimento se divide en bandas de hormigonado de
anchos menores de 6 m, comprendidos normalmente entre 4 y 5 m. Cada
banda abarca, en general, toda la longitud del pavimento. En el caso de
que ésta sea muy elevada puede ser necesario disponer juntas transver-
sales de construcción intermedias.
Cuando se hormigonan grandes superficies se pueden utilizar equipos de
gran rendimiento, ya sean máquinas sobre encofrados fijos o bien pavi-
mentadoras de encofrados deslizantes. Como no es posible apoyar las
máquinas sobre una banda construida unas pocas horas antes, con un
146
hormigón todavía de baja resisten-
cia, lo normal es construir las ban-
das de forma alterna, de manera
que el desfase entre la primera y
la última de ellas sea el necesario
para que el hormigón haya alcan-
zado la resistencia suficiente para
permitir el paso de la maquinaria
de hormigonado sin deteriorarse.
Este plazo suele ser, en general,
superior a 4 días. Transcurrido
este tiempo se hacen retroceder las máquinas para hormigonar las ban-
das intermedias sirviendo las ya construidas como encofrados y como
apoyo para los carriles o las orugas sobre los que se desplaza la maqui-
naria. Para simplificar al máximo las operaciones de cambio de banda no
es conveniente construir un gran número de bandas alternas de forma
consecutiva, sobre todo si se utilizan equipos de encofrados fijos que no
pueden rodar sobre la base. De lo contrario, las grúas tienen que des-
plazar las máquinas durante un largo recorrido, con lo que aumenta el
riesgo de que se produzcan choques con los pilares. Para permitir las
maniobras de los camiones hormigonera y de las grúas para el cambio de
la maquinaria de una banda a otra es conveniente disponer bandas en
sentido transversal, generalmente adosadas a las fachadas.
En superficies menores es más frecuente el empleo de encofrados fijos y
reglas vibrantes. En este caso, se puede proceder al hormigonado
mediante calles alternas o mediante calles consecutivas, dependiendo
del caso particular.
El comportamiento de este procedimiento de hormigonado frente a la
posible aparición de grietas longitudinales es muy satisfactorio, debido a
que la distancia entre juntas longitudinales es pequeña. En general este
sistema de construcción da lugar a una regularidad superficial correcta,
convirtiéndose en el método empleado cuando se busca una alta calidad
superficial.
9.3.1.2 Construcción por calles anchas

Se trata del sistema anterior pero con anchos mayores de calles. Para el
enrasado y vibración del hormigón se utilizan generalmente reglas
vibrantes montadas en celosías para que su flecha sea pequeña. Pueden
llegar a tener hasta 25 m de longitud, si bien los valores normales sue-
147
len ser inferiores a 15 m debido a las limitaciones que imponen las dis-
tancias entre pilares.
Con este sistema de ejecución hay que prever la creación de juntas lon-
gitudinales de contracción intermedias para evitar problemas de fisura-
ción, debido al considerable aumento de la distancia entre juntas de
construcción.
9.3.2 Construcción por paneles

9.3.2.1 Construcción por paneles de pequeño tamaño
Este procedimiento consiste en realizar el hormigonado por paneles
pequeños, de forma rectangular o cuadrada, presentando los inconve-
nientes derivados de la existencia de numerosas juntas de construcción.
Entre los mismos puede destacarse la elevación de los costes de ejecu-
ción, por la necesidad de disponer encofrados en cada junta y por el
menor rendimiento final.
Otro inconveniente que se produce a
nivel de proyecto es que, al estar las
juntas de construcción dispuestas en
ambas direcciones, el proyectista no
tiene la oportunidad de colocar las mis-
mas paralelamente al tráfico, en caso de
que éste circule preferentemente en una
dirección, lo que supone un mayor ries-
go de deterioro de la solera.
9.3.2.2 Construcción por paneles de gran tamaño

Se puede recurrir a diferentes técnicas para colocar grandes superficies
con muy pocas juntas de construcción.
En algunos casos se llegan a hormigo-
nar más de 3.000 m2 por día sin utilizar
encofrados, excepto al final de la jor-
nada de trabajo.
Existen cuatro técnicas básicas:
– Maestra de hormigón fresco ("Wet
scre eding").
148
– Nivelación continua por puntos sobre el hormigón fresco ("Floating
strike-off").
– Maestras auxiliares ("Screed rails").
– Extendedoras guiadas por láser ("Laser screeding").
9.3.2.2.1 Maestra de hormigón fresco ("Wet screeding")

Aunque cada constructor desarrolla su propia técnica, la base de este
método es la siguiente:
1. Colocación de estaquillas de nivelación cada 5 m en ambas direc-
ciones.
2. Extensión de bandas estrechas de hormigón alrededor de las esta-
quillas con una anchura no inferior a 50 cm y a la altura fijada por
éstas.
3. Antes de que endurezcan se vierte el hormigón entre las bandas ya
colocadas, usando éstas como encofrados.
4. Retirada de las estaquillas.
Es un método que resulta rápido y barato, sin embargo necesita equipos
de pavimentadores expertos, siendo difícil cumplir con las exigencias de
regularidad superficial, por lo que se debería utilizar sólo en aquellos
casos en que las tolerancias superficiales sean amplias.
9.3.2.2.2 Nivelación continua por puntos sobre el hormigón fresco

("Floating strike-off")
Consiste en el extendido continuado del hormigón por métodos manua-
les, mientras un trabajador se encarga de comprobar continuamente la
nivelación de la superficie con un nivel óptico o láser. Es un método indi-
cado únicamente para empresas con experiencia en su realización. A fin
de facilitar el extendido se suelen utilizar hormigones de consistencia
plástica, generalmente fabricados con superplastificantes.
9.3.2.2.3 Maestras auxiliares ("Screed rails")

Combina los métodos de construcción en bandas estrechas y por grandes
paneles. Para conseguir los niveles requeridos, las maestras se van apo-
149
yando sobre unas guías colocadas sobre la base con la altura necesaria.
El hormigón se vierte a ambos lados de las guías.
Muchas de estas guías son provisionales. Están hechas de tablones de
madera, tubos de acero o perfiles en T que se mantienen introducidos en
el hormigón hasta que éste ha sido vertido en su totalidad. Después se
retiran rellenando su huella con hormigón fresco.
Existen también guías perdidas que se dejan embutidas en la losa, fabri-
cadas con acero u hormigón. Dentro de estas últimas, algunos tipos
están provistos de perforaciones para permitir la inserción de pasadores
o barras de unión. Si se colocan y nivelan cuidadosamente, las guías per-
didas permiten obtener una correcta regularidad superficial.
9.3.4.4 Extendedoras guiadas por láser ("Laser screeding")

Se trata de equipos autopropulsados que no precisan de la colocación de
encofrados ni de hilos de guiado, y con los que es posible obtener una
buena regularidad superficial, con un considerable ahorro de mano de
obra y obtención de grandes rendimientos.
9.4 CONSOLIDACION
Cuando el hormigón es vertido contiene grandes cantidades de aire atra-
pado. La consolidación del hormigón tiene por objeto eliminar la mayor
cantidad posible de dicho aire con el fin de evitar sus efectos perjudicia-
les: bajadas de resistencias mecánicas, aumento de la porosidad y, por
tanto, pérdida de durabilidad, reducción de la adherencia con las arma-
duras, problemas de regularidad superficial, presencia de asientos, grie-
tas, etc.
150
La consolidación se efectúa casi
siempre por vibración, empleando
reglas vibrantes, vibradores de
aguja o ambos.
El aire atrapado no debe confun-
dirse con el aire ocluido mediante
aireantes. Como ya se indicó en
7.3.4.1 la principal diferencia
entre el aire ocluido y el atrapado,
es que el primero está constituido
por millones de burbujas microscó-
picas con un tamaño comprendido entre 10 micras y 1 mm, mientras que
el aire atrapado presenta burbujas de tamaño superior a 1 mm.
9.4.1 Vibradores de aguja

Los vibradores de aguja se denominan también vibradores internos o de
inmersión, debido a que la parte vibrante del instrumento se sumerge en
el interior del hormigón fresco. El elemento vibrante consiste, básica-
mente, en un cilindro de 25 a 75 mm de diámetro y 300 a 600 mm de lon-
gitud, con una frecuencia de vibración comprendida entre 150 y 225 Hz
y una amplitud de 0,5 a 1,0 mm.
La mayor efectividad se alcanza cuando el
vibrador se encuentra en posición vertical, sin
embargo, es frecuente que debido al pequeño
espesor de la solera se tenga que insertar en
ángulo o, incluso, en posición casi horizontal.
Es conveniente evitar el contacto del vibrador
con el terreno para que no se produzcan conta-
minaciones del hormigón.
Las losas con un espesor superior a 150 mm
deberían ser compactadas con vibradores de
aguja, aún cuando se utilice también la regla
vibrante para enrasar el hormigón.
En el caso de que el hormigón a poner en obra
sea muy seco, es aconsejable complementar la
regla con una vibración interna a lo largo de los encofrados, con el fin de
evitar la aparición de coqueras por efecto pared en los bordes de la losa.
151
9.4.2 Reglas vibrantes
Se trata de un procedimiento utilizado para
la consolidación y nivelación de pavimentos
de hormigón. La vibración se ejecuta desde
la superficie y se transmite de arriba a
abajo, siendo capaces de compactar el hor-
migón a una considerable profundidad. Pre-
senta el inconveniente de que no se conoce
cuando se ha efectuado la compactación de
todo el espesor de la losa, pues la superficie
muestra desde el comienzo el aspecto de
estar bien compactada.
Cuando se utiliza una regla vibrante se debe controlar que se mantiene
un volumen adecuado de hormigón en la parte delantera de la viga para
que el nivel que se alcance sea el fijado por los encofrados. Una cantidad
insuficiente de hormigón puede provocar variaciones de nivel inacepta-
bles en el pavimento.
Es recomendable efectuar al menos dos pasadas. En la primera se
debería mantener delante de la regla un frente de hormigón de una
altura de unos 50 mm. En la segunda pasada, la regla debería arrastrar
sólo una pequeña cantidad de hormigón. Llevar a cabo un gran número
de pasadas no sólo no produce un incremento sustancial en la densidad
del hormigón, sino que además puede provocar una película demasiado
gruesa de mortero en la superficie e incluso segregaciones. En cualquier
caso una sobrevibración, mientras no sea excesiva, no debe ser un tema
de preocupación, especialmente si la granulometría de la mezcla es ade-
cuada, puesto que los peligros a que puede dar lugar son pequeños com-
parados con los que produce una vibración escasa.
En el caso de construcción en grandes paneles no se pueden utilizar
reglas vibrantes. Se recurre normalmente a hormigones de gran traba-
jabilidad, mediante el uso de superplastificantes, con los que se alcanza
un buen nivel de autocompactación, si bien pueden también emplearse
celosías vibrantes con la luz adecuada.
Los principales tipos de reglas vibrantes son:
a) Regla simple: tiene un longitud reducida para limitar su deforma-
ción por flexión, razón por la cual se suele utilizar para trabajos
pequeños. Suele estar equipada con un motor de explosión en el
centro, lo que motiva que la compactación sea mayor en esta zona.
Su mantenimiento es sencillo.
152
b) Regla doble: está constituido por dos reglas simples colocadas en
paralelo. Su mayor campo de aplicación está en la construcción
mediante calles estrechas (inferiores a 6 m).
c) Celosía vibrante: se trata de una viga en celosía metálica de sección
triangular provista de vibradores externos. Permite anchos de
trabajo mucho mayores que los sistemas anteriores. Suelen estar
constituidas por tramos que pueden atornillarse unos a otros
hasta alcanzar la longitud de celosía deseada. En algunos equipos
de este tipo se pueden llegar a salvar luces superiores a 25 m. La
vibración se aplica en varios puntos a lo largo de la longitud de la
celosía. Aunque algunas veces se utilizan para el hormigonado
de calles estrechas, su principal campo de aplicación está en la
construcción de calles de hormigonado anchas.
9.5 NIVELACION
Como ya se ha mencionado, las reglas vibrantes ejercen un doble
efecto de consolidación y de enrasado del hormigón. Existen también
otros dispositivos concebidos exclusivamente para nivelar la superfi-
153
cie del hormigón, y que son complementarios de la consolidación del
mismo que debe realizarse independientemente. Entre ellos pue-
den citarse las reglas para maestrear transversales y longitudinales,
los dispositivos de nivelación mediante rodillo y las terminadoras
("finishers").
9.5.1 Nivelación con regla de maestrear transversal

A pesar de ser el método más antiguo, continúa siendo ampliamente uti-
lizado. Se trata simplemente de una regla recta, normalmente de sección
rectangular, que se desplaza manualmente sobre los encofrados al
mismo tiempo que se le imprime un movimiento de vaivén. Las dimen-
siones típicas oscilan entre 25 y 50 mm de anchura, 90 a 150 mm de
altura y longitudes de hasta 6 m.
Se puede utilizar con este fin tanto listones de madera como tubos metá-
licos. Estos últimos presentan la ventaja de ser más rectos y tener una
mayor durabilidad.
9.5.2 Nivelación con regla de maestrear longitudinal

( "straight edge" )
Es un sistema del que se posee una amplia experiencia en pavimentos de
carreteras, donde se han obtenido muy buenos resultados. En esencia
consiste en una regla metálica, normalmente de 50 mm de anchura,
100 mm de altura y 3 m de longitud, aunque en ocasiones pueden ser
más largas.
Dicha regla está unida en su parte central, mediante una conexión
articulada, a un mango con una longitud suficiente para poder alcan-
zar el borde opuesto a aquél junto al que se sitúa el operario. La regla,
dispuesta longitudinalmente, se hace pasar a todo el ancho del pavi-
mento.
154
9.5.3 Nivelación con rodillo
Otra forma de nivelación (pero no de consolidación) es la que se realiza
con un cilindro de acero que gira a alta velocidad y que es desplazado por
los operarios a lo largo de los encofrados sobre los que se apoya. Se fabri-
can en longitudes de hasta 9 m, lo que hace apropiada su utilización en
la construcción de calles de hormigonado estrechas y de algunas anchas.
Un inconveniente es que su longitud se encuentra fijada. A causa de esto
todas las calles tienen que ser de un ancho similar a menos que se dis-
ponga de más de un rodillo.
9.5.4 Nivelación con terminadora ( "finisher" )

Son equipos con una concepción similar a los de las terminadoras para
pavimentos, en las que uno o dos tornillos repartidores, que se desplazan
transversalmente al avance de la máquina, efectúan una nivelación del
hormigón. Estos equipos se desplazan sobre los tubos metálicos espe-

cialmente preparados sobre los encofrados para servirles de camino de
rodadura. Básicamente están formados por un bastidor de celosía o de
vigas cajón a lo largo del cual se desplaza el conjunto de trabajo del hor-
migón propiamente dicho, el cual consta de:
– uno o dos tornillos reparti-
dores;
– uno o dos rodillos que com-
pactan, nivelan y terminan
superficialmente el hormi-
gón;
– en caso necesario, una bandeja flotante que efectúa un sellado final
de la superficie, eliminando pequeñas irregularidades de la misma,
155
de forma similar a la de los tubos flotantes utilizados en la cons-
trucción de carreteras y aeropuertos.
La versatilidad de estos equipos puede aumentarse complementándo-
los con otros accesorios como baterías de vibradores para aumentar el
poder de compactación, sistemas para conferir al pavimento texturas
especiales, etc.
El ancho de trabajo de las terminadoras es muy variable, desde 3 m
hasta 42 m, pues admiten la posibilidad de conectar al bastidor básico
diferentes módulos de ampliación.
Aunque normalmente estos equipos trabajan entre encofrados fijos, des-
plazándose por medio de boogies sobre raíles tubulares incorporados a
los encofrados, algunos fabricantes ofrecen también versiones con enco-
frados deslizantes.
9.6 COLOCACION DE LA ARMADURA

Las armaduras deben situarse de
tal formal que cumplan con los
recubrimientos mínimos estableci-
dos en el proyecto o, en caso con-
trario, en la Instrucción EHE.
Para que la adherencia con el hor-
migón sea correcta las armaduras
deben estar libres de grasa, polvo,
suciedad u otros elementos que
afecten negativamente a la misma.
La colocación de la armadura puede realizarse de tres maneras diferen-
tes:
a) Las armaduras se colocan en su posición con ayuda de elementos
separadores, y de manera que no se muevan durante el hormigo-
nado. Este procedimiento
también se utiliza en la
colocación de barras de
unión y pasadores, que se
disponen sobre cunas fija-
das al soporte con las sepa-
raciones indicadas en pro-
yecto.
156
b) En el caso de que haya un número n de capas de armadura, la colo-
cación del hormigón se realiza en n+1 fases. El caso más habitual
es aquél en el que la armadura se encuentra a mitad de espesor de
la losa, lo que implicará la realización de dos fases en la puesta en
obra. En este caso se coloca una primera capa de hormigón hasta la
mitad del espesor de la losa con un acabado uniforme. El hormigón
debe extenderse en una longitud y ancho tal que permita la insta-
lación de todo el tramo de mallazo. Una vez colocado éste se ter-
mina el hormigonado de la losa hasta alcanzar el espesor total. En
época calurosa o con viento hay que extremar las precauciones en
la ejecución para evitar que la primera capa de hormigón quede
expuesta a la desecación.
c) Una vez extendido el hormigón, se sitúan sobre él las armaduras,
mallas o parrillas de armado, procediéndose a su introducción
mediante vibración, apisonado u otro método, hasta su posición
adecuada. La inserción por vibración puede emplearse también en
la colocación de pasadores y barras de atado. Aunque en estos últi-
mos los resultados suelen ser correctos, en el caso de las armaduras
se trata de un método poco recomendable por cuanto es difícil ase-
gurar la posición correcta de las mismas dentro del hormigón.
9.7 JUNTAS
Las juntas de contracción pueden inducirse en los pavimentos de hor-
migón en fresco o por serrado del material endurecido.
Cada método puede presentar distintas variantes, así como varias ven-
tajas e inconvenientes frente al otro. Así, las juntas en fresco son más
económicas y menos críticas en cuanto a su ejecución que las juntas
serradas, en las que hay que entrar a cortar en un intervalo dado, ni
antes ni después. Por contra, estas últimas, correctamente ejecutadas,
dan lugar a unos bordes más duraderos.
En todos los casos se trata de crear una sección debilitada en el pavi-
mento por la cual rompa éste, como consecuencia de sus cargas y los efec-
tos térmicos y de retracción, en lugar de hacerlo de forma incontrolada.
9.7.1 Juntas en fresco

Los sistemas más comunes para formar juntas en fresco en los pavi-
mentos de hormigón son los ranuradores manuales, las bandas de
madera y las bandas insertadas.
157
a) Ranurador manual: se trata de un método tradicional, por el cual
se hace una acanaladura en el hormigón fresco mediante una llana
provista de una cuchilla perpendicular a su plano. Las uniones
entre la llana y la cuchilla deben tener un radio no superior a 3 mm.
Da lugar a juntas de buen aspecto pero solamente se puede utilizar
para losas delgadas, de espesor no superior a 100 mm, para poder
dar un corte con una profundidad de al menos 1/4 del espesor de la
losa, y en las que no se realice ningún tipo de acabado superficial.
No es, por tanto, un sistema adecuado para áreas de tráfico pesado,
puesto que al hecho de ser aplicable únicamente a soleras delgadas
se une la circunstancia de presentar bordes redondeados poco aptos
para el sellado de las juntas.
b) Bandas de madera: su sección habitual es de 40 x 100 mm; se
sitúan en los bordes, a modo de encofrados perdidos, vertiéndose el
hormigón a su alrededor. Algunas veces se utilizan buscando un
efecto decorativo. Son adecuadas únicamente para tráfico ligero.
c) Piezas insertadas: se trata de bandas estrechas de material flexible
(tiras de polietileno, por ejemplo) o rígido (perfiles de plástico,
madera, etc.) que se introducen en el hormigón
fresco y se dejan embutidos en el mismo. Algu-
nos perfiles incluyen una parte superior que se
puede retirar más tarde, dejando así creada la
caja para su sellado.
Se trata de un procedimiento válido para reci-
bir el tráfico pesado, aunque siempre son pre-
feribles para este fin las juntas serradas. Por
otra parte, la regularidad superficial suele
verse perjudicada.
9.7.2 Serrado
Aunque es un procedimiento más caro presenta algunas ventajas impor-
tantes. Además de dar lugar a juntas con mayor durabilidad, es el
método indicado para pavimentos en los que se quiera conseguir una
buena regularidad, por no afectar a la misma durante su ejecución.
La profundidad de corte usual está comprendida entre 1/3 y 1/4 del espe-
sor de la losa, con una anchura de 3 a 6 milímetros. Puesto que el coste
de la ejecución es proporcional a la profundidad del corte, algunos cons-
158
tructores sitúan sobre el soporte del
pavimento perfiles triangulares de
madera o plástico, a modo de inductores
de juntas, realizando posteriormente
sobre ellos un corte superficial. La
teoría dice que la junta funcionará bien
si la profundidad del corte más la altura
del listón es igual o superior a 1/4 del
espesor de la losa. Ahora bien, esta
solución es un tanto delicada, puesto
que si el listón no está exactamente debajo del corte se puede producir
una doble grieta o, incluso, ésta puede formarse antes de proceder al
serrado.
Para ser efectivo, el corte debe hacerse en el momento adecuado. Si se
realiza demasiado pronto el hormigón no tendrá la resistencia suficiente,
produciéndose arranque de áridos y desportillamientos que darán lugar
a una junta mal acabada. Por el contrario, si se realiza demasiado tarde
la losa ya habrá comenzado a fisurarse. La decisión de cuando ha de rea-
lizarse el serrado debe basarse en las condiciones climáticas, así como en
las características del hormigón.
Como una alternativa al serrado tradicional se viene aplicando desde
hace algunos años un método en el que se entra a cortar con unas sierras
especiales en cuanto el hormigón puede aguantar el peso del equipo. Es
a estas edades muy tempranas (2-3 horas) cuando el material está sopor-
tando las mayores tensiones, por lo que, según los técnicos que han desa-
rrollado este sistema, basta un corte de muy poca profundidad (del orden
de la mitad del necesario con una sierra normal) para inducir la junta.
Los discos son, por tanto, de menor diámetro. Si se emplea este método
se recomienda que el tamaño máximo de árido no supere los 25 mm.
9.8 CURADO
9.8.1 Introducción
El curado es el proceso utilizado para mantener en el hormigón un con-
tenido satisfactorio de humedad y una temperatura favorable de forma
que se garantice la hidratación del cemento.
El hormigón fresco tiene sus poros llenos de agua. Durante el fraguado
y endurecimiento el agua va formando el gel de cemento al hidratarse
éste. Si se produce una rápida desecación del hormigón sus poros no lle-
159
gan a colmatarse, por hidratación incompleta del cemento, dando lugar
a un hormigón muy poroso y de baja resistencia. Aunque en la realidad
no es necesaria toda el agua de amasado para conseguir un grado de
hidratación suficiente (para ello bastaría en teoría una relación a/c del
orden de 0,25), para conseguir que la velocidad de hidratación sea alta el
hormigón debe estar saturado o con una presión de vapor en sus capila-
res próxima a la de saturación. Por debajo del 80% de esta última, es
decir, cuando el hormigón pierde humedad, la hidratación transcurre
muy lentamente.
Con los procedimientos de curado se trata de mantener el hormigón en
este estado de saturación, al menos durante las primeras edades. Para
ello se trata de sustituir el agua perdida por evaporación, o bien se trata
de impedir que esta evaporación se produzca.
El curado es un procedimiento simple pero de gran importancia en los
pavimentos, debido a que hay una gran superficie expuesta a la deseca-
ción. Un pavimento de hormigón insuficientemente curado crea una super-
ficie débil que puede experimentar alguno de los siguientes problemas:
– baja resistencia al desgaste, a las heladas y al ataque químico;
– desconchados en juntas;
– fisuración generalizada;
– levantamiento de polvo;
– decoloraciones superficiales por migración de cal libre, en el caso de
pavimentos pigmentados.
9.8.2 Métodos de curado

De los numerosos procedimientos de curado existentes, en los pavimen-
tos de hormigón se utilizan fundamentalmente tres: curado húmedo, dis-
posición de láminas impermeables y aplicación de productos de curado.
9.8.2.1 Curado húmedo

Bajo esta denominación se incluyen todos aquellos métodos de curado
que suponen una adición de agua al hormigón.El curado húmedo puede
tomar varias formas:
a) Encharcamiento o inundación de la superficie endurecida: con este
procedimiento puede obtenerse un excelente curado pero presenta
160
problemas de orden práctico, pues tan sólo es aplicable a zonas de
escasa o nula pendiente y de poca extensión. La formación de bal-
sas tiene la ventaja de que puede evitar problemas de fisuración en
el hormigón al disminuir las oscilaciones térmicas a que se encuen-
tra sometido.
b) Regado con agua: exige una aplicación continua sobre toda la super-
ficie para obtener buenos resultados.
c) Otros procedimientos: consistentes en cubrir la superficie con mate-
riales húmedos tales como serrín, arena o paja. Exigen un regado
frecuente con agua.
En la práctica los métodos de curado húmedo son frecuentemente menos
efectivos que otros procedimientos, debido a que el éxito de los resulta-
dos depende en gran medida del cuidado que se tenga en mantener
húmeda la superficie del hormigón, por ello el curado húmedo sólo es
aconsejable en aquellos trabajos en los que existe un seguimiento y con-
trol estrecho.
9.8.2.2 Láminas impermeables

Este procedimiento de curado consiste en colocar sobre la superficie del
hormigón láminas de un material impermeable que eviten, o al menos
reduzcan, las pérdidas de humedad.
El material más empleado es el polietileno. La lámina de polietileno debe
tener un espesor de al menos 0,1 mm, y colocarse cuando la superficie de
hormigón esté todavía húmeda. Si ésta estuviera seca debe humedecerse
previamente mediante una fina aspersión de agua. Las láminas de polie-
tileno adyacentes deben solaparse 45 cm y tener contrapesos encima
para mantenerlas en contacto con la superficie de hormigón. Un pequeño
inconveniente del polietileno es que deja ligeras marcas sobre la super-
ficie, aspecto que debe tenerse en cuenta cuando la componente estética
del pavimento sea muy importante.
9.8.2.3 Productos de curado

Se trata de líquidos que forman una membrana superficial que retiene
el agua. Generalmente se extienden por pulverización, pudiendo tam-
bién aplicarse con rodillo.
161
La industria química ofrece una amplia variedad de productos de
curado, como ya se ha indicado en 8.1.
Aunque los productos de curado son frecuentemente una buena elección,
existen algunas situaciones en las cuales no se deberían aplicar, como
por ejemplo en pavimentos que vayan a ser pintados o revestidos, a
menos que se compruebe que no se va a producir ningún problema de
adherencia.
En el caso de pavimentos que vayan a ser pulimentados con máquina
pulidora se debe tener la precaución de aplicar un segundo tratamiento
de curado después del pulido para reponer la membrana y garantizar la
continuación del curado.
9.8.3 Elección de un método de curado

La elección de un método de curado debe tener en cuenta una serie de
aspectos de orden práctico, técnico y económico. Entre otras considera-
ciones se debe pensar en las siguientes:
– Condiciones ambientales en las que se va a desarrollar la obra: grado
de insolación, humedad relativa, existencia de fuertes vientos o
corrientes de aire, etc.
– Condiciones en las que se desarrolla la obra y características de la
misma (emplazamiento, plazo, sistema de ejecución, fases construc-
tivas, disponibilidad de personal, etc.).
– Tipo de acabado que va a recibir el pavimento: si va a ir revestido y
necesita garantizar una adecuada adherencia; si va a quedar visto;
si va a ser pulido, etc.
– Y por último, lógicamente, consideraciones de coste/eficacia. En este
último aspecto debe pensarse que el coste de la operación de curado
es relativamente reducido.
9.8.4 Tiempo de curado

Es muy importante que las labores de curado comiencen siempre des-
pués de la última operación de acabado. Con tiempo seco y caluroso no
es muy recomendable esperar a que toda la superficie que se esté pavi-
mentando esté completamente acabada, sino que se debe ir procediendo
a su curado conforme se vaya realizando.
162
Una cuestión fundamental, excepto para los productos de curado, es el
tiempo durante el cual debe prolongarse el curado. Algunas recomenda-
ciones establecen un período mínimo de una semana. Es evidente que un
período prolongado puede ser beneficioso, de modo que si se aumenta el
mismo de 1 a 2 ó 3 semanas el incremento de resistencias puede ser con-
siderable. Los curados prolongados están especialmente indicados para
hormigones que ganan resistencia lentamente, o que han sido fabricados
con cementos con un contenido de adiciones superior al 20%.
Algunas obras están programadas de tal forma que el pavimento debe
abrirse al tráfico en unos pocos días; esto ocurre frecuentemente en tra-
bajos de reparación. En estos casos conviene utilizar un cemento de
endurecimiento rápido o un acelerador que compense, en parte, el corto
periodo de curado.
9.9 HORMIGONADO EN TIEMPO FRIO Y CALUROSO
9.9.1 Hormigonado en tiempo frío

La acción del frío sobre el hormigón durante su periodo de fraguado o
principio de endurecimiento se caracteriza por un retraso en el desarro-
llo de resistencia, e incluso una detención del mismo al disminuir la velo-
cidad de hidratación de los componentes activos del cemento. En el caso
extremo de que el agua de amasado llegara a helarse se produciría la
rotura de los enlaces internos formados, con una pérdida irreparable y
casi total de las resistencias mecánicas.
Es por esta razón por la que la mayoría de las normas y códigos indican que
hay que suspender el hormigonado cuando la temperatura ambiente des-
cienda por debajo de los 5ºC, a menos que se adopten medidas especiales.
La Instrucción EHE define el tiempo frío como aquél en el que durante
más de tres días la temperatura media diaria del aire es inferior a 5ºC,
sin superar los 10ºC durante más de la mitad del día.
En condiciones de hormigonado en tiempo frío hay que tener en cuenta
la existencia de precipitaciones en forma de lluvia o nieve (limitan la
profundidad de penetración del frío), la humedad o la presencia de
viento (que refuerza la acción de las bajas temperaturas) y de heladas.
Es difícil dar unos criterios sobre cuándo un hormigón está en condicio-
nes de resistir una helada, debido a que las temperaturas a las que está
sometido influyen en gran medida en el desarrollo de sus resistencias.
163
Como regla general se fija una resistencia mínima a compresión que
debe haber alcanzado el hormigón antes que se produzca la helada, y que
varía, según los autores consultados, entre 5 y 14 N/mm2.
9.9.1.1 Precauciones a adoptar en el diseño del hormigón

Entre las medidas que pueden adoptarse en la dosificación del hormigón
se encuentra la utilización de relaciones agua/cemento lo más bajas posi-
bles, y el empleo de mayores contenidos de cemento o bien de cementos
de mayor categoría resistente –y por tanto con un mayor desarrollo de
calor de hidratación–. Con ello se conseguirá acelerar la velocidad de
endurecimiento del hormigón, aumentar la temperatura del mismo y
reducir el riesgo de helada.
Como medidas complementarias pueden utilizarse aditivos aceleradores
del fraguado, calentarse los componentes del hormigón (áridos y agua),
adoptarse medidas de protección adecuadas a fin de mantener las tem-
peraturas por encima de los mínimos permisibles e impedir que el hor-
migón se hiele.
9.9.1.2 Precauciones a adoptar en el amasado, transporte y puesta en

obra
Cuando no sea posible detener el hormigonado y haya que trabajar en
tiempo frío, será preciso elevar la temperatura del hormigón antes de su
colocación en obra e incluso calentar las armaduras y los moldes, así
como disponer las protecciones aislantes necesarias para evitar una
excesiva pérdida de humedad.
A título meramente informativo, algunas medidas recomendables serían
las siguientes:
a) Para temperatura ambiente comprendida entre 0 y 5 º C, calentar el
agua de amasado y los áridos, protegiendo el hormigón de las hela-
das una vez que haya sido colocado en obra.
b) Para temperaturas entre - 5 y 0 ºC, calentar el agua y los áridos y
proteger eficazmente el hormigón.
c) Por debajo de - 5 º C suspender el hormigonado, a menos que su
fabricación y puesta en obra se lleven a cabo en el interior de un
recinto que se pueda calentar.
El hormigón no debe extenderse nunca sobre una superficie helada ni,
en su caso, en zonas con armaduras cuya temperatura sea inferior a 0 º C.
164
Estas superficies y armaduras deben calentarse previamente elimi-
nando todo resto de nieve o hielo, para lo cual puede ser suficiente la
aplicación de vapor o aire caliente mediante cañones calefactores.
En el momento de la puesta en obra del hormigón la temperatura de éste
no debe ser inferior a 5º C, por lo que deberá salir de la amasadora con una
temperatura de al menos 10º C. Tampoco es bueno que el hormigón
alcance temperaturas excesivas en la puesta en obra (por encima de los
22 ºC ), pues pueden ser muy importantes los efectos de la retracción tér-
mica.
Si se calientan los componentes del hormigón debe evitarse calentar el
agua por encima de los 60 - 70 º C puesto que se correría el riesgo de pro-
ducir un fraguado relámpago del cemento (lo normal es calentar el agua
a una temperatura de unos 40 º C). Los áridos no deben calentarse por
encima de los 50 º C, debiéndose evitar el empleo de fuego, puesto que
puede producir sobrecalentamientos locales que pueden llegar a dañar al
árido. Asimismo debe evitarse el empleo de cañones que quemen petró-
leo, por crear en la superficie de los áridos una película grasienta que les
resta adherencia.
El amasado debe prolongarse durante más tiempo que el habitual para
evitar la tendencia a formar grumos. Asimismo, es conveniente mezclar
primero el agua con los áridos para, posteriormente, añadir el cemento.
Debe tenerse en cuenta también la pérdida de temperatura que se va a
producir durante el transporte del hormigón, que será tanto mayor
cuanto mayor sea el tiempo de transporte y, en particular, si se utilizan
camiones hormigoneras por la agitación que realizan.
Para estimar la pérdida de temperatura que puede producirse en el
transporte puede utilizarse la siguiente fórmula:
siendo:
T la caída de temperatura esperada durante el transporte, en º C.
tr la temperatura requerida en obra para el hormigón, en º C.
ta la temperatura ambiente, en º C.
Ψ coeficiente que depende del tipo de camión. Toma el valor de 0,25
para camión hormigonera, 0,20 para camión de caja abierta sin
cubrición, y 0,10 para camión de caja abierta con cubrición.
165
9.9.1.3 Precauciones a adoptar con el hormigón puesto en obra
En los casos en que, por absoluta necesidad, se hormigone en tiempo de
heladas se deben adoptar las medidas necesarias para garantizar que no
se produzcan deterioros locales, ni mermas apreciables de las carac-
terísticas resistentes del material.
Cualquiera de las medidas que se adopte tiene que ir encaminada a evi-
tar que el hormigón pierda temperatura. Existen multitud de métodos
con mayor o menor sofisticación (desde cobertores de lana de vidrio hasta
sistemas de calefacción), cuya descripción no se va a abordar en este
manual.
9.9.2 Hormigonado en tiempo caluroso

Las propiedades del hormigón pueden verse influidas de manera desfa-
vorable en tiempo caluroso. Las temperaturas elevadas del hormigón
fresco aceleran el fraguado, aumentan la velocidad de hidratación y la
exigencia de agua, y conducen a una resistencia final más baja. Además,
se dificultan las condiciones de puesta en obra y aumenta la aparición de
fisuras de retracción plástica.
Como tiempo caluroso debe entenderse todo aquél en el que se produzca
cualquier combinación de altas temperaturas, baja humedad relativa y
alta velocidad del viento.
9.9.2.1 Precauciones a adoptar en el diseño del hormigón

Si bien en tiempo frío el calor desarrollado en la hidratación del cemento
es muy conveniente, su efecto puede ser totalmente contraproducente en
épocas calurosas; de ahí que hayan de elegirse dosificaciones reducidas
de cemento, cementos de menor categoría resistente y/o cementos de bajo
calor de hidratación.
El calor liberado durante la hidratación del cemento suma sus efectos a
la altas temperaturas ambientales incrementando la evaporación del
agua de amasado. Con ello se impide una adecuada hidratación del
cemento (que puede ir acompañada de una bajada en las resistencias del
hormigón), y se provoca una fuerte retracción que favorece la aparición
de fisuras.
Pero no sólo el cemento tiene un importante papel en el comportamiento
del hormigón en tiempo caluroso. La naturaleza del árido puede ser
166
determinante en algunos casos, tanto por la diferencia en el valor del
coeficiente de dilatación térmica, como en su capacidad de retención de
agua.
9.9.2.2 Precauciones a adoptar en el amasado y puesta en obra

En tiempo caluroso debe tratarse que la temperatura del hormigón en el
momento del vertido no sea superior a 35 º C, límite que se reduce hasta
15 º C en el caso de hormigonado de grandes masas. Para alcanzar esta
temperatura pueden adoptarse medidas muy diversas: protección de la
amasadora y elementos de transporte contra el soleamiento, riego de los
acopios de áridos, utilización de agua fría o de escamas de hielo en el
amasado, etc.
El empleo de agua fría es muy eficaz debido a que su calor específico es
cinco veces superior al del cemento y los áridos. Sin embargo, al entrar
en pequeña proporción en la mezcla su influencia no es muy grande. El
empleo de escamas de hielo en sustitución de parte del agua de amasado
en más ventajoso debido a que interviene el calor latente de fusión del
mismo (80 cal /g).
Durante el transporte del hormigón deben adoptarse las medidas preci-
sas para evitar una excesiva pérdida de agua.
En caso necesario pueden protegerse del soleamiento los encofrados y
moldes donde se vaya a hormigonar o, en el caso de pavimentos, puede
procederse a regar previamente la superficie sobre la que se vaya a
extender el hormigón.
Una vez realizada la puesta en obra, debe protegerse adecuadamente el
hormigón, siguiendo las directrices indicadas en el apartado 9.8. En
cualquier caso, cuando la temperatura ambiente supere los 40 º C deben
suspenderse las operaciones de ejecución.
167
BIBLIOGRAFIA
168
Anejo
Fotográfico
II
2
2009

Limpieza y preparación de la superficie existente
Replanteo, colocación y nivelación de encofrado
1
Colocación de lámina de reparación y disposición de la armadura en caso de que esta sea
necesaria
Garantía de la posición de la armadura mediante el empleo de separadores
2
Colocación de lámina de poliestireno expandido en perímetro de pilares
Lámina de poliestireno expandido en formación de junta de contorno perimetral
3
Suministro de hormigón
Control de la consistencia mediante el método de cono de Abrams u otro autorizado por

la Dirección de la Obra
4
Incorporación , en su caso, de fibras metálicas
Vertido del hormigón, bien directamente desde camión hormigonera, o bien a través de
otros elementos intermedios de transporte tales como bombas o dumpers
5
Construcción por calles estrechas
Construcción por calles estrechas
6
Construcción por paneles de gran tamaño. Método de nivcelación continua por puntos
sobre el hormigón fresco
7
Construcción por paneles de gran tamaño. Extendedora guiada por laser
Consolidación del hormigón mediante vibrado con aguja
8
Consolidación y nivelación del hormigón mediante regla vibrante manual
Consolidación y nivelación del hormigón mediante regla vibrante
9
nivelación con regla de maestrear longitudinal (“Straight adge”)
Nivelación con regla da maestrear longitudinal (“straight edge”)
10
Curado del hormigón
Formación de junta mediante serrado
11
Sellado de juntas
Limpieza e imprimidación de juntas
12
10
ACABADOS EN LOS
PAVIMENTOS DE HORMIGON
10.1 GENERALIDADES
Una de las mayores diferencias existentes entre los pavimentos y otros
elementos estructurales de hormigón es que éstos deben ser acabados.
Los muros, vigas y pilares presentan superficies vistas que han sido mol-
deadas gracias a la existencia de encofrados. Los pavimentos disponen
también de encofrados pero no en la zona más importante de los mismos:
su superficie. El acabado puede pues entenderse como el proceso a través
del cual la superficie de un pavimento de hormigón adquiere alguna de
sus características funcionales más importantes: regularidad, resisten-
cia al desgaste y resistencia al deslizamiento.
10.2 ACABADOS DE HORMIGON VISTO

Los tratamientos superficiales aplicados a los pavimentos industriales
para alcanzar los niveles de acabado especificados se pueden clasificar
de la siguiente forma:
a) Tratamientos sobre hormigón fresco:
– fratasado,
– pulimentado a edad temprana,
– cepillado,
– estriado.
169
b) Tratamientos sobre hormigón endurecido:
– tratamiento por vacío,
– chorro de granalla,
– chorro de arena,
– fresado.
La finalidad de estos acabados es muy diferente. Algunos se utilizan
para conseguir una superficie lisa mientras que otros buscan aumentar
su rugosidad. Unos son acabados definitivos, mientras que otros se uti-
lizan como preparaciones de la superficie para otros tratamientos poste-
riores.
10.2.1 Fratasado
El fratasado es un tratamiento superficial que compacta y alisa la super-
ficie del hormigón mediante la acción mecánica de unas paletas metáli-
cas que pueden tomar distintos grados de inclinación con respecto a la
superficie del pavimento. Esta operación produce un triple efecto:
– hunde los áridos gruesos dejando una superficie constituida por un
mortero de cemento, frecuentemente recubierta por una fina película
de agua;
– alisa la superficie eliminando pequeños agujeros, depresiones e irre-
gularidades; y
– realiza una compactación del mortero superficial.
El nivel de acabado que puede obtenerse es muy variable dependiendo
del número de pasadas y de los ángulos de ataque de las paletas, con los
que se modifica la presión ejercida sobre la superficie. Así, se puede ir
desde una superficie rugosa, especialmente adaptada para recibir un
revestimiento posterior, hasta una superficie mucho más fina, con una
elevada resistencia al desgaste y al deslizamiento, fácil de limpiar, y con
un nivel de terminación apto para quedar visto sin recibir tratamiento
posterior alguno.
10.2.1.1 Herramientas utilizadas

Las herramientas utilizadas dependerán de la fase de ejecución en que
se encuentre el fratasado. En la etapa inicial de alisado suelen utilizarse
llanas, mientras que en la etapa final de fratasado se utilizan fratases.
170
a) Llana: Se trata de un utensilio que consta de una superficie plana
unida a un mango con el cual se arrastra por el pavimento. Los bor-
des son redondeados para evitar que se introduzcan en el hormigón
fresco.
Dependiendo del momento en que se utilicen, las llanas se divide en
dos grupos: skip float y darbies, usados justo después del extendido
y compactado, y antes de que el agua aparezca en la superficie, y
llanas de mano y aplanadoras mecánicas, que son utilizadas des-
pués de que haya tenido lugar la exudación.
– Un skip float (o bull float) es una llana con un mango muy largo.
Las medidas son muy variadas pero están en torno a los 20 cm de
ancho por 1 a 1,5 m de largo. Pueden estar hechos de aluminio para
aligerar su peso pero los más tradicionales y extendidos son los de
madera. El tamaño del mango puede variar, pero no suele ser supe-
rior a 6 m ya que esto dificultaría notablemente su manejo. Un
mango largo permite efectuar los trabajos de alisado sin necesidad
de pisar el hormigón.
Un darby es una llana más ancha que un skip float con un mango
corto. Sus dimensiones están comprendidas entre los 50 y 100 cm
de ancho y 1 a 1,5 m de largo. Se utilizan para realizar el trabajo
cerca de los bordes o en losas estrechas.
– Las llanas de mano son pequeñas: en torno a los 9 cm de ancho por
30-60 cm de largo. Se utilizan para pequeños trabajos y en los bor-
des, así como en zonas congestionadas donde no se puede acceder
con otro tipo de utensilio.
– En cuanto a las aplanadoras mecánicas, éstas pueden ser máqui-
nas diseñadas específicamente para este fin, o bien fratasadoras
modificadas.
Las primeras utilizan un disco de 460 mm de diámetro movido por
un motor de combustión. Son pesadas y no pueden ser utilizadas
hasta que el hormigón ha adquirido una resistencia suficiente-
mente.
Las segundas son fratasadoras mecánicas en las que se han susti-
tuido las hélices por unas paletas o llanas. Es el tipo más utilizado
en la actualidad.
b) Fratás manual: consta de una delgada lámina de metal, casi siem-
pre rectangular, con un pequeño mango. Sus dimensiones son de 75
a 125 mm de ancho por 250 a 500 mm de largo. Generalmente se
171
emplean tan solo para los bordes y zonas congestionadas donde no
pueden acceder los equipos mecánicos.
c) Fratasadoras mecánicas: también conocidas como helicópteros, son
máquinas de rotación. El modelo más común está formado por una
única cabeza de rotación con cuatro paletas. Existen modelos con
dos o tres cabezas de rotación con los que es posible conseguir ele-
vados rendimientos. Estas máquinas deben estar dotadas de meca-
nismos que permitan modificar la inclinación de las paletas y la
velocidad de rotación.
Las fratasadoras se diferencian de las aplanadoras en que sus pale-
tas tienen bordes afilados en lugar de redondeados, y en que dichas
paletas actúan sobre la superficie del pavimento con una cierta
inclinación en lugar de hacerlo de forma paralela a la misma.
10.2.1.2 Procedimiento
Generalmente los pasos que se siguen desde que el hormigón ha sido ver-
tido son los siguientes:
1. Extendido y compactado del hormigón.
2. Alisado de la superficie con un skip float o, aún mejor, con una regla
de extendido de 3 m (straight edge).
3. Cuando el hormigón ha alcanzado la resistencia necesaria como
para que al pisar no se produzca una huella de una profundidad
superior a 5 mm, y el agua superficial procedente de la exudación
se haya evaporado o eliminado, se realiza un alisado mecánico de la
172
superficie utilizando una llana de
mano en los bordes y alrededor de
los obstáculos.
4. Una vez que el hormigón ha adqui-
rido una resistencia suficiente para
su fratasado, se comienza esta ope-
ración con las paletas casi paralelas
a la superficie del pavimento.
5. Finalizada la operación con el equipo
mecánico se procede a rematar los
bordes y obstáculos a los que no haya
podido acercarse la máquina con el
fratás manual.
6. Se repiten las operaciones anterio-
res tantas veces como sea necesario,
aumentando en cada una de ellas la
inclinación de las paletas hasta conseguir el nivel de acabado pre-
visto.
7. Finalizada esta operación se procede al curado del hormigón.
10.2.2 Pulimentado a edad temprana

Este procedimiento es alternativo al fratasado. Una vez extendido y com-
pactado el hormigón se procede al alisado de la superficie cubriéndola a
continuación con una lámina de polietileno. Varios días después, cuando
el hormigón ha adquirido la resistencia
suficiente como para que no se produzca el
arranque de partículas, se procede al puli-
mentado del pavimento en una profundi-
dad de varios milímetros.
El momento en que se puede comenzar el
pulimentado depende del tipo y caracterís-
ticas del hormigón, así como de las condi-
ciones de la superficie del pavimento,
pudiendo ir desde varios días a una
semana. Antes de proceder a esta opera-
ción es recomendable realizar una prueba
sobre una pequeña superficie, compro-
bando que no se producen desperfectos
173
superficiales. En caso contrario deben reali-
zarse nuevas pruebas a intervalos de unas
doce horas.
La herramienta utilizada habitualmente para
este tipo de procedimiento es una pulimenta-
dora equipada con dos discos, cada uno de los
cuales lleva tres bloques abrasivos, normal-
mente de arenisca con un tamaño de grano de
1,7 mm. Utilizando piedras de arenisca más
finas, se logran superficies más pulidas.
10.2.3 Cepillado
Tiene por objeto obtener una textura estriada poco acentuada, lo que se
consigue arrastrando un cepillo a lo largo de la superficie del hormigón.
Generalmente se realiza después de las operaciones de fratasado.
El cepillo típicamente utilizado para este fin tiene una anchura com-
prendida entre los 60 y los 120 cm. Las características de las cerdas se
seleccionan en función de las características del estriado que se quiera
conseguir. El cepillo debe tener un mango largo de modo que se pueda
arrastrar sobre la superficie sin necesidad de caminar sobre el hormigón.
Este acabado se utiliza normalmente en pavimentos exteriores más que
en soleras de interior, siendo muy adecuado para aquellos casos en que
deba conseguirse una buena resistencia al deslizamiento.
10.2.4 Estriado
El estriado es una operación cuya única finalidad es la preparación del
pavimento para recibir un recubrimiento. Consiste básicamente en la rea-
lización de estrías –de profundidad y distancia variables– sobre el hor-
migón fresco con la ayuda de un cepillo metálico o de cerdas plásticas.
10.2.5 Eliminación de agua por vacío

Se trata de un técnica muy interesante en pavimentos industriales, con-
sistente en la extracción de agua del hormigón fresco. El proceso se
puede iniciar después de la compactación de la losa y permite extraer el
agua hasta una profundidad de 25 - 35 cm a una velocidad media de
1- 1,5 cm/min.
174
En esencia el procedimiento se basa en aplicar sobre la superficie de hor-
migón una cubierta de plástico u otro material impermeable, dejando
una cámara de aire entre ella y una capa filtro que permite el paso del
agua pero no de las partículas de mortero. Dicha cubierta se conecta a
una bomba de vacío la cual succiona el agua del pavimento.
La principal ventaja de este sistema es evitar los trabajos fuera de los
horarios normales en tiempo frío, al conseguir reducir el intervalo entre
las labores de compactación y acabado. Permite además utilizar hormi-
gones con una relación agua/cemento elevada, y por tanto fáciles de colo-
car, en los que se mejora su calidad mediante la succión del agua
sobrante.
10.2.6 Chorro de granalla

Se trata de un procedimiento utilizado para "descarnar" la superficie del
pavimento mediante la acción mecánica de partículas de acero. Se rea-
liza mediante máquinas granalladoras que alcanzan rendimientos com-
prendidos entre 30 y 180 m2/h. Se emplea para preparar la solera para
un recubrimiento, o bien para incrementar la resistencia al desliza-
miento.
10.2.7 Chorro de arena

Consiste en proyectar sobre la superficie un chorro de arena de sílice, de
tamaño comprendido entre 1 y 2 mm, mediante un compresor de caudal
variable con una presión de 7 atmósferas aproximadamente. Como en el
caso anterior, se emplea para preparar la solera para recibir un recubri-
miento.
El operario que realiza el trabajo debe ir provisto de la protección ade-
cuada.
10.2.8 Escarificado
Consiste en el fresado mecánico del soporte mediante máquina fresadora
equipada con un tambor de cuchillas de carburo de tungsteno, que pene-
tran en el hormigón a la profundidad deseada (generalmente 4 - 5 mm) y
se utiliza, igual que en los tratamientos anteriores, en la preparación de
la superficie existente para recibir un recubrimiento. Los rendimientos
alcanzables son de 10 a 15 m2/h.
175
10.3 CAPAS SUPLEMENTARIAS
La consecución de un pavimento de alta calidad puede llevarse a cabo
mediante la utilización de hormigones de buena calidad y procedimien-
tos de acabado adecuados, o bien mediante la utilización de capas suple-
mentarias que permitan alcanzar los requisitos especificados a la super-
ficie del pavimento (resistencia al desgaste, al impacto, etc.).
Se trata de capas de mortero u hormigón que se colocan sobre la solera
o sobre el forjado con alguno de los siguientes propósitos:
– Proporcionar alta resistencia al desgaste.
– Reducir los costes de los materiales usando hormigones más resis-
tentes y caros en la superficie, y hormigones más débiles y baratos
en la losa base.
– Proporcionar una base de hormigón para realizar otros trabajos de
construcción, ejecutándose las capas complementarias una vez que
dichos trabajos se han realizado.
– Reparar defectos superficiales.
Para alcanzar alguno de estos objetivos puede procederse al espolvo-
reado de un material adecuado, o bien a la extensión de una capa, que
puede ser monolítica, adherida o despegada.
176
10.3.1 Espolvoreado
Consiste en la aplicación de materiales finos sobre la superficie del hor-
migón con el objeto de incrementar su resistencia al desgaste, su resis-
tencia al deslizamiento, o simplemente para darle un determinado color.
La aplicación del espolvoreado puede ser manual o bien mediante una
extendedora mecánica.
Para el espolvoreado se utilizan ári-
dos naturales seleccionados, áridos
sintéticos y productos metálicos, con
los que se obtienen distintos resulta-
dos. Estos materiales suelen venir ya
preparados de fábrica para su uso, o
bien se preparan en obra mezclándo-
los con cemento en una proporción
2:1. Los productos metálicos se utili-
zan, por ejemplo, cuando se necesita en el pavimento una considerable
resistencia al impacto.
Para obtener los mejores resultados el espolvoreado debe efectuarse de
la siguiente forma:
1. Una vez realizado el acabado correspondiente al alisado o primer
fratasado (ver 10.2.1) se aplican dos terceras partes (2/3) de la can-
tidad especificada del material de espolvoreado.
2. Se introduce el material espolvoreado en el hormigón mediante un
segundo fratasado manual o mecánico.
3. Se aplica el resto del material de espolvoreado y se vuelve a intro-
ducir mediante un nuevo fratasado de la superficie, continuando
éste hasta alcanzar la textura superficial deseada.
Cuando vaya a realizarse un espolvoreado debe tenerse en cuenta que
éste se aplica en seco produciendo una absorción del agua superficial del
hormigón, por lo que éste debe tener un cierto grado de humedad.
La dificultad de esta técnica aumenta proporcionalmente a la cantidad
de material que se añade, produciéndose problemas cuando se incorpo-
ran más de 5 kg/m2 de áridos naturales y sintéticos, o más de 8 kg/m2 con
partículas metálicas. Además, el material aportado interfiere en el aca-
bado de los fratasados, por lo que resulta muy complicado alcanzar sue-
los superplanos.
177
10.3.2 Capas monolíticas
Se trata de una técnica de hormigonado de las soleras en dos capas. Nor-
malmente la capa inferior se ejecuta con un hormigón convencional,
mientras que la capa superior se realiza con un mortero u hormigón de
mejor calidad, con una elevada resistencia al desgaste, a los impactos y/o
al ataque químico.
Con el fin de obtener una unión monolítica los morteros u hormigones se
extienden con el menor desfase posible, procurando siempre que el hor-
migón primeramente extendido se encuentre en estado plástico, sin
haberse iniciado el fraguado del conglomerante.
El espesor de la capa superior depende de los objetivos buscados,
pudiendo tenerse en cuenta en el cálculo estructural del pavimento al
tratarse de una capa perfectamente adherida a la subyacente.
Como se ha mencionado, la principal aplicación de este tipo de capas es
la obtención de superficies más resistentes y con mayor durabilidad. Se
trata generalmente de morteros u hormigones de alta resistencia que
contienen áridos especiales. También pueden colocarse con objeto de
crear un pavimento coloreado sin necesidad de añadir colorantes a toda
la masa de hormigón de la losa.
Su principal inconveniente es de tipo económico, existiendo también un
cierto riesgo de despegue si el hormigón endurece antes de aplicar la
capa suplementaria.
10.3.3 Capas adheridas

Las capas adheridas se colocan sobre la losa de hormigón cuando éste ya
ha endurecido. Su espesor está comprendido entre 5 y 25 mm, no siendo
recomendable la disposición de espesores superiores debido a la impor-
tancia de los esfuerzos rasantes que podrían producir el despegue entre
ambas capas.
El espesor de estas capas no puede tenerse en cuenta estructuralmente
debido a que no puede garantizarse su adherencia con el soporte. Para
evaluar esta última puede recurrirse a la realización de ensayos, como el
incluido en la futura Norma Europea(*) sobre capas de acabado de pavi-
(*) prEN 13813 "Screed material and floor screeds- Properties and requirements of screed materials". Norma Euro-
pea en elaboración por el Comité Técnico CEN/TC 303 "Floor screeds and in-situ floorings in buildings".
178
mento, el cual consiste básicamente en marcar una zona de ensayo, nor-
malmente un cuadrado de 5 x 5 cm, que se corta en una profundidad
igual al espesor de la capa adherida más 10 mm. Sobre esta zona se pega
una chapa de aluminio a la que se atornilla el dispositivo de ensayo, el
cual va tirando de la chapa hasta que la arranca. La fuerza necesaria
para arrancar la chapa, en Newton, dividida por el área de la zona de
ensayo, en cm2, proporciona la tensión de adherencia.
La citada Norma Europea distingue cinco niveles para la tensión de
adherencia: B0,2; B0,5; B1,0; B1,5 y B2,0, donde B corresponde a la pala-
bra "Bond" (adherencia), y la cifra que la acompaña a la tensión de adhe-
rencia en N/mm2.
Estos niveles dependen del tipo de material utilizado y del uso que
vaya a recibir el pavimento. Como regla general, se consideran que ten-
siones de adherencia por encima de 1 N/mm2 son buenas, mientras que
valores inferiores a 0,5 N/mm2 pueden ser insuficientes. Como referen-
cia, el hormigón suele presentar tensiones de adherencia del orden de
2 a 3 N/mm2.
Para conseguir una buena unión deben cuidarse los siguientes aspectos:
A) Preparación de la base para garantizar una buena adherencia con la
capa suplementaria:
1. Aumento de la rugosidad del soporte mediante escarificación, cho-
rro de granalla o chorro de arena, dejando al descubierto los áridos
gruesos del hormigón.
2. Limpieza de la superficie eliminando el polvo, la suciedad y todos
los restos que se hayan podido producir en los trabajos del punto
anterior. Esta operación debe realizarse poco antes de la colocación
de la capa adherida para prevenir la acumulación de suciedad.
B) Tratamiento de adherencia:
3. El día anterior a la extensión de la capa debe comprobarse la capa-
cidad de absorción de agua del hormigón. Para ello, basta con ver-
ter una pequeña cantidad de agua sobre la superficie; si en los
minutos siguientes el agua es absorbida la superficie deberá hume-
decerse, eliminando cualquier exceso de agua, de manera que se
obtenga una superficie seca saturada.
4. Inmediatamente antes de la extensión de la capa debe aplicarse
una lechada de cemento (con una relación agua/cemento de aproxi-
madamente 0,5) sobre toda la superficie. Para ello, pueden utili-
179
zarse cepillos de cerdas flexibles, de 60 a 100 mm de longitud, pro-
curando que penetre en todas las irregularidades de la superficie.
Estas operaciones sólo son necesarias cuando se utilicen lechadas de
cemento o morteros poliméricos (a base de cemento Portland y una
resina sintética en dispersión), no debiéndose realizar cuando se uti-
lizan resinas epoxi y sintéticas, para las cuales el soporte debe estar
seco.
C) Colocación y acabado
5. Tras la aplicación de la lechada de cemento, o bien en el plazo fijado
por el fabricante de las resinas, en el caso de utilizarse éstas, debe
procederse a la extensión de la capa suplementaria.
Con el fin de evitar el riesgo de que se produzca una reflexión incontro-
lada de las juntas del pavimento en la superficie es importante reprodu-
cir en la capa suplementaria aquéllas que puedan experimentar movi-
mientos ( juntas de contracción, dilatación y aislamiento), lo cual depen-
derá de las características del material utilizado.
10.3.4 Capas no adheridas

En este caso se evita la adherencia entre la losa de hormigón y la capa
suplementaria mediante la disposición entre ambas de una lámina de
polietileno. El espesor de la capa suplementaria no tiene un límite
máximo, que vendrá impuesto por condiciones económicas o de proyecto,
aunque sí tiene un mínimo de 100 mm con el fin de minimizar el efecto
de combado de las losas. Su puesta en obra se realiza como si se tratase
de una solera nueva.
Una de las ventajas que presenta esta técnica es la posibilidad de poder
disponer sus juntas de forma independiente a las del soporte, con excep-
ción de las juntas de aislamiento que tienen un emplazamiento fijo y
cuyo espesor no podrá ser inferior al que presentan en la capa base. El
resto de las juntas pueden ser serradas o de ranura y lengüeta, y en el
caso de no ser coincidentes con las inferiores deben estar alejadas de
éstas al menos 30 cm.
La principal ventaja de las capas no adheridas es que pueden colocarse
sobre superficies antiguas que no admiten otro tipo de capas suple-
mentarias, como por ejemplo las contaminadas por aceites u otros ele-
mentos. Sin embargo, presentan el inconveniente de que elevan la
superficie al menos 100 mm, lo que puede originar problemas de gálibo
180
o la necesidad de disponer rampas en zonas de transición; o bien, como
ocurre en los forjados, aumentar considerablemente el peso propio de
la estructura.
181
2
2009

11
INCREMENTO DE LA
RESISTENCIA SUPERFICIAL
11.1 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE

La abrasión o desgaste es el deterioro o erosión de la superficie del pavi-
mento causada por objetos que ruedan, se deslizan o arrastran sobre él.
Se trata de un problema importante en pavimentos de fábricas y alma-
cenes sometidos a acciones mecánicas importantes, que además lleva
asociado el problema de la producción de polvo que en algunas industrias
puede ser de mayor gravedad que la propia abrasión.
11.1.1 Factores que intervienen

La resistencia a la abrasión de un pavimento de hormigón depende fun-
damentalmente de la calidad del mortero superficial, por lo que influirán
no sólo las características de los materiales componentes, sino también
las condiciones de puesta en obra y el acabado.
a) Materiales: en la resistencia a la abrasión del mortero superficial
tienen una gran influencia las características de la arena utilizada
(de forma que los hormigones fabricados con arenas naturales silí-
ceas muestran un desgaste hasta tres veces inferior al correspon-
diente a hormigones fabricados con áridos finos procedentes del
machaqueo de rocas calizas), siendo prácticamente independiente
de la naturaleza y forma del árido grueso (por no estar sometido de
forma directa a la acción de desgaste). Hasta el momento no ha
podido establecerse una correlación clara con otros parámetros
como la resistencia a compresión.
183
b) Puesta en obra: para alcanzar una buena resistencia al desgaste es
muy importante haber realizado un adecuado curado del hormigón,
para evitar una desecación excesiva de la superficie que dé lugar a
un mortero superficial de escasa calidad. Un curado insuficiente
puede tener un efecto tan negativo sobre la resistencia a la abrasión
como lo tiene sobre la resistencia a compresión del hormigón.
c) Acabado: los métodos de acabado tienen gran importancia en la
resistencia a la abrasión. El fratasado densifica la zona superior de
la losa aumentando su dureza. El efecto conseguido es mayor
cuando se emplean dispositivos mecánicos, y cuanto más elevado es
el número de pasadas realizadas.
Como regla general los acabados que conducen a superficies rugo-
sas proporcionan menor resistencia al desgaste que los que produ-
cen superficies lisas.
11.1.2 Tratamientos superficiales

Para elevar la resistencia al desgaste del pavimento puede recurrirse a
la aplicación de tratamientos superficiales tales como capas suplemen-
tarias de alta resistencia, espolvoreados, endurecedores, resinas sellado-
ras, etc.
a) Capas suplementarias: ver apartado 10.3.
b) Endurecedores superficiales: se trata de productos químicos, gene-
ralmente silicatos disueltos en agua, que aplicados sobre la super-
ficie aumentan la resistencia a la abrasión. Son aconsejables en los
casos en los que se requiere un incremento de la resistencia al des-
gaste no muy elevado, especialmente en el caso de soleras ya cons-
truidas.
c) Resinas selladoras: en el mercado existen una amplia gama de pro-
ductos a base de resinas, en la mayor parte de los casos epoxi, con
una función selladora de la superficie. Son productos de alta resis-
tencia a tracción como a compresión y abrasión, pudiendo tener
además otras propiedades beneficiosas, como una baja retracción o
resistencia a los ataques químicos.
Las resinas selladoras y los endurecedores superficiales se aplican
mediante brocha, cepillo, rodillo o pistola, según las indicaciones del
fabricante. La superficie debe prepararse previamente, eliminando total-
mente la suciedad existente. Si tiene materiales extraños poco adheridos
184
al soporte será suficiente con un cepillado mecánico, debiéndose recurrir
a la eliminación de la lechada superficial mediante un tratamiento
mecánico cuando haya viejas pinturas o materias extrañas adheridas.
Los tratamientos superficiales son generalmente eficaces y evitan que se
produzca un desgaste excesivo. Sin embargo, presentan el inconvenien-
tes de que en ocasiones fallan por pérdida de adherencia con el soporte,
dando lugar a unas superficies de muy mala calidad y regularidad.
11.1.3 Ensayos de resistencia al desgaste

Existen diferentes métodos de ensayo para evaluar la resistencia al des-
gaste de un pavimento. La futura Norma Europea 1 sobre capas de aca-
bado de pavimentos industriales hace referencia a tres métodos de
ensayo con diferentes clases para cada uno de ellos.
a) Ensayo Böhme 2: este ensayo consiste en la
fabricación de una probeta tipo que es some-
tida a un proceso de abrasión en una
máquina de ensayo, midiéndose la pérdida
de volumen o de espesor que experimenta.
La resistencia al desgaste según el ensayo
Böhme distingue las siguientes clases: A22;
A15; A12; A9; A6; A3; y A1,5; donde A repre-
senta la palabra "Abrasion" y la cifra que la
acompaña la pérdida en volumen experi-
mentada a los 28 días de edad, expresada en
cm3 /50 cm2.
b) Ensayo de rueda rodante 3: consistente en someter a una probeta de
laboratorio al paso de una rueda de carretilla cargada con un cierto
movimiento sinusoidal, con el fin de reproducir movimientos de giro
y maniobra. Tras 10.000 ciclos se comprueba la profundidad de las
1
prEN 13813 "Screed material and floor screeds- Properties and requirements of screed materials".
Norma Europea en elaboración por el Comité Técnico CEN/TC 303 "Floor screeds and in-situ
floorings in buildings".
2
prEN (13892-3) "Methods of test for screed materials -Part 3: Determination of wear resistance
Böhme”. En elaboración por CENITC 303.
3 prEN (13892-5) "Methods of test for screed materials - Part 5: Determination of resistance to rolling
wheel - Methods for screed material for wearing layer". En elaboración por CENITC 303.
185
huellas marcadas y la pérdida de material que se ha producido en
volumen.
La resistencia al desgaste según el ensayo de rueda rodante distin-
gue las siguientes clases: RWA300, RWA100, RWA20 y RWA 1,
siendo RWA las iniciales de "Rolling Wheel Abrasion" y la cifra que
la acompaña la pérdida en volumen experimentada a los 28 días de
edad, expresada en cm3.
c) Ensayo BCA 4 : se basa en el procedimiento de ensayo conocido

como ensayo de Chaplin [1], desarrollado por la Cement and Con-
crete Association. El ensayo trata de simular el desgaste producido
por los vehículos industriales. El procedimiento de ensayo consiste
en medir el desgaste que producen sobre el pavimento unas ruedas
de acero al moverse sobre el mismo durante 15 minutos descri-
biendo una trayectoria circular. La diferencia fundamental con los
procedimientos de ensayo descritos anteriormente es que éste
puede realizarse in situ sobre el pavimento construido, mientras
que los otros se realizan en laboratorio sobre probetas específica-
mente preparadas al efecto.
Los valores normales del ensayo de Chaplin están comprendidos
entre 0,05 y 1 mm. En el proyecto de Norma Europea se han defi-
nido las siguientes clases de resistencia al desgaste: AR6; AR4;
4
prEN (13892-4) "Methods of test for floor screed - Part 4: Determination of wear resistance-BCA”. En elabora-
ción por CEN/TC 303.
186
AR2; AR1; AR0,5, siendo AR las iniciales de "Abrasion Resistance"
y la cifra que la acompaña la profundidad máxima de la huella pro-
ducida a los 28 días de edad, en décimas de milímetro.
Como limitación de este ensayo cabe mencionar el hecho de que en
pavimentos muy duros no produce un desgaste apreciable, lo que
requeriría modificar las condiciones de ensayo, bien aumentando la
duración del ensayo a 30 minutos, o bien utilizando ruedas más
abrasivas, circunstancia que no ha sido por el momento contem-
plada en el proyecto de norma europea mencionado.
11.1.4 Clasificación de los pavimentos según su resistencia al

desgaste
Como se ha mencionado en el apartado anterior, la futura Norma Euro-
pea ( prEN 13813) 5 sobre capas de acabado para pavimentos industria-
les clasifica la resistencia al desgaste de éstos en función de tres méto-
dos de ensayo y con los valores que se resumen en la Tabla 11.1.
5
prEN 13813 "Screed material and floor screeds- Properties and requirements of screed materials". Norma Euro-
pea en elaboración por el Comité Técnico CEN/TC 303.
187
Tabla 11.1 Clasificación del proyecto de norma prEN 13813 sobre
pavimentos industriales resistentes al desgaste
Resistencia al desgaste según el ensayo de Böhme

Clase A22 A15 A12 A9 A6 A3 A1,5
cm / 50 cm
3 2 (1)
22 15 12 9 6 3 1,5
Resistencia al desgaste según el ensayo de rueda rodante
Clase RWA300 RWA100 RWA20 RWA1
cm 3 (1)
300 100 20 1
Resistencia al desgaste según el ensayo de la BCA
Clase AR6 AR4 AR2 AR1 AR0,5
µm (1)
600 400 200 100 50
(1)
Resultados a 28 días de edad
La norma británica BS 8204 [2] clasifica la resistencia al desgaste de los

pavimentos en cinco categorías, especificando para cada una de ellas
unas determinadas características del hormigón: resistencia a compre-
sión, contenido mínimo de cemento, naturaleza del árido, tipo de aca-
bado superficial y condiciones de curado.
Por su lado, la norma americana ACI 302 [3] clasifica la resistencia al
desgaste de los pavimentos en 6 clases diferentes, para las que da unas
recomendaciones específicas sobre niveles de acabado, partiendo de unos
criterios de carácter general sobre las características que debe reunir el
hormigón para ser durable en las condiciones de uso (máxima relación
agua/cemento, contenido de aire ocluido, resistencia mínima, etc.).
La utilización de métodos de clasificación basados en el establecimiento
de especificaciones no garantiza que el pavimento alcance la resistencia
al desgaste requerida, por lo que se asume un cierto riesgo. Por esta
razón, el ensayo Chaplin (o ensayo BCA) es especialmente útil en aque-
llos casos en que sea preciso alcanzar un determinado nivel de resisten-
cia al desgaste, puesto que permite comprobar in situ el comportamiento
del pavimento ejecutado. Es por ello, que las diferentes clases contenidas
en las normas BS 8204 y ACI 302 tienen su equivalencia en valores de
la profundidad máxima del ensayo de Chaplin, obtenidas en base a la
experiencia de la utilización de este ensayo. En las Tablas 11.2 y 11.3 se
recogen estas equivalencias.
188
Tabla 11.2 Valores del ensayo de Chaplin obtenidos para distintas
clases de pavimentos resistentes al desgaste según la
norma BS 8204
Profundidad en el
Tipo de pavimento Grado de resistencia
ensayo de Chaplin (mm)
Especial Extremadamente alta < 0,05
AR1 Muy alta < 0,10
AR2 Alta < 0,20
AR3 Buena < 0,40
Normal Normal < 0,80
Tabla 11.3 Valores del ensayo de Chaplin obtenidos para distintas

clases de pavimentos resistentes al desgaste según la norma
ACI 302
Profundidad en el
Clase Uso
ensayo de Chaplin (mm)
1 Residencial < 0,80
2 Oficinas, iglesias, escuelas, hospitales < 0,80
3 Garajes < 0,40
4 Industria ligera y comercios < 0,20
5 Industria normal < 0,10
6 Industria pesada < 0,05
11.2 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA AL ATAQUE

QUIMICO
En el análisis de la resistencia al ataque químico de un pavimento con-
viene establecer la gravedad de la actuación del agente químico –si se
trata de salpicaduras ocasionales o de un fenómeno constante–, y la pro-
cedencia del ataque: del suelo o de la actividad desarrollada sobre el
pavimento.
189
La naturaleza de los agentes que pueden atacar al hormigón es variada.
Por lo general éste tiene buena resistencia frente a los álcalis y los acei-
tes minerales. Por el contrario, se muestra vulnerable al ataque de áci-
dos inorgánicos (nítrico, sulfúrico, clorhídrico, etc.), ácidos orgánicos con-
centrados (presentes en vinagres, grasas animales, aceites vegetales oxi-
dados, leche fermentada, yogur, zumo de frutas, etc.), sales (sales
amoniacales en solución, salmuera con cloruro cálcico, etc.) y aceites de
uso doméstico.
En industrias alimentarias es frecuente encontrar algunos de los agen-
tes arriba citados. Incluso en almacenes u otro tipo de industrias que no
están sometidos a tratamiento de productos químicos, farmacéuticos o
alimentarios, se puede detectar la presencia de agentes agresivos pro-
cedentes de líquidos de baterías o aceites de vehículos.
Para evitar el deterioro de la solera producido por el ataque de estos pro-
ductos puede optarse por aumentar la resistencia al ataque químico del
hormigón, o bien protegerlo mediante la disposición de un tratamiento
superficial específico.
El primer caso puede ser suficiente en situaciones de agresión que no
sean muy importantes, ya que la capacidad del hormigón para resistir el
ataque químico es limitada. Para ello, basta con conseguir que el hor-
migón sea menos poroso, a fin de evitar la penetración de los agentes
agresivos. Esto se consigue aumentando el contenido de cemento, redu-
ciendo la relación agua/cemento, y compactando y curando adecuada-
mente el hormigón.
Este tipo de medidas son muy comunes cuando la agresión procede del
terreno, a través de agentes disueltos en el agua (fundamentalmente sul-
fatos). En estos casos es recomendable la utilización de cementos con un
alto contenido de adiciones, del tipo CEM III, CEM IV o CEM V, cuando
la agresividad sea media o baja, o bien la utilización de cementos resis-
tentes a sulfatos (SR) cuando la agresividad sea alta.
La protección del hormigón contra el ataque químico mediante la apli-
cación de un tratamiento superficial es, sin duda, un mecanismo muy efi-
caz. Existe una amplísima gama de productos (sellados a base de poliu-
retanos o resinas, capas suplementarias, etc.) adaptados a las diferentes
necesidades y usos. Sin embargo, por el momento no existe ninguna nor-
mativa que pueda aplicarse en este campo, pudiendo utilizarse como
orientación las recomendaciones contenidas en la Norma Tecnológica
NTE-RSC "Revestimientos de suelos y escaleras" [4].
190
Otro punto a tener en cuenta es la protección de juntas y fisuras por las
que puede progresar el ataque al hormigón. Estas deben sellarse con un
material adecuado, que sea resistente a los agentes agresivos y que
tenga la elasticidad necesaria para mantener la estanquidad.
En casos extremos, o de agresiones químicas severas, puede recurrirse a
la solución de una solera de hormigón recubierta por un pavimento de
baldosas, en el que las juntas hayan sido rellenadas mediante una
lechada a base de resinas epoxi.
191
BIBLIOGRAFIA
[1] Chaplin, R.G.; "The influence of cement replacement materials, fine aggre-
gates and curing on the abrasion resistance of concrete floor slabs". Cement
and Concrete Association. Wexham Springs, 1986.
[2] BSI; BS 8204 - Part 2 - 1987: "In-situ floorings. Part 2: Code of practice for
concrete wearing surfaces"; London 1987.
[3] ACI; ACI 302.1R-96: "Guide for concrete floors and slab construction"; ACI
Manual of Concrete Practice, Farmington Hills, 1998.
[4] MOPTMA: NTE-RSC "Revestimientos de suelos y escaleras". Madrid, 1986.
192
12
REGULARIDAD SUPERFICIAL
12.1 INTRODUCCION
La regularidad superficial es un tema que ha cobrado gran importancia
en los últimos años a raíz tanto del desarrollo de nuevos sistemas de
almacenaje como de la aparición de maquinaria y vehículos de gran
altura que requieren unas condiciones superficiales muy exigentes por
razones de estabilidad. En estos casos, los métodos tradicionales, basa-
dos en la medida de los desniveles del pavimento con regla de 3 metros,
van siendo sustituidos por otros que describen y definen la regularidad
superficial en base a dos parámetros: planeidad y nivelación.
La planeidad establece el grado de acercamiento de un pavimento a una
superficie plana. Un suelo plano es aquel que se encuentra libre de bul-
tos, ondulaciones, socavones, irregularidades, etc. Por su lado, la nivela-
ción establece el grado de horizontalidad de la superficie del pavimento.
Un pavimento nivelado es un pavimento horizontal mientras que un
pavimento desnivelado es un pavimento con pendientes y rampas. Algu-
nos pavimentos se diseñan expresamente fuera de nivel con objeto, por
ejemplo, de conseguir un buen drenaje o para facilitar el arranque de los
vehículos, como en el caso de parques de bomberos.
Ambas propiedades son independientes, de modo que planeidad no
implica nivelación ni, recíprocamente, nivelación implica planeidad.
Por otro lado, a la hora de definir o especificar la regularidad superficial
de un pavimento es necesario tener en cuenta si éste va a estar sometido
a un tráfico de trayectoria conocida o desconocida.
193
En el primer caso, será posible obtener perfiles detallados de la superfi-
cie sobre la que vayan a circular los vehículos, alcanzándose un conoci-
miento de la regularidad superficial al poderse obtener datos precisos a
lo largo de direcciones conocidas.
En el segundo caso, no es posible conocer cuáles serán los movimientos
de los vehículos, por lo que habrá que trabajar con parámetros estadísti-
cos, extrapolando los resultados obtenidos en puntos o líneas de la super-
ficie a todo el pavimento, siendo necesario, además, establecer unas tole-
rancias distintas a las del caso anterior.
12.2 METODOS PARA EVALUAR LA REGULARIDAD

SUPERFICIAL
La regularidad superficial de un pavimento industrial puede evaluarse
a través de alguno de los siguientes procedimientos:
El sistema de números F.
El sistema de la Concrete Society.
El sistema de medida con regla.
12.2.1 Sistema de números F

Este método, descrito en la norma ASTM E 1155 [1], se utiliza general-
mente para especificar la regularidad superficial de un pavimento, resul-
tando especialmente apropiado para el caso de tráficos de trayectorias
indeterminadas.
El sistema de números F utiliza dos números para definir la regularidad
superficial:
– el número de la planeidad FF, que representa la curvatura del pavi-
mento sobre una distancia horizontal de 600 mm –calculada a
través de las diferencias de elevación existentes entre puntos sepa-
rados entre sí 300 mm– (ver Figura 12.1), y
– el número de la nivelación, FL, basado en la pendiente del mismo a
lo largo de una distancia de 3 metros (ver Figura 12.2).
Para calcular los números F se siguen los siguientes pasos:
1. Dividir la obra en superficies en las que se requiere una misma
especificación, y éstas a su vez en secciones rectangulares.
194
2. Marcar líneas rectas en las secciones rectangulares del pavimento,
dando el mismo peso a las direcciones transversal y longitudinal,
por ejemplo formando 45º con el lado mayor de las losas (ver Figura
12.3).
3. A lo largo de estas rectas se miden las cotas de puntos distanciados
entre sí 300 mm. El número de medidas debe ser tal que haya al
menos una por cada tres metros cuadrados de pavimento.
4. Se calcula el desnivel existente entre puntos adyacentes, obtenién-
dose así una representación de la pendiente en tramos de 300 mm.
5. Se calcula la diferencia entre cada pareja de pendientes consecuti-
vas obteniéndose una representación de la curvatura existente en
tramos de 600 mm, q600.
Figura 12.1
Número FF de planeidad
Figura 12.2
Número FL de nivelación
Figura 12.3
Posible forma de evalua-
ción de los números F
195
6. Se calcula el número FF mediante la siguiente ecuación (unidades
de q 600 y S q en mm):
donde Sq y q600 son respectivamente la desviación estándar y la

media de q 600.
7. Se calcula la pendiente de un tramo de 3 metros, z, como la suma
de diez medidas consecutivas de la pendiente en tramos de 300 mm.
8. Se calcula el número FL con la siguiente ecuación (con z y Sz en
mm):
siendo Sz y z la desviación estándar y la media de z, respectiva-

mente.
El rango habitual dentro del cual se encuentran los números F, está com-
prendido entre 10 y 100, siendo este número mayor cuanto mejor sea la
regularidad superficial del pavimento.
Las especificaciones con números F se dan según dos niveles. Por un lado
los valores totales que se aplican al conjunto del pavimento (superficies),
y por otro los valores locales o individuales, correspondientes a cada una
de las losas individuales (secciones), y que suelen ser del orden de 1/2 a
2/3 de los valores totales. De esta manera las empresas pavimentadoras
pueden llegar a alcanzar buenas regularidades superficiales sin tener
que ser penalizadas innecesariamente por pequeños defectos locales.
En la Tabla 12.1 se recogen los valores límites de los números F para dis-
tintos tipos de pavimentos, de acuerdo con las recomendaciones recogi-
das por la norma ACI 117 [2].
Este procedimiento ha tenido una gran aceptación en muy pocos años
debido a que es un método de medida normalizado, controla tanto la pla-
neidad como la nivelación, y reconoce la naturaleza estadística del perfil
obtenido.
196
Otra de las ventajas de este procedimiento radica en la posibilidad de
poder ir obteniendo resultados parciales a medida que se construye el
pavimento, permitiendo en caso necesario ajustar los procedimientos de
construcción y acabado para aproximarse lo más posible a las especifica-
ciones establecidas.
En el caso de juntas de construcción no se puede aplicar el sistema de
números F, al tratarse de zonas singulares del pavimento. De hecho, la
norma ASTM E 1155 establece que no deben realizarse medidas a una
distancia inferior a 600 mm de las mismas. Los proyectistas que traba-
jan con el sistema de números F tratan de localizar las juntas en aque-
llas zonas donde la regularidad superficial no supone ningún problema,
o bien establecen unas especificaciones particulares para las mismas.
Como ya se ha mencionado, el sistema de números F está específica-
mente recomendado para pavimentos sometidos a tráficos de trayectoria
indeterminada. Para el caso de pavimentos bajo tráfico de trayectoria
definida existen otros procedimientos específicos, como el que se describe
a continuación, desarrollado por la Concrete Society, si bien podría tam-
bién utilizarse una variante al sistema de cálculo de los números F, a
través del número Fmin.
Tabla 12.1 Clasificación de la regularidad de un pavimento en función

de los números F
Valor mínimo de F
Clase de
Aplicación Valor total Valor parcial
pavimento
Planeidad Nivelación Planeidad Nivelacion
Tráfico peatonal FF15 FL13 FF13 FL10
Convencional Almacenes y fábricas

donde la regularidad FF20 FL15 FF15 FL10
superficial no es crítica
Oficinas con tabiques
móviles, almacenes
con estanterías móvi- FF30 FL20 FF15 FL10
Plano les, almacenes con sis-
temas de elevación in-
feriores a 8 m
Almacenes con siste-
Muy plano mas de elevación por FF50 FL30 FF25 FL15
encima de 8 m
197
12.2.2 El sistema de la Concrete Society para áreas de tráfico
definido
La Concrete Society, del Reino Unido, recomienda en su Informe Técnico
TR34 [3] una serie de especificaciones para definir la regularidad super-
ficial en pavimentos sometidos a tráficos de trayectorias determinadas,
clasificando éstos en tres categorías:
– Pavimentos superplanos: especialmente indicados para pasillos
muy estrechos en almacenes con separaciones mínimas entre
carretillas y estanterías.
– Pavimentos de categoría 1: para pasillos estrechos de almacenes
con una altura de almacenamiento de 8 a 13 metros.
– Pavimentos de categoría 2: para pasillos estrechos de almacenes
con una altura de almacenamiento inferior a 8 metros, y vehículos
guiados de baja capacidad de elevación.
La regularidad superficial se define a través de tres parámetros:
1. Nivelación longitudinal: se define como la diferencia de altura exis-
tente entre dos puntos situados a una distancia de 300 mm en la
dirección del tráfico.
2. Planeidad: es la diferencia de las pendientes definidas por tres
puntos consecutivos en la dirección del tráfico. Coincide con el con-
cepto de curvatura existente en tramos de 600 mm, q600, definido
para los números F.
3. Nivelación transversal: es la diferencia de altura existente entre las
rodadas externas de los vehículos, medida en sentido transversal a
la dirección del tráfico. Su valor depende de la separación entre rue-
das. Las especificaciones distinguen entre separaciones inferiores o
superiores a 1,5 metros.
198
En la Tabla 12.2 se recogen los valores límites establecidos para cada
categoría de pavimento. Como puede observase existen dos limitaciones,
Tabla 12.2 Tolerancias de nivelación para pavimentos con tráficos de

trayectoria definida
Tolerancias (mm)
Nivelación transversal
Tipo de Nivelación
Planeidad Separación entre ruedas
pavimento longitudinal
≤ 1,5 m > 1,5 m
95% 100% 95% 100% 95% 100% 95% 100%
Superplano 0,8 1,0 1,0 1,5 1,5 2,5 2,0 3,0
Categoría 1 1,5 2,5 2,5 3,5 2,5 3,5 3,0 4,5
Categoría 2 2,5 4,0 3,2 5,0 3,5 5,0 4,0 6,0
de manera que ningún punto de la superficie puede rebasar el valor

correspondiente a la tolerancia del 100%, admitiéndose que un 5% de los
resultados puedan exceder el límite del 95%.
12.2.3 Sistemas de medida con regla

Durante muchos años el procedimiento empleado para la medida de la
regularidad superficial ha sido la regla de longitud dada, generalmente
de 3 m, nivelada, rodante o directamente apoyada sobre el soporte. El
sistema se basa en utilizar la regla como referencia, midiendo las irre-
gularidades existentes bajo la misma, lo que permite obtener una tole-
rancia de planeidad.
199
Las especificaciones españolas utilizan el criterio del sistema de la regla,
tanto en pavimentos de carreteras como en solados, tal y como se indica
a continuación:
a) El Pliego de Prescripciones Técnicas para Pavimentos de Hormigón
Vibrado de la Dirección General de Carreteras [4], establece que las
irregularidades del pavimento, medidas con una regla rodante de
longitud mínima de 3 metros y de acuerdo con la norma NLT-
334 /87 [ 5], no serán superiores a 3 mm, para velocidades de pro-
yecto superiores a 100 km /h, ni a 4 mm para velocidades de pro-
yecto inferiores a 100 km /h.
b) Por su lado, la norma NTE-RSC [6], establece que las tolerancias
de planeidad del pavimento, medida en todas direcciones con una
regla de 2 metros apoyada sobre el pavimento, no será superior a
4 mm.
La utilización de las medidas con regla tiene dos inconvenientes: por un
lado este sistema mide únicamente la amplitud de la irregularidad pero
no su longitud de onda, que tiene una importante incidencia en la circu-
lación a velocidades elevadas; por otro, la medida con regla no está
sujeta a un ensayo normalizado en el que se establezcan con qué tipo de
regla deben hacerse las medidas (fijas o rodantes), dónde deben efec-
tuarse las medidas, cuántas medidas se deben hacer o cuántos errores se
Figura 12.4
200
permiten. En la Figura 12.4 se recogen diferentes casos en los que a
igualdad de medida con regla fija de 3 m se obtienen valores del número
FF muy diferentes.
Como información, en la tbla 12.3 se indican a continuación algunas
equivalencias aproximadas entre irregularidades medidas con regla de 3
metros y el sistema de números F.
Tabla 12.3 Clasificación de la regularidad superficial de un pavimento

con regla de 3 m y su equivalencia con el sistema de
números F
Valor máximo de Número F

Clase Aplicación
las irregularidades equivalente
Pavimentos especiales para 3 mm
Muy plano FF 55
almacenes
Plano Pavimentos industriales y 5 mm FF 33

comerciales ordinarios
Convencional Otros pavimentos 10 mm FF 17
12.3 INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE LA REGULARIDAD

SUPERFICIAL
Existen diferentes equipos para medir la regularidad superficial del
pavimento. Entre los más usuales pueden citarse los siguientes:
– Inclinómetros.
– Reglas.
– Niveles ópticos, incluidos los equi
pos con láser.
– Perfilógrafos.
Los inclinómetros miden la inclinación o
pendiente mediante la diferencia de nivel
existente entre dos puntos separados una
distancia conocida, generalmente 300 mm.
Con ellos se consiguen precisiones mejores
de ± 0,10 mm. Estos equipos (del tipo Dips-
201
tick) van equipados con un pequeño ordenador con capacidad suficiente
para almacenar las medidas realizadas y efectuar los cálculos necesarios
para determinar los números F.
Las reglas son uno de los equipos cuyo uso está más extendido. Pero a
pesar de ello, no existen normas que especifiquen las condiciones exigi-
bles a las mismas para medir la regularidad superficial. Las reglas deben
tener un canto suficiente (> 150 mm) para evitar que se produzca una fle-
cha excesiva (superior al 10% de la tolerancia mínima exigida a la super-
ficie sobre la que se vayan a efectuar las medidas). Asimismo, debe cui-
darse que no existan deformaciones o pérdidas de alineación producidas
durante su fabricación o durante su permanencia en obra. Ya se ha men-
cionado las imprecisiones que tienen las mediciones realizadas con regla
por lo que no va a insistirse en ello.
Otra forma de medir la regularidad
del pavimento es a través de niveles
ópticos o niveles láser, con los que pue-
den calcularse los diferentes números
F, aunque en ocasiones es posible que
no tengan la suficiente precisión.
Por último, los perfilógrafos son equi-
pos de medida rodantes capaces de
registrar, de forma continua, el des-
nivel entre sus ruedas. Están equipados generalmente con cuatro ruedas
sensoras, cuya separación puede ajustarse de manera que representen la
distancia entre ruedas de cualquier vehículo industrial, y que permiten
obtener tanto las diferencias de nivel transversal como longitudinal de
la zona sobre la que circulan. Estos equipos están especialmente indica-
dos para pasillos con tráficos definidos cuando se conocen las carretillas
que circularán por ellos, pues permiten obtener a priori los movimientos
de cabeceo y balanceo que experimentarán los vehículos.
La precisión de este equipo depende de la distancia entre ruedas senso-
ras. Para separaciones del orden de 2 metros la precisión que puede
alcanzarse es de ± 0,1 mm.
12.4 FACTORES QUE AFECTAN A LA REGULARIDAD

SUPERFICIAL
Para mejorar la regularidad superficial del pavimento puede actuarse
sobre una serie de factores que influyen en la misma, como son el com-
202
bado de las losas, la anchura de hormigonado, la colocación de los enco-
frados y los métodos de acabado.
El combado de las losas, por elevación de sus bordes, es un fenómeno pro-
ducido por la desecación diferencial que se produce a lo largo del espesor
de la misma, dando lugar a una mayor retracción en la zona superficial
que en la inferior. Este fenómeno se refleja al cabo de algunos meses, por
lo que escapa de los controles de regularidad superficial que se realizan
a los pocos días de la construcción del pavimento.
No obstante, existen medidas preventivas para evitar o, al menos, limi-
tar este efecto como la utilización de áridos de tamaño máximo superior,
áridos con menor absorción, menores contenidos de cemento y menores
relaciones agua/cemento, así como realizar un curado adecuado del hor-
migón, o disponer juntas a distancias cortas.
Cuando se produce un apreciable combado de las losas que afecta a la
regularidad superficial del pavimento, se suele corregir mediante el fre-
sado de la superficie. Cuando la deformación es muy grande, se puede
producir además una pérdida de capacidad de transferencia de cargas
entre losas, e incluso una pérdida de contacto con la capa inferior. En
estos casos, las actuaciones son más complicadas y pueden consistir en
la inserción de pasadores en las juntas o bien en la inyección de un mor-
tero bajo las losas para evitar el descalce de las mismas.
En cuanto a los aspectos de ejecución, las losas más estrechas son más
fáciles de nivelar y terminar, por lo que cuando sea preciso obtener
superficies con un elevado nivel de exigencia, debe recurrirse al método
de construcción por calles estrechas, de anchos inferiores a 6 m.
Asimismo, debe cuidarse el estado, la colocación y la nivelación de los
encofrados puesto que su efecto es muy acusado sobre todo en la nivela-
ción.
Con los equipos de nivelación normales es difícil conseguir colocar los
encofrados con errores menores de ± 3 mm, por lo que si son necesarias
tolerancias más reducidas habrá que utilizar algún sistema especial,
como los encofrados equipados con un borde superior regulable en
altura.
Además no es suficiente con colocar los encofrados a la altura y nivel
correctos, sino que tienen que permanecer así hasta que termine la
puesta en obra, teniendo en cuenta el efecto que producirán los equipos
de puesta en obra que se utilicen.
203
Los métodos de acabado de la superficie tienen un gran efecto sobre la
planeidad y mucho más reducido sobre la nivelación.
La operación de acabado que más influye sobre la regularidad superficial
es el fratasado. En superficies con pocas exigencias de regularidad
superficial (FF 15/FL 10) suele ser suficiente con una operación de frata-
sado con skip float. En el momento en que se exija un valor medio, del
orden de FF 30/FL 20, será necesario fratasar dos veces en direcciones
perpendiculares; o bien, en el caso de que se quiera obtener una superfi-
cie superplana, seguir las indicaciones del apartado 12.5.
El fratasado es un método eficaz, pero existen medidas más sencillas
para mejorar la regularidad superficial, como por ejemplo sustituir el
skip float por una regla de alisado de carreteras (straightedge) de 3 m,
pudiéndose obtener mejoras del orden de un 15%.
Por último, el sistema de espolvoreado no permite obtener superficies
con una gran regularidad superficial, puesto que afecta de manera sus-
tancial a la planeidad. Como regla general, no debe emplearse esta téc-
nica si quieren obtenerse pavimentos con un grado de planeidad superior
al FF 45, por lo que deberá realizarse una capa suplementaria de mayor
espesor.
12.5 PAVIMENTOS SUPERPLANOS

Se entiende por pavimentos superplanos a todos aquellos que tienen
unas altas exigencias en cuanto a la regularidad superficial. Su clasifi-
cación es muy diferente en función del país y del sistema empleado, pero
como regla general puede decirse que son pavimentos con un FF superior
a 50 y un FL superior a 30.
Este tipo de pavimentos comenzaron a ejecutarse en bandas muy estre-
chas, del orden de 2 m de anchura, y con encofrados que se podían nive-
lar con precisión mediante tornillos. En la actualidad se ejecutan con
anchuras superiores, similares a las utilizadas en la técnica de hormigo-
nado por bandas estrechas, y siguiendo los pasos que se describen a con-
tinuación:
1. El hormigonado se debe realizar por bandas de una anchura no
superior a 6 m.
2. Los encofrados deben nivelarse con la mayor precisión posible utili-
zando niveles ópticos.
204
3. El hormigón debe tener una consistencia fluida, con un asiento en
cono de Abrams comprendido entre 10 y 13 cm, procurando que
exista la menor variación posible entre las distintas amasadas, y
que no se produzca exudación.
4. La nivelación del hormigón puede realizarse con una regla manual,
efectuando la compactación con vibradores de aguja, o bien con
regla vibrante. Finalizada esta primera nivelación debe realizarse
una segunda con regla manual.
5. Completada la nivelación longitudinal debe realizarse una nivela-
ción transversal con la ayuda de una regla de nivelación de 3 m, de
las utilizadas en la construcción de firmes de carreteras, con un
solape entre pasadas de, al menos, 1,5 m.
6. Una vez nivelada la superficie transversalmente, debe volver a
pasarse la regla manual longitudinalmente.
7. La superficie se alisa con una aplanadora mecánica, realizando,
inmediatamente después, una nueva pasada con la regla manual, y
una tercera nivelación transversal con la regla de 3 m.
8. Posteriormente, se fratasa con "helicóptero" la superficie, pasando
inmediatamente después la regla de 3 m.
9. Se continua fratasando hasta conseguir la textura superficial de-
seada.
10. Por último, se inspecciona el pavimento con el fin de detectar zonas
fuera de tolerancia, y proceder a su corrección mediante fresado.
205
BIBLIOGRAFIA
[1] ASTM; ASTM E 1155; "Standard test method for determining floor flatness
and levelness using the F-number system". Philadelphia 1987.
[2] ACI; ACI 117: "Commentary on standard specifications for tolerances for
concrete construction and materials". ACI Materials Journal. November-
December 1987.
[3] The Concrete Society; "Technical Report 34: Concrete industrial ground flo-
ors"; Slough 1994.
[4] MOPU; "Pliego de prescripciones técnicas y pavimentos de hormigón
vibrado"; Orden Circular nº 311/90 C y E. 1990.
[5] CEDEX; NLT-334/87: "Medida de la regularidad superficial de un firme
mediante la regla rodante de tres metros"; Madrid, 1987.
[6] MOPTMA: NTE-RSC "Revestimientos de suelos y escaleras". Madrid, 1986.
206
Anejo
Fotográfico
III
2
2009

Espolvoreado manual
Espolvoreado mecánico
1
Fratasado mecánico con equipos simples
Fratasado mecánico con equipos dobles
2
Acabado normal con llana de acero
Proceso de granallado
3
Tratamiento superficial con resina
Equipo de medición de números F de planicidad y nivelación
4
13
CONSERVACION Y
REPARACION
13.1 INTRODUCCION
La conservación de un pavimento se basa fundamentalmente en una
evaluación y seguimiento periódico del mismo, con el fin de detectar
posibles anomalías en su funcionamiento para corregirlas antes de que
evolucionen y lleguen a dejar el pavimento fuera de servicio. Una
pequeña actuación en el momento preciso será mucho más sencilla y
mucho menos costosa que una gran reparación realizada al cabo de
años, como consecuencia de la progresiva evolución de los deterioros. Así
por ejemplo, la reposición del producto de sellado en las juntas de un
pavimento de hormigón evita que puedan penetrar partículas, agua o
elementos agresivos a través de las mismas que, con el paso del tiempo,
podrían dar lugar a deterioros más importantes (astillado de juntas,
escalonamiento entre losas, roturas de esquina, etc.) que podrían reque-
rir la reconstrucción a espesor parcial o completo de las losas afectadas.
13.2 TIPOLOGIA DE DETERIOROS

Los pavimentos de hormigón correctamente diseñados y construidos se
caracterizan por su durabilidad y por la reducida conservación que nece-
sitan, en comparación con otras alternativas. No obstante, posibles erro-
res de proyecto o de ejecución pueden dar lugar a la rápida aparición de
deterioros. Según los casos, éstos pueden sufrir una degradación prácti-
camente nula, con unas operaciones de conservación y/o reparación míni-
207
mas; o, por el contrario, pueden llegar a requerir actuaciones de rehabi-
litación más importantes.
Los deterioros de los pavimentos de hormigón pueden clasificarse, en
principio, en cuatro clases:
– deterioros superficiales,
– deterioros en juntas,
– deterioros estructurales,
– otro tipo de deterioros.
13.2.1 Deterioros superficiales
13.2.1.1 Defectos de regularidad superficial

Los defectos de regularidad
superficial pueden originarse
durante la construcción, o
bien durante la vida de servi-
cio del firme. En este último
caso pueden producirse escalo-
namientos de juntas, asientos
de losas, o roderas provocadas
por una resistencia inade-
cuada a la acción de las ruedas
rígidas de algunos equipos.
La corrección de estas irregula-
ridades superficiales consiste
básicamente en eliminar salien-
tes o rellenar depresiones.
13.2.1.2 Pérdida de textura

La resistencia al pulimento de
los áridos –especialmente de
la arena– empleados en el hor-
migón son determinantes en
la mayor o menor duración de
la textura del pavimento bajo
la acción del tráfico. La exis-
208
tencia de superficies deslizantes puede corregirse mediante dos vías
alternativas:
– actuando sobre la superficie pulimentada mediante medios mecá-
nicos (ranurado, fresado, abujardado, chorro de arena, chorro de
granalla, etc.);
– o bien mediante la aplicación de tratamientos superficiales anti-
deslizantes.
La pérdida de una textura lisa bajo la acción abrasiva del tráfico, dando
lugar a otra textura áspera difícil de limpiar y a la producción de polvo,
se corrige mediante la aplicación de tratamientos superficiales adecua-
dos que restablezcan las condiciones iniciales.
13.2.1.3 Fisuración en mapa y descarnaduras

La fisuración en mapa se caracteriza por un conjunto de grietas superfi-
ciales y finas, que normalmente intersectan entre sí formando ángulos
de 120 º. Generalmente es debida a defectos de construcción, como por
ejemplo un exceso de operaciones de acabado, y puede dar lugar, como
etapa final, a la formación de descarnaduras superficiales con profundi-
dades comprendidas entre 5 y 15 mm. Estas últimas pueden verse favo-
recidas por el derrame de productos agresivos o por la utilización de un
exceso de agua en la mezcla. Este exceso de agua da lugar, por una parte,
a la formación de una capa de lechada superficial de poca resistencia al
desgaste, y por otra a una disminución de la resistencia mecánica y a un
aumento de la permeabilidad del hormigón en la superficie de la losa, lo
cual va en detrimento de su durabilidad.
Cuando la descarnadura ha rebasado un cierto límite, que dependerá del
uso del pavimento, es necesario reemplazar el hormigón perdido y/o dañado.
La solución más frecuente es el relleno de la zona dañada con un mate-
rial que permita su utilización en capas delgadas. El tipo de material
a emplear dependerá de la profundidad del tratamiento; hasta 30 mm
se emplean morteros y para espesores superiores hormigones de gra-
nulometría fina con un tamaño máximo de árido de 10 mm. Si es pre-
ciso abrir rápidamente al tráfico, será necesario el empleo de conglo-
merantes a base de resinas epoxi, de metacrilato o de poliester.
13.2.1.4 Arrancamientos (popouts)

Se denominan con este nombre las pequeñas cavidades o baches que se
producen en la superficie por desprendimientos de trozos de hormigón,
209
en general con diámetros comprendidos entre 25 y 100 mm y profundi-
dades entre 15 y 50 mm. Normalmente son debidos al empleo de áridos
de poca durabilidad, expansivos, o contaminados con terrones de arcilla
o materiales de baja densidad (madera, raíces, etc.), los cuales flotan
hasta la superficie durante la vibración del hormigón, desapareciendo
luego con facilidad y dejando un hueco.
Los arrancamientos suelen evaluarse mediante su número por unidad de
superficie, debiéndose proceder a una actuación de conservación en
aquellas zonas del pavimento en que su densidad sea superior a 1 arran-
camiento por m2.
13.2.1.5 Grietas de retracción plástica

Otro tipo de defectos superficiales, que en este caso se originan
durante la ejecución del pavimento, lo constituyen las grietas por
retracción plástica. Normalmente se presentan en forma de grupos de
grietas cortas, paralelas y oblicuas, que no suelen llegar a los bordes
de las losas. Inicialmente son poco profundas, pero con el tiempo es
posible que algunas de ellas se prolonguen a todo el ancho y/o espesor
de la losa.
Estas grietas se producen en las primeras horas después de la puesta
en obra del hormigón y antes de que haya fraguado. Básicamente, se
deben a los cambios de volumen que tienen lugar en la superficie del
hormigón como consecuencia de una evaporación demasiado rápida del
agua del mismo. Por lo tanto, en condiciones de calor, viento o seque-
dad es necesario un curado muy efectivo para evitarlas.
Los hormigones con aire ocluido suelen ser menos propicios a desarro-
llar grietas de retracción plástica que los que no lo tienen. Entre otras
causas, al ser más trabajables requieren una relación agua/cemento
inferior a igualdad de consistencia; y por otro lado, al ser menos per-
meables pueden adaptarse mejor a los esfuerzos de tracción que se
desarrollan mientras se conservan todavía en estado plástico. Asi-
mismo, la incorporación de fibras al hormigón contribuye a evitar la for-
mación de estas fisuras.
Las grietas de retracción plástica pequeñas, estrechas y de poca longi-
tud suelen experimentar un proceso de "autocosido", por lo que normal-
mente no precisan que se actúe sobre las mismas. Por el contrario, los
casos moderados y graves exigen un tratamiento posterior (sellado o
incluso reparación a espesor completo).
210
13.2.1.6 Levantamiento de polvo
La existencia de un hormigón débil en superficie es la causa del des-
prendimiento de polvo en condiciones de uso normal del pavimento. Este
fenómeno puede deberse a diversas causas:
– mezclas con un exceso de agua;
– presencia de arcilla, suciedad y materia orgánica en los áridos;
– aplicación de agua a la superficie durante las labores de acabado;
– un curado insuficiente, especialmente en tiempo caluroso; o
– la utilización de un hormigón de baja resistencia.
Cuando la calidad del hormigón es la adecuada, la actuación más conve-
niente puede ser un fresado de la superficie. Una vez realizado éste, se
puede incrementar la resistencia al desgaste mediante la aplicación de
algún tipo de producto (ver Capítulo 10).
13.2.1.7 Cambios de color

El hormigón no es un material homogéneo como consecuencia de su pro-
pia constitución, formada por distintos componentes en diferentes pro-
porciones, que lógicamente están sujetos a variaciones en sus carac-
terísticas y porcentajes. Esto hace que los hormigones coloreados en
masa presenten diferencias en sus colores y tonalidades, siendo muy
difícil que alcancen la uniformidad de los tratamientos superficiales.
Los cambios de tonalidades de la superficie puede deberse, además de a
las posibles variaciones en los componentes del hormigón, a otras posi-
bles causas como:
– uso de cloruro de calcio en el hormigón;
– zonas en las que el agua ha tardado más tiempo en evaporarse;
– fratasado excesivo en zonas con un endurecimiento avanzado;
– zonas en contacto con láminas de polietileno empleadas en el cu-
rado;
– variaciones del contenido de agua o cemento en la mezcla (relacio-
nes agua/cemento bajas dan colores más oscuros);
– cambio del tipo o procedencia del cemento utilizado.
211
El método más sencillo para eliminar las decoloraciones es aplicar un
tratamiento superficial que puede consistir simplemente en pintar la
superficie.
13.2.1.8 Burbujas superficiales

La aparición de burbujas o ampollas en superficie ocurre cuando el agua
o el aire no pueden escapar a la atmósfera debido a que, por alguna
causa, el hormigón superficial forma una barrera impermeable.
Este fenómeno puede deberse a que el hormigón sea demasiado plástico;
a que el contenido de finos de la superficie sea demasiado elevado como
consecuencia de una sobrevibración o de un alisado excesivo realizado
para compensar una compactación y nivelación deficientes; o bien a la
existencia de unas condiciones ambientales que propicien un rápido
secado y fraguado del hormigón superficial.
La corrección de este defecto puede realizarse mediante el pulido de la
superficie afectada, hasta alcanzar una superficie sin huecos, o bien
mediante una reparación puntual con resinas epoxi.
13.2.2 Deterioros en juntas
13.2.2.1 Desperfectos en los productos de sellado

Los principales deterioros relacionados con los productos de sellado de
juntas son el agrietamiento del material o su despegue de los labios de
la junta como consecuencia del envejecimiento del producto, que lo hace
quebradizo. Otras posibles causas de los deterioros en juntas pueden ser
las dimensiones incorrectas de la misma, la utilización de productos de
sellado inadecuados o defectuosos, o el relleno excesivo de la junta que
puede producir que el producto asome por encima de la misma cuando el
pavimento se dilata, con lo que puede deteriorarse y perderse bajo la
acción del tráfico.
La reparación de estos deterioros consiste en retirar el producto de
sellado antiguo, limpiar los bordes de la junta y sellar con un producto
nuevo.
13.2.2.2 Desperfectos en los bordes (desportillados)

Los desportillados superficiales o astillados de los labios de las juntas se
deben normalmente a defectos de construcción, tales como falta de com-
212
pactación, averías producidas
durante la retirada de los enco-
frados, o la colocación defec-
tuosa del inductor de junta, en
caso de realizarse ésta en
fresco. También puede origi-
narse con posterioridad, por
golpes o, más frecuentemente,
por la entrada de elementos
duros en la junta. En este
último caso, el desportillado se
produce habitualmente de re-
pente y tiene forma de cuña.
Dentro de los desportillados
superficiales se suelen incluir
también las grietas en forma
de media luna sin pérdida de
material, que comienzan y ter-
minan en un borde o junta sin
separarse más de 0,5 a 0,6 m
de la misma.
La identificación correcta de
este desperfecto es muy impor-
tante, ya que se puede confun-
dir con las primeras fases de
un desportillado profundo, y las causas y soluciones son muy diferentes
para cada tipo de deterioro.
Si el defecto es más grave y alcanza más allá de los bordes de la junta,
la causa puede ser un retraso en el corte de la junta o bien el acodala-
miento de pasadores provocado por estar éstos doblados o mal alineados,
por presentar rebabas en sus extremos, o bien por carecer de inhibidor
de adherencia al hormigón.
Estos desperfectos deben repararse con cierta urgencia, antes de que el
astillado progrese más allá de 20 mm de profundidad. El método de repa-
ración es similar al empleado para las descarnaduras (ver 13.2.1.3), si
bien no conviene aserrar el perímetro a fin de mejorar la adherencia con
la zona no dañada.
Si el astillado es profundo y afecta a más de la mitad del espesor de la
losa, la reparación debe realizarse en todo el espesor de la misma.
213
Deberá abarcar toda la zona deteriorada, ampliándola si es preciso a la
vista de lo que se encuentre al demoler; de lo contrario, las zonas conti-
guas no rehabilitadas y que tuvieran defectos no detectados se conver-
tirán en los primeros fallos del firme rehabilitado.
13.2.2.3 Grietas en juntas

Las grietas en las juntas transversales y longitudinales, o en sus proxi-
midades (en la zona que abarca la longitud de pasadores o barras de
atado), se pueden producir por defectos de proyecto, construcción o con-
servación.
En la Tabla 13.1 se indican las causas más frecuentes asociadas a los
tipos de grieta más importantes.
Tabla 13.1
Tipo de grieta Causas más frecuentes

Pasadores con movimiento restrin-
Grietas transversales o diagonales gido y con defectos importantes de
en juntas transversales alineación
Serrado tardío de la caja
Fallo por compresión
Grietas longitudinales en juntas Entrada de material incompresible
transversales en la junta
Restricción del movimiento del borde
Inductores de junta en fresco omiti-
Grietas longitudinales en juntas lon- dos o mal alineados
gitudinales
Serrado tardío de la caja
13.2.3 Deterioros estructurales

Los defectos estructurales son aquellos que pueden afectar a todo el
espesor de la losa. La principal manifestación del fallo estructural de un
pavimento de hormigón es la aparición de grietas, que puede ir prece-
dida, en algunos casos, por movimientos verticales de los bordes y juntas
de las losas. Los fallos pueden ser debidos a la existencia de asientos
diferenciales en el cimiento de la losa, o bien a la falta de transferencia
de cargas entre losas.
214
13.2.3.1 Fisuración de las losas
Las grietas de origen estructural se clasifican de acuerdo con su aber-
tura. Se consideran grietas finas las que tienen un ancho menor o igual
a 0,5 mm, en las que se supone que se mantiene el encaje entre los ári-
dos –y por tanto la transmisión de cargas–, y que no se produce la
entrada de agua, u otros agentes. Se definen como grietas medianas
aquéllas que tienen un ancho comprendido entre 0,5 mm y 1,5 mm, asu-
miéndose que mantienen sólo parcialmente la transmisión de cargas
debido a un reducido número de contactos entre los áridos, y que permi-
ten la entrada del agua a través de las mismas. Finalmente, las grietas
anchas son aquéllas cuya abertura es superior a 1,5 mm, lo que supone
una pérdida casi absoluta de transferencia de carga a través de ellas,
permitiendo la entrada de agua y de residuos finos.
En los pavimentos de hormigón en masa correctamente proyectados y
construidos, normalmente no deberían existir grietas de ningún tipo
entre las juntas. En caso de producirse, las grietas transversales estre-
chas no suelen requerir inicialmente ningún tratamiento, pero es fre-
cuente que se ensanchen en un tiempo relativamente corto, por lo que
deben ser vigiladas asiduamente. Por el contrario, en las grietas trans-
versales de anchura media será necesario llevar a cabo alguna acción
para evitar la entrada de agua u otros agentes, que pueden conducir a
un deterioro de las capas inferiores y a la aparición de desportillados.
Las grietas anchas se comportan como juntas sin pasadores o sin barras
de unión, y por lo tanto requerirán la reparación en todo el espesor, o
incluso la reconstrucción de la losa.
La tipología de las fisuraciones de las losas es muy variada, con grie-
tas longitudinales, transversales, oblicuas, de esquina, etc., cuyas cau-
sas no siempre son fáciles de determinar. En muchos casos se deben a
circunstancias difíciles de constatar a posteriori, tales como condicio-
nes ambientales desfavorables durante el hormigonado, un curado
defectuoso o inexistente, o un serrado tardío de las juntas. En otras
ocasiones sí es posible indicar la causa probable por existir circunstan-
cias aparentes: longitud excesiva de las losas, espesor insuficiente de
las mismas, mala calidad de los áridos, falta de capacidad de soporte
del apoyo de las losas, excesiva adherencia a la capa de base, bloqueo
de juntas contiguas por mala colocación de pasadores, corrosión de
pasadores, movimientos del cimiento, discontinuidades ( por ejemplo
arquetas) no bien resueltas, ángulos agudos en las esquinas de las
losas, falta de correspondencia entre juntas transversales de bandas
adyacentes, etc.
215
13.2.3.2 Fisuración transversal
La existencia de grietas transversales se debe normalmente a:
– distancia excesiva entre juntas transversales, cuando la grieta se
localiza en el tercio central entre dos consecutivas;
– serrado tardío de las juntas transversales, cuando están cerca de
ellas;
– mala colocación de los pasadores, que impiden el libre movimiento
de las juntas;
– excesivo rozamiento con la capa subyacente por su gran irregulari-
dad o por existir adherencia con la misma;
– falta de apoyo por asiento del cimiento.
Para clasificar este tipo de grietas por sus niveles de gravedad, además
de su anchura debe considerarse también la presencia de desportillados
y/o de escalonamientos. Los valores límites en cada caso dependerán del
uso y tipo del pavimento. En el caso de pavimentos de hormigón para
carreteras los valores utilizados son los que se indican en la Tabla 13.2,
siendo suficiente que se rebase uno cualquiera de ellos para que una
grieta quede encuadrada en el nivel superior. Hay que mencionar, no
obstante, que su aplicación a pavimentos industriales tiene un carácter
meramente indicativo. Los valores finales que se adopten en cada caso
dependerán del tipo de uso al que vaya destinado el pavimento (super-
plano, pasillos estrechos, zona general de almacenaje, etc.).
Tabla 13.2 Nivel de gravedad de las fisuras transversales
Parámetro
Ancho máximo de
Nivel de gravedad Escalonamiento
Ancho (mm) desportillados
(mm) (mm)
Bajo < 0,5 Inexistente Inexistente

Medio 0,5 - 1,5 < 75 <5
Alto > 1,5 > 75 >5
216
13.2.3.3 Fisuración longitudinal
Las causas más frecuentes de la fisuración longitudinal son:
– separación excesiva entre juntas longitudinales;
– falta de inductores de grietas en juntas moldeadas en fresco;
– serrado tardío o insuficiente profundidad en juntas serradas;
– asientos, especialmente sobre rellenos junto a muros;
– variaciones de humedad del terreno, sobre todo si está constituido
por materiales expansivos.
La aparición de grietas longitudinales no es admisible en ningún tipo de
pavimento, tanto en masa como armado, y su presencia es siempre indi-
cativa de algún fallo.
Con gran frecuencia, cuando se produce una grieta longitudinal en una
zona del pavimento, ésta se ensancha y extiende a lo largo del mismo
deteriorándose muy rápidamente a menos que se lleve a cabo alguna
actuación. Debe tratar de evitarse que las grietas longitudinales se cru-
cen con las transversales porque se puede producir desportillados en los
puntos de intersección, sobre todo si se cruzan oblicuamente.
Si hay barras de unión, y la grieta longitudinal se sitúa sobre el tercio
central de las mismas, según su espesor, no suele ser necesaria ninguna
intervención o se requerirá sólo su sellado, previa preparación de la
grieta. En el caso de que las grietas sean medianas puede ser suficiente
proceder a un cosido con grapas ( Ver Figura 13.1), mientras que si son
anchas puede ser precisa la reconstrucción en espesor completo.
Para clasificar este tipo de grietas por sus niveles de gravedad se mane-
jan unos criterios similares a los empleados con las transversales.
13.2.3.4 Grietas de esquina

Se conocen con este nombre las grietas que cortan a una junta longitu-
dinal y una transversal adyacentes, formando aproximadamente un
ángulo de 45 º con la dirección del tráfico. La longitud interceptada en
cada una de las juntas suele variar entre 25 cm y la mitad del ancho de
la losa.
Las causas más frecuentes de la fisuración de esquinas son:
– falta de apoyo de la capa subyacente;
217
Figura 13.1 Grapado de grieta longitudinal
– pérdida de transferencia de cargas entre losas, por un mal fun-

cionamiento de la junta debido a un acodalamiento de los pasa-
dores;
– acuñamiento de la junta, provocado por entrada de finos;
– presencia de ángulos agudos en las esquinas, por una disposición
defectuosa de las juntas.
La reparación de este tipo de fisuras pasa necesariamente por la recons-
trucción, a espesor completo de la losa, de una zona rectangular que
rebase a la zona dañada al menos 30 cm por cada lado, achaflanando en
planta las esquinas para evitar ángulos rectos y sellando las juntas pró-
ximas a la reparación si no lo estuvieran. En las zonas de tráfico canali-
zado es conveniente evitar que el borde longitudinal de la reparación
caiga dentro de la zona de rodadas. La reparación no debe coartar el libre
movimiento de las juntas adyacentes.
Como criterios para definir los niveles de gravedad se utilizan los
siguientes:
– Nivel bajo: desportillados en menos del 10% de la longitud de la
grieta; no se aprecia escalonamiento; y la parte de
losa de esquina no está rota en dos o más trozos.
218
– Nivel medio: desportillados de bajo nivel de gravedad que no afec-
tan a más del 10% de la longitud de la grieta; el esca-
lonamiento es inferior a 5 mm; y la parte de losa de
esquina no está rota en dos o más trozos.
– Nivel alto: cuando la grieta presenta desportillados de nivel
medio o alto en más del 10 % de su longitud; el esca-
lonamiento es igual o superior a 5 mm; o la parte de
losa de esquina está rota en dos o más trozos.
13.2.3.5 Grietas diagonales

Estas grietas afectan al pavimento en todo su espesor, siendo la causa
más común de su formación el asentamiento o elevación de las capas
inferiores del pavimento. Cuando esto se produce, normalmente el grado
de asentamiento transversal de la losa no es el mismo que en sentido lon-
gitudinal y, como consecuencia, las grietas que surgen son de dirección
variable.
En losas armadas las grietas finas producidas por asentamientos no
requieren ningún tratamiento, aunque será necesario realizar un sellado
si se ensanchan más. En losas no armadas las grietas finas y medias se
pueden coser. En todos los casos (con armadura o sin ella), las grietas
anchas y numerosas necesitan una reparación en todo el espesor que, en
función de la zona afectada, se realizará sobre una parte o en la totali-
dad de la losa.
La clasificación de este tipo de grietas se realiza con los mismos criterios
y valores límite adoptados para las fisuras transversales.
13.2.3.6 Grietas en puntos singulares: sumideros, registros, pilares y

bancadas
Si los sumideros están colocados incorrectamente en relación con las jun-
tas longitudinales o transversales, o si el pavimento se apoya sobre
alguno de estos elementos, aparecerán grietas en el mismo.
Para evitar que ello se produzca, los huecos en el pavimento deben ser
suficientemente grandes, de manera que abarquen completamente todos
los elementos del registro o sumidero. Por otra parte, dichos huecos se
deben situar en las esquinas de las losas, al lado o a caballo de una junta
transversal y tener las esquinas achaflanadas en planta para evitar que
se formen ángulos rectos. Cuando esto no sea posible, se debe construir
219
una junta adicional de alabeo, desde el centro del hueco hasta la junta
longitudinal más próxima y/o el borde de la losa.
En los muelles de descarga para camiones es habitual que se produzcan
fisuras que progresan desde las esquinas interiores de los mismos, fenó-
meno que puede resolverse con una adecuada disposición de juntas.
13.2.3.7 Movimientos verticales de la losa

Los movimientos verticales o asientos de las losas pueden ser perma-
nentes, como los causados por el asentamiento de un relleno, especial-
mente si se encuentra junto a un muro o estructura; pero con más fre-
cuencia se trata de movimientos causados por las cargas del tráfico a su
paso por una junta en la que no haya una adecuada transferencia de car-
gas, ni un buen soporte de la capa subyacente.
La infiltración de agua por juntas transversales, la ausencia de pasado-
res y la existencia de bases erosionables dan lugar a un fenómeno cono-
cido como bombeo de finos (pumping), que se manifiesta por la aparición
de manchas de lechada en la superficie del firme y por un progresivo
escalonamiento entre losas adyacentes.
Este fenómeno, que es bien conocido en la técnica de carreteras, se
explica de la siguiente forma: el agua que penetra por las juntas del pavi-
mento va acumulándose debajo de las losas en los huecos que dejan éstas
al curvarse por efecto de gradientes térmicos. El paso de tráfico pesado
hace que el agua sea expulsada a través de las juntas o posibles grietas
del pavimento, arrastrando con ella finos y aumentando por tanto el
tamaño de los huecos existentes.
220
En el caso de que el tráfico circule con una cierta velocidad, los finos
arrastrados pueden irse acumulando bajo el borde de las losas adyacen-
tes formado un cordón de material que termina por levantarlas,
momento en que comienza a apreciarse la existencia de un escalona-
miento y en el que el riesgo de que se fisure el pavimento es mayor por
las cavidades formadas bajo el mismo.
Entre las medidas que pueden llevarse a cabo para corregir este defecto
pueden citarse las siguientes:
– reposición del sellado y restitución de las condiciones de drena-
je bajo las losas;
– inyección de mortero bajo las losas para reponer el apoyo al colma-
tar los huecos y/o levantarlas;
– fresado de los escalones;
– mejora de la transferencia de cargas.
13.2.4 Otros tipos de deterioros
13.2.4.1 Grietas por simpatía

La falta de continuidad de las juntas transversales da lugar, por un fenó-
meno de simpatía, a la aparición de grietas en las bandas hormigonadas
junto a otras ya construidas, en prolongación de las juntas de estas últi-
mas.
13.2.4.2 Reposición de servicios

Cuando es necesario realizar calas en un pavimento de hormigón, por
la reposición de algún tipo de servicio, debe procederse a adoptar una
serie de precauciones para evitar la posterior aparición de fisuras:
enmarcar la cala con cortes de al menos 40 mm de profundidad; caras
de la cala perfectamente verticales; colocación de pasadores en orificios
especialmente perforados, etc.
Los rellenos de las capas subyacentes deben compactarse cuidadosa-
mente. Dado que esta operación suele ser bastante complicada es más
recomendable realizar los mismos con morteros autonivelantes de
baja resistencia, más comúnmente conocidos como "hormigones celu-
lares".
221
13.3 TECNICAS DE REPARACION
13.3.1 Reparaciones superficiales

Las reparaciones superficiales afectan como máximo a 1/3 del espesor
del pavimento. Se utilizan fundamentalmente en la reparación de des-
carnaduras superficiales y desportillados en juntas.
Este tipo de reparación consiste básicamente en sustituir el hormigón
deteriorado por un material que normalmente será un hormigón o un
mortero de resina. Los pasos a seguir en la misma serán los siguientes:
a) Se determina previamente la extensión de la zona defectuosa, gol-
peando si es necesario con un martillo o una barra maciza de acero.
Se marca un rectángulo o cuadrado de al menos 15 x 15 cm, que
deje un cierto margen de seguridad alrededor del fallo (unos cinco
centímetros como mínimo).
b) Con una cortadora de disco de diamante se efectúa el serrado
siguiendo las líneas marcadas, con una profundidad de corte de 30
a 50 mm, procurando no pasarse excesivamente en las esquinas.
Pueden hacerse cortes adicionales en el interior para facilitar la
retirada del material.
c) Se demuele el hormigón con martillo neumático, teniendo especial
cuidado en no dañar los bordes de los cortes efectuados con la sie-
rra. La superficie debe quedar lo más regular posible, asegurando
que se retire todo el material suelto hasta llegar al hormigón sano.
d) En el caso de superficies relativamente extensas, puede utilizarse
una bujarda mecánica con puntas adecuadas, terminando los extre-
mos de la zona abujardada con martillo.
e) La limpieza es esencial para asegurar una buena unión con el pro-
ducto de reparación, por lo que después de retirado el escombro
debe comprobarse que no quede ningún material parcialmente des-
prendido.
f) En muchos casos la reparación incluirá una junta existente, que
puede quedar a un lado o centrada en la zona de reparación, y que
será necesario conservar para permitir el libre movimiento de la
losa.
Para ello se puede serrar la junta en la zona reparada o, como alter-
nativa, preparar un listón de material compresible (poliestireno,
polietileno, contrachapado, etc.) que quede metido en la junta,
222
extendiéndose entre 5 y 10 cm a ambos lados del corte, y que como
mínimo llemínimo llegue hasta el fondo de la caja.
g) La zona cajeada debe prepararse para el relleno con el material de
reparación. Si éste es un hormigón o mortero de cemento, bastará
con inundar la caja durante algunas horas previamente a la repa-
ración, retirando el agua inmediatamente antes de proceder a la
extensión de la lechada adherente. Por el contrario, si se utilizan
resinas epoxi, el área de reparación debe mantenerse absoluta-
mente seca.
h) Para garantizar una adecuada adherencia entre el material de repa-
ración y la superficie que va a entrar en contacto con él debe apli-
carse un producto que mejora la misma. Se puede utilizar una
resina epoxi o una lechada de cemento compuesta por una parte de
cemento, una parte de arena fina y el agua necesaria para darle
una consistencia cremosa, a la que puede añadirse una resina sinté-
tica para mejorar sus condiciones de adherencia. En el primer caso
la aplicación debe realizarse de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. En el segundo caso la lechada debe aplicarse con un
cepillo de cerdas flexibles.
223
i) Rellenar con el material de reparación inmediatamente después de
haber aplicado la lechada de cemento o, en el caso de la resina, den-
tro del período establecido por el fabricante de la misma. El hor-
migón o mortero de reparación debe compactarse adecuadamente
mediante vibradores de cabeza pequeña (25 mm), o reglas vibran-
tes en el caso de grandes superficies, prestando una especial aten-
ción en bordes y esquinas.
No debe olvidarse el relleno de las prolongaciones de los cortes en
las esquinas.
Si se utilizan herramientas manuales (fratases), se debe trabajar
desde el centro hacia los bordes de la reparación, lo cual ayudará a
pegar el material de reparación contra las caras verticales de los
cortes. En caso de hacerse al revés, puede existir un cierto despegue
en los bordes.
j) La superficie debe alisarse y fratasarse, y sobre la misma deberán
realizarse las operaciones necesarias hasta alcanzar una textura y
características similares a las del resto del pavimento.
k) El curado de este tipo de reparaciones ha de ser cuidadoso, debiendo
utilizarse buenos productos, puesto que la gran relación existente
entre superficie y volumen de material puede producir una elevada
pérdida de humedad.
El empleo de morteros u hormigones dependerá del espesor de la repa-
ración: morteros para espesores reducidos, no superiores a 3 cm, y hor-
migones con un tamaño máximo del árido de 10 mm para espesores
superiores.
Un aspecto fundamental a tener en cuenta en la selección del material
de reparación es que el producto de su módulo de elasticidad por su coe-
ficiente de dilatación térmica debe asemejarse lo más posible al del hor-
migón existente.
Cuando se utilizan productos a base de cemento Portland los contenidos
de éste son elevados (comprendidos entre 350 y 450 kg/m3 ), las relacio-
nes arena/cemento superiores a 3 y las relaciones agua/cemento inferio-
res a 0,45. Esto hace imprescindible la utilización de aditivos plastifi-
cantes y aireantes para facilitar la colocación del mortero u hormigón,
cuya consistencia debe ser plástica, es decir, entre 2 y 6 cm de asiento en
el cono de Abrams.
Cuando el conglomerante es una resina sintética deben seguirse estric-
tamente las instrucciones del fabricante para su preparación y coloca-
224
ción, con especial atención a las temperaturas recomendadas para su
aplicación, aspecto básico para su correcto endurecimiento ( para el caso
de utilización de resinas epoxi es recomendable consultar el informe
UNE 83.701 [ 1]).
Algunas consideraciones que pueden realizarse sobre los morteros de
resina sintética son las siguientes:
– Su utilización es muy apropiada cuando se requieren altas resis-
tencias y/o la apertura al tráfico en pocas horas.
– El coeficiente de dilatación térmica de muchas resinas es varias
veces superior al del hormigón, por lo que debe utilizarse una gran
cantidad de cargas (flexibilizadores) –del orden de diez partes de
cargas por una de resina– con el fin de reducir las diferencias con
las propiedades térmicas del hormigón existente.
– Debe tenerse presente que el endurecimiento y curado de muchos
materiales con resina implica una reacción exotérmica, con la con-
siguiente retracción del material cuando se enfría.
– Debe cuidarse que la zona de la reparación esté preparada de
acuerdo con la ficha técnica (instrucciones del fabricante) del pro-
ducto a utilizar.
13.3.2 Reparaciones estructurales
13.3.2.1 Reparaciones a espesor completo

Las reparaciones a espesor completo se llevan a cabo en zonas con grie-
tas anchas y profundas, o en zonas de juntas deterioradas que presentan
movimientos importantes.
225
Estas reparaciones deben tener unas dimensiones mínimas de 2 m para
poder trabajar en las mismas, y deben situarse a una distancia superior
a 2 m de otras juntas o grietas del pavimento, lo que en ocasiones
supondrá la sustitución completa de la losa.
13.3.2.1.1 Demolición y retirada del material deteriorado

Una vez marcada la zona de reparación, se debe hacer un corte vertical
a lo largo del perímetro con una sierra de disco de diamante en una pro-
fundidad de 40 mm, o bien un corte a espesor completo, para lo cual será
necesaria la utilización de discos de 700 mm de diámetro. Si uno de los
límites de la zona a demoler coincide con una junta existente, no será
necesario efectuar el corte en la misma.
La demolición de la losa debe realizarse con martillos neumáticos
manuales o martillos hidráulicos medianos (1.000 a 2.000 kg) acoplados
a una retroexcavadora, con el fin de evitar dañar la capa de base o las
losas adyacentes. El trabajo se debe hacer desde el centro hacia los bor-
des, extremando el cuidado para no romper o desportillar los bordes de
las losas adyacentes.
Un método muy recomendable para no dañar los bordes consiste en la
ejecución de un doble corte con una separación de unos 30 cm a lo largo
de todo el perímetro (este corte interior sería a espesor completo). Se
rompe y retira la zona interior del pavimento deteriorado, y luego se
demuele la zona perimetral de 30 cm con martillo neumático sin dañar
los bordes.
Una técnica mucho más rápida para retirar el pavimento a sustituir,
consiste en la realización de varios cortes a espesor completo en forma de
cuadrícula. En cada uno de los trozos resultantes se fijan, con resina
epoxi, unos casquillos con rosca hembra, con el fin de poder atornillar
unos pernos o ganchos que permitan su izado. El equipo para levantar
los trozos de losa puede ser una cargadora sobre neumáticos o cualquier
otra máquina de elevación. No es conveniente intentar levantar losas
enteras, pues aparte de la posibilidad de partirse es casi seguro que se
dañarán los bordes adyacentes.
En el caso de juntas con pasadores o barras de anclaje, se debe hacer un
corte interior a las mismas y retirar luego esa zona con martillos neumá-
ticos, si es que no es posible cortarlas.
Una vez retirado el hormigón y limpia la zona de trabajo debe inspeccio-
narse la capa de base para comprobar si se encuentra en buen estado o
226
si es necesario llevar a cabo alguna reparación de la misma. Asimismo,
debe comprobarse si el drenaje es adecuado o si debe mejorarse, ya que
éste es el mejor momento para hacerlo.
13.3.2.1.2 Colocación de pasadores y barras de atado

En las reparaciones a espesor completo debe tenderse a respetar las con-
diciones de diseño del pavimento, especialmente en la reposición de jun-
tas. Siempre que se pueda éstas deben conservar su tipología: juntas con
o sin pasadores, juntas de ranura y lengüeta, etc.
Para la disposición de pasadores y barras de atado en la zona de repa-
ración deben tenerse presente los siguientes principios:
1. Los pasadores deben disponerse en aquellas juntas en que sea nece-
sario garantizar una adecuada transmisión de cargas entre losas
por las intensidades de las cargas, y siempre que se haya efectuado
un corte a espesor completo.
2. En el caso de tráficos con dirección conocida los pasadores deberán
disponerse en todas las juntas transversales al mismo.
3. En el caso de tráficos que puedan circular en cualquier dirección,
los pasadores deberán disponerse en todas las juntas.
4. Las barras de atado deben colocarse en aquellas juntas que no re-
quieran unas condiciones especiales de transferencia de cargas,
pero que deban permanecer cerradas para garantizar el encaje
entre áridos, o el buen funcionamiento del sistema de ranura y
lengüeta (por ejemplo, con juntas tipo cola de milano).
La colocación, tanto de pasadores como de barras de atado, consiste en
practicar, a mitad del espesor de la losa, unos taladros en los bordes de
la zona a reparar, de diámetro ligeramente superior (+ 3 mm), fijándolos
mediante una resina sintética.
En el caso de los pasadores es muy importante que queden perfecta-
mente alineados y paralelos entre sí, con el fin de evitar posteriores rotu-
ras de la losa por acodalamiento de los mismos. Para ello, es aconsejable
utilizar algún dispositivo que garantice la posición y sentido de avance
de la herramienta de taladro (ver Figura 13.2)
Antes de fijar los pasadores o barras de atado debe limpiarse el taladro
con aire a presión para eliminar todo el polvo existente y garantizar así
una perfecta adherencia. En el caso de los pasadores es aconsejable colo-
227
Figura 13.2
car un disco de plástico o nylon que impida la pérdida de resina por los
bordes del taladro. Estos discos, de 50 a 60 mm de diámetro, tienen un
taladro central del mismo diámetro del pasador y su espesor es, aproxi-
madamente, de 1,5 a 2 mm. (Figura 13.3).
No se debe olvidar la aplicación de un producto antiadherente a la parte
del pasador que no se ha fijado al hormigón, con el fin de que funcione
como tal permitiendo el mo-
vimiento de la junta.
En el caso de que uno de los
lados de la reparación sea
una junta con pasadores, se
debe comprobar el estado de
los mismos y su alineación,
sustituyendo los que se en-
cuentren en mal estado, y
reponiendo el tratamiento
antiadherente en los casos
que sea necesario. Si existe
una mala alineación de los
Figura 13.3
228
pasadores es recomendable desplazar la junta unos 30 cm, rehaciéndola
y colocando de nuevo todos ellos.
13.3.2.1.3 Hormigonado
Previamente al hormigonado es preciso comprobar la perfecta limpieza
de la zona y colocar una producto antiadherente sobre la base, que nor-
malmente será una lámina de polietileno.
En el caso de que la zona a reparar incluya juntas transversales con
pasadores, se prepararán unos soportes con los mismos, a los que pre-
viamente se habrá aplicado el producto antiadherente seleccionado. Pos-
teriormente se ejecutará la junta por serrado del hormigón endurecido.
Si la junta es machihembrada, se dispondrá un encofrado con la forma
adecuada, realizando el hormigonado de la zona a reparar en dos días
diferentes.
Si uno de los bordes es una junta que deba quedar sellada, puede evi-
tarse la operación de cajeado mediante la colocación de un berenjeno de
las dimensiones adecuadas, que se pegará al hormigón y se eliminará
posteriormente con ayuda de una sierra de disco.
229
Una vez finalizadas estas operaciones previas se procede al hormigonado
de la reparación, poniendo especial cuidado en la consolidación del
mismo, especialmente en bordes y esquinas, así como en las proximida-
des de pasadores y barras de atado. Los bordes deben redondearse con
llana curva. Posteriormente se procede al alisado, fratasado y curado de
la superficie.
13.3.2.1.4 Reparaciones de esquina

En las reparaciones de esquina la zona a reponer no debe tener ángulos
rectos, debiéndose achaflanar los vértices. Las dimensiones mínimas
recomendables se recogen en la Figura 13.4.
Estas reparaciones van dotadas de pasadores únicamente en las juntas
transversales a la dirección del tráfico, no utilizándose barras de atado.
Además, en ellas debe disponerse un material de relleno compresible en
todo el perímetro de la reparación, para lo cual suelen emplearse bandas
de porexpan de 5 mm de espesor, facilitando así su posterior sellado.
Figura 13.4
13.3.2.2 Restablecimiento de la trasferencia de cargas

El restablecimiento de la trasferencia de cargas en juntas es una actua-
ción que permite disminuir el desarrollo de futuros deterioros en el pavi-
mento. Para poder llevarse a cabo es necesario que las juntas y el hor-
migón se encuentren en buen estado, pues de lo contrario la solución más
indicada es realizar una reparación a espesor completo.
230
El procedimiento consiste básicamente en insertar pasadores en la junta
mediante la realización de unas entallas en la losa. El comportamiento
de este tipo de reparación es muy bueno, con un porcentaje de fallos muy
bajo; sin embargo es una operación muy laborioso que requiere un con-
trol cuidadoso de los sistemas de colocación y acabado, no debiéndose
utilizar en losas de menos de 15 cm de espesor.
Los pasadores deben disponerse perpendicularmente a la junta a
mitad de espesor de la losa, y distanciados entre sí unos 30 cm. Para
su instalación es necesario practicar unas ranuras en el pavimento de
60 mm de anchura por 900 mm de longitud, para poder colocar en su
interior un pasador de 25 mm de diámetro y 500 mm de longitud.
Para ello se utiliza un equipo de serrado y un pequeño martillo per-
cutor.
En el proceso de retirada del hormigón hay que procurar no dañar el hor-
migón circundante. Posteriormente debe limpiarse adecuadamente la
ranura mediante chorro de arena y aire a presión.
Antes de colocar los pasadores se impriman las paredes y el fondo de la
ranura con una resina sintética. Se sella también la parte inferior de la
junta para evitar que se introduzca por ella el material de relleno.
El pasador debe estar preparado para evitar su adherencia con el hor-
migón. Si se prevé que se van a producir dilataciones debe ir, además,
provisto de una caperuza de expansión que permita su libre movimiento.
En los pasadores suelen disponerse unos soportes para facilitar su colo-
cación correcta, aunque en ocasiones suele ser suficiente con extender
previamente una ligera capa del mortero de reparación en el fondo de la
ranura, depositando sobre ella directamente el pasador.
Para mantener la continuidad de la junta o fisura es necesario colocar
una tira de poliestireno, o de cualquier otro material para juntas, antes
de proceder al relleno de la ranura, aunque en ocasiones los pasadores
ya vienen preparados al efecto.
El mortero de reparación debe compactarse adecuadamente, para lo cual
suelen emplearse pequeños vibradores, pudiéndose abrir al tráfico tan
pronto como haya endurecido el producto.
13.3.2.3 Inyección bajo las losas

La inyección de lechada bajo las losas es una técnica de reparación utili-
zada cuando se han producido asentamientos diferenciales del pavi-
231
mento, oquedades en la capa de apoyo por fenómenos de bombeo, o bien
si existe un fenómeno de combado de las losas, con lo que se restablece
el apoyo y la capacidad de soporte. Posteriormente, una vez que la
lechada ha endurecido, los posibles desniveles que hayan quedado en la
superficie puede ser eliminados con ayuda de una fresadora.
La inyección bajo las losas es una operación delicada que debe llevarse a
cabo por empresas especializadas, sobre todo cuando una de las finali-
dades de la inyección es levantar las losas hasta su posición original. En
estos casos, la inyección no se realiza por gravedad sino bajo presión, con
valores comprendidos entre 1 y 2 kg/cm2.
La apertura al tráfico se realiza normalmente a las 48 horas, si bien este
plazo puede reducirse a 12 horas mediante la utilización de un aditivo
acelerador de fraguado.
13.3.3 Sellado de juntas y grietas

El sellado de juntas y grietas se realiza, como ya se ha comentado, para
evitar la degradación de sus bordes, así como la entrada de agua y agen-
tes agresivos.
Las grietas de abertura comprendida entre 0,5 y 1,5 mm son las que en
general deben sellarse, ya que aberturas superiores requerirán repara-
ciones a espesor completo. Para la ejecución del sellado de grietas es
imprescindible la ejecución de un cajeado previo de dimensiones adecua-
das a lo largo del eje de la grieta. Una vez colocado el producto de sellado
la relación ancho/profundidad (W/D) será diferente en función del pro-
ducto de sellado utilizado (2:1 para siliconas, 1:1 para polisulfuros y
poliuretanos, 1:2 para alquitranes PVC, etc.).
El cajeado se realiza mediante una cor-
tadora de disco, debiéndose cajear una
longitud adicional a la de la grieta
(normalmente un metro más). Poste-
riormente, debe limpiarse cuidadosa-
mente mediante aire comprimido. En
el caso de resellado de juntas, debe eli-
minarse completamente el producto
existente, para lo cual puede utilizarse
chorro de arena.
Antes de aplicar el producto de sellado
debe introducirse un obturador de fondo
232
para evitar que el producto de sellado se pierda por la junta o fisura. Este
obturador está constituido, normalmente, por un material compresible
que debe quedar introducido en el fondo de la caja de sellado.
Para garantizar una adecuada adherencia entre el producto de sellado y el
hormigón éste debe estar limpio y seco. Con dicho objeto, deberán elimi-
narse totalmente los finos procedentes del cajeado de la grieta, utilizando
para ello un chorro de agua a presión, procediendo posteriormente a su
secado mediante chorro de aire caliente, cuidando de no dañar al hormigón.
En pavimentos industriales suelen utilizarse productos de sellado apli-
cados en frío de uno o dos componentes.
13.4 REFUERZOS
La solución de refuerzo se adopta cuando es necesario incrementar la
capacidad estructural del pavimento, o bien cuando se precisa rehabilitar
un pavimento con deterioros generalizados. En cualquier caso, antes de
proceder al refuerzo del pavimento, se deberán corregir todos aquellos
fallos estructurales que presente, para evitar que vuelvan a reproducirse.
Los refuerzos pueden clasificarse en función de su espesor en gruesos y
delgados, y en función de su adherencia con el pavimento existente en
adheridos y no adheridos.
Los refuerzos adheridos son aquellos en que se procura realizar una
unión lo más perfecta posible entre el refuerzo y el pavimento existente,
de manera que actúen monolíticamente. Este tipo de refuerzos pueden
emplearse únicamente si el pavimento existente se encuentra en buen
estado y lo que se persigue es aumentar su capacidad estructural o mejo-
rar sus características superficiales.
Los refuerzos no adheridos, por el contrario, tratan de evitar cualquier
tipo de unión entre ambas capas, utilizándose fundamentalmente en el
refuerzo de pavimentos con un nivel de deterioro muy elevado. Para
impedir la adherencia suele utilizarse una capa de separación que
impide, al mismo tiempo, que se produzca una propagación de las grie-
tas del pavimento existente al refuerzo.
13.4.1 Dimensionamiento del refuerzo

Para el dimensionamiento del espesor de refuerzo necesario puede utili-
zarse el método desarrollado por el Corps of Engineers de los Estados
Unidos [2], y que se resume en la siguiente expresión:
233
donde:
hR es el espesor del refuerzo, en centímetros;
h es el espesor del pavimento que se necesitaría para soportar el
tráfico de proyecto del refuerzo, en centímetros;
h0 es el espesor del pavimento existente, en centímetros;
c es un coeficiente indicador del estado estructural (no de degrada-
ción superficial) del pavimento existente, que debe determinarse
mediante una inspección visual y para el que se recomiendan los
siguientes valores:
1 en pavimentos en buen estado,
0,75 en pavimentos en estado medio, con algunas roturas inicia-
les que luego no hayan progresado,
0,35 en pavimentos en malas condiciones, fuertemente fisurados.
n es un exponente que varía con el grado de adherencia entre el
refuerzo y el pavimento existente, y que vale:
2 en refuerzos no adheridos,
1 en refuerzos adheridos.
Los espesores mínimos a disponer en este tipo de refuerzos son 150 mm
para refuerzos no adheridos y 25 mm para los adheridos, aunque en
estos últimos el espesor mínimo suele aumentarse hasta 50 mm por
razones constructivas.
13.4.2 Refuerzos adheridos

Los refuerzos adheridos proporcionan un notable incremento de la
capacidad estructural, pudiendo ser soluciones duraderas (15 a 25
años) a un coste razonable. Se trata de una técnica ampliamente utili-
zada en Estados Unidos. El éxito de estos refuerzos depende del estado
del pavimento existente, de la adherencia alcanzada con el mismo, y de
la puesta en obra, especialmente en lo relativo a la ejecución de juntas
y al curado.
Estos refuerzos no deben utilizarse en pavimentos muy deteriorados,
siendo siempre preciso reparar los defectos localizados que pudieran pre-
sentarse tales como:
234
– escalonamientos en juntas (su corrección se realiza mediante fre-
sado);
– movimiento en juntas (puede optarse por la inyección bajo las losas
o por el restablecimiento de la transferencia de cargas);
– grietas con desconchados o movimientos;
– desperfectos en juntas.
El espesor final dependerá de las necesidades de refuerzo, del estado
del pavimento existente, de limitaciones de altura y de las posibilida-
des constructivas. En la mayoría de los casos son suficientes espesores
de 8 a 10 cm.
La adherencia es un aspecto relevante en este tipo de refuerzos. Para
obtenerla es preciso limpiar adecuadamente la superficie del pavi-
mento eliminando, mediante fresado, chorro de arena o de granalla,
posibles partes desprendidas o debilitadas hasta dejar al descubierto
el hormigón sano. Posteriormente debe aplicarse una lechada de
cemento o una resina sintética para mejorar la adherencia del hor-
migón fresco.
En el caso de utilizar una lechada de cemento, ésta deberá estar cons-
tituida por dos partes de cemento y una de agua, debiéndose extender
el refuerzo antes de transcurridos 90 minutos de su aplicación. Para
mejorar sus prestaciones es habitual incorporar una resina acrílica a
la lechada, en cuyo caso debe tenerse en cuenta el agua aportada para
mantener la relación cemento/agua anteriormente mencionada.
El curado adquiere una importancia notable en este tipo de refuerzos
debido a su escaso espesor y su gran superficie, que propicia la evapora-
ción. Por otro lado, la retracción por secado acentúa el combado de las
losas formadas que puede producir fisuras, por lo que el curado debe
comenzar tan pronto como hayan finalizado las operaciones de acabado
superficial.
Por último, las juntas del refuerzo adherido deben reflejar fielmente la
disposición de las existentes en el pavimento primitivo, con una toleran-
cia de ± 2 cm. Dichas juntas deben ejecutarse por serrado tan pronto
como sea posible, a fin de evitar la aparición de fisuras prematuras por
reflexión. La profundidad de serrado deberá ser igual a 1/3 del espesor
nominal de refuerzo.
En el caso de juntas de dilatación se debe operar en dos etapas. En la
primera se forma la junta de dilatación en el refuerzo mientras el hor-
migón se encuentra en estado plástico, utilizando un útil de corte e
235
introduciendo un material de reserva. Con ello se permiten los movi-
mientos de la junta hasta que el hormigón alcanza la resistencia sufi-
ciente. Tan pronto como sea posible se procede a la adecuada formación
de las caras de la junta de dilatación mediante serrado. Tras eliminar
el material de reserva y limpiar adecuadamente las caras de la junta
se introduce un material de relleno que cumpla con las especificaciones
establecidas.
13.4.3 Refuerzos no adheridos

Los refuerzos no adheridos se utilizan cuando el pavimento presenta un
nivel de deterioro elevado, haciendo necesario un número mínimo de
operaciones previas de reparación, al tiempo que desaparecen los riesgos
de que se produzcan fisuras por reflexión.
La construcción de un refuerzo no adherido es similar a la de un pavi-
mento nuevo. De hecho, el refuerzo se comportará estructuralmente
como un pavimento dispuesto sobre una base muy resistente.
Siempre es recomendable realizar operaciones previas de reparación de
zonas inestables que presenten movimientos, existencia de huecos o
falta de apoyo de las losas, puesto que esto permitirá efectuar una con-
siderable reducción del espesor de refuerzo necesario.
Como elemento a tener en cuenta cabe destacar la eficacia de la capa de
separación que se utilice para aislar al refuerzo de los deterioros y de los
movimientos horizontales del pavimento existente. En el caso de firmes
de carretera la capa de separación es, normalmente, gruesa (> 1,5 cm de
espesor), y suele estar constituido por 3 cm de mezcla bituminosa. Esta
solución se utiliza cuando no se realiza ninguna actuación de reparación
previa, o cuando ésta consiste en fragmentar y asentar el pavimento
existente.
En el caso de los pavimentos industriales se emplean capas delgadas
constituidas por láminas de polietileno u otros materiales, o incluso pue-
den consistir en la aplicación de productos que formen una barrera
antiadherente, como es el caso de productos de curado, lechadas bitumi-
nosas, etc.
La disposición de juntas no tiene porqué guardar relación alguna con
la del pavimento existente. De hecho la no coincidencia de las juntas
puede incrementar la vida de servicio del refuerzo. La separación entre
juntas no debe superar el valor de 20 veces al espesor de refuerzo, con
el fin de evitar fisuraciones prematuras por combado de las losas de
236
refuerzo (las tensiones de combado se ven incrementadas por la rigidez
del soporte). En cuanto a la colocación o no de pasadores en las juntas,
se deben seguir los mismos criterios indicados para los pavimentos de
nueva construcción.
237
BIBLIOGRAFIA
[1] AENOR; UNE 83.701:1994 IN; "Materiales de reparación. Morteros epoxi

para reparaciones en hormigón. Recomendaciones de uso". Madrid, 1994.
[2] Portland Cement Association; "The design and construction of concrete
resurfacing for old pavements"; Skokie, 1956.
238
INDICE TEMATICO
Acababilidad, 98 estabilizadas con cemento, 24

Acodalamiento de pasadores, 213, 227 granulares, 24
Aditivos, 119 monolíticas, 178
aceleradores, 100 no adheridas, 180
aceleradores de endurecimiento, 122 Capacidad de soporte, 31, 35
aceleradores de fraguado, 121, 164 Cargas, 21
inclusores de aire (aireantes), 120 dinámicas, 46, 47
plastificantes (reductores de agua), 99, distribuidas, 46
122 extraordinarias o no previstas, 47
superplastificantes (reductores de puntuales o concentradas, 46, 56
agua de alta actividad), 99, 122, 149, uniformemente distribuidas, 64
152 Carretillas
reductores de la retracción, 123 elevadoras, 17
retardadores de fraguado, 100, 122 filoguiadas, 20
Agua, 118 recogepedidos, 19
Aguas de mar, 119 retráctiles, 18
Aire atrapado, 150 trilaterales, 19
Alabeo, 72 Celosía vibrante, 153
Almacenes de paquetería, 14 Cementos, 109
Amasado del hormigón, 128 clases resistentes, 112
Aplanadoras mecánicas, 171 con características especiales, 112
Area efectiva de contacto de la carga, 53 de bajo calor de hidratación, 166
Aridos, 113 tipos, 109
finos, 117 Cepillado, 174
forma, 116 Cepillo, 174
granulometría, 113 Ciclos de hielo-deshielo, 98
gruesos, 117 Coeficiente de rozamiento, 20, 39, 84, 85
ligeros, 118 Colocación de la armadura, 156
sintéticos, 177 Colorantes, 123
tamaño máximo, 118 Cono de Abrams, 92
textura superficial, 117 Conservación, 207
Armadura distribuida, 83 Control de la fisuración, 72
Armaduras pasantes, 80 Compresibilidad, 32
Arrancamientos, 209 Consistómetro Vebe, 93
Asientos, 32, 220 Consolidación del hormigón, 150
Bandas de madera, 158 Construcción
Barras de atado, 77, 157, 227 por calles, 146
Bloques apilados, 13 por calles anchas, 147
Bombeo de finos, 220 por calles estrechas, 146
Burbujas superficiales, 212 por paneles, 148
Cámaras frigoríficas, 23 por paneles de gran tamaño, 148
Cambios de color, 211 por paneles de pequeño tamaño, 148
Capas Cosido con grapas, 217
adheridas, 178 Cuantía geométrica de armado, 85
de aislamiento, 24 Cunas, 156
de base, 38 Curado, 159
de estanquidad, 24 Curado húmedo, 160
de nivelación de arena, 39 Chorro de arena, 175
T.1
Chorro de granalla, 175 de acero, 8, 23, 87
Darby, 171 de poliolefina, 127
Decoloraciones, 212 de polipropileno, 8, 126
Defectos de regularidad superficial, 208 de vidrio, 126
Descarnaduras superficiales, 209 metálicas, 124
Desportillados superficiales, 212 Filoguía, 19
Desprendimiento de polvo, 211 Fisuración
Deterioros de las losas, 215
en juntas, 212 en mapa, 209
en los bordes, 212 longitudinal, 217
en los productos de sellado, 212 transversal, 216
estructurales, 214 Fratás manual, 171
otros, 221 Fratasado, 170, 204
superficiales, 208 Fratasadoras mecánicas, 172
Dimensionamiento, 43, 47, 56, 64 Grietas
ábacos de dimensionamiento, 50 de esquina, 217
para ejes con ruedas gemelas, 52 de retracción plástica, 210
para ejes con ruedas sencillas, 51 diagonales, 219
para soportes de estanterías, 60, en juntas, 214
61, 62 en puntos singulares, 219
del espesor de refuerzo, 233 por simpatía, 221
ejemplo, 54, 58 Hormigones
Drenaje, 38 celulares 221
Eliminación de agua por vacío, 174 coloreados, 211
Endurecedores superficiales, 184 con fibras, 73, 124
Engranaje de áridos, 81 de acero, 105
Ensayos de polipropileno, 105
BCA, 186 superfluidificados, 97
Böhme, 185 Hormigonado en tiempo caluroso, 166
CBR, 31 Hormigonado en tiempo frío, 163
de carga con placa, 31 Inclinómetros, 201
de penetración con bola (Bola Kelly), Indice CBR, 32, 35
94 Inductores de juntas, 159
de rueda rodante, 185 Inyección bajo las losas, 231
mesa de sacudidas, 96 Juntas, 3, 4, 11, 180
Encofrados, 146 de aislamiento, 74
Escarificado, 175 de construcción, 15, 21, 75
Espolvoreado, 177, 204 de contracción, 77, 157
Estabilización, 27 de dilatación, 77
Estanterías, 14 diseño, 71
Estanterías móviles, 15 en fresco, 157
Estimación del tráfico, 48 entre apoyos, 15
Estriado 174 tipos, 73
Estudios de televisión, 24 Láminas
Expansión, 72 de plástico (o polietileno), 40, 161, 173,
Expansividad, 28 180
Explanadas, 27 impermeables, 161
tipos, 35 Lechada de cemento, 179
Extendedoras guiadas por láser ("Laser Limitación de tensiones, 48
screeding"), 150 Llanas de mano, 171
Exudación, 99 Materiales
Fibras, 124, 210 de relleno, 38
T.2
granulares, 38 para usos no industriales, 10
tratados con cemento, 38 superplanos, 198, 204
Mecanismo de fallo, 44 Pérdida de textura, 208
Machihembrado, 81 Perfilógrafos, 202
Maestra de hormigón fresco ("Wet scree- Piezas insertadas, 158
ding"), 149 Plan de trabajo, 146
Maestras auxiliares ("Screed rails"), 149 Planeidad, 193
Máquina fresadora, 175 Plataformas elevadas o entreplantas, 16
Máquinas granalladoras, 175 Productos de curado, 8.1, 9.14
Métodos características y especificaciones, 135
de acabado, 204 índice de eficacia, 136
de construcción, 146 poder de retención de la humedad, 135
de curado, 160 tipos, 134
Modelo de Westergaad, 32, 49 Producto de sellado, 136, 212, 232
Módulo elastómeros, 138
de balasto o de Winkler, 32, 38 vertidos en caliente, 138
de elasticidad, 106 perfiles preformados, 139
de reacción, 32, 38 resinas epóxi semirrígidas, 139
Morteros poliméricos, 180 Productos metálicos, 177
Movimientos verticales, 220 Pulimentado, 173
Nivelación, 153, 193 Pulimentadora, 174
con regla de maestrear longitudinal Regularidad superficial, 9, 24, 193
("straight edge"), 154 Ranurador manual, 158
con regla de maestrear transversal, Refuerzos, 233
154 adheridos, 234
con rodillo, 155 dimensionamiento, 233
con terminadora ("finisher"), 155 no adheridos, 236
continua por puntos sobre el hormigón Regla
fresco ("Floating strike-off"), 149 de nivelación, 202
Niveles doble, 153
láser, 202 simple, 152
ópticos, 202 vibrante, 152
Partículas metálicas, 177 vibrante montada en celosía, 147
Pasadores, 79, 157, 227 Relación agua/cemento, 98
Pasillos muy estrechos, 19 Reparaciones
Pavimentadoras de encofrados deslizan- a espesor completo, 225
tes, 146 de esquina, 230
Pavimentos estructurales, 225
antiestáticos, 25 superficiales, 222
de baldosas 191 Reposición de servicios, 221
de hormigón armado con fibras, 8, 87 Resistencia
de hormigón armado con juntas, 4 a compresión, 101
de hormigón armado continuo, 5 a flexotracción, 102
de hormigón en masa con juntas, 3, 83 a la abrasión, 104, 183
de hormigón pretensado, 6 a los ataques químicos, 23, 189
especiales, 23 a tracción indirecta (ensayo brasileño),
industriales, 21 103
para almacenes, 13 al desgaste, 9, 22, 117, 184
para construcciones residenciales, 10 al deslizamiento, 22
para edificios institucionales, 12 al impacto, 23, 105
para locales comerciales, 12 al pulimento, 208
para oficinas, 11 Resinas
T.3
poliméricas, 128)
epoxi, 140
epoxi semirrígidas, 139
selladoras, 184
Restablecimiento de la trasferencia de car-
gas, 230
Retracción, 71, 84
de secado, 108
plástica, 101
Sellado de juntas, 21, 232
Separadores, 156
Serrado, 158
Serrado tardío, 215
Sistema de guiado mecánico o de induc-
ción, 19
Sistemas de almacenamiento, 13
Sistemas de medida con regla, 199
Skip float, 171
Suelos
clasificación
AASHTO, 30
ASTM, 29
de Casagrande, 28
cohesivos, 32
estabilizados, 36
expansivo, 28
tipos, 28
tolerables, 35
Sumideros, 219
Superficies deslizantes, 209
Técnicas de reparación, 222
Temperatura del hormigón, 165, 167
Tensión de adherencia, 179
Textura superficial, 22
Tiempo de fraguado, 100
Tiempo caluroso, 166
Tiempo de curado, 162
Tiempo frío, 163
Trabajabilidad, 91
Tráfico, 48
Tráficos de trayectorias determinadas, 198
Transferencia de cargas, 50, 57, 78
Transpaletas, 17
Transporte del hormigón, 143
Tratamientos superficiales, 169
Vehículos y maquinaria de almacenes, 16
Vertido del hormigón, 145
Vibradores de aguja, 151
T.4
2
2009

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2

Memoria de actividades 2009

Carlos Jofré Ibánez

Edición coordinada por :

Depósito legal : M-43001-2000

COMITE TECNICO VII

1 INTRODUCCION A LOS PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE

2 APLICACIONES DE LOS PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE

2.2 PAVIMENTOS PARA USOS NO INDUSTRIALES 10

2.3 PAVIMENTOS DE ALMACENES 13

2.4 PAVIMENTOS INDUSTRIALES 21

2.5 PAVIMENTOS ESPECIALES 23

4 DIMENSIONAMIENTO DEL PAVIMENTO DE HORMIGON

4.2 CONSIDERACIONES PARA EL DIMENSIONAMIENTO 44

4.3 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS DINAMICAS 47

4.4 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS PUNTUALES

4.5 DIMENSIONAMIENTO PARA EL CASO DE CARGAS DISTRIBUI-

5.1 FENÓMENOS QUE FAVORECEN LA FISURACIÓN DEL PAVI-

5.2 CONTROL DE LA FISURACION 72

5.3 TIPOS DE JUNTAS 73

5.4 TRANSFERENCIA DE CARGAS EN LAS JUNTAS 78

6 ARMADO DE LOS PAVIMENTOS DE HORMIGON

6.2 ARMADURA DISTRIBUIDA 83

6.3 PAVIMENTOS DE HORMIGON ARMADO CON FIBRAS DE ACERO 87

7.1 PROPIEDADES DEL HORMIGON FRESCO 91

7.2 PROPIEDADES DEL HORMIGON ENDURECIDO 101

7.3 COMPONENTES DEL HORMIGON 109

8.1 PRODUCTOS DE CURADO 133

8.2 PRODUCTOS DE SELLADO DE JUNTAS 136

8.3 RESINAS EPOXI 140

9.1 TRANSPORTE DEL HORMIGON 143

9.2 TRABAJOS PREVIOS. VERTIDO DEL HORMIGON 145

9.3 METODOS DE CONSTRUCCION 146

9.4 CONSOLIDACION 150

9.5 NIVELACION 153

9.6 COLOCACION DE LA ARMADURA 156

9.7 JUNTAS 157

9.9 HORMIGONADO EN TIEMPO FRIO Y CALUROSO 163

10 ACABADOS EN LOS PAVIMENTOS DE HORMIGON

10.1 GENERALIDADES 169

11 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA SUPERFICIAL

11.1 INCREMENTO DE LA RESISTENCIA AL DESGASTE 183

INDICE TEMATICO T.1

La presente publicación ha contado con la supervisión de un

D. José María Alcalá (Suesco, S.A.)

Tanto los autores como el Comité Técnico quieren agradecer al

Memoria de actividades 2009

El nacimiento y gestación de un proyecto de construcción de un pavi-

Madrid, septiembre de 2000

Memoria de actividades 2009

Este manual se ha confeccionado con la intención de que constituya una

1.2 CARACTERISTICAS DE LOS PAVIMENTOS

1.3 TIPOS DE PAVIMENTOS INDUSTRIALES DE HORMIGON

1.3.1 Pavimentos de hormigón en masa con juntas

1.3.2 Pavimentos de hormigón armado con juntas

En algunos casos se han seguido procedimientos intermedios entre los

1.3.3 Pavimentos de hormigón armado continuo

1.3.4 Pavimentos de hormigón pretensado

1.3.5 Pavimentos de hormigón armado con fibras

2.2 PAVIMENTOS PARA USOS NO INDUSTRIALES

2.2.1 Pavimentos en construcciones residenciales

2.2.1.2 Juntas y fisuras

2.2.1.3 Características superficiales

2.2.2 Pavimentos para oficinas