Lean Manufacturing
Dirección de Operaciones I:
Planificación, Fabricación y Almacenes
CONTENIDO
1. Lean Manufacturing.
Estructura del sistema Lean.
Just in time.
Jidoka.
2. Técnicas Lean.
Técnicas de diagnóstico.
Técnicas operativas.
Técnicas de seguimiento.
3. Resumen.
4. Bibliografía.
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Objetivos • Mejora continua: mediante la reducción de
costes, la mejora de la calidad, el aumento de la
• Conocer la definición de Lean Manufacturing y su productividad y establecimiento de mejores flujos
estructura. de información, es decir, a través de la búsqueda
de la perfección y la eliminación de desperdicios.
• Conocer las diferentes técnicas que se implementar
Para ello, se involucrará al personal para que
para conseguir mantener la estructura de Lean
aporte mejoras tanto a nivel de operarios como
Manufacturing.
de directivos.
Lean Manufacturing • Sistema “Pull”: en el que el cliente demanda los
productos que necesita, produciéndose así la
Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo cantidad exacta, en el momento preciso y en el
basada en las personas, que se ha convertido en una sitio adecuado, reduciendo inventarios y con ello
herramienta fundamental para cualquier empresa. los costes que estos generan.
Esta filosofía define la forma de mejorar y optimizar un • Flexibilidad: producir de manera más ágil gran
sistema basándose en la identificación y eliminación variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia
de acciones que no aportan valor dentro de la cadena por volúmenes menores de producción.
y para ello se utiliza una serie de técnicas, de manera • Construcción y mantenimiento de una relación
que se consiga la eliminación de desperdicios como a largo plazo tanto con proveedores como con
son: la sobreproducción, los tiempos de espera, el clientes, lo que permitirá alcanzar acuerdos
transporte, los excesos de procesado o reprocesados, sobre costes, información y riesgos.
los inventarios, los movimientos innecesarios y otros
defectos. Los resultados inmediatos de alcanzar Estructura del sistema Lean
esta filosofía se basan en el aumento tanto de
la productividad como de la competitividad y la La estructura del sistema Lean es uno de los iconos
rentabilidad de cualquier empresa. más conocidos en la fabricación actual, haciendo
referencia a una casa por su sistema estructural. Es
Estas técnicas que se implementan involucran a decir, se compone de unos cimientos y unas columnas
todas las áreas operativas de fabricación desde la fuertes sobre las que se ubica un techo.
organización de los puestos de trabajo a la gestión
de calidad, los flujos internos productivos, el • Techo
mantenimiento o la gestión de la cadena de Representa las metas perseguidas en el sistema:
suministro. Cumpliendo siempre la creación de la mejor calidad, el costo más bajo y el menor
valor añadido para el cliente, eliminando cualquier tiempo de entrega.
desperdicio que no aporta valor y maximizando la
• Columnas
utilidad de todos los procesos.
Suelen representarse dos pilares fundamentales:
Su objetivo final es generar en la empresa una cultura
basada en la comunicación y el trabajo en equipo, 1. Just in time. Es la herramienta más conocida
de manera que sea un cambio permanente con una del sistema Toyota y se basa en la de operar
transformación cultural que sea duradera y sostenible con la mínima cantidad de recursos requeridos
mediante un conjunto de técnicas centradas en el para entregar de forma consistente. De manera
valor añadido y las personas. que se produce la pieza correcta en el momento
adecuado y en la cantidad exacta.
Los principios fundamentales del Lean Manufacturing
son: 2. Jidoka. Es otra herramienta que consiste
en aportar tanto a las máquinas como a los
• Calidad perfecta a la primera: trata de alcanzar operadores la habilidad para determinar cuándo
los cero defectos, detectando y solucionando se producen errores en el proceso. Lo que
los problemas en origen. Lo que se trabajaría permite detectar las causas de los problemas y
con la autoinspección por parte de los mismos eliminarlas de raíz, de manera que no pasen a las
operadores de la línea y eliminaría inspectores siguientes estaciones con defectos.
externos que incrementan los costes y el tiempo • Cimientos.
de ciclo.
La base sobre la que se sustenta el sistema es
• Minimizar el desperdicio: eliminar todas aquellas la estandarización y la estabilidad de los procesos,
actividades que no agregan valor y/o optimizar mediante Heijunka que es la nivelación de la
el uso de los recursos escasos, de esta manera programación de la producción tanto en volumen
se evitarán procesos que no aportan satisfacción como en variedad.
para el cliente.
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Parte de estos cimientos están basados en el • Control de cantidad, por el que se adapta a la
factor humano clave de la implantación del demanda en cantidad y variedad, reduciendo
sistema y sin el cual no tendría sentido su los niveles de stock, de manera que se produce
aplicación. Este factor humano colaborará solamente la cantidad que se solicita.
dentro del sistema en múltiples facetas como • Calidad, consigue que solo haya en el sistema
el compromiso de la dirección, la formación de productivo productos sin defectos, de manera que
equipos dirigidos por un líder, mecanismos de si se produce alguno sea reprocesado o sacado
motivación, formación y capacitación del personal, de la cadena.
entre otros.
• Organización del trabajo, que sea colaborativo
Toda esta estructura se conformará a través de y polivalente, de manera que sea una fuerza
diferentes técnicas que se utilizan tanto para importante para la cadena de suministro
el diagnóstico, para la parte operativa y para el aprovechando la disponibilidad de tiempo y las
seguimiento del sistema. capacidades de los trabajadores.
Las principales ventajas que se consiguen con la
implantación del JIT dentro de la gestión de la cadena
Just in time de suministro serían las siguientes:
La metodología de Just in time (JIT) consiste en
la eliminación del desperdicio dentro del proceso • Nivelado de la producción:
productivo, con origen en Japón en la década de los Adaptación de los niveles de producción, de
80. El objetivo es mejorar la calidad y la productividad manera que el Plan maestro de producción sea
a través de sus métodos de fabricación. La filosofía flexible y adaptable a la demanda, con lo que se
que se implanta con este método es la de producir solo disminuye al mínimo la producción de unidades
lo que sea necesario en la cantidad necesaria y en el necesarias. Es un sistema flexible que permite
momento necesario. una rápida adaptación a los cambios.
Los pilares básicos de estar filosofía son: atacar los • Estandarización de operaciones:
problemas fundamentales, eliminar los desperdicios y La estandarización permite que se realicen la
buscar la simplicidad. mínima cantidad de operaciones y recursos, de
manera que todos los que se realicen aporten
Los objetivos por alcanzar con la implantación de un valor eliminando los desperdicios que puedan
sistema JIT son: originarse.
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• Reducción de los tiempos de operación: Para conseguir la prevención de defectos se pueden
Consiste en implementar una serie de estrategias usar técnicas Poka-Yoke. Esta es una técnica de
que permitan la reducción de tiempos de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en
operación de transporte o de tiempos de espera, la operación de un sistema, garantizando que se
de manera que se eliminen los tiempos muertos realiza correctamente mediante un sistema a “prueba
que se consideran desperdicios. de tontos”. Consiste en sistemas de detección,
dependiendo de la característica a controlar y en
• Reducción de niveles de inventario: función del cual se clasifican, y sistemas de alarma, que
Al gestionar la demanda con este sistema avisa al operario de que se produce el error para que
de producción, se establecen solamente las lo corrija.
cantidades necesarias haciendo un flujo sencillo
Para lograr la inspección al 100% se utilizan dos tipos
que debe de minimizar las cantidades de
de poka-yoke: hacer imposible que se cometa un error
almacenaje.
humano, mediante métodos de control que vigilan
Con ello, también se minimizan las pérdidas en de forma automática si se han producido defectos, y
el almacén ya sea por no ubicar adecuadamente destacar el error una vez cometido, mediante métodos
la mercancía o por olvidar esta, de manera que de advertencia mediante una alarma luminosa o
queda anticuada u obsoleta. acústica.
• Mejora la relación con proveedores:
Se consigue una relación cercana y a largo plazo Técnicas Lean
basada en la confianza con los proveedores
Establecidos los pilares básicos de la casa Lean con
debido a que necesita que el servicio sea de
JIT y Jidoka, los cimientos sobre los que se apoyan
calidad y en el tiempo adecuado. Esta relación de
esos se construyen sobre una serie de aplicaciones o
confianza puede permitir hacer mejores planes y
técnicas que tendrán diferentes funcionalidades, como
obtener precios más competitivos.
herramientas de diagnóstico del sistema, operativas o
de seguimiento. Estas herramientas son las siguientes:
Jidoka
Es un término japonés que define la autonomización Técnicas de diagnóstico
o automatización con un toque humano. El objetivo
Value stream mapping (VSM) o en castellano mapa
es que se consiga un sistema de control autónomo
de flujo de valor. Está técnica se basa en un modelo
de forma que, si existe alguna anormalidad durante el
gráfico que representa la cadena de valor en un mapa,
proceso, la pieza se detenga impidiendo que continúe
de manera que se muestran tanto los flujos de
por el sistema. Con ello, se impedirá que en los
materiales como el de información.
procesos existan piezas con defectos y se minimicen
las piezas defectuosas a reparar. Con este diagrama se conseguirá realizar una
visualización completa de todos los procesos que se
Con este sistema tanto la máquina como el operario
realizan, se podrá realizar el análisis de estos flujos
puede realizar su propio control de calidad, con
para identificar las actividades que no aporten valor y
lo que se responsabiliza de su trabajo directo.
trabajar para su mejora, eliminando los desperdicios
Como consecuencia de este sistema el operador
y ganando en eficacia.
tiene interés por el control del proceso y de que las
unidades generadas sean buenas. Por ello los beneficios que supone esta herramienta
es la visualización completa de los procesos, así como
Con el propósito de conseguir diagnosticar el
los flujos de información y materiales con lo que se
defecto inmediatamente y corregirlo, se centra en la
obtiene un sistema estructurado sobre el que optimizar.
investigación de las causas de los problemas desde
el origen para que no vuelva a ocurrir. Es por ello, que
el funcionamiento sigue los siguientes pasos: Técnicas operativas
• 5’S, son una serie de técnicas utilizadas para la
1) Detectar anormalidad.
mejora de las condiciones del puesto de trabajo.
2) Parar. El objetivo es una aplicación sistemática en el
3) Corregir la anormalidad. puesto, de manera que quede perfectamente
organizado, ordenado y limpio, y para ello se
4) Investigar la causa raíz e instalar contramedidas. crean una serie de condiciones de seguridad,
motivación y eficiencia, mejorando la calidad de
la organización y eliminando las tareas o acciones
que no aportan valor.
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Esta metodología se basa en cinco principios: Implica a todos los departamentos de planificación,
diseño y mantenimiento de los equipos, así como
-- Seiri (organización): clasifica e identifica lo a todos los empleados de la organización.
necesario e innecesario, eliminando del área de
trabajo todos los elementos innecesarios. • Kanban, es un sistema de control y programación
-- Seiton (orden): organiza los elementos sincronizada de la producción basado en tarjetas
necesarios, de manera que se encuentren en que se mueven a lo largo de todo el proceso
un sitio adecuado y perfectamente identificado hasta su finalización, para tener la cantidad de
para facilitar el uso y reducir los movimientos en producto requerida con la calidad necesaria.
el caso de que sea necesario utilizarlo. Los beneficios de este sistema están en la
-- Sieso (limpieza): inspeccionar el entorno para organización mediante el enfoque visual por el que
integrar la limpieza como parte de trabajo, de se mejora la comunicación de las tareas con los
modo que la limpieza se integre como una operarios, también en la distribución del trabajo y
actividad rutinaria y de inspección necesaria la gestión de los trabajos en curso. Igualmente, se
que permita centrarse en lo que realmente sea puede realizar un análisis profundo para conseguir
necesario y conservando todos los elementos mejorar el rendimiento del flujo de trabajo.
en condiciones óptimas.
-- Seiketsu (estandarización): establecidos los tres Técnicas de seguimiento
principios anteriores se mantendrá mediante
• Gestión visual, son una serie de técnicas de
la señalización y procedimientos adecuados
comunicación y control visual que se basan en
ejecutados durante esta fase. Para conseguirlo
la estandarización de procesos y políticas, por la
se utilizarán ayudas visuales o moldes para
que los empleados conozcan el estado de la
conservar el orden, limpieza y la organización en
cadena y el avance de las acciones de mejora, de
el puesto de trabajo.
manera fácilmente comprensible.
-- Shitsuke (disciplina): reflejada en establecer los
El objetivo de la gestión visual es la de facilitar la
pasos anteriores como una rutina diaria más
toma de decisiones, a través de señales visuales
a asumir, en el que se instituye la filosofía de
que permitan evitar errores en procesos operativos.
que todo se puede hacer mejor.
• Single-Minute Exchange of Die (SMED), es una • Key Performance Indicator (KPI), son indicadores
técnica para la reducción de tiempos en un cambio de desempeño que medirán los rendimientos de
de producto o referencia, de manera que se los procesos. Estos indicadores se propondrán
consigan efectuar cambios rápidos. con un objetivo fijado de antemano que se quiere
Para lo que debe realizarse un estudio en detalle alcanzar.
de todo el proceso lo que puede generar cambios Es por ello, que estos indicadores permitirán la
tanto en la máquina, como en el utillaje o las cuantificación de ciertas acciones que se generen
herramientas, de manera que se reduzcan los para la mejora de los procesos, para conocer si
tiempos de preparación, mediante la utilización son o no efectivas.
de nuevos mecanismos como plantillas y anclajes
funcionales.
Resumen
Con esta técnica de mejora se conseguirá el
aumento de tasa de utilización de las máquinas El Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo con
y, por lo tanto, su OEE, también se reduce el origen en Japón que se ha llevado al resto del mundo
tamaño de los lotes, el nivel de existencias, el con el objetivo de la mejora de la producción y una
plazo de fabricación y una mayor facilidad para mayor adaptación al entorno globalizado en el que las
realizar el programa de producción permitiendo personas se encuentran. Estas mejoras se basan en
horizontes de planificación inferiores. una cultura de comunicación y trabajo en equipo en
la que debe de un sistema sólido para que funcione.
• Total Productive Maintenance (TPM), es un Los objetivos del Lean son la obtención de la calidad
método de mantenimiento con el objetivo de perfecta a la primera, la minimización del desperdicio,
eliminar las pérdidas de producción debidas al la mejora continua, flexibilidad, un sistema productivo
estado de los equipos a través de la participación “pull” y construcción y mantenimiento de relación con
y motivación de los trabajadores. los clientes y proveedores a largo plazo.
El objetivo principal es la de maximizar la eficacia
de los equipos mediante las cero averías, cero La estructura anteriormente mencionada está basada
tiempos muertos, cero defectos y evitando las en una casa en la que los pilares fundamentales se
pérdidas de rendimiento. basan en los sistemas Just in time y Jidoka, que se
sujetan sobre los cimientos de numerosas técnicas
para conseguir todos los objetivos del Lean.
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Estas técnicas tratan de mejorar cada uno de los
aspectos productivos, de manera que con la
implantación de cada uno de ellos mejoraría aspectos
individuales, pero es necesario implantar varias
prácticas para generar una mejora real de la
organización, pero para ello debe siempre tener
aspectos comunes como la implicación del personal
de toda la organización.
Bibliografía
1. EOI Escuela de Organización Industrial. (2013).
“Lean manufacturing. Conceptos, técnicas e
implantación”.
2. Aldavert, J. (2017). “Lean, definición y principios
básicos”.
3. Müller, J. (s.f). “SMED aplicado a matrices de
conformado en frío en una autopartista”.
