1

Modelos Analíticos para Evaluación de

Rendimiento
(Ciclo III)
Gutiérrez Henríquez, Karla Marielos GH140451; Herrera Miranda, Ricardo Moisés HM152246;
López Aguirre, Luis Enrique LA120313 (01T)

La filosofía lean manufacturing busca la forma de mejorar y

Resumen— La información en este documento presenta más optimizar el sistema de producción, tratando de eliminar o
que métodos para el análisis de rendimiento, da a conocer una reducir todas las actividades que no añadan valor dentro en el
serie de metodologías implementadas para incrementar la proceso de producción. La clave del éxito de la metodología
eficiencia y mejorar el rendimiento, ya que la industria japonesa
siendo pilar de la mayoría de estas ideologías prefiere la idea
lean manufacturing es que implica la colaboración y
prevenir o vistos de otra forma, comenzar a ser efectivos en los comunicación plena de todos los niveles de la empresa:
sistemas de manufactura desde un principio tomando en cuenta directivos, mandos intermedios y operarios, esto se puede
hasta el último detalle, se desarrollan 2 métodos que se derivan de interpretar de mejor manera en el diagrama de flujo. (Fig. 1).
estas ideologías que permiten evaluar dicho rendimiento como lo
son los AMEF y los VSM que evalúan la planta desde el punto de
vista del producto y por último una metodología basada en el
concepto medio ambiental.

Índice de Términos— Análisis, JIT, Layout, Lean

Manufacturing, Sistemas de Manufactura, Tablas.

I. INTRODUCCIÓN

L a validación de un método analítico es el proceso por el cual

se establece por medio de un estudio y programa la
verifican de los requisitos propuestos por método.

La validación es parte importante de las buenas prácticas de
manufactura (EPM) y del desarrollo de un método de análisis
para mejorar las metodologías utilizadas y así aumentar el
desempeño de cada área en la que se aplica.
En el presente documento se detallaran los distintos métodos de
manufactura, los cuales contendrán una serie de pasos, para
comprender su desarrollo. Se tomaron los métodos más
relevantes y utilizados en la actualidad, siendo así explicados
en el presente informe.
Fig. 1. Diagrama de Flujo del Lean Thinking
Esta nueva cultura tiende a encontrar la forma de aplicar
mejoras continuas utilizando los mínimos recursos, eliminando
el despilfarro, mejorando la calidad y reduciendo tiempos de
producción y el coste.[2]
Ventajas:
• Incremento de la productividad

A. Metodología Lean Manufacturing • Incremento de la calidad

Es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define • Incremento de las ganancias
la forma de mejora y optimización de un sistema de producción
focalizándose en identificar y eliminar todo tipo de • Incremento de las ventas
“desperdicios”, definidos estos como aquellos procesos o
actividades que usan más recursos de los estrictamente • Incremento de valor de la empresa
necesarios. [1]
• Reducción de changeover
 2

• Reducción de inventario
• Reducción de plazo de entrega
• Reducción de los costes de producción
Algunos elementos comunes que pueden señalarse que
actúan como fuerzas que se oponen a la implementación de
pensamiento Lean son:
• El escepticismo sobre la validez de la filosofía de Lean
• La idea de que Lean Manufacturing no es más que otra
iniciativa igual a las demás
• La idea de que no hay tiempo para ejecutarlo
• La información debe fluir entre todos los niveles de la
empresa y los objetivos deben estar alineados
5. Flexibilidad: Producir rápidamente diferentes mezclas de
gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia
debido a los volúmenes menores de producción.
6. Construcción y mantenimiento de una relación a largo
plazo con los proveedores tomando acuerdos para
compartir el riesgo, los costes y la información.
C. Casa Lean Manufacturing
Hay dos tipos de casas del Lean Manufacturing, la primera
se visualiza en la Figura 3 y la otra es la versión de Toyota (Fig.
4)
a. Techo: Lo conforman los principios.
b. Pilares:

• Los empleados deben estar dispuestos a cambiar y a

mejorar

B. Principios del Lean Manufacturing

Principios del Lean Manufacturing. (Fig. 2)

1. Calidad perfecta a la primera: Búsqueda de ceros defectos,

detección y solución de los problemas en su origen.

2. Minimización del desperdicio: Eliminación de todas las

actividades que no son de valor añadido y optimización de
los recursos escasos.
Fig. 3. Casa Lean Manufacturing
3. Mejora continua: Reducción de costes, mejora de la
calidad, aumento de la productividad y compartir
información.

4. Procesos “Pull”: Los productos son tirados por el cliente

final, no empujados por el final de la producción.

Fig. 4. Casa Toyota

Fig. 2. Principios del Lean Thinking


Just In Time (JIT)
Es una filosofía que define la forma en que debería
optimizarse un sistema de producción. (Fig. 5) Se trata de
entregar materias primas o componentes a la línea de
fabricación de forma a que lleguen “justo a tiempo” a medida
que son necesarios. [3]
Fig. 5. Protocolo Just In Time
Takt Time
Es el ritmo en que los productos deben ser completados o
finalizados para satisfacer las necesidades de la demanda.
(Fig. 6)
Fig. 6. Fórmula Takt Time
Sistema Pull (Jalar)
Limita la producción en función a una necesidad del
consumidor. Cuando un producto es adquirido, se activan los
mecanismos para reemplazarlo. Este sistema permite a las
empresas reducir costos en producción e inventarios.
Pokayoke
Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba
de errores”. Lo que se busca con esta forma de diseñar los
procesos es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito
humano o automatizado. Este sistema se puede implantar
también para facilitar la detección de errores.
Flujo continuo pieza a pieza
Significa que los elementos se procesan y pasan directamente
al siguiente proceso de una sola pieza a la vez. Cada paso de
procesamiento completa su trabajo antes que el siguiente
proceso necesite el elemento.
3
Separación Hombre-Máquina
Generalmente en las fábricas o procesos de fabricación clásica,
el operario cuida de las máquinas sin necesidad mientras estas
hacen su trabajo.
Jidoka
Significa automatización con un toque humano, es asegurar el
control de la calidad en la fuente, es no permitir que pase un
defecto al proceso siguiente, en contraste con los procesos
tradicionales que realizan inspección al final de la línea,
descartando los productos defectuosos.
Kaisen
Es mejoramiento continuo, esta filosofía lo que pretende es
tener una mejor calidad y reducción de costos de producción
con simples modificaciones diarias.
D. Análisis y diseño de Layout
Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales,
que conforman la solución de una instalación logística, en un
edificio único.
Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones
funcionales internas en dicho edificio (lo que se encuentra
dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas
externas. Esto último también se distingue como diseño del
masterplan. Estos modos de aproximación difieren si el layout
se diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una
nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están
construidos los accesos al predio, si existen edificios que no
pueden reubicarse y una larga lista de condiciones. [4]
E. Análisis y diseño del Ciclo Productivo
El diseño del ciclo productivo se ocupa de las decisiones
estructurales que afectan de manera directa el diseño del
sistema de producción, decisiones que proveen los medios
oportunos sobre los que se asignan las bases de la gestión y el
control de la actividad productiva.
TOC
La teoría de la restricción es una filosofía de gestión que se
basa en los métodos de la ciencia para interpretar y optimizar
sistemas integrados. Todo sistema productivo tiene al menos un
cuello de botella o un eslabón más débil en la cadena, su
identificación es crucial ya que es quien marca el ritmo
productivo.
Se deben localizar las limitaciones del sistema para proceder
sobre ellas y mejorarlas aumentando la capacidad. [5]

SCM
La gestión de la cadena de suministro consiste en el
seguimiento de los materiales, información y las finanzas
durante el proceso que va del proveedor al fabricante,
mayorista, minorista o consumidor. Conlleva la coordinación y
la integración de flujos.
Algunas aplicaciones SCM están basadas en modelos de
datos abiertos donde se produce un intercambio de datos tanto
dentro como fuera de la empresa (se le denomina empresa
extendida e incluye proveedores principales, fabricantes y
clientes finales de una empresa determinada).
F. Análisis del Ciclo de Vida del Producto
El Análisis del Ciclo de Vida (ACV) es un proceso objetivo
que permite evaluar las cargas ambientales asociadas a un
producto, proceso o actividad, identificando y cuantificando
tanto el uso de materia y energía, como las emisiones al entorno,
para determinar el impacto de ese uso de recursos y emisiones
generadas, con el propósito de evaluar y llevar a la práctica
estrategias de mejora ambiental.
El ACV incluye el ciclo completo del producto, proceso
actividad, teniendo en cuenta las etapas de extracción
procesado de materias primeras, producción, transporte
distribución, uso, reutilización y mantenimiento, reciclado
disposición final.
II. MATERIALES Y MÉTODOS
A. AMEF Análisis de Modo y Efecto de Falla
Es un conjunto de directrices, un método y una forma de
identificar problemas potenciales (errores) y sus posibles
efectos en un SISTEMA con el fin de priorizarlos y concentrar
los recursos en planes de prevención, supervisión y respuesta.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los
40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la
industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes, los AMEFs y
el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de
Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre
tamaños de muestra pequeños en costosa tecnología.
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante
los 60’s, mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un
hombre a la luna en la misión Apolo, en este momento la Ford
Motor Company estaba siendo presionada por los altos costos
de demandas de responsabilidad civil derivados de los
problemas de calidad en sus vehículos, por tal motivo introdujo
los AMEFs. [6]
Tipos de AMEF (Fig. 7)
4
Fig. 7. Tipos de AMEF
Pasos para Hacer un AMEF
1. Determine el producto o proceso a analizar
2. Liste los pasos del proceso o las partes del sistema a
analizar
3. Describa la función del paso o el componente
4. Determinar los posibles modos de falla de cada paso o
componente
5. Listar los efectos de cada potencial modo de falla
6. Asignar el grado de severidad de cada efecto Severidad es
la consecuencia de que la falla ocurra.
o Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta
y el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al
y 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una
y consecuencia grave.
7. Asignar el grado de ocurrencia de cada modo de falla
Ocurrencia à la probabilidad de que la falla ocurra.
8. Describa si hay controles actuales de prevención
9. Describa si hay controles actuales de detección
10. Asignar el grado de detección de cada modo de falla
Detección es la probabilidad de que la falla sea detectada
antes de que llegue al cliente.
11. Calcular el NPR (Número Prioritario de Riesgo) de cada
efecto (1)
𝑁𝑃𝑅 = 𝑆𝑒𝑣𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝑂𝑐𝑢𝑟𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐷𝑒𝑡𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 (1)
Es un valor que establece una jerarquización de los
problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia,
severidad y detección, éste provee la prioridad con la que debe
de atacarse cada modo de falla identificado.
500 – 1000 Alto riesgo de falla
125 – 499 Riesgo de falla medio
1 – 124 Riesgo de falla bajo
0 No existe riesgo de falla
12. Priorizar los modos de falla con el NPR de mayor a menor.
 5

13. Tomar acciones (acciones recomendadas) para eliminar o imprime valor al producto, es la suma de los tiempos en verde
reducir el riesgo del modo de falla, en este paso debe del ejemplo.
establecerse un plan de acción para mitigar el riesgo, a estas
acciones se les llama acciones recomendadas. La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el
contenido de trabajo (WC) entre el Tack time (TT).
B. VSM Value Stream Mapping
4) Dibujar el VSM futuro (Fig. 8 )
VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un
proceso, permite detallar y entender completamente el flujo
tanto de información como de materiales necesarios para que
un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se
identifican las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente iniciar las actividades necesarias para
eliminarlas. [7]

VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer

planes de mejora siendo muy precisa debido a que enfoca las
mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores
resultados.
Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de
forma sistemática que se describen continuación.
1) Identificar la familia de productos a dibujar
Para identificar una familia de productos se puede utilizar
una matriz producto-proceso, teniendo en cuenta que “Una
familia de productos son aquellos que comparten tiempos y
equipos, cuando pasan a través de los procesos”.
2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los
inventarios entre operaciones, flujo de material e información.
En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual,
el cual muestra el flujo de información y el flujo de producto.
3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.
Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de
experiencia para poder diseñar el estado futuro en muchas
herramientas Lean como Kanban, SMED, Kaizen.
En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso
en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas
¿qué procesos se integran?,¿cuántos operarios requiere la
línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en
proceso?
El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de
apertura menos los tiempos bajos por día entre la cantidad de
piezas a producir por día.
El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos
que aparecen en rojo en el ejemplo.
Fig. 8. VSM Futuro
5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones.
Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los
cuales deben estar plasmados en un plan de acción, hacerle
seguimiento hasta alcanzar el estado futuro, una vez alcanzado
este estado, se inicia el proceso nuevamente para alcanzar la
excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.
C. Beneficios para la gestión organizacional.
En el marco de la gestión ambiental internacional se han
desarrollado diferentes conceptos que han tenido su origen en
disciplinas profesionales específicas y que han evolucionado
durante años de una manera independiente, con poca
comunicación entre profesionales de las diferentes disciplinas.
Entre los métodos conceptuales actuales, pueden destacarse
cinco: ciclo de vida, ecodiseño, tecnología limpia, ecología
industrial y gestión de la calidad ambiental total. Los conceptos
mencionados son métodos para alcanzar un objetivo común: el
desarrollo sostenible.
Como ya se ha mencionado, la principal función del ACV es
la de brindar soporte para tomar las decisiones que se relacionan
con productos o servicios; y más específicamente, la de conocer
las posibles consecuencias ambientales relacionadas.
Por supuesto, diferentes tipos de decisiones requieren
diversas herramientas de decisión. Por ejemplo, seleccionar un
lugar idóneo para construir una determinada planta industrial es
una decisión que se basa en los estudios de evaluación del
impacto ambiental (EIA), mientras que para el diseño de eco
productos se utiliza el ACV. [8]

El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le

 6

Las organizaciones consideran benéfico conocer, con el [7] Progressa Lean. (2019). HERRAMIENTA LEAN: VSM ¿CÓMO
IDENTIFICAR EL DESPERDICIO? Valencia, España. [en línea].
mayor detalle posible, los efectos, aun cuando sean Disponible en: https://www.progressalean.com/vsm-value-stream-
involuntarios, que sus productos, servicios o actividades mapping/
podrían causar en el medio ambiente; en especial, los que
[8] ISM. (2019). ANÁLISIS DEL CICLO DE VIDA: CONCEPTOS Y
provoquen impactos ambientales significativos adversos, para METODOLOGÍA. Madrid, España. [en línea]. Disponible en:
atender a las responsabilidades legales, sociales y políticas que http://www.ismedioambiente.com/programas-formativos/analisis-del-
ellos implican, además de las pérdidas económicas y del ciclo-de-vida-conceptos-y-metodologia
impacto en su imagen empresarial.
Karla Marielos Gutiérrez Henríquez.
Nació el 14 de abril de 1996 en la ciudad
El ACV, es una herramienta de gestión ambiental que brinda
de San Salvador, El Salvador. Curso sus
una base sólida para que la dirección de una organización pueda
estudios de educación media en el
tomar decisiones técnicas adecuadas con base en las cuestiones Complejo Educativo Católico El Carmelo,
que podrían plantearse sobre el lanzamiento de un nuevo graduándose en el año 2013 como
producto o la modificación de productos existentes, para bachiller técnico vocacional opción
hacerlos más eficientes en cuanto a su desempeño ambiental, y contador. Actualmente estudia la carrera
que sigan realizando igualmente, la función para la que fueron de Ingeniería Industrial en la Universidad
programados. Don Bosco.

En el concepto de desempeño ambiental del producto, se Ricardo Moisés Herrera Miranda. Nació
encuadran temas tales como su diseño, los procesos de el 12 de diciembre de 1996. Realizó sus
fabricación, los medios de transporte, el tipo de energía estudios de educación básica y educación
necesaria en las distintas etapas de su ciclo de vida, las media en el Colegio Don Bosco, se graduó
recomendaciones para su uso y la forma y el momento para su de técnico vocacional industrial opción
disposición final, si es que antes no se le recicla o reúsa. electrónica, posee un título de técnico en
ingeniería electrónica Pilet obtenido en la
En la medida en que, por la aplicación del ACV, se identifiquen Universidad Don Bosco y actualmente
oportunidades de mejora y se implementen efectivamente en el cursa la carrea de ingeniería Mecatrónica
producto, también se habrá logrado un ascenso en el desempeño en la Universidad Don Bosco.
ambiental de ese producto. En cuanto a los aspectos financieros,
Luis E. López, originario de Cojutepeque
el ACV puede ser una ayuda útil para disminuir costos en la
del departamento De Cuscatlán. Nacido el
medida que el nuevo diseño y los nuevos procesos de
24 de Octubre de 1994 segundo hijo de
fabricación, transporte, y distribución, entre otros, promuevan Oscar Antonio López Pérez y Luisa Del
una mayor eficiencia en la asignación y el empleo de materias Pilar Aguirre Montoya. Segundo hijo de
primas, insumos y energía. Cuatro hijos en total. Estudio primaria en
el colegio Jardín Montessori en
REFERENCIAS Cojutepeque, desde primer grado a
[1] Lean Solutions. (2017, Noviembre). ¿Qué es Lean Manufacturing?. Lean bachillerato en el colegio León Sigüenza,
Solutions. Bogotá Colombia. [en línea]. Disponible en: donde obtuvo el título de bachillerato General con diplomado
http://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/
en computación, actualmente estudiando ingeniería
[2] Lean Manufacturing 10. (2019, Enero). Metodología Lean Mecatrónica en la Universidad Don Bosco, Soyapango, san
Manufacturing: Qué es y cómo implementarla en tu empresa. Lean salvador.
Manufacturing 10. Madrid, España. [en línea]. Disponible en:
https://leanmanufacturing10.com/

[3] Wikipedia (2019, Junio). Wikipedia, Método justo a tiempo . Madrid,

España [en línea]. Disponible en:
https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo

[4] SCRIBD (2013, Junio) Conceptos Básicos para Diseñar el Optimo Layout
en el Almacén [En línea] Disponible en :
https://es.scribd.com/document/118754263/Conceptos-Basicos-para-
Disenar-el-Optimo-Layout-en-el-Almacen

[5] Lean Manufacturing 10. (2019, Enero). TOC. Teoría de las restricciones:
Definición y principios básicos. Lean Manufacturing 10. Madrid, España.
[en línea]. Disponible en: https://leanmanufacturing10.com/toc

[6] Ingeniería Industrial Online. (2016). Análisis del Modo y Efecto de Fallas
(AMEF). Bogotá Colombia. [en línea]. Disponible en:
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/