Materiales de construcción: madera y metal

Vicerrectoría Académica
Cuaderno de Apuntes – 2009
I. IDENTIFICACIÓN
NOMBRE DEL MÓDULO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

UNIDAD DE COMPETENCIA: Al finalizar el módulo los participantes serán capaces de:
Identificar los distintos materiales empleados en la construcción, identificando sus propiedades,
comportamiento, aplicaciones y usos, el proceso de extracción y/o elaboración, así como la
responsabilidad social en la determinación de estos.
DURACIÓN: 72 horas pedagógicas.
II. DESCRIPCIÓN POR ÁREA DE FORMACIÓN Y PRERREQUISITO
ÁREA DE FORMACIÓN: Especialidad

UBICACIÓN EN LA MALLA: Primer semestre
PRERREQUISITO: No tiene
III. UNIDADES DE APRENDIZAJE
SEGUNDA UNIDAD: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
APRENDIZAJES ESPERADOS:
 Identifican los distintos de materiales usados en construcción.
 Describen los distintos materiales, enunciando sus propiedades.
 Describen los procesos de fabricación de los distintos materiales.
 Identifican usos y aplicaciones de cada material.
 Manejan criterios estructurales, económicos, funcionales y estéticos para la elección de materiales, conforme a
propósitos específicos.
 Seleccionan materiales de construcción para propósitos específicos, en el marco de un proyecto constructivo,
aplicando criterios técnicos.
Cuaderno de Apuntes de uso exclusivo de los estudiantes del Instituto Profesional AIEP. Prohibida su reproducción. Derechos reservados AIEP. 1
VII. CLASE A CLASE
SEGUNDA UNIDAD: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
CLASE 10
APRENDIZAJES ESPERADOS CONTENIDOS

• Explican las propiedades de la madera. Madera y Metal como material de construcción
• Identifican usos y aplicaciones de la madera. • Definición
• Explican las propiedades de los metales. • Constitución
• Identifican usos y aplicaciones de los metales. • Propiedades
• Acero en la construcción
• Corrosión en aceros
• Usos
DESARROLLO
1.-Definición - Constitución:
 LA MADERA ES UN MATERIAL ORGANICO.
 NO ES HOMOGENEO.
 COMPUESTO POR CELULOSA Y LIGNINA.
 MATERIAL HIGROSCOPICO.
 CELULOSA: ES LA ESTRUCTURA DE LAS PAREDES CELULARES.
 LIGNINA: ES EL MATERIAL LIGANTE DE LAS CELULAS ENTRE SI.
2.-Propiedades de la madera:
Humedad
La madera contiene agua de constitución, inerte a su naturaleza orgánica, agua de saturación, que impregna las paredes de los
elementos leñosos, y agua libre, absorbida por capilaridad por los vasos.
Como la madera es higroscópica, absorbe o desprende humedad, según el medio ambiente. El agua libre desaparece totalmente al
cabo de un cierto tiempo, quedando, además del agua de constitución, el agua de saturación correspondiente a la humedad de la
atmósfera que rodee a la madera, hasta conseguir un equilibrio, diciéndose que la madera esta secada al aire.
La humedad de la madera varía entre límites muy amplios. En la madera recién cortada oscila entre el 50 y 60 por ciento, y por
imbibición puede llegar hasta el 250 y 300 por ciento. La madera secada al aire contiene del 10 al 15 por ciento de su peso de agua,
y como las distintas mediciones físicas están afectadas por el tanto por ciento de humedad, se ha convenido en referir los diversos
ensayos a una humedad media internacional de 15 por ciento.
La humedad de las maderas se aprecia, además del procedimiento de pesadas, de probetas, húmedas y desecadas, y el
colorimétrico, por la conductividad eléctrica, empleando girómetros eléctricos. Estas variaciones de humedad hacen que la madera se
hinche o contraiga, variando su volumen y, por consiguiente, su densidad.
Densidad
La densidad real de las maderas es sensiblemente igual para todas las especies, aproximadamente 1,56. La densidad aparente varía
no solo de unas especies a otras, sino aún en la misma con el grado de humedad y sitio del árbol, y para hallar la densidad media de
un árbol hay que sacar probetas de varios sitios.
Como la densidad aparente comprende el volumen de los huecos y los macizos, cuanto mayor sea la densidad aparente de una
madera, mayor será la superficie de sus elementos resistentes y menor el de sus poros.
La densidad aparente de las maderas mas corrientes, secadas al aire, son:
Pino Común.................................. 0,32 – 0,76 Kg/dm3

Pino Negro.................................... 0,38 – 0,74 Kg/dm3
Pino- tea....................................... 0,83 – 0,85 Kg/dm3
Alerce........................................... 0,44 – 0,80 Kg/dm3
Roble............................................ 0,71 – 1,07 Kg/dm3
Encina.......................................... 0,95 – 1,20 Kg/dm3
Álamo........................................... 0,45 – 0,70 Kg/dm3
Olmo............................................. 0,56 – 0,82 Kg/dm3
Nogal............................................ 0,60 – 0,81 Kg/dm3
Contracción e Hinchamiento
La madera cambia de volumen según la humedad que contiene. Cuando pierde agua, se contrae o merma, siendo mínima en la
dirección axial o de las fibras, no pasa del 0,8 por ciento; de 1 a 7,8 por ciento, en dirección radial, y de 5 a 11,5 por ciento, en la
tangencial.
La contracción es mayor en la albura que en el corazón, originando tensiones por desecación que agrietan y alabean la madera.
El hinchamiento se produce cuando absorbe humedad. La madera sumergida aumenta poco de volumen en sentido axial o de las
fibras, y de un 2.5 al 6 por ciento en sentido perpendicular; pero en peso, el aumento oscila del 50 al 150 por ciento. La madera
aumenta de volumen hasta el punto de saturación (20 a 25 por ciento de agua), y a partir de él no aumenta más de volumen, aunque
siga absorbiendo agua.
Hay que tener muy presente estas variaciones de volumen en las piezas que hayan de estar sometidas a oscilaciones de sequedad y
humedad, dejando espacios necesarios para que los empujes que se produzcan no comprometan la estabilidad de la obra.
Dureza
La dureza de la madera es la resistencia que opone al desgaste, rayado, clavar, etc. Depende de su densidad, edad, estructura y si se
trabaja en sentido de sus fibras o en el perpendicular. La madera de corazón tiene mayor resistencia que la de albura: la crecida
lentamente obtiene una mayor resistencia que la madera que crece de prisa.
Por su dureza se clasifican en:

 Muy duras; ébano, serbal, encina y tejo.
 Bastante duras; roble, arce, fresno, álamo, acacia, cerezo, almendro.
 Algo duras; castaño, haya, nogal, peral.
 Blanda; Abeto, alerce, pino, sauce.
 Muy blandas; tilo, chopo.
Hendibilidad
Se llama también facilidad a la raja y es la aptitud de las maderas a dividirse en el sentido longitudinal bajo la acción de una cuña. El
rajado es más fácil, en sentido de los radios.
Como madera muy hendible se acostumbra citar el castaño, como madera hendible, el roble, y como madera poco hendible, el carpe.
Conductividad
La madera seca es mala conductora del calor y electricidad, no así cuando esta húmeda. La conductividad es mayor en el sentido
longitudinal que en radial o transversal, y más en las maderas pesadas que en las ligeras o porosas, por lo cual se emplean como
aisladores térmicos en los pavimentos y paredes.
Dilatación térmica
El coeficiente de dilatación lineal de la madera es muy pequeño, pudiendo ser despreciado.
Duración
La duración de la madera varía mucho con la clase y medio. A la intemperie, y sin impregnar depende de las alternativas de sequedad y
humedad: el roble dura 100 años: álamo, sesenta a noventa años; pino, alerce, cuarenta a ochenta años.
3.-Metales:
Los metales son un grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las siguientes propiedades físicas: estado
sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido; opacidad, excepto en capas muy finas; buenos conductores
eléctricos y térmicos; brillantes, una vez pulidos, y estructura cristalina en estado sólido.
Metales y no metales se encuentran separados en el sistema periódico por una línea diagonal de elementos. Los elementos a la
izquierda de esta diagonal son los metales, y los elementos a la derecha son los no metales. Los elementos que integran esta
diagonal -boro, silicio, germanio, arsénico, antimonio, telurio, polonio y astato- tienen propiedades tanto metálicas como no metálicas.
Los elementos metálicos más comunes son los siguientes: aluminio, bario, berilio, bismuto, cadmio, calcio, cerio, cromo, cobalto,
cobre, oro, iridio, hierro, plomo, litio, magnesio, manganeso, mercurio, molibdeno, níquel, osmio, paladio, platino, potasio, radio, rodio,
plata, sodio, tantalio, talio, torio, estaño, titanio, volframio, uranio, vanadio y cinc. Los elementos metálicos se pueden combinar unos
con otros y también con otros elementos formando compuestos, disoluciones y mezclas. Una mezcla de dos o más metales o de un
metal y ciertos no metales como el carbono se denomina aleación. Las aleaciones de mercurio con otros elementos metálicos son
conocidas como amalgamas.
Los metales muestran un amplio margen en sus propiedades físicas. La mayoría de ellos son de color grisáceo, pero algunos
presentan colores distintos; el bismuto es rosáceo, el cobre rojizo y el oro amarillo.
En otros metales aparece más de un color, y este fenómeno se denomina pleocroismo. El punto de fusión de los metales varía entre
los -39 °C del mercurio, a los 3.410 °C del tungsteno. El iridio, con una densidad relativa de 22,4, es el más denso de los metales. Por
el contrario, el litio es el menos denso, con una densidad relativa de 0,53.
4.-El acero en la construcción :
CLASES DE ACEROS
1.-Aceros muy duros :
• Entre un 0.7 a 0.95 % de carbono.
• Se usan en piezas de gran resistencia y grandes
dimensiones, tales como en ejes muy cargados, cigüeñales,
etc. Estos no son soldables con técnicas tradicionales.
2.- Aceros duros :
• Entre 0.5 a 0.7 % de carbono.
• Se usan el en piezas regularmente cargadas, ejes, son
pocos soldables.
3.- Aceros semiduros :

• Entre 0.3 a 0.7 %.
• Son maquinables y de resistencia suficiente, sufren
poco alargamiento, se usan en la industria automotriz.
4.- Aceros estructurales :
• Entre el 0.2 a 0.3%.
• Tiene una zona elástica notable. Son útiles en la
fabricación de estructuras metálicas, cuya resistencia varía
de 38 a 33 Kg/mm2
5.- Aceros extrasuaves :
• Entre 0.06 a 0.15 %, baja resistencia, muy
deformables (muy tenaces). Se utilizan en la fabricación de
alambre, clavos, tornillos, hojalata, tubos, etc.
ACERO EN LA CONSTRUCCIÓN
– BARRAS DE REFUERZO.
– FIBRAS DE ACERO.
– TUBOS DE ACERO.
– PERFILES.
– MALLAS.
– CABLES.
BARRAS DE REFUERZO
– DEFINICIÓN.
• EN NUESTRO PAÍS EXISTEN DOS TIPOS DE
BARRAS DE REFUERZO.
– NORMAL
» A 44 - 28 H
– ALTA RESISTENCIA
» A 63 – 42 H
BARRAS DE ACERO REFUERZO
A 44 28 H
4400 Kg. / cm2 2800 Kg. / cm2 HORMIGÓN
ACERO RESISTENCIA RESISTENCIA A HORMIGÓN

A LA RUPTURA LA FLUENCIA
A 63 42 H
6300 Kg. /cm2 4200 Kg. /cm2 HORMIGÓN
BARRAS DE ACERO REFUERZO
– IDENTIFICACIÓN
GRADO DE MARCAS
ACERO
A 44 - 28 H • •
A 63 - 42 H • • • •
BARRAS DE REFUERZO
– EQUIPOS PARA CORTE.
– NAPOLEÓN.
– GALLETAS DE CORTE.
– EQUIPOS PARA EL DOBLADO
– GRIFA
– MAQUINAS DOBLADORAS
BARRAS DE REFUERZO
– RECUBRIMIENTOS MÍNIMOS:
• Hormigón vertido contra terreno

» 7,5 cm.
• Hormigón en contacto con terreno

» 4 a 5 cm.
• Hormigón en ambiente interior

» 2 a 4 cm.
FIBRAS DE ACERO
USOS:
• MINIMIZAR LAS GRIETAS DE RETRACCIÓN
• REFUERZO COMPLEMENTARIO.
• REDUCCIÓN DE LA EXUDACIÓN
CABLES DE ACERO.
• SE LES DENOMINA LA ARMADURA ACTIVA DE LOS

HORMIGONES PRE O POST TENSADO.
• ARMADURA PASIVA : BARRAS DE REFUERZO.
• ARMADURA ACTIVA : CABLES.
Las armaduras según el tipo de trabajo

dentro del hormigón se pueden clasificar en:
a) Armaduras principales.
Colaboran con la sección del hormigón , se
utilizan para absorber esfuerzos:
-Longitudinales : tracciones y compresiones
-Transversales : corte
-Torsionales : momentos flectores.
b) Armaduras secundarias.
Aquellas que no han sido consideradas en el
diseño de una pieza estructura, la experiencia y
la investigación han demostrado que son útiles
para la absorción de esfuerzos en una sección
de hormigón armado. Tienen las siguientes
ventajas y usos.
• Absorben tensiones que no han sido consideradas.
• Distribuyen tensiones.
• Controlan la retracción del hormigón.
• Cortan en pandeo de las estructuras en compresión.
Proceso constructivo:
a) Limpieza en el momento de hormigonar.

b) Estirado para barras en rollo
c) Corte de acuerdo especificaciones.
d) Doblado de acuerdo a especificaciones técnicas y diámetro.
e) Ensamblado, puede ser de amarras o soldadas.
f) Amarras de alambre, normalmente se emplea alambre negro
del numero 18.
Ventajas y desventajas del acero como material de

construcción
1.- Relación peso resistencia : el menor peso permite estructuras mas

livianas que el hormigón
2.- Velocidad de construcción : el tiempo de construcción del esqueleto de
un edificio es rápida, ya que:
-Las estructuras se fabrican en maestranzas
-Se puede trabajar en varios pisos a la vez
3.- Versatilidad y adaptabilidad : se puede construir casi cualquier tipo de

estructura
4.- Seguridad en las conexiones
5.- Valor residual
Desventajas
1.- Resistencia al fuego : al llegar a los 300 °C la resistencia

disminuye llegando a desaparecer al llegar a lo 800°C.
2.- Resistencia al frió : a baja temperatura pierde la ductilidad y

la capacidad de absorber impactos, transformándose en frágiles.
3.- Resistencia al medio ambiente : puede sufrir de corrosión.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSION
La protección contra la corrosión en tanques, tuberías y construcciones mecánicas enterradas, sumergidas, o que contengan un fluido
conductor. Consiste en aislar eléctricamente dichos elementos para eliminar el paso de las corrientes de corrosión, y en instalar circuitos
de PROTECCIÓN CATODICA como complemento imprescindible para eliminar la corrosión en toda la superficie en contacto con este
medio.
El uso únicamente de recubrimientos dieléctricos no es aconsejable, puesto que no garantiza la eficacia del 100% en toda la superficie o
es difícil y muy costoso, produciendo en sus defectos la concentración de la corrosión y la aparición de perforaciones muy rápidamente.
El sistema de protección catódica que mejor se adapta a todo tipo de

instalaciones es el llamado por corriente impresa. Está formado por un
cuadro rectificador (Unidad Central de Potencia) alimentado con
corriente alterna o por células solares, con un lecho de ánodos
(horizontal, vertical o profundo) más o menos alejado. Unido al polo
positivo, con los elementos a proteger unidos al polo negativo,
separados por juntas dieléctricas de los tramos aéreos y regulando ese
circuito automáticamente para mantener permanentemente, el nivel de
protección necesario a través de una pila de referencia.
La aplicación de sistemas de protección catódica por ánodos de

sacrificio, donde ánodos de material más anódico que el acero, como el
magnesio, el zinc y el aluminio, al estar unidos eléctricamente a estos
generan la corriente necesaria de protección sin necesidad de una
fuente externa de energía.
Estos sistemas garantizan la eliminación de la corrosión por lo menos durante más de 15 años, dejando a estos elementos como en el
día de la puesta en marcha de la protección.
AHORRO
Los costes de instalación de las protecciones mencionadas no superan nunca el 7% del coste global de la instalación inicial de
elementos mecánicos estructurales, conducción y almacenamiento de productos y de este porcentaje la protección catódica no supera el
2.5%, para más de 15 años de funcionamiento de la misma.
La pérdida de producto, el paro del servicio, los daños por accidente, fugas de productos tóxicos, incendio o explosión, las sanciones por
contaminación ambiental, la reparación o sustitución de los elementos con fugas, incluyendo los permisos, licencias, proyectos, obra
civil, paros, etc., supone un coste en ningún momento equiparable al de una instalación de protección contra la corrosión.
PROTECCIÓN CATÓDICA MEDIANTE CORRIENTE IMPRESA
-Alimentación eléctrica 220 v. 50 hz.

-Unidad central y de control de potencia.
-Puesta a tierra.
-Cable apantallado.
-Lecho de ánodos.
-Tanques y tuberías a proteger.
-Sonda de referencia.
APLICACIONES
Los sistemas de PROTECCIÓN CATÓDICA CONTRA LA CORROSIÓN, pueden aplicarse para proteger las siguientes instalaciones:
Exterior de tanques enterrados o sumergidos de cualquier producto como gas, agua, combustibles, productos químicos, etc.
Exterior de tuberías enterradas o sumergidas, que vehiculen cualquier tipo de fluido o producto sólido, líquido o gaseoso.
Fondo exterior de tanques apoyados en el suelo o el agua que contengan cualquier producto.
Exterior de estructuras metálicas de sustentación enterrada o sumergida. Dentro de éstas estarían pantalanes, muelles, plataformas
flotantes, fijas, petrolíferas, torres, etc.
Exterior de barcos y construcciones metálicas relacionadas con la navegación, como boyas, diques flotantes, etc., parcialmente
sumergidos, tanto para agua marina como dulce.
Estructuras de hormigón armado con ataque por corrosión exterior, tanto enterradas, sumergidas o aéreas, como puentes, muelles,
edificios, etc.
Interior de tanques y tuberías metálicas que contengan o vehiculen un producto conductor, como el agua marina, dulce, y para todo tipo
de aplicaciones industriales y domésticas. Algunos ejemplos pueden ser calderas, acumuladores, tanques de reserva de agua, parte
baja de tanques de combustibles, cubas, decantadores, etc.
Elementos enterrados o sumergidos de sistemas eléctricos, como las armaduras de cables, puestas a tierra, etc.
5.-Actividad semanal (2 semanas) :
Forme grupos de a 4 personas, busque información en empresas afines al rubro de la construcción y confeccione un
mostrario tipo mural que muestre todos los aceros de refuerzo usados en construcción identificando diámetro y calidades.
De igual manera, confeccione un mostrario tipo mural en se que muestren las diferentes aplicaciones de la madera, ya
sean placas, guardapolvos, junquillos, listones, vigas, etc.
CLASE 11

• Explican las propiedades del hormigón. Hormigón armado como material de construcción
• dentifican usos y aplicaciones del hormigón armado.  Definición
• Reconocen tipos de hormigones.  Constitución
 Propiedades
 Procesos de fabricación
 Tipologías
DESARROLLO
Generalidades
Se denomina hormigón armado al producto que se resulta de utilizar conjuntamente el hormigón y el acero, combinados de modo que
sus propiedades sean utilizadas de acuerdo con su comportamiento mas eficiente.
El material hormigón resiste muy bien las fuerzas de compresión, pues estas fuerzas favorecen el endurecimiento de la masa de
hormigón y tienden a unir las partículas que lo forman, por el contrario, el hormigón, en comparación, resisten mal las fuerzas de
tracción y las fuerzas de corte, para superar esta deficiencia del hormigón se une a su masa el acero, que es un material que presenta
gran resistencia a la tracción , así como también a la compresión , aunque en este estado requiere rigidez para no perder su resistencia
y estabilidad por efecto de pandeo.
Esta unión del acero y el hormigón constituye el hormigón armado; más este acero debe ocupar una determinada posición de acuerdo
con análisis estructural, y en las cantidades exigidas por el calculo y garantizado su trabajo común, pues dicha unión no puede dar lugar
a un material heterogéneo en su comportamiento; es necesaria una unificación real del trabajo, mediante una transmisión mutua
perfecta de las tensiones debido a la adherencia de ambos materiales.
Importancia del hormigón armado y sus aplicaciones.-
Este material ha sido y será el material constructivo por excelencia, debido a sus reales posibilidades de producción, con materias
primas nacionales en su mayoría.
Las estructuras de madera son muy limitadas debido a la escasez de la misma; los planes intensos de repoblación forestal que se llevan
actualmente a cabo no modificaran sustancialmente esta perspectiva de material de contracción de excepción.
No se posee todavía una industria siderurgia desarrollada, por lo cual las construcciones metálicas cuyos perfiles de aceros son la
importación, están restringidas a construcciones especiales por motivaciones tecnológicas o de inversión en contra posición en estas
dificultades objetivas actuales.
Existen los yacimientos que pueden suministrar las materias primas necesarias para la fabricación de cemento, las canteras que pueden
proporcionar las arenas, gravillas y piedras artificiales, los dispositivos naturales de piedra y las arenas naturales, materiales todas
constituyentes del hormigón.
Existen fábricas productoras de barras y de refuerzos con una parte de materias primas como la chatarra y otras materias requeridas de
importación. Estas circunstancias determinado en el pasado el auge de aplicación del hormigón armado en numerosas construcciones.
El hormigón armado se emplea de forma casi unánime a las cimentaciones, en las estructuras de edificios, puentes, muelles, espigones,
pavimentos regidos en carreteras y aeropuerto, y muros de contención de sólido y liquido, túneles, canales, tanques, cisternas vía ferra,
instalaciones industriales, plantas energéticas y presas.
Mucho se ha avanzado en el propósito de obtener su más ventajoso de este material. Los hormigones ligeros, los hormigones aireados,
la colocación de barras de acero en las zonas a tracción, las secciones aligeradas, los modernos métodos de hormigón armado
prefabricados, el hormigón pretensado, el uso de cemento de fraguado rápido, el uso de aditivos, el curado a vapor, etc. son materiales,
técnicas y métodos con el fin propuesto de mejorar las propiedades y ventajas del hormigón y del hormigón armado reduciendo o
neutralizando el máximo las desventajas del mismo. Todo este desarrollo ha determinado un sostenido y espectacular incremento de la
demande de estos materiales.
GENERALIDADES
El hormigón es un material compuesto por áridos, cemento, agua y generalmente aditivos o adiciones, los que mezclados en cantidades
estudiadas técnicamente, le permiten adquirir ciertas propiedades adquiriendo resistencia al endurecer.
Los áridos son los materiales pétreos de partículas duras y de forma y tamaño estable en el tiempo. Para la confección de hormigón se
usan tres o más fracciones, en combinaciones adecuadas, dependiendo de las características del hormigón, estas son: grava, gravilla y
arenas.
El cemento en combinación con el agua y los aditivos proporciona una pasta plástica, que al agregar los áridos produce un material
moldeable que se adapta a las condiciones del lugar de colocación y que tiene la particularidad de endurecer en forma gradual.
CARACTERÍSTICAS GENERALES
El hormigón se diseña para cumplir ciertas características técnicas generales que son especificadas por el usuario. Los requisitos
básicos que debe cumplir todo hormigón son:
• Trabajabilidad: Conocida también como docilidad, consiste en la capacidad que tiene el hormigón para adaptarse a las
Resistencia: Al endurecer debe cumplir con la capacidad de soportar las cargas para la cual fue diseñado.
• condiciones de traslado, colocación y compactación en el lugar definitivo dentro de la obra.
• Durabilidad: El material debe permanecer inalterable en el tiempo, siendo capaz de soportar acciones mecánicas como el
desgaste, las condiciones climáticas y otros ambientes físicos o químicos agresivos.
HORMIGÓN FRESCO
Durante la etapa en que el hormigón se mantiene en estado fresco es de gran importancia poder otorgarle al hormigón una docilidad
adecuada al uso que se desea darle.
HORMIGÓN ENDURECIDO
El hormigón experimenta un proceso de endurecimiento progresivo que lo transforma de un material plástico en un sólido, producido por
un proceso físico - químico complejo de larga duración.
En esta etapa, las propiedades del hormigón evolucionan con el tiempo, dependiendo de las características y proporciones de los
materiales componentes y de las condiciones ambientales a que estará expuesto durante su vida útil.
Propiedades del Hormigón endurecido
1.- Densidad.
La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen.Depende de la densidad real y de la proporción en que
participan cada uno de los diferentes materiales constituyentes del hormigón.
Para los hormigones convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza terrestre
su valor oscila entre 2.35 y 2.55 Kg. / dm3.
La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo, las que provienen de la evaporación del agua de amasado
hacia la atmósfera y que en total puede significar una variación de hasta alrededor de un 7% de su densidad inicial.
Los hormigones pesados se obtienen mediante el uso de áridos mineralizados, cuya densidad real es mayor que la de los áridos
normales. Su densidad puede alcanzar valores hasta de 5.0 Kg. / dm3 y se utilizan principalmente cuando se desea obtener aislamiento
contra las partículas radiactivas.
2.- Resistencia.
La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón, principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales.
El hormigón, en su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las tensiones derivadas de las solicitaciones
que actúan sobre éste. Si sobrepasan su capacidad resistente se producirán fracturas, primero de origen local y posteriormente
generalizadas, que podrán afectar la seguridad de la estructura.
Por este motivo, los elementos estructurales deben ser dimensionados de manera que las tensiones producidas no sobrepasen la
capacidad resistente del material constituyente, lo cual muestra la importancia de conocer esa característica.
2.1. Resistencia a la compresión: El procedimiento de ensayo para la determinación de la resistencia a la compresión del
hormigón está establecido en NCh 1307. El valor de resistencia obtenido en el ensayo no es, sin embargo, absoluto, puesto
que depende de las condiciones en que ha sido realizado.
2.2. Resistencia a la tracción: La resistencia a tracción del hormigón ha sido considerablemente menos estudiada que la
resistencia a compresión, en parte debido a la mayor incertidumbre que existe para su determinación.
3.- Variaciones de volumen
El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante toda su vida útil por causas físico - químicas.
El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante por las condiciones ambientales existentes de humedad y
temperatura y también por los componentes presentes en la atmósfera.
La variación de volumen derivada de las condiciones de humedad se denomina retracción hidráulica, y las que tienen por causa la
temperatura, retracción térmica.
Por su parte, de las originadas por la composición atmosférica, la más frecuente es la producida por el anhídrido carbónico y se
denomina carbonatación.
3.1. Retracción hidráulica: Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica son:
-Composición química del cemento : Influye principalmente en la variación de volumen, dado que ésta deriva del
desarrollo del proceso de fraguado. En estas condiciones, si la composición del cemento favorece un fraguado rápido de la
pasta, ella también será favorable para una más alta contracción inicial, si existen condiciones ambientales no saturadas de
humedad.
-Finura del cemento: Una mayor finura del cemento favorece también una evolución rápida de sus propiedades, en particular
de su fraguado.
-Dosis de cemento: Existe una relación casi directa entre la dosis de cemento y la retracción hidráulica por estas causas.
-Dosis de agua: Dado que un mayor contenido de agua en el interior del hormigón conducirá a una mayor cantidad de
fisuras y poros saturados.
-Porosidad de los áridos: El valor de la retracción por esta causa queda condicionado por la finura del árido, siendo mayor
cuando ésta aumenta, puesto que ello implica una mayor cantidad de discontinuidades en la masa del árido.
-Humedad: Puesto que ella condiciona la velocidad de evaporación del agua interior del hormigón.
3. 2.- Retracción térmica
El hormigón puede experimentar variaciones de volumen causadas por la temperatura, las cuales pueden provenir tanto
externamente de la temperatura ambiente como internamente de la generada durante el fraguado y endurecimiento de la pasta
de cemento.
3. 3. Retracción por carbonatación
El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una cierta proporción de cal libre, es decir, sin participar en el proceso
químico de fraguado.
Esta cal libre es susceptible de combinarse con el anhídrido carbónico del aire, produciendo carbonato de calcio, combinación
química que tiene un carácter contractivo, por lo cual el espesor de hormigón afectado por él disminuye su volumen inicial,
generándose la denominada retracción por carbonatación.
En general, el espesor afectado es pequeño, alcanzando sólo algunos milímetros en la zona cercana a la superficie en
contacto con el aire. Sin embargo, por el confinamiento que produce el hormigón interior adyacente, esa capa queda sometida
a tensiones de tracción, pudiendo fisurarse.
En consecuencia, para atenuar los efectos de la carbonatación es necesario efectuar un buen curado del hormigón.
4. Propiedades elásticas y plásticas
El conocimiento de las propiedades elásticas del hormigón son necesarias para establecer la relación entre tensiones y deformaciones,
aspecto que adquiere gran importancia en algunos problemas de tipo estructural, particularmente cuando el cálculo de deformaciones es
determinante.
4.1. Propiedades elásticas: La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del módulo de
elasticidad. Para los materiales totalmente elásticos, el módulo de elasticidad es constante e independiente de la tensión
aplicada, acostumbrando a designársele con el nombre de módulo de Young. En otros materiales, designados inelásticos en
cambio, el módulo de elasticidad depende del valor de la tensión aplicada. Lo más frecuente, sin embargo, es que los
materiales presenten una combinación de ambos comportamientos, inicialmente elástico y posteriormente inelásticos al
aumentar la tensión aplicada.
4.2. Propiedades plásticas del hormigón : A pesar del carácter frágil señalado para el hormigón para las cargas de
velocidad normal de aplicación, éste presenta un comportamiento plástico cuando una determinada carga permanece aplicada
un largo tiempo, produciéndose en este caso una deformación denominada fluencia del hormigón.
El conocimiento de la fluencia es necesario para el análisis estructural en el caso del cálculo de deformaciones en elementos
de hormigón armado, determinar la pérdida de la tensión aplicada en una estructura de hormigón pretensado o para el cálculo
de tensiones a partir de la medición de deformaciones.
El mecanismo que genera la fluencia en el hormigón no es bien conocido, estimándose actualmente que es causado por la
combinación de dos tipos de fenómenos: uno derivado de la acomodación de la estructura cristalina de la pasta de cemento,
que se denomina fluencia básica, y otro proveniente de la migración interna de la humedad, que se traduce en una retracción
hidráulica adicional.
Los principales factores que condicionan la fluencia del hormigón son las características del hormigón, principalmente el tipo y la dosis
de cemento, la humedad ambiente y la magnitud de la tensión aplicada.
PROPIEDADES MECANICAS DE LOS ACEROS
En los capítulos anteriores señalamos que el hormigón es un material que tiene una resistencia relativamente baja a las tensiones de
tracción casi nula.
La creación del hormigón armado, constituido por la unión integral de hormigón y acero, el primero para resistir básica mente las
tensiones de compresión y el segundo el acero, para resistir las tensiones de tracción. Por lo anterior el acero se coloca a este fin en las
zonas del elemento sometidas a tracción.
Como ya hemos señalado, para el hormigón armado el refuerzo de acero mas utilizado son las barras de acero.
Acero ordinarios:
Estos aceros son de bajo contenido en carbono aproximadamente un 0,1%, la zona elástica es proporcional y su valor
2
equivale a 2.100.000 Kg. /cm. que corresponde al modulo de elasticidad.
Aceros de alta resistencia
Estos aceros nacen de la idea de elevar el límite elástico del acero ordinario , ganando resistencia. La idea de conseguir un
alto límite elástico va unida siempre de mejorar la adherencia.
La elevación del límite elástico se puede conseguir por 2 procedimientos distintos:
-Adecuada composición química del acero.

-Tratamientos físicos posteriores a la laminación.
1. Acero de dureza natural :

 Tienen una elevada proporción de carbono que aumenta su resistencia mezclado con otros elementos químicos
como el manganeso y el silicio. Ello produce un aumento del límite elástico.
 Se laminan en caliente mediante cilindros de laminación y se les imprimen resaltos o corrugaciones para mejorar su
adherencia.
2. Acero endurecido por deformación en frío :

 Las barras se estiran y retuercen en frío.
 Los aceros estirados en frío no tienen una tensión de fluencia bien definida.
 La plasticidad de estos aceros es baja.
El modo de fabricación determina características distintas tal como se refleja en las curvas de comportamiento tensión – deformación.
Curva Tensión – Deformación

Acero Ordinario
PUNTOS OP : Esfuerzos y deformaciones son proporcionales.
PUNTOS PC : Zona mínima de remanencia del acero => zona con deformación elástica.
PUNTOS CD : Zona de fluencia donde la deformación es mayor.
DESDE EL PUNTO 0 AL PUNTO C COMPRENDE LA ZONA ELASTICA DEL MATERIAL.
DESDE EL PUNTO C AL PUNTO E COMPRENDE LA ZONA PLASTICA.

Aceros laminados en caliente

Aceros estirados en frío
Módulo de Elasticidad
El módulo de elasticidad E a de los distintos tipos de aceros, es prácticamente constante, independiente del método de fabricación y de
las resistencias. Puede suponerse para los efectos prácticos un valor de 2.100.000 Kg. /cm2, especificándose un valor mínimo de
1.800.000 Kg. /cm2.
El módulo de elasticidad se define gráficamente por la pendiente de la línea recta de las curva tensiones – deformación.
Generalidades H° Armado
El trabajo combinado del hormigón y del acero se obtiene por la adherencia entre ambos, y por las correctas maneras y medios de
anclar el refuerzo en el hormigón. Es pues, necesario el cumplimiento de una serie de requerimientos dictados por la experimentación y
en otras ocasiones obedeciendo a las recomendaciones de una buena practica constructiva.
El hormigón armado es un material cuyas propiedades físicas y mecánicas dependen de las propiedades físicas y mecánicas del
hormigón y del acero, pero no siempre coinciden con ellos determinando probidades y comportamiento totalmente distintos.
Por ejemplo, la aparición de fisuras determina la rotura del mismo (caso extremo), mientras que la aparición de estas fisuras en un
selecto de hormigón armado bien calculado, diseñado y construido, en general no es peligrosa. Las propiedades del hormigón armado
requieren ser conocidas para su correcto uso en elementos estructurales. Este capitulo presenta las características y propiedades físico
– mecánicas del hormigón armado mas importantes y que por su máxima incidencia en el calculo y diseño deben ser conocidas por los
ingenieros estructurales y constructores.
Por su importancia debemos repetir que en el hormigón armado se presentan fisuras o micro fisuras en las zonas de tracción del
hormigón, a cargas que pueden ser menores que las de servicio. Esta propiedad es prácticamente nula en la mayoría de los materiales
de contracción.
Adherencia entre el acero y el hormigón
De todas las propiedades que determinan un trabajo conjunto del hormigón armado, la existencia de la adherencia entre el hormigón y
el acero es la principal, motivando que ambos materiales estén íntimamente ligados, de forma de prevenir el deslizamiento del refuerzo
de acero.
De no existir o romperse esta adherencia, el comportamiento estructural real difiere del integral supuesto.
Si las armaduras de refuerzo están adheridas al hormigón, las tensiones varían a lo largo de las barras de refuerzo, para que pueda
ocurrir esta variación es necesario que se transitan tensiones del refuerzo al hormigón, es decir, que asistan variaciones en las fuerzas
actuantes en las barras.
En la figura se muestra una barra empotrada en una masa de hormigón y que soporta un peso en su extremo libre. En la sección A-A la
fuerza de tracción en la barra es nula por ser un extremo libre, mientras que en la sección B-B la fuerza de tracción es igual al peso que
cuelga de la barra.
Para que la barra este en equilibrio debe existir una fuerza de adherencia a su alrededor que es producida por tensiones de adherencia
T, entre el hormigón y el acero.
En los experimentos y análisis de comportamiento del hormigón armado, los factores mencionados no son analizados parcialmente, sino
en conjunto, y el valor de tensión de adherencia es determinado de forma integral. Por ello, al hablar de la adherencia de las barras, se
evalúan implícitamente todos los factores presentes.
Las barras corrugadas por presentar tensiones de adherencia mucho más altas, reciben normalmente el nombre de “barras de alta
adherencia”.
Con el uso extensivo de las barras corrugadas, el problema de la adherencia ha dejado de ser un problema crítico, ya que en el diseño
predomina la flexión, el diseño por adherencia puede ser esencial.
Para incrementar la resistencia al deslizamiento del refuerzo pueden usarse en los extremos de las barras, ganchos, barras
soldadas en mallas o anclajes especiales.
Factores que afectan la adherencia
Debemos señalar que la adherencia ha sido menos estudiada que la flexión y la tracción diagonal en el hormigón armado, debido
principalmente a que en muchos casos no es un aspecto critico en el diseño.
El conocimiento real de la distribución de las tensiones internas y del mecanismo de fallo de la adherencia es, por tanto, relativamente
escaso. Igualmente son numerosos los factores que de una forma u otra afectan la adherencia, muchos de los cuales no han podido ser
cuantificados de forma definitiva.
Tensiones de adherencia
La determinación de la tensión adherente entre una barra y el hormigón que la rodea es compleja por el gran número de factores que
intervienen, tal como hemos señalado epígrafe anterior. Además, depende de las características del ensayo. La tensiones la adherencia
que se explica en este epígrafe corresponde al ensayo de barras ancladas en bloques de hormigón, sometidas a fuerza de tracción los
ensayos han probado que la tensión de adherencia no es constante en la longitud de embebimiento, sino que sigue una distribución
variable y no lineal.
TIPOS DE PLANTAS: DOSIFICADORAS y MEZCLADORAS
Almacenaje del cemento
Agua de amasado para el hormigón
Agua de amasado
• Se debe usar en lo posible agua potable, es decir con

pH neutro y porcentaje de sales e impurezas mínimos.
• Factores a considerar:
- Aguas no recomendadas
- Requisitos (Generalidades, valores limites)
- Almacenamiento
Áridos - Generalidades
• SEGÚN SU LOCALIZACIÓN.
– YACIMIENTOS.
• EXTRACCIÓN
• CLASIFICACIÓN
– CANTERAS
• EXTRACCIÓN MEDIANTE DINAMITA
SEGÚN SU ORIGEN.
– NATURAL O CANTO RODADO

– CHANCADO
» TRITURACIÓN
» CLASIFICACIÓN
» LAVADO
• SEGÚN SU PESO
– ÁRIDOS LIVIANOS
– ÁRIDOS NORMALES
– ÁRIDOS PESADOS
Bandas recomendadas árido 40 mm.
100
90
80
70
60
50 Limite inf. NCH 163
40 Limite sup. NCH163
30
20
10
0
0,16 0,32 0,63 1,25 2,50 5 10 20 40
Especificación del hormigón
La forma correcta de especificar un hormigón es como se

indica en el ejemplo:
HORMIGÓN - CLASIFICACIONES
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
GRADO Resistencia Compresión

MPa Kgf. / cm2
H-5 5 50
H - 10 10 100
H - 15 15 150
H - 20 20 200
H – 25 25 250
H - 30 30 300
DISPOSICIONES MINIMAS SEGÚN LA NCh 170

PARA ELEMENTOS DE HORMIGÓN
Dosis mínima de cemento
- Para hormigón controlado
Hormigón armado expuesto a la intemperie
270 Kg. Cem/m3
Hormigón armado no expuesto a la intemperie
240 Kg. Cem/m3
- Para hormigón no controlado
(Se acepta hormigón no controlados solo para grados menores a H-20)
Hormigón armado : 300 Kg. Cem/m3
Hormigón simple : 170 Kg. Cem/m3
DOSIFICACIONES RECOMENDADAS PARA OBRA
Topología de hormigones
• Hormigones livianos
• Hormigones pesados
• Hormigón bombeado
• Hormigón proyectado
• Hormigón compactado con rodilllo
• Hormigón bajo agua
• Hormigón con fibras
Hormigones livianos
Características
-Bajo peso propio (densidad< 1800 Kg./m3)
Ventajas : Fácil manejo, transporte y colocación
Desventajas : Transmiten menores cargas
•Tipos:
-Hormigones livianos de áridos livianos: poli estireno expandido, densidad entre
600 y 1200 Kg./m3 y resistencia de 5 a 60 Kgf /cm2.
-Hormigones celulares: mortero fino y burbujas de aire obtenidas mediante

agentes incorporadotes de aire o formadores de espuma. Densidades de 200 a
1700 Kg. /cm3 y resistencias de 2 a 200 Kgf/cm2.
Hormigones pesados
Características : densidad superior a 3000 Kg./m3

Uso : como escudo protector contra rayos X y
Gamma, plantas nucleares y centros médicos
Confección : minerales de fierro
Ventajas : mayores resistencias
Desventajas : mayor peso en transporte, colocación y
compactación.
Hormigones bombeados
•Características : hormigón transportado a presión por

tuberías rígidas o flexibles.
• Uso : Obras de difícil acceso, edificios.
• Confección : cono 8 a 10 cm, uso de áridos de
tamaño máximo de 1/3 del diámetro de la tubería.
• Ventajas : mayor trabajabilidad del hormigón
• Desventajas : adecuado uso de los áridos y de la
razón agua/cemento.
Hormigón proyectado
Hormigón compactado con rodillo
Hormigón bajo agua
Hormigón con fibras
Actividad
Forme grupos de a 2 personas y confeccione los siguientes hormigones en laboratorio:

a. Hormigón liviano.
b. Hormigón H-20.
c. Hormigón con fibras.
Estas actividades serán guiadas por su profesor de cátedra.
Realice el ensayo a compresión para cada uno de los hormigones confeccionados.
CLASE 12

Explican las propiedades del asfalto. Asfalto como material de construcción
Identifican usos y aplicaciones del asfalto. • Definición
• Constitución
• Propiedades
DESARROLLO
Generalidades
El asfalto es un material ligante de color marrón oscuro a negro, constituido principalmente por betunes que pueden ser naturales u
obtenidos por refinación del petróleo. El asfalto se presenta en proporciones variables en la mayoría de los petróleos crudos.
El asfalto es un constituyente del petróleo. La mayoría de los petróleos crudos contienen algo de asfalto, y a veces pueden ser casi
enteramente asfaltos. Existen algunos petróleos crudos, sin embargo, que no contienen asfalto. En base a la proporción de asfalto, los
petróleos se clasifican por lo común en:
Petróleos crudos en base asfáltica.

Petróleos crudos en base parafínica (contiene parafina pero no asfalto).
Petróleos crudos en base mixta (contiene parafina y asfalto).
El petróleo crudo, extraído de los pozos, es separado en sus constituyentes o fracciones en una refinería. Principalmente esta
separación es llevada a cabo por destilación. Después de la separación, los constituyentes son refinados mas cuidadosamente o
procesados en productos que cumplan requerimientos específicos. De esta manera es como el asfalto, parafina, nafta, aceites
lubricantes y otros productos útiles de alta calidad se obtienen en una refinería de petróleo, dependiendo de la naturaleza del crudo que
está siendo procesado.
Debido a que el asfalto es la base o el constituyente pesado del petróleo crudo, no se evapora o hierve cuando es destilado. En
consecuencia, el asfalto es obtenido como residuo o producto residual, y es valioso para una gran variedad de usos arquitectónicos o
ingenieriles.
El asfalto es además un material bituminoso porque contiene betún, el cual es un hidrocarburo soluble en bisulfuro de carbono (CS 2 ). El
alquitrán obtenido de la destilación destructiva de un carbón graso, también contiene betún. Consecuentemente, tanto el petróleo
asfáltico como el alquitrán son referidos en forma conjunta, como materiales bituminosos. Sin embargo, el asfalto de petróleo no debe
ser confundido con el alquitrán, ya que sus propiedades difieren en forma considerable.
El asfalto de petróleo está compuesto casi enteramente por betún, mientras que en el alquitrán el contenido de betún es relativamente
bajo. En vista de estas diferencias es necesario que los productos del alquitrán y los asfaltos de petróleo sean considerados y tratados
como elementos completamente separados.
El asfalto de petróleo para uso en pavimentos es comúnmente llamado asfalto de pavimentación o cemento asfáltico para distinguirlo del
asfalto hecho para otros usos, como ser con propósitos industriales o para techados.
El asfalto para pavimentación a temperatura atmosférica normal (ambiente) es un material negro, pegajoso, semi-sólido y altamente
viscoso. Está compuesto primordialmente de moléculas complejas de hidrocarburos, pero también contiene otros átomos, como ser
oxígeno, nitrógeno y sulfuro. Debido a que el asfalto de pavimentación es pegajoso, se adhiere a las partículas del agregado y puede ser
usado para cementarlas o ligarlas dentro del concreto asfáltico. El asfalto para pavimentación es impermeable y no lo afecta la mayoría
de los ácidos, álcalis y sales. Es llamado un material termoplástico porque se ablanda cuando es calentado y se endurece cuando se
enfría. Esta combinación única de características y propiedades es una razón fundamental para que el asfalto sea un material de
pavimentación importante.
Los pavimentos asfálticos son a veces, no con toda propiedad, llamados pavimentos flexibles, quizás como consecuencia de que el
asfalto sea un material viscoso y termo plástico.
Tipos de asfaltos usados en Chile - Se exponen los tipos más usados en pavimentos
Cemento Asfáltico
Son asfaltos refinados o una combinación de asfalto refinado y aceite fluidificante de consistencia apropiada para trabajos de
pavimentación.
Estos pueden proceder de depósitos naturales, que son enormes lagos de asfalto mezclado con un material mineral, agua y otras
impurezas. Una vez refinados se puede obtener hasta un 97% de bitúmen. Estos asfaltos refinados son muy duros y se les da la
consistencia, mezclándolos con aceites o residuos provenientes de la destilación del petróleo de base asfáltica.
Los asfaltos mas usados en Chile son los que provienen de la destilación del petróleo. Desde el punto de vista de la obtención de
asfaltos, los petróleos se dividen en petróleos de base asfáltica, de base intermedia y de base parafínica. Los asfaltos para pavimentos
se obtienen de los dos primeros tipos mediante destilación, quedando como residuos de este proceso. La mayor o menor dureza del
asfalto depende de las condiciones de destilación, tales como presión, temperatura y tiempo.
Estos asfaltos reciben el nombre de "destilado directo" para diferenciarlos de aquellos obtenidos por oxidación, que toman el nombre de
“oxidados”, y que son empleados en impermeabilizaciones.
El residuo proveniente del petróleo de base parafínica está constituido por parafina semisólida y coke. El aspecto de este residuo es
aceitoso o grasoso y no tiene propiedades cohesivas; al contacto con el aire se oxida lentamente dejando un residuo polvoroso o
escamoso que no tiene ningún poder ligante.
Los cementos asfálticos se dividen en grados según su dureza o consistencia, que es medida mediante el ensaye de penetración
medido en 1/10 mm, valor que es inverso a la dureza. De acuerdo a esto, los cementos asfálticos más comúnmente usados son los
siguientes:
CA 40- 50
CA 60 - 70
CA 85:- 100
CA 120- 150
Las dos cifras indican los límites máximos y mínimos de la penetración.
Propiedades o características deseables del cemento asfáltico
Consistencia
Para caracterizar a los asfaltos es necesario conocer su consistencia a distintas temperaturas, porque son materiales termoplásticos
que se licuan gradualmente al calentarlos. Consistencia es el término usado para describir el grado de fluidez o plasticidad del asfalto
a cualquier temperatura dada. Para poder comparar la consistencia de un cemento asfáltico con la de otro, es necesario fijar una
temperatura de referencia. La clasificación de los cementos asfálticos se realiza en base al valor de la consistencia a una temperatura
de referencia.
Si se expone al aire cemento asfáltico en películas delgadas y se lo somete a un calentamiento prolongado, como por ejemplo durante
el mezclado con el agregado, el asfalto tiende a endurecerse, a aumentar su consistencia. Se permite un aumento limitado de ésta.
Por lo tanto, un control no adecuado de la temperatura y del mezclado puede provocar mayor daño al cemento asfáltico, por
endurecimiento, que muchos años de servicio en el camino terminado.
Comúnmente, para especificar y medir la consistencia de un asfalto para pavimento, se usan ensayos de viscosidad o ensayos de
penetración. (Para asfaltos soplados el ensayo de punto de ablandamiento).
Pureza
El cemento asfáltico se compone, casi enteramente, de betunes, los cuales, por definición, son solubles en bisulfuro de carbono. Los
asfaltos refinados son, generalmente, más de 99,5 por ciento solubles en bisulfuro de carbono y por lo tanto casi betunes puros. Las
impurezas, si las hay, son inertes.
Normalmente, el cemento asfáltico, cuando deja la refinería, está libre de agua o humedad, pero puede haber humedad en los
tanques de transporte. Si hay agua inadvertida, puede causar espumas al asfalto cuando se calienta por encima de los 100ºC
(212°F).
Seguridad
La espuma puede constituir un riesgo para la seguridad, por lo tanto las normas requieren que el asfalto no forme espuma hasta
temperaturas de 175ºC (347ºF).
El cemento asfáltico, si se lo somete a temperaturas suficientemente elevadas, despide vapores que arden en presencia de una
chispa o llama. La temperatura a la que esto ocurre es más elevada que la temperatura normalmente usada en las operaciones de
pavimentación. Sin embargo, para tener la certeza de que existe un adecuado margen de seguridad, se debe conocer el punto de
inflamación del asfalto.
Asfaltos Diluidos
Según la terminología del "Asphalt lnstitute", Asfalto líquido se define como: "Material asfáltico cuya consistencia blanda o fluida hace
que se salga del campo en que se aplica el ensayo de penetración, cuyo límite máximo es 300".
Están compuestos por una base asfáltica (cemento asfáltico) y un fluidificante volátil que puede ser bencina, kerosene, aceite o agua
con emulsificador. El fluidificante se agrega con el propósito de dar al asfalto la viscosidad necesaria para poderlo mezclar y trabajar con
los áridos a baja temperatura. Una vez elaborada la mezcla, los fluidificantes se evaporan, dejando el residuo asfáltico que envuelve y
cohesiona las partículas de agregado.
De acuerdo al fluidificante, más o menos volátil, estos asfaltos se dividen en:
a. Asfaltos cortados de curado rápido, cuyo fluidificante es bencina, se designan con las letras RC (rapid curing) seguidas con un
número que indica el grado de viscosidad cinemática que tienen, medida en centistokes.
b. Asfaltos cortados de curado medio, cuyo fluidificante es kerosene, se designan con las letras MC (medium curing) seguidas con el
número correspondiente a la viscosidad cinemática que tienen.
c. Asfaltos líquidos de curado lento, cuyo fluidificante era aceite, relativamente poco volátil, se designaban con las letras SC (slow
curing) seguidas con el número correspondiente a la viscosidad cinemática que tienen. Los SC mas usados fueron SC-70 y SC.250.
Al grupo SC-250 pertenece el combustible llamado “Bunker C”, que fue muy usado en las carpetas de los caminos de la zona
norte del país. Desde el año 1975 prácticamente ya no se usa en Chile y las normas AASHTO lo han discontinuado.
d. Emulsión Asfáltica, cuyo fluidificante es el agua, y como es un sistema heterogéneo de dos fases normalmente inmiscibles, como son
el asfalto y el agua, se le incorpora una pequeña cantidad de un agente emulsificador, generalmente de base jabonosa o solución
alcalina, el cual mantiene estable el sistema de las fases continuas, que es el agua, y discontinua que esta constituida por pequeños
glóbulos de asfalto en suspensión, de un tamaño que fluctúa entre 1 y 10 micrones. Los agentes emulsificantes forman una película
protectora alrededor de los glóbulos de asfalto estableciéndoles una determinada polaridad en la superficie, lo que hace que estos se
repelan, manteniéndose estable la emulsión. Cuando una emulsión se pone en contacto con el agregado se produce un desequilibrio
eléctrico que rompe la emulsión llevando a las partículas de asfalto a unirse a la superficie del agregado, y el agua fluye o se evapora
separándose de las piedras recubiertas por el asfalto. Hay agentes emulsificadores que permiten que esta rotura o quiebre sea
instantáneo y otros mas poderosos que retardan este fenómeno. De acuerdo a esto las emulsiones se dividen en:
· Emulsión asfáltica de quiebre rápido, la que se designa con las letras RS (rapid setting).
· Emulsión asfáltica de quiebre medio, la que se designa con las letras MS (medium setting)
· Emulsión asfáltica de quiebre lento, la que se designa con las letras SS (slow setting).
Equipos de compactación para

mezcla en caliente
 Equipo de compactación constituido por rodillos

neumáticos y rodillos lisos o rodillos vibratorios,
los cuales deben tener una carga de 8 a 15
toneladas.
 Por su parte, los rodillos neumáticos

autopropulsados, deben estar dotados de
neumáticos que permitan una presión de 35 a
120 libras por pulgada cuadrada, con un peso
variable entre 5 y 35 toneladas.
 En los rodillos vibratorios es necesario ajustar la

frecuencia y amplitud de compactación al
espesor de la capa a compactar, fijando una
velocidad apropiada.
ACTIVIDAD
Forme grupos de a 4 personas e investigue acerca de la última tecnología en asfaltos en nuestro país. Además investigue
acerca de todas las maquinarias usadas en los asfaltos desde su fabricación hasta su colocación.
CLASE 13
CORRESPONDE A CLASE EXPOSITIVA POR PARTE DE ALUMNOS SEGÚN TEMA ASIGNADO POR EL PROFESOR DE
CÁTEDRA.
CLASE 14

Explicar las propiedades de los plásticos. Plástico como material de construcción
Identificar usos y aplicaciones del plástico. • Definición
• Constitución
• Propiedades
DESARROLLO
Los polímeros
El desarrollo de los polímeros, también conocido como plástico, se inició en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar
Phelan and Collander ofreció una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto del marfil natural. Una de las
personas que se presentaron fue el inventor de EE.UU. Wesley Hyatt, el que desarrolló un método de proceso a presión de la piroxilina,
un nitrato de celulosa tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de alcohol. El Sr. Hyatt no ganó el premio,
pero su producto, patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para fabricar diferentes objetos como mangos de cuchillo, armazones
de lentes, placas dentales y película cinematográfica; sin este invento no habría podido empezar la industria del cine (fines del siglo
XIX).
El celuloide se fabricaba disolviendo celulosa, un hidrato de carbono obtenido de las plantas, en una solución de alcanfor y etanol.
Puede ser ablandado repetidamente y moldeado de nuevo mediante calor, por lo que se le llama termoplástico. Este producto tuvo un
gran éxito comercial a pesar de ser inflamable y que se deteriora al exponerlo a la luz.
Desarrollo de polímeros sintéticos
En el año 1906 se inventó el primer plástico totalmente sintético: la baquelita, que era una resina desarrollada por el químico
estadounidense Leo Hendrik Baekeland. Este era un producto que se podía moldear a medida que se formaba y era duro al
solidificarse pero al enfriarse ya no se podía volver a ablandarse, no conducía la electricidad y era resistente al agua y los disolventes.
1) Entre los productos desarrollados durante este periodo están los polímeros naturales alterados, como el rayón, fabricado a partir de
productos de celulosa.
2) Entre los años 1920 y 1930 apareció un gran número de nuevos productos, como el acetato de celulosa, utilizado en el moldeo de
resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), es un plástico duro y resistente al fuego, se usa en cañerías de todo tipo, al agregarle
diversos aditivos se crea un material más blando, se usa como sustituto del caucho, para fabricar ropa impermeable, manteles,
cortinas y juguetes.
3) Uno de los plásticos más populares desarrollados durante este periodo es el que se conoce en español como plexiglás (metacrilato
de metilo polimerizado). Este material se puede usar lentes y en el alumbrado público.
4) Las resinas de poli estireno, (PS) desarrolladas en 1937, tienen alta resistencia a la alteración química y mecánica a bajas
temperaturas y por su poca absorción de agua. Se usa en refrigeración y en aeronaves de vuelo a gran altura. Es un material muy
transparente, también se usa para fabricar vasos, potes y hueveras.
5) El PTFE (politetrafluoretileno), se desarrolló por primera vez en 1938, se comercializó con el nombre de teflón en 1950, se. Usa en
artefactos de cocina como sartenes antiadherentes.
6) Otro descubrimiento fundamental en la década de 1930 fue el nailon, el primer plástico de ingeniería de alto rendimiento.
ACTIVIDAD
1. Establezca tablas de ventajas y desventajas entre los distintos tipos de asfaltos vistos en clase.
2. Defina claramente el concepto de emulsión asfáltica.
3. ¿Qué son los polímeros?
4. ¿Qué equipos se usan para la compactación de los asfaltos? Especifíquelos.
CLASE 15

Explican las propiedades de las pinturas y usos Pintura como material de construcción
 Definición
 Constitución
 Propiedades
 Tipología
DESARROLLO
1. Componentes
Componentes líquidos
Componentes sólidos
2. Cualidades de las pinturas

Resistencia
Adherencia
Ser neutro
Estabilidad del color
Decorativa
3. Aglutinantes
Minerales
Orgánicos
Grasos
Resinosos
4. Disolventes
Agua
Alcohol
Aguarrás (esencia de trementina)
Acetona
Benceno (bencina)
5. Secantes o secativos
Materiales para acelerar la oxidación y polimeración de los aceites vegetales disminuye tiempo de secado.
6. Temple
Se emplea en: superficies interiores de yeso o cemento que no sufran mucho frote .Se aplica con: brocha o rodillo de lana o
proyectado a pistola.
7. Pinturas al cemento
Es una pintura de agua formada por cemento blanco y pigmento que resiste la alcalinidad.
Se utiliza en exteriores: ladrillos morteros de cementos y derivados.
Se aplica con: brocha, rodillo y pulverizadores.
8. Pinturas a la cal
Es una pintura al agua que tiene como aglutinante pigmento hidróxido de calcio
Se utiliza en: exteriores e interiores, tiene buena adherencia sobre morteros, cal, piedra, ladrillo, etc.
Se aplica con: brocha, rodillo y pulverizadores.
9. Pinturas de silicato
Cualidades
Es dura
Resiste a la intemperie
Resiste a la alcalinidad
10. Pintura Plástica: Se utiliza en: exteriores e interiores sobre yeso, cementos y derivados, también sobre madera o metal con una
imprimación previamente.
11. Pintura al aceite
Muy utilizadas por su flexibilidad y penetración sobre bases porosas, pero varios inconvenientes han hecho que se mezclen con re-
sinas duras dando lugar a los esmaltes.
Inconvenientes: - Secado y endurecimiento lento.
- Poco brillo.
- Se pierde el brillo en la intemperie.
- Se notan los brochazos.
- Resiste poco el agua.
- Amarillea en interiores.
12. Esmalte graso
Se utiliza en interiores como esmalte de acabado. En exteriores, debido al aceite pierde brillo al sol, por lo que tiene un uso
restringido. Se aplica con brocha o con rodillo especial de esmaltar.
13. Esmalte sintéticos
Se obtienen por combinación química de resinas duras y aceites secantes. Como disolvente, aguarrás.
Se utilizan mucho en decoración y protección de superficies de madera y sobre metal, tanto en exteriores como en interiores
Ventajas: - tienen gran dureza
- secan con rapidez
- gran brillo, incluso al exterior
14. Pinturas al cloro-caucho

Se obtienen a base de un derivado clarado del caucho
Se utiliza sobre superficies de hormigón, acero, depósitos de cemento, marcas viales, piscinas, etc. No tienen problemas para
repintados.
Se aplica con brocha y con pistola aerografiílla utilizando los disolventes especiales para evitar que se formen hilos.
15. Pinturas epoxi

Disolventes fuertes y tienen una gran resistencia química y adherencia al cemento se pueden mezclar con alquitranes obteniendo
impermeabilidad y resistencia al agua
Estos tipos de pinturas tienen una propiedad radiactiva por lo que se utiliza en hospitales y laboratorios donde exista medicina
nuclear.
16. Pinturas de poliuretano

Existen dos tipos una que tiene un solo componente que se cataliza con la humedad y otra que contiene dos componentes una
resina de poliéster que se mezcla con un endurecedor o catalizador.
Estas pinturas son muy decorativas y no amarillean son sensible a los alcoholes con los que reaccionan y forman burbujas para
lograr una buena pintura se recomienda dar una mano de epoxi y luego otra de poliuretano. Estas pinturas se aplican con pistola
aerografica a veces con rodillo o brocha en talleres con maquinas con cortina.
17. Pinturas ignífugas.

Son pinturas que no arden al someterse a una llama intensa detiene la propagación del fuego y aísla el soportes son sensibles al
agua porque pierden partes de sus propiedades.
Se aplican por pulverización, brocha o rodillo.
ACTIVIDAD
1. Forme grupos de 2 personas, busque información en empresas afines al rubro de la construcción y confeccione un
mostrario con todas la pinturas usadas en el rubro afín.
2. Establezca claramente características, usos y tipologías.
3. Presente el trabajo para ser expuesto y disertado.
CLASE 16

Explican el concepto de conglomerante y sus Conglomerantes como materiales de construcción
topologías  Definición
 Constitución
 Propiedades
 Clasificación
 Usos
DESARROLLO
Se denomina conglomerante al material que al hidratarse se vuelve temporalmente pastoso, y se solidifica adquiriendo rigidez. Los
conglomerantes son utilizados como medio de unión o ligazón de otros materiales, formando pastas llamadas morteros o argamasas.
Los conglomerantes más utilizados son el yeso, la cal, y el cemento. Se clasifican, según su composición, en:
YESO
El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el período Neolítico, con el dominio del fuego, comenzó a
elaborarse yeso y utilizar para guarnecidos, unir las piezas de mampostería y sellar las juntas de los muros de las viviendas,
sustituyendo al mortero de barro. En Çatal-Huyuk, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de yeso y cal, con restos de
pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a. C., se usó yeso moldeado.
En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las juntas de la Gran Pirámide de Giza, y en multitud de
tumbas como revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene revestimientos y suelos elaborados con
yeso.
La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso, ampliamente adoptada en el valle del Ebro y sur de Aragón, dejando
hermosas muestras de su empleo decorativo en el arte de las zonas de Aragón, Toledo, Granada y Sevilla.
Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en revestimientos, forjados y tabiques. En el
Renacimiento para decoración. Durante el periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y la técnica del staff, muy
empleada en el Rococó.
Elaboración del yeso
En estado natural el aljez, piedra de yeso o yeso crudo, contiene 79,07% de sulfato de calcio anhidro y 20,93% de agua y es
considerada como una piedra sedimentaria, incolora o blanca en estado puro, sin embargo, generalmente presenta impurezas que le
confieren variadas coloraciones, entre las que encontramos la arcilla, oxido de hierro, sílice, caliza, etc.
En la naturaleza se encuentra la anhidrita, sulfato cálcico, CaSO 4 , presentando una estructura compacta y sacaroidea, que absorbe
rápidamente el agua, ocasionando un incremento en su volumen hasta de 30% o 50%, siendo el peso específico 2,9 y su dureza es de 2
en la escala de Mohs.
También se puede encontrar en estado natural la basanita, sulfato cálcico semihidrato, CaSO 4 ½·H 2 O, aunque raramente, por ser más
inestable.
Proceso
El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO 4 2·H 2 O, está compuesto por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de
hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el
proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden
ser:
Temperatura ordinaria : piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO 4 2·H 2 O.

107 ºC : formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO 4 ½·H 2 O.
107 - 200 ºC : desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.
200 - 300 ºC : yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.
300 - 400 ºC : yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
500 - 700 ºC : yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
750 - 800 ºC : empieza a formarse el yeso hidráulico.
800 - 1000 ºC : yeso hidráulico normal, o de pavimento.
1000 - 1400 ºC : yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más rápido.
Usos
Es utilizado profusamente en construcción como pasta de enlucidos y revocos; como pasta de agarre y de juntas.
También es utilizado para obtener estucados y en la preparación de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en la regeneración ósea.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
CAL
Óxido de calcio o cal, de fórmula CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras sustancias, como por ejemplo la «cal apagada» o
«cal muerta», que es hidróxido de calcio, Ca(OH) 2 .
También se denomina cal viva. Antiguamente se usaba «cal» en vez de «calcio», en algunos nombres de compuestos donde interviene
este elemento, como el "talco" (sulfato de calcio dihidratado, CaSO4•2H2O) o el mármol (carbonato de calcio, CaCO3). Los
depósitos sedimentarios de carbonato de calcio se llaman caliches.
Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de las rocas calizas calcinadas a una temperatura entre 900 y 1200 °C,
durante días, en un horno rotatorio o en un horno tradicional, romano o árabe. En estas condiciones el carbonato es inestable y pierde
una molécula de óxido de carbono (IV).
El óxido de calcio reacciona violentamente con el agua, haciendo que ésta alcance los 90 °C. Se forma entonces hidróxido de calcio,
también llamado cal apagada, o Ca (OH)2.
Por eso, si entra en contacto con seres vivos, deshidrata sus tejidos (ya que estos están formados por agua).
El hidróxido de calcio reacciona otra vez con el óxido de carbono (IV) del aire para formar de nuevo carbonato de calcio (cal). En esta
reacción la masa se endurece. Por esto el óxido de calcio forma parte de formulaciones de morteros, especialmente a la hora de
enlucir paredes de color blanco.
La cal se ha usado, desde la más remota antigüedad, de conglomerante en la construcción; también para pintar (encalar) muros y
fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial, habitual en las antiguas viviendas mediterráneas, en la fabricación de fuego
griego.
CEMENTO
Hacia el año 30 a. C. se empezó a utilizar el cemento en la Antigua Roma. La bóveda del Panteón es un ejemplo de la utilización del
cemento en la antigua Roma.
Tipos de cemento
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente;
De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo
tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del
cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.
El cemento de Pórtland
El cemento de Pórtland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas
encontradas en la isla de Pórtland, una isla del condado de Dorset.
La fabricación del cemento de Pórtland se da en tres fases:

Preparación de la mezcla de las materias primas
Producción del clinker
Preparación del cemento.
Las materias primas para la producción del Pórtland son minerales que contienen:
Óxido de calcio (44%),
Óxido de silicio (14,5%),
Óxido de aluminio (3,5%),
Óxido de hierro (3%)
Óxido de manganeso (1,6%).
La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar próximas a la fábrica, con frecuencia los
minerales ya tienen la composición deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcáreo, o bien minerales de
hierro, bauxita, u otros minerales residuales de fundiciones.
Para mejorar las características del producto final al clinker se le agrega aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida
finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso.
El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64% óxido de calcio
21% óxido de silicio
5,5% óxido de aluminio
4,5% óxido de hierro
2,4% óxido de magnesio
1,6% sulfatos
1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua.
Cuando el cemento de Pórtland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su
resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una
estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas
de tensión derivan de la reacción más lenta del agua con el silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-
hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de silicio (SiO 2 ). Las tres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es
más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento de Pórtland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
ACTIVIDADES
Forme grupos de 2 personas y realice la siguiente actividad en laboratorio:

-Confeccione un mortero de pega de consistencia normal: CEMENTO + AGUA + ARENA GRUESA.
-Humedezca 2 ladrillos fiscales.
-Una de canto los 2 ladrillos con el mortero.
-Deje fraguar y endurecer el mortero.
-Vea la forma de separar ambos ladrillos. Estudie la resistencia del mortero a la adherencia.
-Repita la experiencia, pero ahora agregue yeso al mortero.
-Establezca tablas de análisis y comparativas.
-Exponga sus resultados en una disertación.
CLASE 18

Explican el concepto de cerámico y sus topologías Cerámico como material de construcción
 Definición
 Propiedades
 Clasificación
 Usos
DESARROLLO
Estructura de los cerámicos

Enlace atómico: parcial o totalmente iónico
Iones metálicos: cationes (ceden sus electrones, +), aniones (aceptan electrones, -).
Estructuras cristalinas, compuestas de dos o más elementos.
La estructura está determinada por: el valor de la carga eléctrica de los iones (el cristal debe ser eléctricamente neutro) y los tamaños
relativos de los cationes y aniones (número de coordinación).
Propiedades de la cerámica
Las propiedades más importantes en los materiales cerámicos son:
Color y aspecto : el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los aditivos que se empleen con la finalidad de
ornamentar en la construcción.
Densidad y porosidad : son en todo análogas en lo definido para piedras naturales. La densidad real es del orden de 2g/cm3.
Absorción : recibe el nombre de absorción específica al % en peso de agua absorbida respecto de una pieza seca.
Con ella está relacionada la permeabilidad.
Heladicidad : es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir deterioros en las caras expuestas al frío.
Resistencia mecánica : usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a compresión y módulo de elasticidad, magnitudes muy
relacionadas con la porosidad. Cabe así mismo señalar la aceptable resistencia a tracción del material cerámico.
Aplicaciones de la cerámica
Fábrica de ladrillos
Divisiones interiores
Divisiones exteriores
Estructurales
Cubiertas
Estructuras planas
Azulejería
Conducciones
Pavimentos
Ladrillos refractarios
ACTIVIDADES
1. Forme grupos de 2 personas, busque información en empresas afines al rubro de la construcción y confeccione un
mostrario con todas los materiales de naturaleza cerámica.
2. En el mostrario identifique:
• Características
• Usos en la construcción
• Ventajas
• Desventajas
• Aplicaciones y combinaciones entre ellos.
CLASE 18
CORRESPONDE A 3ERA PRUEBA ESCRITA PROGRAMADA.
CUESTIONARIO PARA 3ERA. PRUEBA
Resuelva claramente el siguiente cuestionario.
1. Investigue acerca de los cerámicos usados en nuestro país.

2. Mencione las características técnicas de: Cemento, Yeso, Cal
3. Confeccione una tabla clasificatoria de las pinturas.
4. Investigue acerca de los polímeros, sus características y aplicaciones en la construcción.
5. Mencione las características de los siguientes hormigones: Compactado con rodillo, con fibras, liviano, pesado,
proyectado, bombeado
6. ¿Qué otros hormigones se usan en nuestro país en las obras civiles?
7. Explique los sistemas de protección catódica contra la corrosión.
8. Caracterice los cementos asfálticos y las emulsiones diluidas.
9. Explique 7 propiedades de la madera.
10. Clasifique los aceros.
11. Mencione los aceros de refuerzo usados en nuestro país.
12. ¿Qué son las fibras de acero? ¿Cuáles son sus aplicaciones?
13. Investigue acerca de todos los ladrillos usados en construcción.
14. Explique las propiedades del hormigón endurecido.
15. Investigue acerca de todos los cementos usados para confeccionar hormigones.
MATERIAL COMPLEMENTARIO
1. Manual del Constructor – Grupo Polpaico.

2. www.ucn.cl
3. www.cbb.cl
4. http://es.wikipedia.org/wiki/plastico
5. www.lafarge.cl/
6. www.arauco.cl/
7. www.corma.cl/

Materiales de construcción: madera y metal

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Vicerrectoría Académica

Cuaderno de Apuntes – 2009

NOMBRE DEL MÓDULO: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

DURACIÓN: 72 horas pedagógicas.

II. DESCRIPCIÓN POR ÁREA DE FORMACIÓN Y PRERREQUISITO

ÁREA DE FORMACIÓN: Especialidad

III. UNIDADES DE APRENDIZAJE

SEGUNDA UNIDAD: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

VII. CLASE A CLASE

SEGUNDA UNIDAD: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

APRENDIZAJES ESPERADOS CONTENIDOS

 LA MADERA ES UN MATERIAL ORGANICO.

 COMPUESTO POR CELULOSA Y LIGNINA.

 CELULOSA: ES LA ESTRUCTURA DE LAS PAREDES CELULARES.

 LIGNINA: ES EL MATERIAL LIGANTE DE LAS CELULAS ENTRE SI.

Pino Común.................................. 0,32 – 0,76 Kg/dm3

Por su dureza se clasifican en:

4.-El acero en la construcción :

3.- Aceros semiduros :

BARRAS DE ACERO REFUERZO

ACERO RESISTENCIA RESISTENCIA A HORMIGÓN

BARRAS DE ACERO REFUERZO

– EQUIPOS PARA CORTE.

– EQUIPOS PARA EL DOBLADO

• Hormigón vertido contra terreno

• Hormigón en contacto con terreno

• Hormigón en ambiente interior

• SE LES DENOMINA LA ARMADURA ACTIVA DE LOS

• ARMADURA PASIVA : BARRAS DE REFUERZO.

• ARMADURA ACTIVA : CABLES.

Las armaduras según el tipo de trabajo

a) Limpieza en el momento de hormigonar.

Ventajas y desventajas del acero como material de

1.- Relación peso resistencia : el menor peso permite estructuras mas

3.- Versatilidad y adaptabilidad : se puede construir casi cualquier tipo de

4.- Seguridad en las conexiones

5.- Valor residual

1.- Resistencia al fuego : al llegar a los 300 °C la resistencia

2.- Resistencia al frió : a baja temperatura pierde la ductilidad y

3.- Resistencia al medio ambiente : puede sufrir de corrosión.

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSION

El sistema de protección catódica que mejor se adapta a todo tipo de

La aplicación de sistemas de protección catódica por ánodos de

PROTECCIÓN CATÓDICA MEDIANTE CORRIENTE IMPRESA

-Alimentación eléctrica 220 v. 50 hz.

5.-Actividad semanal (2 semanas) :

APRENDIZAJES ESPERADOS CONTENIDOS

Importancia del hormigón armado y sus aplicaciones.-

Propiedades del Hormigón endurecido

3.- Variaciones de volumen

3.1. Retracción hidráulica: Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica son:

3. 2.- Retracción térmica

3. 3. Retracción por carbonatación

4. Propiedades elásticas y plásticas

PROPIEDADES MECANICAS DE LOS ACEROS

Aceros de alta resistencia

-Adecuada composición química del acero.

1. Acero de dureza natural :

2. Acero endurecido por deformación en frío :

Curva Tensión – Deformación

PUNTOS OP : Esfuerzos y deformaciones son proporcionales.

PUNTOS CD : Zona de fluencia donde la deformación es mayor.