Dow

Water & Process Solutions

Membranas de osmosis inversa FILMTEC™

Manual técnico

Traducción del manual técnico de DOW

El presente manual es una traducción literal de manual de operación oficial de DOW

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 PUNTOS DESTACADOS

• Las membranas FILMTEC pueden operar en un rango de pH de 2 a 11, son resistentes a la

compactación y son adecuadas para temperaturas de hasta 45 °C. Se pueden limpiar con un pH 1 y pH
13 Ver: 1.5 Performance de la membrana.

• El agua superficial, por el contrario, es una fuente de alimentación de agua variable que se ve afectada
por factores estacionales. Tiene un alto potencial de contaminación, tanto microbiológica y coloidal. El
pretratamiento de las aguas superficiales es más elaborado que el tratamiento previo de agua de pozo.
Los pasos adicionales antes del tratamiento a menudo incluyen la cloración, coagulación / floculación,
clarificación, filtración multimedia, desinfección con cloro, la acidificación y / o dosificación
antiincrustante. Ver: 2.1 Introducción.

• Inhibidores de incrustación de polímeros orgánicos son también más eficaces que SHMP. Reacciones
de precipitación puede ocurrir, sin embargo, con inhibidores de incrustación de carga negativa y poli
electrólitos catiónicos o cationes multivalentes (por ejemplo, el aluminio o el hierro). Ver: 2.3.3 Adición
de antiescalante (anti incrustante).

• Para las tasas de dosis en todos los antiincrustantes, póngase en contacto con los fabricantes de
antiincrustantes. La sobredosis debe ser evitada. Asegúrese que ninguna cantidad significativa de
polímeros catiónicos estén presentes al agregar un inhibidor de incrustación aniónico. Ver: 2.3.3
Adición de antiescalante (anti incrustante).

• A medida que el pH excede el neutro, el ácido silícico se disocia en el anión de silicato (SiO3 2-)n. Esto
puede reaccionar con el calcio, magnesio, hierro, manganeso o aluminio para formar silicatos
insolubles. Ver: 2.4.7 Prevención de incrustaciones con sílice.

• El ensuciamiento de fosfato de calcio no era común hasta que la tecnología de ósmosis inversa se
aplica ampliamente a las aguas residuales municipales. Ver: 2.4.8 Prevención de incrustaciones de
fosfato de calcio.

• El ensuciamiento coloidal de los elementos de OI puede afectar seriamente el rendimiento mediante la

reducción de la productividad y, a veces el rechazo de sal. Una primera señal de ensuciamiento
coloidal es a menudo un aumento de la presión diferencial a través del sistema. La fuente de limo o
coloides en las aguas de osmosis inversa de alimentación es muy variada y con frecuencia incluye
bacterias, arcilla, sílice coloidal, hierro y productos de corrosión. Ver:2.5.1 Evaluación del Potencial
ensuciamiento coloidal.

• Indice de ensuciamiento varios: La medición de estos índices es una práctica importante y debe
llevarse a cabo antes de diseñar el sistema de pretratamiento de una RO / NF y de forma regular
durante la operación de una RO/NF (tres veces al día es una frecuencia recomendada para las aguas
superficiales). Ver: Cuadro 2.9 Índices de ensuciamiento Varios.

• Para las aguas de alimentación con un alto potencial de contaminación, caudales menores a 4 gpm/ft2
(10 m / h) y/o un segundo paso de filtración es preferido. Periódicamente, cuando el aumento de la
presión diferencial entre la entrada y salida del filtro a presión es 9.4 psi (0.3-0.6 bar), y cerca de 4.6
pies (1.4 m) en filtros de gravedad, el filtro es lavado y enjuagado para eliminar la materia depositada.
Ver: 2.5.2 Filtros multimedia.

• La eficiencia de filtración de los filtros multimedia para reducir el valor del SDI puede mejorar
notablemente si los coloides en el agua cruda se coagulan y / o floculada antes de la filtración. La
filtración en línea se puede aplicar a las aguas crudas con un SDI sólo ligeramente por encima de 5. La
optimización del método, también llamado coagulación en-línea o floculación en línea de la
coagulación, se describe en la norma ASTM D 4188 / 25 /. Un coagulante se inyecta en la corriente de

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 agua cruda, se mezcla con eficacia, y los microflocs formados inmediatamente se retienen en filtros
multimedia. Ver: 2.5.4 Filtración directa.

• El filtro cartucho, sin embargo, no está destinado a ser un componente importante para la remoción de
grandes cantidades de sólidos filtrables. Esto no sólo sería un uso ineficiente de los filtros más caros,
pero probablemente conduciría a un fracaso prematuro del sistema de la membrana debido a la alta
probabilidad de que algunos de los materiales no deseados se abrirán paso. Un enfoque alternativo
sería utilizar un segundo cartucho de tamaño de poro más grande contra la corriente . Ver: 2.5.7
cartucho de microfiltración.

• Las membranas FILMTEC™ tienen cierta tolerancia de cloro antes de que se observe una pérdida
notable de rechazo de la sal. El primer signo de ataque de cloro en las membranas de RO/NF es un
aumento en el flujo de la membrana y el paso de sal. La degradación eventual puede ocurrir después
de unos 200-1.000 horas de exposición a 1 mg / L de cloro libre (200-1.000 ppm la tolerancia-h). La
tasa de ataque de cloro depende de varias características del agua de alimentación. Bajo condiciones
de pH alcalino, ataque de cloro es más rápido que con un pH neutro o ácido. Un pH ácido es preferible
para un mejor efecto biocida durante la cloración. El ataque de cloro es también más rápido a
temperaturas más altas y mayores concentraciones de metales pesados (por ejemplo, hierro), que
puede catalizar la degradación de la membrana. Como el daño de oxidación no está cubierto por la
garantía, FilmTec recomienda eliminar el cloro residual libre por el tratamiento previo antes de la
exposición del agua de alimentación a la membrana. Otros agentes oxidantes tales como el dióxido de
cloro, peróxido de hidrógeno, ozono y permanganato son capaces de dañar la RO / las membranas de
NF también si no se utiliza correctamente. Ver:2.6.3 La cloración / decloración.

• Los orgánicos que se encuentran en las aguas naturales suelen ser sustancias húmicas en
concentraciones entre 0,5 y 20 mg/L de TOC. El tratamiento previo debe tenerse en cuenta cuando el
TOC sea superior a 3 mg/L. Las sustancias húmicas pueden ser removidos por un proceso de
coagulación con flóculos de hidróxido (Sección 2.5.5), por ultrafiltración (Sección 2.5.6), o la adsorción
sobre carbón activado. La eliminación de color de orgánicos de alto peso molecular también es posible
gracias a las membranas de nanofiltración FILMTEC. La coagulación o carbón activado también se
debe aplicar cuando los aceites (hidrocarburos o con base de silicona) y grasas contaminan el agua de
alimentación RO a niveles superiores a 0,1 mg / L. Ver: 2.7 Prevención de las incrustaciones
orgánicas.

• El aluminio reacciona con sílice. Las bajas concentraciones de sílice (10 mg / L) puede dar lugar a
incrustaciones de silicato de aluminio. El uso de productos de aluminio basado en el pre-tratamiento
aumenta el riesgo de incrustaciones de aluminio de manera significativa. Por lo tanto, el uso de
productos a base de aluminio no es recomendable. Los productos de hierro base se recomiendan en su
lugar. Ver: 2.10 Prevención de incrustaciones de aluminio.

• Ver: 2.12 Guías para la calidad del agua de alimentación.

• Ver: 2.13 Resumen de las opciones de tratamiento previo.

• Los tanques deben ser protegidos del polvo y la contaminación microbiológica. En los tanques de las
aplicaciones críticas están cerradas y con ventilación a través de un filtro HEPA. Ver: 3.13.6 Los
tanques.

• Plantas de OI con TDS en el concentrado por debajo de 7.000 ppm: De acero inoxidable AISI 316 L
con <0.03% C es la exigencia mínima para el sistema de tuberías debido a menor grado de aceros
inoxidables con un contenido de carbono superior sufrirá de picaduras en las zonas de soldadura (la
corrosión intergranular). Para las piezas sin soldadura, de acero inoxidable tipo AISI 316 es
generalmente aceptable. • Diseño de las tuberías a fin de que la velocidad del flujo sea superior a 5 ft/s
(1,5 m / s). Esto promueve el mantenimiento y la formación de la película pasiva 3.14 Materiales de la
Construcción, Control de Corrosión.

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• Limpieza de etapas múltiples juntas significa que la suciedad, residuos, biomasa y las incrustaciones
debe ser empujado desde el primer arreglo a través de los posteriores, antes de ser eliminado del
sistema. Los sistemas CIP también deben proporcionarse con tasas de flujo adecuado para la limpieza
efectiva, así como instalaciones para calentar las soluciones de limpieza. Ver: 3.16 Sugerencias para
solucionar problemas de diseño de sistemas con éxito.

• Un elemento separador, también llamado "hombre muerto", es simplemente un tubo de agua producto
estándar sin agujeros permeado. La instalación apropiada es fundamental para el rendimiento y la
seguridad. Sólo un espaciador puede ser instalado por cada recipiente a presión, y siempre debe estar
instalado en la posición de primer elemento. Si se coloca en otra posición, se puede rajar o romper por
la fuerza de su introducción en el tubo de agua producto. Ver: 4.6 Instalación de un elemento
espaciador.

• Cuando un sistema de doble paso se pone en marcha, el sistema de primer paso debe haber estado en
funcionamiento durante al menos 24 horas antes de que el permeado del primer paso alimente a las
membranas del segundo paso. De lo contrario una pérdida de flujo permanente del segundo paso
puede resultar. Ver: 5.2.5 Sistemas Especiales: RO Paso Doble.

• 2. En la preparación de soluciones de limpieza, asegúrese de que todos los productos químicos

se disuelven y se mezclen bien antes de difundir las soluciones a través de los elementos. Ver:
6. Limpieza y desinfección.

• 4. Largo tiempo de remojo. Es posible que la solución sea completamente saturado y el fouling
puede precipitar de nuevo en la superficie de la membrana. Además, la temperatura bajará
durante este período, por lo que se convierte el remojo en menos eficaz. Se recomienda hacer
circular la solución regularmente para mantener la temperatura (la temperatura no debe bajar
más de 5 °C) y añadir los productos químicos, si es necesario ajusta el pH. Ver: 6.6 Consejos
de limpieza.

• Antiincrustante: Utilizar la solución de almacenamiento estándar al 1% de SBMS grado alimenticio (no

cobalto activada) en agua de buena calidad (preferiblemente permeado de ósmosis inversa (RO) o de
nanofiltración (NF)).Ver: 7.3.1 Conservación y almacenamiento.

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1. Fundamentos de la ósmosis inversa y la nanofiltración

1.1 Antecedentes históricos

Desde el desarrollo de la ósmosis inversa (OI) y ultrafiltración (UF) como las operaciones de la unidad práctica
a fines de 1950 y principios de 1960, el alcance de su aplicación ha sido continuamente en expansión.
Inicialmente, la ósmosis inversa se aplica a la desalación de agua de mar y agua salobre. Una mayor demanda
en la industria para conservar agua, reducir el consumo de energía, control de la contaminación y recuperar
materiales útiles a partir de los flujos de residuos ha hecho nuevas aplicaciones económicamente atractivas.
Además, los avances en los campos de la biotecnología y productos farmacéuticos, junto con los avances en el
desarrollo de membranas, las membranas están haciendo un importante paso de la separación, que, en
comparación con la destilación, ofrece un ahorro de energía y no conduce a la degradación térmica de los
productos.

La investigación básica membrana es la base de FilmTec Corporation y la creación de la membrana FILMTEC

™ FT30 en 1963.

Desde entonces, los nuevos productos han sido desarrollados y productos existentes han sido objeto de
mejoras en su capacidad para mejorar la calidad del filtrado y reducir el coste total de agua.

En general, las membranas de RO ahora ofrecen la posibilidad de mayor rechazo de sales a presiones de
funcionamiento significativamente reducida, y por lo tanto, reducción de costes. La tecnología de membrana de
nanofiltración proporciona la capacidad de cierta selectividad en el rechazo de ciertas sales y compuestos en
presiones de operación relativamente bajos.

FilmTec Corporation fue fundada en Minneapolis, EE.UU. en 1977. Después de los cambios importantes del
producto y la evolución dramática y desarrollo de la compañía entre 1981 y 1984, la Corporación FilmTec se
convirtió en una subsidiaria propiedad de The Dow Chemical Company en agosto de 1985.

Para asegurar un continuo suministro constante y de alta calidad de los productos FILMTEC a la ósmosis
inversa en rápido crecimiento y los mercados de nanofiltración, Dow se ha comprometido un importante capital
y otros recursos para mejorar y ampliar sus capacidades de fabricación en FilmTec. La adopción de programas
de aseguramiento de la calidad ISO, junto con la inversión en técnicas avanzadas de fabricación y equipos,
garantizar el mayor nivel de rendimiento y consistencia del producto.

A través de la combinación de la venta únicamente a empresas autorizadas de tratamiento de agua y red de

ventas de Dow sostenida por los Centros de Servicio Técnico de Dow asegura el éxito técnico de sus productos
FILMTEC y el éxito comercial y técnico de sus clientes.

1.2 Tecnologías de desalinización y Procesos de Filtración

Las tecnologías de membrana FILMTEC ™ ósmosis inversa (OI) y nanofiltración (NF), son ampliamente
reconocidas para ofrecer el más eficaz y económica opciones de proceso disponibles en la actualidad. De los
sistemas de pequeña escala, a través de la desalación a escala muy grande, RO y NF puede manejar la
mayoría de fuentes naturales de agua salobre y agua de mar. Aguas de permeado producido para satisfacer
las normas más aplicables en la actualidad por la calidad de las aguas potables.

RO y NF puede reducir los costos de la regeneración y de los residuos cuando se utiliza de forma
independiente, en combinación o con otros procesos, como el intercambio iónico. También puede producir
agua de muy alta calidad, o, si se combina con los procesos de destilación térmica, puede mejorar la utilización
de activos de generación de energía y producción de agua contra la demanda.

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La figura 1.1 da una representación aproximada de la gama de la salinidad a la que los procesos de
desalinización principal puede ser económicamente de aplicación general.

El rango de operación más típica de los cuatro principales procesos de desalación se muestra en la Figura 1.1.
También se muestra los rangos típicos de funcionamiento de varios tipos genéricos de membrana FILMTEC.

Las variadas tecnologías de filtración que existen en la actualidad se pueden clasificar en función del tamaño
de las partículas que remueven de una corriente de la alimentación. La macro filtración convencional de sólidos
en suspensión se lleva a cabo haciendo pasar una solución de alimentación a través de un medio filtrante en
una dirección perpendicular. Toda la solución pasa a través del medio filtrante, la creación de una sola corriente
de salida. Ejemplos de tales dispositivos de filtración incluyen filtros de cartucho, filtros de mangas, filtros de
arena y filtros multimedia. La capacidad de separación de la macro filtración se limitan generalmente a las
partículas no disueltas superior a 1 micrón.

Para la eliminación de partículas pequeñas y las sales disueltas, la filtración de flujo cruzado se utiliza una
membrana. La filtración de membrana de flujo cruzado (ver Figura 1.2) utiliza una corriente de alimentación a
presión que corre paralela a la superficie de la membrana. Una parte de esta corriente pasa a través de la
membrana, dejando atrás las partículas rechazadas en el resto de la corriente concentrada. Puesto que hay un
flujo continuo a través de la superficie de la membrana, las partículas rechazadas no se acumulan sino que son
arrastrados por la corriente de concentrado. Por lo tanto, una corriente de alimentación se divide en dos flujos
de salida: la solución pasa por la superficie de la membrana (permeado) y la corriente de concentrado restante.

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Hay cuatro categorías generales de la filtración de membranas de flujo cruzado: la microfiltración, la
ultrafiltración, nanofiltración y ósmosis inversa.

Microfiltración (MF)

La microfiltración elimina las partículas en el rango de aproximadamente 0,1 a 1 micrón. En general, las
partículas en suspensión y coloides grandes son rechazados, mientras que las macromoléculas y sólidos
disueltos pasan a través de la membrana de MF. Las aplicaciones incluyen la eliminación de las bacterias, los
materiales floculados, o SST (sólidos suspendidos totales). Las presiones transmembrana suelen ser de 10 psi
(0,7 bar).

Ultrafiltración (UF)

La Ultrafiltración proporciona una separación macro-molecular de las partículas en el rango de 20 a 1000

Angstrom (hasta 0,1 micrón). Todas las sales disueltas y moléculas más pequeñas pasan a través de la
membrana. Los artículos rechazados por la membrana incluyen los coloides, proteínas, los contaminantes
microbiológicos, y las grandes moléculas orgánicas. La mayoría de las membranas de UF tiene un peso
molecular de corte de valores entre 1.000 y 100.000. Las presiones transmembrana son normalmente de 15 a
100 psi (1 a 7 bar).

Nanofiltración (NF)

La nanofiltración se refiere a un proceso de membrana especializada que rechaza las partículas en el rango de
tamaño aproximado de un nanómetro (10 Angstrom), de ahí el término "nanofiltración." La NF opera en el reino
entre UF y ósmosis inversa. Las moléculas orgánicas con un peso molecular mayor de 200 a 400 son
rechazados. Además, las sales disueltas son rechazadas en el rango de 20-98%. Las sales que tienen aniones
monovalentes (por ejemplo, cloruro de sodio o cloruro de calcio) hay rechazos de 20-80%, mientras que sales
con aniones bivalentes (por ejemplo, sulfato de magnesio) tienen mayores rechazos de 90-98%. Las
aplicaciones típicas incluyen la eliminación de color y el carbono orgánico total (COT) de las aguas
superficiales, la remoción de la dureza o el radio de agua de pozo, la reducción general del total de sólidos
disueltos (TDS), y la separación de orgánicos de la materia inorgánica en los alimentos de especialidad y las
aplicaciones de aguas residuales . Las presiones transmembrana son típicamente 50 a 225 psi (3,5 a 16 bar).

Osmosis Inversa (RO)

La ósmosis inversa es el mejor nivel de filtración disponible. La membrana de RO actúa como una barrera a
todas las sales disueltas y las moléculas inorgánicas, así como las moléculas orgánicas con un peso molecular
mayor que aproximadamente 100. Las moléculas de agua, por el contrario, pasan libremente a través de la
membrana de la creación de una corriente del producto purificado. El rechazo de sales disueltas es típicamente
95% a más del 99%.

Las solicitudes de RO son numerosas y variadas, e incluyen la desalinización de agua de mar o agua salobre
para beber, la recuperación de aguas residuales, la elaboración de alimentos y bebidas, separaciones
biomédicas, la purificación de agua en el hogar agua potable y de proceso industrial.

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Además, RO se utiliza a menudo en la producción de agua ultra pura para su uso en la industria de
semiconductores, industria de la energía (caldera de agua de alimentación), y médicos y aplicaciones de
laboratorio. Utilizando RO antes de intercambio iónico (IX) reduce drásticamente los costos de operación y la
frecuencia de regeneración del sistema IX. Las presiones transmembrana de RO suelen oscilar entre 75 psig (5
bar) para el agua salobre a más de 1.200 psig (84 bar) para el agua de mar.

El rango normal de los procesos de filtración se muestra en la Figura 1.3.

1.3 Principio de ósmosis inversa y la nanofiltración

¿Cómo trabaja la osmosis Inversa?

El fenómeno de la ósmosis se produce cuando la corriente de agua pura de una solución diluida de solución
salina pasa a través de una membrana dando una solución salina concentrada superior.

El fenómeno de la ósmosis se ilustra en la Figura 1.4. Una membrana semipermeable se coloca entre dos
compartimientos. "Semi-permeable" significa que la membrana es permeable a algunas especies, y no
permeables a los demás. Supongamos que esta membrana es permeable al agua, pero no a la sal. Luego,
coloque una solución de sal en un compartimiento y el agua pura en el otro compartimiento. La membrana
permitirá que el agua de permeado a través de él a cualquier lado. Pero la sal no puede pasar a través de la
membrana.

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 Osmosis Osmosis inversa

El agua se difunde a través de una membrana semipermeable hacia la región de mayor concentración La
presión aplicada en exceso de la presión osmótica para igualar la potencia de la solución. La diferencia invierte
la dirección del flujo del agua. De ahí el de altura entre las columnas es "osmótica" de término "ósmosis
inversa". presión.

Como una regla fundamental de la naturaleza, este sistema intenta alcanzar el equilibrio. Es decir, se tratará de
llegar a la misma concentración a ambos lados de la membrana. El único camino posible para alcanzar el
equilibrio es para que el agua pase desde el compartimiento de agua pura al compartimiento de la sal que
contienen, para diluir la solución de sal.

La figura 1.4 también muestra que la ósmosis puede causar un aumento en la altura de la solución de sal. Esta
altura se incrementará hasta que la presión de la columna de agua (solución salina) es tan alta que la fuerza de
esta columna de agua se detiene el flujo de agua. El punto de equilibrio de esta altura de la columna de agua
en términos de presión de agua contra la membrana se denomina presión osmótica.

Si se aplica una fuerza a esta columna de agua, la dirección del flujo de agua a través de la membrana puede
ser revertida. Esta es la base de la ósmosis inversa. Tenga en cuenta que esta inversión del flujo produce un
agua pura de la solución de sal, ya que la membrana no es permeable a la sal.

¿Cómo funciona la nanofiltración?

La membrana de nanofiltración no es una barrera completa a las sales disueltas. Dependiendo del tipo de sal y
el tipo de membrana, la permeabilidad de la sal puede ser baja o alta. Si la permeabilidad de la sal es baja, la
diferencia de presión osmótica entre los dos compartimientos puede llegar a ser casi tan alta como en la
ósmosis inversa. Por otro lado, una permeabilidad elevada de sal de la membrana no permitir que las
concentraciones de sal en los dos compartimientos que siguen siendo muy diferentes. Por lo tanto la presión
osmótica juega un papel menor, si la permeabilidad de la sal es alta.

Cómo utilizar la ósmosis inversa y la nanofiltración en la práctica

En la práctica, la ósmosis inversa y la nanofiltración se aplican como un proceso de filtración de flujo cruzado. El proceso
simplificado se muestra en la Figura 1.5.

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Con una bomba de alta presión, el agua de alimentación se bombea continuamente a una presión elevada al
sistema de membranas. Dentro del sistema de membrana, el agua de alimentación se dividirá en una solución
de baja salinidad y / o producto purificado, llamado filtrado, y una solución de alta salinidad o concentrado de
salmuera, denominado "concentrado" o rechazo. Una válvula de regulación de caudal, llamado válvula de
concentración, controla el porcentaje de agua de alimentación que va a la corriente de concentrado y el
permeado que se obtiene de la alimentación.

Los términos clave utilizados en la ósmosis inversa / proceso de nanofiltración se definen de la siguiente
manera.

Recuperación – es el porcentaje de agua de alimentación del sistema de membrana que se desprende del
sistema como el agua de producto o de "permeado". El diseño del sistema de membranas se basa en la calidad
del agua de alimentación y la recuperación se define a través del ajuste inicial de las válvulas en el flujo de
concentrado. La recuperación a menudo se fija en el más alto nivel que maximiza el flujo de permeado al
tiempo que evita la precipitación de sales súper-saturada en el sistema de membrana.

Rechazo – es el porcentaje de concentrado eliminado del agua de alimentación por el sistema de membranas.
En la ósmosis inversa, un alto rechazo del total de sólidos disueltos (TDS) es importante, mientras que en la
nanofiltración los solutos de interés son específicos, por ejemplo, el rechazo de baja dureza y alto rechazo de la
materia orgánica.

Pasaje - lo contrario de "rechazo", el paso es el porcentaje de los componentes disueltos (contaminantes) en el

agua de alimentación que permite pasar a través de la membrana.

Permeado - el agua producto purificado producido por un sistema de membranas.

Flujo - Flujo es el caudal de agua de alimentación introducido en la membrana o el sistema de membrana,

generalmente se mide en galones por minuto (gpm) o metros cúbicos por hora (m3/h). El caudal de
concentrado es el caudal no permeado del agua de alimentación que sale del elemento de membrana o
sistema de membranas. Este concentrado contiene la mayor parte de los componentes disueltos originalmente
realizado en el elemento o en el sistema de la fuente de alimentación. Por lo general se mide en galones por
minuto (gpm) o metros cúbicos por hora (m3 / h).

Flux - la tasa de filtrado transportadas por unidad de área de la membrana, por lo general se mide en litros por
metro cuadrado por día (GFD) o litros por metro cuadrado y hora (l/m2h).

Factores que afectan el rendimiento de la ósmosis inversa y la nanofiltración.

El caudal de permeado y rechazo de sal son los parámetros clave de rendimiento de una ósmosis inversa o de
un proceso de nanofiltración. Bajo condiciones de referencia específicas, el flujo y el rechazo son propiedades

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intrínsecas del rendimiento de la membrana. El flujo y el rechazo de un sistema de membrana son
principalmente influenciada por los parámetros variables que incluyen:
• Presión
• Temperatura
• Recuperación
• Concentración de sal en el agua de alimentación.

Los siguientes gráficos muestran el impacto de cada uno de los parámetros cuando los otros tres parámetros
se mantienen constantes. En la práctica, normalmente existe una superposición de dos o más efectos. Figura
1.6, Figura 1.7, Figura 1.8 y Figura 1.9 son ejemplos cualitativos de los resultados de ósmosis inversa. Las
funciones se pueden entender con el modelo de la solución-difusión, que se explica con más detalle en la
sección 3.11.2. En la nanofiltración, el rechazo de la sal es menos dependiendo de las condiciones de
funcionamiento.

No se puede despreciar varios factores que no pueden verse directamente en el rendimiento de la membrana.
Estos son el mantenimiento y operación de la planta, así como el diseño de pre-tratamiento adecuado. La
consideración de estos tres "parámetros", que tienen un impacto muy fuerte sobre el desempeño de un sistema
de ósmosis inversa, es un deber para cada usuario del OEM (fabricante de equipo original) y al final de dicho

sistema.

Presión
Con el aumento efectivo de la presión de la alimentación, el TDS en el permeado disminuirá mientras que el
flujo de permeado se incrementará, como se muestra en la Figura 1.6.

Temperatura
Si la temperatura aumenta y todos los demás parámetros se mantienen constantes, el flujo de permeado y el
paso de sal aumentará (véase la Figura 1.7).

Recuperación
La recuperación es la relación entre el caudal de permeado y el caudal de alimentación. En el caso de la
recuperación cada vez mayor, el flujo de permeado disminuirá y detenerse si la concentración de sal alcanza
un valor donde la presión osmótica de la concentración es tan alta como la presión de alimentación aplicada. El
rechazo de la sal se reducirá con el aumento de la recuperación (véase la Figura 1.8).

Concentración de sal del agua de alimentación

Figura 1.9 muestra el impacto de la concentración de sal del agua de alimentación en el flujo de permeado y el
rechazo de sal.

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Tabla 1.1 se muestra un resumen de los impactos que influyen en el rendimiento planta de ósmosis inversa.

1.4 Descripción de la membrana

La membrana FILMTEC ™ es una membrana película delgada compuesta que consta de tres capas: un
soporte húmedo de poliéster, una capa intermedia de polisulfona micro porosa, y una capa ultra fina de barrera
de poliamida en la parte superior. Cada capa se ajusta a los requisitos específicos. Un diagrama esquemático
de la membrana se muestra en la Figura 1.10.

Figura 1.10 Esquema de la sección transversal de una película delgada membrana compuesta FILMTEC

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FilmTec produce dos tipos de membranas de poliamida para uso en la depuración del agua. La primera es la
química FT30, que es una poliamida aromática y se utiliza en todas las membranas de ósmosis inversa
FILMTEC y la membrana de nanofiltración NF90 patentado por John Caddotte en FilmTec en 1969. El segundo
tipo es una mezcla de poliamidas aromáticas, alifáticos utilizado en todas las membranas de nanofiltración y
también fue inicialmente desarrollado por John Caddotte en FilmTec. Treinta años de nuevas innovaciones en
FilmTec han llevado a la más amplia gama de membranas de nanofiltración y de ósmosis inversa. Las
membranas FILMTEC cubren una gama de funcionamiento del flujo 0,04 a 0,55 gfd / psi (1 a 14 bar l/m2h).
Esta diferencia de 14 veces en la permeabilidad del agua está cubierto por dos tipos de poliamida con
pequeños cambios en la composición y cambios más grandes en el contenido de agua de la membrana: la
membrana FT30 aromáticos y alifáticos el / la membrana de nanofiltración aromáticas. Este último tipo se
refiere a veces como polypiperazine membrana.

Figura 1.11 representa la estructura aproximada de una membrana de poliamida aromática FT-30. La presencia
de aminas y grupos finales de carboxilato se muestran.

El FT-30 es una membrana de poliamida aromática a partir de fenilenodiamina 1,3 y el cloruro de tri ácido de
benceno. Este polímero es muy resistente a los químicos y fuerte estructuralmente contiene ácido carboxílicos
y aminas libres (no reacciona) en diferentes niveles. La alta estabilidad química hace que sea el más duradero
y fácil de limpiar material de la membrana disponible.

La estructura aproximada de la mayor parte de la membrana de nanofiltración FILMTEC ™ se muestra en la

Figura 1.12. Se trata de una poliamida aromática / alifáticos con amina y grupos caboxylatos terminales.

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Debido a las trazas de aditivos y las constantes de disociación diferentes de la piperazina que se encuentran en
este polímero que son capaces de tener una gama más amplia de ambas sales monovalentes y bivalentes a
través de este polímero. Esto nos ha permitido diseñar una amplia gama de membranas de nanofiltración con
diferente selectividad a las sales para diferentes separaciones.

El mayor soporte estructural es proporcionado por un no tejido húmedo, el cual ha sido calandrado para
producir una superficie dura, lisa y libre de fibras sueltas. Dado que le poliéster húmedo es muy irregular y
poroso para proporcionar un sustrato adecuado para la capa de barrera de sal, una capa micro porosa de
plástico de la ingeniería (polisulfona) se proyecta sobre la superficie del poliéster húmedo.

El revestimiento de polisulfona es notable, ya que tiene poros de la superficie controlada de un diámetro de

aproximadamente 150 Angstrom. La capa de barrera, cerca de 2.000 Angstrom de espesor, capaz de soportar
altas presiones debido al apoyo proporcionado por la capa de polisulfona. La combinación de la tela de
poliéster y la capa de polisulfona ha sido optimizada para alta permeabilidad al agua a alta presión.

La capa de barrera es relativamente gruesa, haciendo FILMTEC membranas de alta resistencia a esfuerzos
mecánicos y la degradación química.

1.5 Performance de la membrana

Las membranas FILMTEC™ de película delgada compuesta da un excelente rendimiento para una amplia
variedad de aplicaciones, incluyendo el uso de agua del grifo a baja presión, la desalación de agua de mar,
depuración de aguas salobres, procesos químicos y tratamiento de residuos. Esta membrana presenta un
excelente rendimiento en términos de flujo, la sal y el rechazo de productos orgánicos, y la resistencia
microbiológica. Las membranas FILMTEC pueden operar en un rango de pH de 2 a 11, son resistentes a la
compactación y son adecuadas para temperaturas de hasta 45 °C. Se pueden limpiar con un pH 1 y pH 13. Su
rendimiento se mantiene estable durante varios años, incluso bajo condiciones difíciles.

La membrana muestra cierta resistencia al ataque a corto plazo por el cloro (hipoclorito). La tolerancia de cloro
libre de la membrana es <0,1 ppm. La exposición continua, sin embargo, puede dañar la membrana y se debe
evitar. Bajo ciertas condiciones, la presencia de cloro libre y otros agentes oxidantes causará falla prematura de
membranas. Como el daño de oxidación no está cubierto por la garantía, FilmTec recomienda eliminar el cloro
residual libre por el tratamiento previo antes de la membrana de la exposición. Por favor, consulte la Sección
2.6.3 para más información.

Los parámetros que caracterizan el desempeño de una membrana son la permeabilidad al agua y la
permeabilidad de solutos. La membrana de ósmosis inversa ideal tiene una permeabilidad al agua muy elevada
y una permeabilidad sal cero. La membrana de nanofiltración ideal también tiene una permeabilidad al agua
muy alta, pero la permeabilidad ideal de solutos puede ser cero o un valor positivo, en función del soluto y
sobre la aplicación, por ejemplo cero permeabilidad de los plaguicidas y el 50% de permeabilidad para los iones
de calcio.

Los sistemas de membrana son típicamente diseñados y operados con un flujo fijo promedio, véase la sección
3, Diseño de sistemas de membrana. Las membranas con una alta permeabilidad al agua requieren una baja
presión de alimentación y por lo tanto un bajo consumo de energía para funcionar a un flujo determinado. Tabla
1.2 muestra una comparación del desempeño de diferentes membranas basadas en un flujo determinado,
típicamente encontradas en los sistemas de membrana.

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Como regla general, las membranas con una alta permeabilidad al agua (baja presión de alimentación) también
tienen una permeabilidad de sal más alta en comparación a las membranas con permeabilidad al agua más
baja. La permeabilidad de solutos disminuye (aumenta el rechazo) con un aumento en el:
•
Grado de disociación: ácidos débiles, por ejemplo, ácido láctico, se rechazan mucho mejor en un pH
más alto cuando la disociación es alta
• Carga iónica: por ejemplo, iones divalentes son más rechazados que los iones monovalentes Peso
molecular: especies de mayor peso molecular son más rechazados.
• Polaridad neutra: sustancias menos polares son rechazados mejor.
• Grado de hidratación: especies muy hidratadas, por ejemplo, cloruro, son más rechazados que los
menos hidratados, por ejemplo, nitratos. • Grado de ramificación molecular: por ejemplo, iso-
propanol es mejor rechazó que el n-propanol.

1.6 Membranas FILMTEC™ seguras para su uso en procesamiento de alimentos

Según la disposición sobre aditivos alimentarios de la Ley Federal de Alimentos, Medicamentos y Cosméticos,
las superficies de contacto de los componentes utilizados en la producción de alimentos, incluyendo el agua,
deben cumplir con el reglamento establecido por los EE.UU. Food and Drug Administration (FDA) para recibir la
aprobación para su uso seguro. De acuerdo con su compromiso de larga data con la calidad, las peticiones
fueron presentadas a la FDA para la membrana de ósmosis FILMTEC ™ FT30 inversa y todas las membranas
FILMTEC NF para la evaluación y aprobación.

El procedimiento para la aprobación de la FDA es riguroso y exhaustivo. En primer lugar, una petición sobre
aditivos alimentarios debe ser presentada a la FDA. Esta petición incluye información sobre la identidad
química y la composición del componente y sus propiedades físicas, químicas y biológicas. Asimismo, el
peticionario debe describir el uso propuesto del componente, incluyendo todas las indicaciones,
recomendaciones y sugerencias. Los datos deben ser incluidos, que establecen que el componente tendrá el
efecto deseado cuando se usa de esta manera. Además, los datos experimentales que muestran la medida en
que el componente directa o indirectamente afecta a la seguridad de los alimentos con los que entra en
contacto. La petición finalmente debe analizar el impacto ambiental del proceso de fabricación y el uso final del
componente.

La FDA evalúa la petición de las propiedades biológicas específicas del componente y su seguridad
demostrada para el uso propuesto. Los datos y los métodos experimentales también se evalúan para la
adecuación y fiabilidad. Como guía para esta evaluación, la FDA utiliza los principios y procedimientos para
establecer la inocuidad de los aditivos alimentarios se indica en las publicaciones actuales de la Academia de
Ciencias de la Nación-Consejo Nacional de Investigación.

Las membranas de ósmosis y nanofiltración recibió la aprobación de la FDA para su uso en procesamiento de
alimentos líquidos y en la purificación de agua para aplicaciones alimentarias. Esta autorización se publicará en
el Código de Regulaciones Federales en el Título 21, Sección 177.2550, las membranas de ósmosis inversa.
La membrana de osmosis inversa FT30, así como todas las membranas de nanofiltración cumplen con esta
regulación.

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1.7 Construcción de la membrana

Las membranas FILMTEC™ de película delgada son compuestos envasados en una configuración en espiral.
El diseño de espiral ofrece muchas ventajas en comparación con otros diseños de módulos, tales como la placa
tubular, y el marco y el diseño del módulo de fibra hueca para la mayoría de las aplicaciones de ósmosis
inversa en el tratamiento del agua. Normalmente, una configuración de espiral ofrece costos de reposición
significativamente más bajos, sistemas más simples de fontanería, mantenimiento más fácil y una mayor
libertad de diseño que las demás formaciones, lo que es el estándar de la industria de las membranas de
ósmosis inversa y la nanofiltración en el tratamiento del agua.

La construcción de una membrana en espiral FILMTEC, así como su instalación en un recipiente a presión se
muestra esquemáticamente en la figura 1.13. Una membrana FILMTEC contiene de una, a más de 30 hojas de
la membrana, en función del diámetro del elemento y el tipo de elemento. FilmTec está usando un proceso de
fabricación automatizado, cada hoja está formada por dos hojas de la membrana pegados espalda con espalda
con un espaciador permeado entre ellos. El proceso automatizado FilmTec produce líneas consistentes
pegamento alrededor de 1,5” (4 cm) de ancho que sella el interior (filtrado) de la hoja contra el exterior
(alimentación / concentrado) secundarios. Hay una línea de cola en el lado extremo de la alimentación y al final
se concentran del elemento, y una línea de cola de clausura en el diámetro externo del elemento. El lado
abierto de la hoja está conectado y sellado contra la parte perforada central del tubo de permeado, que recoge
el permeado de todas las hojas. Las hojas se enrollan con una hoja de espaciador de alimentación entre cada
uno de ellos, lo que proporciona el canal de la alimentación y concentrar el flujo. En funcionamiento, el agua de
alimentación entra en la cara del elemento a través de los canales de alimentación espaciador y salidas en el
extremo opuesto como concentrado. Una parte del agua de alimentación - típicamente un 10-20% - penetra a
través de la membrana en las hojas y sale del tubo de agua de permeado.

Cuando las membranas se utilizan para las altas tasas de producción de permeado, la caída de presión del flujo
de permeado dentro de las hojas reduce la eficiencia de la membrana. Por lo tanto las membranas FILMTEC se
han optimizado con un mayor número de hojas de la membrana más cortos y las líneas de cola fina y
consistente. La construcción de la membrana FILMTEC también optimiza el área real de membrana activa (el
área dentro de las líneas de cola), y el espesor del espaciador de alimentación. La productividad de la
membrana se ve reforzada por la zona de alta actividad, mientras que un espaciador de alimentación reduce la
suciedad gruesa y aumenta el éxito de la limpieza. Tal precisión en la fabricación de elementos sólo se puede
lograr mediante el uso de avanzados equipos automatizados de fabricación precisa. Una sección de un tubo de
agua permeada con hojas adjunta se muestra en la Figura 1.14.

En los sistemas de membrana los elementos se colocan en serie en el interior de un recipiente a presión. El
concentrado del primer elemento se convierte en el alimento para el segundo elemento y así sucesivamente.
Los tubos de filtrado están conectados con las interconexiones (también se llama acopladores), y la
combinación de las salidas totales impregnan el recipiente a presión en un lado (a veces a ambos lados) del
tubo.

Figura 1.13 Construcción de espiral de una Figura 1.14 Sección transversal de un

membrana de ósmosis FILMTEC tubo de agua de permeado a través de
las líneas de banda del pegamento de las
hojas (las flechas indican el
espaciamiento uniforme de las hojas)

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1.8 Características de las membranas.

Las membranas FILMTEC™ abarcan una amplia gama de aplicaciones. Pueden ser caracterizadas por el tipo
de membrana, envoltura exterior, tamaño y rendimiento. La nomenclatura de las membranas FILMTEC
proporciona parte de esta información.

Nomenclatura
Las membranas de menos de 8 pulgadas de diámetro se denominan de acuerdo a la Tabla 1.3. La primera
parte del nombre indica la membrana y su uso típico, por ejemplo, BW30 es una membrana de agua salobre
FT30 utilizan para el agua salobre. La segunda parte del nombre indica el tamaño del elemento, por ejemplo
2540 es un elemento con un diámetro de 2,5 pulgadas y una longitud de 40 pulgadas.

Tabla 1.3 Nomenclatura de los elementos <8 pulgadas

La nomenclatura de membranas FILMTEC es por ejemplo como sigue:

TW 30 - 40 40

TW - agua corriente
BW - El agua salobre Diámetro de la Largo de la
Familia de la
SW - El agua de mar membrana, dividido membrana en
membrana FT30
SWHR - Rechazo de 10 en pulgadas pulgadas
agua de mar de alta

Las membranas de de ocho pulgadas son siempre de 8 pulgadas de diámetro y 40 pulgadas de longitud. Se
nombran de acuerdo a la zona de la membrana efectiva y activa en pies cuadrados, por ejemplo, el elemento
BW30-400 tiene un área activa de membrana de 400 pies cuadrados.

Algunos tipos de elementos tienen una extensión de su nombre, por ejemplo, FF o FR. Estos representan los
elementos o características especiales de la membrana:

FR: suciedad resistente

FF: Fullfit

FILMTEC dispone de los tipos de membranas siguientes:

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NF270: Membrana de nanofiltración de alta productividad para la eliminación de compuestos orgánicos con la
sal y el paso de dureza media.
NF200: Membrana de nanofiltración para el rechazo de alto TOC y atrazina, el paso de calcio medio.
NF90: Membrana de nanofiltración para remover 90% de sales, alta remoción de hierro, pesticidas, herbicidas,
TOC.
NF: Membrana de nanofiltración utilizada en aplicaciones que no son de agua.
TW30: Alto rechazo en el agua salobre, membrana FT30, normalmente utilizado para agua corriente RO
TW30LP: "baja presión" versión de la membrana TW30
BW30: Alto rechazo de Agua Salobre FT30 membrana de OI agua salobre
RO: Osmosis Inversa membrana utilizada en los elementos fullfit para aplicaciones sanitarias.
HSRO: Calor higienizable versión de la membrana de ósmosis inversa utilizado en elementos fullfit.
BW30LE: Baja energía, versión de la membrana BW30.
SG30: Grado Semiconductor FT30 membrana RO para agua ultra pura.
SG30LE: La versión de baja energía de la membrana SG30.
XLE: Extremadamente baja energía de la membrana del RO RO menor presión de agua salobre.
SW30: El agua de mar la membrana del RO, por lo general utilizados para la baja salinidad del agua de mar fría
o RO RO y de alta salinidad del agua salobre.
SW30HR: El agua de mar con la membrana del RO rechazo de sal, por lo general utilizada para la
desalinización de agua de mar solo paso.
SW30HRLE: El agua de mar con la membrana del RO rechazo de sal, por lo general utilizada para la
desalinización de agua de mar de baja energía.
SW30XLE: Membrana para la desalación de agua de mar con muy bajo consumo de energía.

Tamaño de la membrana

La longitud estándar de una membrana es de 40 pulgadas (1.016 mm). Para los sistemas pequeños y
compactos más cortos son los elementos disponibles, como de 14 pulgadas (356 mm) y 21 pulgadas (533 mm).
En sistemas de ósmosis domiciliarias de Agua Potable de 12 pulgadas de largo y 1.8 pulgadas de diámetro para
caber en housing de 2 pulgadas nominal.

El diámetro estándar de FILMTEC elementos ™ es 2.5 pulgadas, 4 y 8 (61 - 99 - 201 mm). Son de tamaño para
adaptarse a los tubos 2.5, 4 y 8 pulgadas de presión, respectivamente.

Envoltura de la membrana

La envoltura exterior de los elementos FILMTEC es una cinta de fibra de vidrio o de una malla de polipropileno.
Las membranas para ósmosis para agua corriente y domiciliaria son envueltas en cinta, todos los elementos
excepto los elementos fullfit son envueltos en fibra de vidrio. La fibra de vidrio añade más fuerza física para el
elemento para trabajar en condiciones duras. En las membranas Fullfit un puente diseñado durante la
operación para reducir al mínimo las zonas estancadas, tales elementos son óptimos para aplicaciones que
requieren un diseño sanitario.

Rendimiento de la membrana

El rendimiento de todas las membranas FILMTEC aparecen en sus respectivas hojas de datos de información
de productos. Una visión general acerca de los tamaños disponibles y su rango de caudal de rendimiento se
muestra en la Tabla 1.4.

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Las condiciones de prueba estándar de la membrana varían dependiendo del tipo de membrana. Tabla 1.5 se
resumen las condiciones de prueba que se utiliza para especificar el comportamiento de los elementos
FILMTEC.

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2. Química del Agua y Tratamiento previo

2.1 Introducción

Para aumentar la eficiencia y la vida de los sistemas de ósmosis inversa y nanofiltración (RO / NF), se requiere
un tratamiento previo eficaz del agua de alimentación. La selección del tratamiento previo adecuado maximiza
la eficiencia y vida de la membrana reduciendo al mínimo:

Ensuciamiento (foluling)
Incrustaciones (scaling)
La degradación de la membrana

Optimización:
Caudal de permeado.
Calidad del permeado (rechazo sal).
Recuperación de permeado.
Costos de operación y mantenimiento.

El fouling es la acumulación de materiales extraños de agua de alimentación en la superficie de la membrana

activa y / o en el separador de alimentación hasta el punto de causar problemas de funcionamiento. El término
fouling incluye la acumulación de todo tipo de capas en la membrana y la superficie del espaciador de
alimentación, incluyendo el scaling. Más concretamente, el ensuciamiento coloidal se refiere al entrampamiento
de partículas o materia coloidal como flóculos hierro o sedimentos, contaminación biológica (biofouling) es el
crecimiento de una biopelícula, y la suciedad orgánica es la adsorción de compuestos orgánicos específicos,
tales como sustancias húmicas y óleo sobre a la superficie de la membrana. El scaling se refiere a la
precipitación y la deposición en el sistema de sales poco solubles como el carbonato de calcio, sulfato de bario,
sulfato de calcio, sulfato de estroncio y fluoruro de calcio.

El pretratamiento de agua de alimentación debe incluir un enfoque total del sistema para un funcionamiento
continuo y fiable. Por ejemplo, un diseño inapropiado y/o clarificador que funciona con carga de arena o un filtro
multimedia más allá de los límites de su funcionamiento. Tal tratamiento previo inadecuado a menudo requiere
una limpieza frecuente de los elementos de la membrana para restaurar la productividad y el rechazo de sal. El
costo de la limpieza, el tiempo de inactividad y pérdida de rendimiento del sistema puede ser significativa.

El esquema de tratamiento adecuado para agua de alimentación depende de:

La fuente del agua de alimentación.
La composición del agua de alimentación.
Aplicación.

El tipo de sistema de pretratamiento depende en gran medida de la fuente de alimentación de agua (es decir,
agua de pozo, aguas superficiales y las aguas residuales municipales). En general, el agua de pozo es una
fuente de alimentación constante que tiene un potencial de contaminación baja. El agua de pozo normalmente
requiere un sistema de pretratamiento muy simples, tales como la acidificación y / o dosificación antiincrustante
y un filtro cartucho de 5 micrones.

El agua superficial, por el contrario, es una fuente de alimentación de agua variable que se ve afectada por
factores estacionales. Tiene un alto potencial de contaminación, tanto microbiológica y coloidal. El
pretratamiento de las aguas superficiales es más elaborado que el tratamiento previo de agua de pozo. Los
pasos adicionales antes del tratamiento a menudo incluyen la cloración, coagulación / floculación, clarificación,
filtración multimedia, desinfección con cloro, la acidificación y / o dosificación antiincrustante.

Aguas residuales municipales e industriales tienen una gran variedad de componentes orgánicos e inorgánicos.
Algunos tipos de componentes orgánicos pueden afectar negativamente a la RO / las membranas de NF,
induciendo la pérdida severa del flujo y / o la degradación de la membrana (ensuciamiento orgánico), lo que
hace imperativo diseñar un buen pretratamiento.

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Una vez que la fuente de alimentación de agua se ha determinado, un análisis completo y preciso del agua de
alimentación debe ser hecho. La importancia de un análisis de agua de alimentación no se puede exagerar. Es
crítico para determinar el tratamiento previo adecuado y RO / diseño de sistemas de nanofiltración.

Por último, la aplicación a menudo determina el tipo o el alcance del tratamiento previo requerido para una
RO/NF. Por ejemplo, el tratamiento previo en una aplicación electrónica podría ser mucho más sofisticado que
el de un sistema municipal debido a los requisitos de producto diferente calidad del agua.

El pretratamiento es un proceso continuo de tratamiento de agua aguas arriba de un proceso de membrana

continua. Productos químicos para tratamiento de agua puede dosificarse de forma continua o intermitente
durante la operación de la RO / sistema de NF. Cualquier aplicación fuera de línea de los productos químicos
(es decir, cuando el sistema no está en el modo de producción) se describe en la Sección 6, de limpieza y
desinfección.

2.2 Tipo de agua de alimentación y Análisis

Los tipos de agua importantes a tratar por la RO / NF puede ser más o menos caracterizados por los sólidos
totales disueltos (TDS) y el contenido de la carga orgánica (carbono orgánico total, COT), véase la Figura 2.1.

• De muy baja salinidad, aguas de gran pureza (HPW) procedentes de los sistemas de osmosis inversa de
primer paso (en sistemas RO de doble paso) o la etapa de pulido en agua ultra pura (agua ultra pura)
sistemas con TDS hasta 50 mg/L.
•
De baja salinidad del grifo aguas con TDS hasta 500 mg/L.
•
Aguas subterráneas con salinidad media con alta materia orgánica natural (NOM) y TDS hasta 5.000
mg / L.
•
Aguas salobres con salinidad media con TDS hasta 5.000 mg/L.
•
Efluentes con salinidad media, con alta TOC y niveles de demanda biológica de oxígeno niveles (DBO)
y TDS superior hasta 5.000 mg/L.
•
Aguas salobres de alta salinidad con TDS en el rango de 5,000-15,000 mg / L. El agua de mar con TDS
en el rango de 35.000 mg/L.

Figura 2.1 Principales tipos de agua a tratar por la RO y NF

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Agua de mar

El agua de mar con TDS de 35.000 mg/L se considera agua de mar estándar que constituyen, con diferencia, la
mayor cantidad de agua en todo el mundo. La composición es casi la misma en todo el mundo. El contenido
real TDS puede, sin embargo, varían dentro de amplios límites desde el Mar Báltico con 7.000 mg / L para el
Mar Rojo y el Golfo Pérsico con un máximo de 45.000 mg/L. Las composiciones reales pueden ser estimadas
de forma proporcional a la composición del agua de mar estándar (cuadro 2.1). El agua de los pozos orilla del
mar, sin embargo, dependiendo del suelo, el flujo del interior, etc., a menudo pueden tener la salinidad y la
composición muy diferente de agua tomada del propio mar.

Tabla 2.1 Composición estándar del agua de mar

En la Tabla 2.2 y Tabla 2.3, se muestran algunas características químicas y físicas del agua con diferentes
salinidades.

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Los rasgos característicos del agua de mar tienen que ser considerados en el diseño y el funcionamiento del
tratamiento previo y el proceso de ósmosis inversa. Como consecuencia de la alta salinidad del agua de mar
que implica una alta presión osmótica, la recuperación del sistema se limita a lo general 40 a 50% con el fin de
no exceder los límites de presión física del elemento de membrana, o para limitar el consumo de energía
asociado con mayores presiones de alimentación a una mayor recuperación, o para limitar la salinidad y / o la
concentración de boro en el agua producto. De las tomas de agua de mar abierto puede causar la
contaminación biológica de las membranas de ósmosis inversa si no hay medidas de prevención de
contaminación biológica están en su lugar (véase la Sección 2.6, incrustaciones biológicas Prevención).

Agua Salobre (Brackish Water)

La composición de las aguas salobres es de muy amplia variación, y un análisis del agua es una necesidad para
un buen proceso de diseño. Varios ejemplos de los análisis de agua salobre se dan en la Tabla 2.4.

En el tratamiento de agua salobre, el factor que limita la recuperación es principalmente de naturaleza química
(es decir, la precipitación y la formación de incrustaciones por compuestos tales como el carbonato de calcio o
sulfato de calcio). El potencial de contaminación biológica es también otro factor limitante en el tratamiento de
aguas salobres.

Un número de métodos disponibles para evaluar el potencial de contaminación biológica (véase la sección
2.6.2, Evaluación de la contaminación biológica potencial). En el tratamiento de aguas residuales industriales y
municipales, una gran variedad de componentes orgánicos e inorgánicos pueden estar presentes. Por lo tanto,
los factores limitantes son a veces regidos por las características adicionales de las aguas de alimentación, por
ejemplo, la materia orgánica o el potencial de ampliación de fosfato.

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Con una variación tan amplia en la calidad del agua de alimentación, el primer paso es conocer las
características del agua. Antes de la proyección de diseño de sistema de una OI o NF se debe ejecutar un
análisis completo del agua y a ser proporcionada. Una forma de análisis de agua (Tabla 2.5) debe ser
completado y equilibrado de la eléctricamente (es decir, aniones y en el suelo debe ser idéntico al indicado en
términos de equivalente de carbonato de calcio). Si el análisis del agua no está equilibrado, la adición de
cualquiera de Na o Cl-para lograr la electro neutralidad se recomienda.

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Ba2+ y Sr2+ deben ser analizados en el nivel de detección de 1 mg / L (ppb) y 1 mg / l (ppm), respectivamente.
También es importante que la temperatura se dé como una serie en lugar de un valor absoluto. Variaciones de
la temperatura pueden afectar el potencial de ampliación de un sistema de ósmosis inversa, sobre todo cuando
la sílice y los niveles de bicarbonato en el agua de alimentación son altos.

Después de que el sistema de la membrana entra en servicio, el agua de alimentación debe ser analizada de
forma regular para ver que el pretratamiento y la operación de la planta se pueden ajustar en consecuencia.

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Muchas normas están disponibles para las técnicas de análisis de agua. Se recomienda el uso de las normas
de ASTM International (www.astm.org) o la última edición del "Standard Methods para el examen de Agua y
Saneamiento" / 1 /.

Una guía para análisis de agua para aplicaciones de ósmosis inversa se da en la norma ASTM D 4195 / 2 /, lo
que puede ser aplicado también a la nanofiltración. Un listado de los procedimientos pertinentes de la ASTM y
los métodos estándar para el examen de Agua y Saneamiento se dan en la Tabla 2.6.

Tabla 2.6 Procedimientos estándar relevante para el análisis del agua de RO / aplicaciones NF.

2.3 Control de incrustaciones (scaling)

2.3.1 Introducción

Incrustaciones en las membranas de RO/NF pueden ocurrir cuando sales poco solubles se concentran en las
membranas más allá de su límite de solubilidad. Por ejemplo, si una planta de ósmosis inversa es operada en
un 50% de recuperación, la concentración en el flujo de concentrado será casi el doble de la concentración en
la corriente de alimentación. A medida que la recuperación de una planta se incrementa, también lo es el riesgo
de incrustaciones.

Debido a la escasez de agua y la preocupación medioambiental, la adición de una salmuera (RO concentrado)
de recuperación del sistema para incrementar la recuperación se ha vuelto más popular. Para minimizar la
precipitación y la incrustación, es importante tener bien establecido las medidas de control de incrustación y
evitar que se superen los límites de solubilidad de sales poco solubles. En un sistema de RO/NF, las sales más
comunes encontradas que son poco solubles son CaSO4, CaCO3, y sílice. Las demás sales de la creación de
un problema de incrustación potencial son CaF 2, BaSO4, SrSO4 y Ca3(PO4)2. Solubilidad de los productos de los
compuestos inorgánicos poco solubles se enumeran en la Tabla 2.7.

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Las siguientes prácticas de diseño se pueden utilizar para evitar la incrustación de una membrana.

2.3.2 Adición de ácido

La mayoría de las aguas superficiales naturales y la tierra son casi saturadas de CaCO 3. La solubilidad del
CaCO3 depende del pH, como puede verse en la siguiente ecuación:

Mediante la adición de H+ como ácido, el equilibrio puede ser desplazado hacia el lado izquierdo para mantener
el carbonato de calcio disuelto. Usar ácido calidad alimentaria.
El ácido sulfúrico es más fácil de manejar y en muchos países más accesible que el ácido clorhídrico, sin
embargo, el sulfato adicional se agrega a la corriente de alimentación, que puede causar incrustaciones de
sulfato (Secciones 2.4.3, 2.4.4, 2.4.5).

El CaCO3 tiende a disolverse en el flujo de concentrado en lugar de precipitar. Esta tendencia puede ser
expresado mediante el índice de saturación de Langelier (LSI) para las aguas salobres y el índice de Stiff &
Davis Estabilidad Index (S & DSI) para aguas de mar. En el pH de saturación (pH), el agua está en equilibrio
con CaCO3.

Las definiciones de LSI y S & DSI son:

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Donde los métodos de predicción de pH son diferentes para LSI y S & DSI (véase la Sección 2.4.2).

Para controlar las incrustaciones de carbonato de calcio mediante la adición de ácido solo, la LSI o S & DSI en
el flujo de concentrado debe ser negativa. La adición de ácido es útil para controlar la incrustación de carbonato
solamente.

2.3.3 Adición de antiescalante (anti incrustante).

Inhibidores de incrustaciones (antiincrustantes) se puede utilizar para controlar las incrustaciones de carbonato,
sulfato y fluoruro de calcio. En general, existen tres tipos diferentes de inhibidores de incrustación:
hexametafosfato sódico (SHMP), organofosfonatos y poliacrilatos.

SHMP es barato pero inestable en comparación con polímeros inhibidores de incrustaciones orgánicas.
Menores cantidades se adsorben a la superficie de microcristales, la prevención de un mayor crecimiento y la
precipitación de los cristales. Se debe utilizar SHMP de calidad alimentaria. Se debe tener cuidado para evitar
la hidrólisis de SHMP en el tanque de alimentación de dosificación. La hidrólisis no sólo disminuirá la eficiencia
de la inhibición de incrustación, sino también crear un fosfato de calcio con riesgo de incrustación. Por lo tanto,
SHMP generalmente no se recomienda.

Organofosfonatos son más eficaces y estables que SHMP. Actúan como agentes antiincrustantes para el
aluminio y el hierro insolubles, manteniéndolos en una solución. Poliacrilatos (de alto peso molecular) son
generalmente conocidos por reducir la formación de incrustación de sílice a través de un mecanismo de
dispersión.

Inhibidores de incrustación de polímeros orgánicos son también más eficaces que SHMP. Reacciones de
precipitación puede ocurrir, sin embargo, con inhibidores de incrustación de carga negativa y poli electrólitos
catiónicos o cationes multivalentes (por ejemplo, el aluminio o el hierro). Los productos resultantes, como la
goma son muy difíciles de eliminar de los elementos de la membrana. Para las tasas de dosis en todos los
antiincrustantes, póngase en contacto con los fabricantes de anti-incrustantes. La sobredosis debe ser evitada.
Asegúrese que ninguna cantidad significativa de polímeros catiónicos estén presentes al agregar un inhibidor
de incrustación aniónico.

En las plantas de OI que operan en agua de mar con TDS en el rango de 35.000 mg / L, la incrustación no es
tanto un problema como en las plantas de agua salobre debido a la recuperación de las plantas de agua de mar
se ve limitada por la presión osmótica de la corriente de concentrado al 30-45 %. Por razones de seguridad, sin
embargo, un inhibidor de incrustación se recomienda cuando se trabaja por encima de una recuperación del
35%.

2.3.4 Ablandamiento con resina ácido fuerte de intercambio catiónico

En el proceso de intercambio de iones de ablandamiento, los cationes que forman incrustaciones, tales como
Ca2 +, Ba2 + y Sr2 +, son removidos y reemplazados por cationes de sodio. La resina se regenera con NaCl al
avance dureza. El pH del agua de alimentación no se cambia por este tratamiento y, por tanto, no es necesaria
la desgasificación. Sólo un poco de CO2 que está presente en el agua cruda puede pasar al permeado,
creando allí un aumento de la conductividad. La conductividad de permeado se puede reducir mediante la
adición de NaOH al agua de alimentación blanda (hasta pH 8.2) para convertir el dióxido de carbono residual
en bicarbonato, que luego es rechazado por la membrana. El rendimiento de rechazo de la membrana FT30 es
óptimo en el rango de pH neutro.

Con resinas DOWEX de intercambio iónico ™, la eficiencia de remoción de Ca2 +, Ba2 +, Sr2 +, es mayor de
99.5%, lo que normalmente se elimina cualquier riesgo de incrustaciones de carbonato o sulfato.

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El ablandamiento con una resina de intercambio catiónico fuertemente ácido es eficaz y seguro, siempre que la
regeneración se lleva a cabo correctamente. Se utiliza principalmente en las plantas de agua pequeña o
mediana escala salobres, pero no en las plantas de agua de mar.

Una desventaja de este proceso es el consumo de cloruro de sodio relativamente alto, que puede causar
problemas ambientales o económicos. Con DOWEX MONOSPHERE ™ resinas de intercambio iónico y una
técnica de regeneración contracorriente como UPCORE Dow sistema ™, es posible reducir al mínimo el
consumo de cloruro de sodio al 110% del valor estequiométrico.

2.3.5 Dealkalización con la resina de intercambio catiónico ácido débil.

La dealkalización con una resina de intercambio catiónico ácido débil se utiliza principalmente en las grandes
plantas de agua salobre para ablandamiento parcial y reducir al mínimo el consumo de productos químicos de
regeneración.

En este proceso, sólo el Ca2 +, Ba2 +, Sr2 + asociados a la alcalinidad de bicarbonato (dureza temporal) se
retira y se sustituye por H +, lo que disminuye el pH del efluente a 4-5. Debido a que los grupos ácidos de la

resina son los grupos carboxílicos, el proceso de intercambio iónico se detiene cuando el pH llega a 4.2, donde
los grupos carboxílicos ya no están disociados. Es, por tanto, sólo un ablandamiento parcial. Sólo los cationes
incrustantes se quitan que están ligados a bicarbonato. Este proceso, por lo tanto, es ideal para aguas con alto
contenido en bicarbonato. El bicarbonato se convierte en dióxido de carbono:

En la mayoría de los casos, el dióxido de carbono no es deseado en el permeado. Puede ser removido por
desgasificación, ya sea en el permeado o en la corriente de alimentación.

La desgasificación en el permeado se ve favorecida cuando un potencial de contaminación biológica se

sospecha (por ejemplo, las aguas superficiales y de alta TOC, recuento de bacterias alto). Una alta
concentración de CO2 en las membranas ayuda a mantener el crecimiento de bacterias bajo. La
desgasificación de la alimentación se prefiere cuando el rechazo de sal es la prioridad óptima. Extracción de
CO2 también conduce a un aumento en el pH (véase la ecuación anterior), y con un pH> 6, el rechazo es mejor
que a un pH <5.

Las ventajas de dealkalización con una resina de intercambio catiónico ácido débil son los siguientes:
•
Para la regeneración, es necesario ácido de no más de 105% del valor estequiométrico. Esto reduce al
mínimo los costos de operación y el impacto ambiental.
•
El valor de TDS del agua es reducido (por la eliminación de las sales de bicarbonato) por el importe de
la dureza o la alcalinidad, lo que sea menor. En consecuencia, el permeado valor de TDS también es
menor.

Las desventajas son:

• La dureza residual.
Si se requiere el ablandamiento completo un proceso de intercambio de sodio con una resina de intercambio
catiónico fuertemente ácido se puede añadir, incluso en un tanque (cama capas). El consumo total de

productos químicos de regeneración a través de la regeneración sigue siendo inferior al suavizar con una resina
de intercambio catiónico fuertemente ácido solo. Debido a los mayores costos de inversión, sin embargo, esta
combinación sólo será atractivo para las plantas con alta capacidad. Otra posibilidad para superar estos
inconvenientes de ablandamiento incompleta es una dosis de anti-incrustantes en el agua dealkalizada.

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• pH variable en el agua tratada.
El pH del agua dealkalizada oscila en 3.5 a 6.5 dependiendo del grado de agotamiento de la resina. Esta
variación del pH cíclico hace que sea difícil controlar el rechazo de la sal de la planta. A pH <4.2, el paso de
ácido mineral puede aumentar el filtrado de contenido de TDS. Se recomienda por lo tanto que más de un filtro
se utilicen en paralelo y se regenere en diferentes momentos para minimizar la variabilidad en el pH. Otras
posibilidades para evitar extremadamente bajos valores de pH son la eliminación de CO2 o el ajuste posterior
del pH con NaOH.

2.3.6 ablandamiento con cal

El ablandamiento con cal se puede utilizar para eliminar la dureza mediante la adición de hidróxido de calcio:

La dureza no carbonatada de calcio puede reducirse aún más mediante la adición de carbonato de sodio (sosa
cáustica):

El proceso de sosa cáustica / cal también se puede utilizar para reducir la concentración de sílice. Cuando el
cloruro de hierro y aluminato de sodio se agregan, en el precipitado se incluyen el carbonato de calcio y un
complejo con el ácido silícico, óxido de aluminio y hierro.

Con cal en caliente, el ácido silícico se puede remover a 60-70 ° C, la sílice se puede reducir a 1 mg / l,
añadiendo una mezcla de óxido de magnesio poroso y cal.

Con el ablandamiento con cal, bario, estroncio, como las sustancias orgánicas se reducen significativamente. El
proceso requiere un reactor con una alta concentración de partículas precipitadas servir como núcleos de
cristalización. Esto se consigue normalmente clarificadores de flujo ascendente de sólidos en contacto. El
efluente de este proceso requiere de filtración multimedia y el ajuste del pH antes de que las membranas de OI.
Coagulantes de hierro con o sin floculantes poliméricos (aniónicos y no iónicos) se puede utilizar para mejorar
la separación sólido-líquido. El ablandamiento con cal debe ser considerado para las plantas de agua salada de
más de 200 m3 / h (880 gpm). Más detalles se describen en los libros de texto de tratamiento de agua. / 3, 4, 5
/.

2.3.7 Limpieza Preventiva

En algunas aplicaciones, las incrustaciones son controladas por limpieza de membranas preventivas. Esto
permite que el sistema funcione sin ablandamiento o dosificación de productos químicos. Normalmente, estos
sistemas funcionan a baja recuperación en el rango de 25%, y los elementos de la membrana se sustituyen
después de 1-2 años. En consecuencia, estos sistemas son principalmente plantas pequeñas de un solo

elemento para el agua potable del agua del grifo o agua de mar. La manera más simple de la limpieza es

flushing a baja presión mediante la apertura de la válvula de concentrado. Intervalos cortos de limpieza son

más eficaces que largos tiempos de limpieza (por ejemplo, 30 segundos cada 30 minutos).

La limpieza también puede llevarse a cabo con productos químicos como se describe en la Sección 6. En los
procesos por Bach como el tratamiento de aguas residuales, la limpieza de las membranas después de cada
Bach es una práctica común.

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El procedimiento de limpieza, productos químicos de limpieza, y la frecuencia de la limpieza deben ser
determinadas y optimizado caso por caso. Especial cuidado hay que tener en no permitir que una capa de
incrustación se desarrolle con el tiempo.

2.3.8 Ajuste de las variables de operación

Cuando los métodos de control de incrustación no funcionan, las variables de funcionamiento de la planta
tienen que ser ajustados de manera tal que la incrustación no se produzca. La precipitación de las sales

disueltas puede ser evitada manteniendo la concentración por debajo del límite de solubilidad. Esto se logra
mediante la reducción de la recuperación del sistema hasta que la concentración concentrado sea lo
suficientemente baja.

La solubilidad depende también de la temperatura y el pH. En el caso de la sílice, un aumento de la

temperatura y el pH aumenta su solubilidad (ver Sección 2.4.7). La sílice es generalmente la única razón para
considerar el ajuste de las variables de operación para el control de incrustaciones debido a que estos ajustes
tienen desventajas económicas (el consumo de energía) o de otros riesgos de incrustaciones (CaCO3 a un pH
alto).

Para los sistemas pequeños, una recuperación insuficiente en combinación con un programa de limpieza
preventiva podría ser una manera conveniente de controlar la escala.

2.4 Los cálculos de incrustaciones

2.4.1 General

Los cálculos de incrustaciones deben llevarse a cabo con el fin de determinar si una sal poco soluble presenta
un problema de incrustación posible en un sistema de Ósmosis Inversa. Los procedimientos de cálculo que se
describe en esta sección son una adaptación de las correspondientes normas de la ASTM, citada en el
directorio / 6 referencias, 7, 8 /. Para determinar el potencial de incrustación, es necesario comparar el producto
iónico del IPC de la sal en cuenta en el flujo de concentrado con el producto de solubilidad Kps de la sal en las
condiciones en el flujo de concentrado. En general, las medidas de control de incrustación no son necesarios si
IPC <Kps.

El ión producto IP de una sal AmBn se define como:

Donde:

[A] y [B] son las concentraciones molares de los iones

Para los rangos de concentración presentes en las aplicaciones de RO, la concentración molar (mol / kg) puede
ser considerada equivalente con concentraciones molares (mol / L).

La concentración de las especies de iones en el flujo de concentrado no suele ser conocido, pero puede
estimarse a partir de la concentración en la corriente de alimentación multiplicándola por el factor de
concentración CF. El factor de concentración se deriva de la recuperación de Y (expresada como un decimal):

Donde el rechazo se supone que es 100%.

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El producto de solubilidad Kps es por lo general también se expresa como la concentración molar y depende de
la fuerza iónica y la temperatura como se muestra en las figuras de esta sección. La temperatura en el flujo de
concentrado es casi lo mismo que en la corriente de alimentación. La fuerza iónica del agua de alimentación es:

Donde:
mi = concentración molar del ión i (mol/kg) zi
= carga iónica del ión i

Cuando el análisis de agua no figura las concentraciones molares (o moles), la conversión es el siguiente:

donde:
ci = concentración de iones i en mg / L
MWi = peso molecular del ión i

Habiendo calculado la fuerza iónica en el agua de alimentación La fuerza iónica en la corriente de concentrado
se obtiene a partir de:

Con la fuerza iónica de la corriente de concentrado, se puede obtener el producto de solubilidad Kps de la sal
incrustante (véanse las secciones 2.4.2, 2.4.3, 2.4.4, 2.4.5, 2.4.6, 2.4.7).

Ejemplo de cálculo de la fuerza iónica del concentrado (Ic):

Análisis del agua de alimentación

La fuerza iónica en el agua de alimentación If es:

Con una recuperación, por ejemplo de 75% (Y=0,75, la fuerza iónica en el concentrado es:

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2.4.2 Prevención de la incrustación de carbonato de calcio

2.4.2.1 El agua salobre

Para las aguas salobres con TDS <10.000 mg / L en el flujo de concentrado, el índice de Saturación Langelier
(LSI) se utiliza para expresar el potencial de incrustación para el carbonato de calcio / 6 /.

Los siguientes datos son necesarios para calcular el LSI de la corriente de concentrado (LSIc):
Caf = concentración de calcio en la alimentación como CaCO 3, mg / L
TDSf = concentración de sólidos totales disueltos en la alimentación, mg / L
Alkf = alcalinidad en la alimentación como CaCO3, mg / L pHf = pH de la
solución de la alimentación T = Temperatura de la solución de la
alimentación
Y = La recuperación del sistema de ósmosis inversa, expresado como un decimal

Cálculos
1. Calcular la concentración de calcio en la corriente de concentrado, Cac, como CaCO 3 en mg / L:

2. Calcular el total de sólidos disueltos en el flujo de concentrado, TDSc en mg / L:

3. Calcular la alcalinidad en el flujo de concentrado, Alkc, como CaCO 3 en mg / L:

4. Calcular el contenido de dióxido de carbono libre (C) en el flujo de concentrado por el supuesto de que la
concentración de CO2 en el concentrado es igual a la concentración de CO 2 en la alimentación: CC = Cf.
La concentración de dióxido de carbono libre en la solución de la alimentación se obtiene de la figura 2.2
en función de la alcalinidad y el pH de la solución de la alimentación.

5. Calcular el pH de la corriente de concentrado (APS) utilizando la relación entre la alcalinidad Alkc al CO 2

libre en el concentrado, la Figura 2.2.

6. En la figura 2.3 se obtiene: pCa en función de la CAC, Palk en función de Alkc, "C" en función de TDSc y
la temperatura (temperatura del concentrado se supone igual a la temperatura de la solución de la
alimentación).

7. Calcular el pH en el cual se satura el flujo de concentrado con CaCO3 (pH) de la siguiente manera:

8. Calcular el índice de Saturación Langelier del concentrado (LSIc) de la siguiente manera:

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Ajustes de LSIc

En la mayoría de las aguas naturales, LSIc sería positivo sin tratamiento previo. Para controlar las
incrustaciones de CaCO3, LSIc tiene que ser ajustado a un valor negativo, excepto si se adiciona un inhibidor
de incrustación (Sección 2.3.3) o se aplica la limpieza preventiva (Sección 2.3.7).

Las condiciones para el control de las incrustaciones con CaCO3 son:

LSIc <0 cuando no se añade antiincrustante.

LSIc ≤ 1 cuando 20 mg / L hexametafosfato de sodio esta en el flujo de concentrado LSIc>
posible con polímeros inhibidores de incrustación orgánica Para las dosis máximas LSIc,
por favor, consulte la literatura del fabricante inhibidor de incrustación.

Si LSIc no está dentro de las condiciones anteriores, los ajustes se pueden hacer por uno de los siguientes
medios. Un nuevo LSIc se puede calcular:

• La recuperación, Y, se puede bajar y LSIc se puede calcular por encima como por la sustitución de un
nuevo valor para la recuperación.

• Disminución de la concentración de calcio en la solución de la alimentación por medio del intercambio

de iones de sodio ciclo. Esto aumentará el PCA y por lo tanto disminuirá la LSIc. El ablandamiento no va a
cambiar la alcalinidad o pH de la solución de la alimentación y el ligero cambio en TDSf puede considerarse
despreciable. Después de ablandamiento, de la LSIc se puede calcular que el anterior con el valor más bajo
para la concentración de calcio.

• Adición de ácido (HCl, CO2, H2SO4, etc) a la solución de la alimentación cambia el Alkf, Cf, y el pH. El
ligero cambio en TDSf por lo general se puede despreciar. Además del ácido disminuye la LSIc, sin embargo,
ya que muchas variables cambian con la acidificación, el juicio y los cálculos son necesarios para determinar la
cantidad de ácido necesario para obtener la deseada LSIc. El número de cálculos de prueba y error para
determinar la cantidad de ácido que se necesita se puede reducir en gran medida mediante el pH calculado en
la ecuación. 9. Desde pHc por lo general será de 0,5 unidades más alto que el PHF, el primer cómputo se
pueden hacer con una solución de alimentación acidificada que es de 0,5 unidades inferior al pHs.

Para un pH asumido (pHacid), obtenidos a partir de la relación de ácido a la solución de la alimentación, obtener
la relación de Alkacid / Cacid de la figura 2.3. A partir de esta relación, Alkf y Cf, calcular el mg / l de ácido utilizado
(x). Por ejemplo, para la adición de H2SO4 (100%):

Calcular la alcalinidad total del agua de alimentación acidificada (Alk acid) y el contenido de CO 2 en el agua de
alimentación acidificada (Cacid) de la siguiente manera:

Usando Alkacid y Cacid para el pH nuevo, calcular el LSIc.

Si se utiliza HCl (100%) para la acidificación, la ecuación. 11 es:

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Donde:

Ósmosis inversa y nanofiltración en Operación

Una vez que el sistema de ósmosis inversa o nanofiltración está funcionando, el índice de Saturación Langelier
puede calcularse directamente a partir del análisis de Alkc, Cac, TDSc, y la AP de la corriente de concentrado y
en comparación con la proyectada LSIc.

El uso de computadoras
El LSIc y la dosis de ácido necesario para ajustar una cierta LSIc puede determinarse mediante un ordenador
personal y la ™ FILMTEC sistema de Osmosis Inversa Análisis (ROSA) del programa de computadora. El
programa de computadora ROSA se puede descargar aquí, www.dow.com liquidseps / / diseño / rosa.htm.

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2.4.2.2 El agua de mar

Para la alta salinidad de las aguas salobres con TDS> 10.000 mg / L en el flujo de concentrado y agua de mar,
el índice de Estabilidad de Stiff y Davis (S & DSI) se utiliza para expresar el potencial de incrustación para el
carbonato de calcio. Los datos necesarios para calcular el índice S & DSI de la corriente de concentrado son
los mismos que los datos necesarios para calcular el LSI (Sección 2.4.2). Además, las concentraciones molares
de todos los iones en la solución de la alimentación son necesarios, por lo menos de todos los iones principales
(es decir, Ca2+, Mg2+, Na+, K+, HCO3-, SO42-, y Cl-).

Cálculos / 7 /

1. Calcular la concentración de calcio en la corriente de concentrado, Cac, como CaCO3 en mg / L:

2. Calcular la alcalinidad en el flujo de concentrado, Alkc, como CaCO3 en mg / L:

3. Calcular la fuerza iónica de la corriente de alimentación (Si):

4. Calcular la fuerza iónica de la corriente de concentrado (Ic):

5. En la figura 2.4, obtener pCa en función del Cac pAlk y en función de Alkc. En la figura 2.5, obtener "K" en
función de concentrar la fuerza iónica y la temperatura de la alimentación.

6. Calcular el pH en el cual se satura el flujo de concentrado con CaCO3 (pH) de la siguiente manera:

7. Calcular el contenido de dióxido de carbono libre (C) en el flujo de concentrado por el supuesto de que la
concentración de CO2 en el concentrado es igual a la concentración de CO2 en la alimentación: CC = Cf. La
concentración de dióxido de carbono libre en la solución de la alimentación se obtiene de la figura 2.2 en
función de la alcalinidad y el pH de la solución de la alimentación.

8. Calcular el pH de la corriente de concentrado (pHc) utilizando la relación entre la alcalinidad (de la ecuación.
8) al CO2 libre en el concentrado (del paso 7), la Figura 2.2.

9. Calcular el índice de estabilidad de Stiff y Davis del concentrado (S & DSI C) de la siguiente manera:

Ajustes de S & DSIC

El S & DSIC en el flujo de concentrado será positiva con la mayoría de las aguas naturales de alta salinidad.
Con el fin de prevenir la precipitación de CaCO3 y la incrustación, el S & DSI C se debe ajustar a un valor
negativo por la dosificación de ácido. El S & DSI C pueden permanecer positivos, sin embargo, si se evita la
precipitación del CaCO3 por la dosis de un inhibidor de incrustación (véase la Sección 2.3.3). Para el máximo
permitido de S & DSI C y la dosis necesaria, por favor, consulte la literatura del fabricante inhibidor de
incrustación.
Si el S & DSIC es inaceptable sobre la base de la recomendación anterior, los ajustes se pueden hacer por uno
de los siguientes medios. Un nuevo S & DSIC se puede calcular.

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• La recuperación se puede bajar y el S & DSI C se puede calcular por encima como por la sustitución de
un nuevo valor para la recuperación.

• La disminución de las concentraciones de calcio y alcalinidad en la solución de la alimentación por

medio de ablandamiento de cal o de soda cáustica aumentará el pCa y Palk y por lo tanto disminuirá el pHs.

• La adición de ácido (HCl, CO2, H2SO4, etc) a la solución de la alimentación, ya sea con o sin
ablandamiento con cal o sosa cáustica modificará la Alkf, Cf, y el pH. El ligero cambio en I f por lo general
puede ser ignorada. Además del ácido disminuye el S & DSI c; sin embargo, muchas variables cambian con la
acidificación, el juicio y los cálculos de error son necesarios para determinar la cantidad de ácido necesario
para obtener el S & DSIC deseado.

Estos cálculos se han descrito ya en la sección anterior (Sección 2.4.2.1, agua salobre). Para los sistemas de
agua de mar, una dosis de típicamente 10 mg / litro de ácido sulfúrico es necesario para alcanzar un pH f de
alrededor de 7 y un de S & DSI negativo en el concentrado.

RO / NF en la Operación

Una vez que el sistema de RO o NF está en funcionamiento, el S & DSIC puede calcularse directamente a
partir del análisis de Alkc, Cac, APS, y Ic de la corriente de concentrado y en comparación con el proyectado de
S & DSIC.

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2.4.3 Prevención de incrustaciones de sulfato de calcio.
Para la determinación del potencial de incrustaciones de sulfato de calcio, se requiere un análisis completo del
agua de alimentación.

Cálculo / 8 /

1. Calcular la fuerza iónica de la corriente de concentrado (Ic) siguiendo el procedimiento descripto en la

Sección 2.4.1:

2. Calcular el producto iónico (IPC) de CaSO4 en el flujo de concentrado:

3. Comparar IPC para CaSO4 con el producto de solubilidad (K sp) de CaSO4 en la fuerza iónica de la corriente
de concentrado, la Figura 2.6. Si IP C ≥ Kps, la incrustación de CaSO4 puede ocurrir, y el ajuste es necesario.
Para un diseño de pre-tratamiento seguro y conservador, el ajuste debe efectuarse IP C> 0,8 Ksp.

Ejemplo de cálculo (continuación de la sección 2.4.1):

Ajustes para el Control de incrustaciones de CaSO4

• Si el IPC para CaSO4 es inferior a 0,8 Ksp, una mayor recuperación se puede utilizar con respecto a la
incrustación con CaSO4. La reiteración de los cálculos a mayor recuperación se puede utilizar para determinar
el máximo de conversión con respecto a la incrustación con CaSO4.

• Si el IPC para CaSO4 es superior a 0,8 Ksp, debe ser una recuperación más baja para evitar la
incrustación. La reiteración de los cálculos con la menor recuperación se puede utilizar para determinar la
recuperación permitida con respecto a CaSO4 escala.

• Si la recuperación máxima permitida es menor de lo deseado, de ablandamiento catión ácido fuerte

resina de intercambio (Sección 2.3.4) o el catión ácido débil intercambio dealkalization resina (ver Sección
2.3.5) se puede utilizar para quitar todo o parte del Ca2 +. Esto permitirá mayor recuperación del sistema de
ósmosis inversa con respecto a la incrustación con CaSO4.

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• El ablandamiento con cal o con sosa cáustica (véase la Sección 2.3.6) disminuirá la concentración de
Ca2 + y por lo tanto permite mayor recuperación con respecto a la incrustación con CaSO4.

• Adición de un inhibidor de incrustación en la corriente de alimentación permite el funcionamiento del

sistema de ósmosis inversa por encima del valor Kps, cuando el inhibidor de incrustación es adecuado, se
añade según las instrucciones del fabricante del inhibidor de incrustaciones.

2.4.4 Prevención de incrustación con sulfato de bario / 8 /

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El sulfato de bario es insoluble en la mayor parte de los sulfatos alcalinotérreos. Cuando está presente en el
agua, puede conducir a la precipitación masiva, posiblemente actuando como un catalizador para el sulfato de
calcio y la incrustación con sulfato de estroncio.

En la mayoría de las aguas naturales, el bario está presente en un nivel que podría causar la precipitación de
sulfato de bario en el flujo de concentrado. La concentración crítica de bario en la alimentación puede ser tan
bajo como <15 mg / L en agua de mar, <5 mg / L en aguas salobres o incluso <2 mg / L si el ácido sulfúrico se
dosifica a las aguas salobres.

Cálculo / 8 /

Predicción del potencial de incrustación BaSO4 se realiza en la misma forma que el procedimiento descrito
anteriormente para CaSO4.

1. Calcular la fuerza iónica de la corriente de concentrado (Ic) siguiendo el procedimiento descrito en la Sección
2.4.1:

2. Calcular el producto iónico (IPC) de BaSO4 en el flujo de concentrado:

Donde:

3. Comparar IPC para BaSO4 con el producto de solubilidad (K sp) de BaSO4 en la fuerza iónica de la corriente
de concentrado, la Figura 2.7. Si IPC ≥ Ksp, la ampliación BaSO4 puede ocurrir, y el ajuste es necesario.

Ajustes para el Control de incrustaciones de BaSO4

Los ajustes discutidos en la Sección 2.4.3 para el control de incrustaciones de CaSO4 se aplican también para
el control de incrustaciones de BaSO4.

2.4.5 Prevención de incrustaciones de sulfato de estroncio.

Cálculo / 8 /
Predicción del potencial de incrustación de SrSO4 se realiza en la misma forma que el procedimiento descrito
anteriormente para CaSO4:
1. Calcular la fuerza iónica de la corriente de concentrado (Ic) siguiendo el procedimiento descrito en la Sección
2.4.1:

2. Calcular el producto iónico (IPC) para SrSO4 en el flujo de concentrado:

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Donde:

3. Comparar IPC para SrSO4 con el producto de solubilidad (Kps) de SrSO4 en la fuerza iónica de la corriente
de concentrado, la Figura 2.8. Si IPC ≥ 0,8 Kps, la ampliación SrSO4 puede ocurrir, y el ajuste es necesario.

Ajustes para el Control de incrustaciones del SrSO4

Los ajustes discutidos en la Sección 2.4.3 para el control de incrustaciones de CaSO4 aplican para el control de
incrustaciones de SrSO4.

2.4.6 Prevención de incrustaciones de fluoruro de calcio.

Los niveles de fluoruro en el agua de alimentación de hasta sólo 0.1 mg / L puede crear un potencial de
incrustación si la concentración de calcio es alto. El cálculo del potencial de incrustación es similar al
procedimiento descrito en la Sección 2.4.3 de CaSO4.

Cálculo
1. Calcular la fuerza iónica de la corriente de concentrado (Ic) siguiendo el procedimiento descrito en la Sección
2. 4.1:

2. Calcular el producto iónico (IPC) de CaF2 en el flujo de concentrado:

Donde:

3. Comparar IPC para CaF2 con el producto de solubilidad (Ksp) de CaF2 en la fuerza iónica de la corriente de
concentrado, la figura 2.9 / 11 /. Si IPC ≥ K sp, la incrustación con CaF2 puede ocurrir, y el ajuste es necesario.

Ajustes para el Control de incrustaciones con CaF2

Los ajustes discutidos en la Sección 2.4.3 para el control de incrustaciones de CaSO4 se aplican también para
el control de incrustación de CaF2.

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2.4.7 Prevención de incrustaciones con sílice

La sílice disuelta (SiO2) se encuentra naturalmente en la mayoría de las aguas de alimentación en el rango de
1 a 100 mg / L. Las formas predominantes de sílice es el ácido silícico como (H2SiO3) n con n números bajos.
Dado que el ácido silícico es un ácido débil, esta sobre todo en la forma no disociada a pH bajo o neutro. El
ácido silícico supersaturado puede polimerizarse más para formar sílice coloidal insoluble o gel de sílice, que
puede causar la incrustación de la membrana. La concentración máxima admisible de SiO2 en el flujo de
concentrado se basa en la solubilidad del SiO2.

El potencial de incrustación para el flujo de concentrado será muy diferente de la de la solución de alimentación
debido al aumento en la concentración de SiO2 y el cambio en el pH. Se puede calcular a partir del análisis del
agua de alimentación y los parámetros de funcionamiento del RO.

A medida que el pH excede el neutro, el ácido silícico se disocia en el anión de silicato (SiO3 2-)n. Esto puede
reaccionar con el calcio, magnesio, hierro, manganeso o aluminio para formar silicatos insolubles.

Se indicó que el aluminio es el desencadenante más potente del ácido silícico / 12 /, y la aparición de la
incrustación de sílice en su mayoría se correlaciona con la presencia de aluminio o de hierro / 13 /. Se ha
informado que, cuando Al3+ y Fe3+ coexisten en la alimentación del agua pretratada, la sílice precipita incluso
por debajo de la saturación / 14, 15 /. Ambos Al 3+ y Fe3+, por lo tanto, debe ser inferior a 0,05 mg/L en el agua
de alimentación, incluso si el nivel está por debajo de la saturación de sílice. Desde que sales Al 3+ y Fe 3+ se
utilizan para la coagulación en el tratamiento de aguas municipales y otros industriales, mediciones frecuentes y
precisas de estos iones son necesarias a pesar de que el agua de alimentación en sí no contiene altos niveles
de iones de aluminio y hierro. Las incrustaciones con silicatos metálicos pueden ocurrir de una reacción
química y el proceso de precipitación (incrustación), y también de suciedad con partículas coloidales sub
micrónicas pueden entrar en el sistema de membranas. La acidificación del agua de alimentación y limpieza
preventiva de ácido son las posibles medidas en caso de una posible incrustación de metal silicio. Si hay
presentes sílice coloidal y silicatos en el agua de alimentación, un proceso de floculación / filtración y / o un
prefiltro fino grado (1 micra o menos) debe ser elegido.

El potencial de incrustación de la sílice soluble (ácido silícico) en ausencia de cationes metálicos trivalentes se
puede calcular de la siguiente manera. El cálculo requiere los siguientes datos para la solución de la
alimentación (después de la adición de ácido, si el ácido se utiliza para el control de carbonato de calcio):

• Concentración de SiO2
• Temperatura
• pH
• El total de la alcalinidad

Cálculo / 16 /
1. La concentración de SiO2 en el flujo de concentrado se calcula a partir de la concentración de SiO2 en la
solución de la alimentación y la recuperación del sistema de ósmosis inversa:

Donde:

2. Calcular el pH de la corriente de concentrado y de la corriente de alimentación mediante el procedimiento

descrito en la Sección 2.4.2.

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3. De la figura 2.10, obtenga la solubilidad del SiO2 en función de la temperatura (temperatura SiO2). La
temperatura del concentrado se supone igual a la temperatura de la solución de la alimentación. Si la
temperatura del agua se sabe que puede variar, use la temperatura mínima para los cálculos.

4. En la figura 2.11, obtenga el factor de corrección de pH para el pH del concentrado calculado en el Paso 2.

5. Calcular la solubilidad del SiO2 para el pH corregido (SiO 2corr) multiplicando la solubilidad del SiO2 obtenido
en el paso 3 por el factor de corrección del pH obtenido en el paso 4.

6. Comparar la concentración de sílice en el concentrado (SiO 2c) obtenido en el paso 1 con la solubilidad de la
sílice (SiO2corr) obtenido en el paso 5. Una vez que el sistema de ósmosis inversa está en funcionamiento, el
potencial de incrustación de SiO 2 puede calcularse directamente a partir del análisis del flujo de concentrado
y en comparación con el potencial de la ampliación proyectada calculado anteriormente. Si SiO 2c es mayor
que SiO2corr, la incrustación de sílice puede ocurrir y el ajuste es necesario.

Ajustes para el Control de incrustación

• Si SiO2c es menor que SiO2corr, una mayor recuperación se puede utilizar con respecto a la incrustación de
sílice. La reiteración de los cálculos a mayor recuperación se puede utilizar para determinar el máximo de
conversión con respecto a la incrustación de sílice.

• Si SiO2c es mayor que SiO2corr, debe ser una recuperación más baja para evitar que se incruste. La reiteración
de los cálculos se puede utilizar para determinar la recuperación permitida con respecto a la incrustación de
sílice.

• Si la recuperación máxima permitida es inferior a la deseada, se puede utilizar en el sistema de pretratamiento

ablandamiento con cal, además de sosa cáustica funcionan con óxido de magnesio o aluminato de sodio para
disminuir la concentración de SiO2 en la corriente de alimentación (véase la Sección 2.3.6) y permitir así una
conversión más alta con respecto a la incrustación de sílice. Es importante que el proceso de ablandamiento
se realice correctamente con el fin de evitar la formación de silicatos metálicos insolubles en el sistema de
ósmosis inversa.

• Dado que la solubilidad de la sílice incrementa por debajo de un pH de aproximadamente 7.0 y por encima de
un pH de aproximadamente 7.8, el ajuste del pH con ácido o base puede permitir una mayor recuperación con
respecto a la incrustación de sílice. Para el pH alto, sin embargo, la incrustación con CaCO3 debe ser
prevenida.

• La recuperación máxima admisible con respecto a la incrustación de sílice se puede aumentar de manera
significativa mediante el aumento de la temperatura del agua mediante un intercambiador de calor. La
temperatura máxima permitida para el uso continuo es de 45 ° C.

• Inhibidores de incrustación, de alto peso molecular tales como poliacrilatos también se puede utilizar para
aumentar la solubilidad de la sílice.

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2.4.8 Prevención de incrustaciones de fosfato de calcio

El ensuciamiento de fosfato de calcio no era común hasta que la tecnología de ósmosis inversa se aplica
ampliamente a las aguas residuales municipales. Debido a la escasez de agua, aguas residuales municipales

de reciclaje o reutilización se ha convertido en una de las principales aplicaciones de la ósmosis inversa. Junto
con esta nueva aplicación, las acciones preventivas para la ampliación de fosfato de calcio son necesarias.

El fósforo es un elemento común en la naturaleza y está ampliamente distribuida en muchos minerales. En el

agua natural y las corrientes de aguas residuales, compuestos de fósforo existe en las formas siguientes: / 18 /

• Partículas de fosfato

• Ortofosfato (PO43-): ortofosfatos puede estar presente como H3PO4, H2PO4-, HPO42-y PO43- en función del pH.
H2PO4-y HPO42-son las especies predominantes en las aguas residuales neutrales.

• Polifosfatos: componentes importantes en la industria textil detergentes y otros detergentes. Dependiendo del
producto, que puede contener 2-7 átomos de P.

• Fósforo orgánico: El fósforo es un elemento esencial para los organismos vivos.

La forma mineral más común del fósforo es la apatita, que es un fosfato de calcio con cantidades variables de
OH-, Cl-y F-(hidroxilo, cloruro, o fluoruro). Algunos otros minerales de fosfato contienen aluminio y / o hierro.
Debido a su baja solubilidad, los compuestos de fosfato siguientes pueden ser considerados como causas de la
incrustación de fosfato en una RO / NF operación (véase el cuadro 2.8).

Cuadro 2.8 Compuestos de fosfato de baja solubilidad.

El fosfato de calcio y apatitas son menos solubles en condiciones neutras y alcalinas y se disuelven en ácido /
18 /. Fosfatos de aluminio y hierro, sin embargo, son menos solubles en condiciones moderadamente ácidas.
Por lo tanto, es importante eliminar de aluminio y hierro en una etapa de pretratamiento también. Debido a la
complejidad de la química del fosfato, no es fácil predecir un nivel de umbral de la incrustación de fosfato. El
índice de estabilidad de fosfato de calcio (SI), sin embargo, fue propuesto por Kubo et / 19 /. El índice de
estabilidad del fosfato de calcio está determinado por los niveles de calcio y fosfato presente, el pH y la
temperatura. Un resultado negativo SI significa un bajo potencial de incrustación de fosfato de calcio, un valor
positivo indica la posibilidad de incrustación de fosfato de calcio. SI está determinada por la siguiente ecuación:

Donde:

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Donde:

Figura 2.12 Muestra la concentración crítica de Ca3(PO4)2 para incrustaciones de agua de alimentación con
dureza de calcio y el pH basado en la ecuación.

Para minimizar el riesgo de incrustaciones de fosfato, es importante reducir no sólo ortofosfato, sino también de
calcio, flúor, y la concentración de aluminio. Un pH bajo de la alimentación ayuda a controlar la incrustación de
fosfato. Antiincrustantes comerciales pertinentes buenos para la incrustación de fosfato están también
disponibles.

Las incrustaciones de fosfato en membranas se limpian mejor a un pH bajo (véase el capítulo 6).

2.5 Prevención de ensuciamiento con partículas coloidales.

2.5.1 Evaluación del Potencial ensuciamiento coloidal

El ensuciamiento coloidal de los elementos de OI puede afectar seriamente el rendimiento mediante la

reducción de la productividad y, a veces el rechazo de sal. Una primera señal de ensuciamiento coloidal es a
menudo un aumento de la presión diferencial a través del sistema.

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La fuente de limo o coloides en las aguas de osmosis inversa de alimentación es muy variada y con frecuencia
incluye bacterias, arcilla, sílice coloidal, hierro y productos de corrosión. Productos químicos utilizados en un

tratamiento previo clarificador como el sulfato de aluminio, cloruro férrico o polielectrolitos catiónicos son
materiales que pueden utilizarse para combinar estos coloides de partículas finas de tamaño dando lugar a una
aglomeración o partículas de gran tamaño que puede ser eliminado fácilmente por filtración multimedia o la
filtración del cartucho . Esta aglomeración, por lo tanto, puede reducir los criterios de rendimiento de filtración
de la media filtrante o el tamaño de los poros de filtración del cartucho cuando estos coloides están presentes
en el agua de alimentación. Es importante, sin embargo, que estas sustancias químicas sean incorporadas
antes del tratamiento de aglomeración de ellos mismos, ya que también podría convertirse en una fuente de
suciedad si no se elimina. Además, los polímeros catiónicos pueden coprecipitar con la carga negativa del
antiincrustante e incrustar la membrana.

Varios métodos o índices han sido propuestos para predecir el potencial de contaminación coloidal de las aguas
de alimentación, incluida la turbidez, el Índice de Densidad de ensuciamiento (SDI) y el índice de
ensuciamiento modificado (MFI). (Véase el cuadro 2.9) El SDI es el índice de suciedad más utilizado.

Cuadro 2.9 Índices de ensuciamiento Varios.

Índice Definición o método

La turbidez es una expresión de la propiedad óptica de agua que hace que la luz se dispersa y
absorbida se transmita en línea recta a través de la muestra. La turbidez es causada por la
suspensión de partículas coloidales, tales como arcilla, limo, materia orgánica e inorgánica
finamente dividida, plancton y otros organismos microscópicos.

Métodos de ensayo para la turbidez del agua se describen en la norma ASTM D1889 / 20 /, en
Turbiedad la norma ASTM D6698 / 21 / 2130 y en el capítulo de los métodos estándar para el examen del
agua y ediciones de aguas residuales 20a / 1 /.

La turbidez es de uso frecuente para el control en línea de los procesos de filtración de

partículas. La turbidez del agua de alimentación de la RO / NF debe ser inferior a 1 NTU como
uno de los requisitos mínimos de agua de alimentación.
El Índice de ensuciamiento (SDI) puede servir como una indicación útil de la cantidad de
partículas en el agua y se correlaciona con la tendencia de la contaminación de la RO/NF. El
SDI se calcula a partir de la tasa de obstrucción de una membrana de 0,45 micras filtro cuando
SDI el agua pasa a través de la membrana a una presión constante aplicada. El método se describe
a continuación. Para más detalles, consulte la norma ASTM D4189 / 22 /.

SDI se refiere a veces como el índice de ensuciamiento (FI).

El índice de ensuciamiento modificado (MFI) es proporcional a la concentración de materia en
suspensión y es un índice más exacto que el SDI para predecir la tendencia de un agua a
ensuciar membranas de una RO/. El método es el mismo que para el SDI con la excepción de
que el volumen se registra cada 30 segundos durante un período de filtración de 15 minutos. El
MFI se obtiene gráficamente como la pendiente de la parte recta de la curva cuando t / V se
traza contra V (t es el tiempo en segundos para recoger un volumen de V en litros). Para
obtener más información, consulte a Schippers et al. / 23 /.
MFI
El valor de las MFI <1 corresponde a un valor de cerca de SDI <3 y se puede considerar lo
suficientemente bajos como para controlar las partículas coloidales y la suciedad.

Más recientemente, las membranas de UF se han utilizado para las mediciones el MFI. Este
índice se llama MFI-UF en contraste con la MFI 0.45 donde se utiliza como filtro una membrana de
0,45 micras/ / 24.

La medición de estos índices es una práctica importante y debe llevarse a cabo antes de diseñar el sistema de

55 de 175
pretratamiento de una RO / NF y de forma regular durante la operación de una RO/NF (tres veces al día es una
frecuencia recomendada para las aguas superficiales).

Equipos:
Figura 2.13 muestra el equipo necesario para medir el SDI, incluyendo

• Filtro soporte para membranas de 47 mm de diámetro.

• Membranas de 47 mm de diámetro (tamaño de poro 0.45 micras)
• Manómetro de 10 a 70 psi (1 a 5 bar).
• Válvula de aguja para el ajuste de la presión.

Figura 2.13 Aparato para medir el índice de ensuciamiento

1. Montar el aparato como se muestra en la Figura 2.13 y ajustar el regulador de presión de 207 kPa (30 psi o
bar 2.1).
2. Coloque el filtro de membrana con cuidado en su apoyo.
3. Asegúrese de que el o’ring está en buenas condiciones y colocados correctamente. Vuelva a colocar la mitad
superior del soporte del filtro y cerrar libremente.
4. Purgar el aire atrapado, cierre la válvula y apriete el soporte del filtro.
5. Abra la válvula. Al mismo tiempo, utilizando un cronómetro, comience a medir el tiempo necesario para que
el flujo de 500 ml. Registre el tiempo ti. Deja abierta la válvula de flujo continuo.
6. Medir y registrar los tiempos para recoger otros 500 volúmenes ml de muestra, a partir de la colección a los
5, 10 y 15 minutos de tiempo de flujo total transcurrido. Medir la temperatura del agua y comprobar la presión
cada vez que se recoge la muestra.
7. Después de finalizada la prueba, el filtro de membrana puede ser conservado para futuras referencias. Por
otra parte, el filtro se puede dejar en funcionamiento después de la prueba hasta que obstruyen el fin de
recoger la materia en suspensión para el análisis con los métodos de análisis.

8. Cálculo:

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Donde:
T = tiempo total transcurrido de flujo, min (normalmente 15 minutos, véase la nota). ti= tiempo inicial necesario
para recoger 500 ml de muestra, seg. tf = tiempo necesario para recoger 500 ml de la muestra después de T
tiempo de la prueba, seg (normalmente 15 minutos).

Nota: Para este método de ensayo, 1 - (ti / tf) no debe exceder de 0,75. Si 1 - (ti / tf) supera este valor, utilice un
tiempo más corto para T, (es decir, las mediciones de 5 o 10 minutos en el paso 6).

La pauta es mantener SDI15 a ≤ 5. Para reducir al mínimo las incrustaciones, sin embargo, SDI15 a <3 es
recomendable. Una serie de tecnologías de pretratamiento han demostrado ser eficaces en la reducción de
SDI, incluyendo la filtración multimedia (tales como arena y antracita), ultrafiltración y microfiltración de flujo
cruzado. Además el uso de Polielectrolito por delante de la filtración a veces mejora la reducción del SDI.

Métodos para evitar la suciedad coloidal se describen a continuación.

2.5.2 Filtros multimedia

La eliminación de partículas en suspensión y coloidales por la filtración multimedia se basa en su deposición en

la superficie de los granos del filtro mientras el agua fluye a través de un lecho de estos granos (filtro). La
calidad del filtrado depende del tamaño, la carga superficial, y la geometría de los sólidos en suspensión y de la
media filtrante, así como del análisis del agua y los parámetros operativos. Con un filtros bien diseñado y
operado filtro, por lo general se puede lograr un SDI 15<5.

La mayoría de los filtros multimedia en tratamiento del agua comúnmente son de arena y antracita. El tamaño
de grano eficaz para filtro de arena fina se encuentra en el rango de 0.35-0.5 mm y 0.7-0.8 mm para la
antracita. En comparación el filtro de arena solos vs. El de antracita y arena permiten una mayor penetración de
la materia en suspensión en el lecho del filtro, lo que resulta en una filtración más eficiente y más extendidas
entre limpiezas. La profundidad de diseño del filtro de arena medio es un mínimo de 31 pulgadas (0,8 m). En
los filtros dobles, por lo general son de 20 pulgadas (0,5 m) de arena y 12 pulgadas (0,3 m) de antracita.

Hay dos tipos de filtros empleados, por gravedad y los filtros a presión. A medida que el recipiente de filtro para
la filtración a presión está diseñada para la presurización, la mayor caída de presión se puede aplicar para una
cama de mayor altura y / o granos más pequeños del filtro y / o mayores velocidades de filtración. El diseño de
las velocidades de filtración son generalmente 4-8 gpm/ft2 (10-20 m / h), y las velocidades de retrolavado están
en el rango de 16-20 gpm/ft2 (40-50 m / h). La presión disponible suele ser de unos 16 pies (5 m) para los filtros
de gravedad, y 30 psi (2 bar) a más de 60 psi (4 bar) para los filtros de presión. Para las aguas de alimentación
con un alto potencial de contaminación, caudales menores a 4 gpm/ft2 (10 m / h) y/o un segundo paso de
filtración es preferido. Si el caudal tiene que ser mayor para compensar un filtro que está fuera de servicio, el
aumento de la tasa de flujo debe ser gradual y lento para evitar la liberación de partículas depositadas
previamente.

Durante la operación, el agua del afluente a filtrar entra en la parte superior del filtro, se filtra a través del lecho
filtrante, y se extrae a través del sistema de colectores en la parte inferior. Periódicamente, cuando el aumento
de la presión diferencial entre la entrada y salida del filtro a presión es 9.4 psi (0.3-0.6 bar), y cerca de 4.6 pies
(1.4 m) en filtros de gravedad, el filtro es lavado y enjuagado para eliminar la materia depositada. El tiempo de
retrolavado es normalmente cerca de 10 minutos. Después de que un retrolavado, el filtro se coloca de nuevo
en servicio, debe funcionar drenando hasta que el filtrado cumple con la especificación.

Paradas y puestas en marchas frecuentes se debe evitar para reducir al mínimo la liberación de partículas
previamente depositado. Diseño y detalles sobre el funcionamiento de la filtración de los medios filtrantes están

disponibles en los libros de texto de tratamiento de agua / 3 / 4.

57 de 175
2.5.3 Oxidación-filtración

Algunas aguas y, por lo general las aguas salobres, están en un estado reducido. Por lo general, estas aguas
contienen hierro bivalente y el manganeso, a veces el sulfuro de hidrógeno y amonio, pero sin oxígeno, por lo
tanto, también se les llama anóxica. A menudo, el oxígeno se ha agotado (por ejemplo, por procesos
microbiológicos) porque el agua está contaminada con sustancias orgánicas biodegradables, o es agua de un
acuífero muy viejo.

Uno de los métodos de manejo de aguas anóxicas es la oxidación de hierro y manganeso por aire, hipoclorito
de sodio o permanganato de potasio (KMnO 4). Los hidróxidos formados pueden ser eliminados por filtración
multimedia. El sulfuro de hidrógeno se oxida a azufre elemental que se puede quitar por la filtración multimedia
también.

La oxidación y filtración se puede lograr en un solo paso mediante el uso de filtro multimedia con la capacidad
de oxidar el hierro y el manganeso bivalente por transferencia de electrones. La arena verde es un medio
granular, la cual es verde (cuando es seca) mineral de glauconita. Puede ser regenerado con KMnO 4 cuando su
capacidad de oxidación se ha agotado. Después de la regeneración, el KMnO 4 residual tiene que ser bien
enjuagado para evitar daño de la oxidación de las membranas. Esta técnica se utiliza cuando el hierro ferroso
que está presente en el agua cruda es <2 mg/L.. Para mayores concentraciones de Fe2, KMnO 4 puede ser
dosificado en forma continua en la corriente de entrada al filtro. En este caso, sin embargo, se deben adoptar
medidas para garantizar que no llegue permanganato a las membranas (por ejemplo, por la instalación de un
filtro de carbón) (véase la sección 2.6.3, cloración / decloración).

La filtración Birm también se ha utilizado con eficacia para remover Fe 2+ del agua de alimentación de la RO.
Con la filtración BIRM un aumento del pH y en consecuencia un cambio en el valor LSI puede ocurrir, por lo que
se debe tener cuidado para evitar la precipitación de CaCO3 en el filtro y en el sistema de Ósmosis Inversa.

En vez de filtración multimedia, microfiltración o ultrafiltración (véase la Sección 2.5.6) se puede utilizar para
eliminar el hierro y el hidróxido de manganeso pequeñas partículas formadas a partir de un proceso de
oxidación. Esta es una tecnología relativamente nueva para la remoción del hierro y manganeso.

El pretratamiento de las aguas anóxicas se describe con más detalle en las secciones 2.9 y 2.10.

2.5.4 Filtración directa

La eficiencia de filtración de los filtros multimedia para reducir el valor del SDI puede mejorar notablemente si
los coloides en el agua cruda se coagulan y / o floculada antes de la filtración. La filtración en línea se puede
aplicar a las aguas crudas con un SDI sólo ligeramente por encima de 5. La optimización del método, también
llamado coagulación en-línea o floculación en línea de la coagulación, se describe en la norma ASTM D 4188 /
25 /. Un coagulante se inyecta en la corriente de agua cruda, se mezcla con eficacia, y los microflocs formados
inmediatamente se retienen en filtros multimedia.

El sulfato férrico y el cloruro férrico se utilizan para desestabilizar la carga superficial negativa de los coloides y
para atrapar a la recién formada microflocs hidróxido férrico. Coagulantes de aluminio también son eficaces,
pero no se recomienda debido a problemas de suciedad posible con el aluminio residual. Una rápida dispersión
y mezcla del coagulante es extremadamente importante. Un mezclador estático en línea o inyección en el lado
de succión de una bomba booster se recomienda. La dosis óptima varía por lo general en el rango de 10-30 mg
/ L, pero se debe determinar caso por caso.

Para fortalecer la unión de los microflocs de hidróxido y mejorar así su filtrabilidad, y/o para unir y juntar las
partículas coloidales, floculantes se pueden utilizar en combinación con coagulantes o solos. Los floculantes
son compuestos orgánicos solubles de alto peso molecular (poliacrilamidas por ejemplo, lineal). A través de
diferentes grupos de activos, que pueden ser cargados positivamente (cationes), con carga negativa
(aniónicos), o casi neutro (no iónico).

58 de 175
Los coagulantes y floculantes puede interferir con una membrana de ósmosis directa o indirectamente. La
injerencia indirecta se produce cuando el compuesto forma un precipitado que se deposita en la membrana.
Por ejemplo, la canalización del manto filtrante puede permitir pasar flóculos y depositarse en la membrana. Un
precipitado también se puede formar cuando la concentración del agua de alimentación tratada, por ejemplo,
cuando coagulantes de aluminio o hierro se agrega sin que a continuación el pH se baje para evitar la
sobresaturación en la etapa de ósmosis inversa. Por otra parte, la reacción con un compuesto añadido después
del filtro multimedia puede causar un precipitado. Esto es más apreciable con antiincrustantes. Casi todos los

antiincrustantes se cargan negativamente y reacciona con coagulantes o floculantes catiónicos presentes en el

agua. Las membranas en plantas de OI varias han sido fuertemente perjudicado por un gel formado por la
reacción entre polielectrolitos catiónicos y antiincrustantes.

La interferencia directa se produce cuando el compuesto afecta la membrana que resulta en una pérdida de
flujo. La fuerza iónica del agua puede tener un efecto en la interferencia del coagulante y floculante con la
membrana. Si es así, el resultado de las condiciones del agua salobre puede ser diferente de las condiciones
de agua de mar. Para minimizar el riesgo de una intervención directa o indirecta con la membrana de OI,
floculantes aniónicos o no iónico se prefieren en lugar de floculantes catiónicos. La sobredosis debe ser
evitada.

2.5.5 La coagulación-floculación

Para las aguas crudas que contienen altas concentraciones de materia en suspensión que resulta en un alto
SDI, el clásico proceso de coagulación-floculación se prefiere. Los flóculos de hidróxido se les permiten crecer y
establecerse en cámaras de reacción diseñado específicamente. Los lodos de hidróxido se retira, y el agua
sobrenadante se trata más a fondo por la filtración de filtro multimedia.

Para el proceso de coagulación-floculación, ya sea un clarificador de tipo sólido-contacto (véase también el

punto 2.3.6 de ablandamiento cal) o un reactor compacto de coagulación-floculación se pueden utilizar. Para
obtener más información, consulte los manuales generales de tratamiento de agua y 3 / 4.

2.5.6 microfiltración / ultrafiltración

La microfiltración (MF) o ultrafiltración (UF) de la membrana elimina prácticamente todas las materias en
suspensión y, en el caso de la ultrafiltración, también compuestos orgánicos disueltos en función de su masa
molecular y la masa molecular de corte de la membrana. Por lo tanto, un SDI<1 se puede lograr con un sistema
de MF o UF bien diseñado y mantenido adecuadamente. Hay 2 sistemas de filtración, directa y tangencial. La
filtración directa tiene dos corrientes, de entrada y salida. 100% de la alimentación pasa a través de la UF o MF
medio del filtro (es decir, el 100% de recuperación). En la filtración tangencial, hay tres corrientes: alimentación,
concentrado y permeado. En las membranas de fibra hueca de UF y NF, hay dos tipos de configuraciones: el
flujo puede ser de afuera hacia adentro o de adentro hacia afuera. Para la configuración exterior-interior, hay
más flexibilidad en la cantidad de alimentación a fluir alrededor de las fibras huecas, mientras que la
configuración de adentro hacia afuera tiene que considerar la caída de presión a través del volumen interior de
las fibras huecas. La configuración de adentro hacia afuera, sin embargo, ofrece una distribución del flujo
mucho más uniforme a través del orificio de fibra hueca en comparación con la configuración exterior-interior.
Sistemas de flujo cruzado de UF / MF funcionan a alta recuperación y caudal y así el lavado y las técnicas de
fregado con aire se utilizan con frecuencia para reducir el ensuciamiento.

Si se utiliza un material de la membrana resistente al cloro (por ejemplo, polisulfona o una membrana de
cerámica), el cloro se puede añadir al agua de lavado con el fin de retardar la contaminación biológica. Una
revisión sobre los procesos de microfiltración y ultrafiltración se da por Porter / 26 /.

2.5.7 cartucho de microfiltración

Un cartucho de filtro con un tamaño absoluto de poro de menos de 10 micras es el pre-tratamiento sugerido
mínimo requerido para cada sistema de ósmosis inversa. Se trata de un dispositivo de seguridad para proteger
a las membranas y la bomba de alta presión de las partículas en suspensión. Por lo general, es el último paso
de una secuencia de tratamiento previo. Un tamaño de poro de 5 micras absolutas se recomienda. Cuanto

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mejor sea la prefiltración menos limpieza de la membrana RO serán necesarias. Si hay un peligro de
incrustación con sílice coloidal o con silicatos metálicos, la filtración del cartucho con 1 a 3 micras de tamaño
absoluto de poro es recomendable. El tamaño de filtro debe estar de acuerdo con el caudal recomendado por
el fabricante y sustituido antes de que la caída de presión se incremente hasta el límite permitido, pero por lo
menos cada 3 meses.

El lavado de los filtros de seguridad final generalmente no se recomienda debido a su riesgo de ruptura, su
menor eficiencia y el riesgo de contaminación biológica superior. El retrolavado de filtros finos se puede utilizar
aguas arriba del cartucho de filtros para protegerlos. Ellos son, sin embargo, no se puede sustituir los cartuchos
desechables.

El cartucho de filtro debe ser de un material sintético no degradables (por ejemplo, el nylon o polipropileno) y
equipado con un manómetro indicador de la presión diferencial, lo que indica el alcance de su suciedad. Las
inspecciones regulares de los cartuchos usados para proveer información útil sobre los riesgos de
ensuciamiento y requisitos de limpieza.

Si la presión diferencial a través del filtro aumenta rápidamente, es una indicación de posibles problemas en el
suministro de agua cruda o en el proceso de pretratamiento. El filtro proporciona algún grado de protección a
corto plazo de las membranas, mientras que la acción correctiva se lleva a cabo.

Sustitución de filtros de cartucho con mayor frecuencia que cada 1 a 3 meses por lo general indica un problema
con el tratamiento previo. El filtro cartucho, sin embargo, no está destinado a ser un componente importante
para la remoción de grandes cantidades de sólidos filtrables. Esto no sólo sería un uso ineficiente de los filtros
más caros, pero probablemente conduciría a un fracaso prematuro del sistema de la membrana debido a la alta
probabilidad de que algunos de los materiales no deseados se abrirán paso. Un enfoque alternativo sería
utilizar un segundo cartucho de tamaño de poro más grande contra la corriente.
2.5.8 Otros métodos

Métodos para evitar la suciedad coloidal distintos de los descritos en las secciones anteriores también existen.

El ablandamiento con cal ya ha sido descrito como un método para la eliminación de sílice (Sección 2.3.6). La
remoción de hierro y la materia coloidal son los mayores beneficios.

Ablandamiento con resinas catiónicas ácido fuerte no sólo elimina la dureza, sino que también elimina las
bajas concentraciones de hierro y aluminio que podrían ensuciar la membrana. El agua blanda es también
conocida por presentar una tendencia inferior al fouling que el agua sin ablandar (duro) debido a los cationes
multivalentes promueven la adhesión de coloides de origen natural, que son generalmente cargados
negativamente. La eficiencia de remoción de hierro depende de la especie Fe presente. Fe 2+ y Fe3+ se eliminan
muy bien por la resina SAC y, en caso de más de 0,05 ppm, tienen una tendencia a ensuciar la membrana y
catalizan su degradación. Los Coloides o complejos órgano-Fe- usualmente no son eliminados del todo y se
pasan en el agua producto. Los óxidos ferrosos insolubles, dependiendo de su tamaño, se filtran en función al
caudal y la profundidad de la cama utilizada.

Cuando se trata con mayor concentración de hierro ferroso, se necesita un cuidado especial para evitar
incrustaciones de hierro férrico. Se reportó que la adición de SMBS fue capaz de evitar ensuciamiento de la
membrana

Antiincrustantes: Ciertos inhibidores de incrustación, también llamados anti-incrustantes, puede manejar el

hierro. Este proceso de pre-tratamiento se puede utilizar para concentraciones relativamente bajas de hierro.

2.5.9 Diseño y consideraciones operacionales.

La prevención de las incrustaciones coloidales no es sólo una cuestión de la selección pre-tratamiento

adecuado, sino también del diseño del sistema y el funcionamiento. Como un ejemplo extremo, el agua
superficial puede ser tratada mediante coagulación-floculación y ultrafiltración. El sistema de ósmosis inversa
podría operar con un flujo de permeado alto, y casi no seria necesaria la limpieza. Si la misma agua, sin
embargo, es filtrada con filtro de cartucho, entonces el sistema de ósmosis inversa sería necesario mucho más

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área de la membrana, y una limpieza más frecuente y el mantenimiento seria necesario. Un proceso de
pretratamiento pobre puede ser parcialmente compensado por la adición de más área de la membrana y la
modificación del sistema (véase la sección 3, Diseño de Sistemas), y en más y frecuentes procesos de
limpieza. Por otro lado, la mejora del sistema de pretratamiento significa menores costos de la membrana.

Para minimizar el esfuerzo de pretratamiento y / o mejorar la calidad del agua de alimentación, la mejor calidad
de agua cruda disponible debe ser utilizada. La ubicación de la alimentación de aguas superficiales, incluyendo
agua de mar, es de suma importancia. La contaminación del agua cruda con efluente de aguas residuales
puede tener serios problemas en la planta de ósmosis inversa. Se prefiere un pozo profundo cerca de la orilla
del río. Si se requiere una toma abierta, debe estar situada lejos de la costa y algunos metros por debajo de la
superficie del agua.

Los nuevos pozos a menudo liberación materia en suspensión en los primeros días de funcionamiento. Se
debe tener cuidado de que los pozos estén debidamente estabilizados purgando hacia afuera. Incrustaciones

de óxido de hierro también es un problema común. Esto puede ser evitado mediante la selección de materiales
no corrosivos (véase la Sección 3.14, Materiales de Construcción, Control de Corrosión).

2.6 Prevención de contaminación biológica

2.6.1 Introducción

Todas las aguas crudas contienen microorganismos tales como bacterias, algas, hongos, virus y organismos
superiores. El tamaño típico de las bacterias es de 1 micrón. Los microorganismos pueden ser considerados
como materia coloidal y eliminadas durante el pretratamiento como se discutió en la Sección 2.5. La diferencia
entre los microorganismos y las partículas no-vida, sin embargo, es la capacidad de los microorganismos para
reproducirse y formar una biopelícula en condiciones favorables.

Los microorganismos entrando en sistema de RO/NF encuentran una gran superficie de la membrana donde
los nutrientes disueltos en el agua se enriquecen gracias a la polarización de concentración, lo cual crea un
ambiente ideal para la formación de un biofilm.. El ensuciamiento biológico de las membranas puede afectar

seriamente el rendimiento del sistema de Ósmosis Inversa. Los síntomas son el aumento de la presión
diferencial entre la alimentación y el concentrado, por último llevar al daño mecánico y telescópico de las
membranas (véase la sección 8.5.3, de alta presión diferencial), y una disminución en el flujo de membrana. A
veces, incluso el bioensuciamiento se desarrolla en el lado del permeado, contaminando así el agua producto.

Un biofilm es difícil de quitar, ya que protege a sus microorganismos frente a la acción de las fuerzas de
cizallamiento y productos químicos biocidas. Además, si no se elimina totalmente, las partes restantes de una
vieja biopelícula genera un nuevo y rápido crecimiento. La prevención de incrustaciones biológicas es un
objetivo importante del proceso de tratamiento previo. El control de la actividad microbiológica es también parte
del diseño del sistema (véase la Sección 3.15, Consideraciones sobre el diseño del sistema de control de
actividad microbiológica), en el funcionamiento del sistema (véase el capítulo 5, de uso del sistema), en la
sanitización de los sistemas (véase la Sección 6.10, desinfección de membrana Sistemas) y en la preservación
de los sistemas (véase la Sección 7.4, preservación de sistemas RO y NF).

Los diversos métodos de prevención y control de contaminación biológica se describen en las secciones 2.6.3 a
la 2.6.11. Cada método tiene sus ventajas específicas, pero la estrategia óptima es una combinación de los
diferentes conceptos.

El método más exitoso es la limitación o eliminación de nutrientes del agua a fin de limitar el crecimiento
biológico de los microorganismos. Esto se puede lograr con la biofiltración - véase la Sección 2.6.8. La adición

continua de productos químicos de oxidación, como el cloro puede aumentar el nivel de nutrientes debido a las
sustancias orgánicas puede descomponerse en fragmentos más pequeños biodegradables. Dosificación de
productos químicos tales como antiincrustantes o ácidos deben ser cuidadosamente seleccionados, ya que
también pueden servir como nutrientes.

61 de 175
Otros métodos se basan en sustancias químicas que tienen un efecto biocida en los microorganismos. Estos
productos químicos de desinfección se aplican durante la operación normal de la planta, ya sea como una dosis
continua de la corriente de agua de alimentación o, preferiblemente, como una dosis discontinua (intermitente)
en intervalos determinados. Los tratamientos preventivos son mucho más eficaces que los tratamientos
correctivos porque las bacterias adheridas son más fáciles de matar y eliminar de una biopelícula gruesa, de
edad avanzada. Intervalos típicos de tratamiento son uno a cuatro por mes, pero puede ser tan corto como uno
por día, dependiendo de la calidad del agua de alimentación (por ejemplo, las aguas residuales) o la calidad del
permeado requerido (por ejemplo, agua de calidad farmacéutica). A modo de aplicación de otro tipo es la
aplicación off-line utilizando equipos de limpieza por separado. Este modo se trata en la sección 6.10,
desinfección de sistemas de membrana.

La fijación de las bacterias a una superficie de la membrana y su crecimiento puede ser minimizado por una
modificación de la superficie de la membrana. Este concepto está disponible con el FR (suciedad resistente)
serie de elementos FILMTEC membrana ™ - véase la sección 2.6.11.

Otros métodos físicos están dirigidos a eliminar los microorganismos en el agua de alimentación con
microfiltración o ultrafiltración (véase la Sección 2.6.9) o para matarlos con la radiación ultravioleta (véase la
sección 2.6.10).

2.6.2 Evaluación del potencial de contaminación biológica

El potencial de contaminación biológica debe ser evaluado durante la fase de proyecto para que el sistema
pueda ser diseñado en consecuencia. Las aguas superficiales calientes en general tienen un potencial de
contaminación biológica superiores a las aguas frías. La evaluación periódica de la actividad microbiológica del
agua de alimentación también debe ser parte de la disciplina de funcionamiento de una planta existente, de
modo que cualquier incremento de la actividad microbiológica puede ser respondida en una etapa temprana.

Algunas técnicas requieren muestras de agua, mientras que otros utilizan los monitores en línea. El muestreo
de la actividad microbiológica se puede hacer usando recipientes preesterilizados. Si el equipo de laboratorio
necesario para el análisis de las muestras microbiológicas no está disponible en el sitio de planta de ósmosis
inversa, un laboratorio adecuado debe encontrarse para llevar a cabo el análisis necesario a no más de 8 horas
después del muestreo. Las muestras deben ser almacenadas en un refrigerador.

El número mínimo de puntos de muestreo requerido es la siguiente:

1. De admisión (de superficie) o bien, antes de la adición de cualquier sustancia química.

2. Después de un clarificador, estanque de asentamiento, la unidad de contacto con los lodos, o proceso de
sedimentación similares.
3. Después de las unidades de filtración (arena, multimedia, carbón activado, u otros).
4. Justo antes de las membranas, después de la adición de productos químicos (por lo general después de la
filtración del cartucho).
5. flujo de concentrado.
6. flujo de permeado.

La frecuencia de muestreo y de análisis depende del riesgo de contaminación biológica. Para las plantas de
aguas superficiales, un control diario del agua de alimentación (punto 4) y un chequeo semanal de todos los
puntos son recomendables.

2.6.2.1 Técnicas de Cultivo

La concentración de bacterias en el agua está directamente relacionado con el potencial de contaminación

biológica del agua. El número de unidades formadoras de colonias (UFC) es una expresión cuantitativa del
número de microorganismos cultivables en una muestra de agua. Se determina de acuerdo con la Parte 9000
de los métodos estándar / 1 / al filtrar una cantidad medida de agua a través de un filtro de membrana.
Posteriormente, los organismos así retenido en la superficie del filtro se cultivan en el medio apropiado de

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nutrientes para desarrollar colonias, que luego se observan y cuentan con una ampliación de baja potencia.
Diferentes medios se utilizan para los microorganismos y los diferentes tipos de agua.

La principal ventaja de este método es que puede realizarse fácilmente sin necesidad de equipo costoso. Los
resultados de la prueba, sin embargo, sólo están disponibles después de un máximo de siete días, y las
colonias contadas pueden representar tan sólo 1-10% o menos de la cuenta total de bacterias (por confirmar).
Sin embargo, las técnicas de cultivo siguen siendo valiosas como indicadores del nivel y la tendencia del
potencial de contaminación biológica.

Se pueden aplicar para controlar la calidad del agua de la toma a través de las etapas de tratamiento posterior
hasta el flujo de concentrado y permeado la. Un aumento de la UFC es una indicación de un potencial de
aumento de contaminación biológica.

2.6.2.2 Cuenta total bacterias

El recuento total de bacterias (TBC) se determina con técnicas de conteo directo. Estas emplean la filtración de
la muestra de agua y el recuento de los microorganismos retenidos en la placa de filtro directamente bajo un
microscopio. Para hacer visibles los microorganismos, que se tiñen con naranja de acridina y visto con un
microscopio de fluorescencia epi-iluminación / 28 /.

Por lo tanto, una cuenta exacta de los microorganismos total se obtiene inmediatamente. Los tipos de
microorganismos pueden ser evaluados y diferenciados de las partículas de suciedad. Los métodos directos de
conteo son los preferidos, porque son mucho más rápidos y más precisos que las técnicas de cultivo.

Las concentraciones de microorganismos en el agua cruda, en la corriente de alimentación, y en el flujo de

concentrado son números útiles para evaluar el potencial de contaminación biológica. Otros factores, sin
embargo, como la concentración y el tipo de nutrientes o sustancias estimuladoras del crecimiento puede ser
más importante para el desarrollo de un biofilm.

2.6.2.3 Carbono orgánico asimilable (AOC)

La prueba de AOC aborda el potencial de crecimiento de microorganismos en una muestra de agua con ciertos
nutrientes. Se trata de un ensayo biológico con dos cultivos puros bien definidos. Desde el nivel de crecimiento
máximo de las dos cepas individuales de la concentración de AOC se calcula y se expresa como mg / L de C
equivalentes de acetato. El procedimiento se describe en la Parte 9217 del Standard Methods / 1 /.
Vrouwenvelder et al. bioensuciamiento observó severa en los casos en que el agua de alimentación había AOC
valores superiores a 80 ug / L / 29 /. Nederlof et al. propuesto un estándar de 10 mg / L para evitar la
contaminación biológica / 30 /, pero en algunos casos de contaminación biológica puede ser posible con
certificado de operador aéreo valores incluso por debajo de 10 ug / L / 29 /.

2.6.2.4 Tasa de formación del biofilm (BFR)

El valor BFR se determina con un monitor de biopelícula operado en línea con un caudal continuo de 0,2 m / s.
La acumulación de biomasa activa medido en forma de ATP (trifosfato de adenosina) en la superficie de los
anillos de vidrio en este monitor se determina en función del tiempo / 32 /. Valores de BFR superiores a 100
pg/cm2 ATP se observaron con grave contaminación biológica, y los valores de BFR, de menos de 1 pg/cm2
ATP se midieron en los casos de funcionamiento estable sin ningún tipo de necesidades de limpieza / 29 /. El
valor BFR está más estrechamente relacionada con el grado de contaminación biológica en una planta de
membrana / 31 /.

2.6.3 La cloración / decloración

El cloro (Cl2) ha sido utilizado durante muchos años para el tratamiento de aguas municipales e industriales y
aguas residuales para controlar los microorganismos debido a su capacidad para inactivar los microorganismos
patógenos más rápidamente. La efectividad del cloro depende de la concentración de cloro, el tiempo de
exposición, y el pH del agua. El cloro se utiliza para el tratamiento de agua potable en una concentración de
cloro residual, cerca de 0,5 mg / L es de uso común. En un esquema de tratamiento de aguas industriales, la

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contaminación de las líneas de toma de agua, intercambiadores de calor, filtros de arena, etc, se puede
prevenir mediante el mantenimiento de una concentración de cloro libre residual de 0,5-1,0 mg / L o más,
dependiendo del contenido de materia orgánica de la próxima del agua.

La cloración como pretratamiento de RO / NF se ha aplicado por lo general cuando la prevención de

contaminación biológica es necesario (por ejemplo, por lo general de las aguas superficiales). El cloro se añade
continuamente a la entrada, y un tiempo de reacción de 20 a 30 minutos debe ser permitido. Una concentración
de cloro libre residual de 0,5-1,0 mg / l debe ser mantenida a través de la línea de pre-tratamiento conjunto.
Decloración aguas arriba de las membranas se requiere, sin embargo, para proteger las membranas de la
oxidación.

Las membranas FILMTEC™ pueden soportar la exposición al cloro libre por corto plazo (hipoclorito), sin
embargo, su resistencia es limitada. La membrana puede ser utilizada con éxito en instalaciones donde el cloro
libre genere trastornos en exposición temporaria de cloro libre. La degradación eventual puede ocurrir después
de unas 200-1.000 horas de exposición a concentraciones de 1 ppm de cloro libre.

La tasa de ataque de cloro depende de varias características del agua de alimentación. Bajo condiciones de pH
alcalino, el ataque de cloro es más rápido que con un pH neutro o ácido. El cloro también ataca más rápido
cuando los metales de transición de hierro o de otro tipo están presentes ya sea en el agua o en la superficie de
la membrana, estos metales catalizan la degradación de la membrana. Debido al riesgo de oxidación de la
membrana, el cloro no se recomienda para desinfectar los sistemas de membrana de forma intencionada.

La cloración continua y la desinfección con cloro en el agua de alimentación ha sido la norma durante años.
Los problemas de bioensuciamiento aguas abajo del punto de desinfección con cloro, sin embargo, son
bastante comunes. Se cree que el cloro reacciona con la materia orgánica en el agua y lo desglosa en más
fragmentos biodegradables. Puesto que no hay cloro presente en las membranas, los microorganismos pueden
crecer con una oferta mejorada de nutrientes, a menos que el sistema sea sanitizado con mucha frecuencia.
Por lo tanto, la cloración continua / método de desinfección con cloro es cada vez menos popular.

En lugar de la cloración continua, el cloro se aplica preferentemente fuera de línea en la sección de

pretratamiento periódicamente. Durante la cloración fuera de línea, el agua de alimentación tiene que ser
enviado a tanques antes de llegar a las membranas. Antes de que el sistema entre en funcionamiento otra vez,
todo el cloro que contiene agua de alimentación tiene que ser enjuagados con cuidado, y la ausencia de cloro
debe ser verificada (por ejemplo, mediante el control del potencial de oxidación-óxido-reducción (ORP)).

Cloración Química

El cloro está más comúnmente disponibles como gas cloro, hipoclorito de sodio y calcio. En el agua, se
hidroliza instantáneamente al ácido hipocloroso:

El ácido hipocloroso se disocia en agua en iones de hidrógeno e iones hipoclorito:

La suma de Cl2, NaOCl, Ca (OCl) 2, HOCl y OCl - se conoce como el cloro libre disponible (FAC) o el cloro libre
residual (FRC), expresada en mg/L Cl2. Como se analiza más adelante, las cloraminas se forman por la
reacción del cloro con compuestos de amoníaco presente en el agua. Estos compuestos de amoniaco de cloro
se refieren a cloro combinado disponible (CAC) o cloro residual combinado (CRC). La suma de cloro libre y
combinado disponible / cloro residual se llama el cloro residual total (TRC).

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La eficacia germicida del cloro residual libre está directamente relacionada con la concentración de ácido
hipocloroso no disociado. El ácido hipocloroso es 100 veces más eficaz que el ión hipoclorito OCl -. La fracción
de disociado HOCl aumenta al disminuir el pH.

A pH 7.5 (77 ° F (25 ° C), 40 mg / l de TDS), sólo el 50% de cloro residual libre está presente como HOCl, pero
el 90% está a pH 6.5. La fracción de HOCl también aumenta con la disminución de la temperatura. A los 41 ° F
(5 ° C), la fracción molar HOCl es del 62% (pH 7,5, 40 mg / l de TDS). En aguas de alta salinidad, menos HOCl
está presente (30% a pH 7.5, 25 ° C, 40.000 mg / l de TDS).

La demanda de cloro

Una parte de la dosis de cloro reacciona con el nitrógeno de amoníaco con el cloro combinado disponible en
una serie de reacciones por pasos:

Estas reacciones se rigen principalmente por el pH y la proporción de peso cloro-nitrógeno. La cloramina

también tiene un efecto germicida, aunque menor que el cloro.

Otra parte del cloro se convierte en cloro no disponible. Esta demanda de cloro se produce por la reacción con
agentes reductores tales como el nitrito, el cianuro, sulfuro de hierro, hierro y manganeso. El cloro es también
consumido por la oxidación de compuestos orgánicos presentes en el agua.

Para determinar la dosis óptima de cloro, en el mejor punto de la inyección, el pH y tiempo de contacto para
prevenir la contaminación biológica, ASTM D 1291 / 33 / se aplicó a una muestra representativa del agua. Para
más detalles, se recomienda el manual de cloración / 34 /.

Agua de mar

La principal diferencia entre la química de la cloración del agua de mar y de agua salobre es la presencia de
bromuro en el agua de mar en concentraciones típicas de 65 mg / L. El bromuro reacciona rápidamente con el
ácido hipocloroso para formar ácido hipobromoso:

Así, en agua de mar tratada con cloro el biocida es predominantemente HOBr en lugar de HOCl.

El ácido hipobromoso a continuación se disocia en iones hipobromito de la siguiente manera:

La disociación del HOBr es menor que la disociación HOCl. A pH 8, donde se disocia el 72% de HOCl,
alrededor del 17% de HOBr se disocia. En otras palabras, un tratamiento eficaz se puede realizar en un pH más
alto que en el agua salobre, donde el bromuro no está presente.

Tanto el ácido hipobromoso y los iones hipobromito interfieren con las mediciones de cloro residual libre y se
incluyen en el valor de cloro residual libre.

Las reacciones de HOBr con otros compuestos del agua son análogas a las reacciones de HOCl. Bromaminas
y los compuestos bromados son los productos de la reacción.

Decloración

Cuando la membrana de OI o NF se utilizan en procesos de RO/NF, la alimentación debe ser sin cloro para
evitar la oxidación de la membrana. Las membranas FILMTEC™ tienen cierta tolerancia de cloro antes de que

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se observe una pérdida notable de rechazo de la sal. El primer signo de ataque de cloro en las membranas de
RO/NF es un aumento en el flujo de la membrana y el paso de sal. La degradación eventual puede ocurrir
después de unos 200-1.000 horas de exposición a 1 mg / L de cloro libre (200-1.000 ppm la tolerancia-h). La
tasa de ataque de cloro depende de varias características del agua de alimentación. Bajo condiciones de pH
alcalino, ataque de cloro es más rápido que con un pH neutro o ácido. Un pH ácido es preferible para un mejor
efecto biocida durante la cloración. El ataque de cloro es también más rápido a temperaturas más altas y
mayores concentraciones de metales pesados (por ejemplo, hierro), que puede catalizar la degradación de la
membrana. Como el daño de oxidación no está cubierto por la garantía, FilmTec recomienda eliminar el cloro
residual libre por el tratamiento previo antes de la exposición del agua de alimentación a la membrana. Otros
agentes oxidantes tales como el dióxido de cloro, peróxido de hidrógeno, ozono y permanganato son capaces
de dañar la RO / las membranas de NF también si no se utiliza correctamente.

El cloro libre residual se puede reducir a cloruros inofensivo por el carbón activado o agentes químicos
reductores. Un lecho de carbón activado es muy eficaz en la desinfección con cloro del agua de alimentación
RO según la reacción siguiente:

El metabisulfito de sodio (SMBS) se utiliza habitualmente para la eliminación de cloro libre y como biostático.
Otros agentes de reducción química existen (por ejemplo, el dióxido de azufre), pero no son tan rentables como
SMBS.

Cuando se disuelve en agua, bisulfito de sodio (SBS) está formado por SMBS:

SBS, a continuación, reduce el ácido hipocloroso de acuerdo a:

En teoría, 1,34 mg de metabisulfito de sodio eliminará 1,0 mg de cloro libre. En la práctica, sin
embargo, 3.0 mg de metabisulfito de sodio se utiliza normalmente para quitar 1,0 mg de cloro.

El SMBS debe ser calidad grado alimenticio y libre de impurezas. El SBSM no debe ser activado por cobalto. El
metabisulfito de sodio sólido tiene una vida útil típica de 4-6 meses stockeado en lugar fresco y seco. En
soluciones acuosas, sin embargo, el bisulfito de sodio se puede oxidar fácilmente cuando se exponen al aire.
Una vida de la solución típica puede variar con la concentración de la siguiente manera:

Aunque la propia decloración es rápida, una buena mezcla es necesaria para asegurar la terminación. Los
mezcladores estáticos son recomendables. El punto de inyección recomendado es de aguas abajo de los filtros
de cartucho para la protección de los filtros por el cloro. En este caso, la solución SMBS debe ser filtrada a
través de un cartucho separado antes de ser inyectado en la alimentación de Ósmosis Inversa. Agua sin cloro

no debe ser almacenado en tanques.

Cuando las membranas de RO/NF son ensuciadas con metales pesados, como el Co y Cu, SBS residual (hasta
30 ppm) se convierte en parte a los oxidantes en presencia de exceso de oxígeno. Cuando hay un potencial

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fuerte para incrustaciones de metal, el control de dosificación de SBS debe ser optimizado y las condiciones de
oxidación del concentrado debe ser supervisada por un potencial de oxidación-reducción (ORP) metros / 35 /.

La ausencia de cloro deben ser controlados mediante un potencial de oxidación-reducción (ORP) del electrodo
aguas abajo de la línea de mezcla. 175 a 200 mV lecturas umbral de la ORP han sido generalmente aplicados.
La señal del electrodo apaga la bomba de alta presión cuando el cloro se detecta.

2.6.4 Bisulfito de sodio

El bisulfito de sodio puede ser agregado en la corriente de alimentación (por un período de tiempo limitado)
durante el funcionamiento normal de la planta. Esta aplicación intermitente se refiere a menudo como
tratamiento de choque. En una aplicación típica, 500-1.000 mg / L NaHSO3 se dosifica durante 30 minutos.

Utilice sólo metabisulfito de sodio (de calidad alimentaria) que esté libre de impurezas y no activado por cobalto.
El tratamiento puede llevarse a cabo cada 24 horas o sólo cuando se sospecha de biodegradación. La eficacia
de dicho tratamiento debe ser estudiado. El permeado producido durante la dosificación de bisulfito contiene
algo de metabisulfito, dependiendo de la concentración de la alimentación, el tipo de membrana y las
condiciones de funcionamiento. Dependiendo de los requisitos de calidad del permeado, el filtrado puede ser
utilizado o desechado durante el tratamiento de choque.

El bisulfito es eficaz contra bacterias aeróbicas, pero no contra los microorganismos anaerobios. Por lo tanto, la
eficiencia del tratamiento de choque debe ser cuidadosamente evaluada utilizando las técnicas descritas en la
Sección 2.6.2.

2.6.5 DBNPA

DBNPA (2,2,-dibromo-3-nitrilo proprionamida) tiene las características siguientes:

• Compatible con la membrana

• De acción rápida
• Económico
• Transporte, almacenamiento, estabilidad y características de manejo aceptables
• El control de amplio espectro (por ejemplo, organismos planctónicos y sésiles), control de algas estacional.
• Biodegradable

Hay varios productos basados en DBNPA disponibles. Para obtener más información acerca de DBNPA o para
encontrar un proveedor, consulte la página web de Dow biocidas en www.dowbiocides.com.

En sistemas de osmosis inversa que funcionan con agua de alimentación biológicamente activa, una
biopelícula puede aparecer dentro de 3-5 días después de la inoculación con microorganismos viables. En

consecuencia, la frecuencia más común de desinfección es cada 3-5 días durante el pico de actividad biológica
(verano) y sobre cada 7 días durante la actividad biológica baja (invierno). La frecuencia óptima para la
desinfección será específica del sitio y debe ser determinado por las características de funcionamiento del
sistema de Ósmosis Inversa.

El método estándar para aplicar DBNPA es de dopaje intermitente. La cantidad de DBNPA utilizado depende de
la severidad de las incrustaciones biológicas. Con un agua menos propensas a contaminación biológica, con
10-30 mg / l de ingrediente activo usado entre 30 minutos y 3 horas cada 5 días puede ser eficaz. Debido a
DBNPA se desactiva mediante la reducción de los agentes (como bisulfito de sodio utilizado para la eliminación
de cloro), una mayor concentración de DBNPA será necesaria si hay un agente reductor residual en el agua de
alimentación. La concentración de DBNPA debe incrementarse en 1 ppm de ingrediente activo por cada ppm
de agente reductor residual en el agua de alimentación de Ósmosis Inversa. Para eliminar el biofilm muertos,
una limpieza alcalina también se recomienda. (Véase la sección 6.9.6, bioensuciamiento) Biocidas, sus
productos de degradación, y otros ingredientes en su formulación no siempre son completamente rechazados
por las membranas de Ósmosis Inversa. Por esta razón, durante la dosificación, puede ser necesario descargar

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el permeado durante la inyección de biocida debido a que el filtrado puede contener niveles ligeramente
elevados de materia orgánica.

Tenga en cuenta que si bien DBNPA no es oxidante, da una respuesta ORP en aproximadamente los 400 mV
en concentraciones entre 0,5 y 3 mg/l. Para la comparación, el cloro y el bromo dan una respuesta en los 700
mV a 1 mg/l, que aumenta con la concentración cada vez mayor. Este aumento de la ORP es normal cuando se
añade DBNPA y se recomienda la medición del ORP sea pasada por alto durante la adición DBNPA.

2.6.6 El cloro combinado

Desinfección con productos que contengan cloro combinado en general no se recomienda. Esto incluye
compuestos tales como cloraminas, cloramina T, y N chloroisocyanurate. FILMTEC ™ RO y las membranas de
NF son resistentes a bajas concentraciones de agentes de cloración. Su eficacia como desinfectantes en
concentraciones bajas, sin embargo, es limitada. Estos compuestos también pueden dañar la membrana
lentamente porque están en equilibrio con pequeñas cantidades de cloro libre.

Para la cloramina, la tolerancia de la membrana FT30 es de 300.000 ppm-h, lo que implica que decloración no
es necesario. Dado que las cloraminas se forman mediante la adición de amoníaco con el cloro, sin embargo,
es posible que el cloro libre esté presente. Dado que este el cloro libre puede ser perjudicial para la membrana,
la decloración todavía debe ser considerada. Por otra parte, el hierro cataliza la oxidación de la membrana de
cloramina. Por lo tanto se debe tener cuidado cuando cloramina se utiliza como agente de esterilización.

La recomendación es no utilizar el dióxido de cloro con membranas FILMTEC. Las Membranas FILMTEC han
mostrado cierta compatibilidad con el dióxido de cloro puro. El dióxido de cloro que se genera en el lugar de
clorato de sodio y cloro, sin embargo, siempre es contaminado con cloro libre que ataca a la membrana.

2.6.7 Otros agentes de desinfección

El sulfato de cobre se puede utilizar para controlar el crecimiento de algas. Normalmente, el sulfato de cobre se
alimenta continuamente a concentraciones de 0,1 a 0,5 ppm. El pH del agua debe ser bajo (para evitar la
precipitación de hidróxido de cobre). En general, el uso de sulfato de cobre, sin embargo, no se recomienda
debido a lo siguiente:

• El CuSO4 comercial puede contener algunas impurezas perjudiciales para las membranas de Ósmosis
Inversa.
• El CuCO3 y Cu(OH)2 tienden a precipitar fuera de un rango de pH determinado, causando suciedad en las
membranas de ósmosis inversa y torna el CuSO4 ineficaz.
• Los iones de cobre puede tener efectos negativos sobre el medio ambiente.
• El CuSO4 sólo funciona correctamente en contra de un número limitado de microorganismos (por ejemplo,
algunas algas), pero tiene sólo un efecto marginal en la mayoría de las bacterias.
• Las normas de protección del medio ambiente de varios países limitan la cantidad de descarga de sales de
cobre, lo que hace difícil cambiar la dosis de esta sustancia química si la situación BioLife de una determinada
planta lo requiere.
• En algunas condiciones específicas, la membrana del RO se oxida con persulfato generados a partir de
sulfato de cobre.

El ozono es un agente oxidante más fuerte que el cloro. Sin embargo, se descompone fácilmente. Un cierto
nivel de ozono se debe mantener para matar todos los microorganismos. La resistencia de los materiales de
construcción frente a la capa de ozono tiene que ser considerado. Por lo general, se emplea acero inoxidable.
La eliminación de la capa de ozono se debe realizar con cuidado para proteger a las membranas. La radiación
ultravioleta se ha utilizado con éxito para este propósito.

El yodo, germicidas cuaternarios y compuestos fenólicos causan pérdidas de flujo y no se recomiendan para su
uso como agentes de desinfección.

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2.6.8 Biofiltración

La biofiltración es el tratamiento biológico de agua para reducir los componentes orgánicos que, o bien
contribuyen directamente con la suciedad orgánica o proporcionan fuentes de carbono para el desarrollo de
biopelículas en las superficies de membrana. Los procesos incluyen banco de filtración para fuentes de río,
paso por tierra y la filtración de arena lenta. Filtros de camas biológicamente activa con carbón activado
granular (GAC) son ampliamente utilizados en las obras públicas de agua, donde es mayor la actividad
biológica del filtro de carbón reforzada por el tratamiento de la alimentación con ozono / 3 /. Cuando estos filtros
funcionan a velocidades de filtro lo suficientemente bajo (1-4 gpm/ft2 o 2-10 m / h) y con camas suficientemente
alta (6,5 a 10 pies o metros 2-3), la mayor parte de la actividad BioLife lleva a cabo en la región superior del
lecho filtrante, y el agua filtrada es casi libre de bacterias y nutrientes.

Uso de biofiltración para evitar la contaminación biológica de sistemas de membranas de RO/NF se ha

demostrado y defendido como un método de tratamiento previo adecuado por varios autores / 29, 30, 36, 37 /.

2.6.9 Microfiltración / Ultrafiltración

La microfiltración (MF) y ultrafiltración (UF) puede eliminar los microorganismos y, especialmente, las algas que
a veces son muy difíciles de eliminar por medio de técnicas estándar. Las membranas de MF/UF deben ser
hechas de un material resistente al cloro para soportar el tratamiento periódico con biocidas. Membranas de
MF/UF, sin embargo, no rechazan las fracciones de bajo peso molecular de la materia orgánica y otros
compuestos que son nutrientes para los microorganismos. El tratamiento previo con membranas de MF/UF
ayuda a retardar y controlar la aparición de la contaminación biológica, pero no es ninguna salvaguarda por sí
mismo.

2.6.10 Irradiación ultravioleta

La radiación ultravioleta (UV) a 254 nm se sabe que tiene un efecto germicida. Su aplicación ha entrado en uso,
especialmente para plantas de pequeña escala. No se agregan productos químicos, y el equipo necesita
mínima atención poco más que una limpieza periódica o la sustitución de las lámparas de vapor de mercurio. El
tratamiento UV se limita, sin embargo, para aguas relativamente limpias porque los coloides y la materia
orgánica reducen la penetración de la radiación.

2.6.11 El uso de membranas resistentes al ensuciamiento.

El uso de membranas FILMTEC ™ FR (resistente al ensuciamiento) pueden minimizar o retrasar el biofouling

de manera significativa. La combinación de las membranas de FR y la aplicación intermitente de DBNPA ha
sido particularmente exitoso / 38 /. Para obtener más información acerca de FILMTEC elementos resistentes
ensuciamiento de la membrana (FR), por favor visite www.filmtec.com.

2.7 Prevención de las incrustaciones orgánicas

La adsorción de sustancias orgánicas en la superficie de la membrana provoca la pérdida de flujo, que es

irreversible en los casos graves. El proceso de adsorción se ve favorecida con compuestos de alto peso
molecular cuando estos compuestos son hidrófobos o cargado positivamente. Un pH alto ayuda a evitar todo

exceso, ya que tanto la membrana y muchas sustancias orgánicas asumen una carga negativa a pH> 9.
Orgánicos presentes en forma de emulsión pueden formar una película orgánica en la superficie de la
membrana. Estos compuestos orgánicos, por lo tanto, deben ser retirados en el pretratamiento.

Los orgánicos que se encuentran en las aguas naturales suelen ser sustancias húmicas en concentraciones
entre 0,5 y 20 mg/L de TOC. El tratamiento previo debe tenerse en cuenta cuando el TOC sea superior a 3
mg/L. Las sustancias húmicas pueden ser removidos por un proceso de coagulación con flóculos de hidróxido

(Sección 2.5.5), por ultrafiltración (Sección 2.5.6), o la adsorción sobre carbón activado. La eliminación de color

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de orgánicos de alto peso molecular también es posible gracias a las membranas de nanofiltración FILMTEC.

La coagulación o carbón activado también se debe aplicar cuando los aceites (hidrocarburos o con base de
silicona) y grasas contaminan el agua de alimentación RO a niveles superiores a 0,1 mg / L. Estas sustancias

son fácilmente adsorbidas en la superficie de la membrana. Pueden ser limpiadas, sin embargo, con limpiezas
alcalinas si el flujo no ha disminuido en más del 15%.

En las aplicaciones de aguas residuales, el rechazo y la concentración de materia orgánica es un objetivo

importante. Dependiendo del tipo de sustancias, productos orgánicos, incluso en el rango de concentración por
ciento puede ser manipulado y debe ser evaluado en ensayos de campo en caso por caso.

2.8 Prevención de la Degradación de la membrana

Además de la potencial de contaminación de determinadas sustancias en el agua de alimentación RO, la

resistencia química del elemento de la membrana FILMTEC ™ contra esas sustancias tiene que ser tomado en
cuenta. En general, todos los agentes oxidantes pueden dañar la membrana y deben ser eliminados por los
métodos descritos en la Sección 2.6.3. El elemento de la membrana es estable contra la mayoría de otros
productos químicos en un rango de pH de 2 a 11, siempre y cuando estas sustancias se disuelven y no ocurran
como una fase orgánica.

2.9 Prevención de las incrustaciones de hierro y manganeso

Las incrustaciones de hierro son muy comunes. Al igual que cualquier suciedad, que provoca una pérdida de
rendimiento del sistema de membranas, específicamente la pérdida de flujo. Además, la presencia de hierro
hace que la membrana sea más susceptible a los daños de oxidación. Afortunadamente, incrustaciones de
hierro se pueden limpiar con bastante facilidad; véase la sección 6.9.4. Algunos operadores deliberadamente
aceptan incrustaciones de hierro hasta la pérdida de flujo de 10% y luego limpian las membranas con una
frecuencia predeterminada.

Las fuentes típicas de la suciedad de hierro son

• Acuíferos anóxicos que contengan hierro soluble bivalente y/o manganeso.

• Flóculos de hidróxido de hierro oxidado y/o manganeso del agua cruda.
• Materia orgánica natural (NOM) que contienen complejos de hierro.
• Hidróxido de flóculos de proceso de la coagulación.
• Los productos de corrosión de los materiales utilizados para las tuberías del agua de alimentación.
• Los silicatos que contienen hierro.

Los métodos para evitar la contaminación con partículas de hierro coloidal se han descrito en la sección 2.5.
Silicatos de hierro se ha discutido en la Sección 2.4.7. El tratamiento previo del agua que contiene hierro
(bivalente) se describe a continuación.

Las aguas anóxicas normalmente contienen hierro bivalente, manganeso, o ambos. Si el agua que contiene
hierro o manganeso ha tomado más de 5 mg/L de oxígeno, o ha sido clorada, el Fe 2+ (ferroso) se convierte en
Fe3+ (férrico), que es insoluble en las partículas de hidróxido coloidal que pueden ensuciar las membranas de
RO/NF. La oxidación del hierro y el manganeso está dada por:

Las incrustaciones de hierro ocurren con más frecuencia que el ensuciamiento de manganeso porqué la

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oxidación del hierro se produce a un pH mucho más bajo. Por lo tanto, un problema de suciedad se pueden

crear incluso si el SDI es inferior a 5 y el nivel de hierro en el agua de alimentación RO está por debajo de 0,1
mg / L. Aguas con baja alcalinidad por lo general tienen mayores concentraciones de hierro que las aguas con
alta alcalinidad, debido a que la concentración de Fe 2+ suele ser limitada por la solubilidad de FeCO3.

Una forma de evitar el ensuciamiento de la membrana es evitar la oxidación y la precipitación de hierro y

manganeso, manteniendo el agua en el estado reducido. La exposición del agua al aire o a cualquier agente
oxidante (por ejemplo, cloro) a través del proceso del RO conjunto debe ser evitado. Un pH bajo es favorable

para retardar la oxidación de Fe 2+. A pH <6 y el oxígeno <0,5 mg/L, la concentración máxima admisible Fe 2+ es
de 4 mg/L.

Si el proceso de anoxia se utiliza, se debe tener cuidado para evitar:

• El oxígeno en la salida de agua de alimentación.

• Reacción de hierro con sílice para formar silicato de hierro insoluble.
• La oxidación del hierro por la reducción de las bacterias que produce una aceleración del crecimiento de
biofilm y depósito de hierro.
• La mezcla de hierro ferroso que contiene agua con agua que contiene sulfuro de hidrógeno (H2S), ya que
esto podría formar un insoluble negro de sulfuro de hierro, FeS limpieza de hierro ordinario (véase la Sección
6.9.4), será necesario en el proceso de anoxia.

El método alternativo de manejo de aguas anóxicas es por la oxidación - filtración como se describe en la
Sección 2.5.3.

2.10 Prevención de incrustaciones de aluminio

Las fuentes de incrustaciones de aluminio son:

• Traspaso de flóculos de un proceso de pre-tratamiento con floculante a base de aluminio.
• Post-precipitación de floculantes de aluminio debido al control del pH pobre.
• La reacción de aluminio con silicio, formando silicatos de aluminio.
• Sedimentos minerales naturales y silicatos de aluminio coloidal.

Incrustaciones de silicato de aluminio se encuentran en el primer arreglo y último arreglo de plantas de RO/NF.
Aunque las concentraciones de aluminio pequeñas (como 50 ppb) puede resultar en una disminución de
rendimiento debido a varios factores:

1. Aluminio reacciona con sílice. Las bajas concentraciones de sílice (10 mg / L) puede dar lugar a
incrustaciones de silicato de aluminio. El uso de productos de aluminio basado en el pre-tratamiento aumenta el
riesgo de incrustaciones de aluminio de manera significativa. Por lo tanto, el uso de productos a base de
aluminio no es recomendable. Los productos de hierro base se recomiendan en su lugar.

2. La solubilidad del aluminio es más baja a pH 6.5. Este es el pH en el cual debe ser ejecutada la
floculación. Los sistemas de RO/NF deben utilizarse preferentemente a un pH de 7.9 (en función del análisis de
agua debe evitarse la incrustación con carbonato de calcio) para mantener de aluminio en solución.

3. Los antiincrustantes que contengan polímeros (productos a base de ácido acrílico) son sensibles a la
presencia de metales como el hierro y el aluminio. Es importante seleccionar el antiincrustante correcto. De lo
contrario, el antiincrustante se desactiva (envenenado) y, posteriormente, la incrustación y la incrustación del
antiincrustante pueden ocurrir en la membrana. Además, las incrustaciones del antiincrustante pueden actuar
como un nutriente para los microorganismos y producir contaminación biológica.

4. arcilla fina / partículas de arena. Se recomienda eliminar las partículas de arcilla y arena en el
tratamiento previo ya sea por la filtración multimedia, la ultrafiltración o microfiltración. Puede ser necesario el
uso de coagulantes para formar partículas más grandes que pueden ser removidos por el proceso de filtración
posterior.

71 de 175
Para minimizar el ensuciamiento de aluminio, se recomienda mantener aluminio en el agua de alimentación por
debajo de 0,05 mg /
L.

2.11 Tratamiento de agua de alimentación que contiene sulfuro de hidrógeno

Algunas aguas y, por lo general las aguas salobres, están en un estado reducido generalmente por la falta de
oxígeno (por lo tanto se refiere como anóxica o anaeróbica) y la presencia de hierro, manganeso, amonio y/o
sulfuro de hidrógeno (H2S). El H2S en los acuíferos de agua subterránea por lo general ocurre en
concentraciones de 0,5 a 5 mg / L como el resultado de la disolución de minerales en depósitos geológicos o
como actividad anaeróbica de bacterias en azufre orgánico, azufre elemental, sulfatos y sulfitos. La cantidad de
sulfuro disuelto en el agua depende del pH, como se muestra en las siguientes ecuaciones:

Los niveles de H2S tan bajas como 0,1 mg/l puede afectar negativamente al rendimiento de los sistemas de OI
o NF.

Prevención de problemas potenciales en la alimentación / y en la membranas del lado del concentrado.

La presencia de H2S en agua de alimentación expuestos a los oxidantes (por ejemplo, el oxígeno en el aire, el
cloro) puede dar lugar a la precipitación de azufre elemental o sulfuros metálicos. Los depósitos pueden tener
una apariencia de hollín negro o gris ser un residuo pastoso que obstruye los cartuchos de filtro y cubre el
interior de la tubería de agua de alimentación. No sólo estos sólidos precipitados causan una tasa superior a la
normal de sustitución de filtros de cartucho, pero, debido a que el tamaño de las partículas de sulfuros
metálicos y azufre coloidal se encuentra en el rango inferior a la micra, una cantidad significativa de
precipitantes pasará a través de las típicas de 5 micrones (micras) nominal del cartucho de filtro. Estos sólidos

en suspensión se acumulan en la alimentación y en los canales separadores de concentrado de la membrana

de RO/NF, aumentando la presión diferencial de funcionamiento. Una mayor acumulación de azufre elemental y
sulfuros metálicos en la superficie de la membrana, producirán un aumento en el pasaje de sal disminuyendo el
caudal y reduciendo la eficiencia del sistema.

El aire también se puede introducir en la alimentación o en el área de concentrado de las membranas de

RO/NF como resultado de un sifón en las tuberías de concentrado. Esto es particularmente probable cuando se
utiliza un largo recorrido en la línea de concentrado. Un interruptor de aspiración debe ser utilizado para evitar
la creación del vacío parcial que tiende a sacar agua de la alimentación y del lado de concentrado de la
membrana produciendo de nuevo vacíos que puede introducir el aire. Las líneas de drenaje que descargan
directamente a los drenajes del piso o trincheras deben ser libres para evitar problemas de contaminación
asociados con "conexiones cruzadas". El uso de válvulas de retención en la línea de concentrado también
ayudará a prevenir el sifón. El arreglo de tuberías debe estar diseñado para mantener las membranas de
RO/NF "inundadas" y sin aire durante períodos de inactividad.

El azufre coloidal puede ser difícil de quitar. Una solución de hidróxido de sodio (NaOH) con un agente quelante
como el EDTA es un limpiador apropiado. Si la incrustación no contiene mucho azufre elemental, una solución
de ácido fosfórico puede ser capaz de disolver los componentes de sulfuro. Alta velocidad de flushing también
puede ser beneficiosa. Consulte la Sección 6 para los procedimientos de limpieza.

Prevención de problemas potenciales en la membrana del lado del permeado.

Dado que el H2S es un gas, que pasa a través de la capa de barrera de la membrana y, en determinadas
condiciones, se precipita como azufre elemental en el sustrato de membrana micro porosa de polisulfona, en el
soporte de poliéster húmedo y en el separador de canales de permeado. Un precipitado amarillo marfil se forma

72 de 175
en la "parte posterior" en la membrana compuesta cuando H 2S se expone a un ambiente oxidante, como en el
apagado cuando el aire entra por el lado permeado del sistema. Hay una tendencia a un flujo inverso de agua
desde el lado de permeado de la membrana de la alimentación / concentrado de lado como resultado de la
ósmosis natural. Esto es particularmente importante en aguas de alta salinidad que contiene> 6000 mg/l de
sólidos totales disueltos (TDS). Este reflujo puede introducir aire en el lado de permeado de la membrana del
elemento. Un Flushing con agua fresca es recomendado, especialmente para alimentaciones que contienen
H2S, para desplazar la solución concentrada como parte de una secuencia de apagado. Esto elimina cualquier
motor osmótico para el reflujo. Sin embargo, en lugares que experimentan frecuentes pérdidas de energía
eléctrica que conducen a paradas no programadas el lavado no es posible, un depósito de "suck-back" o
"drawback" situado en la tubería de permeado elevado por encima del recipiente de presión arriba se
recomienda. Este tanque draw-back debe tener el volumen suficiente para realizar un flush durante una parada
no programada (véase la sección 3.13.6, tanques).

A veces esta técnica se utiliza para prevenir una presión transmembrana negativa (mayor presión en el lado de
permeado que en la alimentación / lado del concentrado) superior a 5 psi (0,3 bar). Esto se hace comúnmente
mediante una válvula de descarga para aliviar la presión en la línea de permeado en el cierre del sistema. Para
los sistemas con alimentaciones que contienen H 2S, debe hacerse de tal manera para no permitir que el aire se
introduzca en el sistema. El sifón es otra condición que no debe pasarse por alto en el diseño de la tubería de
permeado en los sistemas sin un tanque de draw-back, pero con alimentaciones que contienen H 2S. Una vez
más, el arreglo de las tuberías debe estar diseñado para mantener inundada la membrana de RO/NF y sin aire
durante períodos de inactividad.

La precipitación de azufre elemental en el lado del permeado no causa degradación inmediata en el

rendimiento, pero con el tiempo un aumento gradual de la presión de alimentación (fuerza neta) se observa que
con el tiempo puede conducir a la pérdida severa de la eficiencia (reducción de flujo específico). Es
prácticamente imposible de limpiar este precipitado de la "parte posterior" de la membrana y el separador de
canales de permeado. Debido a la naturaleza agresiva típica de permeado (RO en particular), sin embargo,
después de corregir la situación que causó el problema, sólo el sistema operativo puede restaurar la pérdida de
flujo específica con el tiempo, siempre que no existan otros problemas graves incrustaciones.

Pretratamiento

El mejor tratamiento previo para H2S es mantener el sistema en condiciones anaeróbicas. El agua no debe ser
expuesto a la atmósfera (es decir, el oxígeno), cloro u otros agentes oxidantes del pozo hasta que sale del
sistema de membranas . El H2S se quita del permeado (ver 'post-tratamiento "más abajo). Esta regla se aplica
tanto a aguas salobres y agua de mar y es de especial importancia cuando el hierro está presente en el agua
subterránea. De hecho, en el que normalmente puede ser satisfactoria para la práctica de oxidación / filtración

multimedia con arena verde (glauconita), la presencia de H 2S se convierte en el factor primordial que elimina
este método de eliminación de hierro de la consideración.

Los pozos requieren de una válvula de retención para evitar el flujo inverso de nuevo en el pozo (excepción: los
pozos artesianos). El reflujo de agua en el pozo tiende a crear un vacío. Esto puede producir huecos que
probablemente hará que el aire que contiene oxígeno para ingresar al sistema y oxidar el H 2S. La técnica
preferida para evitar que esto suceda es el uso de bombas sumergibles con una válvula de retención en la
descarga de la bomba en el pozo. Las válvulas de retención instalado por encima del suelo también puede
funcionar. Estas válvulas de retención deben ser "herméticas". Si no es posible para evitar el reflujo en los
pozos, a continuación, un procedimiento especial debe ser empleado en la puesta en marcha de forma
automática el flujo de purga inicial del pozo a la basura. Esto ayudará a prolongar la vida útil de los cartuchos
de filtro, así como reducir el ensuciamiento de la membrana.

Post-tratamiento

Dado que los gases de H 2S suelen pasar a través de las membranas de RO y NF, es necesario eliminar esta
contaminación inaceptable en el filtrado como un paso posterior al tratamiento. El método empleado en la
mayoría de los sistemas de membrana de aire (gas) emplea un desgasificador de tiro forzado. Este dispositivo
utiliza una torre llena de flujo de aire contra corriente para despojar a los H 2S fuera del agua. Tenga en cuenta

73 de 175
que este proceso también se borrará el CO 2 presente (el aumento del pH), mientras que la saturación del
permeado con el oxígeno, lo que agrava la propia naturaleza agresiva de esta agua. Para quitar con eficacia
sulfuro con este método, debe existir como H 2S. El hecho de depender del pH, esto significa que, o bien la
acidificación de la alimentación se realiza para lograr un permeado pH <6,0 o el filtrado se acidifica hasta este
punto para permitir la> eliminación del 90%.

2.12 Guías para la calidad del agua de alimentación

La tabla 2.10 resume los límites de los parámetros de calidad del agua de alimentación. Se recomienda
respetar estos límites para asegurar el funcionamiento eficaz del sistema de membrana. De lo contrario, una
limpieza más frecuente y / o desinfección puede ser necesario. Las concentraciones corresponden a la entrada
a la membrana de una corriente de alimentación continua, incluyendo cualquier influencia del agua de
alimentación de dosificación de productos químicos o materiales de las tuberías en la línea de pretratamiento.

2.13 Resumen de las opciones de tratamiento previo

En el cuadro 2.11 se resumen las opciones de tratamiento previo, cuando los riesgos específicos para la
incrustación y la suciedad están presentes. Es una referencia rápida de métodos "posibles" y "muy eficaces".
Una combinación de "posibles" métodos también pueden ser "muy eficaces".

74 de 175
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3. DISEÑO DEL SISTEMA

3-1. Introducción

Una ósmosis inversa (RO)/nanofiltration (NF) para el sistema de purificación de agua consiste en la selección
del pretratamiento, la selección de la membrana, y la selección del post-tratamiento. Las técnicas de
pretratamiento y la química del agua son comentadas en la Sección 2. El post-tratamiento es empleado para
alcanzar la calidad de producto requerida. En la desalación del agua de mar, esto es por lo general el ajuste de
PH, reendureciendo y la desinfección y en la producción de agua ultra pura (UPW), el permeado por lo general
es post-tratado y pulido por desmineralización por intercambio iónico.

En esta sección, el sistema de membranas es direccionado. El sistema incluye un conjunto de membranas, que
se encuentra en recipientes a presión que se organizan en una determinada manera. Una bomba de alta
presión se utiliza para alimentar a los recipientes a presión. Instrumentación, piezas de repuesto y herramientas
para los servicios se añaden según las necesidades. Una limpieza in situ (CIP) del sistema facilita la limpieza
de las membranas. Esto se describe en la sección 6, de limpieza y desinfección.

El sistema de membrana es una planta completa con una entrada de agua de alimentación y salidas para
permeado y concentrado. El rendimiento del sistema RO/NF se caracteriza típicamente por dos parámetros,
permeado (o producto) de flujo y la calidad del permeado. Estos parámetros deben siempre hacer referencia a
un análisis del agua de alimentación dada, la presión de alimentación y recuperación. El objetivo del diseño de
un sistema RO / NF para un caudal de permeado requiere reducir al mínimo la presión de alimentación y los
costos de la membrana, mientras que se maximiza la calidad del permeado y la recuperación.

El diseño óptimo depende de la importancia relativa de estos aspectos. La recuperación de los sistemas de
agua salobre es limitada por la solubilidad de sales poco solubles (véase la sección 2.4, los cálculos de
antiincrustante) -90% corresponde a casi el máximo. En la desalinización del agua de mar, la recuperación
límite de un 50% es dictado por la presión osmótica de la corriente de concentrado, que se acerca al límite de la
presión física del elemento del agua de mar FILMTEC.

La obtención del rechazo de sal es principalmente una cuestión de selección de la membrana. El NF (NF270>
NF200> NF90), el agua salobre (BW) (de baja energía extra (XLE)> BW30LE> BW30), SW (agua de mar), y
SWHR (agua de mar alto rechazo) versiones de la NF FILMTEC y la membrana de OI tienen una mayor
rechazos de sal en esta orden, pero también necesitan mayores presiones de alimentación en las mismas
condiciones. Por lo tanto, el NF a BW30LE membrana se aplica típicamente para alimentar a las aguas de

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hasta 2.000 mg / L de sólidos disueltos totales (SDT), BW30 hasta 10.000 mg / l, y SW y SWHR de alta
salinidad aguas de alimentación de hasta 50.000 mg / L. Para condiciones de trabajo determinadas, la calidad
del permeado se puede calcular.

La presión de alimentación necesaria para producir el flujo requerido para penetrar una membrana dada
depende del flujo permeado diseñado (caudal de permeado por unidad de superficie de membrana). Cuanto
mayor es el caudal de permeado por unidad de área de la membrana activa, mayor será la presión de
alimentación. En los sistemas de agua de mar el flujo de permeado es relativamente bajo, incluso a la presión
máxima permitida. Sin embargo, el flujo de permeado puede ser muy alto en los sistemas de agua salobre, sin
alcanzar el límite de 600 PSI (41 bares) para los elementos de agua salobre. Aunque es tentador aumentar el
flujo de permeado para minimizar los costos para los elementos de la membrana, el flujo tiene que ser limitado
para minimizar el ensuciamiento.

Por experiencia, el límite de flujo que se utilizará en el diseño del sistema depende de la tendencia suciedad del
agua de alimentación. Un sistema diseñado con altas tasas de flujo de permeado es probable que sufran
mayores tasas de ensuciamiento y limpieza química más frecuentes. Sólo la experiencia puede establecer los
límites de flujo de permeado para diferentes tipos de aguas. Al diseñar un sistema de membranas de agua de
alimentación específica, es conveniente conocer el rendimiento de los sistemas de membrana que operen en la
misma agua. Sin embargo, muy a menudo no existen otros sistemas de membrana para la comparación. A
continuación, las sugerencias de diseño de sistemas en las directrices de diseño para el 8-pulgadas (Sección
3.9.1) y Medianas Empresas elementos FILMTEC (Sección 3.9.2) se podría seguir.
La información adicional necesaria para diseñar un sistema es mejor relevarla a través de las formas de la
Tabla 3.1 y Tabla 3.2. Cuanto más completa sea esta información, mejor será el diseño del sistema puede ser
optimizado a las necesidades del cliente.

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3-2. Proceso Batch vs Continuo

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Una RO / NF sistema se diseña generalmente para un funcionamiento continuo. Las condiciones de
funcionamiento de cada elemento de la membrana en la plantas son constantes con el tiempo. Figura 3.1 ilustra
el modo de proceso continuo.

En ciertas aplicaciones, cuando los volúmenes son relativamente pequeños de aguas de alimentación
especiales se producen en forma discontinua, por ejemplo, las aguas residuales o soluciones de procesos
industriales, el modo de operación en Batch es preferido. El agua de alimentación se recoge en un tanque y se
tratan posteriormente. El permeado se retira y el concentrado se vuelva al depósito. Al final del proceso por
lotes, un pequeño volumen de concentrado permanece en el tanque de alimentación. Después de esto se vacía
el sistema, las membranas suelen ser limpiadas antes de que el tanque se llene de nuevo con un nuevo lote. La
figura 3.2 muestra el modo de operación por lotes.

El modo semi-batch es una modificación del modo de proceso por lotes. En modo de operación semi-batch el
tanque de alimentación se rellena con agua de alimentación durante la operación. El lote se termina con el
tanque de alimentación completa de concentrado. Esto permite utilizar un tanque pequeño.

Los sistemas batch suelen ser diseñados con la presión de alimentación constante y el flujo de permeado en
declive mientras que la alimentación se vuelve más concentrada. Las indicaciones dadas en las directrices de
diseño para membranas de 8” de diámetro (Sección 3.9.1) y de 4” de diámetro (Sección 3.9.2) también deben
aplicarse a los sistemas de proceso por lotes. Sin embargo, los límites de flujo de permeado son conservadores
y pueden ser superados, si se justifica por anteriores ejecuciones de prueba, y si la frecuencia de limpieza
adecuada se tiene en cuenta.

El proceso por lotes tiene las siguientes ventajas en comparación con el proceso continuo:

• Flexibilidad en la calidad del agua de alimentación cambios.

• La recuperación del sistema se puede maximizar lote por lote.

• La limpieza es fácil de implementar.

• Simple controles automáticos.
• La calidad del permeado puede ser controlado por la terminación del proceso.
• La calidad del permeado se puede mejorar el tratamiento de segunda-pass total o parcial.
• Favorables condiciones de funcionamiento para el único (o el número bajo) Sistema de elementos, ya que las
membranas están en contacto con el concentrado final por un tiempo corto.
• La expansión es bastante fácil.
• Reducción de los costes de inversión.

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Las desventajas son:
• No hay flujo de permeado continua
• Sin la calidad del permeado constante • Requiere grandes depósitos de alimentación.
• Requiere una bomba más grande.
• Mayor consumo de energía.
• Un mayor tiempo de residencia para la alimentación / concentrado
• Mayores gastos de funcionamiento total

La mayoría de los sistemas de osmosis inversa están diseñados para un funcionamiento continuo con un flujo
constante de filtrado y recuperación del sistema constante. Las variaciones en la temperatura de alimentación
del agua y los efectos de las incrustaciones se compensan mediante un ajuste de la presión de alimentación. El
objetivo de este manual es, por consiguiente, el proceso continuo.

3-3. Sistema de módulo simple

Un módulo consta de un recipiente a presión con un máximo de ocho elementos de membrana, que están
conectados en serie. El concentrado del primer elemento se convierte en el alimento a la segunda membrana, y
así sucesivamente. Los tubos de productos de todos los elementos se acoplan y se conecta al puerto de
permeado. El puerto de permeado puede ser ubicado en el extremo de alimentación o en el extremo del módulo
de concentración.

Sistemas de un solo módulo se eligen cuando sólo uno o unos pocos elementos de membrana son necesarios
para el caudal de permeado especificado. La figura 3.3 muestra un módulo que contiene dos elementos
FILMTEC. El agua de alimentación entra en el sistema a través de la válvula de alimentación y fluye a través
del filtro de cartucho de la bomba de alta presión. Medios alternativos de control de presión de la bomba de
descarga se describen en la sección 3.13.1, bomba de alta presión.

Desde la bomba de alta presión, el agua de alimentación se dirige a la alimentación del módulo. El flujo de
producto debe dejar el módulo a no más de 5 PSI (0,3 bar) sobre la presión atmosférica. Sin embargo, el
aumento de la presión de permeado es a veces necesario, por ejemplo, para alimentar a la sección de
posttratamiento o para distribuir el producto sin más bombeo. Entonces la presión de alimentación se
incrementará en el valor requerido de la presión de filtrado, pero la presión máxima de alimentación
especificado debe ser observado. En este caso, el cuidado extremo debe ser ejercida de manera que en
cualquier momento, especialmente en paradas de emergencia, la presión de permeado no exceda la presión de
alimentación por más de 5 PSI (0,3 bar). La presión máxima admisible permeado es una característica del tubo
de presión.

La caída de presión por lo general será de 5-30 PSI (0,3-2 bar) entre la entrada y salida del arreglo para
concentrarse, en función del número de elementos de membrana, el flujo de alimentación, la velocidad y la
temperatura. El caudal de concentrado es controlado por la válvula de concentrado de control de flujo. La
recuperación del sistema es controlado por la válvula y nunca debe exceder el valor de referencia del diseño.

En sistemas de un solo módulo, se requiere generalmente la recirculación de concentrado para cumplir con las
directrices para la recuperación de elementos. Para lograr la recuperación del sistema de más del 50%, una
parte del concentrado se deriva al drenaje, mientras que la otra se recicla y se añade al lado de succión de la
bomba de alta presión, lo que aumenta el flujo de alimentación al módulo. Una fracción alta del concentrado
que se reciclan ayuda a reducir la recuperación de elementos y por lo tanto el peligro de enganche. Por otra
parte, tiene los siguientes inconvenientes:

• Mayor costo de la bomba de alta presión.

• Mayor consumo de energía.
• Disminuye la calidad del permeado con más concentrado que se reciclan y se agrega al agua de alimentación.
• El tiempo de enjuague en el arranque después de conservación o de limpieza puede ser largo.
Preferiblemente, el concentrado no debe ser reciclado durante el período de espera de enjuague.

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 3-4. Sistema de arreglo simple:

En un sistema de una sola etapa, dos o más módulos están dispuestos en paralelo. Las tuberías de
alimentación, de productos y concentrarse están conectados a colectores. Otros aspectos del sistema son los
mismos que en un sistema de un solo módulo. Sistemas de un solo arreglo suelen utilizarse cuando la
recuperación del sistema es inferior al 50%, por ejemplo, en la desalación de agua de mar.
Un ejemplo de un sistema de un arreglo se describe en la Figura 3.4. Cada uno de los tres tubos de presión,
tienen 6 membranas.

3-5. Sistema de Multi-Etapa (más de un arreglo):

Los sistemas con más de un arreglo se utilizan para aumentar la recuperación del sistema sin superar los
límites de un solo elemento de recuperación. Por lo general, dos etapas será suficiente para alcanzar una
recuperación de hasta un 75%, y tres deben ser utilizados para una mayor recuperación. Estas cifras se basan
en la suposición de que se utilizan tubos de presión estándar con seis elementos. Para tubos de presión más
cortos, de tres elementos, por ejemplo, el número de arreglos tiene que duplicarse para la recuperación del
sistema mismo. En términos generales, cuanto mayor es la recuperación del sistema, mayor será el número de
elementos de membrana que tienen que ser conectados en serie. Para compensar el permeado que se quita y
mantener un flujo de alimentación uniforme para cada etapa, el número de recipientes a presión por etapa
disminuye en la dirección del flujo de alimentación. Un sistema típico de dos arreglos con un ratio de 2:1 se
muestra en la Figura 3.5. La relación de parada se define como la proporción de tubos a presión en dos etapas
adyacentes, tubos aguas arriba/ tubos aguas abajo.

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 3-6. Flujo pistón vs recirculación de concentrado:

El diseño RO sistema estándar para aplicaciones de desalinización del agua es el concepto de flujo en pistón.
En un sistema de flujo de pistón, el volumen de alimentación se pasa una vez a través del sistema. Una cierta
fracción de la alimentación pasa a través de la membrana para producir permeado. La alimentación es poco a
poco concentrada y sale del sistema a una concentración más alta. Ejemplos de sistemas de flujo en pistón se
muestran en la Figura 3.1, la Figura 3.4 y Figura 3.5. La recirculación de concentrado se emplea cuando el
número de elementos es demasiado pequeño para lograr una recuperación del sistema lo suficientemente alto
con flujo de pistón. Sistemas de recirculación de concentrado también se pueden encontrar en aplicaciones
especiales como líquidos de proceso y las aguas residuales. En los sistemas con recirculación de concentrado,
una fracción de la corriente se dirige de nuevo al lado de alimentación del módulo (o arreglo) y se mezcla con la
corriente de alimentación. Figura 3.3 muestra un sistema con recirculación de concentrado de interior.

Los sistemas multi-etapa también se puede diseñar con recirculación de concentrado interior de cada arreglo,
utilizando una bomba de recirculación separado. Por ejemplo, el sistema que se muestra en la Figura 3.5 se
pueden diseñar a base de concentrado de recirculación en lugar de flujo de pistón, véase la Figura 3.6.

La principal ventaja del concepto de recirculación es el caudal de alimentación a los módulos definidos con
independencia del grado de contaminación de los módulos anteriores y los cambios en la composición de
alimentación de agua. Otros aspectos del concepto de recirculación se mencionan en el punto 3.2, por lotes vs

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Continua de Procesos y la Sección 3.3, de un solo módulo del sistema. Un resumen comparativo figura en el
cuadro 3.3.

El pasaje de sal aparente del sistema, SP, también llamado sistema de pasaje de sal, se define como la
concentración de un compuesto (puede ser un ion determinado, un compuesto orgánico o TDS) en el permeado
(Cp) en relación con su concentración en el alimento agua (CF):

En los sistemas de flujo de pistón, los SP es una función del sistema de recuperación de Y y el paso de sal
membrana SPM:

Donde el paso de sal en la membrana se define como la concentración de un compuesto en el permeado (Cp)
en relación a su concentración promedio de la alimentación de concentrado (CFC):

En los sistemas con recirculación de concentrado de interior, sin embargo, hay una dependencia adicional
sobre el número de β Beta, que es define como:

Para los sistemas con el concentrado estaba parcialmente reciclada para la corriente de alimentación, el paso
de sal sistema es:

Para la recuperación del sistema de alta, el paso de sal de un sistema de recirculación es mucho mayor que la
de un sistema de flujo de pistón.
Así lo demuestra un ejemplo de cálculo, vea la Figura 3.7. La diferencia es menor, sin embargo, para los
sistemas de varias etapas con lazos de recirculación para cada etapa. El pasaje sistema sal de este sistema
(por ejemplo, véase Figura 3.6) tiene que ser calculados mediante la aplicación de la ecuación. 5 en cada
etapa.

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Cuando la corriente de recirculación del concentrado se acerca a cero, el número β se acerca a 1 / [(1 / Y) -1], y
el sistema de recirculación se convierte en un sistema de flujo de pistón. Un compromiso entre flujo pistón y
sistemas de recirculación es el sistema de recirculación con una disminución del número de módulos en
paralelo por etapa si se considera en sentido de avance de flujo (ver Figura 3.8).

Las bombas de recirculación pueden ser adaptados de tal manera que sólo una pequeña parte del concentrado
se purga mientras que la mayor parte está fluyendo a la siguiente etapa (o a la toma de concentrarse, para la
última etapa). Entonces, hay casi una unión condiciones de flujo, pero las ventajas del concepto de
recirculación están todavía presentes.

3-7. Sistema de Permeado por etapas (pasos):

Un sistema de doble paso puede ser considerado por las siguientes razones:

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• La calidad del permeado estándar no es suficiente.
• Post-tratamiento con la tecnología de intercambio iónico no se permite (productos químicos de regeneración).
• Rechazo de las bacterias, pirógenos y la materia orgánica es más importante. • Alta fiabilidad.

La producción de agua para uso farmacéutico y médico es una aplicación típica de los sistemas de filtrado por
pasos. Un sistema de filtrado por etapas es la combinación de dos convencionales RO / sistemas de NF en el
permeado del primer sistema (primer paso) se convierte en el alimento para el segundo sistema (segundo
paso).

Ambos RO / NF sistemas pueden ser de los de una solo paso o pasos varios, ya sea con flujo en pistón o con
recirculación de concentrado.

Figura 3.9 muestra un diagrama de flujo esquemático de un sistema de filtrado por pasos de ósmosis inversa.
El concentrado de RO II se vuelva a la fuente de RO I porque su calidad suele ser mejor que el agua de
alimentación del sistema. Debido a que el agua de alimentación a RO II es de alta calidad (RO permeado), RO
II se pueden diseñar para una recuperación superior al RO I, y con menos elementos de membrana (ver
Sección 3.9, la membrana de Diseño de Sistemas Directrices).

En lugar de tener una bomba independiente de alta presión para la segunda pasada, todo el sistema también
puede funcionar con una sola bomba de alta presión, siempre que la presión máxima admisible de alimentación
del elemento de la membrana no se supere (600 PSI (41 bar) para BW elementos). El segundo paso es a
continuación se encenderá con la contrapresión permeado de RO I. Para el permeado contrapresión máxima
permitida, por favor consulte la Sección 3.13.2, sobre recipientes a presión. Se debe tener cuidado de que la
contrapresión del permeado en ningún momento excede la presión de alimentación por más de 5 PSI (0,3 bar).

Una cámara de compensación también se puede utilizar para recoger el permeado del primer paso. Este
depósito debe ser cuidadosamente protegido contra el polvo y la contaminación microbiológica.

La conductividad es en muchos casos, el parámetro de calidad más importante del agua producida. Puesto que
el dióxido de carbono no es rechazado por la membrana y a que está presente en el agua permeada, donde
reacciona para formar ácido carbónico es las causa del aumento de la conductividad. El paso de dióxido de
carbono se pueden prevenir mediante el ajuste del pH del agua de alimentación a RO I a un valor de alrededor
de 8,2. A este pH, la mayoría de dióxido de carbono se convierte en carbonato de hidrógeno, que es rechazada
también por la membrana. El hidróxido de sodio (sosa cáustica, NaOH) puede inyectarse en el permeado de
RO I o en la alimentación de RO I.

La conductividad del agua permeada más baja se puede lograr si el pH en el alimento para RO está optimizado.
Sin embargo, esto implica que el potencial del carbonato de calcio de escala está bajo control en el pH
requerido de 8,2 a 8,5. Con este concepto se puede lograr un producto de la conductividad típicamente <1 mS /
cm.

La recuperación de la RO normalmente se limita por el potencial de escalamiento del agua de alimentación,

pero la recuperación de RO II puede ser tan alta como 90 a 95% a fin de reducir los costes del sistema. Por otra
parte, una recuperación más moderada de RO II ayuda a maximizar la calidad del agua producto a expensas

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de un primer paso más grande (que tiene a continuación, para tratar el aumento de RO II se concentran
caudal).

3-8. Posibilidades de diseños especiales.

Hay una serie de posibilidades de diseño especial para los requisitos específicos:

• Mejorar la calidad del producto:

- Utilizar parte o todos los elementos del agua de mar para la alimentación de agua salobre
- Utilizar elementos de agua de mar en uno o ambos pasos de un sistema de filtrado por etapas -
Reciclar permeado de la última etapa en la alimentación

• Aumentar la recuperación del sistema:

- Introducir el concentrado a un segundo sistema, después del tratamiento previo específico

• Obtener la recuperación del sistema de alto flujo uniforme y permeado por elemento con agua como medio de
alimentación de salinidad:
- Utilice las bombas de refuerzo entre las etapas de compensación de aumentar la presión osmótica

- Utilice la disminución de permeado la presión de retorno de la primera a la última etapa

- Utilizar el diseño de sistemas híbridos mediante el ajuste de las membranas en la primera etapa que en la
segunda etapa, por ejemplo, BW30 membranas en las membranas y XLE primero en la segunda etapa

• Producir diferentes calidades permeado:

- Separe los permeados en las distintas etapas: el permeado de la primera etapa tiene la mejor calidad, sobre
todo cuando el primer arreglo está equipado con membranas de alto rechazo

• Reducir la capacidad de la planta para obtener sólo la calidad del permeado requerido: -
Mezcla el permeado con el de agua de alimentación

• Hacer lo dispuesto más adelante la ampliación del sistema:

- Uso de espacio libre en el recipiente de presión (elemento separador para reemplazar membrana) -
Diseño bastidores módulo de soporte para dar cabida a tubos de presión extra.

3-9. Directrices de Diseño de Sistemas de ósmosis inversa:

El factor que tiene mayor influencia en el diseño del sistema ósmosis, es la tendencia al ensuciamiento del agua
de alimentación. El ensuciamiento de la membrana es causada por las partículas coloidales y materiales que
están presentes en el agua de alimentación y se concentran en la superficie de la membrana. El índice de
ensuciamiento (SDI) del agua de alimentación pretratada se correlaciona bastante bien con la cantidad de
suciedad presente material. La concentración de los materiales incrustantes en la superficie de la membrana
aumenta con el aumento de flujo de permeado (el caudal de permeado por unidad de superficie de membrana)
y el aumento de la recuperación de las membranas FILMTEC (la proporción de caudal de permeado para
alimentar el caudal de un solo elemento). Un sistema con altas tasas de flujo de permeado es, por lo tanto
probable que sufren mayores tasas de ensuciamiento y limpieza química más frecuentes.

Un sistema de membranas deben diseñarse de manera que cada elemento del sistema opera dentro de un
marco de condiciones de funcionamiento recomendadas para minimizar el índice de ensuciamiento y excluir los
daños mecánicos. Estas condiciones de funcionamiento en las membranas son limitada por la recuperación
máxima, el porcentaje máximo caudal de permeado, el mínimo caudal de concentrado y el caudal máximo
caudal de alimentación por membrana. Cuanto mayor es la tendencia a la suciedad en el agua de alimentación
más estricto son los límites de estos parámetros. Los límites propuestos se recomiendan las directrices sobre la
base de muchos años de experiencia con las membranas FILMTEC.

El caudal medio de todo el sistema, el caudal de permeado relacionado con el área de la membrana activa total
del sistema, es un número característico de un diseño. El caudal del sistema es un número útil para estimar
rápidamente el número necesario de elementos para un nuevo proyecto. Sistemas que operan con aguas de

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alimentación de alta calidad están diseñados en valores de alto caudal, mientras que sistemas operativos con
pobre calidad del agua de alimentación se diseñan a los valores de flujo bajo. Sin embargo, incluso dentro de la
categoría de alimentación de la misma agua, los sistemas están diseñados con los valores de flujo mayores o
menores, dependiendo del enfoque cuando se halle en reducir al mínimo los gastos de capital o reducir al
mínimo los gastos de funcionamiento a largo plazo. Los rangos de los valores de flujo en los cuadros de abajo
son los números típicos de la mayoría de los sistemas, pero no están destinados a ser los límites.

Una proceso RO / NF continuo diseñado de acuerdo con las directrices del sistema de diseño y con un buen
diseño y el funcionamiento del sistema de pretratamiento mostrará un comportamiento estable con no más de
cuatro limpiezas al año en aplicaciones estándar.
Exceder los límites recomendados puede resultar en más limpiezas frecuentes, reducción de la capacidad, el
aumento de la presión de alimentación y la vida de membrana reducida. Una violación moderada de los límites
de un corto período de tiempo puede ser aceptable siempre y cuando los límites físicos - la caída de presión
máxima y la presión máxima de alimentación - no se superen. Por otra parte, un enfoque conservador consiste
en anticipar una tendencia ensuciamiento superior y para diseñar el sistema de acuerdo a los límites más
estrictos a fin de disfrutar de una dificultad para el funcionamiento del sistema libre y un aumento de la vida de
membrana.

3-9-1. Guía de diseño para membranas FILMTEC de 8” de diámetro:

Las siguientes tablas muestran las pautas recomendadas para el diseño de sistemas de osmosis inversa con
elementos FILMTEC 8-pulgadas de acuerdo al tipo de alimentación de agua.

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3-9-2. Guía de diseño para membranas FILMTEC de 4” de diámetro:

Las siguientes tablas muestran las pautas recomendadas para el diseño de sistemas de osmosis inversa, con
membranas FILMTEC de 2,5” y 4”para aplicaciones industriales menores y comerciales.

Los sistemas industriales menores en la tabla 3.5 tienen los mismos requisitos que para sistemas grandes,
requieren un rendimiento estable durante varios años. Son típicamente sistemas piloto, en funcionamiento
continuo, con instalaciones del CIP y ninguno (o mínima) recirculación. El tiempo de vida esperado de la
membrana es más de 3 años.

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En la Tabla 3.6, los sistemas comerciales pequeños son típicamente entre 1-6 elementos que son regularmente
reemplazados o bien limpiados (cada seis meses o un año) con una pérdida de rendimiento aceptable. La vida
útil de la membrana no llega a más de 3 años. Esta es una de bajo costo, solución compacta para sistemas
gestionados de forma intermitente.

3-10. Pasos para diseñar un sistema de membranas:

Los siguientes pasos son llevados para diseñar un sistema de membranas:

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Paso 1: Considere la posibilidad de fuente de alimentación, calidad del agua de alimentación, caudal de
alimentación y agua permeada, y calidad del agua permeada.

El diseño del sistema de membrana depende del agua de alimentación disponible y la aplicación. Por lo tanto la
información de diseño del sistema de acuerdo a la Tabla 3.1 y el análisis de agua de alimentación de acuerdo a
la Tabla 3.2 debe ser colectada por primera vez.

Paso 2: Seleccione la configuración de flujo y número de pasos.

La configuración de flujo estándar para la desalación de agua de flujo de pistón, es donde se pasa el volumen
de alimentación una vez a través del sistema. La recirculación de concentrado es común a los sistemas más
pequeños utilizados en aplicaciones comerciales, así como en los grandes sistemas cuando el número de
elementos es demasiado pequeño para lograr una recuperación del sistema lo suficientemente alto con flujo de
pistón. Sistemas de recirculación de concentrado también se pueden encontrar en aplicaciones especiales
como líquidos de proceso y aguas residuales.

Un sistema de ósmosis inversa es generalmente diseñado para funcionar continuamente y las condiciones de
funcionamiento de cada membrana en la planta son constantes con el tiempo. En ciertas aplicaciones, sin
embargo, se usa un modo de operación batch, por ejemplo, en el tratamiento de aguas residuales o soluciones
de procesos industriales, cuando los volúmenes de agua de alimentación son relativamente pequeños (lotes) o
se descargan discontinuamente. El agua de alimentación se recoge en un tanque de tratamiento y luego tratada
periódicamente. Una modificación del modo de proceso por lotes es el modo semilote, donde se llena el tanque
de alimentación con agua de alimentación durante la operación. Véase también la sección Batch vs Procesos
continuo.

El sistema de permeado por etapas (de doble paso) es la combinación de dos sistemas de osmosis inversa
convencional cuando el permeado del primer sistema (primer paso) se convierte en el alimento para el segundo
sistema (segundo paso). Ambos sistemas de osmosis inversa puede ser de un solo arreglo o de arreglos
múltiples, ya sea con flujo en pistón o con recirculación de concentrado. La producción de agua para uso
farmacéutico y médico son las aplicaciones típicas de los sistemas de filtrado por etapas. Como alternativa a un
segundo paso, también puede ser considerado intercambio iónico.

Paso 3: Seleccione el tipo de elemento de la membrana

Los elementos se seleccionan en función de la salinidad del agua de alimentación, agua de alimentación con
tendencia a incrustaciones requiere el rechazo y las necesidades de energía. El tamaño del elemento estándar
para sistemas de más de 10 gpm (2,3 m3 / h) es de 8 pulgadas de diámetro y 40 pulgadas. Elementos más
pequeños están disponibles para sistemas más pequeños.

Las características de los elementos FILMTEC y su uso en aplicaciones específicas se describen en la Sección
1.8, Características de los elementos. Una guía de selección de productos interactivos también está disponible
para una gama de diferentes aplicaciones en nuestro sitio web.

Para aplicaciones de alta calidad del agua donde se requiere la salinidad producto muy baja, resinas de
intercambio iónico se utilizan con frecuencia para pulir permeado de OI.

Paso 4: Seleccione el flujo promedio de la membrana.

Seleccione el flujo de diseño, f, (GFD o l/m2-h) basándose en datos experimentales, la experiencia del cliente o
el diseño típico de los flujos de acuerdo con la fuente de alimentación que se encuentra en la sección 3.9, guía
de diseño de sistemas de ósmosis.

Paso 5: Calcular el número de membranas necesarias

Divida el diseño del flujo QP permeado por el flujo de diseño f y por el área de superficie de la membrana del
elemento seleccionado SE (m2 o m2) para obtener el número de elementos NE.

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Divide el número de membranas NE por el número de tubos a presión, NEpV, para obtener el número de
recipientes a presión, NV - redondear al entero más cercano. Para sistemas grandes, los tubos de 6
membranas son estándar, pero los tubos con un máximo de 8 membranas están disponibles. Para los más
pequeños y / o sistemas compactos, tubos más cortos podrán ser seleccionados.

Aunque el método descrito en las secciones siguientes se aplica para todos los sistemas, es especialmente
aplicable a los sistemas de 8-pulgadas con un amplio número de membranas y recipientes a presión, que luego
se pueden organizar de una manera determinada. Los sistemas pequeños con uno o pocos elementos son en
su mayoría diseñados con las membranas en serie y una recirculación de concentrado para mantener una
buena relación entre la alimentación y el concentrado.

Paso 7: Seleccione el número de arreglos

El número de arreglos define cuántos tubos de presión pasará la alimentación hasta que sale del sistema y se
descarga como concentrado. Cada fase consta de un cierto número de tubos a presión en forma paralela. El
número de arreglos está función de la recuperación del sistema previsto, el número de elementos por tubos, y
la calidad de alimentación de agua. Cuanto mayor sea la recuperación del sistemas y más baja la calidad del
agua de alimentación, mayor será el sistema y tendrá más membranas en serie. Por ejemplo, un sistema con
cuatro tubos de 6 membranas en el primer arreglo y dos tubos de 6 membranas en el segundo arreglo cuenta
con 12 membranas en serie. Un sistema con tres arreglos y los tubos de 4 membranas, en un arreglo 4:3:2 12
membranas en serie. Normalmente, el número de serie de membranas está relacionado con la recuperación del
sistema y el número de arreglos como se muestra en la Tabla 3.7 para los sistemas de agua salobre y la Tabla
3.8 para los sistemas de agua de mar.

Un sistema de un arreglo también puede ser diseñado para alta recuperación, si se utiliza la recirculación de
concentrado.

En los sistemas de agua de mar los porcentajes de recuperación son menores que en los sistemas de agua
salobre. El número de etapas depende de la recuperación, como se muestra en la Tabla 3.8.

Paso 8: Seleccione la configuración

La relación del número de recipientes a presión en las fases posteriores se denomina relación de parada R.

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Para un sistema con cuatro tubos en el primer arreglo y dos tubos en la segundo la configuración es de 2:1. Un
sistema de tres arreglos con cuatro, tres y dos tubos en el primer arreglo, segundo y tercero, respectivamente,
tiene una configuración de 4:3:2. En sistemas de agua salobre, configuraciones entre dos fases subsecuentes
pueden llegar a 2:1 para los tubos de 6 membranas. En sistemas de dos arreglos de agua de mar con tubos de
6 membranas, la relación es 3:2 típica puesta en escena.

La configuración ideal de un sistema es aquella en la que cada arreglo funciona con misma porcentaje de
recuperación del sistema, con la condición de que todos los tubos a presión contienen el mismo número de
membranas. Se puede calcular la relación R de configuración de un sistema con n arreglos y una recuperación
del sistema Y (como fracción) como:

El número de tubos a presión Nv en el primer arreglo (1) se puede calcular con la relación R de configuración
del número total de tubos Nv.

Para un sistema de dos arreglos (n = 2) y un sistema de tres arreglos (n = 3), el número de tubos a presión en
la primera etapa es:

El número de tubos en la segunda arreglo es entonces:

y así sucesivamente.

Otro aspecto para la selección de un determinado orden de los tubos es el caudal de alimentación de los tubos
del primer arreglo y la tasa de flujo de concentrado por tubo del último arreglo. Ambas se alimentan y
concentran el caudal para el sistema se les da (de caudal de permeado y recuperación). El número de tubos en
el primer arreglo debe ser seleccionado para proporcionar un caudal de alimentación en el rango de 35-55 gpm
(8-12 m3 / h) por tubo de 8”. Del mismo modo, el número de tubos en el último arreglo debe ser elegido de
modo tal que el caudal de concentrado resultante sea mayor que el mínimo de 16 gpm (3,6 m3 / h). Directrices
del caudal para los diferentes elementos se dan en Sección 3.9, Directrices de diseño del sistema de
membrana.

Paso 9: Balance del caudal de permeado

El caudal de permeado de los elementos de un sistema de cola (los elementos situados en el extremo
concentrado) es normalmente menor que el caudal de los elementos de plomo. Este es el resultado de la caída
de presión en la alimentación / canal de salmuera y el aumento de la presión osmótica de la alimentación a los
concentrados. Bajo ciertas condiciones, la relación entre el caudal de permeado del elemento plomo y el
elemento de la cola puede llegar a ser muy alto:

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• Un sistema de alta recuperación
• Alta salinidad en la alimentación
• Bajo la presión de las membranas
• Alta temperatura del agua
• Membranas nuevas

El objetivo de un buen diseño es un equilibrio entre la velocidad de flujo de elementos en las distintas
posiciones. Esto puede lograrse por los siguientes medios:

• Impulso a la presión de alimentación entre las etapas: prefiere para uso eficiente de energía • Aplique una
contrapresión permeado sólo a la primera etapa de un sistema de dos etapas: alternativa de bajo costo del
sistema
• Sistema híbrido: el uso con las membranas de baja permeabilidad al agua en las primeras posiciones y las
membranas con permeabilidad del agua más alta en las últimas posiciones: por ejemplo, membranas de alto
rechazo de agua de mar en las membranas de agua de mar primero y de alta productividad en la segunda
etapa de un sistema de ósmosis inversa de agua de mar la necesidad de equilibrar el flujo y el método
también puede ser determinado después de que el sistema ha sido analizado con ROSA.

Paso 10: Analizar y optimizar el sistema de membranas

El sistema elegido debe entonces ser analizado y perfeccionado mediante el (ROSA) Reverse Osmosis System
Analysis.

Ejemplo
• Introducir la fuente de alimentación: suministro de agua salobre de superficie, SDI <5 •
Caudal de permeado requerido = 132 gpm (720 m3 / d)
• Seis tubos de presión serán usados.

1. suministro de agua salobre superficie con SDI <5; flujo total permeado = 132 gpm (720 m3 / d) 2.
Seleccione flujo de pistón
3. BW30-365 (elemento de CC y área de la membrana activa de 365 m2 (33,9 m2))
4. Recomendado para la alimentación de flujo medio de agua superficial de suministro con SDI <5 = 15.0 gfd
(25 L / m / h)
5. Número total de elementos =

6. Número total de tubos de presión = 35 / 6 = 5,83 = 6

7. Número de arreglos para los tubos de 6 elementos y el 75% de recuperación = 2
8. Relación de ensayo seleccionado: 2:1. Adecuada relación de fase = 04:02
9. El sistema elegido deben ser analizados utilizando el sistema de Ósmosis Inversa Análisis (ROSA) programa
de ordenador. Este programa calcula la presión de alimentación y la calidad del permeado del sistema, así
como los datos de funcionamiento de todos los elementos individuales. Es entonces fácil para optimizar el
diseño del sistema, cambiando el número y tipo de elementos y su disposición.

3.11 Proyección de la performance del sistema.

3.11.1 Características del sistema operativo

Antes de ejecutar una proyección del rendimiento del sistema, uno debe estar familiarizado con las
características de funcionamiento de un sistema. Estas se explican con un ejemplo típico. Figura 3.10 muestra
un sistema de dos arreglos con tres recipientes a presión de seis elementos con una relación de puesta en
escena de 2:1.

Figura 3.10 Configuración típica de dos arreglos para membranas espiralazas de RO/NF.

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Los sistemas de dos arreglos son generalmente capaces de funcionar a una tasa de recuperación global de 55
a 75%. Para estos sistemas la tasa media de recuperación individual por cada elemento puede variar de 7 a
12 %. Para operar un sistema de dos etapas en una recuperación global muy superior al 75%, se producirá un
elemento individual que exceda los límites máximos de la recuperación se muestra en la sección 3.9, las
directrices de diseño de sistemas de membrana. Cuando esto sucede, una tercera etapa tendrá que ser
empleando 18 membranas en serie, cambiando el tipo de elemento de recuperación promedio de los valores

más bajos.

Si los sistemas de dos arreglos se emplean a muy baja recuperación (por ejemplo, <55%), las tasas de flujo de
alimentación a los vasos de la primera etapa puede ser demasiado alto, causando excesiva caída de presión
del lado alimentación concentrado y potencialmente perjudicial a las membranas. Por ejemplo, un determinado

elemento FILMTEC ™ de 8 pulgadas puede tener un nivel de entrada de flujo máximo en el rango de 50 a 70
gpm (11 a 16 m3 / h) en función de la fuente de agua. Más información está disponible en la sección 3.9, la
membrana del sistema Instrucciones de diseño.

Como resultado, los sistemas de recuperación inferior al 50% normalmente utilizar las configuraciones de un
solo arreglo. Consideraciones de flujo máximo también puede limitar la relación de configuración. Es poco
probable que los sistemas con relación de configuración superior a 3:1. Cuando un elemento RO solo se
ejecuta, las variables de operación son fáciles de medir, y el rendimiento puede ser fácilmente correlacionado.
Cuando un gran número de elementos se combinan en un sistema con una configuración múltiple (es decir,
combinación de membranas en paralelo y en serie) y sólo las variables de entrada de operación son conocidos,
la predicción del rendimiento del sistema se convierte en algo mucho más complejo. Las presiones de
alimentación y concentraciones de sal para cada membrana de la serie van cambiando. El ritmo y la magnitud
de estos cambios dependen no sólo de las condiciones de entrada y la recuperación global, sino también de la
configuración, recuperación, etc.

La figura 3.11 ilustra la naturaleza dinámica del rendimiento del sistema basado en la predicción de la suma de
actuaciones de cada elemento individual dentro del sistema. Se muestra con cinco parámetros de rendimiento
diferentes elementos varían a lo largo de los doce posiciones en una amplia serie de 2:1 de los recipientes a
presión de seis elementos. El sistema está funcionando en la recuperación del 75% y 25 ° C con una presión
osmótica de alimentación de 20 psi (1,4 bar, que corresponde aproximadamente a 2.000 mg / l de TDS de
alimentación). La presión de alimentación de entrada se ha ajustado para que la iniciativa elemento BW está
produciendo 7,500 gpd (28,4 m3 / d), la máxima recomendada en el flujo de permeado para este elemento
particular utilizado en un sistema de pozos de agua con la alimentación SDI <3.

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El flujo de permeado disminuye porque la presión de arrastre neto, DP - Δπ, es uniformemente decreciente. (DP
es la diferencia de presión entre el lado de la alimentación y el lado de permeado de la membrana; Δπ es la
diferencia de presión osmótica entre ambos lados). Esto es evidente al observar las dos curvas en el tercio
inferior de la figura. La curva superior muestra cómo la presión de alimentación de entrada a cada elemento
(PFI) disminuye debido a las pérdidas de presión contra la corriente de concentrado-lado dentro de cada
elemento.

La curva inferior muestra cómo la presión osmótica de la alimentación de entrada a cada elemento (πfi) está
aumentando tanto como la sal libre en el permeado es progresivamente removida aguas arriba de cada
elemento, dejando atrás una concentración cada vez mayor en el concentrado. La diferencia entre estas dos
curvas de presión es aproximadamente equivalente a la fuerza neta del efecto del permeado .

La porción central de la figura 3.11 muestra dos efectos sutiles pero importantes. La escala de la izquierda
muestra cómo la recuperación de cada elemento varía dentro de los doce elementos (series) de la secuencia.
La ruptura se produce entre la primera y segunda etapas. En general, el perfil de recuperación individual se
incrementará en dos etapas, pero suele ser más fuerte en el primero. El diseñador del sistema, utilizando un
programa informático, debe comprobar que el último elemento en la primera etapa no exceda de los límites
adecuados de recuperación. A medida que aumenta la recuperación de elementos, la presión osmótica efectiva
que la membrana "ve" será mayor debido a la polarización de concentración. Esta ineficiencia reduce los flujos
de filtrado y puede conducir a la membrana incrustaciones o ensuciamiento si se le permite ir a exceso.

La otra curva en la parte media de la figura 3.11 (escala derecha) ilustra un fenómeno interesante expuesto por
la membrana FILMTEC ™. Esto demuestra que el coeficiente de permeabilidad de membrana, o un valor, es
una función reversible de la concentración de sal, disminuyendo a mayor salinidad y el aumento en la salinidad
más baja. La disminución de la permeabilidad al agua en casi un 15% en este ejemplo a través de la serie de
doce elementos, y esto debe tenerse en cuenta si un diseño preciso de la tasa de flujo de sistema de filtrado es
que se obtengan.

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3.11.2 Ecuaciones de diseño y parámetros

El rendimiento de un sistema de ósmosis inversa especificada se define por su presión de alimentación (o el

flujo de permeado, si la presión de alimentación se especifica) y su paso la sal. En sus términos más simples, el
permeado caudal Q a través de una membrana de ósmosis inversa es directamente proporcional a la superficie
mojada S multiplicado por la presión de arrastre neto (DP - Δπ). La constante de proporcionalidad es el
coeficiente de permeabilidad de la membrana o un valor. La ecuación de la penetración de agua familiar tiene la
forma:

El paso de la sal es por difusión, por lo tanto, la AN flujo de la sal es proporcional a la diferencia de
concentración de sal entre ambos lados de la membrana. La constante de proporcionalidad es el coeficiente de
difusión de la sal o valor B.

Donde:

CFC = Concentración media, alimentación / concentrado. Cp

= concentración del permeado.

Existen básicamente dos formas de calcular el rendimiento de un diseño especificado: "Elemento a Elemento" y
"todo el sistema".

Elemento a elemento

Este es el método de cálculo más riguroso. Es demasiado tedioso para el cálculo manual, pero es conveniente
para los cálculos por computadora. Todas las condiciones de funcionamiento del primer elemento deben ser
conocido, incluyendo la presión de alimentación. A continuación, el flujo, presión, etc., del concentrado, que es
el alimento para el segundo elemento, se puede calcular. Después de calcular los resultados de todos los
elementos, la presión de alimentación original puede ser demasiado alta o baja, por lo que el proceso de
prueba y error se inicia con una nueva presión.

Con la ayuda del software (ROSA), para análisis de sistema de Osmosis Inversa, se puede obtener muy
rápidamente resultados exactos, por lo que este programa se puede utilizar para modificar y optimizar el diseño
de un OR o un sistema de NF. En consecuencia, el método de cálculo del sistema completo no se describe
aquí. Tampoco se destina a describir el proceso del juego, cálculo de elementos informáticos. Sin embargo, las
ecuaciones y los parámetros se presentan en la Tabla 3.9.

A fin de permitir la determinación de los valores de los términos A, DP, y Δπ en la ecuación. 8, la ecuación de la
penetración de agua se expande a la ecuación. 10. La concentración de permeado se pueden derivar de la
ecuación. 9 después de la conversión en la ecuación. 19. Las ecuaciones de diseño se muestran en la Tabla
3.9, las definiciones de símbolo en la tabla 3.11.

El subíndice i en las ecuaciones de la Tabla 3.9 indica que se aplican al elemento i-ésimo en una secuencia de
n elementos en una configuración de flujo de serie. Para determinar con precisión el rendimiento del sistema, la
ecuación. 10 sucesivamente se resuelve para cada uno de los n elementos a partir de una entrada serie de
condiciones. Las soluciones dependen de los balances de masa de sal alrededor de cada elemento (Ec. 14) y
agua (Ec. 19), así como las correlaciones de los parámetros de los elementos individuales, como la resistencia
al flujo de concentrado-lado, ΔPfc (Ec. 27c); factor de corrección de la temperatura de permeabilidad al agua,
TVC (Ec. 16), factor de polarización, PFI (Ec. 17), y el coeficiente de permeabilidad de la membrana para el
agua, Ai (πi) (Ec. 28) que en el caso de la membrana FILMTEC FT30 depende de la promedio de concentrado
de concentración o, alternativamente, la presión osmótica. Estas soluciones implican generalmente un
promedio adecuado para la alimentación y las presiones lado empapado hidráulica y osmótica. Para los valores
de recuperación bajos típicos para la operación con un solo elemento, una solución precisa se puede obtener

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mediante una media aritmética simple de las condiciones de entrada y salida. Aún así en estas soluciones, ya
que las condiciones de salida no se conocen, el juicio y error iterativo están involucrados.

Todo el sistema

Los valores medios se utilizan para calcular la presión de alimentación y calidad del permeado si la calidad de
la alimentación, temperatura, caudal de permeado y el número de elementos que se conocen. Si la presión de
alimentación se especifica en lugar del número de elementos, el número de elementos se puede calcular con
unas pocas iteraciones. Las ecuaciones de diseño de 8 pulgadas elementos BW30 FILMTEC ™ son listados en
la Tabla 3.10, las definiciones de símbolos en la tabla 3.11.

99 de 175
100 de 175
3.11.3 Comparación del rendimiento real de los elementos ™ FILMTEC para la proyección ROSA

El Rosa es una herramienta utilizada para calcular el rendimiento estabilizado de una sistema específico de
RO/NF en fase de diseño o las condiciones reales. Esta actuación proyectada se basa en una especificación de
rendimiento nominal para el elemento FILMTEC (s) utilizados en dicho sistema. Un factor de ensuciamiento de
1 en la proyección se utiliza para calcular el rendimiento de los nuevos elementos con el caudal nominal
exactamente. Un factor de ensuciamiento <1 se debe aplicar al hacer un diseño para la operación a largo plazo.

En un sistema real, los elementos pueden tener una variación de rendimiento del flujo de + / -15% del valor
nominal, o lo que sea la variación especifica para este tipo de elemento. También el rechazo de la sal de un
elemento individual puede ser más alto o más bajo que el rechazo sal nominal (pero no menor que el rechazo
mínimo de sal). Por lo tanto, el rendimiento medido estabilizado es poco probable que sea exactamente igual a
las prestaciones previstas, pero debe acercarse para sistemas con más de 36 membranas nuevas.

El factor de obstrucción real de un sistema de ósmosis inversa estabilizado nuevo con al menos 36 elementos

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debe oscilar entre 0,95 y 1,05. El TDS real medida del filtrado no debe ser superior a 1,5 veces el TDS
calculado
.

Para los sistemas con sólo uno o unos pocos elementos, la desviación de los resultados medidos reales a las
prestaciones previstas puede llegar a ser tan grande como la variación de los elementos de funcionamiento
específicos.

Si el rendimiento medido no coincide con lo bastante cerca con la actuación proyectada, vaya a la Sección 8,
solución de problemas o visite la guía de solución de problemas en nuestro sitio Web.

3.12 Pruebas

Para la desalinización de las aguas de serie con un origen definido y la composición, el rendimiento del sistema
puede ser proyectado con suficiente precisión mediante el uso de un programa de ordenador como ROSA. Sin
embargo, en algunos casos, se recomienda realizar ensayos para apoyar el diseño adecuado del sistema.
Estos incluyen:

• Alimentación desconocido la calidad del agua.

• Variación desconocida de la calidad del agua de alimentación.
• Aplicaciones especiales o nuevos, por ejemplo, proceso, o de efluentes de aguas residuales.

• Requisitos especiales de la calidad del permeado.

• Sistemas con recuperaciones grandes (> 80%).
• Las grandes instalaciones de> 3,5 millones de galones diarios (13.250 m3 / d).

Las pruebas se suelen realizar en los diferentes niveles siguientes:

3.12.1 Prueba de detección

El objetivo de una prueba de selección es seleccionar la membrana adecuada para la separación deseada y
obtener una idea aproximada sobre el flujo (GFD o L/m2-h) y las propiedades de rechazo de la membrana. Un
pequeño trozo de la membrana de hoja plana se monta en una "celda" y expuestos a la solución de ensayo
utilizando el mecanismo de flujo cruzado. El método es rápido, barato, y requiere solamente pequeñas
cantidades de solución de ensayo. Sin embargo, una prueba de detección no puede proporcionar los datos de
ingeniería a escala y los efectos a largo plazo de la solución problema en la membrana, ni proporcionar datos
sobre los efectos de la contaminación de la solución de ensayo.

3.12.2 Ensayo de la aplicación.

La prueba de aplicación proporciona los datos para escalar sistemas, tales como flujo de permeado y la calidad
del permeado en función de la presión de alimentación y recuperación del sistema. La prueba suele implicar la
evaluación de una muestra de 15 a 60 galones (50-200 L), utilizando una membrana 2540 (2,5 pulgadas x 40
pulgadas) o 4040 (4,0 pulgadas x 40 pulgadas). La membrana está montada en un sistema de prueba con
características de ingeniería que permiten ajustes en el flujo de alimentación, presión de alimentación y
temperatura de la alimentación en los rangos de los límites de elemento de control .

Determinación de la presión de funcionamiento

La presión de trabajo óptima se determina mediante el ajuste de la presión de alimentación hasta que la calidad
del permeado deseado y la tasa de flujo de permeado se obtienen (normalmente entre 6-20 gfd (10-34 L/m2-
h)). El flujo suficiente de alimentación deben ser mantenido para asegurar una tasa de recuperación baja (<5%)
como la tasa de flujo de la membrana se incrementa. Flujos de permeado y concentrado se recicla de nuevo al
tanque de alimentación durante esta primera prueba. La presión de alimentación a la que se obtiene el flujo

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óptimo de filtrado y filtrado de calidad es la presión de alimentación utilizados para la segunda prueba, la
determinación de la tasa de recuperación.
Factor de concentración determinante / Tasa de recuperación

Para ayudar en la determinación de la velocidad máxima de un solo elemento de recuperación (el flujo de
permeado / flujo de alimentación) la segunda prueba se ejecuta en modo batch. Esto se hace por la dirección
de la corriente de permeado en un segundo recipiente, mientras que la devolución del flujo de concentrado al
tanque de alimentación. Tanto el flujo de filtrado y la calidad del permeado son monitoreados durante la prueba.
La prueba se detuvo cuando el caudal de permeado se ha reducido a un valor poco económico bajo o la calidad
del permeado ha disminuido por debajo de los límites aceptables. El factor de concentración (FC) se calcula
dividiendo el volumen original de la alimentación por el volumen de la toma restante. La tasa de recuperación
se calcula restando el volumen de alimentación presente en el volumen original de la alimentación y dividiendo
por el volumen original de la alimentación.

Repetición de la prueba de los lotes será dar una indicación de estabilidad de la membrana y los efectos
incrustaciones. Sin embargo, el rendimiento a largo plazo, incluida la evaluación de los procedimientos de
limpieza, sólo se puede obtener por medio de pruebas piloto.

3.12.3 Ensayos pilotos

Una prueba piloto normalmente se ejecuta en el ámbito de la corriente de alimentación destinado en un modo
de funcionamiento continuo. La planta piloto debe tener por lo menos una membrana, la longitud de 40
pulgadas se recomienda. Preferiblemente, la disposición de los elementos será similar a la del sistema a gran
escala. El flujo de permeado de la planta piloto debe ser de al menos 1% de la planta a gran escala y debe ser
ejecutado por un mínimo de 30 días. El objetivo es confirmar el diseño del sistema y para ajustar los
parámetros de funcionamiento, así como para minimizar el riesgo en proyectos de gran envergadura.

3.13 Componentes del sistema

3.13.1 Bomba de alta presión

La presión de descarga de la bomba tiene que ser controlada para mantener el flujo de permeado diseñado y
no exceder el máximo permitido presión de alimentación, que es:

600 psi (41 bar) para TW30, BW30, y elementos de NF

1000 psi (69 bar) para SW30
1200 psi (82 bar) para los elementos SW30HR

Ver la ficha del producto más información para verificar el límite correcto.

Una bomba de desplazamiento positivo no puede ser estrangulada, por lo que la presión de alimentación es
controlada por una válvula de contrapresión en una línea de derivación de la descarga de la bomba a la
succión de la bomba. Un amortiguador de pulsaciones (acumuladores) en la línea de descarga de la bomba se
utiliza para minimizar los golpes de ariete. Una válvula de alivio asegura que la presión máxima permitida no
sea excedida.

Una válvula de estrangulación en la línea de descarga de los controla bomba centrífuga. Los motores de
velocidad fija se utilizan con bombas centrífugas para la mayoría de los sistemas de membrana. El uso de un
motor de velocidad variable es una alternativa de ahorro de energía, aunque el costo es mayor. Los motores de
velocidad variable deben ser considerados cuando hay una variación mayor a 5 ° C en la temperatura del agua
de alimentación.

En los sistemas de agua de mar, por lo general 55 a 60% del agua de alimentación se presuriza cerca de 870
psi (60 bar) de presión en el flujo de concentrado. Esta energía puede ser recuperada de reducir el consumo
específico de energía del sistema. Los métodos de recuperación de energía son:

103 de 175
• Rueda Pelton.
• Invertir el giro de la turbina.
• Intercambiar el trabajo del pistón.

El concentrado de alta presión se introduce en el dispositivo de recuperación de energía donde se produce una
salida de energía de rotación. Esto se utiliza para asistir al motor eléctrico principal en la conducción de la
bomba de alta presión. En comparación con las unidades tradicionales de la bomba, el sistema de recuperación
de energía representa un ahorro de energía hasta un 40%.

3.13.2 Recipientes a presión

Los tubos de presión están disponibles con diferentes diámetros, longitudes y grados de presión. Cuando se
selecciona un recipiente a presión, la presión nominal elegido debe ser lo suficientemente alta como para
permitir un aumento de presión para compensar ensuciamiento irreversible (normalmente un 10% más de lo
necesario en un diseño de 3 años).

Cuando contrapresión permeado dinámica se emplea durante el funcionamiento de la planta, el componente

limitante para algunos recipientes a presión es el puerto de permeado. Los materiales como el policloruro de
vinilo (PVC) se utilizan para el puerto de permeado en muchos recipientes a presión. La presión nominal
permeado es una fuerte función de la temperatura, como se muestra en la Tabla 3.12. Por favor, consulte con
el fabricante del recipiente de presión para obtener más información sobre el tubo de presión determinado.
Tenga en cuenta que en condiciones estáticas, es decir, con la bomba de alta presión parada, la contrapresión
del permeado nunca debe superar los 5 psi (0,3 bar).

3.13.3 Interruptores de apagado

Los elementos de la membrana deben ser protegidos contra las condiciones de operación indebida. Si existe la
posibilidad de que tales condiciones pueden ocurrir, por ejemplo, un trastorno de pretratamiento, deberán
tomarse disposiciones para que el sistema esté apagado.

Algunas condiciones de operación indebida y las disposiciones para evitar que estas se produzcan, se
muestran en la Tabla 3.13.

104 de 175
3.13.4 Válvulas

Las válvulas siguientes se incluyen normalmente en un sistema de membranas:

• Introducir la válvula de entrada para cerrar la planta para el mantenimiento y conservación. • La válvula en la
línea de descarga de la bomba o la línea de derivación para controlar la presión de alimentación durante el
funcionamiento y la velocidad de alimentación aumentan la presión durante el arranque.
• Válvula de retención en la tubería de descarga.
• La válvula de retención y válvula de descarga atmosférica en la línea de permeado para prevenir la presión de
filtrado superior a la presión de alimentación.
• La válvula de control de flujo en la línea de concentrado para establecer la recuperación. (Precaución: la
válvula de contrapresión no debe ser utilizado.)
• La válvula en la línea de filtrado para proporcionar drenaje permeado durante la limpieza y puesta en marcha.
• Las válvulas en la alimentación y las líneas de concentrado (y entre etapas) para conectar un sistema de
limpieza en el lugar.

3.13.5 Instrumentos de control

Para garantizar el correcto funcionamiento del sistema de ósmosis inversa o NF, una serie de instrumentos de
control son necesarios. La precisión de todos los instrumentos es fundamental. Deberán ser instalados y
calibrados de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

• Manómetros para medir la caída de presión en el filtro de cartucho, la presión en la línea de entrada de la
bomba y la tubería de descarga, la presión de alimentación al elemento de la membrana (s), la caída de
presión entre la alimentación y del concentrado de cada etapa, y, finalmente, la presión en la línea de
permeado. Medidores llenos de líquido debe contener líquidos membrana compatible como el agua en lugar
de los aceites u otros líquidos inmiscibles con el agua.

• Los medidores de caudal para medir el caudal de concentrado y permeado, también el caudal de permeado
de cada etapa.

• Caudalímetros totalizadores en la línea de permeado y de alimentación para registrar el volumen total de agua
tratada y producida.

• El contador de horas para registrar el tiempo de operación total.

• Medidor de pH en la línea de alimentación después de la acidificación de escala para medir el potencial de

carbonato.

• Los medidores de conductividad en la línea de alimentación, línea de concentrado y permeado para

determinar la calidad del permeado y rechazo de sal.

• Muestreadores en la alimentación, concentrado y permeado (permeado total y permeado de cada etapa) para
permitir la evaluación del rendimiento del sistema. Un muestreador en cada toma de la presión de permeado
se recomienda para facilitar la solución de problemas.

3.13.6 Los tanques

El almacenamiento de agua en los tanques debe por lo general mantener un mínimo. Cuando se utilizan
tanques, la entrada y salida deben ser colocadas de forma que no se permiten zonas estancadas. Los tanques
deben ser protegidos del polvo y la contaminación microbiológica. En los tanques de las aplicaciones críticas
están cerradas y con ventilación a través de un filtro HEPA.

105 de 175
Cuando se utiliza cloro, un tanque de alimentación es necesario para garantizar el tiempo de reacción (20-30’).
El volumen libre de los filtros multimedia se puede utilizar para este propósito. Tanques de alimentación se
utilizan con frecuencia como un amortiguador para permitir la operación continua del sistema de RO o NF (por
ejemplo, durante el retrolavado de filtros). Los sistemas que funcionan en el modo por lotes por lotes o
semirequieren un tanque de alimentación.

Un tanque de permeado se emplea típicamente cuando el filtrado es el producto. De puesta en marcha y

paradas se inician a instancias de bajo nivel y las señales de alto nivel del tanque de permeado. La capacidad
del sistema y el tamaño del tanque deben estar diseñados de manera que la planta de OI o NF se permite la
ejecución de varias horas de forma continua. La menor frecuencia de parada de la planta, mejora el rendimiento
del sistema.

Un tanque de draw-back es un pequeño tanque en la línea de filtrado que proporciona un volumen suficiente
para la ósmosis natural reflujo cuando el sistema se apaga. Se suele emplear en los sistemas de agua de mar,
pero no en los sistemas de agua salobre. Un tanque vacío draw-back pueden hacer que el aire que se aspira
de nuevo en los elementos FILMTEC ™. Esto puede crear los siguientes problemas:

• Contaminación del lado de permeado de la membrana por los microbios en el aire y los hongos. • Hidráulica
golpes y balas de aire que los medidores molesta y configurar los controladores de punto cuando el aire es
expulsado del sistema en la próxima puesta en marcha.
• El secado de la membrana (la pérdida de flujo).
• Si el agua de alimentación se encuentra en un estado reducido y contiene H2S, Fe2 +, Mn2 +, etc, la intrusión
de aire puede causar la contaminación de la membrana por oxidación y se precipita la materia coloidal (véase
la Sección 2.11 de tratamiento de agua de alimentación que contiene sulfuro de hidrógeno).

Si el agua producto de un sistema de ósmosis inversa es clorada, se debe tener cuidado para asegurarse de
que el cloro no vuelven a migrar a la membrana. Estancias de aire deben ser empleados adecuadamente.

Si un tanque de draw-back se utiliza, su nivel de agua debe ser mayor que el tubo presión más elevado, pero
inferior o igual a 9,8 pies (3 m) de la embarcación menor. Para evitar la contaminación, el flujo es en la parte
inferior y salida en la parte superior, y el tanque debe ser cubierto. Post-cloración se realiza si se debe hacer

antes de dicho depósito.

El volumen de un tanque de draw-back se puede calcular de la siguiente manera:

Donde:
VDBT: Volumen en litros del tanque draw-back.
TE: Número de membranas instaladas.
VPP: Volumen en litros de la cañería de permeado entre los tubos de presión y el tanque draw-back.

Tanques de dosificación son necesarios cuando los productos químicos se agregan al agua de alimentación.
Deben ser de un tamaño general de una dosis diaria.

Un tanque de limpieza es parte del equipo que se describen en la Sección 6, de limpieza y desinfección.

Equipamiento opcional

Varios equipos opcionales son útiles en el funcionamiento y la supervisión del sistema:

• Un sistema de flush de la línea de alimentación / concentrado con agua de alimentación pre-tratada o con
agua permeada después de cada parada. Cuando se usa antiincrustante, el sistema de limpieza es
obligatorio.

• Alarmas para
- Alta conductividad en el permeado.

106 de 175
- Alta conductividad en el concentrado.
- Bajo pH en la alimentación.
- Alto PH en la alimentación.
- Alta dureza en la alimentación.
- Alta temperatura en la alimentación.
- Bajo nivel en el tanque de dosificación.
• Registros continuos
de:
- Temperatura de alimentación.
- Ph de alimentación.
- Conductividad de permeado y alimentación.
- SDI en la alimentación.
- ORP en la alimentación.
- Presión de alimentación, permeado y concentrado.
- Caudal de permeado y concentrado.

Idealmente, un sistema de monitoreo está instalado permite la grabación en línea y el procesamiento de los
datos importantes de funcionamiento del sistema. Más información está disponible en la sección 5.6, para
conservar registros.

Panel de control de motores y arranque con la automatización garantizan una operación segura de plantas. La
automatización para operaciones de filtración, limpieza de la membrana y salidas de la planta se pueden
incorporar.

• Limpieza, sistema de aire seco incluyendo el compresor, secador de aire, las estaciones de control y sistemas
completos de tubería.
• Piezas de repuesto para 1 o 2 años de funcionamiento normal.
• Herramientas para los servicios generales y especiales.
• Las opciones tales como la capacitación, supervisión y mantenimiento.

3.14 Materiales de la Construcción, Control de Corrosión

Desde el punto de vista de la corrosión, un ambiente muy duro prevalece en una planta de desalinización del
agua del RO. Por lo tanto los materiales de construcción deberán disponer de un cierto grado de resistencia a
la corrosión. Esto es cierto tanto para las partes exteriores expuestas a derrames y una atmósfera húmeda y
salina, así como para el interior del sistema expuesto a la gran variedad de aguas tratadas.

Aunque no se debe subestimar, el control de la corrosión exterior por lo general se pueden superar mediante el
uso de un recubrimiento superficial (pintura, galvanizado, etc) en materiales que puedan corroer (acero, hierro
fundido, etc) y mediante el establecimiento de un programa de mantenimiento que implique reparación
periódica, la limpieza, reparación de fugas, etc

La selección de materiales de construcción para el sistema de contacto con el medio interior es una tarea
mucho más complicada. Además de ser compatible con la presión, vibraciones, temperaturas, etc, existentes
en un sistema de ósmosis inversa, los materiales también deben ser capaces de resistir posibles ataques de la
corrosión causada por el alto contenido de cloro del agua de alimentación y la corriente de concentrado, el agua
de productos agresivos y los productos químicos utilizados para aplicaciones tales como limpieza de las
membranas.

La aplicación de materiales no metálicos como plásticos, fibra de vidrio, etc, son ampliamente utilizados para la
prevención de ataques a la corrosión y químicos, así como en la de baja presión (<145 psi/10 bar) parte del
sistema de ósmosis inversa como en los elementos de OI y recipientes a presión. Sin embargo, suele ser
necesario el uso de metales para la alta presión (145-1,000 psi/10-70 bar) partes tales como bombas, tuberías
y válvulas. Aceros al carbono y de baja aleación no tienen suficiente resistencia a la corrosión, y sus productos
de corrosión pueden ensuciar las membranas.

107 de 175
La tubería revestida no suele ser una alternativa realista a causa de la frecuencia de diseño compacto de
tuberías y la cantidad relativamente grande de conexiones y accesorios necesarios. Bronce - Al puede ser una
alternativa para las bombas, etc, pero el riesgo de ataques de la erosión y la corrosión química se debe tener
en cuenta. El material más relevante que se utilizará para las piezas de alta presión es de acero inoxidable.

La principal ventaja con el acero inoxidable es que es muy resistente a la corrosión general y la erosión de la
corrosión. El acero inoxidable es rara vez atacados por la corrosión galvánica, pero va a influir en el ataque al
metal en un par de dos metales (cobre por ejemplo, latón, etc). Corrosión bajo tensión de los aceros inoxidables
en medios que contienen cloruro raramente ocurre por debajo de 158 ° F (70 ° C) por lo que no deben ser
considerados en una planta de desalinización de ósmosis inversa.

Desafortunadamente, algunos aceros inoxidables son propensos a las picaduras y corrosión de la grieta en las
aguas que ocurren en una planta de ósmosis inversa. Picking localizado dan lugar a agujeros en el metal. Las
picaduras se produce en la película pasiva formada por óxidos de cromo y los cloruros pueden atacar el metal
desnudo. La corrosión de la grieta es asociadas con pequeños volúmenes de agua estancada causados por los
agujeros, superficies de la junta, los depósitos, y las grietas en los pernos, etc Con el fin de evitar las picaduras
y corrosión de la grieta en la planta de ósmosis inversa de desalación de agua las siguientes recomendaciones
se pueden dar:

Plantas de OI con TDS en el concentrado por debajo de 7.000 ppm

De acero inoxidable AISI 316 L con <0.03% C es la exigencia mínima para el sistema de tuberías debido a
menor grado de aceros inoxidables con un contenido de carbono superior sufrirá de picaduras en las zonas de
soldadura (la corrosión intergranular). Para las piezas sin soldadura, de acero inoxidable tipo AISI 316 es
generalmente aceptable.

Plantas de OI con TDS en el concentrado mayor que 7000 ppm

De acero inoxidable tipo 904 L se recomienda para las tuberías y curvas para soldar y partes similares, sin
grietas. Cuando las grietas se producen, como en las conexiones de brida, en las válvulas, las bombas, etc,
acero inoxidable del tipo 254 SMO o similar con ≥ 6% de Mo se recomienda. Estos dos mayores aceros de
aleación inoxidable puede soldarse sin poner en riesgo la corrosión galvánica. Los elementos de los sensores
de los instrumentos pueden ser recubiertos o revestidos. La composición de los aceros inoxidables es el
nombre dado en la Tabla 3.14.

Además de las anteriores recomendaciones, precauciones generales deben ser tomadas durante el diseño y la
construcción, tales como:

• Diseño con un mínimo de grietas y zonas muertas.

• Diseño de las tuberías a fin de que la velocidad del flujo sea superior a 5 ft/s (1,5 m / s). Esto promueve el
mantenimiento y la formación de la película pasiva.
• Uso de gas de barrido al soldar con el fin de evitar la capa de óxido de soldadura formando una base para la
corrosión de la grieta.
• Pickle y apaciguar el sistema de tuberías, ya que da la máxima seguridad contra el ataque de cloruros.
• Lavar la planta con agua de bajo TDS antes de un periodo de parada.

3.15 Consideraciones sobre el diseño del sistema para controlar la actividad microbiológica

Biofouling es uno de los problemas más comunes y más graves en el funcionamiento de los sistemas de
ósmosis inversa. Es especialmente importante para controlar la actividad microbiológica en las instalaciones

108 de 175
que utilicen agua superficial o agua contaminada con bacterias como fuente de alimentación. En un sistema
bien diseñado, es un requisito previo para el éxito:

• Si se utilizan vasijas intermediarias abiertas o tanques, deben adoptarse disposiciones para permitir la
sanitización adecuado de la fuente abierta y la parte del sistema posterior a ésta.
• Si se utilizan tanques intermedios cerrados, su respiración de aire o sistemas de ventilación deben estar
equipados con dispositivos de retención de bacterias (por ejemplo, filtros HEPA).
• Piezas largas y ciegas de la tubería debe ser evitado por diseño, y cuando sea inevitable, debe ser
periódicamente desinfectadas.
• Los componentes del sistema de pretratamiento, tales como tuberías, colectores, filtros y tanques de
retención debe ser opaco a la luz solar para evitar aumentar el crecimiento biológico.
• Dispositivos con grandes superficies en stand by, como los filtros de arena o el cartucho, debe ser evitado. Si

no se pueden evitar, los desagües se debe instalar para permitir la descarga de las sustancias químicas
después de la desinfección de los dispositivos han sido desinfectados, y antes de conectarlos al sistema activo.
• Se debe prever la posibilidad de aislar físicamente a la RO/NF de la sección de pre-tratamiento mediante el
uso de una brida. Esto permite el uso de cloro para la desinfección de la sección de pre-tratamiento, mientras
que las membranas están protegidas del contacto de cloro. Una válvula de drenaje debe ser instalado en el
punto más bajo cerca de la brida, para permitir el drenaje completo de la solución de cloro.
• Selección de la membrana: FilmTec ofrece membranas con una superficie especial que los hace más
resistentes a la contaminación biológica. Estos elementos llamados BW30FR suelen ser seleccionado para las
aguas superficiales y de tratamiento de efluentes terciarios. Otros tipos de elementos especiales se hacen con

una configuración completa de ajuste para aplicaciones que requieren elementos de la membrana de grado
sanitario. La configuración completa de ajuste reduce al mínimo las zonas estancadas y cumple con las normas
de la FDA. Véase también la sección 1, Fundamentos de la ósmosis inversa y la nanofiltración, así como las
correspondientes hojas de información del producto.

3.16 Sugerencias para solucionar problemas de diseño de sistemas con éxito

Al considerar el diseño y la adquisición de sistemas de membrana grande, hay una serie de diseños de equipos
posibles y adiciones que se pueden agregar para ayudar a solucionar problemas futuros. Dependiendo del
tamaño y la complejidad del sistema, algunas o todas estas sugerencias pueden ser tratadas con su proveedor
del sistema. No se requieren para la operación con éxito, pero todos hacen la operación del día a día y solución
de problemas más fácil, más rápida y eficazmente.

El acceso a la carga y resolución de problemas del sistema

A pesar de que los sistemas de membranas son muy compactos, a menudo existe la tentación de ahorrar aún
más espacio hacinando el equipo, las tuberías apoyan tan cerca como para limitar el acceso al sistema de
membrana. Idealmente, se debe tener acceso sin restricciones tanto a los extremo de la alimentación y de
concentrado y a todos los tubos para carga, descarga y reparación de las membranas. Para la carga, por lo
menos la longitud de una membrana es necesaria entre el extremo de alimentación de los tubos y el equipo
más cercano o soporte. Para la descarga, se podría utilizar un gran tablero de madera o de otro dispositivo para
empujar la membrana desde la alimentación hacia el concentrado.

Permitir conexiones sondeo, perfiles y Toma de Muestras

Cuando hay que solucionar un problema potencial en una membrana, una de las primeras operaciones es
siempre tratar de localizar el mismo, ya sea en un arreglo, un tubo, o incluso una membrana. Muestrear todos
los puntos de permeado por tubo en gran medida facilita estas operaciones. Idealmente, los puntos de
muestreo permeado deben permitir que una sonda pase a través de ellos. Habiendo puntos adicionales de la
muestra en la alimentación, concentrado y los encabezados, puede ayudar a localizar los problemas de una
etapa e incluso permiten la medición del balance de masa para corroborar las mediciones de flujo y en última
instancia, creación de la recuperación del sistema.

109 de 175
Para controlar la actividad microbiológica, los puntos de muestreo deben ser adecuados para tomar un
equilibrio microbiológico y que el control en la planta sea posible. El número mínimo de puntos de muestreo
necesarios son los siguientes:

1. De admisión (de superficie) o bien, antes de la cloración en su caso.

2. Después de un clarificador, estanque de asentamiento, la unidad de contacto con los lodos, o proceso de
sedimentación similares.
3. Después de las unidades de filtración (arena, multimedia, carbón activado, u otros).
4. Después de desinfección con cloro (normalmente después de la filtración del cartucho).
5. flujo de concentrado.
6. flujo de permeado.

Instrumentación para permitir el seguimiento del rendimiento del arreglo

Más allá de los puntos de muestreo simples, el siguiente paso en la sofisticación del sistema de instrumentación
de los arreglos, de manera que los datos de rendimiento pueden ser recopilados y normalizados, que
demuestren día a día la variación en el rendimiento del sistema en contra de una condición de referencia, tales
como el inicio. Instrumentación adecuada significa que tenga mediciones de conductividad o TDS, mediciones
de presión, mediciones de temperatura, y las mediciones de flujo en la alimentación, concentrado y permeado
de cada etapa. Teniendo en cuenta estos datos, el rendimiento de la etapa pueden ser monitoreados y los
primeros signos de problemas pueden ser fácilmente detectados a partir de los datos normalizados. A pesar de
un balance de masas de todo el sistema se puede utilizar para eliminar algunos de los instrumentos, teniendo
todo el instrumental, significa que el balance de masa se puede utilizar para probar la consistencia interna de
los datos y así controlar el rendimiento de los instrumentos.

La normalización en línea en tiempo real

En cuanto a la supervisión del sistema, los instrumentos en línea de alimentación de un programa de
normalización en curso y continuo es lo último. Para sistemas muy grandes, o para sistemas con condiciones
de alimentación muy variable, el control en tiempo real puede estar justificado.

Disposiciones para limpiar cada arreglo individualmente

Muchos de los grandes sistemas se proporcionan con los llamados sistemas de limpieza en sitio (CIP). Una de
las propuestas de diseño a tener en cuenta es que al proporcionar suficiente tubería y la válvula para limpiar
cada etapa de un sistema individual siempre hará que la limpieza sea más eficaz. Limpieza de etapas múltiples
juntos significa que la suciedad, residuos, biomasa y las incrustaciones debe ser empujado desde el primer
arreglo a través de los posteriores, antes de ser eliminado del sistema. Los sistemas CIP también deben
proporcionarse con tasas de flujo adecuado para la limpieza efectiva, así como instalaciones para calentar las
soluciones de limpieza.

Capacidad de realizar el Flushing con permeado.

Una característica de que el sistema pueda reducir la frecuencia de limpieza es establecer una limpieza
periódica del sistema con permeado. El lavado con permeado se logra mediante el reciclaje de permeado o
agua producto a través del sistema a una velocidad alta para aflojar y expulsar capas de fouling antes de que
se adhieran a la superficie de la membrana. Esta capacidad es especialmente útil en sistemas de manejo de
aguas residuales tratadas.

Medición de SDI y puntos de conexión en el sistema

Una gran herramienta de diagnóstico sobre todo para el final de un sistema de pretratamiento es tener y usar
un instrumento SDI. Al igual que el perfil y sondeando los elementos se pueden localizar un problema potencial
de membrana, y el instrumento de SDI con conexiones en todo el sistema de pre-tratamiento puede ayudar a
localizar rápidamente problemas de tratamiento previo.

Laboratorio de aguas en el complejo industrial

Tener la capacidad de hacer el trabajo de laboratorio en el complejo industrial significa que los análisis de agua
puede ser más fácil de controlar, sobre todo para la creación y el mantenimiento de las adiciones
pretratamiento químico.

110 de 175
Test unitario de una sola membrana
Tener una unidad de un solo elemento de prueba en la planta puede ser una ventaja real. Elementos
sospechosos de la membrana puede ser rápidamente probado y juzgado bien o mal. Además, las estrategias
de limpieza puede ser probado y demostrado en la membrana sucia antes de probarlo en toda las etapas de la
planta.

4. La carga de recipientes a presión

Esta sección proporciona directrices para la carga y descarga de membranas FILMTEC ™ de ósmosis inversa
(OI) y nanofiltración (NF). Por instrucciones de carga adicional, comuníquese con el fabricante para recipientes
a presión.

4.1 Preparación

Un diagrama esquemático del sistema de ósmosis inversa debe estar preparado para recordar la locación de
los tubos de presión y la posición de las membranas. También se debe mostrar el sistema de tuberías. Para
identificar las membranas individualmente, utilice los números de serie FILMTEC ™ indicada en cada etiqueta.
Este diagrama le ayudará a mantener un registro de cada elemento individual en el sistema.

El equipo se recomienda lo siguiente:

• Zapatos de seguridad.
• Anteojos de seguridad.
• Guantes de goma.
• Lubricante de Silicona (Dow Corning / Molykote 111 recomendado).
• Llave Allen.
• Trapos para limpieza.
• Glicerina.
• La manguera y agua para limpiar tubos.
• Esponja / hisopo, palo largo y la cuerda para limpiar los tubos de presión.

1. Cargar elementos FILMTEC en los recipientes a presión justo antes de la puesta en marcha. 2. Antes de
montar todos los componentes, consulte la lista de piezas y asegúrese de que todos los elementos están
presentes y en las cantidades adecuadas.
3. Retire con cuidado todo el polvo, la suciedad y materia extraña de los recipientes a presión antes de abrir.
4. Eliminar todas los ensambles de las tapas y anillos de presión (si existe) de todos los recipientes a presión
en el tren o el sistema.
Nota: Hay varios fabricantes de recipientes a presión que utilizan membranas espiralazas para nanofiltración y
ósmosis inversa. Referirse a los planos del fabricante para el aparato de presión durante la extracción y la
instalación de la asamblea del casquillo de extremo.
5. Rocíe agua limpia a través de los recipientes a presión abiertos para eliminar cualquier polvo o los residuos
presentes en los tubos.
Nota: Si es necesario una limpieza adicional, crear un hisopo lo suficientemente grande como para llenar el
diámetro interior del recipiente de presión. Sumerja el hisopo en una solución de glicerina en agua (50% en
volumen) y se mueven hacia adelante y atrás a través del recipiente de presión hasta que el tubo está limpio y
lubricado.

4.2 Carga de membranas

1. Instale el anillo de empuje en el extremo de descarga de concentrado del tubo.

Consulte al fabricante de dibujo para obtener información específica sobre la posición del anillo de empuje. Esto
tiene que hacerse antes de la carga de las membranas, se corre el riesgo de no instalar correctamente.
2. Tiene que comprobar si está instalando ILEC ™ (enclavamiento cabeza de la punción) o elementos estándar
que requieren el uso de un suministro de la interconexión.

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3. Se recomienda en cada etapa antes de cargar las membranas y grabar cada número de membranas y su
orden de posición de modo que en el futuro se sabrá en que posición del tubo de presión está cada
membrana.
4. Coloque el extremo delantero de la primero membranas de RO o NF en el extremo de alimentación de agua
del primer tubo de presión y deslícela en aproximadamente la mitad de la longitud de la membrana.
Nota: Cargue siempre las membranas de NF o de OI en el extremo de alimentación de agua del tubo a presión.
Compruebe que el sello de la U-taza de salmuera está colocado correctamente en la ranura de la tapa del
elemento de tal manera que el sello de la salmuera se abre en la dirección aguas arriba.
5. Para cargar los elementos estándar: Lubrique las juntas tóricas en la interconexión y el interior del tubo de
agua producto con una capa muy delgada de lubricante de silicona.
Instalar la interconexión en el tubo de filtrado del elemento. La glicerina puede ser usada, pero no es
recomendable. Aunque lubrica la glicerina durante la instalación inicial, rápidamente hace desaparecer durante
el funcionamiento normal. La experiencia ha demostrado que el uso de un lubricante de silicona aplicada con
moderación a la perforación de los elementos de 8 pulgadas o el tubo de agua permeada superficie externa de
cierre para elementos de 4 pulgadas y 2.5 pulgadas mantiene la lubricidad deseado mucho después de la
puesta en marcha inicial. Para el agua potable y las aplicaciones de procesamiento de alimentos, el lubricante
de silicona Dow Corning 111 lubricante de la válvula y el sellador, lo que lleva a la aprobación por la FDA y
NSF, funciona bastante bien.

a. Aplicar una fina capa de lubricante de silicona a cada junta de salmuera. Cuando se aplica de silicona,
ya que cada elemento está instalado y es empujado a la posición este actuará como un lubricante en el interior
de la vasija de presión que se mantendrá durante el funcionamiento del sistema haciendo la mudanza mucho
más fácil.

b. Levante el siguiente elemento hasta su posición e instale el extremo que se arrastra en la

interconexión. Tenga mucho cuidado para mantener la membrana siguiente porque que el peso no es
compatible con la interconexión, y presione el elemento en el recipiente de presión hasta que alrededor de la
mitad del elemento se extiende fuera del tubo.

Para cargar las membranas interlocking ILEC ™: se recomienda una herramienta especial que se llama una
abrazadera de banda de trinquete que se pueden pedir directamente a FilmTec. La abrazadera tiene una correa
de alta resistencia que se apodera del elemento de seguridad pero no dañará la cubierta exterior de la
membrana. La abrazadera es liviana, duradera y segura. Nota: La membrana interlocking ILEC se puede
conectar a la toma final, de dos maneras, una que es un adaptador especial de ILEC, el otro es con un
adaptador estándar PV. El recipiente a presión depende del fabricante, hay ligeras diferencias en cada uno de
los fabricantes en las conexiones por lo que es esencial asegurarse antes de la instalación que todas las partes
están ordenadas.

A. Inserte el primer membrana, el primer extremo aguas abajo, e introdúzcalo en el tubo de presión en la misma
dirección que el flujo de agua de alimentación. Deje suficiente longitud de la membrana que sobresalga del
tubo de presión para permitir la instalación de la abrazadera de banda de trinquete. Este es un buen
momento para comprobar el estado de la junta tórica.
B. Las membranas interlocking con adaptadores ILEC - Conecte el adaptador de aguas abajo a la parte macho
de la primera instalación (última posición) de la membrana y aplicar una capa muy delgada de lubricante de
silicona. Empezar a insertar la membrana en el recipiente, dejando bastante del elemento que sobresale
hacia fuera para la fijación de la abrazadera de banda de trinquete.
C. Conecte la segunda membrana, teniendo cuidado de mantener el elemento horizontal en la aplicación del
esfuerzo de torsión hacia la derecha. En lugar de agarrar la cubierta exterior, aplique un par sujetando los
radios en la tapa de extremo aguas arriba con una mano, mientras que el elemento de apoyo con la otra
mano.
La abrazadera de trinquete debe ser asegurado para evitar la rotación.
D. Después que las membranas están conectadas, compruebe que las marcas están correctamente alineados.
E. En el momento en que la tercera o cuarta membrana se ha instalado, la abrazadera de banda de trinquete
puede ser innecesaria. La abrazadera de banda sólo es necesaria hasta que la fricción generada por los
elementos instalados es mayor que la fuerza necesaria para girar las membranas juntas.
F. Empuje los elementos más profundos en el recipiente. Repita este proceso hasta que todos los elementos se
han instalado en el tubo.

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Nota: El ILEC después de conectar el último elemento, instale el otro adaptador de ILEC a la final hembra de la
membrana.

Repita estos pasos hasta que todos las membranas son cargados en los tubos a presión. El número de
membranas cargadas en un tubo determinado dependerá de la longitud de las membranas y del propio tubo.
Nota: No presione los elementos desde muy lejos, si lo hace, entonces la placa de extremo no se ajustará
correctamente, y puede ser que las membranas deban ser reinstaladas.

6. Instale el conjunto de la tapa del extremo aguas abajo en cada extremo del recipiente de presión:

a. Coloque con cuidado el montaje del casquillo de extremo aguas abajo en el recipiente y empuje el conjunto
de la tapa como una unidad de lleno en el extremo del elemento. Tenga cuidado al asentar la junta tórica en
el adaptador de la membrana y evitar pellizcar o rodar las juntas tóricas. Nota: Asegúrese de que las juntas
tóricas y el tubo de agua del producto se lubriquen.
b. Gire el conjunto de la tapa para asegurar una correcta alineación con la tubería de conexión.
c. Reemplazar el hardware, sellando el montaje de la tapa en su lugar. Referirse a los planos del fabricante del
recipiente de presión.
7. Empuje la membrana del extremo de la alimentación (aguas arriba) hacia el extremo inferior.
8. Después que los elementos se han instalado, puede ser necesario agregar relleno para reducir la cantidad
de espacio entre la cara del elemento y la cara del cubo adaptador. El adaptador se conecta internamente al
tubo del producto elemento de tubo de agua con el puerto de permeado en el recipiente de presión. Este
procedimiento ayuda a prevenir el movimiento y el martilleo de los elementos cuando el sistema arranca y se
apaga. Por favor, consulte la Sección 4.3 para más detalles. Siga estos pasos para cada recipiente a presión
en el tren o el sistema.
9. Instale el extremo de la alimentación montaje de la tapa en cada uno de los recipientes a presión, como el
conjunto de la tapa del extremo aguas abajo. Cerca de cada aparato con las piezas de la misma vasija.
Vuelva a instalar la tubería que se retiró antes de cargar los elementos.

4.3 Nivelación de las membranas

Los tubos presión están construidos con una tolerancia para permitir ligeras variaciones en la longitud de las
membranas. Esto se conoce como francobordo. En la operación, los elementos pueden deslizarse hacia atrás y
adelante durante el arranque y parada, causando un desgaste a los sellos internos. Además, la vasija de
presión cuando se alarga cuando se presuriza, que en el caso más extremo podría empujar a todo el bloque de
elementos fuera del adaptador de final del plomo, lo que resulta en una pérdida severa de alimentación a
permeado. Calzar los elementos en un recipiente a presión en el momento en que se cargan reducirá al mínimo
el cambio que se produce durante la puesta en marcha y paradas, y se asegura de que los adaptadores están
bien colocadas en los tubos de permeado de la iniciativa y los elementos de la cola.

Las cuñas son propios anillos de plástico separadores (como lavadoras), por lo general cerca de 0.20 pulgadas
(5 mm) de espesor con un diámetro interior ligeramente mayor que el adaptador de la tapa del tubo de presión.
La figura 4.1 muestra un dibujo de una cuña típica y la colocación de cuñas múltiples en el adaptador entre el
cubo adaptador y la cabeza del recipiente a presión. Las cuñas se colocan siempre en el adaptador de extremo
de la alimentación, mantenimiento de la pila de elementos apretado contra el anillo de empuje y el tapón del
extremo en el extremo de salmuera de la vasija de presión.

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Las cuñas se pueden comprar en el fabricante de recipientes a presión. Una alternativa es cortar cuñas de una
pieza de tamaño apropiado de policloruro de vinilo (PVC). Si el corte de la tubería, las cuñas deben estar libres
de rebabas y debe ser cortada paralela y plana para funcionar correctamente.

El proceso de cuñas se realiza después de los elementos de membrana se han cargado. El elemento de la pila
debe ser introducida por completo en el tubo de modo que el elemento intermedio está firmemente asentado
contra el anillo de presión al final de salmuera de la embarcación. Consulte las instrucciones del fabricante del
recipiente de presión en elementos de carga. Desde este punto el procedimiento es el siguiente:

1. Retire el adaptador o el anillo y el sello de la cabeza del extremo de la alimentación de estos componentes
del tubo. Esto asegurará que no haya interferencia de cualquiera de los componentes de sellado y reducir
al mínimo la fuerza necesaria para "asiento de la cabeza."
2. Retirar los separadores de la placa de extremo y deslice el extremo de la cabeza del adaptador que encaja
en el puerto de permeado. Agregar separadores suficientes por lo que no es posible instalar los anillos de
retención.
3. Quitar un separador en un momento hasta que pueda instalar los anillos de retención. El movimiento
restantes leve es aceptable.
4. Quitar la cabeza y volver a instalar el adaptador o el anillo y el sello de la cabeza.
5. Cierre el tubo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

4.4 Remoción de las membranas

Elementos estándar: Dos operadores se recomiendan para retirar los elementos de OI o NF de un tren o
sistema. Retire la membrana de cada recipiente de presión de la siguiente manera:

1. Desconecte las tuberías rígidas en cada extremo del recipiente de presión. Refiérase a los planos del
fabricante del tubo, según sea necesario. Marcar o etiquetar todos los elementos extraídos para instalarlos
en la misma ubicación. Nota: La numeración de las tapas de extremos y volverlas a instalar en el mismo tubo
es muy importante, esto hace mucho más fácil la reinstalación y que todas las conexiones se alinean
correctamente.
2. Quite las tapas de cada extremo del recipiente de presión.
3. Empuje las membranas de NF/RO de los tubos de presión en la misma dirección que los flujos de agua de
alimentación. Empuje los elementos de uno en uno. Soporte cada membrana que está siendo empujado
fuera del tubo hasta que la membranas está libre del tubo de presión.

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Membranas ILEC ™: Con la tapa del tubo eliminado, el adaptador de recipiente intermedio se puede
desconectar. Esto se puede hacer en el tubo, aplicando un esfuerzo de torsión hacia la izquierda para el
adaptador de corriente abajo.

1. Coloque la herramienta opcional de tracción con un movimiento giratorio en sentido horario 2. Empuje la pila
de membranas lo suficientemente lejos del tubo de manera que la primera membrana pueda ser eliminado de
forma segura.
Recuerde, los elementos pueden ser desconectados en el interior del tubo durante la descarga, así que tenga
cuidado al empujar o tirar las membranas del tubo.
3. Con el elemento de apoyo, desvincular el elemento con un giro hacia la izquierda. A veces, a veces
funciona mejor trabajar a distancia cuando se desbloquea el tubo.
4. Repita esta operación hasta que el tubo se vacía. Como alternativa a la extracción de las membranas
del tubo, la pila completa se puede empujar desde el extremo opuesto del recipiente con una varilla de empuje,
o con elementos de repuesto.

4.5 Tecnología para interconexión de membranas de 8 pulgadas de diámetro FILMTEC ™

El interconector entre dos membranas es un elemento crítico en el rendimiento global de un sistema de ósmosis
inversa o nanofiltración. La interconexión se lleva a cabo a baja presión del agua producto de membrana a
membrana y, en definitiva, saliendo del recipiente a presión, manteniendo la separación de la alimentación de
alta presión y las soluciones de salmuera. La interconexión por lo tanto debe ser lo suficientemente fuerte para
soportar la presión de la alimentación, así como proporcionar un sellado perfecto entre la alimentación y el
permeado.

4.5.1 Ventajas nuevo interconector

El interconector “dog bone” ofrece tres ventajas con respecto a generaciones anteriores de las interconexiones.
La primera ventaja es que el área de sellado total del interconector “dog bone” es el mismo que el anterior de 4
interconexión o-ring. Es lo mismo porque las juntas tóricas se utilizan dos veces el diámetro transversal y las
proporciones del surco son los mismos. Además, dado que la huella del sello es más grande que un o’ring, el
sello es más probable que reduzca los defectos de la superficie de sellado. Tener un sello de gran superficie es
una ventaja de más de dos sellos de pequeño tamaño. Figura 4.2 es un dibujo a escala de dos pequeñas juntas
tóricas y un anillo más grande o-con el doble del diámetro transversal.

La segunda ventaja del interconector “dog bone” es que permite la alineación de los canales de agua producto
de las membranas. Los extremos del tubo de agua producto no se encuentra naturalmente la línea de arriba
porque uno de los extremos del elemento tiene un sello de agua salada, mientras que el otro no. La salmuera
natural se junta en el centro de uno de los extremos del elemento en el recipiente de presión mientras que el
extremo sin el sello de agua salada se hunde en la relación. Figura 4.3 ilustra las posibles divergencias de dos
elementos y se muestra la ampliación de la interconexión solo. Debido a que la interconexión sólo tiene un

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oring en cada extremo y se estrecha en el centro, está libre para girar y corregir el desalineamiento de los tubos
de agua producto.

Una tercera ventaja del interconector “dog bone” es que el o mayor sección del anillo tiene menos posibilidades
de "despliegue" de la ranura de la junta tórica. Cuando las piezas del anillo o sellado se deslizan hacia atrás y
hacia adelante, el anillo tiene una tendencia a sacar en el espacio entre las dos partes. En tanto los diseños de
interconexión, la brecha entre las partes es el mismo. Pero como la relación entre el diámetro del anillo o de la
anchura del espacio es mucho más grande para el interconector “dog bone”, hay menos posibilidades de la
junta tórica se salga de la ranura y el sello sea dañado o perdido.

4.5.2 Resumen de la longitud de elementos de interconexión.

La tabla 4.1 resume la gama de las interconexiones utilizadas por FilmTec para los elementos de 8 pulgadas de
diámetro. Se muestra tanto el número de parte de la interconexión, así como el número de pieza y la
equivalencia de las juntas tóricas en caso de que deberán ser sustituidos durante el mantenimiento del sistema.

116 de 175
4.6 Instalación de un elemento espaciador.

En algunos casos es conveniente reducir la cantidad de agua que produce un sistema de membrana. En
sistemas grandes, esto se hace a menudo apagando los bancos de los elementos. En otros sistemas la presión
de alimentación se reduce, pero la reducción de la presión de alimentación reducirá la calidad del agua en
general. Por lo tanto, puede ser necesario quitar las membranas iniciales de un sistema e instalar espaciadores
de membranas en su lugar.

Un elemento separador, también llamado "hombre muerto", es simplemente un tubo de agua producto estándar
sin agujeros permeado. La instalación apropiada es fundamental para el rendimiento y la seguridad. Sólo un
espaciador puede ser instalado por cada recipiente a presión, y siempre debe estar instalado en la posición de
primer elemento. Si se coloca en otra posición, se puede rajar o romper por la fuerza de su introducción en el
tubo de agua producto.

Para instalar el separador:

1. Quite la membranas de la primera posición.

2. Retire e inspeccione la interconexión del adaptador y en primer lugar, asegurándose de que las juntas
tóricas no se deshacen, compresión set (plana en un lado), o dañados.
Reemplace las juntas tóricas en caso necesario.
3. Inserte la interconexión en el separador y pulse el espaciador / interconexión en el elemento de la
segunda posición.
4. Inserte el adaptador y vuelva a colocar la tapa de la vasija de presión. Puede ser útil sólo en parte
insertar el adaptador de interconexión, así como para dejar espacio para alinear las piezas.
Alternativamente, un palo guía puede ser insertado a través del puerto de permeado en la tapa de la
vasija para sostener el espaciador en línea, mientras que las piezas se juntan.

En la figura 4.4 muestra un elemento separador instalado correctamente en un recipiente a presión.

5. Operación del sistema

5.1 Introducción
La correcta performance del sistema de membranas (NF y OI) a largo plazo depende de la operación y
mantenimiento del sistema. Esto incluye la puesta en marcha inicial, puesta en marcha de funcionamiento y la
paradas. Para impedir la suciedad, las incrustaciones y la degradación, por ejemplo, por la oxidación de las
membranas no es sólo una cuestión de diseño del sistema, sino también una cuestión de la correcta puesta en
marcha y operación. El mantenimiento de registros y la normalización de datos es necesario para conocer el
rendimiento real de la planta y permitir medidas correctivas cuando sea necesario. Registros completos y
precisos son también necesarios en caso de una reclamo de la garantía de funcionamiento.

5.2 Puesta en funcionamiento

Antes de iniciar el procedimiento de puesta en marcha del sistema, chequear el pre-tratamiento, la carga de los
elementos de la membrana, la calibración de instrumentos y otros controles del sistema deben ser
completados.

5.2.1 Equipamiento

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La puesta en marcha inicial del sistema se realiza normalmente justo después de la carga de las membranas.
Los materiales necesarios para la carga de membranas, se incluye en la sección 4.1, Preparación. Para la
puesta en marcha, se recomienda el siguiente equipamiento adicional, esto también debe formar parte del
equipo en el sitio:

• Las gafas de seguridad cuando se trabaja con productos químicos.

• Termómetro.
• Medidor de pH.
• Medidor de conductividad (rango: de filtrado de concentrado de conductividad).
• SDI equipo de medición.
• Productos químicos para la limpieza, desinfección y conservación, adecuados.
• Balanza para pesar una membrana.
• Piezas de elementos.
• Banco de pruebas de 1 membrana (para sistemas grandes de 500 elementos).
• Botellas para muestras de agua:
- Volumen: al menos 125 ml
- Material: HDPE (polietileno de alta densidad)
- Número: suficiente para tomar muestras de agua cruda, sistema de alimentación, permeado del sistema y el
sistema de concentración. En el caso de un sistema con más de un tren, cada tren es de un muestreo
separado. En el caso de sistemas con más de una etapa, las muestras de permeado de las etapas
individuales y alimentación / concentrado en las muestras de entre las etapas hay que añadir. Las condiciones
de funcionamiento del sistema de membranas durante el muestreo tienen que ser proporcionado.

• Análisis de equipos para:

- Dureza total
- Calcio
- Alcalinidad
- Cloruro
- Sulfato
- Hierro
- Sílice
- El cloro libre
- Potencial redox
- TOC
- Color (un contenedor grande y blanca puede ser suficiente para detectar el color en el permeado)

5.2.2 Comisionado previo a la puesta en marcha y puesta en marcha y Auditoría

Después de haber cargado las membranas en los recipientes a presión y antes de poner en marcha el sistema,
asegúrese de que la sección de pre-tratamiento conjunto está trabajando de conformidad con las
especificaciones. Si el tratamiento previo que provocan cambios de las características químicas del agua cruda,
entonces se debe hacer un análisis completo del agua que entra en la unidad de membrana. Por otra parte, la
ausencia de cloro, turbidez y SDI debe ser determinado.

La toma de agua cruda debe ser estable con respecto a:

•
•FlujoSDI
•
•
Turbidez
•Temperatura
•pH
•Conductividad
Bacterias (recuento estándar en
placa)
Las siguientes comprobaciones del sistema de pretratamiento y la unidad de la membrana se recomiendan para
la puesta en marcha (resultados que se incluirán en el informe de puesta en marcha):

Lista pre-start-Up

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□ Se utilizaron materiales resistentes a la corrosión de la construcción para todo el equipo desde la fuente de
suministro a la membrana incluidas las tuberías, recipientes, instrumentos y partes húmedas de las bombas.
□ Todas las tuberías y el equipo es compatible con la presión de diseño.
□ Todas las tuberías y el equipo es compatible con la gama diseñada pH (limpieza).
□ Todas las tuberías y el equipo está protegido contra la corrosión galvánica.
□ Los filtros multimedia son lavados y enjuagados.
□ Cartuchos nuevos / limpios son instalados en los pre filtros.
□ Las líneas de alimentación, incluyendo RO de alimentación múltiple, se purga y lavado, antes de recipientes a
presión están conectados.
□ Los puntos de adición química están bien situados.
□ Revise / válvulas anti-sifón están correctamente instalados en las líneas de adición de productos químicos.
□ existen disposiciones para la mezcla adecuada de sustancias químicas en la corriente de alimentación □ Los
tanques de productos químicos son llenados con los productos adecuados y las diluciones correspondientes.
□ Existen disposiciones para la prevención del sistema de ósmosis inversa en funcionamiento cuando las
bombas de dosificación se paran.
□ Existen disposiciones para la prevención de las bombas de dosificación en funcionamiento cuando el sistema
de ósmosis inversa se para...
□ Si se utiliza el cloro, existen disposiciones para asegurar la eliminación completa de cloro antes de las
membranas.
□ La instrumentación planificada permite el funcionamiento adecuado y el seguimiento del sistema de
pretratamiento y de la ósmosis inversa (véase la sección 3.13.5).
□ La instrumentación de planificada está instalada y operativa.
□ Se verificó la calibración de los instrumentos.
□ La protección de alivio de presión está instalada y configurada correctamente.
□ Existen disposiciones para la prevención de la presión de permeado de más de la alimentación / concentrado
más presión de 5 psi (0,3 bar) en cualquier momento.
□ Los enclavamientos, relés de tiempo de retardo y las alarmas se han establecido correctamente. □ Existen
disposiciones para el muestreo de permeado de módulos individuales.
□ Existen disposiciones para el muestreo de agua cruda, la alimentación, permeado y concentrado corrientes
de cada fase y la corriente de permeado total de la planta.
□ Los tubos de presión están correctamente conectados tanto para la operación como para el modo de
limpieza.
□ Los tubos de presión están bien asegurados al skid de acuerdo a las instrucciones del fabricante.
□ Se tomaron las precauciones que figuran en la Sección 4, para ensamblado y carga de membranas en
recipientes a presión.
□ Las membranas están protegidas de temperaturas extremas (de congelación, la luz solar directa, calor
exhaustivo, etc).
□ Las bombas están listas para la operación: alineadas, lubricadas, con la rotación adecuada.
□ Los accesorios están ajustados.
□ El sistema de limpieza está instalado y operativo.
□ La línea de permeado está abierta.
□ El flujo de permeado se dirige al desagüe (En los sistemas de doble paso, existen disposiciones para eliminar
la primera pasada sin impregnar pasando por el segundo paso). □ El flujo de rechazo de la válvula de control
está en posición abierta.
□ La válvula de alimentación de flujo está estrangulada y / o bomba de derivación de la válvula está
parcialmente abierta para limitar el flujo de alimentación a menos del 50% del flujo de alimentación de
funcionamiento.

5.2.3 Secuencia de arranque

La correcta puesta en marcha de sistemas de tratamiento de agua de ósmosis inversa (OI) y nanofiltración (NF)
es esencial para preparar las membranas para la explotación de servicios y para prevenir daño de la membrana
debido a la excesiva presión / flujo o choque hidráulico.
Después de la correcta secuencia de arranque también ayuda a asegurar que los parámetros de
funcionamiento del sistema se ajusten a las condiciones de diseño para que los objetivos de calidad del agua y

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la productividad se puedan lograr. La medición del rendimiento inicial del sistema es una parte importante de la
puesta en marcha del proceso. Los resultados documentados de esta evaluación servirán como punto de
referencia contra el cual puede ser medido el rendimiento actual de funcionamiento.

La siguiente secuencia se recomienda para iniciar la puesta en marcha del sistema:

Secuencia de arranque típica.

a. Antes de iniciar la secuencia de arranque, enjuague bien la sección de pretratamiento para eliminar los
desechos y otros contaminantes para que estos no lleguen a las membranas. Siga las pre-puesta en marcha
de verificación se describe en la Sección 5.2.2, previo al arranque haga Check-up y auditoría de puesta en
marcha.

b. Revise todas las válvulas para asegurar que los ajustes son correctos. Las válvulas de control de presión de
alimentación y control del concentrado deben estar totalmente abiertas.

c. Utilice agua a baja presión con un caudal bajo para eliminar el aire de los elementos y tubos a presión. Lave
a una presión manométrica de 30 a 60 psi (0,2 - 0,4 MPa). Todos los flujos de permeado y concentrado
deben ser dirigidos a un drenaje adecuado de recogida de residuos durante la limpieza.

Aire que queda en los elementos y / o en los recipientes a presión puede dar lugar a una fuerza excesiva sobre
el elemento en la dirección del flujo o en la dirección radial y causando grietas en la cáscara de fibra de vidrio,
si la presión de alimentación se intensificó con demasiada rapidez (véase también la Sección 8, solución de
problemas).

d. Durante la operación de lavado, revise todas las conexiones de las tuberías y válvulas que no hayan fugas.
Apriete las conexiones en caso de ser necesario.

e. Después de que el sistema ha sido descargado por un mínimo de 30 minutos, cierre la válvula de control de
presión de alimentación.

f. Asegúrese de que la válvula de control concentrado está abierta.

Comenzando con la válvula de concentrado cerrada o casi cerrada puede causar la recuperación que se supere
lo que puede producir incrustaciones.

g. Poco a poco abrir la válvula de control de presión de alimentación (presión de alimentación debe ser inferior
al 60 psi/0.4 MPa).

h. Encienda la bomba de alta presión.

i. Abrir lentamente la válvula de control de presión de alimentación, el aumento de la presión de alimentación y

caudal de alimentación a los elementos de la membrana hasta se llegó al caudal de concentrado de diseño.
El aumento de la presión de alimentación a los elementos debe ser inferior a 10 psi (0,07 MPa) por segundo
para lograr un arranque suave.
Continuar para enviar el caudal de permeado y concentrado a un drenaje de residuos adecuados.
Si la presión de alimentación y / o la velocidad de avance de flujo se intensificó con demasiada rapidez, la
cubierta de los elementos pueden ser dañados por el exceso de fuerzas en dirección del flujo y / o en la
dirección radial - especialmente si el aire está en el sistema - que conduce a telescópica y / o a grietas en la
cáscara de fibra de vidrio (ver Sección 8, solución de problemas).

j. Cierre lentamente la válvula de control concentrado hasta que la relación de caudal de permeado y
concentrado se acerque al valor de diseño, pero no supere, la proporción de diseño (de recuperación).
Continúe revisando la presión del sistema para asegurarse de que no exceda el límite superior de diseño.

k. Repita los pasos "i" y "j" hasta que el diseño de los flujos de permeado y concentrado se obtienen.

l. Calcular la recuperación del sistema y compararlo con el valor del diseño del sistema.

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m.Compruebe la adición de productos químicos de pretratamiento (ácido, inhibidor de la escala y el
metabisulfito de sodio si se utiliza). Mida del pH del agua de alimentación.

n. Verifica en el Indice de Saturación Langelier (LSI) o el rígido y Davis Estabilidad Index (S & DSI) del
concentrado de medición de pH, conductividad, dureza de calcio y los niveles de alcalinidad y luego hacer
los cálculos necesarios.

o. Permitir que el sistema funcione durante una hora.

p. Tomar la primera lectura de todos los parámetros de funcionamiento.

q. Compruebe la conductividad permeado de cada recipiente de presión para verificar que todos los tubos que
se ajusten a las expectativas de desempeño (por ejemplo, los tubos con una fuga de anillos u otra evidencia
de mal funcionamiento que deben determinarse para la acción correctiva).

r. Después de 24 a 48 horas de operación, revisar todos los datos de funcionamiento de plantas registrados,
tales como la presión de alimentación, presión diferencial, temperatura, las corrientes, la recuperación y las
lecturas de la conductividad (ver sección 5.6). En las muestras de dibujar al mismo tiempo de agua de
alimentación, concentrado y filtrado para el análisis de los componentes.

s. Comparar el rendimiento del sistema con los valores de diseño.

t. Compruebe el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad mecánicas y de instrumentación.

u. Cambiar el flujo de permeado del drenaje a la posición normal de servicio.

v. Conecte el sistema en funcionamiento automático.

w. Utilice la información de rendimiento del sistema iniciales obtenidos en los pasos "p" a la "r" como una
referencia para evaluar el rendimiento del sistema en el futuro. Medir el desempeño del sistema con
regularidad durante la primera semana de funcionamiento para garantizar un rendimiento adecuado en esta
etapa crítica inicial.

5.2.4 Performance de la membrana y estabilización en la puesta en marcha

La puesta en marcha de sistemas de membranas de una RO / NF y el tiempo requerido para alcanzar el

rendimiento estabilizado depende de las condiciones de almacenamiento previo de la membrana. Membranas

121 de 175
secas y húmedas en conservación, si son correctamente almacenados, alcanzar el mismo rendimiento
estabilizado después de algunas horas o algunos días de operación. El rendimiento del flujo de las membranas
húmedas suele correcto y estable desde el principio, mientras que las membranas secas tienden a comenzar
con un flujo ligeramente mayor. El rechazo de sal de FILMTEC membranas ™, en general, mejora durante las
primeras horas o días de la operación y se mantiene estable a continuación. Las membranas húmedas se
estabilizan más rápido que las membranas secas.

5.2.5 Sistemas Especiales: RO Paso Doble

Cuando un sistema de doble paso se pone en marcha, el sistema de primer paso debe haber estado en
funcionamiento durante al menos 24 horas antes de que el permeado de la primer paso alimente a las
membranas de la segundo paso. De lo contrario una pérdida de flujo permanente del segundo paso puede

resultar. El pH del agua de alimentación a los dos pasos tiene que ser ajustadas para obtener resultados

óptimos en el rechazo. La conductividad del agua producto final de <1 mS / cm se obtiene habitualmente a
partir de fuentes de agua salobre con los sistemas de doble paso membrana BWRO.

5.2.6 Sistemas Especiales: RO calor higienizable

Nuevos elementos de calor HSRO higienizable espiral debe ser pre-acondicionado antes de su uso inicial por la
exposición al agua caliente. Por favor, consulte la Sección 6.10.4, calor desinfección.

5.3 Operación de puesta en marcha

Una vez que un sistema de membrana se ha puesto en marcha, lo ideal sería que se mantenga funcionando en
condiciones constantes. En realidad, las plantas de membrana se apagan y se reinicia con frecuencia. Inicio /
parada de los ciclos de dar lugar a cambios de presión y flujo, causando la tensión mecánica de los elementos
de la membrana. Por lo tanto, el inicio / parada de la frecuencia debe ser minimizado, y el funcionamiento
regular de secuencia de arranque debe ser lo más suave posible. En principio, la misma secuencia que se
recomienda que para la puesta en marcha inicial. Lo más importante es un aumento de la presión de
alimentación lenta, especialmente para plantas de agua de mar.

La secuencia normal de arranque suele ser automatizados mediante el uso de controladores programables y
las válvulas a control remoto. La calibración de los instrumentos, la función de las alarmas y dispositivos de
seguridad, prevención de la corrosión y el funcionamiento libre de fugas deben ser revisados y mantenidos en
una base regular.

5.4 Paradas de sistemas de RO y NF.

Una sistema RO / NF está diseñado para ser operado de forma continua. Sin embargo, en los sistemas de
membrana la realidad es la puesta en marcha y parada con cierta frecuencia. Cuando el sistema de
membranas se apaga, el sistema debe ser limpiado preferentemente con agua de permeado o bien con agua
de alimentación de alta calidad, para eliminar la alta concentración de sal de los recipientes de presión hasta
que la conductividad en el concentrado sea similar a la conductividad del agua de alimentación. El lavado se
realiza a baja presión (40 psi / 3 bar). Un alto caudal de alimentación a veces es beneficioso para un efecto de
limpieza, sin embargo, la caída de presión máxima por membrana y por tubo con varios elementos - como se
indica en la hoja de información FILMTEC ™ membranas producto - no deberán ser superados. Durante el
lavado a baja presión, los tubos de la última etapa de un concentrado por etapas del sistema son normalmente
expuestos a las mayores tasas de flujo de alimentación y por lo tanto mostrar el resultado de la caída de
presión más alta.

El agua utilizada para el lavado no debe contener los productos químicos utilizados para el tratamiento previo,
sobre todo sin inhibidores de la escala. Por lo tanto, cualquier inyección de químicos (si se usa) se detiene
antes de enjuagar. Después de dejar correr el sistema, las válvulas de alimentación están completamente
cerradas. Si la línea de concentrado termina en el desagüe por debajo del nivel de los recipientes a presión, y

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luego un salto de aire debe ser empleado en la línea de concentrarse en una posición más alta que el tubo
presión más alto. De lo contrario, los tubos podrían ser vaciados por un efecto de sifón.

Cuando la bomba de alta presión está apagado, y la alimentación / concentrado lado no había sido lavado con
agua de permeado, un flujo temporal inversa permeado se producirá por ósmosis natural. Este flujo inverso se
refiere a veces como permeado draw-back o chupe de la espalda. La succión de fluidos de permeado solo o en
combinación con una alimentación del lado de descarga puede proporcionar un efecto beneficioso de limpieza.
Para dar cabida a permear la succión de fluidos, el volumen de agua suficiente deben estar disponibles para
evitar un vacío de ser estirado o aire que es aspirado de nuevo en el elemento de la membrana. Para
dimensionar un tanque de draw-back, véase la sección 3.13.6.

Si la línea de permeado está presurizada durante el funcionamiento y el sistema se apaga, la membrana puede
estar expuesta a una contrapresión permeado estática. Para evitar daños en la membrana de la contrapresión,
la contrapresión estática permeado no debe exceder de 5 psi (0,3 bar) en cualquier momento. Las válvulas de

retención o válvulas de drenaje de la atmósfera en la línea de filtrado se puede utilizar para proteger la
membrana. Estas válvulas de salvaguardia que trabajar también y sobre todo en caso de paradas no
programadas, por ejemplo, debido a una falla de energía, o paradas de emergencia.

Cuando el sistema debe ser apagado durante más de 48 horas, tenga cuidado de que:

• Las membranas no se sequen. Membranas secas perderán irreversiblemente el flujo.

• El sistema está adecuadamente protegido contra el crecimiento de microorganismos o el lavado regular se
lleva a cabo cada 24 horas.
• En su caso, el sistema está protegido contra las temperaturas extremas.

La planta de la membrana puede ser detenida durante 24 horas sin mantenimiento y precauciones por
ensuciamiento microbiológico. Si el lavado con de agua de alimentación cada 24 horas no está disponible, la
conservación con productos químicos es necesario para paradas superiores a 48 horas. Por favor, consulte la
Sección 7.4 para más pone-para arriba consideraciones.

5.5 Ajuste de parámetros de funcionamiento

5.5.1 Introducción

Un sistema de membranas está diseñado sobre la base de un conjunto definido de datos tales como el flujo de
permeado, la composición del agua de alimentación y temperatura. En realidad, la operación de la planta tiene
que ser flexible para responder a las cambiantes necesidades o cambios en las condiciones.

5.5.2 El agua salobre

La forma normal de operar una planta de membranas de OI / Nf de agua salobre es mantener los flujos y por lo
tanto la recuperación constante en los valores de diseño. Cualquier cambio en el flujo de membrana, por
ejemplo, por la temperatura o contaminación, se compensan mediante el ajuste de la presión de alimentación.
Sin embargo, la presión máxima de alimentación especificada no se debe exceder, ni demasiado
ensuciamiento debe ser tolerado (para la limpieza, por favor consulte la Sección 6, de limpieza y desinfección).

Si hay cambios en los análisis del agua de alimentación de tal manera que aumente el potencial de
incrustación, la recuperación del sistema tiene que ser disminuida, o otras medidas que deben adoptar para
hacer frente a la nueva situación. Por favor refiérase a la sección 2, química del agua y tratamiento previo.

La situación más común es que la capacidad de permeado de la planta tiene que ser ajustado a las
necesidades. Normalmente, la capacidad está diseñada para satisfacer las necesidades de pico. Operar con un
exceso de capacidad en general no se recomienda. Por lo tanto, el ajuste significa disminuir la salida de diseño
de permeado. La forma más fácil es parar la planta cuando el permeado no es necesario. Una alta frecuencia

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de arranque/ parada, sin embargo, puede disminuir el rendimiento y la vida útil de las membranas. Un depósito
de ajuste de permeado puede utilizarse para permitir un funcionamiento más constante.

La reducción de la presión de alimentación es otra forma de reducir el flujo de permeado. Preferiblemente, esto
se hace utilizando una bomba de velocidad controlada con el fin de ahorrar energía. Normalmente, la
recuperación del sistema se mantiene constante cuando el flujo de permeado se reduce. Tiene que estar
garantizada por un sistema de análisis mediante el programa de ordenador, que las recuperaciones por
elemento no superen sus límites (véase la sección 3, Diseño de Sistemas). Durante la operación de bajo
caudal, el sistema de eliminación de sal es más bajo que durante la operación de diseño de flujo. Además,
debe estar seguro de que los caudales mínimos se mantienen en el concentrado durante la operación de bajo
caudal.

5.5.3 El agua de mar

En principio, los parámetros de funcionamiento de las plantas de agua de mar se ajustan de la misma manera
como en aplicaciones de agua salobre. Sin embargo, el máximo permitido en la presión de alimentación como
se especifica en la ficha técnica del producto, y el TDS permeado a menudo son los factores limitantes.

La disminución de la temperatura del agua de alimentación puede ser compensada por el aumento de la
presión de alimentación hasta el máximo. Una vez que la presión máxima se alcanza una disminución de
temperatura mayor hace que el flujo de permeado disminuya.

El aumento de la temperatura se compensa mediante la reducción de la presión de alimentación. Esto sólo es

posible, sin embargo, en cuanto a la TDS permeado tolerada no sea superado. Por otra parte, el aumento de
temperatura puede ser compensada mediante la adopción de una serie de recipientes a presión fuera de
servicio. Al reducir el área de la membrana activa, la presión de alimentación y el TDS permeado se mantuvo
casi constante.
Un análisis del sistema se debe ejecutar para asegurarse de que los caudales máximos de permeado por
elemento no se superan. Cuando algunos tubos están fuera de servicio, tienen que estar debidamente aisladas
y en conservación.

Un aumento en la salinidad del agua de alimentación puede ser compensada por el aumento de la presión de
alimentación hasta el máximo. Si el aumento de la presión no es posible, un flujo de permeado menor y la
recuperación del sistema tienen que ser aceptado. La salinidad del agua de alimentación inferior permite
disminuir la presión de alimentación y / o aumentar la recuperación del sistema y / o para aumentar el flujo de
permeado.

El ajuste de la capacidad de permear a las necesidades de reducción se realiza normalmente por dimensiones
tanques de permeado suficientes.

Plantas grandes se dividen en una serie de trenes idénticos. Entonces el número de trenes en servicio se
puede ajustar a las necesidades.

5.6 Mantenimiento de Registros

5.6.1 Introducción

Con el fin de ser capaz de seguir el rendimiento de la unidad de OI, es necesario que todos los datos
pertinentes se recojan, se registren y se mantengan archivados. Aparte de hacer el seguimiento de la
actuación, los cuadernos diarios de registros también son herramientas valiosas para la solución de problemas,
y son necesarios en los casos de reclamaciones de garantía.

Este capítulo sirve de orientación general y no debe usarse en lugar del manual de operación para una planta
en particular. Algunos factores que dependen de recomendaciones específicas para prevenir todos los
registros. Por lo tanto, sólo el registro más general de mantenimiento se describe aquí.

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5.6.2 Informe de puesta en marcha.

• Proporcionar una descripción completa de la planta de ósmosis inversa. Esto se puede hacer mediante un
diagrama de flujo y equipos, instrumentación, y la lista de material para mostrar la fuente de agua, sistema de
pretratamiento, la configuración del sistema de Ósmosis Inversa y después del tratamiento.

• Dar los resultados de la comprobación de acuerdo con la lista de verificación (Sección 5.2.2, Pre-Chequeo de
inicio y puesta en marcha de Auditoría).

• Proporcionar las curvas de calibración de todos los indicadores y medidores basados en las recomendaciones
del fabricante.

• Registro inicial de ejecución de RO y el sistema de pretratamiento de lo dispuesto a continuación.

5.6.3 Los datos de funcionamiento del RO

Los siguientes datos deben ser relevados en un CUADERNO DIARIO DE INFORMES al menos una vez por
turno, a menos que se indique lo contrario (véase el cuadro 5.1 para un ejemplo).

• Fecha, hora y horas de funcionamiento.

• Pérdida de carga por cartucho de filtro y por etapa.
• Alimentación, permeado y concentrado la presión de cada etapa.
• Caudal de permeado y concentrado de los flujos de cada etapa.
• La conductividad de la alimentación, permeado y concentrado corrientes de cada fase.
Permeado la conductividad de cada recipiente a presión semanales.
• TDS de alimentación, permeado y concentrado corrientes de cada fase. La TDS se calcula a partir del análisis
de agua. También puede calcularse a partir de la conductividad (a 25 ° C), CE-25 y un adecuado factor K:

TDS = K EC25

El factor K se debe determinar para cada flujo específico. Típica factores K se muestran en la Tabla 5.2.

• El pH de las corrientes de alimentación, permeado y concentrado.

• SDI o la turbidez de la corriente de alimentación RO, o ambos.
• La temperatura del agua de la corriente de la alimentación.
• Saturación Langelier Index (LSI) de la corriente del concentrado de la última etapa (para las corrientes de
concentrado TDS <10.000 mg / l ).
• Rigidez y Davis Estabilidad Index (S & DSI) de la corriente del concentrado de la última etapa (para la
corriente de concentrados > 10.000 mg / l).
• Calibración de todos los indicadores y medidores basados en las recomendaciones del fabricante en cuanto a
método y la frecuencia, pero no con menos frecuencia que una vez cada tres meses. • Cualquier incidente
inusual, por ejemplo, trastornos en la SDI, el pH y la presión y cierres.
• Análisis de agua completo de la corriente de alimentación, permeado y concentrado y, posteriormente, el
agua cruda en el arranque y todas las semanas.

El análisis de agua se incluye:

- Calcio
- Magnesio
- Sodio
- Potasio
- Estroncio
- Bario
- Hierro (total, disuelto y no ferroso).
- Aluminio (total y disuelto).
- Bicarbonato.

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- Sulfato.
- Cloruro.
- Nitrato.
- Fluoruro.
- Fosfato (total).
- Sílice (disuelto).
- Total de sólidos disueltos.
- Conductividad.
- PH.
- TOC.

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127 de 175
5.6.4 Datos de funcionamiento del pre tratamiento.

Dado que el rendimiento del sistema RO depende en gran medida del correcto funcionamiento del
pretratamiento, las características de funcionamiento de los equipos de pretratamiento, deben ser registrados.
Las recomendaciones específicas para todos los registros no se puede dar, ya que antes del tratamiento es a
cargo del sitio. Por lo general, los siguientes elementos deben ser registrados:

• La concentración total de cloro residual en la alimentación de RO (todos los días - a menos que se sabe
completamente ausente).
• Alta presión de cualquier bien o las bombas de refuerzo (dos veces al día).
• La caída de presión de todos los filtros (dos veces al día).
• El consumo de ácido y otros productos químicos (todos los días - si se utiliza).
• Calibración de todos los indicadores y medidores basados en las recomendaciones del fabricante en cuanto
a método y la frecuencia, pero no menos de una vez cada 3 meses.
• Cualquier incidente inusual, por ejemplo, trastornos y cierres que se producen.

5.6.5 Registro de mantenimiento

• Registro de mantenimiento de rutina.

• Registro de fallas mecánicas y reemplazos.
• Registro de cualquier cambio de ubicación de membranas con números de serie de elementos.
• Registro de sustituciones o adiciones de los dispositivos de ósmosis inversa.
• Registro de calibración de todos los indicadores y medidores.
• Registro de reemplazo o adición de los equipos de pretratamiento, para los filtros de cartucho de ejemplo e
incluir la fecha, la marca y la capacidad nominal.
• Registre todas las limpiezas de las membranas de Ósmosis Inversa. Incluya la fecha, la duración de la
limpieza, la limpieza de agente (s) y la concentración, pH de la solución, la temperatura durante la limpieza,
el caudal y la presión (para la limpieza de los trabajos, consultar la sección 6, de limpieza y desinfección).

5.6.6 Normalización de la performance de la planta.

El rendimiento de un sistema de RO / NF está influenciado por la composición del agua de alimentación,

presión de alimentación, temperatura y la recuperación. Por ejemplo, un descenso de la temperatura de

alimentación de 4 ° C provocará una disminución del flujo de permeado de alrededor del 10%. Esto, sin

embargo, es un fenómeno normal.

Con el fin de distinguir entre los fenómenos normales y los cambios de rendimiento debido a la suciedad o los
problemas, el flujo de permeado medido y el paso de sal tienen que ser normalizados. La normalización es una
comparación del desempeño real de una actuación de referencia determinado, mientras que la influencia de los
parámetros de operación se tiene en cuenta. El rendimiento de referencia puede ser el rendimiento de diseño o
el rendimiento medido inicial.

La normalización en relación con el rendimiento del sistema diseñado (o garantía) es útil para verificar que la
planta da (o en garantía) el rendimiento. La normalización en relación con el rendimiento inicial del sistema es
útil para mostrar a los cambios de rendimiento entre un día y la fecha real.

La normalización del rendimiento de la planta es muy recomendable, ya que permite una identificación
temprana de posibles problemas (por ejemplo, la incrustación o contaminación) cuando los datos normalizados
se registran diariamente. Las medidas correctivas son mucho más eficaces cuando se toman temprano.

Un programa de computadora llamado FTNORM está disponible para la normalización de los datos de
funcionamiento y la representación gráfica del flujo normalizado de permeado y el paso de sal, así como la
caída de presión. Este programa está disponible en nuestro sitio web y www.filmtec.com requiere Excel ®. Por

128 de 175
otra parte, el rendimiento de la planta medido en condiciones de funcionamiento puede ser transferido a la
norma (de referencia) las condiciones de los siguientes cálculos:

A. Flujo de permeado normalizado:

Donde:

Pf: Presión de alimentación

ΔP/2: Un medio de la caída de presión.
PP: Presión del permeado.
∏fc: Presión osmótica de la mezcla concentrado alimentación.
TCF: Factor de corrección de temperatura. Q.
Caudal de producto.
Subíndice S: Condición estándar.
Subíndice O: Condición de operación.

El factor de corrección de la temperatura sigue la fórmula:

En condiciones normales, se toma bien los valores de diseño o las condiciones en el funcionamiento inicial tal
como se indica en el informe de puesta en marcha, de modo que un punto de referencia fijo está disponible.

Por la presión osmótica, diferentes fórmulas están disponibles en la literatura. Una aproximación válida rápida y
práctica es el siguiente:

con CFC = concentración de la alimentación / concentrado C FC

puede calcularse a partir de la siguiente aproximación:

129 de 175
B. El TDS en el permeado normalizado se calcula a partir:

Los términos aún no definidos en el apartado A son los siguientes:

Cp = Concentración del permeado como iones en mg/l. p

= Presión osmótica en el permeado en bar.

Ejemplo:
Valores de puesta en marcha
Análisis del agua de alimentación en mg/l.

Valores después de tres meses:

Análisis del agua de alimentación en mg/l.

Para las condiciones estándar, tenemos:

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Para las condiciones de operación tenemos:

Sustituyendo estos valores en la ecuación 1, da:

Se trata de un valor normal después de un período de 3 meses. La limpieza no es necesaria aún.

El TDS permeado normalizado se obtiene de la ecuación (2):

En comparación con el inicial 83 mg / l, el rechazo de la sal ha mejorado ligeramente. Este comportamiento es

típico de la fase inicial.

REFERENCIAS

1)Youngberg, D.A.: Start-up of an RO/DI Pure Water System. Ultrapure Water, March/April 1986, 46-50.
2)ASTM D4472-89 (Reapproved 2003): Standard Guide for Record Keeping for Reverse Osmosis
Systems.
3)ASTM D4516-00: Standard Practice for Standardizing Reverse Osmosis Performance Data.
4)ASTM D4195-88 (Reapproved 2003): Standard Guide for Water Analysis for Reverse Osmosis
Application.
5)Walton, V.R.G.: Electrical Conductivity and Total Dissolved Solids – What is Their Precise Relationship?
Desalination, 72 (1989) 275-292.

131 de 175
6. Limpieza y desinfección

6.1 Introducción

La superficie de las membranas de una ósmosis inversa (OI) están sujeta a incrustaciones de
materiales extraños que puedan estar presentes en el agua de alimentación, tales como hidróxidos,
precipita el calcio, materia orgánica y la materia biológica. El término "ensuciar" incluye la acumulación
de todo tipo de capas en la superficie de la membrana, incluyendo las incrustaciones.
El tratamiento previo del agua de alimentación antes del proceso de RO es básicamente diseñado para
reducir la contaminación en la superficie de la membrana tanto como sea posible. Esto se logra
mediante la instalación de un sistema de pretratamiento adecuado y seleccionando las condiciones
óptimas de funcionamiento, tales como el caudal de permeado, la presión y la relación de filtrado del
agua, la recuperación.

En ocasiones, la suciedad sobre las superficies de la membrana se debe a:

• Sistema de pretratamiento, insuficiente.

• Condiciones anormales de pretratamiento.
• Inadecuada selección de materiales (bombas, tuberías, etc.).
• La falla de los sistemas de dosificación de productos químicos.
• Falta de limpieza tras el apagado.
• Control operativo inapropiado.
• Lenta acumulación de precipitados durante períodos prolongados (de bario, sílice).
• Cambio en la composición del agua de alimentación.
• Contaminación biológica del agua de alimentación.

El fouling en las superficies de la membrana se manifiesta en la disminución de rendimiento, menor

caudal de filtrado y / o mayor el paso de solutos. El aumento de la caída de presión entre la
alimentación y concentrado secundarios pueden ser un efecto secundario de la suciedad.

La limpieza puede llevarse a cabo de manera muy eficaz debido a la combinación de la estabilidad de
pH y temperatura de la resistencia de la membrana y los elementos componentes. Sin embargo, si la
limpieza se ha retrasado demasiado tiempo, podría ser difícil de quitar las incrustantes por completo de
la superficie de la membrana. La limpieza será más eficaz cuanto mejor se adapta al problema de
ensuciamiento específico. A veces una mala elección de los productos químicos de limpieza puede
empeorar la situación. Por lo tanto, el tipo de incrustantes en la superficie de la membrana se debe
determinar antes de la limpieza. Hay diferentes maneras de lograr esto:
• Analizar los datos de rendimiento de la planta. Los detalles se dan en la Sección 8.2, Evaluación de
rendimiento del sistema y el funcionamiento.
• Analizar el agua de alimentación. Un problema potencial de ensuciamiento puede ser visible.
• Verificar los resultados de limpiezas anteriores.
• Analizar las incrustantes conseguidas con una almohadilla de filtro de membrana utilizada para la
determinación del valor de SDI (véase la Sección 2.5.1).
• Analizar los depósitos en el cartucho de filtro.
• Inspeccione la superficie interna de la tubería de línea de alimentación y el extremo de la
alimentación de desplazamiento del elemento FILMTEC ™. Si es de color marrón rojizo, incrustaciones
de materiales de hierro puede estar presente. Las incrustaciones biológicas o material orgánico
suelen ser viscosas o gelatinosas.

6.2 Medidas de seguridad

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1. Al utilizar cualquier producto químico se indica aquí o en las secciones siguientes, siga las prácticas
aceptadas de seguridad. Consulte con el fabricante de productos químicos para obtener información
detallada acerca de la seguridad, manipulación y eliminación.

2. En la preparación de soluciones de limpieza, asegúrese de que todos los productos químicos se

disuelven y se mezclen bien antes de difundir las soluciones a través de los elementos.

3. Se recomienda que los elementos se enjuaguen con agua libre de cloro de buena calidad (20 ° C de
temperatura mínima) después de la limpieza. El agua de permeado es recomendad. Agua cruda o RO /
agua de alimentación NF prefiltrada puede ser utilizado para el lavado de la solución de limpieza, sin
embargo hay un riesgo de que puedan precipitar los químicos de limpieza y / o precipitación fouling. Se
debe tener cuidado para operar inicialmente en la reducción del caudal y la presión para eliminar la
mayor parte de la solución de limpieza de los elementos antes de volver a las presiones normales de
operación y flujos. A pesar de esta precaución, productos químicos de limpieza estará presente en el
lado del permeado después de la limpieza. Por lo tanto, al poner en marcha después de la limpieza, el
filtrado debe ser desviado para drenar por lo menos durante 10 minutos o hasta que el agua es clara.

4. Durante la recirculación de las soluciones de limpieza, hay límites de temperatura y pH. Por favor,
consulte la Tabla 6.1.

5. Para los elementos de más de 6 pulgadas de diámetro, la dirección del flujo durante la limpieza debe
ser la misma que durante el funcionamiento normal para evitar que las membranas se hagan
telescópicas porque el anillo de empuje del tubo se instala sólo en el rechazo final del mismos. Esto
también se recomienda para pequeños elementos. Equipo para la limpieza se ilustra a continuación.

6.3 Requisitos de limpieza

En operación normal, las membranas de ósmosis inversa puede ser perjudicado por la incrustaciones
de minerales, materia biológica, partículas coloidales y componentes orgánicos insolubles. Los
depósitos se acumulan en las superficies de las membranas durante la operación hasta que causan
pérdida de caudal de permeado normalizado, la pérdida de rechazo sal normalizado, o ambos.

Los elementos deben ser limpiados cuando uno o más de los parámetros mencionados a continuación
son aplicables:

• El flujo de permeado normalizado disminuye en un 10%.

• El paso normalizado sal aumenta 5-10%.
• La caída de presión normalizada (presión de alimentación menos presión en el concentrado) aumenta
10 - 15%.

Si se espera demasiado tiempo, la limpieza no puede restaurar la performance de las membranas con
éxito. Además, el tiempo entre las limpiezas se reduce y las membranas se incrustarán más
rápidamente.

133 de 175
El diferencial de presión (DP) debe medirse y registrarse a través de cada etapa de la serie de
recipientes a presión. Si los canales de alimentación dentro del elemento se tapan, la DP se
incrementará. Cabe señalar que el caudal de permeado disminuirá si disminuye la temperatura del
agua de alimentación. Esto es normal y no indica ensuciamiento de la membrana.
Un mal funcionamiento en el pre-tratamiento, control de presión, o el aumento de la recuperación puede
dar como resultado un rendimiento deficiente del agua de producto o de un aumento en el pasaje de la
sal. Si un problema así se observa, estas causas deben ser consideradas en primer lugar. Las
membranas pueden no requerir limpieza. Un programa de computadora llamado FTNORM está
disponible en FilmTec para la normalización de los datos de rendimiento de FILMTEC ™ membranas de
ósmosis inversa. Este programa puede ser utilizado para ayudar a determinar cuando es necesario
limpiar y se puede descargar desde nuestro sitio web (www.filmtec.com).

6.4 Equipo de Limpieza

El equipo para la limpieza se muestra en el diagrama de flujo (Figura 6.1). El pH de las soluciones de
limpieza utilizado con FILMTEC elementos ™ puede estar en el rango de 1-13 (véase el cuadro 6.1), y
por lo tanto los materiales de construcción que se deben utilizar en el sistema de limpieza deben ser
resistentes.

1. El tanque de la mezcla debe ser de polipropileno o de plástico reforzado con fibra de vidrio
(FRP). El tanque debe estar provisto de una cubierta removible y un medidor de temperatura. El

134 de 175
 proceso de limpieza es más efectiva cuando se realiza a una temperatura tibia, y

recomendamos que la solución se mantenga de acuerdo con el pH y la temperatura directrices

que figuran en la Tabla 6.1. Nosotros no recomendamos el uso de una temperatura de limpieza
por debajo de 15 ° C debido a una muy lenta cinética química a bajas temperaturas. Además,
los productos químicos como el lauril sulfato de sodio podría precipitar a bajas temperaturas. El
enfriamiento también puede ser necesario en ciertas regiones geográficas, por lo tanto las
necesidades de calefacción y de refrigeración deben ser considerados durante el diseño. Una
regla de oro en el tamaño de un tanque de limpieza consiste en utilizar el volumen aproximado
de los tubos de presión, vacío y luego añadir el volumen de la alimentación y las mangueras o
tuberías de retorno. Por ejemplo, para limpiar 10 tubos de presión de 8” de diámetro con seis
elementos en cada tubo, los siguientes cálculos se entenderá por:

A- Volumen en los tubos:

B- Volumen en cañerías, asumimos 50 pies de largo total, en cañería de 4” sch 80:

Por lo tanto, el tanque de limpieza debe tener aproximadamente 550 gal. (2,1 m3)

2. La bomba de limpieza deben ser del tamaño de caudal y presión que indica la Tabla 6.2,
haciendo concesiones para la pérdida de presión en las tuberías y en el filtro de cartucho. La
bomba debe ser de 316 SS o de compuestos no metálicos tipo poliéster.

135 de 175
 3. Válvulas adecuadas, caudalímetros e indicadores de presión se debe instalar para controlar
adecuadamente el flujo. Las cañerías pueden realizarse en forma rígida o flexible. En cualquier
caso, el caudal debe ser de un moderado 10 ft/ s (3 m / s) o menos.

4. Asegúrese de que el retorno de las líneas de concentrado y el permeado se sumergen en el

tanque de limpieza para reducir al mínimo la formación de espuma.

6.5 Procedimiento de limpieza.

Hay seis pasos en la limpieza de las membranas:

1. Preparar la solución de limpieza.

2. Bombear a bajo caudal. Mezclar la solución con la bomba, precalentar la solución de limpieza para
que vaya al tubo de presión en condiciones de bajo caudal y baja presión (aproximadamente la
mitad de la que se muestra en la Tabla 6.2) para desplazar el agua de proceso. Use sólo la presión
suficiente para compensar la caída de presión en la alimentación del para concentrado. La presión
debe ser lo suficientemente baja que prácticamente para que no se produzca permeado. Una baja
presión minimiza redeposición de suciedad en la membrana. Volcar el concentrado, según sea
necesario, para evitar la dilución de la solución limpiadora.

3. Recirculación. Después de que el agua de proceso fue desplazada, la solución de limpieza estará
presente en la corriente de concentrado. A continuación, reciclar el concentrado y permeado al
tanque de solución de limpieza y permitir que la temperatura se estabilice. Medir el pH de la solución
y ajustar el pH si es necesario.

4. Remojo. Apague la bomba y permita que los elementos queden en remojo. A veces, un período de
remojo de alrededor de 1 hora es suficiente. Para suciedad difícil un período prolongado remojo es
beneficioso; absorber los elementos durante la noche por 10-15 horas. Para mantener una
temperatura elevada durante un largo período de remojo, utiliza una tasa de recirculación lenta
(alrededor del 10 por ciento de la que se muestra en el cuadro 6.2).

5. Alto caudal de bombeo. Alimente con la solución de limpieza a los caudales indicados en el cuadro
6.2 por 30-60 minutos. La alta velocidad de flush remueve el fouling eliminándolo de la superficie de
la membrana. Si las membranas están muy sucias, con un caudal que es de 50 por ciento más alto
que el mostrado en el cuadro 6.2 puede ayudar a la limpieza. A caudales más altos, la caída de
presión excesiva puede ser un problema. La máxima caída de presión recomendada por cada
membrana es de 15 PSI (1 Bar) o 50 PSI. (3,45 Bar) para tubos de varias membranas, lo que el valor
es más limitante. Tenga en cuenta que los 15 PSI por membrana o los 50 PSI para tubos de varias
membranas no deben ser utilizados como criterio de limpieza. Se recomienda una limpieza cuando la
caída de presión aumenta un 15%. La caída de presión por encima de 50 PSI (3,45 Bar) en una sola
etapa puede causar daño significativos a la membrana.

6. Descarte del flush. Agua de permeado de RO o desionizada se recomienda para preparar la solución
de lavado. El agua natural prefiltrada o agua de alimentación se debe evitar ya que sus
componentes pueden reaccionar con la solución de limpieza y la precipitación de fouling puede
ocurrir en las membranas. La temperatura mínima del descarte es de 20 ° C.

6.6 Consejos de limpieza

1. Se recomienda limpiar los arreglos de la OR o sistema NF por separado. Esto es para evitar que
el fouling eliminado en el primer arreglo se deposite en el segundo arreglo resultando una mejora en el
rendimiento mínimo de la limpieza. Si el sistema se compone de 3 arreglos, el segundo y tercer arreglo
también deben lavarse por separado. Para los sistemas de múltiples arreglos, mientras que cada
arreglo debe lavarse por separado, las operaciones de lavado y remojo se pueden realizar en forma

136 de 175
simultánea en todas las etapas. Solución nueva de limpieza tiene que estar preparada, cuando la
solución de limpieza se vuelve turbia o se colorea. La recirculación a alto caudal, sin embargo, debe
realizarse por separado para cada arreglo, por lo que el caudal no debe ser demasiado bajo en la
primera etapa o muy alto en la segunda. Esto puede ser llevado a cabo mediante el uso de una bomba
de limpieza y funcionamiento de una etapa a la vez, o utilizando una bomba de limpieza para cada
etapa.

2. El fouling y las incrustaciones en las membranas consisten típicamente en una combinación de

fouling e incrustantes, por ejemplo una mezcla de suciedad orgánica, ensuciamiento coloidal y
biofouling. Por lo tanto, es muy importante que el primer paso de la limpieza sea sabiamente elegido.
Filmtec recomienda la limpieza alcalina como primer paso de limpieza. La limpieza ácida sólo se debe
aplicar como el paso primero de limpieza si se sabe que carbonato de calcio, óxido o hidróxido de hierro
está presente en las membranas. Limpiadores ácidos suelen reaccionar con la sílice, la materia
orgánica (por ejemplo, ácidos húmicos) y el biofilm presente en la superficie de la membrana que puede
causar una mayor reducción del rendimiento de la membrana. A veces, una limpieza alcalina puede
restaurar esta disminución que fue causado por el limpiador ácido, pero a menudo una limpieza
extrema será necesario. Una limpieza extrema se realiza en condiciones de pH y temperatura que se
encuentran fuera de las directrices del fabricante de membranas o mediante el uso de productos
químicos de limpieza que no son compatibles con los elementos de la membrana. Una limpieza extrema
sólo debe llevarse a cabo como último recurso ya que puede resultar en daño de la membrana. - Si el
sistema de RO sufre ensuciamiento coloidal, orgánico o biofouling en combinación con carbonato de
calcio, entonces un programa de limpieza en dos fases será necesario: limpieza alcalina seguida de
una limpieza con ácido. La limpieza con ácido es efectiva cuando la limpieza alcalina removió
eficientemente las incrustaciones orgánicas, ensuciamiento coloidal y biofouling.

3. Siempre mida el pH durante la limpieza. Si el pH aumenta más de 0,5 unidades de pH durante

la limpieza con ácido, más ácido se debe agregar. Si el pH disminuye más de 0,5 unidades de pH
alcalino durante la limpieza, más álcali se debe agregar.

4. Largo tiempo de remojo. Es posible que la solución sea completamente saturado y el fouling puede
precipitar de nuevo en la superficie de la membrana. Además, la temperatura bajará durante este
período, por lo que se convierte el remojo en menos eficaz. Se recomienda hacer circular la solución
regularmente para mantener la temperatura (la temperatura no debe bajar más de 5 °C) y añadir los
productos químicos, si es necesario ajusta el pH.

5. Soluciones de limpieza turbia o fuertemente coloreadas deben ser reemplazado. La limpieza se

debe repetir con solución nueva.

6.

6.7 Efecto del pH en la eliminación del fouling.

Además de aplicar la secuencia correcta limpieza (limpieza alcalina primer paso), seleccionar el pH
correcto es muy importante para la eliminación óptima del fouling. Si fouling no se elimina
correctamente, el rendimiento del sistema de membrana disminuirá más rápidamente ya que es más
fácil que el fouling se deposite en el área superficial de la membrana. El tiempo entre las limpiezas se
hacen más cortos, dando como resultado una vida más corta de membranas y mayores costos de
operación y mantenimiento.

Limpiezas más efectivas permitirán mayor tiempo de funcionamiento del sistema entre las limpiezas y
los resultados en los costos operativos serán más bajos.

Figura 6.2 y 6.3 muestran la importancia de la selección el pH adecuado para la limpieza de éxito.

137 de 175
 El carbonato de calcio se elimina mejor por la limpieza con ácido clorhídrico a un pH de 1-2.

El biofouling es mejor eliminado con una limpieza a un pH de 12.

138 de 175
6,8 Productos químicos de limpieza

La tabla 6.3 se enumeran los productos químicos de limpieza adecuados. Los limpiadores ácidos y
limpiadores alcalinos son los productos químicos de limpieza estándar. Limpiadores ácidos se utilizan
para eliminar los precipitados inorgánicos (incluyendo el hierro), mientras que productos de limpieza
alcalinos se usan para eliminar suciedad orgánica (incluyendo la materia biológica). El ácido sulfúrico
no se debe utilizar para la limpieza, debido al riesgo de precipitación de sulfato de calcio.
Especialidades químicas de limpieza puede ser utilizado en casos de incrustaciones severas o a
requerimientos únicos de limpieza. Preferiblemente, RO / NF permeado se debe utilizar para la
preparación de limpieza, sin embargo, prefiltrada agua cruda puede ser utilizado. El agua de
alimentación puede ser muy amortiguada, más ácido o más hidróxido serán necesarios con agua de
alimentación para alcanzar el nivel de pH deseado, que es alrededor de 2 para la limpieza de ácido y
unos 12 para la limpieza alcalina.

Notas:

1. (W) indica el porcentaje en peso del ingrediente activo.

2. Símbolos químicos de fouling son usados: CaCO3 es el carbonato de calcio, sulfato de calcio es
CaSO4, el sulfato de bario es BaSO4.

3. Símbolos químicos de productos de limpieza son usados: NaOH es hidróxido de sodio; Na4EDTA es
la sal de tetra-sodio del ácido etileno diamino tetraacético y está disponible en The Dow Chemical
Company bajo la marca VERSENE * 100 y 220 VERSENE cristales; Na-DSS es la sal de sodio de
dodecilsulfato; Lauril sulfato de sodio; HCI es el ácido clorhídrico (ácido muriático); H3PO4 es el
ácido fosfórico; NH2SO3H es el ácido sulfámico; Na2S2O4 es hidrosulfito de sodio.

4. La limpieza de incrustaciones de sulfato pueden ser eficaces, la condición debe ser detectada y
tratada tempranamente. Adición de NaCl a la solución de limpieza de NaOH y Na4EDTA puede
ayudar a medida que aumenta la solubilidad del sulfato con incremento de la salinidad. El éxito de
la limpieza de las incrustaciones de sulfato de más de 1 semana es dudoso.

5. El ácido cítrico es otra alternativa de limpieza de los óxidos de metal y de las incrustaciones de
carbonato de calcio. Es menos eficaz. Puede contribuir a la contaminación biológica sobre todo
cuando no está debidamente aclarado.

139 de 175
6.9 Procedimiento de limpieza para Situaciones Específicas

6.9.1 Consideraciones generales

Cada situación de limpieza es diferente, por lo tanto, las recomendaciones específicas de limpieza
dependen del tipo de fouling. Consulte las instrucciones generales de limpieza, información que es
común a todo tipo de limpieza, tales como equipo recomendado, el pH y los límites de temperatura y
flujo de las proporciones recomendadas, a continuación, aplicar la recomendación específica, según sea
necesario.

6.9.2 Incrustaciones con sulfato.

El siguiente procedimiento de limpieza está diseñado específicamente para un sistema que ha tenido
incrustaciones con sulfato precipitado en las membranas. Incrustaciones con sulfato son muy difíciles
de limpiar, y si su presencia no se detecta a tiempo, la probabilidad de éxito de la limpieza es muy
baja. Más que probablemente, una pérdida de caudal puede ocurrir que no se pueda recuperar. Para
recuperar el funcionamiento del sistema de membrana, se deben realizar varios ciclos de remojo y
limpieza.

Procedimiento de limpieza

Hay siete pasos en la limpieza de los elementos con incrustaciones con sulfato.

1. Preparar la solución de limpieza que figuran en la Tabla 6.4.

2. Introducción de la solución de limpieza.
3. Reciclar la solución de limpieza durante 30 minutos.
4. Sumerja los elementos en la solución de limpieza de 1-15 horas.
5. Recirculación a alto flujo.
6. Enjuague.
7. Reiniciar.

6.9.3 Incrustaciones con carbonato.

El siguiente procedimiento de limpieza está diseñado específicamente para un sistema que ha tenido
incrustaciones con carbonato precipitado en las membranas. En incrustaciones de carbonato de calcio
severas, la solución de limpieza deberá ser calentado por encima de 35 ° C. Limpieza típicas de
carbonato de calcio se lleva a cabo a 20-25 ° C. El procedimiento de limpieza se considera completo
cuando el pH de la solución de limpieza no cambia durante la recirculación y / o de bombeo de alto
caudal.

140 de 175
Puede ser posible recuperar los elementos gravemente incrustados por la limpieza ácida. Las
incrustaciones de carbonato de calcio se disuelven fácilmente en ácidos por la liberación de dióxido de
carbono. Esto se puede observar como una reacción burbujeante con formación de espuma.

Procedimiento de limpieza

Hay siete pasos en la limpieza de las membranas con incrustaciones de carbonato.

1. Preparar la solución de limpieza que figuran en la Tabla 6.5.

2. Introducción de la solución de limpieza.
3. Recirculación. Recircular la solución de limpieza durante 10 minutos o hasta que no haya cambio de
color visible. Si en cualquier momento durante el proceso de circulación no es un cambio de color,
disponer la solución y preparar una nueva solución como se describe en el paso 2. Mantener el pH
para una limpieza efectiva. Añadir químicos de limpieza adicionales como sea necesario para
mantener el pH.
4. Remojo. Para los sistemas con incrustaciones ligeras, un tiempo de inmersión de 1-2 horas es
suficiente. Sistemas con incrustaciones severas se puede recuperar con la extensión del tiempo en
remojo. Membranas muy incrustadas deberán ser remojadas por separado fuera de los tubos de
presión en posición vertical. Verifique el pH y ajustar según sea necesario, o reemplazar la solución
de limpieza.
5. Recirculación a alto caudal.
6. Enjuague.
7. Reiniciar.

6.9.4 Incrustaciones de hierro

El siguiente procedimiento de limpieza está diseñado específicamente para un sistema que está
incrustado con hierro.

Procedimiento de limpieza

Hay siete pasos en la limpieza de los elementos con incrustaciones de hierro.

1. Preparar la solución de limpieza que figuran en la Tabla 6.6.

2. Introducción de la solución de limpieza.
3. Recirculación.
4. Remojo. El tiempo de inmersión es esencial para que el hidrosulfito de sodio pueda ser eficaz. El
tiempo de inmersión puede variar dependiendo de la gravedad de las incrustaciones. Un tiempo
típico de remojo es de 2-4 horas.
5. Alto flujo de bombeo.
6. Enjuague.
7. Reiniciar.

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Información adicional
El hidrosulfito de sodio tiene un olor muy penetrante, por lo que la habitación debe estar bien ventilada.
Siga todas las normas y procedimientos de seguridad. El tiempo de contacto es la clave para el éxito de
limpieza. La solución a veces va a cambiar muchos colores diferentes. Negro, marrón, amarillo son muy
normales para este tipo de limpieza. Cada vez que la solución cambia de color, debe desecharse y
prepararse una nueva solución. La longitud del tiempo y el número de períodos de remojo dependerá
de la gravedad de las incrustaciones.

6.9.5 Fouling orgánico.

El siguiente procedimiento de limpieza está diseñado específicamente para un sistema que se ha

ensuciado con especies orgánicas como los ácidos húmicos y fúlvicos, anti incrustantes, o aceites.

Procedimiento de limpieza

Hay ocho pasos en la limpieza de las membranas ensuciadas con materia orgánica, pero los seis pasos
se realizan por primera vez con una solución limpiadora de alto PH y luego se repitió con una solución
de limpieza de bajo pH.

1. Completar el pH deseado de limpieza de alta solución seleccionada Cuadro 6.7.

2. Introducción de la solución de limpieza.
3. Recircular la solución de limpieza durante 30 minutos. Si se produce un cambio de color, se debe
disponer de la solución de limpieza y preparar una solución nueva.
4. Remojo.
5. Alto caudal de bombeo.
6. Enjuague.
7. Repita los pasos 2 a 6 con la limpieza de solución de HCl a pH 2.
8. Reiniciar.

Información adicional

Para una máxima eficacia, la temperatura de las soluciones de limpieza debe ser superior a 25 º C. La
elevación de la temperatura de la solución de limpieza ayudará en la remoción de orgánicos de la
superficie de la membrana. Algunos compuestos orgánicos como los aceites son muy difíciles de
eliminar. Para eliminarlos, experimentar con diferentes tiempos de remojo para una eficacia óptima.
Además, la solución de limpieza más eficaz por lo general contiene un surfactante como Na-DDS o tal
vez algunos limpiadores de membranas disponibles en el mercado que contienen surfactantes o
detergentes que pueden ayudar a eliminar los aceites. Consulte a su proveedor de productos químicos
para su recomendación.

Si la suciedad orgánica es el resultado de la sobrealimentación de un coagulante utilizado para el

tratamiento previo del agua de alimentación, invirtiendo el orden de los limpiadores pueden ser más
eficaces. Para determinar el orden correcto de las soluciones de limpieza (pH alto seguido por un pH
bajo o viceversa), tratar de reunir una muestra del fouling orgánico de su sistema. Con la muestra,

142 de 175
pruebe el tratamiento con ácido y luego cáustico y, a continuación, y viceversa para determinar
cualitativamente que el orden de tratamiento de limpieza de solución disuelve el fouling mejor. Si
ambos tratamientos parecen funcionar igual, por lo general es mejor limpiar primero con la solución de
pH alto.

6.9.6 Biofouling.

El siguiente procedimiento de limpieza está diseñado específicamente para un sistema que se ha

ensuciado con materia biológica.

Procedimiento de limpieza

Hay siete pasos en la limpieza de las membranas con contaminación biológica.

1. Preparación de la solución de limpieza que figuran en la Tabla 6.8.

2. Introducción de la solución de limpieza.
3. Recirculación.
4. Remojo.
5. Alto caudal de bombeo.
6. Enjuague.
7. Reiniciar.

143 de 175
Por experiencia, la solución de limpieza de Na4EDTA con sosa cáustica se ha encontrado que es un
poco menos eficaz que una solución estándar cáustica o una solución de soda cáustica y Na-DDS. Para
cualquier solución, el tiempo de contacto es fundamental. Varios remojos durante toda la noche pueden
ser necesarios para restaurar el funcionamiento del sistema. Después de que las membranas están
limpias es muy beneficioso limpiar un tiempo adicional para limpiar la capa de biofilm última que
queda en la superficie de la membrana. Cualquier biofilm restantes tienden a atraer y atrapar la
suciedad, por lo que una limpieza adicional aumentará el tiempo entre las limpiezas. En el caso de la
contaminación biológica grave, la dosificación de un biocida puede ser necesaria para mejorar los
resultados del procedimiento de limpieza. Por favor, consulte la Sección 2.6.5 para obtener más
información sobre el uso del biocida.

Cuando la contaminación biológica es un problema operativo, los procedimientos de desinfección

periódica como se describe en la Sección 6.10 se recomiendan después de la limpieza.

6.9.7 Limpieza de Emergencia

Durante la limpieza no se ha realizado a tiempo, por ejemplo, la diferencia de presión (DP) ya se ha

duplicado, o el caudal del producto normalizado se ha reducido en un 50%, el éxito de los procesos
anteriormente descritos de limpieza puede ser limitada. Si las técnicas de limpieza estándar no logran
eliminar las incrustaciones, métodos de limpieza más fuertes pueden ser evaluados.

Póngase en contacto con su representante de Dow para obtener recomendaciones. Hay que subrayar,
sin embargo, que no podemos ofrecer garantía de la eficacia de la limpieza, ni en el rendimiento de la
membrana después de tales intentos de limpieza.

6,10 Sanitización de sistemas de membranas RO/NF

6.10.1 Introducción

La desinfección de sistemas de membrana RO/NF como se describe en este capítulo es la aplicación a las
membranas de soluciones biocidas efectivas o agua caliente, mientras que el sistema no está en línea, es
decir, no en el modo de producción. La dosificación en línea de los productos químicos biocidas mientras el
sistema está en el modo de producción se tratan en la sección 2.6, incrustaciones biológicas Prevención.

Los sistemas de membrana son desinfectados con el fin de mantener el número de microorganismos que viven
en un nivel aceptablemente bajo. Hay dos razones principales por las que la desinfección se requiere:

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a) Funcionamiento suave. Los microorganismos pueden crecer en un biofilm en la membrana y la
superficie del espaciador de alimentación y causar biofouling. El biofouling es una amenaza importante para el
funcionamiento del sistema, y la desinfección periódica es parte de una estrategia para el control de
contaminación biológica. La desinfección regular ayuda a mantener el nivel de crecimiento biológico
suficientemente bajo para evitar problemas de funcionamiento. En sistemas de osmosis inversa que funcionan
con agua de alimentación biológicamente activa, una biopelícula puede aparecer dentro de 3-5 días después
de la inoculación con microorganismos viables. En consecuencia, la frecuencia más común de desinfección es
cada 3-5 días durante el pico de actividad biológica (verano) y cada 7 días durante la actividad biológica baja
(invierno). La frecuencia óptima para la desinfección será específica del sitio y debe ser determinada por las
características de funcionamiento del sistema de Ósmosis Inversa.

b) Calidad del agua de permeado. Algunas aplicaciones, por ejemplo en las industrias alimentaria y
farmacéutica, requieren un agua de alta calidad del producto con respecto a los parámetros microbiológicos. A
pesar que las membranas de RO y de NF teóricamente rechazan el 100% de los microorganismos, cualquier
pequeña fuga en el sistema de membranas puede permitir que el agua de permeado se contamine. El riesgo de
contaminación es mucho mayor en presencia de un biofilm en el lado de la alimentación, por lo que la
membrana tiene que ser mantenida en estado sanitario. Sanitizaciones regulares en estas aplicaciones son
necesarias para garantizar la calidad microbiológica del agua de permeado, incluso se encuentran si no hay
problemas de funcionamiento.

6.10.2 El peróxido de hidrógeno y ácido peracético

El peróxido de hidrógeno o una mezcla de peróxido de hidrógeno y ácido peracético ha sido utilizado con éxito
para tratar sistemas que utilizan membranas FILMTEC ™ de ósmosis inversa y nanofiltración contaminadas
biológicamente. Comercialmente el peróxido de hidrógeno y ácido peracético están disponibles en soluciones
en forma concentrada y se diluyen con el permeado de RO / NF para obtener un 0,2% (en peso) de solución de
peróxido.

Hay dos factores que influyen en gran medida en la tasa de ataque de peróxido de hidrógeno en la membrana:
la temperatura y el hierro. La solución desinfectante no debe superar los 77 ° F (25 ° C). FT30 muestras de

membrana a prueba con el peróxido de hidrógeno al 0,5% a 34 ° C mostró un pasaje de sal muy alta después
de varias horas. A 24 ° C, sin embargo, las muestras de la membrana ha demostrado la compatibilidad con el
0,5% de peróxido de hidrógeno después de 96 horas.

La presencia de hierro u otros metales de transición, en relación con las soluciones de peróxido de hidrógeno
también puede causar la degradación de la membrana. FT30 muestras de membrana se analizaron utilizando

una solución de 0,15% de peróxido de hidrógeno y el agua del grifo que contiene hierro. Después de 150 horas,
el paso de la sal de la membrana comenzó a aumentar dramáticamente. La exposición continua a esta
concentración puede llegar a dañar la membrana. En su lugar, se recomienda el uso periódico.

Para los sistemas RO biológicamente contaminados con la membrana FILMTEC ™, se recomienda el siguiente
procedimiento para la aplicación de soluciones de peróxido de hidrógeno:

1. Cualquier tipo de depósito en la membrana o en otras partes del sistema se debe quitar con un
limpiador alcalino antes de desinfectar. La eliminación de estos depósitos, que albergan microorganismos,
maximizará el grado de desinfección. Después de la limpieza alcalino, enjuague el sistema con el permeado de
OI.

2. Limpie el sistema de ósmosis inversa con ácido como se describe en la Sección 6.9.4 para eliminar el
hierro de la superficie de la membrana. Enjuague el sistema con permeado de OI.

3. Circular una solución de 0,2% (en peso) de peróxido de hidrógeno diluido con permeado de OI a una
temperatura inferior a 77 ° F (25 ° C) durante 20 minutos. Un pH de 3.4 da óptimos resultados biocidas y mayor
vida útil de la membrana.

145 de 175
6.10.3 Cloración y otros productos biocidas.

La aplicación de cloro libre, dióxido de cloro o agentes biocidas que contengan cloro combinado no se
recomienda generalmente, véase la sección 2.6.3 y 2.6.6.
El yodo, biocidas cuaternarios y compuestos fenólicos causar pérdidas de flujo y no se recomiendan para su
uso como
biocidas.

6.10.4 Desinfección por calor

La serie de membranas HSRO FILMTEC ™ se pueden desinfectar con agua caliente. Es el método preferido
en aplicaciones
alimentarias y
farmacéuticas. Las ventajas de agua caliente como agente de esterilización son:

• Puede alcanzar áreas donde los productos químicos no lo hacen (las zonas muertas, etc.).
• Fácil de validar.
- Simplificación en controlar el calor más que las concentraciones químicas.
- Más fácil de demostrar la distribución completa de calor.
• No es necesario enjuagar los productos químicos.
• No hay necesidad de almacenar los productos químicos.
• Minimiza los problemas de eliminación de residuos. • No es necesario la aprobación de los productos
químicos.

Membranas nuevas en espiral de calor HSRO higienizable deben ser pre-acondicionadas antes de su uso
inicial para la exposición al agua caliente. Cantidad necesaria de agua de calidad debe ser utilizada en todas
las fases de acondicionamiento previo. Esta agua debe estar libre de cloro, agua sin incrustaciones ni fouling.
Agua permeada de OI se prefiere, pero la membrana de OI debe haber estado en funcionamiento durante al
menos 24 horas antes de penetrar el agua que se utiliza para el acondicionamiento previo. Alternativamente
agua de alimentación prefiltrada puede ser utilizada.

Un procedimiento de acondicionamiento adecuado consiste en lo siguiente:

1. Realizar un flasheo con agua de calidad adecuada a baja presión y bajo caudal de permeado.
2. Recircular agua caliente (45 ° C o menos) a la presión trans-membrana muy baja (<25 psi / 1,7 bar) con una
presión máxima de alimentación de 45 psig (3 bar).
3. Introducir agua caliente en el sistema y aumentar la temperatura a 176 ° F (80 ° C).
4. Mantenga la presión trans-membrana por debajo de 25 psig (1,7 bar) cuando el agua tibia o caliente (45 ° C
o más) se está alimentando a las membranas.
5. Mantenga la temperatura durante 60-90 minutos.
6. Permita que el sistema se enfríe a 45 ° C o menos.
7. Vierta en el drenaje con la calidad del agua adecuada a presión trans-membrana de muy baja (<25 psi / 1,7
bar) con una presión máxima de alimentación de 45 psig (3 bar).

Las membranas HSRO tienen alta permeabilidad al agua antes de que hayan sido previamente
acondicionadas. Después de pre-acondicionamiento, alcanzan su flujo especificado y el rendimiento de
eliminación de sal durante el funcionamiento a temperatura normal. El rendimiento se mantendrá estable con
independencia de posteriores ciclos de esterilización adicional. El procedimiento para la desinfección regular
puede ser el mismo que el descrito anteriormente, pero en última instancia es responsabilidad del usuario final.
Algunas industrias han requerido los procedimientos de desinfección que pueden ser diferentes de nuestros
procedimientos.

7. Manejo, Conservación y almacenamiento

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7.1 Generalidades

Las membranas FILMTEC™ deben ser manejados de tal manera que la biodegradación y el cambio en el
rendimiento de la membrana durante el almacenamiento a largo plazo, paradas de transporte o el sistema se
eviten. Las membranas de preferencia deben ser almacenadas y transportadas fuera de los recipientes a
presión y cargadas en los recipientes a presión justo antes de la puesta en marcha.

Siga las prácticas aceptadas de seguridad al utilizar soluciones desinfectantes como de preservación de la
membrana. Siempre use protección para los ojos. Consulte las correspondientes hojas de seguridad
suministrado por el fabricante de los productos químicos.
7.2 Almacenamiento y envío de membranas nuevas ™ FILMTEC

Las membranas nueva FILMTEC™ han sido probadas y enviadas ya sea en seco o como membranas
húmedas y en conservante. Las membranas húmedas se conservan en una solución de almacenamiento
estándar que contiene un tampón 1% en peso de metabisulfito de sodio de calidad alimentaria (SMBS). La
solución de almacenamiento impide el crecimiento biológico durante el almacenamiento y transporte de las
membranas. Para preservante consulte las hojas de seguridad y por favor, visite el Centro de Respuesta a
www.dowwatersolutions.com.

Las membranas húmedas son empaquetadas en una bolsa durable, el plástico de la bolsa es una barrera al
oxígeno y solución conservante se agrega antes del sellado al vacío. Un volumen exacto de conservante y la
integridad de la bolsa ayuda a asegurar un entorno estable de conservación durante el transporte y
almacenamiento.

Las membranas secas FILMTEC son empaquetadas y selladas en una bolsa de plástico resistente. No
requieren ninguna solución de preservación, pero se debe mantener en su bolsa sellada hasta su utilización.

Por favor, siga estas directrices para el almacenamiento de elementos FILMTEC:

• Guarde en el interior de un edificio fresco o en un depósito y sin exposición a rayos solares.

• Los límites de temperatura: 22 ° F a 95 ° F (-4 ° C a +35 ° C).
- Las membranas nuevas secas no se verán afectadas por temperaturas por debajo de 22 ° F (-4 ° C). - Las
membranas almacenadas en un 1% SMBS se congela por debajo de -4 ° C, pero la membrana no se dañará, la
condición de las membranas se deben descongelar antes de cargar y usar.
• Mantenga las membranas nuevas en su embalaje original.
• Las membranas conservadas se deben inspeccionar visualmente por el crecimiento biológico 12 meses
después del envío y, posteriormente, cada tres meses. Si la solución de preservación parece ser no está clara
en la membrana debe ser removido de la bolsa, empapada en una solución de preservación fresca y
reacondicionada. Consulte el boletín # 609 a 02.104 para las directrices. En caso de que no se disponga de
ningún equipo para realizar la conservación (solución fresca, medio ambiente limpio, el dispositivo de sellado
de bolsas), las membranas se pueden dejar en su embalaje original por un máximo de 18 meses. Cuando las
membranas se cargan en los recipientes a presión, deben limpiarse con un limpiador alcalino antes que la
planta se pone en marcha.

7.3 Membranas usados FILMTEC ™

7.3.1 Conservación y almacenamiento

Cualquier membrana FILMTEC ™ que se ha utilizado y se retira del recipiente de presión para su
almacenamiento o envío debe ser preservado en una solución de preservación de la manera siguiente:

• Utilizar la solución de almacenamiento estándar al 1% de SBMS grado alimenticio (no cobalto activada) en
agua de buena calidad (preferiblemente permeado de ósmosis inversa (RO) o de nanofiltración (NF)).
• Sumerja el elemento durante 1 hora en la solución; mantenga en posición vertical para que el aire atrapado
puede escapar. Deje que se escurra, y sellar en una bolsa de plástico barrera de oxígeno. Se recomienda la
reutilización de la bolsa original u bolsas originales repuesto de Dow. No llene la bolsa de plástico con la

147 de 175
solución de preservación, la humedad en el elemento es suficiente, y la fuga de bolsas podría crear un
problema durante el transporte.

• Identificar las membranas y la solución de preservación en el exterior de la bolsa.

• Las condiciones de almacenamiento son los mismos que para las membranas nuevas - véase la sección 7.2.
• Las membranas re-conservadas deben ser inspeccionados visualmente por el crecimiento biológico, cada tres
meses. Si la solución de preservación parece ser no está claro el elemento debe ser re-preservados y
embalados de nuevo que el anterior.
• El pH de la solución de preservación no debe caer por debajo de pH 3. A falta de un tampón, como se utiliza
en la conservación original para mojado de membranas FILMTEC ™, una disminución del pH puede ocurrir
cuando bisulfito se oxida a ácido sulfúrico. Por lo tanto, el pH de la solución de bisulfito de preservación debe
ser controlado por lo menos cada 3 meses. La re-preservación es obligatoria cuando el pH es de 3 o menos.
• Use guantes y mangas para evitar el contacto prolongado con la piel y las mangas cuando se trabaja con
conservante.

7.3.2 Remojado de membranas secas

Las membranas que se han secado después de su uso, irreversiblemente pueden perder la permeabilidad al
agua. El remojado podría tener éxito con uno de los siguientes métodos:

• Remojar en 50/50% de etanol / agua o propanol y agua durante 15 minutos.

• Presurizar la membrana a 150 psi (10 bar) y cerrar el puerto de permeado durante 30 minutos.
Tenga cuidado de que el puerto de permeado se vuelva a abrir antes de la presión de alimentación sea
liberada. Este procedimiento puede llevarse a cabo mientras que los elementos están instalados en un sistema.
En este caso, la caída de presión del lado de la alimentación en el lado concentrado no debe superar los 10 psi
(0,7 bar) durante la operación de alta presión con el puerto de permeado cerrada - de lo contrario la
contrapresión permeado hacia el final concentrado será demasiado alto. Preferiblemente, el puerto de
permeado no está completamente cerrada, pero estrangulado a un valor igual a la presión de concentración.
Entonces no hay necesidad de un límite de caída de presión especial.
• Sumerja la membrana en HCl 1% o 4% de HNO3 de 1-100 horas. Sumerja el elemento en una posición
vertical para permitir que el aire atrapado se escape.

7.3.3 Envío

Cuando las membranas FILMTEC ™ tienen que ser enviadas, deben estar preservadas con una solución de
preservación de acuerdo a la Sección 7.3.1.

Asegúrese de que:

• La bolsa de plástico no tenga fugas.

• La membrana está correctamente identificada.
• La solución de preservación está correctamente indicada.
Le recomendamos que utilice el embalaje original con los cojines de espuma de poliestireno original para
proteger el elemento de daños mecánicos. Se deben proteger los extremos de las membranas para proteger
los conectores.

Los elementos de membrana no serán dañados por temperaturas de congelación durante el transporte aunque
se deben descongelar antes de cargar y usar.

7.3.4 Disposición final

Las membranas FILMTEC™ pueden ser eliminados como residuos municipales, siempre que:

• No hay solución de preservación u otros líquidos peligrosos están contenidos en la membrana.

• No hay depósitos de sustancias peligrosas que se encuentran en las membranas (por ejemplo, los elementos
utilizados en el tratamiento de aguas residuales).

148 de 175
7.4 Conservación de los Sistemas de RO y NF

El procedimiento de cierre de un sistema de RO/NF se ha descrito en la sección 5.4. Las membranas

FILMTEC™ se deben preservar en cualquier momento donde la planta está parada por más de un máximo de
48 h para evitar el crecimiento biológico. Dependiendo de la historia previa de funcionamiento de la planta, será
necesario en casi todos los casos, limpiar las membranas antes de la parada y la conservación. Esto se aplica
a los casos en se sabe o se supone que las membranas están con ensuciamiento.

Después de la limpieza, la conservación debe proseguir en los próximas 10 h de la manera siguiente:

1. Sumergir totalmente sumergir las membranas en los recipientes a presión en una solución de 1 a 1,5%
SMBS, venteando el aire fuera de los recipientes a presión. Utilice la técnica de desbordamiento: distribuir la
solución de SMBS de tal manera que el aire que queda en el sistema se reduce al mínimo después de la
recirculación se ha completado. Después que la vasija de presión se llena, la solución de SMBS se debe
permitir el desborde a través de una abertura situada más alta que el extremo superior del recipiente de
presión más alta para que se llene.

2. Separar el líquido de preservación del aire exterior mediante el cierre de todas las válvulas. Cualquier
contacto con el oxígeno se oxida el SMBS.

3. Comprobar el pH una vez por semana. Cuando el pH se convierte en 3 o menos, cambiar el líquido de
preservación.

4. Cambiar el líquido de preservación, por lo menos una vez al mes.

Durante el periodo de parada, la planta debe mantenerse libre de heladas y la temperatura no debe superar los
113 ° F (45 ° C). Una temperatura baja es deseable.

8. Solución de problemas

8.1 Introducción

La pérdida de la eliminación de sal y la pérdida de flujo de permeado son los problemas más comunes
encontrados en la ósmosis inversa (OI) y nanofiltración (NF). Taponamiento de los canales de alimentación
asociado con un aumento de caída de presión es otro problema típico. Si el rechazo y / o el flujo de permeado
disminuye moderadamente y poco a poco, esto puede indicar una suciedad normal, que puede ser manejado
por una limpieza adecuada y regular (véase la sección 6, Limpieza y Saneamiento). Una disminución inmediata
en el rendimiento indica un defecto o mal funcionamiento de la planta. En cualquier caso, es esencial que las
medidas correctivas se tomen lo antes posible porque cualquier retraso disminuye la posibilidad de restaurar el
funcionamiento de la planta, además de otros problemas que pueden ser creados por un flujo de permeado
demasiado bajo y / o muy alta TDS en el permeado.

Un requisito previo para la detección temprana de posibles problemas es mantenimiento de registros

adecuados (ver sección 5.6) y la normalización de la planta de rendimiento (véase la Sección 5.6.6). Esto
incluye la calibración adecuada de todos los instrumentos. Sin lecturas precisas que podría ser demasiado
tarde ante que un problema es detectado y corregido.

Una vez que un descenso de rendimiento ha sido identificado, el primer paso para resolver el problema es
localizar el problema y para identificar la causa (s) del problema. El primer paso es evaluar el rendimiento y el
funcionamiento del sistema. Esto se puede hacer utilizando los datos de la CUADERNO DIARIO DE registro o
de algunas medidas adicionales en línea. A continuación, algunas comprobaciones y pruebas del sistema
deben ser hechas. Solución de problemas es mucho más eficaz si ciertas características del sistema y el
equipo se proporcionan, consulte la Sección 3.16, Diseño de Sistema de Solución de problemas éxito. Si los
datos del sistema no es suficiente para determinar la causa (s) y recomendar medidas correctivas, uno o más
elementos de la membrana se debe tomar de la planta y analizado. Análisis a los Elementos de rendimiento

149 de 175
incluye el análisis no destructivos y destructivos. Por último, las medidas correctoras adoptadas para
restablecer el funcionamiento de la planta y evitar problemas futuros.

Más información: W. Byrne (Ed.): Osmosis Inversa, Capítulo 1.7 /.

8.2 Evaluación del desempeño del sistema y el funcionamiento

Si el rendimiento del sistema de membrana no es satisfactorio, el primer paso es evaluar el rendimiento y el

funcionamiento de todo el sistema. Esto se hace sobre la base de datos de la planta normalizada, véase la
sección 5.6.6, normalización del rendimiento de la planta.
Cuando el rendimiento real de plantas normalizado se compara con el rendimiento en el arranque, cualquier
deterioro en su rendimiento significativo puede ser identificado.

En caso de que el rendimiento del sistema inicial en el arranque no es satisfactorio, la comparación del
rendimiento del sistema actual con el proyectado ROSA rendimiento del sistema en condiciones reales, es de
gran ayuda.

El Rosa es una herramienta utilizada para estimar las condiciones de diseño y el rendimiento estabilizado de un
sistema nuevo RO/ NF, pero también puede ser utilizado para estimar el rendimiento de un sistema actual de
RO/NF bajo las condiciones reales. Esta actuación proyectada se basa en la especificación de rendimiento
nominal para la membrana FILMTEC ™ (s) utilizados en dicho sistema. Un factor de ensuciamiento de 1.00 en
la proyección se utiliza para calcular el rendimiento de los nuevos elementos con el caudal nominal exacto. Un
factor de ensuciamiento de <1 se debe aplicar al hacer un diseño para la operación a largo plazo. En un
sistema real, los elementos pueden tener una variación de rendimiento del flujo de + / -15% del valor nominal, o
lo que sea la variación se especifica para este tipo de elemento. También el rechazo de la sal de un elemento
individual puede ser más alto o más bajo que el rechazo sal nominal (pero no menor que el rechazo mínimo de
sal). Por lo tanto, el rendimiento medido estabilizado es poco probable que sea exactamente igual a las
prestaciones previstas, pero para los sistemas con más de 36 membranas nuevas deben acercarse.

El factor de obstrucción real de un sistema de ósmosis inversa estabilizado nuevo con al menos 36 elementos
debe oscilar entre 0,95 y 1,05. El TDS real medida del filtrado no debe ser superior a 1,5 veces el TDS
calculado.

Para los sistemas con sólo uno o unos pocos elementos, la desviación de los resultados medidos reales a las
prestaciones previstas puede llegar a ser tan grande como la variación de los elementos de funcionamiento
específicos.

Si el rendimiento real normalizado se ha deteriorado mucho en comparación con el rendimiento inicial, o el

rendimiento medido real no coincide con lo bastante cerca con la actuación proyectada, compruebe lo
siguiente:

• Si todos los contadores, sensores y medidores de presión están calibrados?

Utilice simples ecuaciones de balance de masa para confirmar la exactitud de los instrumentos de flujo y
conductividad. Sistemas de RO / NF deben funcionar a caudal de diseño y las tasas de recuperación con el fin
de garantizar un funcionamiento sin problemas. El daño a las membranas pueden resultar de la operación en
las tasas de flujo elevado, y la suciedad puede ser resultado de las tasas de flujo, que son demasiado bajas
para prevenir la deposición de partículas. Incrustaciones o contaminación pueden ocurrir en sistemas de
osmosis inversa cuando se opera por encima de las tasas de recuperación de diseño.

Las ecuaciones 1 y 2 presentan un método sencillo para comprobar la exactitud de los medidores de flujo y
conductividad. Estas ecuaciones se deben utilizar como un indicador y no está destinada a sustituir a la
calibración periódica de los instrumentos. Si la desviación de la unidad se observa en la ecuación 2, la exactitud
de uno de los indicadores se ve comprometida, y la calibración debe ser realizada.

1- Caudal de alimentación= caudal de permeado + caudal de concentrado.

150 de 175
2-

(Caudal de alimentación x conductividad en la alimentación)

= 1+/- 0,5

(Caudal permeado x conductividad permeado) +(caudal concentrado x conductividad concentrado)

Para que la ecuación 2 sea válida, las mediciones de conductividad se deben tomar después del agregado de
todos los aditivos químicos y reflejan con precisión el agua de alimentación.
• ¿Se ha estabilizado el sistema? Debería haber estado en funcionamiento continuo durante 24 a 72 horas
cuando las lecturas se toman. Los sistemas que han estado en funcionamiento durante tiempo prolongado
deben ser investigados por la evolución de los datos de rendimiento del sistema normalizado. Esto se puede
hacer con el programa FTNORM como se describe en la Sección 5.6.6.

• La presión de permeado ha sido tenido en cuenta? Descuidando la presión de permeado una mayor presión
de alimentación es proyectada.

• ¿Hay alguna pérdida de presión significante entre la alimentación y el concentrado? El ROSA 5 y versiones
anteriores puede anticipar una pérdida de presión en la tubería de 5 psi (0.35 bar) por etapa, además de la
pérdida de presión en las membranas FILMTEC ™. Las restricciones en la alimentación o los cabezales de
concentrado darían lugar a pérdidas de presión superior al previsto. Compruebe la distancia de los sensores
de presión de la alimentación y el concentrado final de los recipientes a presión. Las ubicaciones de los
sensores de presión debe ser lo más cerca posible de la vasija de presión y a una distancia suficiente de
válvulas u otros lugares de alta turbulencia.

• Compruebe el Proceso y Diagrama de Instrumentación del sistema:

- Si las disposiciones adoptadas para evitar las condiciones de explotación indebida?

Consulte Sección 3.13.3, interruptores de apagado
- Si las válvulas necesarias se han instalado? Consulte Sección 3.13.4, válvulas
- Si las disposiciones adoptadas para la solución de problemas eficiente? Consulte Sección 3.16, Diseño de
Sistemas de Solución de problemas éxito.
- Si las disposiciones adoptadas para evitar desvío de los recipientes a presión durante los períodos de parada?
Vea la Sección 5.4, RO y cierre del sistema NF

• Verificar el procedimiento de puesta en marcha y parada: ¿es seguro con respecto a choques
hidráulicos, contrapresión filtrado y reflujo en filtrado? Véanse las secciones 5,2 a 5,4 para la puesta en marcha
y parada se establecen procedimientos.

• Revise el procedimiento de limpieza y productos químicos utilizados: es el procedimiento eficiente y

seguro para evitar daños a las membranas? Véase el capítulo 6, de limpieza y desinfección.

• ¿Con qué frecuencia se limpia el sistema? Una frecuencia de limpieza alta (más de una vez cada 4-6
semanas) puede indicar un bajo rendimiento del tratamiento previo o una RO / sistema de NF operan fuera de
las directrices de diseño. A modo de orientación, desde una hasta tres limpiezas químicas al año se considera
bueno, mientras que cuatro y hasta seis limpiezas anuales suelen todavía se considera aceptable. Una mayor
frecuencia de limpieza es que normalmente no es justificable y por lo general es más económico para mejorar
el sistema de
pretratamiento.

• ¿Ha llevado a cabo análisis de agua? La conductividad no es suficiente para el cálculo de rechazo
TDS. En particular, el dióxido de carbono (CO2) en el agua de alimentación pasará en el permeado, creara
ácido carbónico y aumentará la conductividad de permeado.

151 de 175
• Controlar la aplicación de cloro y otras sustancias químicas oxidantes, esto puede indicar un problema
potencial de oxidación.

• Compruebe la velocidad de sustitución de prefiltros - una tasa de reemplazo alta puede indicar un
problema potencial de ensuciamiento. Una tasa de reemplazo de muy baja de filtros de cartucho también
puede enviar un riesgo (colapso repentino, etc.)

• Compruebe el SDI: la alimentación debe ser consistente SDI <5 y <3, dependiendo del diseño del
sistema.

• Compruebe los cálculos de incrustaciones y confirmar las dosis de productos químicos, por ejemplo,
antiincrustante.

Si todo esto ha sido considerado y el rendimiento del sistema observado está aún fuera de la confianza,
realice las pruebas del sistema como se describe a continuación.

8.3 Pruebas del sistema

Después de los datos disponibles de la operación del sistema y el rendimiento han sido revisados e
investigados, el sistema será inspeccionado y probado en más detalle.

8.3.1 Inspección Visual

• ¿Cómo se limpia la planta? El moho y biodegradación en los tanques y las tuberías son indicadores de un
problema de contaminación biológica. Fugas en los tubos podrán aspirar el aire cuando se apaga el sistema y
dar lugar a una descarga hidráulica a ensuciar la puesta en marcha y prematura, especialmente en condiciones
de agua de mar.

• Abrir un recipiente a presión en el lado de la alimentación: ¿hay alguna suciedad presente en la cara de la
tapa? Un biofilm sobre una superficie húmeda se siente resbaloso. Cualquier olor? Son las membranas
adecuadamente instaladas (véase la Sección 4.3, cuñas elementos)?

• Abrir un recipiente a presión en el lado concentrado: la incrustación se siente como lija al tacto.

• Quite las membranas de uno o de varios tubos y verificar si hay los acopladores rotos, dañados o fuera de
lugar las juntas tóricas. Reemplace las juntas tóricas. Vea la sección 4.5 de la tecnología de interconexión.

• Inspeccione la suciedad de las membranas, las incrustaciones y los daños mecánicos, controlar al menos una
membrana de inicio y de la cola del tubo.

8.3.2 Tipo de suciedad y limpieza y más eficaz

¿Cómo funciona el sistema para responder a diferentes limpiezas? La eficacia de la limpieza es una indicación
específica para un problema de ensuciamiento específico. Vea la Sección 6.9, Procedimiento de limpieza para
situaciones específicas.

¿Cómo funciona la solución de limpieza que sale de la mirada del sistema? La salida de la solución de limpieza
inicial del sistema de la membrana puede contener altas cantidades de incrustantes eliminados. Analizar el
pasado de limpieza química de los metales y el COT y comparar con una solución fresca. El tipo de suciedad
puede estimarse a partir de la comparación de los análisis de la solución de limpieza usada y no usada.

8.3.3 Localización de alto paso de sales

8.3.3.1 Perfiles

152 de 175
Si un sistema muestra el paso de solutos alto, uno de los primeros pasos en la solución de problemas es
localizar la fuente. Una pérdida en el rechazo de soluto puede ser uniforme en todo el sistema, o podría
limitarse a la parte delantera o en el extremo de la cola del sistema. Podría ser un fracaso general de la planta,
o podría limitarse a uno o a unos pocos tubos individuales. Para localizar el paso de solutos alto en un sistema,
se recomendó por primera vez hacer el perfil de conductividad del sistema. Para el perfil de un sistema, medir
en todos los tubos TDS o conductividad u otros valores de calidad pertinentes. Un sistema bien diseñado
contiene un puerto de la muestra ubicada en el flujo de permeado de cada tubo. Se debe tener cuidado durante
el muestreo para evitar la mezcla de la muestra con permeado de otros tubos. Todas las muestras de
permeado entonces se miden por su concentración de sólidos disueltos con un medidor de conductividad o
TDS. En las aplicaciones de nanofiltración, métodos analíticos específicos para los compuestos de sulfato de
relevancia o de otra índole se utilizarán. Las muestras de permeado de todos los recipientes a presión en la
misma etapa deben dar lecturas en el mismo rango. Tenga en cuenta que a partir de una etapa a la siguiente
TDS permeado media o la conductividad suele aumentar, porque por ejemplo la segunda etapa se alimenta con
el concentrado de la primera etapa. Para determinar el paso de solutos de todos los recipientes a presión de su
concentración de permeado, la concentración de la corriente de alimentación a cada etapa también debe ser
medida. El paso de solutos es la relación entre la concentración de permeado a la concentración de la
alimentación. A continuación, el paso de solutos alto del sistema se puede asignar a la primera o la última
etapa, o para cada tubo.

8.3.3.2 Sondeo

Si un recipiente de presión muestra una concentración de permeado significativamente más alto que los otros
tubos de la misma etapa, a continuación, este recipiente debe ser investigado. El procedimiento permite la
localización de un problema dentro de un recipiente a presión, mientras que esta en operación sin descargar las
membranas. Sondeo implica la inserción de un tubo de plástico (aprox. 1 / 4 de pulgada (6 mm) de diámetro) en
toda la longitud del tubo de permeado (ver Figura 8.1) con el fin de medir la conductividad de permeado en
diferentes lugares dentro del tubo de presión. Esto puede ser logrado mediante el aislamiento de la nave desde
su colectores de filtrado y utilizar el puerto de permeado abierto, o quitando el tapón de la tapa del extremo
opuesto. Cuando los colectores permeado permanecer en su lugar, hay que asegurarse de que no se mezclen
con otros tubos dado que pueden influir en el sondeo. Si el sistema funciona con una contrapresión de filtrado,
el tubo probado debe ser desconectado del sistema de filtrado, de lo contrario permeado de los otros tubos
entrará en el recipiente a probar.

El uso de un accesorio de tubo modificado de acuerdo a la Figura 8.2 elimina las fugas de agua en el punto de
entrada. Este dispositivo se puede utilizar en el extremo opuesto del tubo de presión de la tubería principal
producto, con el permeado múltiple que permanecen en el lugar, incluso en una contrapresión permeado
moderada. Una válvula de bola de ½ pulgada está conectado con el puerto de permeado. Está equipado con un
tubo de plástico Parker ¼ de pulgada que ha sido modificado para que pase por la perforación del cuerpo para
permitir que una sonda de plástico de ¼ pulgadas pase completamente a través de la instalación. Además de
una pieza corta (de 2 pulgadas (5 cm)) de tubo delgado de caucho muy flexible de la pared de goma que se
ajusta perfectamente sobre el extremo del tubo de la sonda de nylon y sobresale aproximadamente 1/2 pulgada
evitará pliegues en los adaptadores de tubo de producto y la interconexión con el tubo.

Mientras el sistema de membrana está funcionando en condiciones normales de operación, el agua se desvía
de la corriente de permeado del tubo en cuestión. Dejar correr el agua unos pocos minutos para permitir que se
enjuague el tubo y que el sistema de membrana se equilibre. Para un sistema de ósmosis inversa, el TDS o la
conductividad de la muestra de filtrado de la tubería se puede medir con un medidor de mano y se registrarán
los datos. Es conveniente poner en marcha el medidor de conductividad para la indicación continua utilizando
un flujo a través de una celda o la disposición mostrada en la Figura 8.1. Esta medida debe reflejar el TDS del
permeado producido por el elemento FILMTEC ™ en esa posición. Para un sistema de NF, la conductividad de
permeado no podría ser lo suficientemente sensible como para localizar una fuga. En cambio, la concentración
de sulfato en la muestra debe ser determinada.

La tubería es entonces se saca 6” (15 cm) desde el final y se toma una muestra para medir la conductividad en
el adaptador de interfaz elemento. A continuación, el tubo se extrae 8” (20 cm) y otra muestra es tomada. El
tubo se retira en incrementos adicionales para obtener un perfil de conductividad (ver Figura 8.1). Los lugares

153 de 175
de muestreo debe ser cada 8” (20 cm) para que cada quinta muestra marque el acoplador entre dos
membranas. Esto permite múltiples mediciones por elemento más control de todos los acoplador / adaptador de
juntas tóricas. El tubo se puede marcar de manera que los sitios de muestreo se desea se puede acceder
fácilmente.

Tomando una lectura de conductividad a intervalos de 8” para cada elemento, permite un

examen más detenido para determinar exactamente qué sello o-ring de un enganche (interconexión) tiene una
fuga. Del mismo modo que la sonda debe colocarse a cierta distancia, así como en el extremo del adaptador,
para comprobar la integridad de la junta tórica en la tapa de la vasija de presión de montaje (tapón del
extremo). La figura 8.2 ilustra esto mostrando cómo la posición de la sonda para comprobar si hay fugas en el
sello o-ring para los adaptadores de tubo de producto en el centro de permeado del tapón del extremo.
El dibujo ilustra la sonda en la posición "START" típico de 8 "de elementos en los que normalmente conecta el
puerto de permeado se utiliza para conectar el aparato de sondeo e insertar el tubo de la sonda. Las
dimensiones pueden variar dependiendo del fabricante y el modelo de los aparatos de presión real. Por lo
general se recomienda la apertura de uno de los recipientes a presión para determinar exactamente las
dimensiones correctas para colocar el tubo de la sonda. Después de esto se hace una tabla dimensional lista
de todos los lugares donde se requiere una pausa durante la retirada de la sonda de tubo de registro de
mediciones de la conductividad.

La precisión de posicionamiento de la sonda de estos puntos de datos se puede lograr mediante el uso de una
o más anillos (tamaño 108 para tubería de ¼ "de diámetro externo) como un indicador de las afueras de la
guarnición de tubo. Con la sonda insertada completamente a la posición inicial, y el indicador-o anillo en la cara
externa de la guarnición de tubo, la medición de la siguiente posición predeterminada se puede hacer con
exactitud, con una cinta métrica desde el anillo que se mueve junto con el tubería cuando la sonda se retira
Este sencillo truco ha demostrado ser muy eficaz en la precisión de posicionamiento de la sonda con nada
menos que siete elementos en serie.

Un perfil de conductividad normal muestra un aumento constante del permeado producido en el lado de
alimentación de la vasija de presión hacia el final del concentrado del tubo. Una desviación inusualmente
grande de este perfil localiza el origen del problema del paso elevado de sal. Problemas de o’ring se indican
generalmente por un cambio en el perfil de la conductividad en los lugares acoplador adaptador /, mientras que
un marcado aumento de los puntos fuera de esta región a una fuga de un elemento, por ejemplo, debido a un
daño de contrapresión.

El perfil normal (de referencia) de conductividad depende también de la ubicación de la entrada del tubo de
sondeo y en la dirección del flujo del permeado en el tubo que se está probando. La figura 8.1 muestra un
arreglo con el fin de sondear el concentrado del tubo con el permeado fluyen hacia el lado concentrado
también. La primera muestra del extremo del lado de la alimentación del tubo representa el permeado
producido exactamente en ese lugar. Como el tubo se va sacando del recipiente, la muestra representa el
filtrado combinado que se produce aguas arriba de la ubicación de la muestra. La última muestra representa el
permeado de todo el tubo.

Si el tubo está conectado a los colectores de filtrado y / o el tubo de la sonda se inserta desde el lado de
alimentación del tubo, en consecuencia cambio de perfil de conductividad de referencia. La exactitud del
método es mejor cuando la muestra está por lo menos influenciado por penetrar las membranas aguas arriba.
Esto tiene que tenerse en cuenta cuando se evalúan los resultados.

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Nota: El montaje del tubo modificado por la ampliación del diámetro de ¼ de pulgada a través del cuerpo y
desecha el anillo de sujeción.

8.4 Evaluación de los elemento de la membrana

8.4.1 Selección de la muestra

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Cuando las causas de una pérdida de rendimiento de la planta no se conocen, o cuando tienen que ser
confirmada, uno o más elementos del sistema tienen que ser analizados individualmente. La membrana (s) que
deben ser analizadas son los que tienen un aumento en el perfil de la conductividad.

Cuando hay un fracaso general de la planta, una membrana de inicio y otra de la cola final debe ser
seleccionada, dependiendo de donde el problema esté localizado. Los problemas típicos de apertura, son
problemas de suciedad, los problemas típicos de final de la cola son problemas de incrustación. Cuando el
problema no puede ser localizado, un elemento de ambos extremos del sistema se debe tomar.

El muestreo de un segundo membrana de una posición vecina es recomendable cuando las pruebas de
limpieza se han previsto. Entonces una de las membranas puede ser utilizada para analizar la capa de
suciedad y para realizar pruebas de limpieza a escala de laboratorio, cuyos resultados se pueden aplicar a otra
membrana.

8.4.2 Servicios DIRECTORSM

FilmTec ofrece un servicio de análisis de membranas llamado Director del Servicio, incluyendo una variedad de
procedimientos de inspección, análisis y diagnóstico. En los casos de garantía, el Departamento de Calidad de
Dow debe estar involucrado.

El examen, comprobación y análisis de los elementos de la membrana también puede ser llevada a cabo por un
laboratorio externo. Instalaciones más grandes a menudo tienen las capacidades para la evaluación de
elementos de membrana en el sitio. Una inspección visual y un control sencillo en el sitio pueden proporcionar
información rápida y valiosa.

Los procedimientos que se describen en los siguientes se basan en la norma ASTM Standard Methods y
prácticas siempre que sea posible. Estos métodos se recomiendan para la evaluación de membranas, pero no
todos estos métodos son ofrecidos por el Director de Servicios. Por otra parte, Director de Servicios ofrece
algunas evaluaciones específicas que no se describen aquí. Los detalles, las condiciones y procedimientos
elemento de retorno están disponibles en nuestras páginas web (www.dow.com / liquidseps / servicio).

8.4.3 Inspección visual y de pesaje

La inspección visual de los elementos de la membrana proporciona información sobre un posible ensuciamiento
o problema de incrustación. El elemento se inspecciona para decoloraciones de la envoltura externa y fibra de
vidrio o plástico de la cinta. En la membrana también se inspeccionarán los depósitos o materias extrañas.
Daños telescópicos y en la fibra de vidrio indicarían excesiva carga hidráulica o carga incorrecta en el recipiente
a presión. El tubo de agua de permeado es inspeccionado por los daños mecánicos que podrían causar el paso
de sal. El sello de la salmuera se inspecciona para determinar la condición y su correcta instalación.

8.4.4 Prueba de decaimiento de vacío

Una membrana FILMTEC ™ con un paso elevado de sal primero se debe comprobar si hay fugas presentes
con la alimentación / concentrado de agua que se escapa en el lado permeado del elemento. Las fugas pueden
ocurrir debido al daño de la membrana de la superficie por sí mismo pinchazos o rasguños o por delaminación y
daños físicos de la membrana por ejemplo, permeado contrapresión o golpe de ariete. La prueba de la
decadencia de vacío como se describe en el siguiente puede ser utilizado para detectar fugas o para confirmar
la integridad mecánica de un elemento FILMTEC. El método se basa en normas de ASTM D3923 / 2 y / D6908
/ 3 /.

La prueba de la decadencia del vacío es una herramienta para detectar fugas o para confirmar la integridad de
membranas FILMTEC RO y NF después de haber estado en funcionamiento. Se puede aplicar a un solo
elemento o en un recipiente a presión completa que contiene varias membranas. Previamente a la prueba, la
membrana tiene que ser drenada el agua presente en los canales de alimentación y en las hojas de permeado.
El recipiente de presión a ensayar no debe contener el agua. El tubo de filtrado del elemento se ha evacuado y
aislado. La tasa de la decadencia de vacío indica integridad mecánica o una fuga del elemento de la

156 de 175
membrana. Una membrana mecánicamente intacta y también una membrana químicamente dañada todavía
mantiene el vacío, sino una membrana dañada mecánicamente no lo haría.

Esta prueba es útil como un procedimiento de detección y no se piensa como un medio de verificación absoluta
de una fuga. Sin embargo, la prueba permite identificar los elementos de fuga o juntas tóricas en poco tiempo.
También ayuda a distinguir entre el daño de la membrana química (que no aparecen como una fuga) y el daño
de la membrana mecánica.
La prueba puede ser aplicada en el campo para probar un gran número de membrana cuando una unidad de un
sola membrana de prueba no está disponible, o si no se dispone de suficiente tiempo para probar el
funcionamiento.

El procedimiento es el siguiente (ver Figura 8.3):

a. Drene el elemento.
b. Sello uno de los extremos del tubo de permeado con una tapa adecuada a prueba de fugas.
c. Conecte el otro extremo del tubo de permeado a un manómetro de vacío y una fuente de vacío con válvula.
d. Evacuar el elemento a la presión de 100 a 300 mbar absolutos.
e. Cierre la válvula de aislamiento y observar la lectura en el manómetro de vacío. Tenga en cuenta la
velocidad a la que decae el vacío. Una descomposición rápida (más de 100 mbar aumentar la presión por
minuto) indicará la presencia de una fuga.
f. Suelte lentamente el vacío y permitir que el elemento para alcanzar la presión atmosférica antes de
desconectar.
g. La prueba debe repetirse varias veces para confirmar que es reproducible.
Prueba de un recipiente a presión completa permite incluir los acopladores y adaptadores en la prueba de
fugas. El procedimiento es el mismo que se describe con la diferencia de que el puerto de permeado a un lado
del tubo está cerrado, y el vacío se tira desde el puerto de permeado de la otra parte. Los puertos de
alimentación y concentrar los puertos pueden estar abiertos.

8.4.5 Prueba de rendimiento

La prueba de rendimiento estándar de una membrana se utiliza para determinar el rechazo de soluto y el caudal
de permeado de una membrana FILMTEC ™ bajo condiciones de prueba estándar FILMTEC. Los resultados
de las pruebas se pueden comparar con la especificación de la membrana en cuestión. El rendimiento de la
membrana se determina antes y después de cualquier proceso de limpieza a fin de evaluar la eficacia del
tratamiento.

El aparato para la prueba estándar consiste en un tanque de alimentación de explotación equipado con un
sistema de intercambiador de calor con termostato para mantener la solución de alimentación a 25 ± 1 ° C, una
bomba para proporcionar la presión necesaria y el caudal de alimentación, y un dispositivo de ósmosis inversa.

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Una descripción detallada se da en la norma ASTM D4194-03 / 4 /. Una solución de la prueba sintética se
utiliza como agua de alimentación. Permeado y concentrado se recicla de nuevo al tanque de alimentación.

El cloruro de sodio se utiliza como una prueba de soluto para ósmosis inversa. Para nanofiltración, también se
utiliza sulfato de magnesio y cloruro de calcio. La concentración de la sal y la presión de alimentación se dan en
las condiciones de prueba estándar en la ficha técnica del producto correspondiente a la membrana FILMTEC.
El caudal de alimentación debe ser ajustada para obtener la recuperación de elementos como se indica en el
mencionado Condiciones de prueba estándar. El pH del agua de alimentación debe ser ajustado a un pH de 8
mediante la adición de HCl o NaOH. Para un resumen de las condiciones de prueba estándar, véase la sección
1.8, Cuadro 1.5.

Los siguientes datos se registran después de una hora de puesta en marcha, y repetirse de 2 a 3 horas
después de la puesta en marcha, y cada hora a partir de entonces hasta las tres tasas sucesivas flujo de
permeado (corregida a 25 ° C) y pasajes de la sal de acuerdo dentro del 5% (en relación):

• Alimentación, concentrado, y las presiones permeado

• Flujos de permeado y concentrado (uso calibrado medidores de flujo o volumen de un recipiente calibrado y
cronómetro)
• Temperatura del permeado
• La conductividad de la alimentación, permeado y concentrado, o contenido en cloruros de las tres o corrientes
de agua.

El caudal de permeado debe ser corregido a 25 ° C utilizando las fórmulas dadas en la Sección 6.7, la planta de
rendimiento Normalización. El rechazo de la sal se calcula a partir de la K p conductividad filtrado y la
conductividad de alimentación Kf:

8.4.6 Evaluación de la limpieza

Cuando el caudal de permeado del elemento de prueba es muy bajo en comparación con el valor especificado,
la limpieza puede ser juzgada. La limpieza no puede tener éxito sin embargo, cuando la propia membrana está
dañada, o cuando la membrana está muy sucia / incrustada (por lo general cuando el flujo de permeado es
<50% de la especificación).

La evaluación de limpieza incluye el establecimiento de procedimientos de limpieza, su realización en muestras

de membrana y las pruebas de rendimiento posterior. La evaluación de limpieza se puede realizar en
elementos de la membrana después de las pruebas de rendimiento o en la membrana cupones de hoja
plana después de la autopsia destructiva. La limpieza se realiza de acuerdo con el procedimiento de
limpieza que se describen en la Sección 6, Limpieza y Saneamiento.

Cuando la prueba de limpieza ha demostrado ser eficaz, el tratamiento se puede aplicar a todo el sistema
de OI.

8.4.7 Autopsia

Después que las pruebas anteriormente descritas se han realizado, el último método para determinar la causa
(s) de una pérdida de rendimiento es el análisis destructivo (autopsia) de la membrana FILMTEC ™. El
Departamento de Calidad de Dow debe participar si el análisis destructivo es necesario en los casos de
garantía.

El elemento se corta a lo largo para permitir que la membrana se desenrolle. De dos a cuatro cortes deben
realizarse, en los lados opuestos, justo en profundidad suficiente para penetrar la cubierta de la membrana. La
membrana debe ser desenrollada cuidadosamente para no dañar la superficie de la membrana. La integridad

158 de 175
estructural de las hojas es inspeccionada. La membrana es totalmente examinada y se toman las muestras de
la membrana y / o de la suciedad para las pruebas de análisis o de placas y marcos.

Ensayo de tinta a presión: Para determinar la causa (s) y la ubicación de un pasaje de sal, el elemento
funciona con una solución de colorante a presión antes de la autopsia. Rodamina B puede ser utilizado como
un medio de contraste. Una impregnación de color rosa que indicaría una membrana dañada. La membrana
está teñida para la autopsia y se examina para la ubicación del paso de medio de contraste. Las áreas dañadas
de la membrana alcanzarán un color rosa. Esta evaluación permite distinguir entre los productos químicos (por
ejemplo oxidativo) daños membrana y daños mecánicos, por ejemplo, contrapresión de permeado.

8.4.8 Análisis de la membrana

La morfología de los depósitos se determina con un microscopio de luz estándar y ultrasonido o un microscopio
electrónico de barrido (SEM).

La información sobre los elementos químicos contenidos en la membrana o su suciedad / capa de

incrustaciones se obtiene a partir de energía dispersiva de rayos X de fluorescencia (EDXRF) espectroscopia.
Las muestras de la membrana "tal cual " y de la membrana lavada y aclarada, y de los aislados y suciedades e
incrustaciones se secan y se puede analizar por EDXRF. El resultado da una composición semi-cuantitativo de
los elementos químicos de la membrana y las incrustaciones. Este método también puede aportar la prueba de
daño a la membrana de halógeno. Los elementos típicos que se encuentran son Ca, Ba, Sr, S (incrustaciones),
Fe, Si, Pb, Zn (ensuciamiento coloidal) y Cl, Br, I (daño de la oxidación). Sin embargo, incrustaciones
puramente orgánicas y contaminación biológica no pueden ser detectadas por este método.

ICP (plasma acoplado por inducción espectroscopia de emisión) se utiliza para determinar cuantitativamente los
metales y la sílice en la superficie de la membrana.

Las impurezas orgánicamente ligadas a la superficie de la membrana se pueden identificar con las pruebas de
ESCA (espectroscopia electrónica para análisis químico). Esta prueba se utiliza principalmente para identificar
el origen de la oxidación.

Placa y Marco de prueba se realiza después de la autopsia destructiva. Cupones de Ronda se cortan de la
membrana del elemento autopsia y se coloca en un aparato de placas y marcos. Los cupones se pueden
limpiar o tratados con productos químicos diferentes. El rendimiento de las diferentes placas con las muestras
de membrana de un trato diferente puede ser comparado con cupones de control. Depósitos mucosos o
incrustantes de la superficie de la membrana mediante un raspado y análisis microbiológico se realiza en estas
muestras. El análisis microbiológico revela la presencia de bacterias y el tipo de bacterias presentes que a su
vez permiten diseñar una estrategia de lucha contra la contaminación biológica.

8.5 Los síntomas de problemas, causas y medidas correctivas

Problemas con el desempeño de una RO / sistema de NF normalmente significa que al menos uno de
los siguientes:

• Pérdida de la tasa de flujo de permeado normalizado, en la práctica esto se traduce normalmente por
un aumento de la presión de alimentación a fin de mantener la salida de permeado.

• Aumento en el pasaje de solutos normalizado, en una RO se asocia típicamente con un aumento en la

conductividad de permeado.

• Aumento de la caída de presión: la diferencia entre la presión de alimentación y la presión de

concentrado a caudal constante se hace más grande.

Con estos síntomas, su ubicación y tipo de incidencia, las causas de los problemas a menudo se puede
determinar. En las secciones siguientes, los tres principales problemas mencionados se discuten de
manera sistemática.

159 de 175
8.5.1 Bajo Caudal

Si el sistema sufre pérdida de rendimiento en el caudal de permeado normalizado y el problema puede

ser localizado, la regla general es:

• Primer arreglo: la deposición de partículas; biofouling inicial.

• Ultimo arreglo: incrustaciones

• Problema en todos los arreglos: incrustación avanzada.

Una performance de bajo caudal se puede combinar con un normal, alto o bajo pasaje de sales. En
función de esta combinación, las conclusiones sobre las causas pueden ser
establecidas.

8.5.1.1 Bajo caudal de permeado asociado con un pasaje normal de sales, puede ocurrir por las
causas siguientes:

a. Biofouling y la materia orgánica natural (NOM):

El biofouling de las membranas es indicado por los siguientes cambios en los parámetros de la
operación, predominantemente en el primer arreglo del sistema:

• El caudal de permeado disminuye cuando se opera a una presión de alimentación y recuperación

constante.

• La recuperación disminuye cuando se opera a una presión de alimentación constante, en casos donde
el biofouling es avanzado a lo largo de la biomasa.

• La presión de alimentación tiene que ser mayor si el flujo de permeado se mantiene a recuperación
constante. El aumento de la presión de alimentación es, sin embargo autodestructiva cuando se hace
desde hace mucho tiempo, ya que aumenta la suciedad, por lo que es más difícil de limpiar después.

• La presión diferencial aumenta considerablemente cuando las incrustaciones bacterianas son

masivas o cuando se combina con incrustaciones de limo. La caída de presión a través de los
recipientes a presión puede ser un indicador sensible de la suciedad, se recomienda que las
disposiciones para la instalación de dispositivos de control de la presión diferencial se incluyan para
cada arreglo del sistema.

• Paso de sales permanece normal o bajo, incluso al principio, aumentando al ensuciamiento se vuelve
masivo.

• Alta cuenta de microorganismos en muestras de agua tomadas de la alimentación, concentrado o

permeado indica el comienzo o la presencia de contaminación biológica. Para la vigilancia
microbiológica adecuada, vea la sección 2.6.2, Evaluación Biológica de la suciedad potencial. Cuando
se sospecha de contaminación biológica, el sistema debe ser revisado de acuerdo a los artículos
descritos en la Sección 3.15, Consideraciones sobre diseño de sistemas para controlar la actividad
microbiológica.

• Las biopelículas se sienten resbalosas al tacto, suelen tener un mal olor.

• Una prueba rápida para la contaminación biológica es la prueba de quema: una muestra de la
biopelícula se recoge con una espátula o la punta de un cuchillo e incinerado sobre la llama de un
encendedor. El olor a quemado un biofilm es como el olor a pelo quemado. (Esto es realmente sólo una

160 de 175
prueba rápida para una indicación, pero no
determinante.)

Las figuras 8.4 y 8.5 son las fotos de una membrana con biofouling y el separador de alimentación,
tomada después de elemento de la autopsia.

Las causas de contaminación biológica son en su mayoría la combinación de un agua de alimentación

biológicamente activos y el tratamiento previo inadecuado.

Las medidas correctivas son:

• Limpie y desinfecte todo el sistema, incluyendo la sección de pre-tratamiento y los elementos.

Consulte la Sección 6 para más detalles. Una limpieza y desinfección incompleta dará lugar a una
rápida re-contaminación.

161 de 175
• pH alto remojo y enjuague - vea las instrucciones de limpieza, la Sección 6.

• La instalación o la optimización del sistema de pretratamiento para hacer frente al potencial de

contaminación del agua cruda (ver Sección 2.6, incrustaciones biológicas Prevención).

• Instalación de incrustaciones Resistente (FR) elementos.

b. Solución de preservante envejecida

Las membranas o sistemas de RO se conservan en una solución de bisulfito también puede llegar a
estar biológicamente sucia, si la solución de preservación es demasiada vieja, demasiado caliente, o
oxidada por el oxígeno. Una limpieza alcalina generalmente ayuda a restaurar el caudal de permeado.
Renovar la solución conservante si los elementos se van a almacenar. Conservar en ambiente fresco,
seco y oscuro.

c. Humectación incompleta
Las membranas FILMTEC™ que se ha permitido que se sequen, puede tener un caudal de permeado
reducido, porque los finos poros de la capa de polisulfona no están mojados. Las técnicas de
rehumectación de membranas secas se describen en la Sección 7.3.2, rehumedecimiento de
membranas secas.

8.5.1.2 Bajo caudal y alto paso de sales.

Bajo caudal asociado con el paso de sales de alto es la condición más frecuente del fracaso de la
planta. Las causas posibles son:

a. Fouling coloidal
Para identificar ensuciamiento coloidal:

• Revisar los registros de SDI del agua de alimentación. El problema es a veces debido a las
excursiones o trastornos poco frecuentes antes del tratamiento.
• Analizar los residuos de los filtros del SDI.
• Analizar las acumulaciones en los cartuchos de prefiltro.
• Revisar y analizar los depósitos sobre membranas del primer arreglo.

Las medidas correctivas son:

• Limpie los elementos en función del ensuciamiento (vea las instrucciones de limpieza, la sección 6).
• Ajustar, corregir y / o modificar el tratamiento previo.

b. Las incrustaciones de óxido metálicos.

Las incrustaciones de óxido de metal se producen predominantemente en el primer arreglo. El problema
puede ser más fácilmente localizado cuando los medidores de caudal de permeado se han instalado en
cada arreglo por separado. Las fuentes más comunes son:

• El hierro o el aluminio en agua de alimentación (ver Sección 2.9, Prevención de hierro y manganeso
incrustaciones y la Sección 2.10, la prevención de incrustaciones de aluminio.)
• El sulfuro de hidrógeno con el aire en el agua de alimentación resultan en sulfuros metálicos y/o
azufre elemental (véase la Sección 2.11, tratamiento de agua de alimentación que contiene sulfuro
de hidrógeno). • La corrosión de tuberías, recipientes o elementos componentes aguas arriba de la
membrana.

Para identificar incrustaciones de óxidos metálicos:

• Analizar hierro y aluminio en el agua de alimentación.
• Verificar los componentes del sistema para pruebas de corrosión.

162 de 175
Incrustaciones de hierro pueden ser fácilmente identificados a partir de la mirada del elemento - véase
la Figura 8.6, por ejemplo.

Figura 8.6 Fotografía de fouling de hierro del lado de la alimentación de un elemento con daños
telescópico y signos de la fuerza mecánica.

Las medidas correctivas son:

• Limpie los elementos de la membrana, según procedimiento (ver instrucciones de limpieza, la

sección 6).
• Ajustar, corregir y / o modificar el tratamiento previo • Reconversión de tuberías o de los
componentes del sistema con materiales apropiados.

c. Escalamiento (precipitación de sales por sobresaturación)

El escalamiento es un problema de química del agua procedente de la precipitación y deposición de

sales poco solubles. El caso típico es el de un sistema de agua salobre funcionando con alta
recuperación sin tratamiento previo adecuado. El escalamiento por lo general comienza en el último
arreglo y luego se mueve gradualmente a los arreglos iniciales. Aguas que contienen altas
concentraciones de bicarbonato y/o sulfato de calcio, pueden escalar un sistema de membrana en
cuestión de horas. El escalamiento con bario o con el flúor es típicamente muy lento debido a las bajas
concentraciones en cuestión.

Para identificar el tipo de escalamiento:

• Compruebe el análisis del agua de alimentación para conocer el potencial de escalamiento para la
recuperación del sistema imperante.
• Analizar en el concentrado los niveles de calcio, bario, estroncio, sulfato, fluoruro, silicato, pH y el
índice de Saturación Langelier (rígido y Davis índice de saturación de agua de mar).

Trate de calcular el balance de masa de las sales, analizando también el agua de alimentación y
permeado.

• Inspeccione el lado de concentrado del sistema para el escalamiento.

• Pesar una membrana: las membranas con escalamiento son muy pesadas.
• La autopsia de la membrana y el análisis del escalamiento: la estructura cristalina de los depósitos
se pueden observar bajo el microscopio. Una reacción con ácido espuma indica el escalamiento de

163 de 175
 carbonato. El tipo de escalamiento se identifica mediante un análisis químico, análisis de EDXRF o
PCI.
• Las incrustaciones son duras y ásperas al tacto – como papel de lija. No se puede ser borrado.

Fotografías de las membranas con incrustaciones se muestran en la Figura 8.7.

Figura 8.7 Imagen de la superficie de la membrana incrustada con las impresiones del espaciador de
alimentación.

Las medidas correctivas son:

• Limpieza con ácido y / o una solución alcalina de EDTA (ver instrucciones de limpieza, la sección 6).
Un análisis de la solución gastada puede ayudar a verificar el efecto de limpieza.
• Optimizar la limpieza en función de las sales del escalamiento actual.
• Escalamiento con carbonato: bajar el pH, ajustar la dosis de anti-incrustantes.
• Escalamiento con sulfato: Disminuir la recuperación, ajustar la dosis de anti-incrustantes y tipo.
• Escalamiento con fluoruro: Disminuir la recuperación, ajustar la dosis o el tipo antiincrustante.

8.5.1.3 Bajo caudal y bajo pasaje de sales.

a. Compactación e
intrusión
La compactación de la membrana y la intrusión se asocia típicamente con reducción de caudal de
permeado y rechazo de sales mejorado. La compactación es el resultado de la presión aplicada y la
temperatura de la compresión de la membrana que puede resultar en una disminución en el pasaje de
flujo y de sal. Intrusión es la deformación plástica de la membrana cuando se presiona contra el
espaciador canal permeado en las fuerzas excesivas y / o temperaturas. El patrón del espaciador
permeado es visible impreso en la membrana. Intrusión se asocia típicamente con un flujo bajo. En la
práctica, la compactación y la intrusión pueden ocurrir al mismo tiempo y son difíciles de distinguir
unos de otros. A pesar de la membrana FILMTEC ™ muestra poca compactación y la intrusión cuando
funciona correctamente, la compactación y la intrusión significativa podría ocurrir en las siguientes
condiciones:

• La presión de alimentación de alta.

• Alta temperatura.
• Golpe de ariete

El golpe de ariete puede ocurrir cuando la bomba de alta presión se inicia con el aire en el sistema.

164 de 175
Las membranas dañadas deben ser reemplazadas, o membranas nuevas se añaden al sistema para
compensar la pérdida de caudal. Si las membranas nuevas se instalan junto con las membranas
utilizadas, las membranas nuevas deben ser cargadas en las posiciones de la cola de un sistema para
protegerlos de la operación de caudal demasiado alto. Las membranas nuevas se distribuirán
uniformemente en puestos equivalentes. Debe evitarse que los tubos de presión cargados
exclusivamente con membranas nuevas instaladas en paralelo con otros recipientes que contengan
exclusivamente membranas usadas. Esto causa una distribución desigual del flujo y la recuperación de
los tubos de presión individuales.

Por ejemplo, si seis membranas de un sistema 4 (6): 2 (6) van a ser sustituidos, las membranas nuevas
deben ir en la posición 4,5 y 6 de cada uno de los dos tubos del 2do. arreglo. Del mismo modo, si seis
membranas se van a agregar, que debería entrar en las posiciones 5 y 6 de los 3 tubos del 2do.
arreglo de la ampliación de cuatro (6): 3 (6) del sistema. Si por alguna razón esto no es posible, por lo
menos las posiciones 1 y 2 del primer arreglo, no serán cargados con elementos nuevos.

b. Incrustaciones orgánicas
La adsorción de materia orgánica presente en el agua de alimentación en la superficie de la membrana
provoca la pérdida de caudal, sobre todo en el primer arreglo. En muchos casos, la capa de adsorción
actúa como una barrera adicional de sales disueltas, puentes sobre los poros de la membrana, lo que
resulta en un pasaje de sal más bajo. Orgánicos con un peso molecular alto y con los grupos hidrófobos
o catiónico puede producir tal efecto. Ejemplos de ello son los rastros de aceite o poli electrolitos
catiónicos, que a veces se utilizan en el tratamiento previo. Las incrustaciones orgánicas son muy
difíciles de eliminar de la superficie de la membrana.

Para identificar ensuciamiento orgánico:

• Analizar los depósitos de los cartuchos de filtro y filtros de SDI.
• Analizar aceite y grasa en el agua de entrada, así como los contaminantes orgánicos en general.
• Chequear los coagulantes y coadyuvantes en el pretratamiento de filtración, especialmente poli
electrolitos catiónicos.
• Verifique la limpieza detergentes y tensoactivos.

Las medidas correctivas son:

• Limpieza de materia orgánica (ver las instrucciones de limpieza, la sección 6). Algunos compuestos
orgánicos pueden ser limpiadas con éxito, otras no (por ejemplo, el combustible de calefacción).
• Corregir el tratamiento previo: un uso mínimo dosis de coagulante, monitorear los cambios de agua de
alimentación para evitar la sobre dosificación.
• Modificar el tratamiento previo, es decir, separadores de aceite / agua.

8.5.2 Alto pasaje de sales.

8.5.2.1 Alto pasaje de sales y caudal de permeado normal.

El alto paso de sales y un caudal de permeado normal pueden tener diferentes causas:

a. Fugas en los o’ring

Las fugas en los o’ring se pueden detectar mediante la técnica de sondeo (ver sondeo - Sección 8.3.3.2).
Inspeccione los o’ring de los acoples, adaptadores y tapones para una correcta instalación y el estado
como nuevo. Reemplazar o‘ring viejos y dañados. Véase también la tecnología interconector - Artículo
4.5.

Los o’ring pueden tener fugas después de la exposición a ciertos químicos, o al estrés mecánico, por
ejemplo, movimiento elemento causada por el golpe de ariete. El calce adecuado de las membranas en
un recipiente a presión es esencial para minimizar el desgaste de las juntas (ver cuñas elementos - la
sección 4.3). A veces, los anillos simplemente no han sido instalados, o han sido mal instalados o están

165 de 175
fuera de su ubicación correcta durante la carga de las membranas. Para reemplazar los o’ring, véase el
cuadro 4.1: FILMTEC resumen de interconexión ™ en interconector Tecnología - Artículo 4.5.

b. Telescópico

Las membranas FILMTEC pueden ser dañadas mecánicamente por un efecto llamado telescópica,
donde las capas de la membrana externa del elemento de desentrañar el pasado y se extienden aguas
abajo de las capas restantes. Una modesta telescópica no tiene por qué dañar la membrana, pero en
casos más severos de la línea de pegamento y / o ruptura de la membrana puede ser.

Telescópico es causada por la excesiva caída de presión entre la alimentación y el concentrado.

Asegúrese de que un anillo de empuje se utiliza con ocho elementos pulgadas de diámetro de los
elementos de apoyo 'exterior.

Las condiciones de funcionamiento que conducen a la caída de presión excesiva se detallan en alta
presión diferencial - Sección 8.5.3. Los daños por telescópica pueden ser identificados por sondeo y por
una prueba de fugas (ver prueba de vacío Decay - Sección 8.4.4). Vuelva a colocar el elemento dañado
(s) y corregir las causas.

c. Abrasión en la superficie de la membrana.

Partículas cristalinas o metálicas con aristas vivas en el agua de alimentación puede entrar en los
canales de alimentación y rayar la superficie de la membrana. Esto causa aumento del paso de sal en
las membranas. Verificar en el agua de entrada estas partículas. La inspección microscópica de la
superficie de la membrana también revela el daño. Las membranas dañadas deben ser reemplazadas.
La prefiltración debe ser verificada para hacer frente a este problema. Asegúrese de que no se liberan
las partículas de la bomba y la tubería de alta presión y las tuberías se ha limpiado antes de la puesta
en marcha.

d. Contra presión en el permeado.

Cuando la presión en el permeado supera a la presión de concentrado en más de 5 psi (0,3 bar) en
cualquier momento, la membrana se puede romper. El daño puede ser identificado por sondeo y por la
prueba de fugas (ver prueba de vacío Decay - Sección 8.4.4) y confirmado por una inspección visual
durante la autopsia.

Cuando una membrana dañada por contrapresión se desenvuelve, la membrana externa suele mostrar
pliegues paralelos al tubo de permeado, por lo general cerca de la línea de cola externa. La membrana
se deslamina y forma ampollas contra el espaciador de alimentación (ver Figura 8.8). La ruptura de la
membrana se produce principalmente en los bordes entre la línea de alimentación del lado del
pegamento, el pegamento de la línea exterior, y la línea de cola de concentrado.

Figura 8.8 Imagen de la membrana con daño contrapresión en el permeado.

166 de 175
8.5.2.2 El paso de solutos de alto y de gran caudal de permeado.

a. Oxidación de la Membrana.
Un pasaje de sal en combinación con un flujo de permeado superior al normal se debe principalmente a
los daños de oxidación. Cuando el cloro libre, bromo, el ozono y otros oxidantes químicos están
presentes en el agua de alimentación, las membranas frontales suelen ser más afectados que los
demás. Un pH neutro a alcalino favorece el ataque a la membrana.

Los daños de oxidación se pueden producir por la desinfección con agentes oxidantes, cuando el pH y
los límites de temperatura no se observan, o cuando la oxidación es catalizada por la presencia de
hierro u otros metales (véase desinfección RO y los sistemas de membrana de NF - Sección 6.10). En
este caso, un daño uniforme es probable.

Una membrana FILMTEC ™ dañada por oxidación mecánicamente es todavía intacta cuando se la
ensaya con la prueba de la decadencia del vacío - Sección 8.4.4. El daño de la membrana química
puede hacerse visible mediante una prueba de tinte en la membrana o en partes de la membrana (ver
autopsia - Sección 8.4.7). La autopsia de una membrana y el análisis de la misma pueden ser utilizada
para confirmar los daños de oxidación. Ninguna acción correctiva es posible. Todas las membranas
dañadas deben ser reemplazadas.

b. Fugas
El daño mecánico severo de la membrana o de la tubería de permeado puede permitir que la
alimentación o el concentrado penetren en el permeado, especialmente cuando se trabaja a altas
presiones. La prueba de vacío se mostrará una respuesta positiva clara. Las causas posibles son
discutidas en la próxima sección.

8.5.3 Alta caída de Presión.

La alta presión diferencial, también llamada caída de presión Ap entre la alimentación y el

concentrado, es un problema en el funcionamiento del sistema porque el perfil de flujo del sistema se
perturba de tal manera que las membranas de inicio tienen que operar con un flujo excesivamente alto,
mientras que las membranas de la cola operan con un flujo muy bajo. La presión de alimentación sube
lo que significa un mayor consumo de energía. Una diferencia de presión alta causa una gran fuerza en
la dirección de flujo en el lado de alimentación del elemento. Esta fuerza tiene que ser tomada por los
tubos de filtrado y, en el caso de los ocho "elementos, por los rollos de membrana y las conchas de fibra
de vidrio de los elementos adyacentes en el mismo tubo. La tensión en la última membrana del tubo es
la más alta: tendrá que asumir la suma de las fuerzas creadas por las pérdidas de carga de los
elementos aguas arriba.

167 de 175
El límite superior de la presión diferencial por tubo con varios elementos es de 50 psi (3,5 bar), por un
sola membrana fiberglassed 15 psi (1 bar). Cuando se sobrepasan estos límites, aunque sea por un
tiempo muy corto, los elementos FILMTEC ™ puede ser dañados telescópica y mecánicamente.

Las membranas de ocho pulgadas de diámetro se romperán en cualquier lugar de la cáscara de fibra
de vidrio, o la cápsula se saldrá, o los rayos de la cápsula se romperá, o el espaciador se saldrá de los
canales de concentración. A pesar de que los daños sean fácilmente visibles, que no suele afectar al
rendimiento de membrana directamente. Sin embargo, indican que la diferencia de presión ha sido
demasiado alta. Las grietas alrededor de la carretera de circunvalación pueden by pasear el de agua
de alimentación y puede dar lugar a fouling y scaling.

Fotos de las membranas con daños telescópicos se muestran a continuación.

Figura 8.9 El cabezal de terminación ha sido expulsado.

Figura 8.10 Imagen de la cáscara de fibra de vidrio dañado.

168 de 175
Figura 8.11 La alta caída de presión debido a la contaminación biológica ha expulsado el espaciador de
alimentación.

Un aumento de la presión diferencial en las tasas de flujo constante es por lo general debido a la
presencia de escombros, incrustantes o escala dentro de los canales elemento de flujo (espaciador de

169 de 175
alimentación). Por lo general, ocurre junto con una disminución del caudal de permeado, y las causas
por las que se han discutido en la Sección 8.5.1.

Una caída de presión excesiva se produce cuando el máximo recomendado por las tasas del caudal de
alimentación (sección 3.9.1, las Tablas 3,4 a 3,6) se superan. También puede ocurrir cuando la presión
de alimentación se acumula demasiado rápido durante el arranque (golpe de ariete). El efecto es
considerablemente mayor en presencia de fouling, especialmente el biofilm causa una alta caída de
presión.

Golpe de ariete, un choque hidráulico para la membrana, también puede ocurrir cuando el sistema se
pone en marcha antes de que todo el aire haya sido purgado. Este podría ser el caso en la primer
puesta en marcha o en opuesta en marcha de operación, cuando el sistema se ha permitido el drenaje.
Asegúrese de que los recipientes a presión no están bajo vacío cuando la planta se para (por ejemplo,
por la instalación de un interruptor de vacío), de lo contrario el aire pueda entrar en el sistema. En la
puesta en marcha de un sistema RO parcialmente drenada, la bomba puede comportarse como si
hubiera contrapresión poco o nada. Se chupan el agua a grandes velocidades, por lo tanto las
membranas se succionan. También la bomba de alta presión puede ser dañada por cavitación.

La presión diferencial entre la alimentación y el concentrado es una medida de la resistencia al flujo

hidráulico de agua a través del sistema. Es muy dependiente de las tasas de flujo a través de los
canales de flujo de la membrana y la temperatura del agua. Por lo tanto, se sugiere que el caudal de
permeado y concentrado se mantenga lo más constante posible a fin de notificación y monitorear
cualquier elemento que está causando un aumento de la presión diferencial.

El conocimiento de la extensión y la ubicación del aumento de la presión diferencial deben proporcionar

una herramienta valiosa para identificar la causa (s) de un problema. Por lo tanto, es útil para
monitorear la presión diferencial a través de cada arreglo, así como la presión diferencial general entre
la alimentación y el concentrado.

Algunas de las causas comunes y la prevención de la diferencia de presión alta se discuten a

continuación.

a. Bypass en los filtros de cartucho

Los filtros de cartucho tienen que proteger el sistema de ósmosis inversa de los desechos de gran tamaño que
físicamente puede bloquear los canales de flujo en las membranas. Este bloqueo puede ocurrir cuando los
filtros de cartucho están indebidamente instalados, sin interconexiones relacionada, o totalmente olvidados.

A veces los filtros de cartucho se deterioran mientras está en funcionamiento debido a un choque hidráulico o la
presencia de materiales incompatibles. filtros a base de celulosa se debe evitar ya que pueden deteriorarse y
bloquear las membranas FILMTEC ™.

b. Pretratamiento Media Avance del filtro

Ocasionalmente, algunos de los medios filtrantes más finos de la arena, carbón, resina catiónica de
ácido débil, o tierra de diatomeas, los filtros de pre-tratamiento se puede romper y los finos pasar a
través del agua de alimentación en la RO.

c. El deterioro del impulsor de la bomba

La mayoría de las bombas centrífugas multietapa emplean por lo menos un impulsor de plástico.
Cuando un problema con la bomba como la desalineación del eje de la bomba se produce, los
impulsores pueden deteriorarse, lo que al deshacerse de pequeñas virutas de plástico. Las virutas
pueden entrar y conectar físicamente los elementos de OI. Se sugiere que la presión de descarga de las
bombas de RO deben ser controlados antes de que las válvulas de control como parte de un programa
de mantenimiento de rutina para ver si la bomba esta manteniendo la presión de salida. Si no, puede
estar deteriorándose.

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d. Escalamiento
El escalamiento puede causar un incremento de la presión diferencial en el fin de la cola. Asegúrese que el
control del escalamiento se tenga en cuenta (ver sección 2.3), y las membranas limpias con los productos
químicos apropiados (ver sección 6.8). Asegúrese de que la recuperación del sistema diseñado no se supere.

e. Cuestiones en los Sellos de salmuera

Daños en los sellos de salmuera pueden causar un aumento de la presión diferencial al azar. Los sellos
de salmuera pueden estar dañados o "dañarse" durante la instalación o debido a los aumentos
repentinos hidráulicos. Esto da lugar a que una cierta cantidad de agua de alimentación by pasee el
flujo en la membrana y menos y la velocidad caiga en la misma, con lo que se supera el límite para la
recuperación máxima de la membrana. Cuando esto ocurre, la membrana es más propensa al fouling y
a la incrustación. Con una membrana sucia en uno tubo de presión de varias membranas, hay una
mayor tendencia de las membranas intermedias a ensuciarse debido a la insuficiente caudales dentro
de ese tubo.

En el caso de membranas fullfit o higienizable con calor no hay sellos de salmuera instalados. Esto es
para alentar deliberadamente un flujo alrededor de los lados de las membranas para mantenerlos
libres de crecimiento bacteriano. Los sellos de salmuera no deben ser instalados en las plantas que
utilizan elementos fullfit ya que no hay ranura en el elemento a tener el sello de la salmuera en el
lugar, con el tiempo llegaría a ser desalojados y causar problemas impredecibles en el sistema.

f. Incrustaciones biológicas
El ensuciamiento biológico se asocia típicamente con un marcado incremento de la presión diferencial
en el extremo principal del sistema de ósmosis inversa. Las biopelículas son gelatinosas y muy
gruesas, creando así una resistencia de alto flujo. Las medidas correctivas se han descrito en la
Sección 8.5.1.1.

g. Precipitación de antiincrustantes
Cuando polímeros orgánicos anti-incrustantes entran en contacto con los cationes polivalentes como el
aluminio, o con residuos poliméricos floculantes catiónicos, formarán precipitados de apariencia
gomosa que puede muy mal a las membranas. La limpieza será difícil, la aplicación repetida de una
solución alcalina de EDTA puede ayudar.

8.5.4 Tabla de solución de problemas.

Los cambios en el caudal de permeado, el paso de la sal y la presión diferencial son síntomas que en
muchos casos se pueden unir a causas específicas. Aunque los síntomas de las diferentes causas
pueden más complejos en la realidad, y los síntomas son más o menos pronunciados en casos
específicos. Una visión general de los síntomas, sus posibles causas y las medidas correctoras que
figuran en la tabla de soluciones Tabla 8.1.

(Una guía para resolver problemas interactiva con enlaces directos a la limpieza y los métodos de
reparación está disponible en el agua de Dow y página web de Soluciones de Proceso en Centro de
Servicio Técnico - http://www.dow.com/liquidseps/service/trouble.htm)

Tabla 8.1 Síntomas, causas y medidas correctivas

171 de 175
172 de 175
 SINTOMAS, CAUSAS Y MEDIDAS CORRECTIVAS

CAUDAL DE PRESIÓN
PERMEADO PASJE DE SALES DIFERENCIAL CAUSA DIRECTA CAUSA INDIRECTA MEDIDA CORRECTIVA

↑ Cloro libre, ozono,

⇑ → Daños por oxidación permanganato de Reemplazar membranas
potasio
↑ Reemplazar
Contra presión en el
⇑ → Fuga de la membrana membranas, mejorar la
permeado, abrasión
filtración por cartucho
↑
⇑ → Fugas por O'ring Instalación incorrecta Reemplazar O'ring

↑ Dañado durante la carga

⇑ → Fugas por el tubo Reemplazar membranas
de la membrana

↑ ↑ Insuficiente control de Controlar escalante,

⇓ Incrustaciones
antiescalante limpieza

↑ ↑ Pretratamiento Limpieza, mejorar

⇓ Fouling coloidal
↓ →
⇓ →
⇓ ↓
insuficiente pretratamiento
Agua cruda
contaminada, Limpieza, desinfección,
⇑ Biofouling
pretratamiento mejorar pretratamiento
insuficiente.
Aceite, polielectrolitos
Limpieza, mejorar
→ Fouling orgánico catiónicos, golpe de
pretratamiento
ariete
Reemplazar membranas
→ Compactación Golpe de ariete
o agregar membranas
167 e 168