MANUAL DE O&M 75m3

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
PLANTA DESALADORA
UNIDAD DE OSMOSIS INVERSA DE AGUA DE MAR
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PLANTA DESALADORA
CONTENIDO
1. FUNDAMENTO TEORICO DEL SISTEMA
2. PARÁMETROS DE DISEÑO DEL SISTEMA
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
4. OPERACIÓN DEL SISTEMA
5. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA POTABILIZADORA MARCA AQUACARE.
6. MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DEL SISTEMA
7. LOCALIZACION DE FALLAS
8. SISTEMA DE ALARMA Y PARO
9. COMPONENTES DEL SISTEMA
10. LISTADO DE CONSUMIBLES
11. DIAGRAMA DE CONTROL DE INSTRUMENTO.
12. DIAGRAMAS ELECTRICOS
13. FORMATO DE PARAMETROS DE OPERACIÓN
14. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
15. ANEXOS.
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GLOSARIO
Agua cruda.
Es el nombre que recibe el agua que no ha recibido ningún tratamiento y que generalmente se encuentra en
fuentes y reservas naturales de aguas superficiales y subterráneas. También se llama así toda agua que entra
en las plantas de tratamiento antes de poder ser considerada como potable,.
Dureza
Es aquella agua que contiene un alto nivel de minerales, en particular sales de magnesio y calcio.
Filtración
Método físico de separación que consiste en retener partículas sólidas suspendidas en un líquido por medio
de una barrera, la cual puede consistir de mallas, fibras, material poroso o un relleno sólido.
Flux o GFD
Es el rango de flujo de permeado o agua producto transportado por unidad de área de Membrana, usualmente
medido en galones por pie cuadrado por día (gfd) y es un factor importante para el diseño previo de un sistema
de membranas.
Fuga de minerales
Es la razón de la concentración de minerales que logran atravesar la membrana hacia el lado del agua
permeada o producto en la membrana, en comparación con la concentración de minerales en la alimentación.
Índice de Ensuciamiento (SDI)

Es el índice de materia coloidal que tenderá a ensuciar una membrana de ósmosis inversa. El SDI se basa en
el tiempo requerido para que cierto volumen de agua pase a través de un filtro de 0.45 μm a una presión 30
psig.
Membrana
Es una película muy delgada fabricada de una poliamida aromática extraída, sobre un substrato denso
polisulfonado (TFC) el cual tiene la propiedad de no permitir el paso a minerales y contaminantes disueltos ó
en suspensión.
Osmosis
Es un fenómeno físico relacionado con el movimiento de un fluido a través de una membrana
semipermeable.
Permeado o producto
Es el flujo de agua que se obtiene como producto de un sistema de ósmosis inversa, el
cual atraviesa la membrana quedando libre de minerales y otros contaminantes disueltos
en el agua.
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pH
Es el potencial de iones hidrógeno de una sustancia. Indica el grado de acidez o basicidad de una sustancia.
Operacionalmente se define como el logaritmo negativo de la concentración en mol/L de iones hidrógeno.
Presión Diferencial
Es la diferencia que existe entre las presiones de entrada y salida de cualquier elemento, éste es un factor
importante para determinar el ensuciamiento o incrustación de sales en una membrana.
Rechazo o concentrado
Es el flujo de agua rechazado por la membrana, el cual contiene minerales concentrados y otros
contaminantes removidos por la membrana.
Rechazo de minerales
Es el porcentaje de minerales disueltos, que la membrana logra remover del agua de permeado. Así de esta
manera las membranas pueden ser clasificadas y ser utilizadas dependiendo su aplicación.
Recuperación
Se refiere a la eficiencia o el porcentaje que se obtiene como agua producto o “permeado“. En un sistema de
ósmosis inversa, la recuperación se determina mediante una proyección previa al diseño mecánico, en la
que se rige por la calidad de agua de alimentación y la cantidad de agua producto o permeado deseada; y
está controlada mediante el ajuste de una válvula en la salida del rechazo.
Sólidos Totales Disueltos (STD)

Es la cantidad de minerales existentes en el agua en forma soluble y se expresa en ppm.
Zeolita
Silicato de aluminio hidratado en forma porosa, puede funcionar como medio filtrante reteniendo sólidos
suspendidos en el agua y como intercambiador de iones.
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1. FUNDAMENTO TEORICO DEL SISTEMA
La osmosis inversa es un proceso en el que se desmineraliza o desioniza el agua empujándola bajo presión a
través de una membrana semipermeable de osmosis inversa.
Para comprender el propósito y el proceso de la osmosis inversa se debe primero entender el origen natural
del proceso de osmosis.
La ósmosis es un fenómeno que ocurre de forma natural, es uno de los procesos más importantes en la
naturaleza.
Es un proceso normal de toda célula, según el cual un líquido pasa de una región de alta concentración acuosa
a través de una membrana semipermeable a una región de baja concentración con el objetivo de igualar las
concentraciones de ambos solutos.
Es sencillo, si se tiene un recipiente lleno de agua con una concentración de sal baja y otro recipiente lleno de
agua con una alta concentración de sal y se separan por un semi membrana permeable, el agua con la
concentración de sal inferior comienza a migrar hacia el recipiente del agua con la mayor concentración de
sal.
Ejemplos de osmosis hay muchos, por ejemplo, cuando las raíces de las plantas absorben agua del suelo o
cuando los riñones absorben el agua de la sangre.
Para poder purificar el agua se necesita llevar a cabo el proceso contrario al de la osmosis convencional, esto
es lo que se conoce como osmosis inversa. Se trata de un proceso con membranas. Para poder forzar el paso
del agua que se encuentra en la corriente con una alta concentración de sal a la corriente de agua con baja
concentración de sal, es necesario presurizar el agua a un valor superior al de la presión osmótica.
Con la osmosis inversa se permite obtener agua de calidad libre de sustancias contaminantes como nitrato,
nitrito, cal, metales pesados, cloro, disolventes orgánicos, pesticidas y otros muchos más que pueden ser
perjudiciales para nuestra salud. Es un método natural que no utiliza productos químicos. Separa las
sustancias tóxicas del agua y la convierte en agua saludable para nuestro organismo.
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2. PARAMETROS DE DISEÑO DEL SISTEMA (MODELO ACRO13.9GSW).
Agua de alimentación: Agua de mar.

- 36000 ppm, SDT
- temperatura: 25-30°C
Aplicación
- Para plataformas marinas fijas
- Suministro de agua de mar por bomba sumergible.
Funcionamiento
- Flujo de producto de 75m3/día (13.78 GPM)
- Flujo de rechazo de 112m3/día (20.6 GPM)
- Rango de recuperación 40 %
- Calidad de producto - <350 PPM
- Presión de alimentación a la membrana de 800 a 900
PSI
Dimensiones
- Altura 2380 mm
- Largo 3300 mm
- Ancho 2150 mm
Conexiones
- Agua de alimentación: Brida de 3”
- Agua de rechazo a drenaje: Brida de 11/2”
- Agua producto a tanque de almacenamiento: Brida de 1”
Requisitos Eléctricos
- 480 VCA
- 22.38 kW
- 60 Hz
- 3 fases
Panel de Control
- 120 VCA
- 15 Amperes
- 60 Hz
- 1 Fase
Motores
- 480 VCA
- 39.9 Amperes
- 60 Hz
- 3 Fases
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3. DESCRIPCION DEL PROCESO
3.1
PROCESO DE ALIMENTACION DE AGUA DE MAR
El proceso del sistema inicia al bombear el agua de mar, para la alimentación al sistema
de osmosis inversa, el agua de mar es suministrada por una bomba sumergible en cuerpo
e internos de acero inoxidable 316, con rango de operación de 8.15 kg/cm2 y una
capacidad de flujo de 85 gpm, con un diámetro de descarga de 3” NPT, acoplada a un
motor eléctrico sumergible encapsulado con protección contra arena y aguas agresivas,
fabricado en acero inoxidable, ambos acoplados a una columna en 3” ø en acero
inoxidable 316 y accesorios para la interconexión hidráulica, mecánica, eléctrica,
fabricados para ambiente marinos y resistentes a la corrosión.
Una vez bombeada el agua de mar hacia el sistema de osmosis inversa para su
desalinización, como proceso primario se le da un pretratamiento al agua de mar,
mediante una serie de filtros los cuales consisten en una filtración primaria mediante:
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3.2 PROCESO DE PRE-TRATAMIENTO
Este proceso se lleva a cabo mediante una serie de filtros, con la finalidad de remover los
sólidos suspendidos de un tamaño determinado, el sistema cuenta con cuatro procesos
de filtración integrados de la siguiente manera
3.2.1 Filtro Tipo Canasta
Este proceso está integrado por un filtro tipo canasta, este filtro tiene la finalidad de atrapar
los sólidos gruesos (conchas, peces), el filtro está fabricado para ambiente marinos,
resistente a la corrosión, cuerpo en PVC, canastilla filtrante en acero inoxidable 316, claro
1/8, con conexión de entrada y salida en 3” ø, y una presión de operación máxima de 150
psi.
3.2.2 Filtro Multimedia
Este proceso está integrado por dos tanques fabricados en fibra de vidrio reforzada para
obtener un desempeño y una durabilidad extraordinaria, está fabricado para ambientes
marinos, resistente a la corrosión, y una presión de operación máxima de 150 psi. Los
tanques cuentan con diversas camas de material filtrante con grava silica de 1/4" x 1/8” y
micro zeolita como medio filtrante, una capacidad de retención de partículas presentes en
el agua de alimentación con un rango de hasta 30 micras nominal y con un 30% de espacio
libre dentro del mismo, los tanques cuenta con arreglo (manifuld) de válvulas de bola
accionadas manualmente, para ser alineadas (cerrar / abrir) de acuerdo al proceso que
este desempeñando, cuando se encuentran alineadas en operación normal, en este
proceso los filtros se encuentran alienados al sistemas de osmosis inversa para permitir el
paso de agua de mar hacia el proceso de desalinización, de igual manera con (cerrar /
abrir) las válvulas de bola, se realiza el retro-lavado y enjuague del material filtrante, este
proceso se realiza cuando hay una presión diferencial entre la entrada y salida de los
tanques mayor de 15 psi, el retro-lavado se debe de realizar a una presión de operación
máxima de 90 psi. El medio filtrante empleado “Zeolita” tiene las ventajas de:
Mayor capacidad de filtración.

Menor tiempo de retro-lavado.
Mayor rendimiento respecto al uso de arena silica y multicapas.
Crystalum es el medio filtrante más durable.
Crystalum requiere de menos retro-lavados que la arena silica.
Incrementa la capacidad de filtración de plantas existentes.
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3.2.3 Filtros de Cartucho Primario
Este proceso de filtración está integrado por un recipiente de fibra de vidrio reforzado y
resina de éster vinílico flexible y resistente a la fatiga, componentes internos fabricados en
PVC, CPVC y PVDF, elementos externos están construidos en aluminio y acero inoxidable
303, presión de operación 150 psi máximo, puertos de entrada y salida en 2” Ø NPT, dentro
del cuerpo del recipiente se encuentran alojados filtros de micro-fibras de polipropileno 2.5”
Ø x 30" de longitud con capacidad de remover partículas hasta 5 micra nominales, cuenta
con manómetros para registrar el diferencial de presión en la entrada y salida del
compartimiento de los filtros. Los cartuchos se reemplazan en forma manual cuando exista
una diferencial de presión 20 psi.
3.2.4 Filtros de Cartucho Secundario
El sistema cuenta con un recipiente de fibra de vidrio resistente a la corrosión, las carcasas
de cartuchos ofrecen caudales superiores y son una alternativa rentable a los equivalentes
de acero. El diseño de cambio rápido permite a los operadores acceder y cambiar los
cartuchos en cuestión de segundos, en el interior se aloja un filtro de polipropileno, tiene
un diámetro de 6.5 pulgadas con un flujo en el exterior, lo que permite el uso de carcasas
significativamente más pequeñas y menos filtros, su longitud de 60 pulgadas aprovecha al
máximo la vida útil del cartucho y reduce el número total de cambios de filtro, la
construcción plisada permite caudales máximos con la menor caída de presión posible,
cuenta con una capacidad de filtración de 10 micra absolutas con una eficiencia de 99.98%
(BETA 5000) para asegurar la calidad de agua de alimentación que entra a la bomba de
alta presión, este sistema opera con una presión de operación máxima de 150 psi.
3.3 Unidad de Osmosis Inversa
Después de realizado el proceso de pre-tratamiento, inicia la etapa de desalinización la

cual se llevaba a cabo mediante una planta de osmosis inversa, la cual está integrada por
lo siguiente:
3.3.1 Bomba de Alta Presión
La alta presión requerida para el proceso de osmosis inversa es suministrada por una
bomba de desplazamiento positivo con pistones axiales en acero inoxidable dúplex,
diseñada para operar con fluidos corrosivos, la bomba está diseñada para que la
lubricación de las partes móviles en las bombas sea proporcionada por el propio fluido,
por lo cual no requiere lubricación de aceite, todas las partes de la bomba están diseñada
para proporcionar una larga vida útil, es decir, una larga vida útil con una eficiencia
constantemente alta y un mínimo de servicio requerido, no requiere de mantenimiento
preventivo, está diseñada para operar 8000 horas de funcionamiento sin mantenimiento.
La bomba opera bajo condiciones de temperaturas de hasta 49°C, presión de trabajo de
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hasta 1200 psi, una presión de entrada de 90 psi, tamaño de partículas de 20 micrón,
además cuenta con una válvula de alivio de acero inoxidable 316 calibrada para desfogar
a una presión de 1200 psi e instrumentos para bajo flujo y alta presión, genera pulsaciones
insignificantes en la línea de presión, por lo cual no requiere de algún medio para
amortiguar las pulsaciones.
3.3.2 Motor Eléctrico
Motor eléctrico 25 hp, 3Ø, 60 HZ, 460 VCA, cerrado tipo TEFC, cumpliendo con las
especificaciones de la NFR-095-PEMEX-2013, Con 1.15 S.F. El motor está construido
totalmente cerrado enfriado con ventilador “TEFC” acoplado a la bomba mediante
conectores flexibles y mangueras tramadas para alta presión.
3.3.3 Tubos de Alta Presión (HOUSING)
Los tres recipientes (HOUSING) para alta presión empleados alojan las membranas de
poliamida, los recipientes (HOUSING) están construidos de material epóxido / fibra de
vidrio, cada tubo de alta presión, así como sus conectores o boquillas 316L son resistentes
a la corrosión, soporta una presión de operación máxima de 1,200 psi. La forma octogonal
como están fabricadas proporciona una superficie de sellado confiable en los puertos
laterales, por lo cual las fugas están minimizadas, permiten un fácil servicio y
mantenimiento, el roscado de los puertos laterales son fáciles de montar y permiten un
mantenimiento en el sitio rápido y fácil, su reemplazos reducen el tiempo de inactividad,
cuentan con mecanismo de bloqueo rápido, es amigable con el usuario, elimina el uso de
herramientas especiales y permite un fácil acceso a la membrana con rapidez, sello de
cabeza mejorado, la cabeza / placa de sellado da un mejor sellado, eliminando el defecto
de fuga de cabeza. Los recipientes (HOUSING), su diseño ha superado rigurosas pruebas
de calificación del Código ASME que requieren que los recipientes no sufran daños a
menos de seis veces su presión de diseño.
3.3.4 Membranas Poliamida
Las Membranas de osmosis inversa, fabricadas a base de poliamida, están diseñadas con
las siguientes características:
Presión Máxima Aplicada: 1200 psig (8,27 MPa)
Concentración Máxima de Cloro: <0.1 PPM
Temperatura de Funcionamiento Máxima: 113 ° F (45 ° C)
Rango de pH, continuo (limpieza): 2-11
Turbiedad Máxima del Agua de Alimentación: 1.0 NTU
SDI (15 minutos): 5.0
Flujo de Alimentación Máximo: 75 GPM (17,0 m3 / h)
Relación Mínima de Concentrado: 5: 1
Caída Máxima de Presión: 15 psi
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Porcentaje de Rechazo Mínima de Sales 99.7%.

Flujo de Permeado: 9,900 gpd (37.5 m3/d).
El arreglo de las membranas está diseñado para producir agua potable con una calidad de
menos de 350 ppm de sólidos disueltos totales por un periodo de tres años. Las
membranas en general actúan como barreras permeables selectivas que permiten que
algunas substancias (como el agua) permee a través de ellas mientras retiene otras
sustancias disueltas (como iones). La membrana ofrece la filtración más fina actualmente
disponible, rechazando la mayoría de los sólidos disueltos y suspendidos, al tiempo que
impiden el paso de las bacterias y los virus, obteniéndose un agua pura y esterilizada.
Las aguas con un elevado contenido de sales como, sodio, calcio, boro, hierro, cloruros,
sulfatos, nitratos y bicarbonatos, pueden ser tratados con la osmosis inversa hasta
alcanzar los límites considerados como “agua aceptable” para su utilización.
Las membranas son la clave y responsables de separar las sales del agua, dichas
membranas pueden considerarse como filtros moleculares. El tamaño de los poros de las
membranas es extremadamente reducido, por lo que se requiere una presión considerable
para hacer pasar cantidades de agua a través de ellas. La elección del modelo de
membrana más apropiado es según el agua a tratar y su empleo posterior, determinando
el tipo de instalación más idónea.
Las suciedades que quedan en las membranas son posteriormente arrastradas y lavadas
por la misma corriente de agua. De esta forma el sistema realiza una auto-limpieza
constante. Esta corriente de agua de desperdicio necesaria, está en relación directa con
el tipo de membrana que se utiliza y sus exigencias.
3.3.5 Tableros de Fuerza y Control
El sistema cuenta con un tablero de fuerza y control en el cual se aloja un PLC con entradas
y salidas digitales / análogas para control automático del sistema, así como un conjunto
de relevadores para mantener el sistema en operación en caso de que fallara el PLC, de
igual manera el tablero cuanta con interruptor termomagnético, transformador de control,
arrancadores para los motores eléctricos del sistema, lámpara piloto para indicar el status
del proceso, selectores, botón pulsante, botón de paro de emergencia y una alarma audible
/ visible, con la finalidad de mantener controlada la calidad del agua producto y verificar el
cumplimiento de acuerdo a la norma NOM-127-SSA1-1994 se cuenta con monitor de
conductividad, pH y temperatura. El tablero de fuerza y control, así como los componentes
eléctricos mencionados, cumplen con la norma NFR-048-PEMEX-2007 clasificación
NEMA 4X aprobado para operar en intemperie y ambiente marino tropical.
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3.3.6 Instrumentación y Control
La importancia de mantener el sistema en optima condiciones de operación y mantener

la calidad de agua producto de acuerdo a la NOM-127-SSA1-1994, se han instalado en
las línea del proceso dispositivos de instrumentación y control, los cuales
automáticamente realizan acciones para proteger al sistema y/o cuidar la calidad del agua
producto, accionando una alarma audible / visible, para que se tomen las acciones
necesarias y restablecer el sistema a la mayor brevedad posible, los equipos de
instrumentación y control empleado en el sistema son:
3.3.6.1 Válvula Motorizada NEMA 4X
La válvula motorizada permite la entrada de agua de mar al sistema de osmosis inversa,

esta válvula en operación normal del sistema de osmosis inversa se encuentra
normalmente abierta, al apagar el sistema esta válvula se cierra automáticamente y
bloquea el flujo de agua hacia los filtros multimedia cuando el sistema se encuentra en
modo enjuague (barrido de membranas) y/o lavado químico de las membranas.
3.3.6.2 Interruptores de Baja Presión NEMA 4X
El Interruptor de baja presión este instrumento esta ajustado 30 psi, para detectar baja
presión de alimentación de entrada en la succión de la bomba de alta presión, manda
accionar la alarma audible / visible y de tiene el proceso hasta que se determine y corrija
la falla por baja presión, lo cual podría ser derivada por falla de la bomba de alimentación
(bomba sumergible), cualquier o ambos de los filtro de canasta, filtro multimedia, filtro de
cartucho primario, filtro de cartucho secundario, se encuentren saturados y/o tapados, o
por mal accionamiento de una válvula del proceso . por lo cual motiva a que el proceso
se detenga y así evitar daños internos en la bomba por realizar trabajos sin lubricación de
agua.
3.3.6.3 Interruptores de Alta Presión NEMA 4X
El Interruptor de alta presión de descarga de la bomba es ajustado a 950 psi para detectar
una sobrepresión, manda accionar la alarma audible / visible y de tiene el proceso hasta
que se determine y corrija la falla por alta presión, la cual podría ser ocasiona por
taponamiento o saturación de las membranas, mal accionamiento de una válvula del
proceso.
3.3.6.4 Manómetros
Los manómetros de presión analógicos empleados en el proceso, nos indican la presión

de operación en diferentes puntos del sistema, van del rango de 0-160 psi, a rangos de
0-1500 psi, con ellos podremos observar y determinar el comportamiento de la presión de
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PLANTA DESALADORA
operación y diseño, y así tomar las acciones necesarias antes de que ocurra una falla
por baja o alta presión de operación, los manómetros están fabricados en acero inoxidable
para ser empleados en ambiente marinos y resistente a la corrosión.
3.3.6.5 Controlador / Monitor de Conductividad, pH
El monitoreo de la condición de la calidad del agua producto se lleva a cabo mediante un

dispositivo analizador/controlador de Conductividad y pH, instalados en la línea de
proceso de agua producto, cuando el agua sobrepasa los límites máximo permitidos de
diseño, el agua es desviada automáticamente al rechazo, de igual manera manda
accionar la alarma audible / visible, para indicar la falla y tomar las acciones necesarias
la cual podría ser por ensuciamiento de las membranas, daños en o ‘ring, conectores, o
que alguna membrana se haya dañado por una sobrepresión.
3.3.6.6 Válvula Actuadora Divergente
La válvula actuadora de divergencia, tiene la función de dirigir el flujo hacia dos dirección,
las cuales pueden ser hacia la línea de descarga del agua producto para su
almacenamiento y posterior uso para consumo humano, esta condición ocurre cuando el
agua producto cumple los parámetros de calidad de diseño, en caso de la calidad del
agua producto este fuera de los parámetros de diseño, el controlador / monitor de
conductividad, a través del PLC, mandara automáticamente después de 5 minutos a que
la válvula actuadora de divergencia se alinee con la línea de rechazo, lo que evitara que
el agua almacenada se contamine.
3.3.6.7 Medidores de Flujo de Área (Rotámetro)
Mediante los medidores de flujo de área se monitorea el flujo de agua producto y de agua
de rechazo, estos deben estar dentro de los parámetros de diseño, el cuerpo del medidor
está construido de polisulfona resistente a altas temperaturas y presiones, la varilla de
flotador guiada está fabricada en acero inoxidable 316, adaptadores y uniones diseñados
para una mayor protección desalineación y vibración.
3.3.6.8 Válvula de Control (Restrictiva)
La línea de rechazo de alta presión tiene instalada dos válvulas manualmente ajustables,
fabricada en acero inoxidable 316L, conectadas en paralelo entres si, una válvula tiene la
finalidad de controlar el flujo de rechazo y la presión de operación del sistema de acuerdo
a los parámetros de diseño. La otra válvula tiene la función de liberar presión al arranque
de la planta, consiguiendo así un arranque a baja presión, evitando una sobrepresión no
controlada al arranque del sistema de osmosis inversa.
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3.3.6.9 Sistema de Limpieza Químico / Barrido con Agua Producto
El sistema consiste en un tanque de polietileno de alta densidad, válvula solenoide,

interruptores de nivel para el llenado automático del tanque, además cuenta con una
bomba centrifuga movida por un motor eléctrico 5 hp, 3Ø, 60 HZ, 460 VCA, cerrado tipo
TEFC, cumpliendo con las especificaciones de la NFR-095-PEMEX-2013. Mediante este
sistema se realiza el barrido o enjuague de las membranas con agua limpia después de
cada paro de operación, esto con la finalidad de dar una limpieza a las membranas de
los contaminantes formados por medio de la creación de turbulencias, durante este
proceso la membrana está realizando temporalmente una filtración tangencial, sin la
producción de permeado.
Otra de la finalidad de este sistema es que cuando el método de limpieza anteriormente

no es suficientemente efectivo para reducir el flujo hasta un nivel aceptable, es necesario
limpiar las membranas químicamente.
3.3.6.10 Equipo de Desinfección
El proceso de desinfección está formado por un tanque de polietileno de alta densidad y

una bomba dosificadora, en este proceso el agua producto es desinfectada mediante la
inyección de hipoclorito de sodio, mediante la inyección de hipoclorito de sodio, esto
destruye el 99 % de virus y bacteria, manteniendo el agua producto almacenada con un
valor de 0.5 a 1 ppm de cloro residual en el tanque de almacenamiento para su
distribución.
3.3.6.11 Líneas del Proceso
El sistema de osmosis inversa está formado con tubería, válvulas, y accesorios para las
conexiones hidráulicas.
Las líneas del proceso de baja presión (tubería, válvulas y accesorios para la interconexión
hidráulicas, están fabricada en PVC, diseñados para operar con una presión máxima de
150 psi. En esta línea del proceso la mayoría de las interconexiones son cementadas. Para
la protección del sistema la línea de proceso de baja presión cuenta con una válvula de
alivio calibra a 150 psi.
Las líneas del proceso de alta presión (tubería, válvulas y accesorios para la interconexión
hidráulicas, están fabricada en Acero Inoxidable 316, diseñados para operar con una
presión máxima de 1200 psi. En esta línea del proceso las conexiones son soldadas
mediante el proceso TIG y las conexiones desmontables son interconectan mediante
coplees flexibles victaulic. Para la protección del sistema la línea de proceso de alta presión
cuenta con una válvula de alivio calibra a 1000 psi.
El sistema cuenta con válvulas de muestreo para muestrear la calidad del agua producto
a la salida de cada housing y/o en la línea del producto antes del tanque de
almacenamiento.
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3.3.7 Fabricación / Recubrimiento
El patín del sistema de osmosis inversa está fabricado en acero ASTM-A36, con
dimensiones 3300 mm largo x 2150 mm ancho 2380 mm altura., todo el acero al carbón
es limpiado con chorro de arena a metal blanco, y recubierto con primario a partir de
inorgánico de zinc y dos capas de epóxido y poliuretano respectivamente bajo norma
PEMEX NFR-053-2006 cada sistema de osmosis inversa es probado hidrostática y
funcionalmente antes de su envió al cliente.
3.3.8. PANEL DE CONTROL.
Switch de Potencia al Tablero.

Este switch de dos posiciones controla la energía al panel de control. Cuando este switch
se encuentra en la posición de "ON" la lámpara indicadora color ámbar se enciende y la
energía se transmite al switch HOA del sistema.
Sistema HOA
Este switch de tres posiciones permite la operación del sistema de Osmosis Inversa en
modo manual ó automático. En la posición manual el PLC es ignorado ("by-passed") y la
energía es transmitida al resto de los switch en el panel. Este switch debe de estar en la
posición de manual para poder operar cualquier otro switch en la posición manual.
En la posición de automático este switch envía energía al PLC. Este switch debe de estar
en la posición de automático para poder operar cualquier otro switch en la posición de
automático.
Nota: El sistema de Osmosis Inversa no debe ser operada en modo manual por
ninguna razón que no sea el de chequear la rotación apropiada de la bomba y/ó
corrección de algún problema y por personal capacitado.
El indicador de luz arriba del switch del sistema HOA se enciende en verde para indicar
que el sistema se encuentra en completa operación.
Bomba de Alta Presión HOA

El switch de tres posiciones controla la bomba de Alta presión. En el modo manual la
bomba se arrancará no importando las condiciones ó alarmas si el switch HOA del sistema
se encuentra en el modo manual.
Nota: Esta bomba nunca deberá ser operada en el modo manual, por ninguna razón
que no sea el chequear la rotación apropiada y/ó corrección de algún problema.
Nunca hay que dejar la bomba operando en modo manual.
El indicador arriba del switch de la bomba de alta presión se enciende verde para operación
normal solamente en el modo automático.
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Bomba de Barrido HOA

Este switch de tres posiciones controla la bomba de barrido. En el modo manual la bomba
operará no importando las condiciones ó alarmas si el switch del sistema HOA, se
encuentra en el modo manual. En el modo automático la bomba es controlada por el PLC,
si el switch HOA del sistema se encuentra en el modo automático.
El indicador de luz arriba del switch de la bomba de barrido se enciende en verde para
operación normal en el modo automático.
Botón para Silenciar las Alarmas

Se explica por si mismo.
Restablecimiento de Alarmas
Este botón momentáneo sirve para restablecer cualquier alarma que se encuentre
encendida. Si alguna alarma que se encuentre activada apaga por completo al Sistema
de Osmosis Inversa, el problema debe de ser corregido y este botón deberá de utilizarse
para poner en operación al sistema.
Monitor de Conductividad
Este instrumento monitorea la conductividad del agua producto. El indicador de luz en el
tablero de control se enciende en rojo para la condición de alta conductividad y se apaga
con la condición normal (abajo de 900 PPM), sólo en el modo automático.
Monitor de PH
Este instrumento monitorea el PH del producto.
4. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE OSMOSIS INVERSA
Antes de energizar y/o iniciar con el arranque de la operación por primera vez del
sistema realizar:
-Pruebas de resistencia de aislamiento a motores eléctricos, acometida eléctrica.

-Verificar rotación de bombas (desacoplar en caso de ser necesario del motor)
-Verificar que los sistemas de pre-tratamiento (filtros) se encuentren instalados, alineados
y listos para operar.
‐Verificar las interconexiones hidráulicas.
-Verificar la conexión a tierra de motores eléctricos.
-Verificar la condición de operación abierta/cerrada de las válvulas del proceso.
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4.1. Retrolavado de Los filtros Multimedia.

El retrolavado de los filtros será cada 72 horas de manera MANUAL. Se recomienda
hacerlo cada que la presión diferencial entre la entrada y la salida sea mayor de 15psi. Ver
la sección de mantenimiento de filtros de multimedia.
4.2. Barrido del Sistema

Si las membranas son nuevas ó han sido almacenadas por un periodo de tiempo largo, el
sistema deberá de barrerse con agua limpia por una hora.
1. Después de una apropiada instalación y de retrolavado de los filtros multimedia

2. Asegurarse que se han colocado filtros de cartucho limpios en su recipiente.
3. Revisar que filtro de seguridad este instalado correctamente.
4. Asegurarse que todos los switches en el panel de control estén en posición de "OFF".
5. Asegurarse que las válvulas HV 113, HV-115, HV-116, HV-120, HV-150, estén
abiertas.
6. Asegurase que válvula HV-16 de entrada a la bomba de alta presión se encuentre
cerrada.
7. Asegurarse que la válvula HV-23 esté en la posición a la línea de drenaje.
8. Asegurarse que HV-21 esté en posición al tanque de barrido.
9. En este momento deberá de existir presión en el agua de alimentación a la entrada y
salida de los filtros multicapa - verificar.
10. Colocar el switch de corriente del panel de control en la posición "ON".
11. Colocar el switch HOA del sistema en la posición "HAND".
12. En este momento deberá de existir presión en el agua de alimentación en la entrada
y salida del filtro de cartucho - verificar.
Purgar el aire del recipiente del filtro de cartucho.
13. Abrir la válvula HV-27 gradualmente y ajustar para mantener un flujo de 60 GPM, en el
medidor de flujo de rechazo por una hora
17
PLANTA DESALADORA
4.3. ARRANQUE
ARRANQUE EL EQUIPO SOLAMENTE COSTA AFUERA
POR NINGÚN MOTIVO ARRANCAR EL SISTEMA DE OSMOSIS INVERSA EN EL

MODO MANUAL.
Las provisiones para este modo, son solamente cuando existe algún problema y son para
aplicar por un técnico Capacitado.
1. Asegurarse que las válvulas HV-04, HV-06, HV-07, HV-09, HV-11

HV-12 están cerradas.
2. Asegurarse que las válvulas HV-03, HV-05, HV-10, HV-16, HV-27 y R1-01, están
completamente abiertas.
3. Asegurarse que la válvula HV-23 está en la posición a la línea de drenaje y la válvula
HV-21 está en la posición a la válvula MOV-02.
4. Asegurarse que se han colocado filtros de cartucho limpios en su recipiente.
5. Asegurarse de que este instalado filtro de seguridad
6. Asegurarse que todos los switches del panel de control están en la posición "OFF".
7. Colocar el switch de corriente del panel en la posición "ON".
8. Colocar les siguientes switches en la posición de "AUTOMATICO" en el siguiente orden:
A. Switch del sistema
B. Bomba de alta presión
C. Bomba de barrido
D. Bomba de agua de mar
9. Oprimir botón pulsante de reset de alarmas.
La siguiente secuencia de operación deberá de ocurrir:

1. La válvula de entrada (MOV-01) se abre
Abrir la válvula de 1/4" de la parte superior del recipiente del filtro de cartucho para purgar
El aire
2. Arranca bomba de alimentación
3. Agua de alimentación pasara por las membranas haciendo un barrido por tres minutos
para desplazar cualquier bolsa de aire de los tanques de presión.
4. La bomba de alta presión arrancará después de dos minutos,
5. Treinta segundos después de que la bomba de alta presión arranca cerrar la válvula
V-27 desvió (bypass). Esta difiere toda el agua de rechazo a través de la válvula de
restricción de rechazo R1-01
6. Ajustar gradualmente la válvula de restricción de rechazo (R1-01) para obtener un flujo
de rechazo de 32. GPM en FM-102.
7. Ajustar gradualmente la válvula restrictora R1-01 para obtener un flujo de 18.3 GPM en
FM-101.
8. Una vez que este flujo de producto se haya estabilizado por algunos minutos, completar
18
PLANTA DESALADORA
la información necesaria en la bitácora.

9. La válvula de llenado del tanque de barrido (SODV-01) se abrirá y llenará de agua
producto el tanque hasta que el switch de alto nivel la cierre.
10. Lleva algún tiempo después del arranque para que el agua producto alcance un nivel
aceptable de Solidos Disueltos Totales (SDT). Hasta ese momento el agua producto será
diferida automáticamente al rechazo.
4.4. PARO
Referir a la "Sección 8” informes de características de paro automático del sistema.
Referirse a la sección de problemas por posibles causas y remedios a las mismas.
Cuando el sistema se para automáticamente el switch de la bomba de alta presión es

apagado.
Deberá ocurrir la siguiente secuencia de operación:
1. Abrir la válvula de desvío (by-pass) de rechazo (V-27).

2. La válvula de entrada (MOV-01) se mantiene abierta por un minuto para barrer las
membranas con agua de alimentación.
3. Cuando esta válvula MOV-01 de entrada se cierra, la bomba de barrido inicia el bombeo
De agua producto desde el tanque de barrido, a través de un controlador de 10 GPM, para
desplazar el agua de alimentación del recipiente de los filtros de cartucho, la bomba de
alta presión y los tanques de membranas y alta presión.
Si algún otro switch manual que no sea el de la bomba de alta presión es utilizado
intencionalmente para parar el sistema de Osmosis Inversa, el ciclo normal / apropiado
para el barrido no funcionara.
Para parar intencionalmente el sistema de Osmosis Inversa para dar un mantenimiento

regular (cambio de filtros de cartucho, etc.):
1. Poner el switch de la bomba de alta presión en "OFF".

2. Dar tiempo para el ciclo de barrido con agua producto.
3. Si el sistema debe ser reconectado después del mantenimiento es llevado a cabo,
simplemente colocar los switches de la bomba de alta presión en la posición de "AUTO".
Y presionar al botón de restablecimiento
4. Si el sistema debe permanecer apagado por un periodo de tiempo largo si se tiene que
ejecutar algún mantenimiento mayor, colocar todos los switches del panel en la posición
de "OFF".
Si se llegase a requerir algún paro de emergencia inmediato, colocar el switch de corriente

del panel de control o el switch HOA del sistema en la posición "OFF". Cualquiera de estos
switches apagara por completo la operación del sistema.
19
PLANTA DESALADORA
4.5 PARO PROLONGADO

Para periodos prolongados de paro del sistema de Osmosis Inversa, referirse a la sección
de membranas para los procedimientos de almacenamiento apropiado de las mismas.
5. MANTENIMIENTO.
MANTENIMIENTO DE PLANTA POTABILIZADORA DE OSMOSIS INVERSA.

MARCA AQUACARE MODELO ACRO18.4G-SW. No SERIE MSPAC.014.2017
5.1. MANTENIMIENTO NORMAL.
El sistema requiere mínimo mantenimiento – los componentes fueron todos probados en

muchas. Aplicaciones y son muy confiables. Sin embargo, selladores e instrumentos
rotativos y otros. Componentes, requieren mantenimiento para garantizar la duración
para la cual están diseñados.
En este manual se incluyen folletos instructivos para todos los equipos principales
Del sistema, los cuales deben ser estudiados hasta que las entiendan bien. Los
componentes del. Sistema que necesitan mantenimiento son los siguientes:
1. FILTRO DE SEGURIDAD DE FILTRACIÓN - Este debe ser cambiado todos los

meses o cuando la presión en ellas baja a 1,0 kg/cm³(15 psi).
2. CARTUCHOS DE FILTRACIÓN – Estos deben ser cambiados cada 30 días o cuando

la presión baja a 2,1 kg/cm³(20 psi), lo que ocurra primero.
3. BOMBA DE ALTA PRESIÓN – Esta es libre de mantenimiento solo en caso de daños

en los pistones de bomba realizar el cambio verificar la sección de este manual del
servicio de bomba de alta.
4. MOTORES DE LAS BOMBAS – Ver la sección de mantenimiento y las instrucciones

del Fabricante.
5. RECEPIENTES DE LAS MEMBRANAS – Cada tapa de los tubos de alta viene con
oring y seguros de acero inoxidable y son parte importante ya que evitan fuga y perdida
del sistema y estos deben ser reemplazados regularmente (Consultar la sección de
mantenimiento de los tubos de alta presión).
6. TANQUE C’KLOR – Se debe mezclar solución adicional cuando los niveles bajan
(aproximadamente de 10 a 14 días).
20
PLANTA DESALADORA
6. MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DEL SISTEMA
6.1 BOMBA SUMERGIBLE
Las bombas normalmente no necesitan mantenimiento pueden aparecer sedimentos y

desgaste. Para esto se dispone de kit y herramienta de reparación en caso de reparación
realizar lo siguiente.
6.1.1 Retirar las líneas de conexión hidráulica que sujetan la bomba sumergible usando
abrazaderas para tubería sujetada aun monta carga. Ver figura.
6.1.2 desmontar la bomba del motor retirando los tronillos que sujetan la bomba de
motor.
6.1.3 realizar limpieza y revisar los impulsores de la bomba realizando el siguiente
procedimiento para desacoplar los impulsores y realizar el cambio de impulsores si es
necesario. Ver figura.
21
PLANTA DESALADORA
6.2 MOTOR ELECTRICO SUMERGIBLE
Los motores sumergibles no necesitan mantenimiento solo se extrae del lecho marino si
presenta baja resistencia de aislamiento.
6. 2.1 extraer el motor y verificar las conexiones eléctricas del cable del motor.
6.2.2. Realizar pruebas de resistencia de aislamiento de los cables y conector.
6.3 FILTRO CANASTA
6.3.1. Realizar limpieza de cesta cuando exista una presión diferencial de 5 psi.
6.3.2 Realizar cierre de válvulas de entrada y salida del filtro canasta
6.3.3 Despresurizar filtro canasta antes de su instalación o limpieza interna.
6.3.4 Retirar el tapón del drenen, para el vaciado del filtro canasta.
6.3.5 Retirar el tapón de ventilación, para que el vaciado sea más rápido.
22
PLANTA DESALADORA
6.3.6 Retirar la tapa de filtro girando en sentido contrario a las manecillas del reloj.
6.3.7 Retirar la cesta, cuando el fluido de proceso se haya drenado por completo, limpie la
cesta con un cepillo o remojando en una solución de limpieza adecuada. (NO USE
SOLVENTES EN CESTAS DE PLÁSTICO). Las cestas deben limpiarse tan pronto como
posible después de quitarlo del colador, de lo contrario, el contenido puede endurecerse y
volverse más difícil de eliminar. Evitar golpear cesta para aflojar su contenido ya que esto
puede dañar la cesta. Para limpiar el cuerpo del colador de la cesta, lave el interior del
cuerpo con una solución de limpieza adecuada. (NO USE SOLVENTE).
6.3.8 Coloque la cesta limpia en el cuerpo del colador de cesta. La brida de la cesta debe
descansar completamente sobre el asiento de la cesta dentro del cuerpo.
6.3.9 Antes de volver a colocar la cubierta, asegúrese de que el aro "orin’g" de la tapa no
esté dañado, limpio y lubricado (glicerina) y limpiar las cuerdas del cuerpo con un cepillo
suave para eliminar todo el material extraño.
6.3.10 Apretar la cubierta utilizando solamente la presión ligera de la mano.
6.3.11 Instalar el tapón de drenaje.
6.3.12 Abra lentamente la válvula de entrada para presurizar el filtro, ventilar el aire del
filtro aflojando el tapón de ventilación hasta que aparezca líquido. Apretar el tapón después
de la ventilación.
6.3.13 Abra la válvula de salida del filtro.
6.4 FILTRO MULTIMEDIA
Realizar mantenimiento preventivo a material filtrante mediante los procesos de:

6.4.1 PROCESO RETROLAVADO.- Proceso durante el cual los filtros se encuentran
con una presión diferencial de arriba de 15 psi entre la línea de entrada y salida, por lo cual
23
PLANTA DESALADORA
se requiere remover las partículas mayores a 30 micras, biomasa acumuladas en el lecho

del material filtrante y evitar la cementación o petrificación de la cama filtrante, mediante
el proceso de retro-lavado; a través de la mirilla de nivel de la línea de rechazo se observa
la turbiedad del agua para determinar el momento en que ha sido removido las partículas
mayores de 30 micras.
Realizar las siguientes acciones en el manifuld de válvulas
OPERACIÓN RETROLAVADO
VALVULA CONDICION
HV-03 CERRADA
HV-04 ABIERTA
HV-05 CERRADA
HV-06 ABIERTA
HV-07 CERRADA
HV-08 CERRADA
HV-09 ABIERTA
HV-10 CERRADA
HV-11 ABIERTA
HV-12 CERRADA
6.4.2 PROCESO ENJUAGUE. - Proceso durante el cual los filtros se enjuagan después
de haber realizado un proceso de retro-lavado, con la finalidad reacomodar y enjuagar el
material filtrante antes de alinear al sistema de osmosis inversa; a través de la mirilla de
nivel de la línea de rechazo se observa la turbiedad del agua.
OPERACIÓN ENJUAGUE
VALVULA CONDICION
HV-03 ABIERTA
HV-04 CERRADA
HV-05 CERRADA
HV-06 CERRADA
HV-07 ABIERTA
HV-08 ABIERTA
HV-09 CERRADA
HV-10 CERRADA
HV-11 CERRADA
HV-12 ABIERTA
24
PLANTA DESALADORA
6.4.3 Regresar las válvulas al proceso de operación normal
OPERACIÓN NORMAL
VALVULA CONDICION
HV-03 ABIERTA
HV-04 CERRADA
HV-05 ABIERTA
HV-06 CERRADA
HV-07 CERRADA
HV-08 ABIERTA
HV-09 CERRADA
HV-10 ABIERTA
HV-11 CERRADA
HV-12 CERRADA
6.5 FILTROS POLIPROPILENO

Realizar la sustitución de filtros de polipropileno cuando exista una presión diferencial de
20 psi.
PROCESO DE SUSTITUCION EN EQUIPOS EXCEL EDEN
6.5.1 Desde el tablero de control local, inhibir la eléctrica, posicionar el selector de

energizado de tablero en posición apagado.
6.5.2 Despresurizar el housing abrir la válvula de drenado HV-13.
25
PLANTA DESALADORA
6.5.3 Retirar tapa del Housing, girando las tuercas girándola en sentido contrario a las
manecillas del reloj, sujete tapa de las manijas y levántela.
6.5.4 Retirar los filtros de polipropileno a sustituir, lave el interior del cuerpo con una
solución de limpieza adecuada. (NO USE SOLVENTE).
6.5.5 Instalar los filtros de polipropileno nuevos, verificar que sean del diámetro y longitud
adecuada.
6.5.6 Colocar tapa del housing, verificar el sellado de la tapa, y colocar tuercas girando a
favor de las manecillas del reloj.
6.5.7 Cerrar la válvula de drenado HV-13.
6.5.8 Al momento de alinear abrir válvula de venteo del housing para el desplazamiento
del aire acumulado.
6.5.9 Verificar la hermeticidad del housing.
PROCESO DE SUSTITUCION EQUIPOS AQUALINE
6.5.10 Desde el tablero de control local, inhibir la electrica, posicionar el selector de

energizado de tablero en posición apagado.
6.5.11 Despresurizar y drenar el housing abrir la válvula venteo.
6.5.12 Retirar aro de seguridad jalando, sujete tapa de la manija y jale.
26
PLANTA DESALADORA
6.5.13 Retirar el filtro de polipropileno a sustituir, lave el interior del cuerpo con una solución
de limpieza adecuada. (NO USE SOLVENTE).
6.5.14 Instalar el filtro de polipropileno nuevo, verificar que sean del diámetro y longitud
adecuada.
6.5.15 Colocar tapa del housing, verificar el sellado de la tapa, y colocar aro de seguridad.
6.5.16 Al momento de alinear abrir válvula de venteo del housing para el desplazamiento
del aire acumulado.
6.5.17 Verificar la hermeticidad del housing.
6.6 ACTUADOR MOTORIZADO
HAYWARD ECP
6.6.1 Desconectar eléctricamente y desmontar actuador de la válvula de bola.

Limpiar de sulfatación con papel lija y solvente dieléctrico las conexiones eléctricas.
6.6.2 Verificar apertura/cierre de contactos en mini switch, probando continuidad con
multímetro digital.
27
PLANTA DESALADORA
6.6.3 Limpiar de acumulación de salitre con papel lija, partes mecánicas móviles y aplicar
grasa.
6.6.4 Acoplar a válvula de bola y conectar eléctricamente.
6.6.5 Verificar operación de actuador de apertura/cierre total de la válvula de bola de
acuerdo al proceso de operación, en caso de que la apertura/cierre no sea la adecuada
ajustar levas del actuador motorizado.
Todos los actuadores de la serie ECP se suministran con un indicador de posición visual
local que comprende una base negra con un color amarillo que muestra tanto la posición
como la dirección de rotación. Las posiciones abierta y cerrada tienen los siguientes
logotipos moldeados en la cubierta superior ABIERTO 90° y CERRADO 0°. Apertura =
y Cierre =
NEUTRAL o (‐) PHASE o (+) ROTATION

PIN 1 PIN 2 CLOSE
PIN 1 PIN 3 OPEN
THE TOP FLAT PIN IS THE GROUND CONNECTION
28
PLANTA DESALADORA
PROMATION P1-120N4
6.6.7 Desconectar eléctricamente y desmontar actuador de la válvula de bola.

Limpiar de sulfatación con papel lija y solvente dieléctrico las conexiones eléctricas.
5.6.8 Verificar apertura/cierre de contactos en mini switch, probando continuidad con
multímetro digital.
6.6.9 Limpiar de acumulación de salitre con papel lija, partes mecánicas móviles y aplicar
grasa.
6.6.10 Acoplar a válvula de bola y conectar eléctricamente.
6.6.11 Verificar operación de actuador de apertura/cierre total de la válvula de bola de
acuerdo al proceso de operación, en caso de que la apertura/cierre no sea la adecuada
ajustar levas del actuador motorizado.
29
PLANTA DESALADORA
La cámara inferior es Cam 1 (leva 1), el ajuste de fin de carrera de CCW. Una vez que el
actuador está en su posición CCW requerida, use una llave hexagonal de 2.5mm para libar
el tornillo de ajuste de la leva. Una vez que esté libre, gire la llave hexagonal a la
IZQUIERDA 10-15 grados para restablecer el switch. Luego, ajusta el tornillo de ajuste
contra el árbol de levas (CW) hasta sentir una ligera presión. A continuación, gire
lentamente la tecla hexadecimal empujando la cámara hacia la DERECHA hasta que
escuche el "clic" en el interruptor inferior.
Indicando que se ha logrado el ajuste correcto. Aprieta la leva.
30
PLANTA DESALADORA
6.7 BOMBA DE ALTA PRESION
No se requiere mantenimiento preventivo (ningún servicio periódico como por ejemplo

cambio de lubricante y piezas de degaste).
Su larga vida útil. Danfoss garantiza 8.000 horas de funcionamiento sin mantenimiento.
6.7.1 Realizar el servicio de la bomba.
1. Desmontaje de la bomba.
2. Montaje de la bomba.
3. Desmontar la placa.
4. Montaje placa.
5. Cambio de sello del eje.
6. Despiece (W) 5.1-10.2.
31
PLANTA DESALADORA
1. Desarmar la bomba
1 Desatornille el anillo de retención de 2.‐ desatornille los 8 tornillos de la brida

Cierre hacia la izquierda y retírela de montaje
3. con cuidado retire la brida de montaje

De la carcasa. 5. retire con cuidado el conjunto del sello del eje
4. Moja el eje y el eje del sello con agua Con el extractor del sello del eje suministrado
Limpia (filtrada). Con el conjunto de herramientas. El extractor
Debe Caber debajo del sello del eje.
6. Quite el barril de cilindro totalmente y

coloque cuidadosamente 7. Quite los pistones, placa del detenedor, para
sobre una superficie limpia y conveniente La bola bush y retenedor del barril del cilindro
32
PLANTA DESALADORA
8. Retire con cuidado el conjunto de la placa de

la válvula con un destornillador
Primero Monte
el anillo
de reserva
Anillo de reserva
9. Quite los anillos y anillos de la placa de l
a válvula.
10. Instale los nuevos anillos de respaldo s
obre la nueva placa de la válvula
11. Montar los O`ring.
12. Presione con cuidado, a mano, el barril del

13. Retire la placa de puerto a mano.
cilindro en la placa de la válvula
33
PLANTA DESALADORA
2. Montaje de la bomba
1. Cuando la placa de Puerto Coloque la placa

de puerto sobre el pasador de guía.
IMPORTANTE: Asegúrese que la clavija
de la guía se encuentra en el orificio de 2. Cuidadosamente deslice el barril de cilindro
ubicación de la placa del puerto en el alojamiento
5. Coloque los pistones, de uno en uno

Puede ser necesario inclinar el anillo de retención
3. Ajuste a la guía de retención en el
reborde del eje. para permitir que los pistones encajen
4. Coloque los pistones en la placa de los agujeros del pistón.
retención
7. Monte el eje de la nueva junta siguiendo

las instrucciones antes mencionadas.
6. Coloque el nuevo bush blanco encima
de la guía de retención.
34
PLANTA DESALADORA
Perno de guía
9. Coloque y presione con cuidado, a mano, el
combinado placa, brida y los bordes
8. Posición de la clavija guía en el alojamiento miento. IMPORTANTE: Asegúrese
alojamiento de no cortar el O`ring
16. Atornille los 8 tornillos en la brida y ala

carcaza.
Gire de que cada tornillo 2 rondas a la vez para
asegurar que la brida está montada lo más recto
posible apretar los tornillos a una torsión
30 ± 3 nm. 17. Monte el anillo de retención a la junta
Para evitar que se amarren, lubricar apriete el anillo con una torsión de
las roscas de los tornillos con grasa. 60 ± 5 Nm
3. Desmontar placa
1. Retire el tornillo de la brida de montaje
2. Gire la brida de montaje.
35
PLANTA DESALADORA
3. Retire el plato distribuidor y el

espaciador.
4. Montaje placa
2. Instale al espaciador sobre la placa

1. Reemplace O-rings
4. La brida de montaje está lista para ser

3. Coloque la placa en la brida de montada en la carcasa
montaje con los pernos de guía y
fíjela con el tornillo
36
PLANTA DESALADORA
5. Cambio de sello del eje
Herramientas a utilizar 1. Aflojar el sello hacia la izquierda del anillo de

retención y quitarlo
3. Cuidadosamente remueva la brida de la

carcasa.
2. Desatornille los 8 tornillos 4. Moja el eje y el sello con agua limpia
de la brida de montaje.
5. Retire con cuidado el sello del eje

con el extractor suministrado El
extractor debe caber por debajo del
eje.
37
PLANTA DESALADORA
6. Asegúrese de que no haya entrado ninguna

suciedad en la bomba.
IMPORTANTE: Si se observan partículas
sueltas, la bomba debe ser desmantelada y
límpiese con agua limpia filtrada.
8. Ajuste el casquillo hueco en el eje.

9. Moje con agua filtrada el torpedo y el sello.
No use grasa.
7. El bush viejo deséchelo y coloque
el nuevo bush por encima de la guía
de retención.
10. coloque el nuevo sello en el torpedo

11. Utilice siempre la herramienta de montaje de
con la cara del sello de carbono hacia
plástico, diámetro grande hacia abajo, a la prensa
arriba (ver también dibujos en última
el sello casero contra el hombro del espaciador.
página) IMPORTANTE: Tenga cuidado de
no dañar la cara del sello de carbón en el
sello del eje.
38
PLANTA DESALADORA
12. Retire la junta tórica vieja y colocar la nueva

junta tórica en el adaptador
Perno de guía
13. Coloque el pasador de guía en la
carcasa. Coloque la placa combinada de
brida y floreados en el pasador de guía y 14. Atornillar los 8 tornillos en la brida y el cuerpo.
presione suavemente, a mano, en la Para evitarla soldadura en frío, lubrique las
carcasa. Asegúrese de no parar apretar roscas de los 8 tornillos con grasa, atornille en la
la junta tórica. bomba y apriete a mano.
15. Retire el anillo de cerámica del

sello del anillo de retención.
16. mojar las piezas con agua limpia
filtrada.
39
PLANTA DESALADORA
17. Introduzca el nuevo anillo de cerámica en

el anillo de retención, usando la herramienta
18. quitar la junta tórica vieja y montar uno nuevo
de plástico siempre. Asegúrese de que la
cara con el sello de goma está colocada en el anillo de retención.
contra el hombro en el anillo de retención.
21. Apriete el anillo de retención a una torsión

de 60± 5 nm. Utilizando la herramienta
proporcionada
Anillo de retención
del sello
Junta de goma
Anillo de carbón
Anillo de cerámica
O`ring
Retenedor de bush
40
PLANTA DESALADORA
41
PLANTA DESALADORA
6.8 HOUSING Y MEMBRANAS.
6.8.1 Mantenimiento preventivo de recipientes a presión PROTEC ™
El mantenimiento preventivo es esencial para ayudar a garantizar el funcionamiento

seguro de los recipientes a presión. La atención a cada uno de los puntos enumerados a
continuación mejorará el uso a largo plazo y proporcionará un buque que sea más fácil
de abrir, cerrar y reparar. Utilice la lista a continuación, así como el buen criterio de
ingeniería cuando se trata de mantenimiento del buque.
Lista de verificación.
1.Fin de cierres. Inspeccione si hay componentes que se hayan deteriorado.

Reemplace según sea necesario.
2. Puertos laterales. Inspeccione por fugas o cualquier señal de que el sistema de
bloqueo del puerto lateral se haya deteriorado. Esto puede requerir la eliminación del
sello del puerto o puerto para determinar la condición de los componentes de bloqueo.
Reemplace según sea necesario.
3. Mantenga los componentes externos del conjunto del cabezal lo más secos posible.
4. Mantenga todos los puertos laterales secos y sin fugas que puedan causar corrosión.
5. NO TOLERAR FUGAS.
PRECAUCIÓN: Cualquier fuga indica una condición potencialmente peligrosa. Si no se

eliminan las fugas, se puede anular la garantía y se pueden producir fallas en el
recipiente.
PRECAUCIÓN: Cualquier fuga indica una condición potencialmente peligrosa. Si no se
eliminan las fugas, se puede anular la garantía y se podría producir una falla en el
recipiente.
Procedimiento de extracción de la cabeza de recipientes a presión PROTEC ™
Esta guía no pretende de ninguna manera reemplazar el buen juicio de ingeniería que se
requiere para una operación segura durante una larga vida útil. Recomendamos que solo
42
PLANTA DESALADORA
un ingeniero o mecánico calificado, experimentado en el mantenimiento de recipientes a

presión o equipos de alta presión realice las siguientes tareas.
Paso 1 Cierre el sistema Apague el sistema y realice todos los pasos necesarios para
aliviar la presión del sistema desde el recipiente.
Paso 2 Desconecte la tubería de permeado Desconecte cuidadosamente la tubería de

permeado del puerto de permeado. Coloque esta tubería en un lugar seguro para volver
a ensamblarla
Paso 3 Verifique el cierre del extremo Examine el cierre del extremo en busca de
corrosión o daños. Elimine la corrosión con un cepillo y elimine los depósitos con agua
limpia. Pida componentes de reemplazo y sellos según sea necesario.
Paso 4 Retire el anillo de retención (PRO) Nunca quite los dos pernos. Con una pieza de
madera suave y un mazo de plástico, golpee la cara de la placa del cojinete en ambos
lados para mover la cabeza hacia dentro aproximadamente 1/8 "(3 mm). Tire del anillo de
retención fuera de la ranura en la carcasa. Después de quitar el anillo de la ranura por
1/4 de vuelta, deje de tirar. Termina de quitar el anillo pasando el dedo por detrás del
anillo y tirando con cuidado del anillo de la ranura. Lo mejor es seguir el anillo en el
sentido de las agujas del reloj mientras lo quita para evitar estirar el anillo.
Retire los segmentos de bloqueo (BPV) Retire los tres tornillos de sujeción del cabezal
que sujetan cada segmento en su lugar. Empuje la cabeza dentro del recipiente hasta
que los segmentos de bloqueo se puedan quitar.
Paso 5 Retire el cabezal (consulte las figuras a continuación) Utilice los dos orificios
roscados de 5 / 16-18 u 8 mm (consulte los detalles de pedido) en la placa de soporte
para extraer la cabeza. Se recomienda que se ponga en contacto con la fábrica para
obtener herramientas de extracción de cabezales
43
PLANTA DESALADORA
Procedimiento de reconstrucción de la cabeza.
presión o equipos de alta presión realice las siguientes tareas
Paso 1 Retire el adaptador Tire del adaptador del puerto de filtrado tirando lentamente
del cuerpo del adaptador.
Paso 2 Retire el puerto de permeado Retire con cuidado el anillo de retención de metal
del puerto de permeado para no dañar el anillo ni el puerto. Es posible que se requiera
un nuevo anillo de retención para ensamblar la cabeza. Después de quitar el anillo,
deslice con cuidado la placa de soporte fuera del puerto de permeado y déjelo a un lado.
Luego, simplemente extraiga el puerto de permeado de la placa de sellado.
44
PLANTA DESALADORA
Paso 3 Retire los sellos Quite el sello del puerto de permeado y déjelo a un lado. Con
una herramienta pequeña, como un destornillador o un clip, retire el sello del interior del
puerto de permeado y déjelo a un lado.
Pasó 4 Limpie todos los componentes Con una solución de jabón suave, limpie cada
componente, enjuague con agua dulce y luego séquelo con aire comprimido o una toalla
sin pelusa.
Paso 5 Inspeccione los componentes Examine cada componente en busca de corrosión

o daños que puedan afectar el rendimiento del recipiente. Reemplace cualquier
componente que tenga corrosión o daño visual. Además, inspeccione cuidadosamente
cada sello por daños o desgaste. Se recomienda reemplazar cada sello en este
momento. Tenga en cuenta que la condición del sello puede afectar el rendimiento del
sistema.
Paso 6 Lubrique las juntas Con mucho cuidado, cubra cada sello con una capa delgada
de glicerina. Solo se requiere una capa delgada. Lubricantes de silicona también pueden
ser utilizados; sin embargo, se debe tener cuidado de usar lo menos posible. Consulte
con su proveedor de membranas antes de usar estos lubricantes ya que pueden ensuciar
las membranas.
Paso 7 Re ensamble del cabezal Invertir el procedimiento de extracción, volver a montar

el cabezal. Tenga en cuenta que puede ser necesario un nuevo anillo de retención del
puerto de permeado para garantizar el rendimiento correcto del componente.
Procedimiento de carga de la cabeza.
Paso 1 Inspeccione la carcasa de la embarcación Antes de instalar la cabeza, revise la

superficie interna de la carcasa para detectar cualquier imperfección o materia extraña.
Retire todo el material extraño con una solución de jabón suave y enjuague con agua
limpia. Para eliminar imperfecciones, lije suavemente la superficie del recipiente con
papel de lija de grano 600 y agua jabonosa y luego enjuague con agua.
45
PLANTA DESALADORA
Paso 2 Sellado de la cabeza y lubricación de la carcasa Asegúrese de que la junta de la

cabeza esté cubierta con una fina capa de glicerina y que no tenga suciedad ni polvo. A
continuación, lubrique el interior de la carcasa comenzando directamente hacia el interior
de la ranura del anillo de retención y suba la rampa de activación en el orificio del
recipiente. Solo se requiere una capa delgada. Lubricantes de silicona también pueden
ser utilizados; sin embargo, se debe tener cuidado de usar lo menos posible. Consulte
con su proveedor de membranas antes de usar estos lubricantes ya que pueden ensuciar
las membranas.
Pasó 3 Instale la cabeza Sujetando la cabeza cuadrada al eje de la carcasa, empuje

lentamente la cabeza dentro de la carcasa hasta que la junta pase por la ranura del anillo
de retención. A medida que se siente una resistencia, golpee la cabeza dentro del
recipiente con un martillo de golpe seco de 2-3 lb (1-1.5 kg) hasta que el cabezal despeje
la ranura del anillo de retención. Nunca toque el puerto de permeado ni ninguna otra
pieza de plástico
Paso 4 Instale el anillo de retención (PRO) o instale los segmentos de bloqueo (BPV)
Instale el anillo de retención (PRO)

Retire la humedad de la ranura de retención antes de continuar. Coloque con cuidado el
extremo del anillo de retención en la ranura de la carcasa. Después de que se inicia el
46
PLANTA DESALADORA
anillo, empuje lentamente el anillo hacia la ranura. A medida que el anillo ingrese en la
ranura, continúe presionando mientras su mano gira lentamente en sentido contrario a
las agujas del reloj alrededor del diámetro interior de la carcasa. Tenga cuidado de evitar
que el anillo se rompa contra su dedo cuando ingresa en la ranura.
Instale los segmentos de bloqueo (BPV)

Retire la humedad de la ranura del segmento de bloqueo antes de continuar. Coloque
con cuidado los segmentos de bloqueo en la ranura de la carcasa. Después de insertar
los segmentos de bloqueo, tire lentamente de la cabeza hacia afuera en los segmentos
de bloqueo.
Después de que la cabeza se haya detenido contra los segmentos, instale los tres
tornillos en el cabezal y apriete no más de 1/4 de vuelta más allá de apretar con los
dedos (rosca preliminar). Asegúrese de que cada segmento de bloqueo encaje
correctamente en la placa de soporte.
47
PLANTA DESALADORA
No enrosque los tornillos totalmente en este paso. Repita esta operación para los 3
tornillos, dos veces.
Finalmente, empuje firmemente cada segmento en la parte interna de la ranura con una
mano, y use la otra mano para enhebrar los tornillos por completo.
48
PLANTA DESALADORA
ASEGÚRESE DE QUE CADA SEGMENTO ESTÉ SENTADO CORRECTAMENTE EN

LA PLACA PORTADORA.
Paso 5 Vuelva a conectar el puerto de permeado Vuelva a conectar el colector de

permeado al puerto de permeado.
Paso 6 Presurizar el sistema Antes de arrancar el sistema, verifique que cada cabezal
haya sido instalado correctamente y que todas las conexiones de tubería estén en su
lugar. Siga las pautas en la Lista de verificación de preparación previa, Sección 6, de
este manual antes de la puesta en marcha del sistema. Después de asegurarse de que
se hayan tomado todas las precauciones necesarias, inicie el sistema.
Paso 7 Verificar fugas Después del inicio del sistema, verifique que todas las conexiones
estén libres de fugas. Repare las fugas en este momento para evitar la corrosión que
puede conducir al deterioro de los componentes y posiblemente a una operación
insegura.
Procedimiento de reemplazo del sello del puerto lateral
Si bien es posible reemplazar el sello del puerto lateral sin quitar el puerto; La remoción
del puerto es la mejor manera de asegurar que el casquillo del sello no se dañe y de
inspeccionar / reacondicionar el casquillo según sea necesario. Antes de iniciar este
procedimiento, se recomienda encarecidamente adquirir un anillo de retención de
reemplazo y un nuevo sello de puerto lateral para garantizar la correcta instalación del
puerto. Un kit de instalación de puerto lateral.
Paso 1 Quite el anillo de retención Retire con cuidado el anillo de retención de metal del
puerto lateral para no dañar el anillo ni el puerto.
Paso 2 Retire el puerto lateral Gire el recipiente, hasta que el puerto esté en la posición 2
en punto. Coloque una toalla suave en el orificio del recipiente para evitar posibles
daños. Con un mazo de goma, toque suavemente el puerto desde el exterior del
recipiente mientras sostiene el puerto desde el interior del recipiente. Continúe tocando
en el puerto hasta que se elimine. Para radio solo corte los puertos laterales; marque con
cuidado el puerto y la carcasa para indicar la ubicación correcta del puerto para la
reinstalación. Verifique con la fábrica si no está seguro de qué puertos están en el buque.
49
PLANTA DESALADORA
Paso 3 Inspeccione el puerto Inspeccione el interior del puerto en busca de corrosión y

elimine los depósitos con un abrasivo suave. Los puertos que tienen picaduras o
corrosión en grietas deben ser reemplazados. Inspeccione el área de sellado del puerto
en busca de áreas que puedan crear problemas de sellado. Las imperfecciones se
pueden lijar con papel de lija de grano 600 y solución de jabón. Si alguna imperfección no
puede eliminarse de esta manera, se requiere el reemplazo del puerto.
Paso 4 Inspeccione la carcasa Inspeccione el área de sellado de la carcasa en busca de

áreas que puedan crear problemas de sellado. Las imperfecciones se pueden lijar
ligeramente con papel de lija de grano 600 y una solución de jabón suave. Si alguna
imperfección no puede eliminarse de esta manera, el puerto puede tener fugas. Si este
es el caso, el buque requerirá un técnico de fábrica para reparar el área dañada.
Póngase en contacto con la fábrica para obtener más información.
Paso 5 Instale el puerto Instale el puerto en la pared del recipiente empujándolo desde el
interior hacia el exterior del recipiente. Empuje el puerto en su posición hasta que la
ranura del anillo de retención salga del exterior de la carcasa. Para radio solo corte los
puertos laterales; use las marcas de reloj hechas durante la extracción del puerto para
orientar el puerto en la carcasa del recipiente.
Paso 6 Instale un nuevo anillo de retención Instale con cuidado el nuevo anillo de
retención con mucho cuidado para no estirarlo. Alimenta un extremo del anillo en la
ranura. Luego pase el anillo dentro de la ranura presionando el anillo con una
herramienta pequeña como un destornillador hasta que el anillo esté completamente
instalado en la ranura.
Paso 7 Lubrique el sello nuevo En la mayoría de los casos, la lubricación no es

necesaria. Consulte con su proveedor de membranas antes de usar lubricantes, ya que
pueden ensuciar las membranas. Cuando sea necesario, lubrique el nuevo sello con una
capa delgada de glicerina. Lubricantes de silicona también pueden ser utilizados; sin
embargo, use lo menos posible.
Paso 8 Instale un sello nuevo Con el depresor de lengüeta, presione el sello

completamente hacia abajo en dos puntos uno frente al otro. Luego repite el proceso en
la dirección opuesta. El sello ahora debe instalarse en cuatro esquinas o más para sellos
más grandes. Cuidadosamente continúe empujando el sello en la glándula alternando
lados hasta que se instale todo el sello.
50
PLANTA DESALADORA
6.8.2 Mantenimiento de membranas.

6.8.2.1. Limpiezas de las membranas.
La limpieza de las membranas es indicada después de hacer un análisis de la bitácora

diaria. La secuencia adecuada para la limpieza es presentada a continuación:
1. Pare la unidad adecuadamente y permita que el ciclo de barrido automático se

complete.
2. Coloque todos los switches del tablero de control en la posición de apagado.
3. Coloque la válvula HV-21 para flujo hacia el tanque de limpieza/barrido.
4. Cierre la válvula HV-23. Abra la válvula HV-22 y HV-24.
5. Llene 2/3 partes del tanque de limpieza/barrido con agua producto sin cloro.
6. Restablezca la energía eléctrica en el tablero de control prendiendo el switch de
encendido.
8. Coloque el switch HOA de la unidad de Osmosis Inversa en posición manual.
9. Coloque el switch HOA de la bomba de limpieza/barrido en posición manual y la bomba
arrancara.
Cuando use productos químicos de limpieza líquidos:

10. Ajuste la válvula HV-20 para que el flujo a través de FM-102 sea 54 GPM. Ajuste el
nivel de agua en el tanque.
11. Lentamente agregue 3 galones de la solución de limpieza diamite AFT para iniciar la
limpieza. (Esta mezcla es para productos químicos diluidos al 40 a 1.)
Cuando use productos químicos de limpieza secos:

12. Con la válvula HV-27 cerrada y la válvula HV-25, HV-22 abierta agregue 1/3 de la
cantidad calculada del producto químico de limpieza. Permita que se mezcle
correctamente.
Nota: La cantidad de químicos y agua en el tanque variara dependiendo del
químico necesitado. Siempre consulte con MSP antes de cambiar de
químicos.
13. Lentamente abra la válvula HV-27 y cierre parcialmente la válvula HV-20, HV-25 hasta
que el flujo a través de FM-101 sea de 20 GPM.
14. Lentamente agregue los 2/3 remanentes de químicos de limpieza. Permita que se
mezcle completamente.
15. Lentamente abra la válvula HV-20 y cierre completamente la válvula HV-25, hasta que
el flujo a través de FI-102 sea de 60 GPM.
16. Permita que la solución circule cuando menos una hora con la solución regresando
hacia el tanque de limpieza
Nota: No permita que la solución de limpieza tenga una temperatura arriba de
105°F.
51
PLANTA DESALADORA
17. Coloque los switches del tablero de control en la posición de apagado y drene el tanque
de limpieza. Cierre el drenaje después que el tanque de limpieza se haya drenado
completamente.
18. Llene el tanque de limpieza con agua producto limpia sin cloro y recircule por treinta
(30) minutos. Drene el tanque de limpieza. Cierre el drenaje después que el tanque de
limpieza se haya drenado completamente...
19. Repita los pasos del 6-16 usando la solución de limpieza DIAMITE LPH.
20. Coloque las válvulas HV-25, HV-21, HV-20, HV-24 y HV-23 de regreso a su posición
normal.
21. Después de que la limpieza de las membranas sea completada, arranque la unidad
siguiendo los procedimientos de arranque, pero NO opere la unidad con MOV-102 (use la
palanca manual ) posicionando el flujo hacia "RECHAZO" por treinta (30) minutos, ó hasta
que el agua producto fluya limpia y esté libre de cualquier espuma ó residuos de los
productos de limpieza.
Nota: Si los procedimientos de limpieza estándares descritos no logran la mejora deseada en el

funcionamiento de las membranas, consulte el departamento de servicio de MSP para
sugerencias de otras técnicas de limpieza.
Diamite AFT y LpH •
AFT para limpieza de membranas con ensuciamiento orgánico (TF y UF) • Remueve
materia coloidal, partículas insolubles en ácido, aceite y grasa, sulfatos de calcio, bario y
estroncio, biofilm y contaminantes microbiológicos • Actúa Como control microbiológico
altamente efectivo eliminando la necesidad del uso de peróxido de hidrógeno,
formaldehídos y otros desinfectantes
LpH limpieza de membranas con incrustaciones por dureza (TF, UF y CA) • Remueve
incrustaciones y ensuciamientos por materia soluble en ácido como hierro, carbonato de
calcio, sulfato de bario, sulfato de calcio, sales inorgánicas y óxidos metálicos
52
PLANTA DESALADORA
6.9 MONITOR Y SENSOR DE CONDUCTIVIDAD.
6.9.1. DESCRIPCION
El transmisor 9900 proporciona, un miembro de los instrumentos SmartPro® de
Signet, proporciona una interfaz de un solo canal para todas las aplicaciones de
caudal, pH/ORP, conductividad/resistividad, salinidad
6.9.2. Procedimientos de calibración.
Procedimiento de calibración – Conductividad/Resistividad

AutoCal (Auto calibración) es el método de calibración periódica más rápido y más
sencillo. Requiere un tampón preparado de un valor apropiado para su proceso.
Procedimiento AutoCal.
AutoCal es un sistema de calibración de un punto. Durante este procedimiento, si

el valor medido está comprendido dentro del 10 % de cualquiera de los valores de
prueba que se muestran abajo, el 9900 reconocerá automáticamente el valor de
prueba y calibrará su salida en referencia a dicho valor.
NOTA: El primer paso (Reajuste) debe hacerse cada vez que se cambie el electrodo,
pero NO es necesario repetirlo después de la instalación inicial o de las calibraciones
periódicas.
NOTA: Asegúrese de que la solución tampón se desvíe ± 5 °C como máximo de 25 °C.
1. Reajuste el sensor según la calibración de la fábrica

(consulte el procedimiento en el manual del sensor).
2. En el 9900, seleccione AUTO CAL del menú CAL (Calibración). Pulse ►.
3. Coloque el conjunto de electrodo/sensor en la solución de prueba de
conductividad que sea apropiada para la gama de funcionamiento deseado.
Agité el electrodo para eliminar cualquier burbuja de aire visible en la superficie
del electrodo.
4. Espere al menos 2 minutos para que se estabilice la respuesta del electrodo.
5. Cuando la pantalla se estabiliza, pulse ENTER.
53
PLANTA DESALADORA
6. Si la calibración tiene éxito, 9900 mostrará “SAVING” (Guardando). Si el error es

demasiado grande, se mostrará “OUT OF RANGE USE MANUAL CALIBRATION”
(Fuera de gama. Use la calibración manual).
Así finaliza el procedimiento de calibración.

El sistema puede volver a ponerse en funcionamiento.
6.9.3. Procedimiento de calibración manual.
NOTA: El primer paso (Reajuste) debe hacerse cada vez que se cambie el electrodo,
pero NO es necesario repetirlo después de la instalación inicial o de las calibraciones
periódicas.
NOTA: Asegúrese de que la solución tampón se desvíe ± 5 °C como máximo de 25 °C.
1. Reajuste el sensor según la calibración de la fábrica
(consulte el procedimiento en el manual del sensor).
2. En el 9900, seleccione MANUAL CAL (Calibración manual) del menú
CAL (Calibración). Pulse ►.
3. Coloque el conjunto de electrodo/sensor en la solución de prueba de
conductividad que sea apropiada para la gama de funcionamiento deseado.
Agite el electrodo para eliminar cualquier burbuja de aire visible en la superficie
del electrodo.
4. Espere al menos 2 minutos para que se estabilice la respuesta del electrodo.
5. Cuando se estabilice la pantalla, introduzca el valor de la solución tampón
usando los botones ▼, ▲ y ►.
6. Pulse ENTER.
7. El 9900 mostrará “SAVING” (Guardando). Si el error es demasiado grande,
se mostrará “ERR TOO LARGE TO CALIBRATE”
(Error demasiado grande para calibrar).
Así finaliza el procedimiento de calibración.
El sistema puede volver a ponerse en funcionamiento.
6.9.4. MANTENIMIENTO.
● Limpie la caja del instrumento y el panel delantero con un paño de algodón suave
humedecido con una solución jabonosa suave.
● No limpie nunca la ventana delantera con paños de retención estática como lana o
poliéster, ya que pueden inducir una carga estática. Si se produce una carga estática en
la ventana, podrá observar la formación de borrones temporales en la pantalla. Cuando
ocurra esto, limpie la ventana delantera con un paño antiestático o un paño de algodón
suave y rociado antiestático o una solución jabonosa suave para eliminar la carga
estática.
54
PLANTA DESALADORA
6.10 MONITOR Y SENSOR DE PH
6.10.1. Procedimiento EasyCal - pH

EasyCal es el método de calibración periódica más rápido y más sencillo.
Requiere tampones preparados de pH 4, 7 o 10 (dos cualquiera).
Para salir de los menús y La pantalla indica la

volver a VIEW (Vista) pulse▼▲al modalidad VIEW
mismo tiempo. (Vista)
55
PLANTA DESALADORA
NOTA: Las soluciones pueden usarse para calibrar más de un sensor;

no obstante, la solución debe estar libre de residuos y no debe diluirse
con agua de enjuague de calibraciones anteriores.
6.10.2. Procedimiento de calibración manual – pH
Requiere tampones preparados. Es posible calibrar el sistema con dos

soluciones de pH conocidas de 0 a 14 pH
(se recomiendan tampones de pH 4,01, 7 o 10, pero se debe usar un tampón
próximo a su propio valor del proceso).
56
PLANTA DESALADORA
● Limpie la caja del instrumento y el panel delantero con un paño de algodón suave
humedecido con una solución jabonosa suave.
● No limpie nunca la ventana delantera con paños de retención estática como lana o
poliéster, ya que pueden inducir una carga estática. Si se produce una carga estática en
la ventana, podrá observar la formación de borrones temporales en la pantalla. Cuando
ocurra esto, limpie la ventana delantera con un paño antiestático o un paño de algodón
suave y rociado antiestático o una solución jabonosa suave para eliminar la carga
estática.
57
PLANTA DESALADORA
6.11 SWITCH BAJA PRESION.
Los interruptores de diafragma son ideales para aplicaciones que requieren una precisión
de clase de instrumento y donde las pulsaciones de presión son inferiores a 25 ciclos por
minuto.
Interrumpa eléctricamente el sistema y realizar el trabajo de mantenimiento con un

técnico capacitado. Para realizar el mantenimiento es necesario realizar limpieza de las
terminales de conexión eléctrica con solvente y papel lija, verificar los sellos de las tapas
esto con el fin de evitar que se dañen las terminales eléctricas por la corrosión.
6.11.1. Realizar el pre ajuste del interruptor de la siguiente manera.
NSTRUCCIONES DE AJUSTE Diferencial / Presión
General: 1. Compruebe la presión de prueba del interruptor en la placa de identificación o

el catálogo. NUNCA EXCEDA ESTA PRESIÓN DE PRUEBA.
2. Tenga en cuenta el rango ajustable del interruptor (aumento o disminución de la
presión) como se indica en el catálogo o en la placa de identificación.
3. Verifique el listado del catálogo para el valor de actuación del interruptor.
Para configurar el interruptor que necesita:

1. Una fuente de presión / vacío
2. Un indicador de presión / vacío
3. Un comprobador de continuidad eléctrica
¡PRECAUCIÓN! - SIEMPRE CAMBIE LA PRESIÓN AJUSTANDO GRADUALMENTE. -

SIEMPRE verifique la configuración del interruptor antes de hacer cualquier ajuste.
Paso 1. Determine si el punto de ajuste presión / vacío está en aumentar o disminuir la

presión.
58
PLANTA DESALADORA
Paso 2. Si el punto de ajuste está en aumentar la presión, disminuya la presión / vacío de

la fuente comenzando en un punto más bajo que el punto de ajuste. Utilice un tornillo de
ajuste de 1/4 de vuelta máximo.
Si el punto de ajuste está en la disminución de la presión, entonces aumente la presión /

vacío de la fuente comenzando en un punto más alto que el punto de ajuste.
Paso 3. El uso del probador de continuidad y el manómetro de presión / vacío determina

el punto de actuación del interruptor.
Paso 4. Si el punto de actuación está por encima del valor deseado, gire el tornillo o
perilla de ajuste según las instrucciones del catálogo del interruptor de presión para
aumentar el punto de actuación, y si está abajo, gire el tornillo o la perilla de ajuste en la
dirección opuesta para disminuir eso.
Paso 5. Para la configuración exacta de presión / vacío, modifique el interruptor de

presión / vacío y realice ajustes finos repitiendo los pasos 2 a 4 (proceso de prueba y
error) hasta que se obtenga la configuración deseada.
Nota 1. Para una conexión eléctrica adecuada, siga los colores del aislamiento del cable
o las instrucciones en la etiqueta de código de la terminal conectada al interruptor.
Nota 2. Los interruptores de control doble deben establecerse de un lado por vez. Vuelva
a verificar ambos lados después de la configuración final.
¡PRECAUCIÓN! - NO fuerce el tornillo de ajuste cuando sea difícil girar.
6.11.2. Instrucción de ajuste resumido
1. Gire el tornillo de ajuste en el sentido contrario a las agujas del reloj para elevar el
punto de actuación.
2. Gire el tornillo de ajuste en el sentido de las agujas del reloj para aumentar el punto
de referencia (mayor vacío).
59
PLANTA DESALADORA
6.12 SWITCH ALTA PRESION.
Los interruptores de presión Bourdon de Barksdale ofrecen precisión de clase de

instrumento, lo que los convierte en la solución ideal para sus necesidades de control de
presión cuando la precisión es crítica.
Las paradas incorporadas de sobrecarga permiten mayores presiones de prueba que la
mayoría de las otras tecnologías de interruptor de presión. Los puntos de ajuste se
ajustan fácilmente mediante un tornillo de ajuste interno.
Disponibles en configuraciones simples y dobles, los interruptores de presión de tubo de
Bourdon son adaptables para su uso en una amplia gama de aplicaciones industriales.
Una variedad de interruptores de límite está disponible para permitir una multitud de
condiciones de conmutación eléctrica. Para aplicaciones que requieren un interruptor de
alta precisión en un paquete altamente duradero, los interruptores de presión de tubo
Bourdon son la solución ideal
6.12.1. Realizar el pre ajuste del interruptor de la siguiente manera.
INSTRUCCIONES DE AJUSTE Diferencial / Presión
General: 1. Compruebe la presión de prueba del interruptor en la placa de identificación o

el catálogo. NUNCA EXCEDA ESTA PRESIÓN DE PRUEBA.
2. Tenga en cuenta el rango ajustable del interruptor (aumento o disminución de la
presión) como se indica en el catálogo o en la placa de identificación.
3. Verifique el listado del catálogo para el valor de actuación del interruptor.
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PLANTA DESALADORA
Para configurar el interruptor se necesita:

1. Una fuente de presión / vacío
2. Un indicador de presión / vacío
3. Un comprobador de continuidad eléctrica
¡PRECAUCIÓN! - SIEMPRE CAMBIE LA PRESIÓN AJUSTANDO GRADUALMENTE. -

SIEMPRE verifique la configuración del interruptor antes de hacer cualquier ajuste.
Paso 1. Determine si el punto de ajuste presión / vacío está en aumentar o disminuir la

presión.
Paso 2. Si el punto de ajuste está en aumentar la presión, disminuya la presión / vacío de

la fuente comenzando en un punto más bajo que el punto de ajuste. Utilice un tornillo de
ajuste de 1/4 de vuelta máximo.
Si el punto de ajuste está en la disminución de la presión, entonces aumente la presión /

vacío de la fuente comenzando en un punto más alto que el punto de ajuste.
Paso 3. El uso del probador de continuidad y el manómetro de presión / vacío determina

el punto de actuación del interruptor.
Paso 4. Si el punto de actuación está por encima del valor deseado, gire el tornillo o
perilla de ajuste según las instrucciones del catálogo del interruptor de presión para
aumentar el punto de actuación, y si está abajo, gire el tornillo o la perilla de ajuste en la
dirección opuesta para disminuir eso.
Paso 5. Para la configuración exacta de presión / vacío, modifique el interruptor de

presión / vacío y realice ajustes finos repitiendo los pasos 2 a 4 (proceso de prueba y
error) hasta que se obtenga la configuración deseada.
Nota 1. Para una conexión eléctrica adecuada, siga los colores del aislamiento del cable
o las instrucciones en la etiqueta de código de la terminal conectada al interruptor.
Nota 2. Los interruptores de control doble deben establecerse de un lado por vez. Vuelva
a verificar ambos lados después de la configuración final.
¡PRECAUCIÓN! - NO fuerce el tornillo de ajuste cuando sea difícil girar.
61
PLANTA DESALADORA
6.12.2. Instrucción de ajuste resumido
Retire la tapa hexagonal protectora para quitar el tornillo de ajuste.

Gire el tornillo de ajuste de la unidad principal en el sentido de las agujas del reloj para
bajar el punto de ajuste, en el sentido contrario a las agujas del reloj para subir el punto
de ajuste.
Para los modelos con valores de actuación ajustable opcionales (banda muerta),
configure primero el valor de consigna de DISMINUCIÓN deseado y luego gire la rueda
de ajuste del micro interruptor en sentido anti horario para aumentar la cantidad de banda
muerta hasta alcanzar el punto de ajuste de AUMENTO deseado.
6.13 VALVULA SOLENOIDE
Una Válvula Solenoide, es un dispositivo electro-mecánico que se energiza o des-

energiza para abrir o cerrar un orificio de paso y permitir o bloquear el flujo de aire, agua,
aceite, gases inertes, combustibles, vapor, etc. Este dispositivo está diseñado para el
control unidireccional (un solo sentido) y es sumamente práctico y eficiente para el
control de fluidos limpios, ya que su instalación y mantenimiento son sumamente
sencillos si lo comparamos con otro tipo de válvula como, mariposa, cuchilla o de bola.
Válvulas de Acción Directa abren o cierran por influencia directa del campo magnético
sobre el núcleo móvil, es decir, solo es necesario energizar la bobina para que la válvula
funcione
6.13.1. Mantenimiento:
1.- Realizar inspecciones y limpiezas periódicas de la válvula.

. 2.- En caso de algún mantenimiento correctivo, confirmar que el problema radica en la
válvula y no es causado por otras condiciones en el sistema (falla eléctrica, exceso de
residuos, daño mecánico, etc.).
62
PLANTA DESALADORA
3.- Seguir siempre las instrucciones indicadas en las hojas de instalación y

mantenimiento contenidas dentro del empaque de cada válvula y asegurarse de contar
con el kit de reconstrucción (en caso de ser necesario) al momento de realizar los
cambios, esto con el fin de evitar la posible pérdida de piezas.
4.- Limpiar el interior de la válvula con un paño que no genere residuos.
6.14 BOMBA DOSIFICADORA
La Serie C de Pulsatron ofrece longitud de carrera manual en línea ajuste con velocidad
de carrera fija. Funciones de control opcionales incluir ritmo externo una elección entre
encendido / apagado momentáneo interruptor para cebar la bomba o un interruptor de
encendido / apagado para anulación manual de todas las funciones de control.
Cuatro modelos distintos están disponibles, teniendo presión capacidades de 80 PSIG
(5.6 BAR), y capacidades de flujo hasta hasta 30 GPD (4.7 lph), con una relación de
cobertura de 10: 1.
El rendimiento de medición es reproducible dentro de ± 3% de máxima capacidad.
Características• Control manual por longitud de carrera ajustable en línea (velocidad de
carrera fija).
• Opción líquida de bajo nivel disponible para evitar la pérdida de principal.
• Circuito de sincronización altamente confiable.
• Protección de circuito contra sobretensiones de tensión y corriente.
• Protección de solenoide por sobrecarga térmica con autoreset.
• Resistente al agua, para aplicaciones en interiores y exteriores.
• Amortiguado internamente para reducir el ruido.
• Sistemas de válvula de retención de bola guiada, para reducir la espalda fluir y mejorar
las características sobresalientes de imprimación.
• Pocas piezas móviles y montables en la pared.
• Cebado seguro y fácil con sangrado sin fugas duradero conjunto de válvula (estándar).
• Control automático mediante estimulación externa con interruptor principal
63
PLANTA DESALADORA
Antes de llevar a cabo cualquier mantenimiento o reparación en una bomba

dosificadora de químicos, asegúrese de desconectar todas las conexiones
eléctricas, asegúrese de que todas las válvulas de presión están desconectadas y
la presión en la bomba y en las líneas haya sido purgada.
Siempre utilice ropa protectora, guantes y lentes de seguridad, cuando lleve a cabo
cualquier mantenimiento o reparación de las bombas dosificadoras de químicos.
RUTINA DE MANTENIMIENTO
• Continuamente revise las condiciones de operación físicas de la bomba. Busque la
presencia de cualquier ruido anormal, excesiva vibración, bajo flujo y presión de salida o
altas temperaturas [cuando esté funcionando constantemente a la máxima frecuencia de
succión, la temperatura de el armazón de la bomba pueden llegar hasta 160ºF (70ºC)].
• Para un óptimo desempeño, las válvulas de cartucho deben cambiarse cada 4 - 6

meses. Dependiendo de la aplicación pueden requerirse cambios más frecuentes. La
experiencia real en la operación es la mejor guía en esta situación.
• Si es repetitivo el deterioro de los asientos de la válvula y los balines en un corto plazo,

generalmente indica la necesidad de revisar la compatibilidad de los materiales húmedos
seleccionados para la aplicación. Consulte a su distribuidor para que lo guie al respecto
.
• Revise los goteos alrededor del ajuste o como resultado del deterioro de la tubería, esto
es, cuando la tubería estándar de descarga, blanca y translúcida, esté expuesta
directamente a la luz solar. Tome las acciones apropiadas para corregir las fugas
ajustando las conexiones o reemplazando los componentes.
• Mantenga la bomba libre de polvo y escombro, ya que esto la aislaría y llevaría a la

bomba a una excesiva temperatura.
• Si la bomba ha estado fuera de servicio por un mes o más, limpie el ensamble del
cabezal de la bomba, bombeando agua limpia por aproximadamente 30 minutos.
Si la bomba no opera normalmente después de este “funcionamiento de purga”,
reemplace los ensambles del cartucho de la válvula.
64
PLANTA DESALADORA
65
PLANTA DESALADORA
6.15 BOMBA CENTRIFUGA CR20
Bomba
Las bombas CR y CRE son bombas centrífugas no autocebantes multicelulares
verticales.
La bomba consta de una base y un cabezal. El cuerpo de la bomba y la camisa exterior

se encuentran firmemente fijados entre el cabezal de la bomba y la base mediante
tirantes. La base tiene las conexiones de aspiración y descarga en el mismo nivel (en
línea).
Todas las bombas llevan un cierre mecánico del tipo de cartucho, que no requiere
mantenimiento.
Motor
Motores estándar de Grundfos:
Las bombas CR montan motores estándar Grundfos de 2 etapas, totalmente cerrados y
refrigerados por ventilador, con sus dimensiones principales según las normas EN.
Tolerancias eléctricas según EN 60034.
Las bombas CR, están dotadas con motores MG trifásicos de manera estándar.
66
PLANTA DESALADORA
Instrucciones de instalación y funcionamiento

Manipulación
Siga las instrucciones descritas a continuación al izar la bomba completa con el motor:
Bombas con motores de 3 – 5 HP:

Ice la bomba por la brida del motor empleando correas o aparejos similares.
Fig. 1 Izado correcto de una bomba CR
67
PLANTA DESALADORA
Si
el motor con el que está equipada una bomba CR, CRI o CRN no es de tipo MG o no ha
sido fabricado por Siemens, se recomienda izarla por la brida del motor, empleando
correas.
Advertencia
Asegúrese de que la bomba se mantiene en una posición estable durante el
desembalaje y la instalación mediante el uso de las correas usadas para izar la
bomba.
Recuerde que, por lo general, el centro de gravedad de la bomba se encuentra
próximo al motor.
Aplicaciones
Las bombas centrífugas multicelulares en línea Grundfos de tipos CR, CRI y CRN están
diseñadas para una amplia gama de aplicaciones.
CR, CRI, CRN

Las bombas CR, CRI y CRN son aptas para el trasiego, la circu- lación y el aumento de la presión
de líquidos limpios fríos o calientes.
CRN
Las bombas CRN son idóneas para sistemas en los que todas las
piezas en contacto con el líquido están fabricadas en acero inoxidable de alta calidad
Instalación
La bomba debe fijarse con pernos a una base horizontal, plana y sólida, a través de los orificios de
la bancada. Al instalar la bomba, siga el procedimiento descrito a continuación para evitar daños
en la misma.
Paso Acción
1
Las flechas en la base de la bomba
indican el sentido en el que el caudal de
líquido la atraviesa
68
PLANTA DESALADORA
Paso 2
Los datos indicados a Continuación

se detallan mas adelante.
Paso 3
La bomba se puede instalar en posición vertical

u horizontal (las bombas CR Y CRN 120 Y 150
sólo en posición vertical). Sin embargo, el motor
nunca debe quedar por debajo del plano
horizontal ni instalarse en posición invertida.
Debe garantizarse un adecuado
suministro de aire fresco al ventilador
de refrigeración del motor.
Paso 3a
Soporte complementario. Dada la relativa altura

del centro de gravedad de la bomba, se
recomienda equipar con abrazaderas de soporte
las bombas destinadas a su instalación en
barcos, áreas con riesgo de terremoto o sistemas
que deban trasladarse con frecuencia. Los
soportes pueden instalarse entre la bancada del
motor y el mamparo de un buque, una pared
rígida de un edificio o algún otro punto de fijación
69
PLANTA DESALADORA
Paso 4
Para minimizar los posibles ruidos de la bomba,

se recomienda instalar juntas de dilatación a
ambos lados de la misma.
La cimentación o instalación deben llevarse a cabo de acuerdo con lo descrito en la sección

Cimentación Instale válvulas de corte a ambos lados de la bomba para evitar la necesidad
de vaciar el sistema en caso de que la bomba deba ser retirada para su limpieza, reparación
o sustitución.
Proteja siempre la bomba contra el reflujo empleando una válvula de retención
Paso 5
Instale las tuberías de modo que no se creen bolsas de

aire, especialmente en el lado de entrada de la bomba.
Paso 6
Instale una válvula de vacío cerca de la bomba si la

instalación presenta una de estas características:
•la tubería de descarga se aleja de la bomba formando una

pendiente descendente;
•hay riesgo de efecto sifón;
70
PLANTA DESALADORA
.
Fuerzas y pares de torsión de las bridas

Si no todas las cargas alcanzan el valor máximo fijado en las tablas siguientes, uno de
estos valores puede exceder el límite normal. Póngase en contacto con Grundfos si
desea obtener más información.
Fuerzas y pares de torsión de las bridas

Dirección Y: Entrada/salida
Dirección Z: Dirección del paquete hidráulico
Dirección X: 90 ° desde la entrada/salida
Fuerzas
Las siguientes tablas contienen valores válidos se
calidad del material.
71
PLANTA DESALADORA
Límites de fuerza para bombas CR con carcasa de fundición
72
PLANTA DESALADORA
7. Conexión eléctrica
Las conexiones eléctricas deben ser realizadas por un electricista autorizado según las
normativas locales.
Advertencia
La bomba CR debe conectarse a un interruptor de red externo situado cerca de la
bomba y a un interruptor diferencial de protección de motor o un convertidor de
frecuencia CUE. Asegúrese de que sea posible bloquear el interruptor de red en la
posición OFF (aislándolo).
Advertencia
Antes de quitar la tapa de la caja de conexiones y antes de retirar o desmontar la
bomba, asegúrese de haber desconectado el suministro eléctrico y de que no se pueda
conectar accidentalmente.
Determine si es necesario instalar un interruptor de parada de emergencia.
La tensión y la frecuencia de funcionamiento se indican en la placa de características

del motor. Asegúrese de que el motor es adecuado para el suministro eléctrico utilizado
en la instalación y la conexión del motor es correcta. Encontrará un esquema de
conexiones en la caja de conexiones.
7.1 Entrada de cable/conexión atornillada

Todos los motores se suministran sin entradas de cable atornilla-das. La tabla siguiente
muestra el número y el tamaño de las entradas de cable de la caja de conexiones.
8. Puesta en marcha.
Precaución
No arranque la bomba hasta que esté llena de líquido y haya sido purgada. Si la bomba
funciona en seco, los cojinetes del motor y el cierre mecánico pueden sufrir daños.
73
PLANTA DESALADORA
Válvula de purga (estándar) y una solución opcional con conexión de manguera
Advertencia
Preste atención a la dirección del orificio de purga y asegúrese de que las fugas de
agua no causen lesiones a personas ni daños al motor u otros componentes.
En instalaciones de agua caliente debe prestarse especial atención al riesgo de
lesiones causadas por agua próxima al punto de ebullición.
9. Mantenimiento
Advertencia
Antes de comenzar a trabajar con la bomba, asegúrese de que el suministro eléctrico
esté desconectado y no pueda conectarse accidentalmente.
Los cojinetes y el cierre mecánico de la bomba no precisan mantenimiento.

Cojinetes de motor
Los motores sin boquillas de engrase no precisan mantenimiento.
Los motores con boquillas de engrase deben lubricarse empleando grasa de alta
temperatura con base de litio. Consulte las instrucciones en la cubierta del ventilador.
En caso de funcionamiento estacional (si el motor permanece inactivo durante más de
6 meses al año), se recomienda engrasar el motor al finalizar el período de
funcionamiento de la bomba.
Dependiendo de la temperatura ambiente, deberán sustituirse o lubricarse los cojinetes
del motor de acuerdo con la tabla siguiente. La tabla es válida para motores de 2
74
PLANTA DESALADORA
polos. El número de horas de funcionamiento indicado para la sustitución de los

cojinetes es orientativo.
12. Localización de averías.
Antes de quitar la tapa de la caja de conexiones y antes de retirar o desmontar la

bomba, asegúrese de haber desconectado el suministro eléctrico y de que no se
pueda conectar accidentalmente.
Avería Causa Solución

1. El motor no funciona al a) Fallo del suministro eléctrico. Conecte el suministro eléctrico.
arrancar la bomba. b) Los fusibles se han fundido. Sustituya los fusibles.
c) El interruptor diferencial de protección del motor Rearme el interruptor diferencial de
se ha disparado. protección del motor.
d) El sistema de protección térmica se ha disparado. Rearme el sistema de protección
e) Los contactos principales del interruptor diferencial térmica.
de protección del motor no hacen contacto o la Sustituya los contactos o la bobina
bobina está defectuosa. magnética.
f) El circuito de control está defectuoso. Repare el circuito de control.
g) El motor está defectuoso. Sustituya el motor.
2. El interruptor diferencial a) Se ha fundido un fusible o se ha disparado el Sustituya el fusible o rearme el
de protección del motor se interruptor diferencial automático. interruptor diferencial.
dispara inmediata-mente b) Los contactos del interruptor diferencial de Sustituya los contactos del interruptor
cuando se conecta el protección del motor están defectuosos. diferencial de protección del motor.
suministro eléctrico. c) El cable no está bien conectado o la conexión sufre Corrija la conexión o conecte el cable
un defecto. de nuevo.
d) El bobinado del motor sufre un defecto. Sustituya el motor.
e) La bomba sufre una obstrucción mecánica. Elimine la obstrucción mecánica de la
bomba.
f) El ajuste del interruptor diferencial de protección del Ajuste correctamente el interruptor
motor es demasiado bajo. diferencial de protección del motor.
3. El interruptor a) El ajuste del interruptor diferencial de protección del Ajuste correctamente el interruptor
diferencial de motor es demasiado bajo. diferencial de protección del motor.
protección del motor se b) La tensión es demasiado baja durante los períodos Compruebe el suministro eléctrico.
dispara en ocasiones. de hora punta.
4. El interruptor a) Compruebe los puntos 1 a), b), d), e) y
diferencial de protección f)
del motor no se ha
disparado pero la bomba
no funciona.
5. La bomba no a) La presión de entrada de la bomba es demasiado Compruebe las condiciones de entrada.
desarrolla un rendimiento baja. Limpie la tubería de entrada a la
constante. b) La tubería de entrada a la bomba están obstruidas bomba.
por acumulación de impurezas. Compruebe las condiciones de entrada
c) La bomba aspira aire.
75
PLANTA DESALADORA
Avería Causa Solución

6. La bomba funciona, a) La tubería de entrada o la bomba están
pero no entrega agua. parcialmente obstruidas debido a la acumulación de Limpie la tubería de entrada o la bomba.
impurezas.
b) La válvula de pie o retención está bloqueada en Reparar la válvula de pie o de retención.
la posición de cierre.
c) La tubería de entrada presenta una fuga. Repare la tubería de entrada.
d) La tubería de entrada o la bomba contienen aire. Compruebe las condiciones de entrada.
e) El motor no gira en el sentido correcto. Cambie el sentido de giro del motor.
7. La bomba funciona en a) La tubería de entrada presenta una fuga. Repare la tubería de entrada.
sentido contrario al b) La válvula de pie o retención presenta un defecto. Repare la válvula de pie o retención.
desconectarla.
8. El cierre mecánico
a) El cierre mecánico presenta un defecto. Sustituya el cierre mecánico.
presenta una fuga.
9. El sistema genera a) Cavitación. Compruebe las condiciones de entrada.
ruido. b) La bomba no gira libremente (resistencia por Ajuste el eje de la bomba.
fricción) debido a la posición incorrecta del eje de la Siga el procedimiento descrito en la fig.
bomba. F,que encontrará al final de estas
instrucciones.
76
PLANTA DESALADORA
Figura F
77
PLANTA DESALADORA
78
PLANTA DESALADORA
79
PLANTA DESALADORA
80
PLANTA DESALADORA
81
PLANTA DESALADORA
Puesta en marcha.
1.- Cerrar la válvula de corte en el lado de descarga de la bomba y abrir la válvula de corte
en el lado de aspiración.
2.- Quitar el tapón de cebado del cabezal de la bomba y llenar la bomba despacio de agua.
Volver a poner el tapón de cebado y apretarlo bien.
3.- Comprobar el sentido de giro correcto de la bomba en la tapa del ventilador del motor.
4.- Poner la bomba en marcha y comprobar el sentido de giro.
5.- Purgar la bomba mediante la válvula de purga en el cabezal de la bomba. Al mismo

tiempo, abrir un poco la válvula de corte de la descarga.
6.- Seguir purgando la bomba. Al mismo tiempo abrir un poco más la válvula de corte de la
descarga.
7.- Cerrar la válvula de purga cuando salga por la misma un flujo constante de líquido.
Abrir la válvula de corte de la descarga completamente.
82
PLANTA DESALADORA
6.16 SWITCH DE NIVEL
6.16.1. Información General

1. Los interruptores deben de ser instalados rígidamente de manera que el flotador o los
flotadores tengan libertad de movimiento cuando cambie el nivel de líquido.
2. Los interruptores deben de ser montados en un área del tanque que esté libre de
turbulencia severa o protegidos de tal turbulencia con protectores de chapoteo
apropiados.
3. Los vástagos de interruptor vertical deben de estar verticales para obtener óptimos
resultados, pero es posible lograr una operación satisfactoria en la mayoría de los
líquidos si el vástago está a un ángulo de hasta 30º de la línea vertical.
83
PLANTA DESALADORA
4. Los vástagos de interruptor de montaje lateral deben ser montados con la flecha en
posición vertical, ya sea hacia arriba o hacia abajo, dependiendo de la operación del
interruptor.
5. Hay que tener cuidado para que los interruptores siempre sean operados a los niveles
eléctricos correspondientes.
6. Se puede cambiar la orientación para interruptores verticales estándar de
normalmente cerrada a normalmente abierta seca o viceversa, retirando el flotador y
colocándolo en el sentido opuesto en el vástago, excepto con el M3326.
6.16.2. Mantenimiento.
El mantenimiento debe consistir en una inspección para verificar que el flotador tenga
libertad de movimiento y que no esté cubierto de ninguna sustancia que podría cambiar
significativamente su peso o volumen. Si esto ocurre, deberá limpiar el flotador. Esto se
logra fácilmente sin afectar la instalación. Además, el vástago puede limpiarse hacia
abajo para quitar cualquier acumulación.
La única reparación de campo posible es el reemplazo del flotador o del vástago. Las
abolladuras o melladuras en el flotador normalmente no tienen consecuencias para su
operación.
6.17 TANQUE DE POLIETILENO
Parar el sistema eléctricamente y bloquear las válvulas de llegada al tanque y

salida.
Mantenimiento.
1. Realizar el retiro del tanque de barrido, los Switch de niveles con mucho cuidado
2. Realizar limpieza con jabón biodegradable.
84
PLANTA DESALADORA
7. LOCALIZACION DE FALLAS
Si el sistema de Osmosis Inversa llegará a detenerse automáticamente, la causa de este

paro es indicada por una luz roja en el panel de control. Referirse a la Sección "Sistemas
de Alarma/Paro".
Mal Funcionamiento Indicado Causas Posibles
Baja Presión en la Succión 1. Mala función de la bomba de alimentación de

agua salada.
2.- Los filtros en la tubería de alimentación de
agua
salada, se encuentra saturados.
3. La válvula HV01 O MOV101 están
parcialmente ó totalmente cerradas.
4.-Válvula MOV-101, se haya cerrado por una
mala función del ACTUADOR.
5. Uno o más filtros multicapa, se encuentran en
el modo de retrolavado con bomba de
alimentación operando.
6. Los filtros multicapa necesitan ser
retrolavados.
7. Los filtros de cartucho necesitan ser
reemplazados.
8. El filtro de pulido requiere de ser remplazado.
9. Mala función del switch de presión.
Alta Presión a la Descarga de la 1. La válvula restrictora de rechazo R-01 está

Bomba demasiado cerrada.
Alta Presión en la línea de producto 1. Tubería de descarga obstruida.
85
PLANTA DESALADORA
Alta Presión del Producto 1.-Línea de rechazo parcial, totalmente

cerrada
2. La válvula HV-21 se encuentra cerrada.
3. Las válvulas en las líneas de agua producto

a los tanques de almacenamiento se
encuentran parcial ó completamente cerradas.
4.-Falla de la membrana, interconector,

adaptador ó O-Ring, en el tanque de presión.
Esta condición se reconocerá por un aumento
en el volumen del agua producto y un
incremento en SDT del agua producto.
Bajo Volumen de Producto 1.Descenso en la temperatura del agua de

alimentación.
2. Incremento en la salinidad del agua de
alimentación.
3. Una operación abajo del rango de
recuperación de diseño.
4. Flujo inadecuado de agua de alimentación
5. Falla de membranas.
6. Restricción en la tubería de agua de
producto
Soluciones:
(1-3) La corrección de las situaciones (1-3), es simplemente cuestión de ajustar la presión de alimentación
cerrando gradualmente la válvula restrictora R-01, para obtener el rango de recuperación apropiado.
(4) El bajo volumen de agua producto causado por una alimentación de agua inadecuada, representara
un descenso en el flujo de rechazo.
Esta condición puede ser causada por algunas de las causas (1-7) en listadas para Presión Baja de
Succión, la cual puede ser corregida con la acción apropiada. Otra causa posible es que la bomba de
alta presión se encuentre en malas condiciones ver sección de servicio de bomba de alta.
(5) Referirse a la sección de limpieza de membranas para síntomas y soluciones para falla de membrana.
(6) Una restricción en la tubería de agua producto, también se reconocerá por un incremento en la presión
del agua producto y podría ser causada por cualquiera de la razones 1-5, en listadas para Alta Presión
del Producto.
86
PLANTA DESALADORA
ALTA SALINIDAD DE AGUA PRODUCTO
Esta condición puede ser causada por lo siguiente:

1. Mala función o calibración del monitor de conductividad.
2. Falla del O-ring o adaptador, membrana o interconector en los tanques de presión.
3. Falla de membranas.
Soluciones:
1. Verificar que el monitor de conductividad tenga una operación y calibración apropiada,
utilizando un medidor de conductividad manual. Referirse al manual de operación del
monitor de conductividad en el apéndice una calibración apropiada y/o reemplazar el
monitor.
2. Checar la conductividad del agua producto de cada tanque de presión con un medidor
de conductividad manual. Si la conductividad de alguno de los tanques de presión es
demasiado alta, hay que remover las tapas, adaptadores, interconectores y
membranas. Inspeccionar O-ring, por alguna falla durante su instalación.
Inspeccionar los demás elementos por alguna falla ó daño. Reemplazar si requiere.
3. Referirse a la sección de limpieza de membranas para causas y soluciones para falla
de membranas.
8. SISTEMAS DE ALARMA/PARO
Las características de alarma/paro del sistema de Osmosis Inversa son funcionales
solamente cuando se opera en el modo automático. Las bombas y válvulas no operaran
en el modo manual cuando el switch del sistema se encuentra en el modo automático.
Cualquier condición de alarma deberá de ser corregida y restablecido manualmente para
resumir operación.
Las características de alarma/paro del sistema de Osmosis Inversa son:
Baja presión en la succión de la Alarma Paro restablecer

bomba
Alta presión en la descarga de la Alarma paro restablecer
bomba
Alta conductividad en el producto Alarma paro* restablecer
Falla de motores Alarma paro restablecer
8.1 Baja Presión en la Succión de la Bomba

Está indicada por una lámpara. El switch está localizado abajo del panel de control en la
parte izquierda de la placa de montaje y ajustado para apagar el sistema a 30 PSI.
87
PLANTA DESALADORA
8.2 Alta Presión en la Descarga de la Bomba

Está indicada por una lámpara. El switch está localizado abajo del panel de control en la
parte derecha de la placa de montaje y ajustado para apagar el sistema a 950 PSI.
8.3 Alta Conductividad en el Producto

Indicada por una lámpara. Esta alarma desvía el producto del tanque de almacenamiento
al rechazo, por medio de una válvula de divergencia. Si esta alarma persiste por más de
5 minutos, la unidad procede a detenerse, para facilitar la corrección del problema.
9. COMPONENTES DEL SISTEMA
ITEM DESCRIPCION CANT. ID

MOTOR ELECTRICO
SUMERGIBLE, 10 HP, 3Ø, 460
1 2 AQW-MSX-1034-2
VCA, 60 HZ, 3450 RPM,
CONSTRUIDO EN SS-316.
BOMBA SUMERGIBLE,
DIAMETRO DE LA BOMBA 6",
2 DESCARGA 3" Ø NPT, CAUDAL 2 AQW-PSX-10-7
20.3 M3/HORA, 3450 RPM,
CONSTRUIDA EN SS-316.
FILTRO CANASTA SIMPLE 3” Ø,

3 1 AQW-FS-PX-10-140
PVC, PRESION MAX. 150 PSI,
FILTRO MULTIMEDIA 21 x 62,

4 FVR, PRESION MAX. 150 PSI. 2 AQW-FM-2172-FTB6
VALVULA MARIPOSA 2” Ø, PVC,

5 CON ACTUADOR ELECTRICO 1 AQW-BVP-2-ECM-PV-4
NEMA 4X, 120/230 VCA.
HOUSING DE PLASTICO
REFORZADA DE FIBRA DE
6 VIDRIO, PRESION MAX. 150 PSI, 1 AQW-FCE-10-FV-TB
E/S 2” Ø NPT, PRESION DE
DISEÑO 900 PSI.
HOUSING REFORZADA DE
FIBRA DE VIDRIO, 8” Ø x 60”,
7 PRESION MAX. 160 PSI, 1 AQW-FCA-10-FV-TV
PUERTOS 3” Ø, CONEXIÓN
VICTAULIC.
BOMBA DE ALTA PRESION,
DESPLAZAMIENTO POSITIVO,
8 1 AQW-PHD-8
1800 RPM, PRESION MAX. 1160
PSI, 44.9 GPM.
88
PLANTA DESALADORA
MOTOR ELECTRICO 25 HP, 3Ø,

9 230/460 VCA, 60 HZ, 1750 RPM, 1 AQW-MH-2534-4
TEFC.
HOUSING REFORZADA EN
10 FIBRA DE VIDRIO, PRESION 3 PRO-8-1200-SP-2
MAX. 1200 PSI,
VALVULA DE SEGURIDAD /
11 ALIVIO, PRESION DE 1 3000/S4-E
CALIBRACION 1000 PSI.
12 SENSOR DE pH 1 AQW-SPH-OL
13 SENSOR DE CONDUTIVIDAD 1 AQW-SEC-OL
14 MONITOR DE pH 1 AQW-DPH-2R
15 MONITOR DE CONDUCTIVIDAD 1 AQW-DEC-2R
MEDIDOR DE FLUJO DE AREA 0

16 1 AQW-FR-080
– 80 GPM
MEDIDOR DE FLUJO DE AREA 0

17 1 AQW-FR-080
– 80 GPM
MANOMETRO 0-160, MONTAJE DEWIT

18 5
EN TABLERO, 1/4 POSTERIOR
MANOMETRO 0-1500, MONTAJE

19 2 DEWIT
EN TABLERO, 1/4 POSTERIOR
SWITCH DE BAJA PRESION 0 –

20 1 AQW-LPS-WM-200-4
200 PSI, NEMA 4
SWITCH DE ALTA PRESION 0 -

21 1 AQW-HPS-WM-1000-4
1000 PSI NEMA 4
VALVULA BOLA 1-1/2” Ø, 3 VIAS,

PVC, CON ACTUADOR
22 1 AQW-VB-1.5-ECM-PV-4
ELECTRICO NEMA 4X, 120/230
VCA.
89
PLANTA DESALADORA
VALVULA SOLENOIDE 3/4", NC,

23 1 ASCO 8030
127 VCA
24 BOMBA DOSIFICADORA 1 AQW-PD-6
TANQUE DE POLIETILENO DE
25 1 CHEM - TAINER
ALTA DENSIDAD 15 GPM
BOMBA CENTRIFUGA
26 1 AQW-PME-10-2
VERTICAL, 5 HP, 3450 RPM
MOTOR ELECTRICO 5 HP, 3 Ø,

27 230/460 VCA, 60 HZ, 3450 RPM, 1 AQW-MH-0534-4
TEFC
TANQUE DE POLIETILENO DE
28 1 CHEM - TAINER
ALTA DENSIDAD 75 GPM
ELECTRONIVEL DE LIQUIDO,
29 127 VCA, 0.38 AMPER, PRESION 2 AQW-LS-1C
MAX. 100 PSIG, 1/2 NPT
10. LISTADO DE CONSUMIBLES
ITEM DESCRIPCION CANTIDAD UNIDAD REEMPLAZO

MEMBRANA POLIAMINA SWC 5
1 MAX. 6 PIEZA 3 AÑOS
FILTRO DE POLIPROPILENO 2.5” x

2 6 PIEZA 20 PSID
30” x 5 MICRAS
FILTRO POLIPROPILENO, 6.75" x
3 60" x 10 MICRAS ABS., MOD:AL10- 1 PIEZA 20 PSID
60B.
4 HIPOCLORITO DE SODIO AL 13% 20 LITRO REQUERIMIENTO
90
PLANTA DESALADORA
11. DIAGRAMA DE CONTROL DE INSTRUMENTOS.
91
1 2 3 5
RECHAZO
AGUA DE
2"─AM─101─PVC
45.86 GPM MÁX

60 PSIG MÁX.
CV CV
01 02
VENTEO A LA ATM
EN UN PUNTO SEGURO
2x½"Ø 2"x½"Ø
VS-101 PSV
1000 PSIG 2"Ø
3"x2"Ø 3"x2"Ø 01
PI PI
104 105
PI
103 1"Ø
3
4"Ø
1½"Ø V-03 V-04 2"Ø 2"Ø V-08 V-09 2"Ø V-16 VIC VIC VIC VIC
PI 2"─AM─103─PVC 1 ½"Ø-AC. INÓX.

101
FC-101 2"Ø 2"Ø 2"x1½"Ø
PVC AC. INOX
2"x1 ½"Ø
F-102 F-103 GA-101

V-13 1"Ø
NOTA 1 CV-04
2"Ø
VIC VIC
F-101
2"─AM─103A─PVC 2"Ø-AC. INÓX.
PVC AC. INOX
2"Ø-AC. INÓX.
45.86 GPM 2"Ø V-06 V-07 2"Ø 2"Ø V-11 V-12 2"Ø
60 PSIG
2M
1"Ø PVC
MOI-101
V-17
1 ½"Ø 1 ½"Ø
V-05 2"Ø V-10 2"Ø
PANEL DE
MOV MOV CONTROL 2M
1"Ø PVC
PI
101
102
01
M
1"Ø PVC
MOI-102
V-18
2"─AM─102─PVC 2"─AM─102─PVC 1 ½"Ø
2"Ø
2M
1"Ø PVC
PANEL DE
CONTROL
CT
101
MOI-103
1"Ø PVC
V-19
CV-03 1½"Ø PHT
ROTAMETRO 101
PRODUCTO FM
01 1"-APO-104-PVC
1½"-RE-107-PVC
1"-APO-104-PVC PI
106
18.34 GPM
10 PSIG MAX.
2"-AC. INOX
2"Ø 1"Ø
1"Ø PVC 2"Ø PVC 1 ½"x 1"Ø
PANEL DE
M
CONTROL 1"-APO-104-PVC
MOV PANEL DE V-21
102 SODV CONTROL V-20 2"Ø AC. INOX
01
S PVC
2"Ø PVC
2"Ø PVC
1"Ø PVC
GA-103 1"Ø V-22
2"Ø PVC
1 ½"x 1"Ø
ROTAMETRO
NOTAS 2"Ø
FM
1"Ø
102 2"-AM-105-PVC
V-25 LHS
1. LA EFICIENCIA DE LA BOMBA ES RESPONSABILIDAD DEL
1"Ø PVC
FABRICANTE. 101 R1
PVC AC. INOX 01
T-102 PANEL DE T-101
CV-05 2"Ø CONTROL
CLORO LSL
101
1"-AM-106-PVC
V-27
2"-RE-107-PVC V-26
2"Ø 2"Ø PVC
V-24 2"Ø
V-14 3/4"Ø
2"Ø
AGUA DE
RECHAZO GA-102
V-23
2"-AM-106-PVC 1"-AM-106-PVC
2"Ø
27.52 GPM
50 PSIG MAX.
1"Ø PVC
DRENAJE
100
18.3
PLANTA DESALADORA
12. DIAGRAMAS ELECTRICOS
76
PLANTA DESALADORA
77
PLANTA DESALADORA
78
PLANTA DESALADORA
13. FORMATO DE PARAMETROS DE OPERACIÓN
79
PLANTA DESALADORA
14. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Y BOLETA DE SERVICIOS
Es indispensable seguir el siguiente programa de mantenimiento para que el equipo

tenga la duración esperada:
***MANTENIMIENTO DIARIO.
- SUPERVISAR LA OPERACIÓN DEL SISTEMA Y ANOTARLA EN EL REGISTRO

(Presiones de los filtros, TDS, PH, flujo, rendimiento, presión de la bomba, etc.)
- VERIFICAR LA PRESIÓN DE ENTRADA; si hay un cambio significativo en la presión

de alimentación del agua del mar, hay que inspeccionar la bomba sumergible.
- INSPECCIONAR LOS FILTROS DE CARTUCHO para ver si la presión bajó durante la

operación del sistema; los filtro de cartucho necesitan mantenimiento cuando la presión
baja a menos de 1.0 kg/cm².
- INSPECCIONAR LOS FILTROS DE CARTUCHO DE 1ª Y 2ª ETAPA; si la presión baja

a menos de 2.1 kg/cm² en cualquiera de las dos etapas, los cartuchos tienen que ser
cambiados en la etapa correspondiente.
- VERIFICAR si hay algún cambio en el ruido o vibración de la bomba.
- VERIFICAR el nivel en el tanque de C’Klor. Preparar la solución como sea necesario.
- HACER PRUEBAS DE CLORO en el sistema de distribución del agua producto.

Aumentar o disminuir la cantidad bombeada por la bomba de inyección C’Klor de
acuerdo a la necesidad. El nivel residual del cloro debe estar entre 0,5 y 1,0 ppm.
80
PLANTA DESALADORA
81
PLANTA DESALADORA
82
PLANTA DESALADORA
15. ANEXOS.
83

MANUAL DE O&amp;M 75m3

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MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

UNIDAD DE OSMOSIS INVERSA DE AGUA DE MAR

1. FUNDAMENTO TEORICO DEL SISTEMA

2. PARÁMETROS DE DISEÑO DEL SISTEMA

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

4. OPERACIÓN DEL SISTEMA

5. MANTENIMIENTO DE LA PLANTA POTABILIZADORA MARCA AQUACARE.

6. MANTENIMIENTO DE COMPONENTES DEL SISTEMA

8. SISTEMA DE ALARMA Y PARO

9. COMPONENTES DEL SISTEMA

10. LISTADO DE CONSUMIBLES

11. DIAGRAMA DE CONTROL DE INSTRUMENTO.

12. DIAGRAMAS ELECTRICOS

13. FORMATO DE PARAMETROS DE OPERACIÓN

14. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Índice de Ensuciamiento (SDI)

Sólidos Totales Disueltos (STD)

1. FUNDAMENTO TEORICO DEL SISTEMA

2. PARAMETROS DE DISEÑO DEL SISTEMA (MODELO ACRO13.9GSW).

Agua de alimentación: Agua de mar.

3. DESCRIPCION DEL PROCESO

PROCESO DE ALIMENTACION DE AGUA DE MAR

3.2 PROCESO DE PRE-TRATAMIENTO

3.2.1 Filtro Tipo Canasta

3.2.2 Filtro Multimedia

Mayor capacidad de filtración.

3.2.3 Filtros de Cartucho Primario

3.2.4 Filtros de Cartucho Secundario

3.3 Unidad de Osmosis Inversa

Después de realizado el proceso de pre-tratamiento, inicia la etapa de desalinización la

3.3.1 Bomba de Alta Presión

3.3.2 Motor Eléctrico

3.3.3 Tubos de Alta Presión (HOUSING)

3.3.4 Membranas Poliamida

Porcentaje de Rechazo Mínima de Sales 99.7%.

3.3.5 Tableros de Fuerza y Control

3.3.6 Instrumentación y Control

La importancia de mantener el sistema en optima condiciones de operación y mantener

3.3.6.1 Válvula Motorizada NEMA 4X

La válvula motorizada permite la entrada de agua de mar al sistema de osmosis inversa,

3.3.6.2 Interruptores de Baja Presión NEMA 4X

3.3.6.3 Interruptores de Alta Presión NEMA 4X

Los manómetros de presión analógicos empleados en el proceso, nos indican la presión

3.3.6.5 Controlador / Monitor de Conductividad, pH

El monitoreo de la condición de la calidad del agua producto se lleva a cabo mediante un

3.3.6.6 Válvula Actuadora Divergente

3.3.6.7 Medidores de Flujo de Área (Rotámetro)

3.3.6.8 Válvula de Control (Restrictiva)

El sistema consiste en un tanque de polietileno de alta densidad, válvula solenoide,

Otra de la finalidad de este sistema es que cuando el método de limpieza anteriormente

El proceso de desinfección está formado por un tanque de polietileno de alta densidad y

3.3.7 Fabricación / Recubrimiento

3.3.8. PANEL DE CONTROL.

Switch de Potencia al Tablero.

Bomba de Alta Presión HOA

Bomba de Barrido HOA

Botón para Silenciar las Alarmas

4. OPERACIÓN DEL SISTEMA DE OSMOSIS INVERSA

-Pruebas de resistencia de aislamiento a motores eléctricos, acometida eléctrica.

4.1. Retrolavado de Los filtros Multimedia.

4.2. Barrido del Sistema

1. Después de una apropiada instalación y de retrolavado de los filtros multimedia

ARRANQUE EL EQUIPO SOLAMENTE COSTA AFUERA

POR NINGÚN MOTIVO ARRANCAR EL SISTEMA DE OSMOSIS INVERSA EN EL

MANUAL DE O&M 75m3

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