TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico De Minatitlán

INGENIERÍA INDUSTRIAL

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

“PROPUESTA DE SEGURIAD Y SALUD EN EL TRABAJO EN
EL TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO CAMPUS
MINATITLÁN”

PRESENTA:
AGUILAR M MARCOS ALAN
DIAZ HERNANDEZ ANDREA DE LOS ANGELES.

ASESOR INTERNO:
M.I.A

MINATITLÁN, VER., ESCRIBIR LA FECHA DE ENTREGA DEL INFORME.

 CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA
EMPRESA
1.1 NOMBRE
Tecnológico Nacional de México Campus Minatitlán, comúnmente conocido a lo
largo de la historia como Instituto Tecnológico de Minatitlán, por sus siglas ITM, el
cual es una institución de educación superior que forma parte del Tecnológico
Nacional de México (TecNM).
1.1.1 MISIÓN
Ofrecer educación superior tecnológica, basada en competencias profesionales
de clase mundial, con un amplio sentido humanista y ético, que coadyuve al
desarrollo integral del alumno, para responder a los retos y necesidades que la
sociedad demande.
1.1.2. VISIÓN
Ser una Institución de Educación Superior Tecnológica con Calidad que promueva
el desarrollo sustentable, sostenido y equitativo en el ámbito de la globalización.
1.1.3 OBJETIVO
Implementar estrategias académicas que permitan continuar con las actividades
educativas mediante el uso de herramientas de la modalidad virtual, a través de
los diferentes medios de comunicación institucional para académicos y
estudiantes de los campus del Tecnológico Nacional de México.
1.2 ANTECEDENTES.
El antecedente del instituto tecnológico de Minatitlán en materia educativa fue la
escuela técnica y comercial 123, que en sus principios funciono como centro de
capacitación para trabajo industrial de mecánicos de banco, electricidad, forja
corte y confección.
1 de febrero de 1970, reunión nacional para el estado de la industria petroquímica
efectuada en esta ciudad: en ella, se presenta una potencia por el profesor Carlos
Florentino Moreno González, una petición del Dr. Esteban Hernández, director de
una escuela agropecuaria amenaza con desaparecer, y una solicitud para la
creación de un instituto de educación superior tecnológica en la zona, y el
reconocimiento de los industriales de esta rama reconocieran y manifestaran la
carencia de profesionales capacitados para emplearse.
En esa ocasión se propuso el candidato a la presidencia de la república, la
creación de un tecnológico, con la misión de preparar jóvenes de la región.
Como resultado el licenciado Luis Echeverría Álvarez se comprometió a través del
instituto del estudio económico político y social con la integración del proyecto
demandando la participación de los sectores de la región.
La exhortación tuvo respuesta inmediata los industriales y las representaciones
sindicales el entonces el gobernador del estado Lic. Rafael Murillo Vidal, el Lic.
Marco Antonio Muñoz y algunos particulares aportaron cantidades monetarias que
permitieron la creación del tecnológico.
Entonces fue nombrado un patronato pro-construcción, que fue presidido por el
ingeniero Antonio Dovali Jaime.
El 18 de marzo de 1971, el presidente de la republica Luis Echeverría Álvarez
coloco la primera piedra acompañado por el licenciado Rafael Murillo Vidal
gobernador del estado y el Sr. Juan Meléndez Pacheco, el presidente municipal
de Minatitlán, en los terrenos localizados en los kilómetros 277 de la carretera
transístmica en sus costados ponientes.

Los medios de comunicación dan fe de lo que sería la construcción del ITM.

17 de septiembre de 1972 el Instituto Tecnológico de Minatitlán, inicia sus
actividades como institución educativa de nivel superior ofreciendo las carreras
de: Técnico en Administración de Personal, Técnico Industrial Químico, Técnico
Instrumentista y técnico Electromecánico.
La tarea escolar se empezó a desarrollar con siete edificios y la población inicial
del tecnológico fue de 275 alumnos mismo que conformaron la primera
generación de egresados de la institución. Generación pionera de esta primera
casa de estudio atendida por 49 trabajadores.
1973, El tecnológico se vio precisado a caminar a marcha forzada en virtud de
que la institución inicio con un esquema educativo basada en un sistema con
objetivo y el inicio de tercer periodo semestral en septiembre del año citado, debía
ser de bajo el esquema de los planes de estudios reticulares, opcionales y por
créditos. Para evitar los problemas de dos sistemas, se optó por pasar los cursos
semestrales existentes al sistema de créditos, sistemas que prevalecen hasta
nuestros días.
En septiembre 1975 la entonces dirección general de educación superior
(D.G.E.S). Autorizo el cambio de la carrera de técnico electromecánico por la de
sistemas electromecánicos, entrando en liquidación la primera.
16 de agosto de 1975. Primera generación de técnicos egresados, la ceremonia
de graduación se llevó a cabo en el cine auditorio de la sección no. 10 del
sindicato nacional de trabajadores de petróleos mexicanos. El número de alumnos
de la primera generación fue de 87, distribuidos de la siguiente manera: 26
técnicos industriales en electromecánica, 29 técnicos industriales en química, 17
técnicos instrumentistas y 15 técnicos en administración de personal.
El Lic. Luis Echeverría Alvares; Pdte. Constitucional de la república mexicana fue
el padrino de esta primera generación, envió en su representación al Dr. Jorge
Carranza Palacios el entonces director general en ciencia y tecnología del mar.
En ese año, la dirección de la institución se encontraba bajo la administración del
Ing. Sergio Andrés Cancino Martínez.
PRIMERA GENERACIÓN DEL ITM

En 1975, el ITM ofrece la carrera de nivel profesional: ingeniería electromecánica

Segundo semestre de 1983, liquidación del nivel medio superior, para dedicar
todos los esfuerzos físicos, humanos y materiales exclusivamente a la educación
superior.

Agosto de 1992, autorización de la propuesta de departamentalización

académica, que inicia su operación en febrero de 1993, buscando la
consolidación de la estructura educativa de nivel superior, al planear tres
subdirecciones; subdirección de planeación y vinculación, subdirección
académica y la subdirección de servicios administrativos.

Agosto del 2004, en el sistema nacional de educación superior tecnológica y en el

instituto tecnológico de Minatitlán, hubo un cambio del modelo educativo y de sus
planes de estudio, se reestructuraron todos los planes y programas de estudio
que el sistema oferta incorporándolos al nuevo modelo educativo:

MODELO EDUCATIVO PARA EL SIGLO XXI.

2004: certificación en la norma ISO 9001:2000 del proceso educativo, se

establece en el tecnológico el sistema de gestión de la calidad, considerando la
norma internacional ISO 9001:2000. A través de la certificación de la institución ha
logrado normar sus procedimientos orientándolos hacia la satisfacción de las
necesidades de las necesidades de los alumnos, ofreciendo un servicio educativo
de calidad.

1.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA (DATOS GENERALES)

Nombre de la unidad: Instituto Tecnológico de Minatitlán.

Ubicación: Blvd. Institutos tecnológicos s/n. col: buena vista

norte.

Fecha de construcción: El 18 de marzo de 1971.

Fecha de inauguración: 17 de septiembre de 1972.

Alumnos inscritos: 5000 aproximadamente.

Acreditado en: 2008.

 Certificado en: 2004: certificación en la norma ISO 9001:2000

del proceso educativo. Norma

ISO14001:2004/NMX-

SAA-14001-IMNC.2004
Población de 689
responsabilidad:

Población de área de 74,445 habitantes (fuente INEGI)

influencia

Municipios de 6 (Mecayapan, Pajapan, Tatahuicapan,

responsabilidad: Soteapan Chinameca y se incluye Oteapan por
la gran demanda de atención que tenemos de
este
municipio)

Unidades de referencia: 3 (Minatitlán, Coatzacoalcos, Oluta-Acayucan)

Política de calidad: El instituto Tecnológico de Minatitlán establece el compromiso

de implementar todos sus procesos orientándolos hacia la satisfacción de sus
clientes sustentada en la calidad del proceso educativo para cumplir con sus
requerimientos mediante la eficacia de un sistema de gestión de calidad y de
mejora continua, conforme a la norma ISO 9001:2008 NMX-CC-9001-IMNC-2008.
Política ambiental: El Instituto Tecnológico de Minatitlán se establece el
compromiso de orientar todos sus procesos, actividades y servicios hasta el
respeto al medio ambiente, cumplir la legislación ambiental aplicable y otros
requisitos; promover en su personal, clientes y parte interesadas la prevención de
la contaminación y el uso racional de los recursos, mediante la implementación,
operación y mejora continua de un sistema de gestión ambiental conforme a la
norma ISO 14001:2004/NMS-SAA-14001- IMNC2004.
1.3.1 DESCRIPCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE DESARROLLO
DEL
PROYECTO

Figura 1. Ubicación del Instituto Tecnológico de Minatitlán.

EDIFICIO LCI

Figura 2. Edificio LCI Área de Taller de mantenimiento del Instituto

Tecnológico de Minatitlán.
Organigrama
 CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
Metodología lean.
Lean manufacturing (manufactura esbelta o ágil) es el nombre que recibe el
sistema Just On Time en Occidente. También se ha llamado Manufactura de
Clase Mundial y Sistema de Producción Toyota. Se puede definir como un
proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación del desperdicio o
excesos, entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor
aun proceso, pero si un costo y trabajo. (Socconini, Lean Manufacturing Paso A
Paso, 2008)
El lean manufacturing data sus orígenes tras la segunda guerra mundial en
Japón, el cual fue desarrollado por Sakichi Toyota, al adentrarse a la producción
de un nuevo producto, el automóvil. En el año de 1937, produjo el primer prototipo
de automóvil y así mismo logro establecer los cimientos para fundar Toyota Motor
Company. Siendo en el año de 1938, cuando construyo la primera planta de
producción a gran escala. Y así mismo se implanto el sistema de producción TPS,
el cual fue el antecesor de Lean Manufacturing.
La metodología Lean Manufacturing consigue la máxima eficiencia de los
procesos, eliminando las actividades y tareas que no añaden valor al cliente, lo
cual es considerado como innecesario. Es por ello que la metodología Lean, suele
basarse en dos conceptos:
KAIZEN: mejora continua para aumentar resultados y competitividad de la
organización o empresa.
MUDA: reducción de desperdicios.
Aplicaciones de los conceptos Lean:
Se han desarrollado diversas aplicaciones que se usan no solo en la manufactura,
sino también en los servicios. Actualmente estos conceptos y herramientas se
aplican exitosamente en las siguientes áreas:
 Lean Manufacturing (Manufactura ágil)
 Lean Government (Gobiernos ágiles)
 Lean Oficce (Oficinas agiles)
 Lean Healthcare (Hospitales agiles)
 Lean Hotel (Hoteles ágiles)
 Lean Design (Diseño ágil)
 Lean Logistics (Logística ágil)
 Lean Accounting (Contabilidad ágil)
La aplicación específica tiene como objetivo mejorar procesos, cualesquiera que
éstos sean, y eliminar las prácticas desperdiciadoras que existen en casi cualquier
proceso.

Principios Lean.
1. Identificar cadena de valor y eliminar actividades que no agreguen valor.

2. Optimizar cadena de valor.

3. Establecer un flujo continuo y sincronizado entre la información y cada uno
de los procesos.

4. Establecer un sistema Pull al ritmo de la demanda.

5. Buscar la continua mejora en los procesos y actividades.

Dentro de las herramientas de Lean Manufacturing, se encuentra, la metodología

Lean 5 s, ya que para implementar una metodología Lean en una empresa, se
debe previamente implementar la herramienta 5 s, entre otras herramientas.
Ya que con la herramienta de las 5 s, se eliminan todas las tareas, actividades y
esperas que no añaden valor al proceso de un producto o servicio, por lo cual se
consideran desperdicios. Consiguiendo así un puesto de trabajo organizado,
limpio y ordenado, obteniendo como resultado un área de trabajo segura y de
calidad.
Así mismo dicha metodología se ha adaptado e incorporado a la ingeniería
industrial, siendo esta una herramienta fundamental debido a que mejora y
mantiene el orden, limpieza y organización que deben aplicarse en las industrias y
empresas, mejorando la calidad en las organizaciones. Siendo un pilar
fundamental dentro de los procesos. Formando una cultura y filosofía de
organización, seguridad, calidad y limpieza, siendo este un punto clave de éxito
para las industrias y empresas.

Metodología de las 5´s

El método 5´s fue desarrollado por Hiroyuki Hirano y representa una de las
piedras que enmarcan el inicio de cualquier herramienta o sistema de mejora.
(Socconini, Lean Manufacturing Paso A Paso, 2008)
La metodología de las 5´s, tiene sus orígenes en Japón, en los años 50´s, dicha
metodología desarrolla un sistema en el cual se mantienen limpias, seguras y
productivas las áreas de trabajo, con el objetivo de crear condiciones de trabajo
que permitan la ejecución de labores de forma organizada, ordenada y limpia. En
Japón, las empresas suelen implementar dicha metodología de forma obligatoria,
para así mismo lograr una filosofía de calidad total.
Actualmente la metodología de las 5´s forma parte de las herramientas de Lean
Manufacturing o también conocida como Lean Production.

Este tipo de metodología fomenta la creación de un ambiente laboral agradable

en las diversas áreas y departamentos de una empresa o institución, en cual se
involucran y comprometen todos los niveles jerárquicos, con el objetivo de llevar a
cabo actividades de mejora, mediante el trabajo en equipo, compromiso de la alta
dirección y la comunicación, con el fin de generar un entorno altamente motivador
y productivo. (Socconini, El proceso de las 5´S en acción: La metodología
japonesa para mejorar la calidad y la productividad de cualquier empresa, 2020)

Objetivos de la metodología.

Los principales objetivos de implementar la metodología de las 5´s son:

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el

lugar de trabajo.

 Brindar un entorno de trabajo ordenado y limpio, creando condiciones de

seguridad, de motivación y de eficiencia.

 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.

 Mejorar la calidad de la organización.

Beneficios de la metodología.

 Mejora de la calidad.

 Reducción de tiempo de búsqueda.

 Aumento en la motivación.

 Aumento en la productividad.

 Ambientes de trabajo más seguros.

 Mejoras en los procesos.

Principios de la metodología.

SEIRI
(SELECCIONAR)

SHITSUKE SEITON
(SEGUIMIENTO) (ORGANIZAR)

5´s
SEIKETSU SEISO
(ESTANDARIZAR) (LIMPIAR)
PALABRA EN TRADUCCION AL CONCEPTO
JAPONES ESPAÑOL
Retirar del área de trabajo
todo lo que no necesitamos
Seleccionar para realizar nuestras
SEIRI operaciones productivas.

Ordenar los artículos que se

necesitan para facilitar su uso
e identificación en forma
SEITON Organizar adecuada para localizarlos y,
posteriormente, regresarlos a
su lugar de origen.
Mantener en buenas
condiciones nuestro equipo
SEISO Limpiar de trabajo y conservar limpio
nuestro entorno.

Definir una manera

consistente de llevar a cabo
SEIKETSU Estandarizar las actividades de selección,
organización y limpieza.

Crear condiciones que

fomenten el compromiso de
los miembros de la
SHITSUKE Seguimiento organización para formar un
hábito con las actividades
relacionadas con las 5’S.
Seiri (Seleccionar)

Seleccionar: es retirar del área de trabajo todos los artículos que no son
necesarios y pueden considerarse obsoletos o desperdicios.
Implementación:
1- Reconocer el área de oportunidad.

2- Definir los criterios de selección.

3- Identificar los objetos seleccionados.

4- Evaluar los objetos seleccionados.

Resultados:
1- Control de inventarios.

2- Reducción de accidentes.

3- Mayor espacio.

Seiton (Organizar)
Organizar: es ordenar los artículos necesarios para nuestro trabajo, estableciendo
un lugar específico para cada cosa de manera que facilite su identificación,
localización, disposición y regreso al lugar de origen después de ser utilizados.
La organización significa retirar de la estación de trabajo de todos los elementos
que no son necesarios para las operaciones de producción (o gestión de oficinas)
corrientes. (Hiroyuki, 1997)

Implementación:
1- Preparar el área de trabajo.
 2- Ordenar el área de trabajo.

3- Establecer reglas y seguirlas.

Resultados:
1- Mejor apariencia de las áreas.

2- Fácil identificación de objetos, herramientas o documentación.

3- Identificación rápida de faltantes, dentro del área de trabajo.

Seiso (Limpiar)
Limpiar: es eliminar la suciedad, mantener limpios nuestros equipos e
instalaciones nos ayuda a conservarlos en buenas condiciones; con ello podemos
obtener un mejor aprovechamiento de los recursos con los que contamos.

Implementación:
1. Elaborar un programa de limpieza.

2. Definir los métodos de limpieza.

3- Crear disciplina.

Resultados:
1. Aumento de la vida útil de equipo e instalaciones.

2. Reducción de accidentes.

3. Mejor aspecto de instalaciones y equipo de trabajo.

4. Menor riesgo de enfermedades.

Seiketsu (Estandarizar)

Estandarizar: es lograr que los procedimientos, las prácticas y las actividades se

ejecuten consistente y regularmente para asegurar que la selección, organización
y limpieza, sean mantenidas en las áreas de trabajo
Implementación:
1- Integrar las actividades de las 5’s en el trabajo regular.
 2- Evaluar los resultados.

Resultados:
1- Crear hábito de cultura de conservamiento de áreas de trabajo de forma
permanente.

Shitsuke (Seguimiento)

Seguimiento: Es hacer un hábito de las actividades de las 5´s, manteniendo

correctamente los procesos generados a través del compromiso de todos.
Implementación:
1. Posters.

2. Eslogans.

3. Folletos.

Resultados:
1. Crear hábito de cultura de conservamiento de áreas de trabajo de forma
permanente y el uso de la metodología de las 5 s.
 CAPÍTULO III
DESARROLLO DEL
PROYECTO
En toda empresa, la disciplina, el orden, la limpieza y la organización son una
clave para lograr que los procesos tengan éxito, reduciendo los tiempos muertos,
la perdida de materiales y por ende se agilicen las actividades dentro de un área
de trabajo, ya sea un taller u oficina, siendo este uno de los grandes problemas
entre las diversas organizaciones. Ya que influyen diversos aspectos, tanto
materiales como el recurso humano.
Es por ello que el taller de mantenimiento del Tecnológico Nacional de México
Campus Minatitlán, ubicado en el edificio LCI, cuenta con las características
necesarias para implementar la metodología de las 5´s, aplicándose en sus
instalaciones, a las cuales, desde el inicio de sus labores, nunca se le ha aplicado
una herramienta de mejora, es por ello que la metodología de la 5 ´s es la
herramienta adecuada para poder iniciar cualquier tipo de mejora, ya que este
departamento al ser un área de trabajo muy concurrente, tiene ciertas
ineficiencias respecto a la limpieza y organización de sus instalaciones,
abordando el tema de las instalaciones eléctricas y la distribución de sus equipos
y maquinaria de trabajo dentro del taller. Con el objetivo de organizar, distribuir y
mantener con orden y limpieza el taller de mantenimiento, reduciendo accidentes,
enfermedades, fallas en los procesos y reducción de tiempo muertos.
Mediante un recorrido visual, se logró analizar los defectos que se encuentra en el
área de trabajo, siendo estos los siguientes:
*Áreas de trabajo con poca iluminación.
*Falta de estantes para organizar piezas y material de trabajo.
*Falta de tableros de herramientas.
*Desorden en áreas asignadas para maquinaria y puestos de trabajo.
*Desechos distribuidos por el taller.
*Acumulación de basura y desperdicios de materiales.
*Áreas sin señalamientos de seguridad.
*Delimitación de áreas de trabajo, poco visibles por acumulamiento de
herramientas y material.
*Cableado eléctrico en mal estado, cables pelados y mal distribuidos en el área de
trabajo.
*Cables sin simbología de voltaje.
*Cableado conectado de manera improvisada para realizar actividades de trabajo.
*Conectores en mal estado, sin recubrimiento ni tapa de seguridad.
*Falta de conectores y enchufes dentro del área de trabajo.
*Acumulamiento de desechos de materiales y piezas obsoletas.
*Materiales sin recipientes ni etiquetado.
Una vez hecho un recorrido visual y obtenido los principales aspectos a aborda,
se procede a realizar un plan de trabajo, el cual se define en tres fases. Los
cuáles serán fundamentales para llevar a cabo el proceso de la implementación
de la metodología de 5´s.

IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA DE 5´S

Para obtener resultados positivos y llevar a cabo la implementación de la

metodología de las 5´s, se deben llevar a cabo las siguientes fases:

 Fase 1 Planificación preliminar.

 Fase 2 Ejecución.

 Fase 3 Seguimiento y mejora.

FASE 1: PLANIFICACIÓN PRELIMINAR

Etapa 1: Compromiso de la alta Dirección

En esta primera etapa la alta dirección del Tecnológico Nacional de México

Campus Minatitlán debe comprometerse y tener el compromiso de la
implementación de las 5 ´s, en el taller de mantenimiento ubicado en dicha
institución. Y comprender la importancia de dicho proyecto y cada una de las
etapas a realizar. Dicho compromiso debe verse reflejado en cada uno de los
colaboradores y personal que se desempeña en el taller de mantenimiento. Para
así obtener resultados positivos y poder cumplir con el objetivo de la metodología
de las 5 ´s.

Etapa 2: Comité 5´S.

Se conforma un comité, el cual se encargará de gestionar la implementación de

las 5 ´s, el cual se conformará basado en la estructura organizacional de la
empresa o taller. El comité deberá estar conformado por integrantes de diversas
áreas de la empresa o el taller, los cuales deberán mostrar compromiso con cada
una de las actividades que se llevarán a cabo en dicha metodología.
 ACTIVIDADES
 Planificar actividades para el trabajo.
 Gestionar recursos.
PLANIFICAR  Gestionar costos.
 Comunicar al personal integrado al proyecto, las
actividades planificadas y a realizar.

 Planificar programas de capacitación

 Fomentar interés y participación del personal integrado al
HACER proyecto.
 Realizar y dirigir las actividades de la implementación de la
metodología de las 5 ´s
 Dar seguimiento a las actividades para el trabajo.
VERIFICAR  Analizar resultados obtenidos.
 Realizar auditorías internas e inspecciones.

 Realizar acciones correctivas (en caso de ser necesario).

ACTUAR  Registrar acciones realizadas.
 Identificar nuevas oportunidades de mejora.

Etapa 3: Difusión de las 5´S.

La alta dirección cumple con el compromiso de realizar la difusión de las

actividades a realizar, así mismo como el objetivo a cumplir. Así mismo el comité
realiza u cronograma de actividades a realizar y los objetivos a alcanzar.

Etapa 4: Planificación de actividades.

Se deben planificar las actividades a realizar, mediante un cronograma de

actividades a ejecutar, para que se cumplan con éxito. Así mismo se realiza un
plan de trabajo definido mediante la implementación de la metodología de las 5 ´s.
No ACTIVIDAD AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE ENERO
. S1 S2 S3 S4 S S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1
1 Organización
de comité 5´s.
2 Planificación de
actividades 5´s.
3 Difusión.

4 Capacitación
de metodología
5´s.
5 Implementación
de SEIRE.
6 Implementación
de SEITON.
7 Implementación
de SEISO.
8 Gran limpieza.

9 Implementación
de SEIKETSU
10 Implementación
de SHITSUKE.
11 Auditorías
Internas.
12 Evaluación de
resultados.
CRONOGRAMA IMPLEMENTACIÓN DE METODOLOGÍA 5´S
Descripción detallada de actividades.

1- Organización de comité 5´s.

Se realiza un diagnóstico de la situación actual, mediante una reunión con la alta
dirección, así mismo se realiza una evaluación de los resultados obtenidos para
establecer objetivos y presentar las fases de la metodología e implementación de las
5´s, para integrar y organizar el comité 5´s.

2- Planificación de actividades 5´s.

Se define la metodología de las 5´s y se realiza un programa de trabajo.

3- Difusión.
Seguido de esto se procede a la difusión de la metodología de las 5´s y se realiza el
material para la capacitación del personal mediante la elaboración de un manual
informativo con la información detallada de dicha metodología y cada una de las
fases a realizar y lograr los objetivos.

4- Capacitación de metodología 5´s.

Se presenta el material informativo de la metodología de las 5´s y se capacita al
personal. Así mismo se asignan roles de actividades y responsabilidades.

5- Implementación de SEIRE.
Se elaboran las actividades SEIRE, se proceden a su ejecución y se realiza la
documentación de actividades SEIRE, y finalmente se da seguimiento a las
actividades SEIRE.

6- Implementación de SEITON.
Se elaboran las actividades SEITON, se proceden a su ejecución y se realiza la
documentación de actividades SEITON, y finalmente se da seguimiento a las
actividades SEITON.

7- Implementación de SEISO.
Se elaboran las actividades SEISO, se proceden a su ejecución y se realiza la
documentación de actividades SEISO, y finalmente se da seguimiento a las
actividades SEISO.

8- Gran limpieza.
Se realiza la gran limpieza.

9- Implementación de SEIKETSU.
Se proceden la capacitación y ejecución de SEIKETSU.
 10 - Implementación de SHITSUKE.
Se proceden la capacitación y ejecución de SHITSUKE.

11 - Auditorías Internas.
Se realizan las bases de las auditorías internas y establecen criterios de evaluación,
así mismo se define un check list para auditoria. Y finalmente se ejecuta la auditoria.

12 - Evaluación de resultados.
Se Presentan resultados de la metodología 5´s, se documentan e implementan
desmedidas correctivas y preventivas, se realizan evaluaciones periódicas y se
planifican y ejecutan nuevos planes de metodología 5´s.

Etapa 5: Capacitación del personal

Realizar capacitaciones a nivel interno para trasmitir los conocimientos necesarios

sobre la metodología de las 5 ´s, al personal del taller de mantenimiento, de tal
manera que se logre dar a conocer los beneficios y ventajas de dicha metodología,
con la finalidad de generar conciencia acerca de la limpieza de las áreas de trabajo,
responsabilidad y fomentar la disciplina como una cultura de trabajo.

Dicha capacitación debe ser realizada en niveles jerárquicos, iniciando por los
niveles y rangos más altos. En dicha capacitación, el comité de 5 ´s debe verificar
que todo el personal reciba la capacitación adecuada y correspondiente.

Requisitos para la capacitación:

 Material de capacitación.
 Designar instrucciones.
 Lista de asistencia.
 Sesiones de no más de 2 horas.
 Área adecuada y acondicionada para realizar la capacitación.
FASE 2: EJECUCIÓN

Etapa 1. Implementación de Seiri.

Pasos a realizar:

1. Generar un registro fotográfico.

Se debe registrar la situación actual de las áreas dentro del taller de
mantenimiento, mediante un registro fotográfico. Dichas fotografías se usarán
como evidencia de la deficiencia y problemática de orden y limpieza en las áreas
donde se llevan a cabo actividades de trabajo.
Dicho registro fotográfico será una herramienta para buscar soluciones a la
situación actual que se presente dentro del taller, con la finalidad de identificar los
elementos innecesarios, los cuales delimitan las áreas de trabajo.

2. Delimitar el área de aplicación.

La implementación será enfocada en las áreas del taller de mantenimiento del
Tecnológico Nacional de México Campus Minatitlán, el cual se encarga de dar
mantenimiento a las diversas áreas, departamentos e instalaciones de dicho
campus.

3. Establecer criterios de evaluación y clasificación.

Criterios:
* Identificar y mantener lo necesario en las áreas de mejora.
* Identificar y denominar la situación actual de los elementos presentes en un
área.
* Conveniencia y relevancia de objetos y material.
* Periodicidad de uso.
* Cantidad.
Es importante establecer un estándar que ayude a diferenciar lo que es realmente
necesario de lo que no lo es. Así mismo los objetos seleccionados como no
necesarios deben ser identificados y confinados en un área de cuarentena.

Una vez establecidos los criterios de evaluación se procede a evaluar los objetos
seleccionados y clasificados previamente.
 Utilizando un diagrama podemos decidir que objetos son innecesarios y cuáles
Objetos
pueden ser útiles, o pueden reparados.

Necesarios Obsoletos Dañados Demás

no
¿Son ¿Son útiles
Se organizan útiles? Descartarlos para
alguien
no más?

si
si

Repararlos Transferirlos
Venderlos
Donarlos

Basándose en el diagrama anterior podemos deducir y clasificar los objetos

necesarios de una forma organizada, ordena, sencilla y de fácil acceso para el
operario, por lo cual, al realizar las actividades y procesos, estos serán más
productivos. Mientras que con los objetos que no son útiles o se encuentran
dañados se pueden vender, transferir o donarlos.

4. Elaborar tarjetas rojas o notificaciones de desechos.

Las tarjetas rojas son una herramienta que se utiliza para descartar lo clasificado
como innecesario, en dicha tarjeta se sugiere una acciona a tomar. Dicha tarjeta
puede ser completada por un supervisor de área o un operario describiendo los
siguientes puntos:
 5. Identificar los elementos innecesarios.
Esta actividad se realizará con éxito si el personal define de forma y clara la
clasificación de los elementos al denominar si es necesario o no, basándose en
los criterios anteriormente establecidos. En caso de tener dudas acerca de la
funcionalidad de algún elemento o material, es recomendable reportar al
responsable del taller, para conocer su opinión, acerca del elemento o material, y
denotar si es necesario o no.

6. Aplicar tarjetas rojas o de notificación de desechos.

Se coloca una tarjeta por artículo o por grupo, en dado caso de que sean
similares, así mismo ubicar la tarjeta roja en los elementos identificados como
innecesarios, se colocan en un lugar visible y que no se desprenda con facilidad.
La aplican de las tarjetas debe ser de forma inmediata una vez establecidos los
criterios de SEIRI.

7. Elaborar informe de notificación de desecho.

Todo debe documentarse y elaborar un listado de los elementos considerados
innecesarios, por lo cual se puede basar en el siguiente formato.
Área o Departamento
Responsable
Fecha
Nombre Cantidad Estado Ubicación Motivo del Acción a Decisión
de articulo retiro realizar Final
o
elemento
Es importante que la columna de decisión final sea rellenada por alguien de alta
dirección o de decisión respectivamente. El informe se completa por un
trabajador, operario o supervisor del área, ya que dicho reporte será presentado al
comité 5`s y a la Alta Dirección.

8. Trasladar los elementos innecesarios a un sitio temporal.

Todos los elementos y artículos innecesarios deben trasladarse a una bodega o
sitio temporalmente, al cual se le denomina BODEGA SEIRI, la función de dicho
sitio es el de bodega temporal, en el cual se mantienen los elementos y artículos
innecesarios, mientras no se les aplique una decisión final de Alta Dirección, el
objetivo de la BODEGA SEIRI es conocer los elementos que se almacenan y
asegurar que el elemento o material que se desechara o eliminara es
completamente innecesario y puede desecharse sin ningún problema. En dado
caso de que algún artículo que se encuentre en buenas condiciones y haya sido
colocado en esta bodega, se debe de dar aviso a la persona encargada del área,
para que de la autorización de retirar el artículo o elemento previamente analizado
y verificado que está en óptimas condiciones, y se procede al retiro.

9. Evaluar las acciones sugeridas en la tarjeta roja o notificaciones

desecho.
La alta dirección debe evaluar las acciones sugeridas en el informe de notificación
o tarjetas rojas, y la alta dirección debe tomar una decisión final. Dichas
decisiones finales son: vender, donar, transferir a otro sitio, reubicar, reutiliza,
reparar o eliminar.

10. Eliminar los elementos, materiales y equipos innecesarios.

Una vez tomada la decisión final sobre los elementos, materiales y equipos
innecesarios, el comité 5´s debe realizar un plan en el cual se indique: qué,
cuándo y quiénes participarán en la eliminación de lo almacenado en la BODEGA
SEIRI Y en las áreas de trabajo. Se tiene que coordinar con la alta dirección el
retiro y movilización de los elementos innecesarios hacia su destino final.

11. Realizar informe de acciones planificadas.

Al finalizar cada una de las actividades planificadas den SEIRI, se debe de
realizar un informe en el cual se indiquen cada una de las actividades realizadas,
objetivos alcanzados, obstáculos y avances. Dicho informe debe ser realizado por
el encargo del taller y debe ser analizado por el comité 5´s, así mismo los
resultados deben ser publicados al personal del área o taller, siendo visibles los
resultados obtenidos durante la implementación de la primera S, SEIRI.

12. Finalizar actividades de plan establecido.

Para que SEIRI tenga efectividad y éxito al aplicarse, se deben cumplir y realizar
las actividades en las fechas establecidas, pero considerando aspectos como la
dificultad para mover y trasladar materiales, maquinaria y equipo, también se
debe considerar la búsqueda de posibles compradores.

Etapa 2. Implementación de Seiton.

Al finalizar la primera etapa de la implementación de SEIRI, podemos analizar que
tendremos un mayor éxito al implementar Seiton, debido a que tendremos un
mayor espacio físico y menor obstrucción y obstáculos por el taller, lo cual hará
que exista una mejor oportunidad de implementar esta segunda etapa.
Pero se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:
1- ¿Se conoce el sitio y ubicación de cada elemento?

2- ¿Existe rotulación? en caso de existir, verificar si es legible y correcta.

3- ¿Los elementos necesarios se encuentran en el área de trabajo?

4- ¿Existen tiempos muertos en búsqueda de elementos, maquinarias,

herramientas?
Una vez analizado los aspectos anteriores, estos ayudan y dan un indicio a lo que
es necesario implementar en SEITON.
Pasos a realizar:
1. Analizar y definir lugares de ubicación.
Al haber implementado previamente la etapa de clasificación (SERI), tendremos
como resultado un espacio físico liberado, en la cual se buscan las zonas
disponibles con el objetivo de ubicar y acomodar de manera ordenada y
estratégica los elementos que son útiles.
El primer paso para organizar es dividir nuestra área de trabajo en zonas
manejables que cualquier persona pueda identificar. Basándose en los siguientes
criterios de evaluación:
 Disponibilidad de espacio físico.
 Reiterado de uso, relevancia, utilidad y cantidad.
  Fácil acceso y retorno a su lugar correspondiente.
 Mismo lugar para elementos destinados para actividades específicas o
consecutivas.
Una de las herramientas útiles en este caso es un MAPA LAY-OUT.
En el cual se usan columnas o alguna otra referencia para dividir el área de
trabajo en zonas y se trazan líneas horizontales y verticales e identifique sus
referencias usando letras y números

1 2 3 4 5

Ejemplo de MAPA LAY-OUT

A

Código de colores:
El uso de diversos tipos de colores es una de las ayudas visuales, más sencillas,
B prácticas y fáciles de implementar.

E
Señales:
Se deben usar tableros, etiquetas, o algún otro medio que se desee para
identificar apropiadamente las áreas de trabajo. Así mismo los letreros deben
estar situados en lugares visibles y las leyendas deben ser claras para facilitar su
lectura.

2. Decidir la forma de colocación.

Para decidir la forma de colocación se describe lo siguiente:
 Precisar la forma práctica y funcional
 Describir con precisión el nombre, además es importante tener cuidado los
objetos similares, del mismo modo con los códigos y figuras, para evitar
errores futuros.
 Hacer uso del método de inventario que más convenga.
 Es importante colocar los elementos de acuerdo a criterios de seguridad y
eficiencia.
 Localizar los elementos según su utilidad, ya sea en procesos similares o
específicos.

3. Rotular el sitio de localización.

Rótulos de ubicación:
Los rótulos de ubicación deben indicar donde colocaran las herramientas,
insumos, documentación o cualquier otro tipo de material.
Señales cuantitativas:
Indican niveles máximos y mínimos requeridos para el almacenamiento de los
elementos que se controlan en determinada área.

Señales cuantitativas.
Indican niveles máximos y mínimos requeridos para el almacenamiento de
artículos que se requiera controlar.

Identificación por medio de colores.

Este tipo de estrategia visual ayuda a identificar con rapidez lo que se desea
encontrar, para ello los rótulos se tienen que diferenciar en base a colores
llamativos.
Etapa 3. Implementación de Seiso.
Esta etapa se aplica cuando en el área de trabajo existen residuos, desperdicios,
suciedad, originado por la realización de actividades que impliquen derrames
líquidos o generen polvo, grasa y suciedad que se adhieran a maquinaria,
herramientas, entre otros elementos. Es por ello que la limpieza es fundamental
en la aplicación de esta etapa. Debido a que esto genera mayor grado de
seguridad en las áreas e instalaciones del taller.
Para ello se deben implementar los siguientes pasos:

Determinar el lugar
de aplicación.

Planificar actividades
de limpieza.

Ejecutar limpieza.

1. Determinar lugar de limpieza.

La aplicación de limpieza debe considerar los siguientes aspectos:
 Áreas físicas: Paredes, Ventanas, Pisos, entre otros.

 Elementos de trabajo: Herramientas, Mobiliario, Inventarios.

 Maquinaria y Equipo de trabajo.

2. Planificar actividades de limpieza

Se debe identificar las causas que generan la suciedad en las áreas de trabajo,
maquinaria y equipo de trabajo que se ven afectados por polvo, aceite y
diversidad de desperdicios, ya que dichos factores afectan de manera directa el
óptimo funcionamiento, rendimiento y eficiencia, lo que ocasiona un deterioro a
corto, mediano y largo plazo.
Elaborar un programa de limpieza:
El personal del taller será el encargado de mantener limpia las áreas de trabajo
que están a su cargo, debido a que son ellos los usuarios de las herramientas y
equipos de trabajo que usan durante la realización de actividades.
Las responsabilidades se deben definir de acuerdo a los siguientes aspectos:
 Plano de asignación de áreas, una buena manera de organizar las
actividades de limpieza es dibujar un mapa de toda el área de trabajo, que
esté dividida en zonas más fáciles de manejar, y colocar una copia a la
entrada de cada zona.

 Plan semanal o mensual de limpieza: Con especificaciones de qué,

cuándo, dónde y quiénes. Se debe definir qué es lo que se requiere limpiar,
con qué frecuencia, cómo se debe llevar a cabo y asignar responsables de
las actividades de limpieza. Una vez recabada esta información, podemos
documentar nuestro programa de limpieza.

Determinar las estrategias para realizar la limpieza:

La limpieza se debe realizar de forma rutinaria, la cual debe ser supervisada
constantemente para asegurar el buen funcionamiento de maquinarias,
herramientas; adicionalmente para mantener ambientes de trabajos agradables,
seguros y ordenados, se puede desarrollar del siguiente modo:
 Contar con artículos de limpieza y en cantidades suficientes.

 Definir el procedimiento de limpieza, para obtener eficiencia en la limpieza.

Esta actividad debe ser descrita por el mismo personal del área, en la cual
se deben especificar cómo se realiza la limpieza correctamente, además
definir responsables, capaces de asumir riesgos posibles cuando se
desarrolla la limpieza, y se toman medidas para prevenir algún
inconveniente de cualquier magnitud. Es importante que el procedimiento
debe ser conocido y aprendido por el personal para el correcto desarrollo y
aplicación.

 Realizar un formato de verificación de limpieza e incluir un formato de

mantenimiento de la maquinaria, herramientas, instrumentos y elementos
críticos que requieren de una verificación periódica de su estado.

3. Realizar la limpieza.
Limpieza general de las instalaciones físicas: se debe iniciar por las áreas de
trabajo más críticas. Para después proceder a las áreas restantes.
Limpieza de máquinas, equipo y elementos de trabajo.
El objetivo de realizar la limpieza es mantener un área de trabajo bajo condiciones
apropiadas, con un ambiente reluciente, agradable y seguro.
Se debe realizar inspección y revisión periódica de la maquinaria, para mantener
en buen funcionamiento y desempeño de los mismos. De este modo se asegura
que la maquinaria no presente imperfecciones, ni daños, y se logre aumentar la
vida útil, mantener el buen estado y asegurar el alto rendimiento. Se puede
realizar la reparación de la máquina, ajustes, mantenimiento y las mejoras, solo
en el caso del operador tenga conocimientos de cómo realizarlo, de lo contrario
este debe ser realizado por personal de mantenimiento.
Se deben tomar medidas preventivas en las cuales se deben asignar al menos
diez minutos diarios para la limpieza, al inicio o fin de las labores, con el objetivo
de crear el hábito de prevención por alguna falla. Además puede incluirse otros
cinco minutos adicionales en determinado tiempo para corroborar el
mantenimiento de la limpieza a todo nivel.

Día de la Gran Limpieza.

El día de la Gran Limpieza es una actividad que se debe realizar en todo el taller,
el cual se programa a lo largo de un día de trabajo. Donde se debe considerar a
todo el personal, desde la Alta Dirección hasta los niveles operativos. El comité
5`s debe planificar el desarrollo en el cual se considera los siguientes puntos: la
promoción y divulgación de esta actividad, para que todo el personal del taller
esté preparado e informado de lo que de la importancia al realizar esta actividad,
adicionalmente se debe elaborar un cronograma y una agenda de trabajo
especificando: fecha, horario, actividad, y responsable y otros.
En el recorrido realizado en el taller, se logró observar que se carece de señales y
etiquetas que identifiquen cada área de trabajo, además no existen señales donde
se indique el tipo de voltaje de corriente que maneja cada tipo de conector, solo
existe una señal de extintor que se encuentra en la entrada del taller.