Manual de Operación Y Puesta en Marcha Horno de Regeneracion H-501

1113-G-MO-003 Páginas: 1
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CLIENTE: AESA
OBRA: Horno de Gas de Regeneración
MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA
MANUAL DE OPERACIÓN
Y PUESTA EN MARCHA
HORNO DE REGENERACION H-501
0 20/09/11 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN JMA JVO JVO

REV FECHA DESCRIPCION POR REVISO APROBO
F-E-49 Rev 1
04/01/2011
1113-G-MO-003 Páginas: 2
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INDICE
TITULO CAPÍTULO
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………….…I
DESCRIPCIÓN GENERAL…………………………………………………………II
VARIABLES DE PROCESOS………………………………………………………III
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL……………………………………………...IV
EQUIPOS AUXILIARES……………………………………………………………V
PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA INICIAL………………….VI
PUESTA EN MARCHA NORMAL………………………………………………...VII
OPERACIÓN NORMAL……………………………………………………………VIII
PARO NORMAL………………………………………………………………….….IX
PARO DE EMERGENCIA………………………………………………………….X
MANTENIMIENTO…………………………………………………………..…….XI
SEGURIDAD…………………………………………………………..…………….XII
DOCUMENTOS DE REFERENCIA……………………………………………….XII
F-E-49 Rev 1
04/01/2011
1113-G-MO-003 Páginas: I-1
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I. INTRODUCCIÓN
Este manual cubre los requerimientos básicos y generales para la revisión inicial, puesta en marcha y
operación de un Horno de Calentamiento FLARGENT.
El personal que opere los Hornos de Calentamiento FLARGENT encontrará que este procedimiento es
una guía útil y segura para su operación.
Todos los operadores de la unidad deben estar familiarizados, sin excepción, con:
1. Los contenidos de este manual.

2. Los dispositivos de seguridad.
3. Los inconvenientes debidos a una falla en los controles y los dispositivos de seguridad.
Se deberá utilizar la última revisión de la documentación técnica durante la puesta en marcha y

operación de la unidad.
Se han realizado todos los esfuerzos para proveer en este manual la información adecuada y exacta. Sin
embargo, debido a las variables que inherentemente existen en las operaciones de proceso, no se pueden
prever todas las situaciones con las que el operador puede encontrarse.
Por lo tanto, es responsabilidad de cada operador familiarizarse con la operación de la unidad y obtener
asistencia competente toda vez que lo considere necesario.
Los procedimientos que figuran en este manual no relevan de la responsabilidad a los operadores en el
cumplimiento de éstos u otros procedimientos que se requieran, especialmente en el área de seguridad.
1113-G-MO-003 Páginas: II-1
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II. DESCRIPCION GENERAL
El horno provisto por Flargent se denomina H-501, Horno de Gas de Regeneración, con la finalidad de
ser utilizado en la Planta de Recuperación de Licuables, ubicado en Río Grande, Bolivia.
Su función es la de calentar gas natural para satisfacer las necesidades de regeneración de lechos
moleculares de deshidratación de gas.
El Horno de Regeneración de Gas se encuentra diseñado para calentar 22742 lb/h de gas, con peso
molecular 18,7 y 5,43x106 Btu/h de calor absorbido.
Su construcción es de tipo cilíndrico vertical, compuesto por una sección de radiación, una sección de
convección y una chimenea para la evacuación de los gases de combustión, completo con sus
plataformas y escaleras para operación y mantenimiento.
Posee un quemador de combustible gaseoso, con suministro de aire por tiro forzado mediante un
ventilador.
Cuenta además con un patín de regulación de gas combustible para alimentar de combustible a los
pilotos y quemador principal de gas, y un panel local de seguridad de llama.
1113-G-MO-003 Páginas: III-1
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III. VARIABLES DE PROCESOS
Hay cuatro variables principales que inciden en la operación del horno
1. Caudal de producto
2. Temperatura de salida de producto
3. Presión/caudal de combustible
4. Tiraje de Horno / exceso de oxígeno
III.1. Caudal de producto
El caudal de producto de calentamiento establece el porcentaje de operación de la unidad

referido a la capacidad de diseño del horno. Existe un rango óptimo de operación y límites
operativos superiores e inferiores para obtener un adecuado funcionamiento del equipo.
El caudal de circulación a través del horno en hornos multipaso, debe ser distribuido
uniformemente en cada uno de los pasos, de manera de asegurar un calentamiento uniforme.
Debe tenerse en cuenta que el producto que se desea calentar funciona como refrigeración a los
tubos expuestos al calor de las llamas, por lo que, la pérdida de flujo en alguno de los pasos dará
altas temperaturas de metales, deterioro del equipo y hasta posible ruptura de tubos.
III.2. Temperatura de salida de producto
La temperatura de salida es la variable principal para obtener el producto en la condición

deseada.
Condiciones más severas de temperatura de operación aumentan el vaporizado en productos

líquidos, la posibilidad de degradación de producto o problemas de ensuciamiento.
Desde el punto de vista de la metalurgia, esta temperatura afecta directamente sobre la

temperatura de metales.
III.3. Presión/Caudal de combustible
La presión y/o caudal de operación de combustible, son las variables indicadoras de la cantidad
de combustible de alimentación, permitiendo la regulación de potencia de la combustión.
Mayor caudal o presión de combustible indica una mayor potencia de combustión y por lo tanto
mayor calor entregado al proceso.
Cada quemador posee un rango de valores entre los que puede operar proveyendo una llama
estable y adecuada distribución de llamas y combustión.
III.4. Tiraje del horno / exceso de oxígeno
Para realizar un adecuada combustión, debe suministrarse oxígeno (aire) de combustión en

exceso al estequiométricamente requerido para completar la combustión.
El caudal de aire que ingresa al horno se encuentra directamente relacionado con las
condiciones de tiraje en el horno y la posibilidad de mezclarse con el combustible para obtener
el calor requerido por el proceso.
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El exceso de aire y el tiraje están interrelacionados, por lo que cualquier cambio operativo que
modifique a uno de ellos, afectará al otro en consecuencia.
En general, un mayor exceso de aire dará llamas más cortas, mientras que menor exceso de aire
producirá llamas más alargadas.
Para un correcto tiraje en el horno es recomendable una presión levemente negativa en la parte
superior del cuerpo de radiación.
A modo ilustrativo se indican los valores típicos de tiraje en las distintas secciones del horno, en
el “gráfico de perfil de tiraje”.
Una presión positiva tiende a forzar el paso de los gases de combustión calientes a través de la
aislación y de la envuelta metálica en la zona del arco, disminuyendo así la vida de los
materiales involucrados y aumentando el mantenimiento.
Un elevado tiraje provocará la excesiva entrada de aire a la cámara de combustión,

disminuyendo la eficiencia térmica y dando valores de exceso de aire mayores a los reales de la
combustión.
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Gráfico III-1 – Perfil típico de presiones en un horno

1113-G-MO-003 Páginas: IV–1
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IV. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
IV.1. Filosofía general de encendido del horno
IV.1.1. Generalidades
La secuencia de encendido del horno involucra los eventos/estados enumerados a

continuación, que son automáticos y fundamentales para garantizar la seguridad de las
personas e integridad de las instalaciones. Debido a ello, se recomienda que no sean
bypaseados sin las previsiones necesarias.
Para una mejor maniobra de puesta en marcha de la unidad se recomienda que todos los
lazos de control concernientes a la misma estén operados en forma manual.
Una vez estabilizada la unidad se deberá proceder a permutar dichos lazos a su forma
automática fijando los set points necesarios para el proceso.
IV.1.2. Tensionado del equipo
El operador realizará una inspección local de la instalación del horno para verificar que se
encuentre en condiciones de arrancar.
Se debe verificar que todos los portafusibles tengan el respectivo fusible, de acuerdo a lo
indicado en la ingeniería.
La energización del tablero se realiza accionando la llave térmica bipolar principal (b1)
que alimenta a todos los componentes internos del gabinete.
Una vez realizado esto, se deben ir accionando las demás térmicas (b2, b3, a1…) que irán
alimentando cada grupo de componentes, de acuerdo a lo indicado en la ingeneiría.
Se debe verificar que todos los componentes se encuentren alimentados antes de proceder
con los siguientes puntos.
IV.1.3. Permisivos de barrido
Si están dadas las condiciones de permisivo de barrido, el equipo está listo para el
arranque.
De existir alguna falla la misma se observará en la pantalla.
Luego de solucionada(s) la(s) falla(s), se deberá pulsar el botón de “Reset de Fallas” para
continuar con la secuencia de encendido
En este punto el operario estará en condiciones de iniciar la secuencia de arranque del

equipo.
Los permisivos de barrido son los siguientes:

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Variables de proceso (BMS)
Descripción Tag Condición
Paro Local de Horno HS-50192 NO PRESENTE
Válvula de bloqueo general de principal SDV-50164 CERRADA
Válvula de bloqueo general de principal SDV-50156 CERRADA
Válvula de venteo de gas de principal SDV-50182 ABIERTA
Válvula de bloqueo de gas a piloto SV-50160 CERRADA
Válvula de bloqueo de gas a piloto SV-50158 CERRADA
Válvula de venteo de gas a piloto SDV-50159 ABIERTA

ABIERTO 100%
Damper de chimenea ZSC-50184
Ver Nota 1
Temperatura de chimenea TIT-50146 VALOR NORMAL
TIT-50147/TIT-50148 VALOR NORMAL
Temperatura piel de tubo Radiación
TIT-50150/TIT-50151 Chequeo para las 2 ramas
Llama de Piloto BSL-50186 NO PRESENTE
Llama de Quemador gas principal BSL-50154 NO PRESENTE
Variables de proceso (DCS / ESD)
Descripción Tag Condición

Permisivo de Arranque de Sala de Control USP-50207 PRESENTE
Paro de Unidad USP-50208 NO PRESENTE
Nota 1: ZSC No Detectado.
IV.1.4. Secuencia de encendido
La secuencia involucra las siguientes etapas:
1. Barrido
2. Encendido de piloto
3. Encendido de quemador
IV.1.5. Barrido
El pulsador “Inicio Secuencia de Arranque” activa la secuencia de arranque del horno.
Se verifica que el damper de aire se encuentre abierto al 100%, verificando este estado
mediante el switch de posición abierto.
Se cierra el contacto de la señal al CCM (“Arranque y Paro Ventilador”) para que se dé

marcha al motor del ventilador de aire.
Se enciende la indicación luminosa “Ventilador en Marcha” ubicada en el frente del

tablero.
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Comienza el conteo del timer “Tiempo máximo presurización ducto de aire” (ver listado
de tiempos en punto IV.1.10 ). Este contador establece el tiempo límite máximo para la
presurización del ducto de aire. Si durante este período la presión en el ducto de aire no
alcanza un valor que esté por encima del set establecido, el BMS corta automáticamente
la secuencia de barrido y genera la alarma “Secuencia de Arranque Fallida”. En este caso
se deberá reiniciar la secuencia de barrido desde el punto IV.1.5.
Si la presión de aire medida en el ducto supera el valor de set mencionado anteriormente

(que corresponde a la alarma de baja baja presión) se detiene el contador “Tiempo
máximo presurización ducto de aire” y comienza a correr el contador “Barrido del
horno”.
Mientras dure la secuencia de barrido se verifica que se siga manteniendo el permisivo de

barrido y no se genere la alarma de baja presión en el ducto de aire.
Si la secuencia de barrido ha sido exitosa, se enciende la indicación luminosa “Encendido

de Piloto Habilitado” (intermitente – a la espera de una acción del operador).
Al mismo tiempo se inicia el timer “Tiempo de Validez de Barrido” el cual establece cuál
es el tiempo límite máximo para alcanzar la condición de “Horno Encendido”. El tiempo
transcurrido se muestra en la pantalla del HMI.
IV.1.6. Tiro Forzado
En un horno de tiro forzado, una vez finalizada la secuencia de barrido se energiza la

solenoide del actuador del damper de aire de combustión. Esto permite que se pueda
regular la apertura del damper mediante el posicionador.
Durante toda la operación normal del horno, se debe verificar el ingreso de aire a la
cámara de combustión. Esto se verifica mediante el transmisor de presión ubicado en el
ducto de aire, y la posición del damper de aire (verificado los switches de posición
correspondientes). Ante cualquier desvío a los valores establecidos (alarma de muy baja
presión en el ducto de aire, detección de posición cerrada del damper del ducto) el
sistema procederá al apagado del quemador, según lo indicado en el sección de paro de
horno.
IV.1.7. Encendido de piloto
Con la secuencia de barrido concluida, el operador se encuentra habilitado para el

encendido del piloto.
Oprimiendo el pulsador “Encendido de Piloto”, ubicado en el frente del tablero, el

sistema cierra automáticamente la válvula de venteo de pilotos, y abre las válvulas de
corte primario y secundario de gas a piloto.
Se energiza el trafo de ignición el tiempo que corresponda (“Duración de la chispa de

encendido de piloto”). Una vez detectada la presencia de llama, se corta la alimentación
del trafo y comienza a contar el Período de Estabilización de Llama Piloto (PELP). Una
vez transcurrido este tiempo, y de mantenerse la señal de llama, se enciende la indicación
luminosa correspondiente (“Estado del Piloto”).
Si por el contrario no se detecta la presencia de llama durante el período de energización

del trafo o si durante el PELP se deja de detectar, se genera la alarma “Encendido de
Piloto Fallido”.
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Se desenergizan las solenoides de las válvulas de corte primario, secundario y de venteo

de piloto. En el frente del tablero comienza a parpadear la indicación luminosa “Alarma
Falla Horno”, indicando que se requiere la intervención del operador.
Éste deberá reconocer la alarma pulsando el botón de reset. Si todavía se encuentra

dentro del período de validez de barrido el operador podrá repetir el intento de encendido
del piloto, siguiendo los pasos mencionados anteriormente en este mismo punto.
IV.1.8. Encendido de quemador
Una vez encendido el piloto, el operador estará en condiciones de encender el quemador.
Como permisivo de encendido de quemador se verificará:
- que esté encendido el piloto

- que no haya detección de llama de quemador
Oprimiendo el pulsador “Encendido Quemador” ubicado en el frente del tablero, el

sistema realiza el cierre de la válvula de venteo de la línea de quemadores y la apertura de
los bloqueos primario y secundario. Esto permite el ingreso de gas combustible al
quemador.
Existe un tiempo límite máximo pasado el cual se considera fallido el intento de

encendido del quemador. Este tiempo se conoce como “Período de Estabilización de
Llama Quemador”.
Si transcurrido el Período de Estabilización de Llama del Quemador (PELQ) no se

detecta la llama correspondiente, el BMS genera la alarma “Encendido de Quemador
Fallido”. Se desenergizan las solenoides de las válvulas de bloqueo primaria, secundaria y
de venteo.
Si se detecta llama se enciende la indicación luminosa “Estado Quemador”.
IV.1.9. Condición de Estado de Horno
Se establece la condición de Estado del Horno a aquella en la cual se considera que el

horno cuenta con todos los requisitos de seguridad necesarios para su operación.
De generarse alguno de los eventos declarados en la matriz causa efecto correspondiente,

o de producirse alguna de las alarmas citadas en el punto de paro del horno, se perderá la
condición de “Estado del Horno”
En el caso del horno H-501 esta condición se alcanza con el encendido del piloto (y su
detección de llama correspondiente).
En consecuencia, se enciende la luz del piloto luminoso “Estado del Horno” ubicado en el
frente del tablero y se cierra el contacto “Estado del Horno” que se envía a sala de control
(cable duro). Por otro lado, se resetea el contador del tiempo de validez de barrido.
IV.1.10. Listado de tiempos

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Servicio Set [seg]

Barrido del horno 900
Post Barrido del horno 60
Tiempo máximo presurización ducto de aire 30
30 seg x piloto ó 60 segundos
Validez del barrido
(el menor de ambos)
Duración de la chispa de encendido de piloto 20
Período de Estabilización de Llama Piloto (PELP) 10
Período de Estabilización de Llama Quemador (PELQ) 20
Tabla IV-1 - Listado de tiempos
IV.2. Lógica de control de horno
Los controles más importantes en la combustión son la regulación de gas al quemador y la

regulación del aire de combustión por medio del registro del ventilador de tiro forzado.
El flujo de combustible queda condicionado al flujo de aire para la combustión.
IV.2.1. Lazo de Control de temperatura de salida de producto
Descripción
El control de temperatura se realiza con un esquema de control en cascada, con un

controlador TIC-50137, actuando como maestro, que fija el set point del controlador PIC-
50165, que a su vez regula, mediante la válvula de control TV-50162, la presión de gas
combustible de alimentación a los quemadores. Este control modifica el calor entregado
por el horno al proceso, y por lo tanto la temperatura de salida.
Acción de control
La válvula de control TV-50162 actuará según los siguientes parámetros:
Cierre: Cuando la temperatura de la salida del proceso, medida por el TT-50137 es mayor
que el valor de set point, el control de temperatura indicará reducir el flujo de gas
combustible reduciendo el set point del PIC-50165.
Apertura: Cuando la temperatura de la salida del proceso, medida por el TT-50137 es

menor que el valor de set point, el control de temperatura indicará aumentar el flujo de
gas combustible aumentando el set point del PIC-50165.
Elemento Final
La válvula TV-50162 tendrá posición de falla cerrada como posición segura.
IV.2.2. Lazo de Control de aire de combustión
Descripción y acción de control
El caudal de aire de combustión se encuentra regulado por el posicionador XY-50187, el

cual actúa sobre el damper en el ducto de aire.
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El caudal de aire requerido por la combustión, se encuentra determinado para cada valor
de presión de gas combustible, en función de la liberación de calor requerida y las
relaciones aire-combustible óptimas para la combustión.
La relación óptima en función de la presión de gas combustible, establece una

correspondencia expresada en la función PY-50187, por medio del cual se obtiene la
posición del damper para cada valor de presión del gas combustible, dada por la señal
PIT-50165.
Se indican en el gráfico los valores de correspondencia. (Cabe destacar que estos valores
han sido derivados en condiciones ideales y que la tabla de correspondencia puede ser
modificada en campo por personal competente, para un ajuste más óptimo de la
combustión).
Se provee dentro del lazo, el controlador HIC-50187, para que el operador, pueda en
forma manual ajustar la posición del damper.
Se establece mediante el bloque XY-50187, un valor mínimo de apertura del damper de

aire, de forma de garantizar un flujo mínimo de aire y evitar la posibilidad de que el
damper se cierre totalmente y produzca condiciones subestequiométricas de combustión.
Este valor se fija en 65º desde la horizontal, esto es 72% del rango de actuación.
Importante: El valor del bloque XY-50187 deberá tener acceso protegido para permitir
cambios sólo por personal autorizado.
Asimismo se recomienda tener en cuenta si se realizan grandes variaciones de carga, que

para aumentar la carga, debe incrementarse antes el caudal de aire que el caudal de
combustible e, inversamente, para disminuir la carga se debe reducir primero el caudal de
combustible y después el de aire. Estos anticipos en la maniobra aseguran que no se
producirá una condición de combustión deficiente al variar la carga.
Gráfico IV-1 – Apertura de Damper de Aire

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IV.3. Lista de set-points – Sistema de Control / Panel Local
Ver documento Lista de Instrumentos
Los seteos de alarmas de instrumentos se encuentra en la lista de instrumentos de la obra.
A estas alarmas se agregan las siguientes alarmas que son características del sistema BMS:
Todas las señales analógicas 4-20 mA tienen alarma (además de las que el proceso requiera y
que se muestran en la lista de instrumentos) por señal fuera del rango de 4-20mA (una por valor
sobre el límite de 20mA y otra por valor debajo del límite de 4mA):
Tag Instrumento Alarma Fuera de Rango

PIT-502A ALM_FRL_PIT_502A (Valor debajo de 4mA)
ALM_FRH_PIT_502A (Valor sobre de 20mA)
Si se produce una falla durante la secuencia de arranque de la unidad (falla del soplador de aire,
alarma de presión del ducto de aire, caída del permisivo de arranque, etc.) se genera la siguiente
alarma:
Tag Alarma Leyenda en HMI
AL_BARR Secuencia de Arranque Fallida
En este caso, también se enciende la indicación luminosa “Falla del Horno” en el frente del
gabinete.
Si durante la secuencia de encendido del piloto no se verifica la presencia de llama dentro del
tiempo estipulado para ello se genera la siguiente alarma:

AL_PIL_FAIL Encendido de Piloto Fallido
Si durante la secuencia de encendido del quemador no se verifica la presencia de llama dentro

del tiempo estipulado para ello se genera la siguiente alarma:

AL_QUEM_FAIL Encendido de Quemador Fallido
IV.4. Pantalla de panel local
IV.4.1. Pantalla Principal (Horno)
Se muestra el horno y toda su instrumentación asociada. Esta es la pantalla principal.
IV.4.2. Pantalla Permisivos de Arranque
Pantalla que muestra el estado (verde: ok / rojo: falla) de todos los permisivos para el
arranque del horno, de acuerdo al punto IV.1.3.
El esquema general es el siguiente:
Permisivo Tag
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PARO REMOTO USP-50208

TEMPERATURA DE CHIMENEA TIT-50146
Los estados en rojo (en el caso de ejemplo “Paro remoto”) estarán parpadeando. Los
estados en verde están fijos.
Esta pantalla está activa sólo durante el período previo al inicio de la secuencia de
arranque de la unidad (hasta que el operador presione el pulsador “Inicio Secuencia de
Arranque”), permaneciendo oculta durante el resto de la operación.
IV.4.3. Pantalla Soplador de Aire
En esta pantalla se muestra el soplador de aire con el damper de aire de combustión.
Esta pantalla estará siempre disponible para el operador.
IV.4.4. Pantalla Cuadro de Combustión
Se muestra el cuadro de combustión de piloto y quemador, distribuidas en una o varias

varias pantallas de acuerdo a las necesidades.
En estas pantallas se indica el estado de todas las válvulas de corte, junto con los valores
de presión, caudal y temperatura según el caso.
Estas pantallas se encuentran siempre habilitadas para el operador.
IV.4.5. Alarmas Presentes
En esta pantalla se muestra el registro de todas las alarmas activas presentes en todo
momento.
El esquema general (mínimo) es el siguiente:
Fecha Tag Alarma Descripción

5.8.11 21:00 TAHH-XXX MUY ALTA TEMPERATURA PIEL DE TUBOS
5.8.11 20:59 TAH-XXX ALTA TEMPERATURA PIEL DE TUBOS
IV.4.6. Histórico de Alarmas
Una vez que se haya solucionado el origen de la alarma el registro de la misma se mueve
a la pantalla “Histórico de Alarmas”.
En esta pantalla se muestran todas las alarmas que han sucedido desde la última
energización del PLC (las alarmas son almacenadas en la memoria volátil de la unidad).
El esquema general (mínimo) es el siguiente:
Fecha Tag Alarma Descripción

5.8.11 21:00 TAHH-XXX MUY ALTA TEMPERATURA PIEL DE TUBOS
5.8.11 20:59 TAH-XXX ALTA TEMPERATURA PIEL DE TUBOS
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IV.4.7. Pantalla de Mantenimiento
El BMS cuenta con una pantalla de mantenimiento, accesible mediante un password, a

través de la cual el personal habilitado puede:
- Inhibir temporalmente cualquiera de las alarmas del BMS.
- Abrir y cerrar manualmente las válvulas de corte de quemador y piloto para su
prueba de funcionamiento
- Energizar el trafo de ignición para verificar su estado.
IV.4.8. Pantalla de Ingeniería
El panel cuenta con una pantalla de ingeniería, accesible mediante un password, a través
de la cual el personal habilitado puede:
- Modificar la escala de los instrumentos (sólo de aquellos que pertenezcan al
sistema BMS)
- Modificar el set de las alarmas (sólo de aquellos que pertenezcan al sistema
BMS)
1113-G-MO-003 Páginas: V–1
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V. EQUIPOS AUXILIARES
V.1. Quemador
Este horno está equipado con un (1) quemador de gas combustible de tiro forzado marca Zeeco
modelo GB-8.
Para mayor detalle ver hoja de datos de quemador.
V.2. Ventilador
Este horno está equipado con un ventilador de aire, para barrido y operación por tiro forzado de
aire, marca Chicago Blower, modelo D-51-B de accionamiento eléctrico.
Para mayor detalle ver hoja de datos de ventilador.

1113-G-MO-003 Páginas: VI–1
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VI. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN MARCHA INICIAL
Aquí se describen las recomendaciones a tener en cuenta antes de la puesta en marcha de la

unidad. Dichas recomendaciones incluyen aspectos generales del horno, quemador,
instrumentación y cañerías de proceso y servicios.
VI.1. Verificación de equipos
VI.1.1. Verificación de Horno
Verificar que la aislación interior del equipo se encuentre en buenas condiciones y que no
presente daños causados por el transporte, montaje, etc.
Verificar que las uniones realizadas en campo, durante la etapa de montaje, entre las
distintas partes del horno, estén perfectamente calafateadas y aisladas con el material
previsto en la ingeniería.
Verificar que todas las puertas de acceso, explosión y mirillas abran y cierren
adecuadamente. Las conexiones no utilizadas (reservas) deberán estar tapadas con brida
ciega o tapones roscados, según corresponda.
Verificar que todos los dampers del suministro operen libremente en todo el recorrido de
su carrera. Revisar que las posiciones totalmente abierto y totalmente cerrado del damper
de chimenea sean las correctas, las cuales son visibles mediante la flecha ubicada en el
eje del registro que indica su posición (flecha hacia arriba: todo abierto, flecha a 90°: todo
cerrado).
Verificar que los soportes de tubos se encuentren ubicados de acuerdo a la ingeniería.
Verificar que los tubos de los serpentines estén limpios y libres de obstrucciones.
Dado que todos los tubos se prueban hidrostáticamente en taller previo a su despacho,
algo de agua puede permanecer en ellos, al igual que si se realiza una prueba hidráulica
en campo. En ese caso deberá forzarse su evacuación con aire comprimido a través del
serpentín. Es fundamental asegurar la limpieza de los tubos de cada rama antes de que
circule por éstas cualquier fluido.
Verificar que sobre el piso del horno se encuentren colocados los ladrillos refractarios,
correctamente acomodados. No colocar ladrillos entre los tubos y la pared aislada del
cuerpo del horno.
Verificar que las plataformas y escaleras se encuentren montadas de acuerdo a la

ingeniería.
VII.1.2. Verificación de equipos auxiliares
1. Quemador
Verificar que los quemadores estén montados de acuerdo a los planos suministrados por
el fabricante y la ingeniería.
Verificar la correcta ubicación de las muflas refractarias de los quemadores de acuerdo a

los planos del fabricante y la ingeniería.
Revisión: 0
Verificar correcto montaje y alineación de los detectores de llama de cada quemador.
Verificar que los registros de aire del piloto y de aire de los quemadores principales
funcionen correctamente.
Colocar el damper manual provisto con el quemador en la posición totalmente abierta. El

quemador opera con aire forzado por el ventilador y este damper deberá permanecer
completamente abierto durante toda la operación del equipo para minimizar la restricción
no deseada al flujo de aire.
2. Ventilador
Verificar la correcta ubicación, conexionado y funcionamiento del ventilador, el motor, el

ducto de acometida de aire y los instrumentos de control y seguridad instalados.
Verificar el correcto conexionado y funcionamiento del motor con el Centro de Control

de Motores.
! IMPORTANTEx
ANTES DE PONER EN FUNCIONAMIENTO LOS EQUIPOS AUXILIARES,

SE DEBERÁ CONSULTAR SU MANUAL DEL FABRICANTE
VI.2. Verificación de cañerías
Verificar que todas las válvulas manuales puedan operarse con facilidad.
Verificar que todas las cañerías de procesos y servicios se encuentren limpias. Para llevar a cabo
esta tarea se debe forzar la evacuación, con aire comprimido, de cualquier impureza presente en
las líneas. Si se dispone de varios quemadores, será necesario efectuar la limpieza por separado
de cada uno de los circuitos.
La presencia en los circuitos de óxido o limaduras o restos de soldaduras que no hayan sido
eliminados por una adecuada limpieza en el sistema de combustión, dará por resultado
dificultades en la operación durante un largo período. Estas partículas interfieren con el
funcionamiento de los quemadores produciendo llamas de longitudes diferentes a las requeridas.
Verificar que las cañerías de venteo de combustible estén libres y protegidas de acuerdo a la
ingeniería.
VI.3. Verificación de instrumentos
Verificar la correcta ubicación, conexionado y funcionamiento de todos los instrumentos

asociados al control y seguridad de la instalación de acuerdo a la ingeniería.
Verificar el correcto conexionado y funcionamiento del tablero local.
Verificar el correcto conexionado de los instrumentos con el panel local, las cajas de borneras
del cuadro de combustión y del horno, sistema de control y seguridad.
Revisión: 0
VI.4. Secado del refractario
Este es un proceso que se realizará en la puesta en marcha inicial de la unidad. En el caso de

tener que reparar el material refractario del horno, este proceso deberá realizarse nuevamente.
Para mayor información sobre la lógica de arranque del horno ver sección IV del presente
manual.
La variable de control del proceso será la temperatura de gases en el arco del horno,
monitoreando los valores mediante el sensor de temperatura TE-50145, cuya indicación se
observa en el panel de control local.
La potencia de combustión deberá entonces controlarse para limitar el incremento de

temperatura de dichos gases desde la temperatura ambiente hasta 260 °F, a una velocidad de 55
°F por hora como máximo, para permitir que los refractarios, soportes de tubos y tubos se
expandan lentamente.
Se deberá mantener la temperatura de 260 °F durante 8 horas y controlar que la temperatura de

gases en el arco no supere este valor.
Una vez transcurrido el tiempo y régimen establecidos anteriormente, se deberá llevar la

temperatura hasta un valor de salida de gases en el arco de 570 °F máximo, a una velocidad de
70 °F por hora como máximo.
En esta condición se deberá mantener estable la temperatura durante un lapso de 8 a 10 horas y

controlar que la temperatura de gases de chimenea no supere este valor.
Pasado ese período de estabilidad, se procederá a incrementar nuevamente la temperatura a una

velocidad de 70 °F por hora como máximo, hasta llegar a las temperaturas máximas de arco y
chimenea posibles para la condición de marcha existente.
Pasadas 9 a 10 horas en esta condición de máximas temperaturas se considera que el refractario

se encuentra seco.
En caso de que, por las condiciones de funcionamiento inicial, no se alcance la condición de 570
°F, se procederá a cerrar al máximo posible los registros de todos los quemadores, de manera de
llevar la temperatura al máximo valor posible.
Si durante todo este proceso las temperaturas de las chapas de envuelta del horno se
incrementaran por encima de los valores máximos previstos (198 °F en el piso y 180 °F en todo
el resto del horno), se podrá seguir con el proceso de secado ya que, al desalojarse durante esta
etapa el agua contenida en el interior del refractario, se producirá un incremento momentáneo de
temperatura hasta que todo el vapor se elimine.
Cuando el refractario esté seco comenzará a disminuir la temperatura hasta llegar a los valores
esperados (150 y 180 °F respectivamente).
Luego del secado se considera que el horno está en condiciones de operar a régimen nominal.
Revisión: 0
1600
1400
Temperatura en º F
1200
1000
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Proceso en horas
Curva de Secado H-501 (Temp. ambiente inicial: 60 ºF)

1113-G-MO-003 Páginas: VII–1
Revisión: 0
VII. PUESTA EN MARCHA NORMAL
Una vez que se haya cumplido con todos los puntos señalados en la sección de preparación para
la puesta en marcha inicial, se puede proceder al arranque de la unidad.
VII.1. Secuencia de arranque – horno de tiro forzado
1. Confirme que el tablero se encuentre tensionado.
2. Confirme que se disponen los permisivos de arranque.
3. Active el pulsador “Inicio Secuencia de Arranque”, iniciando el ciclo de barrido.
4. Establezca flujo de caudal de proceso, balanceado a través de los pasos paralelos del
horno, por procedimiento operativo.
Nota: Se recomienda establecer el caudal lo más cerca posible del valor de diseño.
5. Confirme que los registros de aire y la válvula de control de combustible se encuentren

en posición de puesta en marcha.
6. Cuando el ciclo de purga esté completo (permisivo de secuencia), comande

manualmente apertura de la válvula de corte de gas de piloto, mediante el pulsador
“Encendido de gas piloto”
7. Verifique que la presión de gas de pilotos (i.e aguas debajo del regulador y válvulas de
corte) se encuentre dentro de los límites de operación o de estabilidad de llama de
pilotos.
8. Encienda cada piloto en forma independiente
Nota : para pilotos múltiples, típicamente se recomienda encender de a un piloto a la

vez. Si un piloto fallara en encender, permitir la purga natural del área de pilotos
previo a un intento de reignición.
9. Complete el encendido para los pilotos, confirmando que los pilotos se encuentren
encendidos vía confirmación visual o monitoreo electrónico de llama, según
corresponda.
10. Comande manualmente la apertura de las válvulas principales de gas combustible.
11. Confirme que la válvula de control de gas combustible se encuentre en la posición de

encendido y que la prisión de quemador se encuentre controlada a la presión de
encendido.
12. Encienda quemador(es) de acuerdo a procedimientos operativos estándar
13. Encender cada quemador en forma independiente
Nota : para quemadores múltiples, típicamente se recomienda encender de a un

quemador principal a la vez. Si un quemador principal fallara en encender permitir la
purga natural del área de quemadores previo a un intento de reignición.
1113-G-MO-003 Páginas: VII–2
Revisión: 0
14. Encienda tantos quemadores como sea requerido para obtener el requerimiento de calor
de encendido, asegurando que la presión de quemador permanezca dentro de los límites
de operación o estabilidad de llama.
Precaución
Cualquier tentativa de alcanzar las temperaturas de salida de diseño demasiado rápido,
resultará en un severo exceso de calor al sistema.
15. Comience el incremento de temperatura.
• Limite que el incremento máximo de temperatura de salida a una velocidad de

aproximadamente 70 °F por hora.
Nota: Un incremento gradual de temperatura permite que los refractarios,

soportes de tubos y tubos se expandan lentamente.
• Verifique que las ramas paralelas se estén calentando satisfactoriamente de

forma uniforme
Precaución
Si alguna de las salidas de las ramas permaneciera fría durante este proceso deberá
cortarse de inmediato el gas combustible.
16. Coloque el controlador de gas combustible en modo automático (liberado para modular)
cuando sea apropiado.
1113-G-MO-003 Páginas: VIII–1
Revisión: 0
VIII. OPERACIÓN NORMAL
VIII.1. Rutina de operación
Los procedimientos para operación rutinaria del horno deberán ser efectuados por el usuario
final según las recomendaciones propuestas en este manual y los procedimientos de seguridad
del Cliente para la utilización de este tipo de equipos.
Para cualquier equipo operado continuamente, se desarrollan procedimientos sistemáticos para

los operadores, los cuales son responsables directos de verificar y realizar mantenimiento del
equipo a intervalos consistentes durante el período de operación.
Es necesario que el operador realice ciertas observaciones de las condiciones de operación

normales del horno.
Estas observaciones permiten al operador predecir los problemas antes de que hayan progresado
hasta el punto de tener que realizarse un paro completo o generarse una potencial causa de
incidente o accidente.
Un registro sistemático de los operadores, donde se plasmen todos los datos observados, es un
excelente procedimiento a seguir.
Algunas de las observaciones que deben realizarse a intervalos cortos son las siguientes:
1. Temperatura de entrada y de salida de producto por rama y total.

2. Presión de entrada y salida de producto total.
3. Caudales operativos de producto por rama y total.
4. Presión de gas combustible.
5. Color y tipo de llama presente en cada quemador.
6. Tiraje en el horno.
7. Temperatura de piel de tubos.
8. Exceso de oxígeno en los gases de chimenea.
9. Temperatura de chimenea.
10. Temperatura en el arco del horno.
11. Inspección de los tubos del horno desde las mirillas para detectar posibles fisuras o
deterioro.
Algunas de las observaciones que deben realizarse a intervalos mayores de tiempo son las
siguientes:
1. Verificación de la distribución de calor en la caja de fuego mediante pirómetro óptico.

2. Eficiencia de horno.
3. Verificación de la presencia de ensuciamiento en los tubos aletados.
! ATENCIÓN - PELIGRO x
NO OPERAR EL HORNO CON LOS DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD BLOQUEADOS

Revisión: 0
Si se requieren trabajos de mantenimiento en algún dispositivo de control o seguridad mientras

el horno está en operación, primeramente el operario deberá consultar el manual del equipo en
cuestión y una vez interiorizado en la tarea a realizar y en las implicancias de la misma, deberá
pedir autorización al jefe de área para realizar los arreglos necesarios. Éste será el responsable
de la seguridad mientras se realice la tarea.
VIII.2. Generalidades de operación
1. La llama nunca deberá tocar tubos ni aislación, ya sea de manera esporádica o continua.
Para visualizar el comportamiento de la llama dentro del horno y controlar que su forma sea
correcta; éstas deberán inspeccionarse por medio de las mirillas ubicadas en el cuerpo de
radiación y en la base del quemador, las cuales deberán abrirse con precaución, dado que si
se produce un incremento de presión dentro de la cámara de radiación podría llegar a salir
fuego por las mismas, lo que resultaría en posibles lesiones al operador.
2. El horno debe estar adecuadamente sellado durante la operación para evitar la infiltración de
aire en la caja. En caso de que no se logre disminuiría su rendimiento. Todas las aberturas,
como ser puertas de inspección, mirillas, etc., deben estar cerradas en su totalidad.
3. El control de tiraje resulta importante para proveer las condiciones requeridas para la
operación del quemador.
Para obtener los mejores resultados, el damper de chimenea deberá ajustarse para dar una
presión ligeramente negativa en la caja de fuego (mínimo -0,1 pulgadas de columna de agua
medido en el arco del horno).
4. Deberán controlarse regularmente los gases de salida de chimenea para determinar la

cantidad de exceso de aire en el horno. Generalmente el exceso de aire es del orden del 10-
20% para la condición normal de operación. Manteniendo el rango de valores citado, además
de obtenerse un mayor rendimiento operativo, se reducirá la temperatura de las paredes de
los tubos y su ataque por oxidación.
VIII.3. Control del Damper de Chimenea
Un bloqueo o traba parcial del damper afectará materialmente la operación del horno y puede
dar por resultado una gran cantidad de dificultades y falta de fuego adecuado a altos regímenes
de operación.
La posición del damper puede detectarse observando la flecha solidaria al eje conductor de las
clapetas (la flecha hacia arriba indica que el damper se encuentra totalmente abierto).
VIII.4. Operación fuera de la condición de diseño
Si se anticipa una operación continua por debajo o encima de las condiciones de diseño, se
recomienda consultar con el fabricante presentando las nuevas condiciones operativas
propuestas de forma tal que se puedan establecer limitaciones absolutas en el servicio del horno,
así como los cambios en el diseño que pudieran ser recomendables.
Se evitará un mantenimiento innecesario y pérdidas de tiempo haciendo adecuadas revisiones

del horno y sus partes y substituyendo materiales toda vez que sea necesario.
Las condiciones de diseño para esta unidad en particular están expresadas en la hoja de datos del
horno de acuerdo a los requerimientos del Cliente.
Revisión: 0
VIII.5. Recomendaciones para lograr una buena operación de horno
VIII.5.1. Control de Tiraje
Es importante conocer el procedimiento a seguir para el ajuste inicial de la operación y los

controles posteriores del tiraje.
Dicho proceso se ve reflejado en el “gráfico de ajuste de tiraje”.
Para mantener condiciones satisfactorias de tiraje en el horno es conveniente medirlo

periódicamente. El rango usual de medición es entre +0.2 y -1 in de columna de agua.
Suelen producirse presiones positivas durante el arranque, cuando el horno recibe una
combustión excesiva o cuando el exceso de aire para la combustión no ha sido reducido a
sus valores operativos normales.
Para este horno se puede observar la presión en el arco con los instrumentos PDIT-
50188/PDI-50149.
VIII.5.2. Presión de hogar
Si el hogar se operase continuamente con presión positiva, podría causarse deterioro

permanente en la estructura del horno, es por ello que debe establecerse un procedimiento
de paro de gas combustible, consistente al menos de los siguientes pasos, pasando al
siguiente ítem en la lista si la condición persistiera:
1. Abrir parcialmente el damper de chimenea,

2. Abrir totalmente el damper de chimenea,
3. Bajar fuegos lentamente en forma escalonada,
4. Apagar el quemador,
5. Realizar el “Paro de Horno”.
! ATENCIÓN x
ES RESPONSABILIDAD DEL USUARIO FINAL LA REALIZACIÓN DE UN

PROCEDIMIENTO OPERATIVO CON LOS ÍTEMS ANTES DESCRIPTOS, Y SU
CUMPLIMIENTO.
Revisión: 0
Gráfico VIII-1 – Ajuste de Tiraje de un horno
INICIO
CHEQUEO
DE TIRAJE
ALTO BAJO
BIEN
CHEQUEO O2 CHEQUEO O2
ALTO BAJO ALTO BAJO
BIEN BIEN
CERRAR ABRIR CERRAR ABRIR
DAMPER ABRIR REGISTROS REGISTRO ABRIR DAMPER
CHIMENEA REGISTROS QUEMADORES QUEMADORES DAMPER CHIMENEA
QUEMADORES CHIMENEA
CERRAR CERRAR
DAMPER REGISTRO
CHIMENEA QUEMADORES
REINICIO CHEQUEO O2 REINICIO
AJUSTE AJUSTE
ALTO BAJO
BIEN
CERRAR ABRIR
DAMPER REGISTROS
CHIMENEA QUEMADORES
OPERACIÓN
CORRECTA
Revisión: 0
VIII.5.3. Contacto de la llama con los tubos
El contacto de la llama con los tubos causa una disminución en la vida de éstos y en
algunos casos su falla. Deberá controlarse el horno regularmente para determinar si hay
señales de contacto de la llama contra la superficie de los tubos, particularmente después
de cualquier variación importante en la carga.
En los hornos que queman gas y especialmente con llamas altas, el verdadero perfil de
éstas puede no ser visible al ojo desde las mirillas instaladas en el cuerpo de radiación.
Sin embargo, la presencia de puntos calientes localizados en las paredes del horno,
especialmente si son de intensidad variable, o de manchas oscuras sobre las paredes de los
tubos, indican contacto de la llama con los tubos en la parte no visible de su perfil.
La desalineación de quemadores, insuficiente aire de combustión, agrandamiento y/o

corrosión de los orificios de los quemadores son frecuentemente causas de un incorrecto
perfil de llama.
Esta situación, a partir de los casos expuestos, es desde todo punto de vista indeseable y en
caso de ocurrir se debe solucionar el problema que lo ocasiona.
VIII.5.4. Post Combustión
La operación del horno con insuficiente aire de combustión puede dar por resultado la
acumulación dentro de él de monóxido de carbono (combustión incompleta).
Como consecuencia, toda vez que pueda ingresar aire en cantidad suficiente en el sistema
de combustión se producirá post combustión (el monóxido de carbono se oxidará dando
como producto dióxido de carbono).
Los efectos de este fenómeno son extremadamente serios, especialmente si la post

combustión tiene lugar en o cerca de la zona de convección.
En casos extremos la post combustión puede tomar lugar inclusive en el tope de la

chimenea.
! ATENCIÓN-PELIGRO x
EN CASO DE OPERACIÓN CON INSUFICIENTE AIRE DE COMBUSTIÓN:

NO HABILITAR MÁS AIRE AL QUEMADOR.
NO APAGAR NINGÚN QUEMADOR.
NO PERMITIR EL INGRESO DE AIRE POR OTROS ACCESOS DEL HORNO.
PUEDE OCURRIR UNA EXPLOSIÓN
DISMINUIR EN FORMA ESCALONADA EL CAUDAL DE GAS A QUEMADORES,
VERIFICANDO QUE LA DIFERENCIA ENTRE ESCALONES NO SEA SUPERIOR A UN 5%.
La combustión en la base de la chimenea puede no ser visible desde afuera y la única

evidencia será un rápido incremento de temperatura en los gases de combustión.
En una condición extrema, esta post combustión puede producir daños permanentes en la
estructura de acero, ya sea de la radiación, convección y/o chimenea.
Revisión: 0
En hornos que poseen quemadores con tiro natural el remedio inmediato es la

introducción de más aire de combustión abriendo las entradas de aire de la siguiente
manera:
1. Reducir el régimen de quemado

2. Abrir la entrada de aire del quemador
3. Abrir el damper de la chimenea
4. Volver a aumentar el régimen de fuegos lentamente
Si el aire adicional admitido es insuficiente para detener la post combustión o si las

aberturas de admisión de aire se encuentran ya en la posición del todo abiertas cuando ésta
tiene lugar, deberá efectuarse una fuerte reducción temporaria de los fuegos.
Tan pronto como la combustión secundaria haya cesado y el horno se haya limpiado en su
interior y librado de monóxido de carbono, puede incrementarse nuevamente el régimen
de quemado.
En caso de post combustión deberán tomarse métodos correctivos inmediatos y drásticos

para evitar serios daños.
Cuando la combustión secundaria se torna un problema recurrente deberá programarse un

control más adecuado de la combustión así como hacerse un exhaustivo análisis de los
gases de escape.
VIII.5.5. Mirillas
Las mirillas y los orificios para encendido deben mantenerse firmemente cerrados en todo
momento porque las infiltraciones de aire pueden reducir el rendimiento del horno.
De igual forma, una mayor entrada de aire en una mirilla que en otra tenderá a enfriar una
sección del horno, haciendo así difícil de equilibrar la temperatura de los diferentes pasos
en un horno multipaso.
VIII.5.6. Limpieza de superficie de tubos en zona de convección
Los tubos en la zona de convección están equipados con una zona extendida consistente
en aletas soldadas a los mismos. Con la operación continua, esta superficie se revestirá
con carbono, azufre, etc., de forma tal que el rendimiento se verá reducido. Cuando esto
ocurra deberá limpiarse la zona de convección.
No se prevé un ensuciamiento importante en la superficie extendida por el uso de gas

natural como combustible.
No obstante, luego de algunos años de operación puede ser necesaria una limpieza, para lo
cual se lavará con agua corriente. Dicho lavado debe ser hacerse con cuidado para no
mojar la manta de cerámica de las paredes laterales de convección.
Dicho lavado deberá hacerse con abundante agua y a muy baja presión.
Revisión: 0
VIII.5.7. Otras recomendaciones
En hornos que poseen una válvula de control de temperatura automática, deben prevenirse
los problemas que produzcan una caída brusca en la temperatura de salida de producto.
En este caso, la respuesta de la válvula de control será la apertura rápida al máximo para
tratar de recuperar la temperatura a los valores seteados, con el consiguiente ingreso de
una gran cantidad de gas a través de los quemadores sin su respectivo aire.
Ante tal situación los operadores deberán bajar la temperatura seteada para la salida del
producto de manera de prevenir la apertura brusca de la válvula de control.
VIII.6. Resolución de Problemas
VIII.6.1. Recomendaciones para pilotos
Para asegurar una buena operación del piloto, es necesario que el orificio se mantenga
libre de suciedad, incrustaciones y/o depósitos.
Una inspección visual permitirá detectar si existe acumulación de suciedad luego de un

período de operación.
La limpieza deberá realizarse tan frecuentemente como sea necesario para asegurar que el
piloto permanezca limpio.
Semestralmente se deberá verificar el estado de la bujía de encendido, la cerámica, la

aislación de la bujía de encendido y la punta de la bujía de encendido, así como la buena
chispa producida.
Es muy importante observar semanalmente que la llama del piloto sea estable.
Las principales causas de falla de pilotos se enumeran más abajo junto con sus posibles
soluciones:
Problemas de encendido en el piloto

CAUSA SOLUCIÓN
- Verificar que las válvulas de bloqueo estén
No hay alimentación de gas en los pilotos
abiertas
- Asegurar que la regulación de gas se
Baja presión de gas
encuentre dentro del rango correcto
Taponamiento del orificio de piloto - Retirar piloto y limpiar los orificios
- Falla en el transformador de ignición
- Hay daño en el electrodo de ignición
No hay presencia de chispa en el piloto - La distancia entre el electrodo y el cuerpo del
piloto es inadecuada (debe ser aprox. 3 mm)
- Falla de energía
Revisión: 0
VIII.6.2. Recomendaciones para picos de los quemadores
El pico es una zona afectada por el intenso calor, por lo que está sujeto al deterioro
durante la operación. Dicho pico deberá ser reemplazado cuando se observe algún
deterioro. La vida de los picos de gas depende primariamente de la calidad del
combustible.
Una inspección visual del patrón o forma de la llama indicará la presencia de erosión o
taponamiento.
Si se requiere el mantenimiento de los picos, el conjunto deberá removerse para acceder a

los mismos.
Es de primordial importancia para el mantenimiento, que cualquier método de limpieza

utilizado, asegure que no se produzca un agrandamiento de los orificios, pues ello podría
influir en la performance del quemador.
Los picos están perforados por el fabricante del quemador con diámetros precisos,
conforme a las condiciones de diseño.
Cuando se detecte erosión o taponamiento en alguno de los picos, los mismos deben ser
reemplazados para restablecer la correcta forma de llama.
Las principales causas de falla de quemador, se enumeran más abajo junto con sus
posibles soluciones:
Problemas de combustión en el quemador principal

CAUSA SOLUCIÓN
- Quemador no enciende - Confirmar que el piloto está encendido.
- Confirmar que las válvulas de bloqueo de gas
están abiertas.
- Confirmar que el piloto está en la posición
correcta.
- Llamas anormales - Confirmar, por medio de un analizador de O2, que
se provee la cantidad de aire requerida.
- Chequear que el quemador está correctamente
ubicado conforme al plano.
- Chequear que los picos secundarios están
orientados correctamente.
- Llamas pulsantes (las llamas se - Chequear el tiraje del horno.
encienden y se vuelan - Chequear el oxígeno en chimenea.
alternativamente, algunas veces - Chequear apertura de damper de chimenea y, de
con explosiones de variada ser necesario, abrir más.
magnitud) - Chequear apertura de damper de aire del
quemador y, de ser necesario, abrir más.
PRECAUCIÓN: antes de abrir el ingreso de más

aire reducir el gas, ya sea por el sistema de control
o manualmente.
- Llamas erráticas - Chequear O2 en chimenea.
Revisión: 0
- Llamas muy largas - Chequear el régimen de combustión. En caso de

que el mismo sea normal, verificar presencia de
carbón en los orificios del pico de gas por
presencia de líquido en el mismo.
- Llamas muy cortas - Chequear el aire por medio del tenor de O2 en la
chimenea.
1113-G-MO-003 Páginas: IX–1
Revisión: 0
IX. PARO NORMAL
IX.1. Introducción
Se indica un procedimiento operativo general para el paro planificado (normal) de la unidad, en

base a los cuales los usuarios de los equipos puedan desarrollar procedimientos más detallados,
una vez que la unidad haya sido puesta en servicio.
IX.2. Procedimiento
1. Disminuya la temperatura de gases de chimenea a una velocidad de aproximadamente

70 °F por hora hasta que se llegue a una temperatura de 300 - 350 °F. Para ello proceda
a bajar la carga del quemador escalonadamente hasta su mínimo.
2. Proceda a cortar el suministro de combustible.
3. Permita que el horno se enfríe con las puertas de acceso cerradas, manteniendo en
funcionamiento los ventiladores de aire (si aplica) para acelerar el enfriamiento.
4. Mantenga la circulación de la carga hasta que la diferencia de temperatura entre la piel

de tubos y la salida de fluido sea de 120 – 140 °F.
5. A partir de dicho momento, proceda a cortar la circulación de la carga.
6. Mantenga en funcionamiento los ventiladores de aire (si aplica) hasta que el horno
alcance la temperatura ambiente.
1113-G-MO-003 Páginas: X–1
Revisión: 0
X. PARO DE EMERGENCIA
X.1. Introducción
Las situaciones de emergencia que puedan ocurrir con el equipo deben ser reconocidas y
tomarse medidas inmediatas de acción frente a éstas.
El operador y personal de supervisión deberá estudiar cuidadosamente en forma previa y estar

familiarizado con los pasos apropiados a tomarse frente a estas situaciones.
En cualquier situación de emergencia, debe intentarse seguir el procedimiento de paro normal

de equipo tanto como sea posible.
Algunas condiciones de emergencia no sólo pueden resultar en un paro del equipo, sino que, si
fuesen manejadas en forma inapropiada, podrían resultar en daños a equipos.
Se reconoce que no es posbible cubrir la totalidad de las situaciones que puedan presentarse.
X.2. Paro automático de emergencia / secuencias lógicas de seguridad
El panel local y sistema de seguridad pueden realizar el paro del horno obedeciendo a distintas
variables. Existen dos niveles de paro del equipo: el denominado “Paro de Horno con
PostBarrido” el cual genera un corte tanto de pilotos como de principales y el denominado
“Paro de Quemador Principal” el que sólo genera corte de los principales, sin alterar el estado
de los pilotos.
X.2.1. Paro de quemador principal
Las variables de proceso que generan un “Paro de Quemador Principal” son:
1. Quemador de Gas principal sin llama (BSL-50154)

2. Muy baja presión de gas principal (PALL-50163)
3. Muy alta presión de gas principal (PAHH-50163)
4. Muy Alta Temperatura de piel de Tubos – Serpentín A (TAHH-50150)
5. Muy Alta Temperatura de piel de Tubos – Serpentín A (TAHH-50151)
6. Muy Alta Temperatura de piel de Tubos – Serpentín B (TAHH-50147)
7. Muy Alta Temperatura de piel de Tubos – Serpentín B (TAHH-50148)
8. Damper de Horno Posición Cerrado (ZAC-50184)
Antes de habilitar nuevamente la operación de gas principal, el operador deberá realizar

un reset de falla, descripto en el punto X.2.3
X.2.2. Paro de Horno con PostBarrido
Las variables de proceso que generan un “Paro de Horno con Postbarrido” son:
1. Muy alta temperatura de chimenea (TAHH-50146)

2. Muy baja presión de gas combustible a piloto (PALL-50161)
3. Piloto sin llama (BSL-50186)
4. Desde Panel Local (BMS) del horno H-501 (HS-50192)

5. Desde el ESD (Paro de Unidad). (USP-50208)
Revisión: 0
Adicionalmente las siguientes variables asociadas al horno y procesadas por el ESD

provocan el paro de la unidad:
1. Muy Alta temperatura de salida - Serpentín A (TAHH-50140)

2. Muy Alta temperatura de salida - Serpentín B (TAHH-50139)
3. Muy Bajo caudal - Serpentín A (FALL-50144)
4. Muy Bajo caudal - Serpentín B (FALL-50143)
Las condiciones de paro de la unidad se encuentran detalladas en la matriz causa efecto

del equipo (Ver Sección G “Documentos de Referencia”).
NOTA: Solamente están listadas las variables de proceso que figuran en el documento
citado. Para otras causas de paro remoto de horno consultar la última revisión de la
matriz de causa de la planta.
A su vez, el BMS está programado para efectuar un paro de la unidad en caso de:
1. Válvulas individuales de bloqueo de piloto: intento de cierre de válvula y ésta no

cierra, detectándose llama.
2. Válvulas de venteo: intento de cierre y la válvula no cierra.
3. Válvulas de venteo: intento de apertura y la válvula no abre.
4. Apertura accidental de la válvula de venteo de piloto
5. Bloqueos generales de piloto: intento de cierre y la válvula no cierra.
6. Bloqueos generales de piloto: intento de apertura y la válvula no abre.
X.2.3. Reset de fallas
Ante cualquier falla que genere una alarma (tenga o no un enclavamiento asociado), esta
permanecerá activa hasta que el origen de dicha falla sea solucionado, y el operador
presione el pulsador “Reset de Fallas” (HS-50204), ubicado en el tablero local BMS.
En ese momento la alarma se moverá del listado de la pantalla “Alarmas Presentes” al

de la pantalla “Histórico de Alarmas”. En esta última quedará registrado con fecha y
hora cada evento (alarma / paro remoto / local) generado.
! ATENCIÓNx
EL RESET DE FALLAS SÓLO SE PODRÁ REALIZAR DESDE EL BMS.
X.2.4. Post Purga
En caso de no cumplirse con alguno de los requisitos de seguridad durante la secuencia

de encendido o luego de un paro de emergencia de horno, el BMS habilitará un período
de post purga de 60 segundos. Cabe destacar que esto no es aplicable para un paro de
emergencia de gas principal.
El ventilador B-501 se pondrá en marcha (cerrándose previamente el damper) para

barrer del interior del horno cualquier traza de combustible no quemado.
La secuencia de pasos a seguir es la siguiente:
1. Se produce un paro de emergencia de horno

Revisión: 0
2. Se cierra el damper del ventilador de barrido

3. Post purga
4. Reset de Fallas (previa solución de las causas del paro)
5. Barrido
6. Re-encendido
X.3. Paro de emergencia no programados
En cualquier evento, el personal de operaciones deberá intentar seguir el procedimiento de paro

normal tanto como sea posible. Ante la imposibilidad, las acciones que se tomen en una
situación de emergencia deberán ser tendientes a:
• Proteger a los operadores y cualquier otro personal que pueda encontrarse en el área.
• Proteger el equipamiento (controlar la pérdida de instalaciones)
• Reducir la pérdida de inventario y tiempo de paro de equipo (controlar la pérdida de
productividad)
X.3.1. Paro de emergencia iniciado por el operador (ej: Incendio)
En caso de considerarlo necesario, el operador tendrá la posibilidad de accionar un

pulsador físico ubicado en el BMS, el cual detendrá totalmente la operación del horno.
A su vez también se puede parar el horno en forma remota desde el ESD.
Las señales involucradas son:
1. HS-50192: Desde Panel Local (BMS) del horno H-501.

2. USP-50208: Desde el ESD (Paro de Unidad).
X.3.2. Ruptura de Tubos / Incendio interno
Uno de los escenarios posibles de incendio interior es el de fisura o rotura de tubo. Por
tal razón es importante efectuar un control periódico de los mismos.
! ATENCIÓN - PELIGRO x
REALIZAR INSPECCIONES VISUALES PERIÓDICAS DE LA UNIDAD

CHEQUEAR LOS TUBOS DESDE LAS MIRILLAS PARA VER SU ESTADO
En toda situación de emergencia deberá tenerse en cuenta la seguridad de las personas,

las instalaciones y el medio ambiente como principio rector para la elección de los pasos
más apropiados a seguir.
En caso de considerarlo necesario, el operador tendrá la posibilidad de accionar un

pulsador físico ubicado en el BMS, el cual detendrá totalmente la operación del horno.
A su vez también se puede parar el horno en forma remota desde el ESD.
Las señales involucradas son:
1. HS-50192: Desde Panel Local (BMS) del horno H-501.

Revisión: 0
2. USP-50208: Desde el ESD (Paro de Unidad).

1113-G-MO-003 Páginas: XI–1
Revisión: 0
XI. MANTENIMIENTO
XI.1. Introducción
El mantenimiento del equipo se deberá hacer sobre un programa fijo, basado en inspecciones
regulares durante la operación.
El alcance de cualquier defecto o avería puede ser visualmente determinado. Es importante

disponer paradas regulares para inspecciones detalladas y reparaciones menores.
Si el equipo tuviera que salir de servicio durante la marcha normal se producirían demoras
innecesarias. El mantenimiento de cada componente es esencial.
XI.2. Programa de mantenimiento
Se sugiere tener en cuenta las siguientes recomendaciones para realizar un programa de

inspección y mantenimiento que permita un apropiado funcionamiento del suministro.
XI.2.1. Inspección diaria
1. Inspección visual de deterioro o rotura de instrumentación.
2. Drenaje de los separadores de líquido.
3. Inspección visual del estado del piloto / quemador.
4. Observación del color de llama del piloto / llama principal.
5. Seguimiento de puntos calientes
XI.2.2. Inspección mensual
Es importante llevar a cabo un periodo de inspección en el cual registrar información

sobre temperatura de piel de tubo, caudal, caída de presión, aumento de temperatura,
tiraje, composición de los gases de combustión, etc.
Esto puede resaltar cambios significativos con respeto a informes anteriores. Algunas
indicaciones de operación defectuosa son las siguientes:
INDICACION CAUSA PROBABLE

Presión positiva en la Registro parcialmente cerrado
parte superior del horno Carga de combustión excesiva
Temperatura muy alta Carga de combustión excesiva
en el horno
Presión de Calor liberado excesivo
combustible muy alta Aire de combustión insuficiente
Variación en la Distribución no uniforme del producto
temperatura de salida en Azotado de llama
equipos de paso múltiple
Revisión: 0
Caída de presión Coquificacion.

Excesiva Vaporización excesiva
Caida de presión baja Caudal insuficiente
1. Inspección visual de los tableros eléctricos.
2. Controlar el correcto funcionamiento del lazo de control de temperatura. Para

esto accionar en forma manual el control de temperatura desde la pantalla del
Sistema de Control y observar si la respuesta es la adecuada.
3. Inspección y limpieza de depósitos de suciedad, polvo y arena en la entrada del

ventilador y conducto de aire.
4. Revisar la estanqueidad de todos los instrumentos incluyendo el panel local.
5. Verificar el estado de los serpentines. Este es el elemento más crítico en el horno.

La siguiente lista indica algunas de las dificultades y su causa.
INDICACION CAUSA PROBABLE

Oxidación externa, Atmosfera oxidante en el horno. Control
oxido pulverizado deficiente durante la descoquificacion con aire y
vapor
Escamaduras Ensuciamiento del tubo, exceso de combustión,
externas, quemaduras, azote de llama
deformación
Combaduras Sobrecalentamiento
Temperatura de metal no uniforme
Soporte de tubos averiados
Transformación de la Operación de largos periodos a temperatura
estructura metalúrgica excesiva
Corrosión externa Depósitos de cenizas de combustibles que
contienen sulfatos, estos al enfriarse se combinan
con la humedad ambiente formando ácidos.
Averías producidas Falla de procedimientos o de mano de obra
durante la limpieza
mecánica
Accesorios fisurados Defectos de forja
Erosión
Sobrecalentamientos Caudal insuficiente
locales, coquificacion
XI.2.3. Inspección semestral
1. Verificación de la puesta a tierra (simplemente registrar con un multímetro el

valor entre tierra, neutro y las 3 fases).
Revisión: 0
2. Inspección en profundidad de los pilotos. Desmontar, verificar la limpieza de los

orificios, regulación de aire, bujía de encendido, consumo de la varilla de
ionización, estado de los aisladores cerámicos y observar donde salta la chispa
(muchas veces la suciedad permite que salte en lugares inadecuados).
3. Inspeccionar los quemadores en búsqueda de señales de oxidación, corrosión o

erosión.
4. Lubricación de elementos móviles como por ejemplo actuadores de los dampers.
5. Verificación instrumento patrón (un vacuómetro) el grado de depresión dentro de

la radiación (especialmente en la zona de las mirillas).
6. Verificación del correcto funcionamiento de los detectores de llama, termocuplas,

termo resistencias, transmisores de presión, transmisores de temperatura, fines de
carrera, etc.
7. Verificar que no hayan vibraciones en la chimenea ni indicios de oxidación

externa, la misma es indicio de un problema en el interior.
8. Inspección visual de fisuras en la cubierta exterior. Estas dejan que el agua y la

humedad ataquen la aislación.
XI.2.4. Inspección anual
1. Realizar una termografía al horno para detectar problemas estructurales.
2. Limpieza general de los tableros eléctricos.
3. Torqueo de las conexiones de potencia de los tableros eléctricos, e inclusive las

del Sistema de Control para el primer año.
4. Verificación de componentes internos de los tableros eléctricos (fusibles,

terminales, transformadores, lámparas indicadoras, botoneras, seccionadores,
unidades de control, PLC, elementos de protección PLC, etc.).
5. Medición de corriente en cada fusible de los tableros eléctricos (se debe mantener
un registro histórico de estos datos para detectar posibles anomalías en los
componentes eléctricos).
6. Inspeccionar la chimenea en busca de corrosión tanto externa como interna.
7. Realizar una inspección del interior del horno (material aislante interior,
serpentín, guías, etc.).
8. Determinar el espesor de los tubos en puntos críticos tales como, áreas cercanas a
la llama, adyacentes a costuras de soldaduras y soportes de tubos, zonas
excesivamente oxidadas y secciones donde se hayan detectado puntos calientes
en condiciones operativas.
9. Verificar que el piso del horno no se encuentre deteriorado por deformaciones,

fisuras u otros.
10. Verificación de la calibración de todos los instrumentos.

Revisión: 0
11. Verificación de todas las alarmas de proceso contra la matriz causa efecto.
12. Verificación de todos los lazos de control.
13. Inspección visual de todas las estructuras de soporte de cargas, en busca de

signos de sobrecargas, tales como desviaciones, deformaciones, grietas en las
conexiones y cualquier otro tipo de deterioro.
XI.2.5. Inspección de 3 Años
1. Torqueo de conexiones de control e instrumentación de los hornos y los tableros

eléctricos.
2. Chequeo de estanqueidad y tiempos de operación de todas las válvulas de corte

en los cuadros de combustión.
3. Verificar el libre accionamiento de la/s puerta/s de explosión.
4. Análisis metalúrgico de los tubos. Los tubos expuestos a altas temperaturas

muestran cambios metalúrgicos los cuales van en detrimento de su vida útil.
XI.2.6. Inspección de 5 Años
1. Megado de los motores eléctricos.
2. Reemplazo en los instrumentos de elementos desgastados, tales como,

diafragmas, partes blandas de válvulas de control, etc.
1113-G-MO-003 Páginas: XII–1
Revisión: 0
XII. SEGURIDAD
XII.1. Introducción
La información contenida en esta sección es propuesta sólo como una guía y debe ser
complementada por instrucciones de seguridad y procedimientos desarrollados por la empresa
que opera el horno. La descripción que sigue no cubre la totalidad de las condiciones riesgosas
que puedan presentarse.
XII.2. Seguridad General
Se programarán procedimientos de primeros auxilios y precauciones contra incendios con la

debida cooperación de los departamentos de seguridad e incendios, y teniendo en cuenta las
disposiciones y reglamentaciones locales.
El personal de operaciones deberá ser consciente de su responsabilidad.

Cada individuo deberá tener claramente definida su tarea.
En las áreas de peligro se deberán instalar marcas que las destaquen claramente.
Los trabajos de mantenimiento, especialmente los de soldadura, deberán ser supervisados para
asegurar que la generación de chispas por electricidad o herramientas no se produzca en la
proximidad de material inflamable.
XII.3. Entrenamiento de personal
Para la operación de cualquier planta dentro de las normas de seguridad, es esencial el

entrenamiento del personal.
Aquellos que se encuentren encargados de operar la planta deberán conocer todos los peligros
potenciales y ser capaces de implementar las medidas necesarias para resolver una situación de
emergencia.
XII.4. Protección de personal
Las rutas de acceso primario deberán estar siempre libres de material o equipos de modo tal que
permitan una rápida salida en caso de peligro.
Para observar las llamas a través de una puerta de observación, se deberá usar una protección
adecuada contra el fuego, ya que si el hogar se encuentra bajo presión positiva los gases de la
combustión saldrán al exterior a través de cualquier abertura.
Se deberán tomar precauciones para la ejecución de trabajos eléctricos. Los mismos podrán ser
realizados sólo por personal especializado.
XII.5. Observancia de los procedimientos de operación
Se deberán seguir cuidadosamente los procedimientos y precauciones mencionadas en este

manual y los estipulados por la empresa operadora del horno.
Todas las operaciones deberán ser efectuadas cuidadosamente de acuerdo a las instrucciones
para evitar la generación de situaciones de riesgo.
1113-G-MO-003 Páginas: XIII–1
Revisión: 0
XIII. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
GENERAL
1113-G-LD-001 LISTA DE DOCUMENTOS
1113-G-ET-002 PROCEDIMIENTO DE MONTAJE
PROCESOS
1113-F-PI-001 P&ID – HORNO H-501
1113-F-PI-002 P&ID – SKID #205B
1113-F-MS-008 MATRIZ CAUSA-EFECTO
INSTRUMENTOS
1113-I-LI-001 LISTA DE INSTRUMENTOS
1113-I-CN-023 CANALIZACIONES DE INSTRUMENTOS – SKID #205B
1113-I-DC-024 DIAGRAMA DE CONEXIONADO – SKID #205B
1113-I-TI-025 TÍPICOS DE MONTAJE ELÉCTRICOS DE INSTRUMENTOS – SKID #205B
1113-I-TI-026 TÍPICOS DE MONTAJE MECÁNICO DE INSTRUMENTOS – SKID #205B
1113-I-LS-029 LISTA DE SEÑALES
1113-I-LC-030 LISTA DE CABLES – SKID #205B
1113-I-ET-031 BMS – ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
1113-I-TA-032 BMS – LAYOUT
1113-I-DF-033 BMS – DIAGRAMA FUNCIONAL
CAÑERÍAS
1113-P-LL-001 LISTA DE LÍNEAS – SKID #205B
1113-P-PC-002 PLANO DE CAÑERÍAS – SKID #205B
1113-P-PC-003 PLANO DE UBICACIÓN DE SOPORTES - SKID # 514
MECÁNICA
1113-M-HD-001 HD – HORNO H-501
1113-M-HD-002 HD – QUEMADOR Q-501
1113-M-RP-006 CONJUNTO GENERAL – HORNO H-501

1113-G-MO-003 Páginas: XIII–2
Revisión: 0
EQUIPOS MECÁNICOS
1113-R-HD-001 HD – VENTILADOR B-501

Manual de Operación Y Puesta en Marcha Horno de Regeneracion H-501

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OBRA: Horno de Gas de Regeneración

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

0 20/09/11 EMISIÓN PARA CONSTRUCCIÓN JMA JVO JVO

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

1. Los contenidos de este manual.

Se deberá utilizar la última revisión de la documentación técnica durante la puesta en marcha y

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

II. DESCRIPCION GENERAL

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

III. VARIABLES DE PROCESOS

Hay cuatro variables principales que inciden en la operación del horno

III.1. Caudal de producto

El caudal de producto de calentamiento establece el porcentaje de operación de la unidad

III.2. Temperatura de salida de producto

La temperatura de salida es la variable principal para obtener el producto en la condición

Condiciones más severas de temperatura de operación aumentan el vaporizado en productos

Desde el punto de vista de la metalurgia, esta temperatura afecta directamente sobre la

III.3. Presión/Caudal de combustible

III.4. Tiraje del horno / exceso de oxígeno

Para realizar un adecuada combustión, debe suministrarse oxígeno (aire) de combustión en

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

Un elevado tiraje provocará la excesiva entrada de aire a la cámara de combustión,

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

Gráfico III-1 – Perfil típico de presiones en un horno

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

IV. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

IV.1. Filosofía general de encendido del horno

La secuencia de encendido del horno involucra los eventos/estados enumerados a

IV.1.2. Tensionado del equipo

IV.1.3. Permisivos de barrido

De existir alguna falla la misma se observará en la pantalla.

En este punto el operario estará en condiciones de iniciar la secuencia de arranque del

Los permisivos de barrido son los siguientes:

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

Variables de proceso (BMS)

Descripción Tag Condición

Paro Local de Horno HS-50192 NO PRESENTE

Válvula de bloqueo general de principal SDV-50164 CERRADA

Válvula de bloqueo general de principal SDV-50156 CERRADA

Válvula de venteo de gas de principal SDV-50182 ABIERTA

Válvula de bloqueo de gas a piloto SV-50160 CERRADA

Válvula de bloqueo de gas a piloto SV-50158 CERRADA

Válvula de venteo de gas a piloto SDV-50159 ABIERTA

Llama de Quemador gas principal BSL-50154 NO PRESENTE

Variables de proceso (DCS / ESD)

Descripción Tag Condición

Paro de Unidad USP-50208 NO PRESENTE

Nota 1: ZSC No Detectado.

IV.1.4. Secuencia de encendido

La secuencia involucra las siguientes etapas:

El pulsador “Inicio Secuencia de Arranque” activa la secuencia de arranque del horno.

Se cierra el contacto de la señal al CCM (“Arranque y Paro Ventilador”) para que se dé

Se enciende la indicación luminosa “Ventilador en Marcha” ubicada en el frente del

MANUAL DE OPERACIÓN Y PUESTA EN MARCHA

Si la presión de aire medida en el ducto supera el valor de set mencionado anteriormente

Mientras dure la secuencia de barrido se verifica que se siga manteniendo el permisivo de

Si la secuencia de barrido ha sido exitosa, se enciende la indicación luminosa “Encendido

IV.1.6. Tiro Forzado

En un horno de tiro forzado, una vez finalizada la secuencia de barrido se energiza la

IV.1.7. Encendido de piloto

Con la secuencia de barrido concluida, el operador se encuentra habilitado para el