UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE

COAHUILA
Facultad de metalurgia.

REPORTE DE PRACTICA:
MATERIALES COMPUESTOS
Elaborado por: grupo de Aleaciones, turno vespertino
Octavo semestre
Asignatura: Aleaciones

Dra. De Jesus Soria Aguilar

18 de mayo de 2022
Índice
Introducción................................................................................................................................................1
Antecedentes.............................................................................................................................................2
Pulvimetalurgia......................................................................................................................................5
Desarrollo Experimental.........................................................................................................................11
Resultados y Discusión..........................................................................................................................12
Conclusiones............................................................................................................................................12
Bibliografía................................................................................................................................................13

Introducción
Los Materiales han acompañado, al hombre desde sus orígenes hasta el día de hoy.
Desde esa misma aparición el hombre sobre la tierra se dio la eterna lucha para
obtener una mejor manera de vivir. Explotar los recursos naturales y transformarlos a su
mejor conveniencia fue uno de sus primeros retos y continúa siendo una de sus
principales preocupaciones. Si nos remontamos a la antigüedad, los Mayas usaban el
barro y fibra natural para construcción de viviendas, lo que eso en la actualidad lo
conocemos como materiales compuestos. Asimismo, en la naturaleza podemos
encontrar ejemplos de dichos materiales como son la madera, el hueso, el bambú, los
músculos entre otros [1].

Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más materiales

diferentes que poseen una interfaz discreta y reconocible que los separa. Debido a ello,
son heterogéneos (sus propiedades no son las mismas en todo su volumen). Si bien
algunos materiales compuestos son naturales (como la madera o el hueso), la gran
mayoría de los materiales compuestos utilizados en la actualidad son diseñados y
“fabricados” por el hombre. 

Los materiales de esta familia surgen de la necesidad de obtener materiales con una
combinación de propiedades que difícilmente se encuentren en los cerámicos, los
plásticos o los metales. Por ejemplo, en la industria del transporte son necesarios
materiales ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la corrosión y el
desgaste, propiedades éstas que rara vez se dan juntas; por lo que se “diseña” un
material según la aplicación para la cual se necesitan. A pesar de haberse obtenido
materiales con unas propiedades excepcionales, utilizar estos materiales en
aplicaciones prácticas no siempre es factible dado que se trata, en general, de
materiales caros, de difícil fabricación. Una característica de todos los materiales
compuestos es que, en cada uno de ellos, se pueden distinguir dos componentes bien
diferenciados: la matriz y el refuerzo o fase discontinua [2].

Antecedentes.
Los materiales compuestos de matriz metálica (CMM) han sido destinados
especialmente a aplicaciones estructurales en la industria automotriz, aeroespacial,
militar, eléctrica y electrónica, las cuales usualmente exigen alta rigidez, resistencia y
módulo específico. Para el caso de las aplicaciones en el sector eléctrico y electrónico,
el diseño de propiedades termomecánicas y termofísicas con una máxima transferencia
de calor, combinada con una mínima distorsión térmica es la clave para que estos
materiales sean los candidatos ideales. Las técnicas de producción para CMM se
clasifican básicamente en cuatro tipos según el estado de la matriz durante el proceso:
en estado líquido (fundición, infiltración), en estado sólido (pulvimetalurgia (PM),
sinterización, prensado en caliente), en estado semisólido (compocasting) y gaseoso
(deposición de vapor, atomización, electrodeposición), éste último de poca difusión,
pero bastante utilizado en la obtención de CMM para el sector electrónico. Los
porcentajes de uso de los métodos de procesado de CMM para el sector electrónico
están representados por las técnicas en estado líquido con un 69% (una de las técnicas
de mayor uso para la producción de CMM) y pulvimetalurgía con un 31 %. [3]

Los CMM están constituidos por dos materiales disímiles; un metal o matriz y un
reforzante que puede estar presente en fibras o partículas cerámicas o metálicas. [4]
Ambos componentes de un CMM difieren uno de otro en forma o composición a nivel
macroscópico, exhibiendo una interfase en la zona de contacto. Por otra parte, las
propiedades termofísicas y termomecánicas que un CMM mostrará durante su
desempeño (las cuales pueden ser caracterizadas), están intrínsecamente ligadas a la
naturaleza de los microconstituyentes presentes en el composite y por la cinética de las
transformaciones de fase de la matriz metálica que tienen lugar durante su solidificación
y enfriamiento. [5]

Los materiales metálicos de uso más común en CMM son las aleaciones ligeras de Al,
Ti y Mg; siendo el Al el de mayor consumo debido a su bajo costo, baja densidad,
buenas propiedades mecánicas, alta resistencia a la degradación ambiental y fácil
manipulación. También se destaca el uso de aleaciones base Cu, al igual que se está
investigando el uso de semiconductores, superaleaciones y compuestos intermetálico.
En la tabla 1 se listan las propiedades relativas entre distintos metales ligeros
empleados habitualmente como matrices para CMM.[6]

Tabla 1 Propiedades relativas entre diferentes materiales ligeros empleados como matriz en composites. [6]

Los tipos de refuerzo se pueden clasificar en tres categorías: fibras, whiskers y

partículas. Desde el punto de vista de propiedades mecánicas, se puede obtener una
gran mejora mediante el uso de fibras continuas, reforzando en la dirección del esfuerzo
aplicado; mientras que con whiskers y partículas se experimenta una disminución de
resistencia, pero se obtiene una gran isotropía en el material. En la tabla 2 se puede
comparar el efecto que tienen los distintos tipos de refuerzo sobre las propiedades de
una matriz. [7]
 Tabla 2 Comparativo entre propiedades de composites reforzados con fibras continuas y con whiskers [7]

La zona de interfase es una región de composición química variable, donde tiene lugar
la unión entre la matriz y el refuerzo, que asegura la transferencia de las cargas
aplicadas entre ambos y condiciona las propiedades mecánicas finales de los
composites [8].

Existen algunas cualidades necesarias para garantizar una unión interfacial adecuada
entre la matriz y el reforzante: una buena mojabilidad del reforzante por parte de la
matriz metálica, que asegure un contacto inicial para luego, en el mejor de los casos,
generar la unión en la interfase una estabilidad termodinámica apropiada (ya que al
interactuar estos materiales, la excesiva reactividad es uno de los mayores
inconvenientes encontrados), la existencia de fuerzas de unión suficientes que
garanticen la transmisión de esfuerzos de la matriz al refuerzo y que sean además
estables en el tiempo bajo altas temperaturas. [9]

Bajo condiciones ideales, el composite muestra un límite superior de propiedades

mecánicas y físicas definido generalmente por la regla de las mezclas. Es posible
sintetizar composites con una combinación de propiedades específicas de la aleación
(tenacidad, conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la temperatura, estabilidad
ambiental, procesabilidad) con las propiedades específicas de los cerámicos
reforzantes (dureza, alto módulo de Young, bajo coeficiente de expansión térmica). Es
así como, por ejemplo, un composite AlCuMgAg/SiC/60p muestra una mejora de cada
una de sus propiedades, tanto mecánicas como térmicas al compararlo con la aleación
base.

Las propiedades mecánicas que exhiben los CMM son consideradas superiores con
respecto a los materiales que los componen de manera individual. Dicho aumento en
propiedades depende de la morfología, la fracción en volumen, el tamaño y la
distribución del refuerzo en la aleación base. Además, dichos factores controlan la
plasticidad y los esfuerzos térmicos residuales de la matriz.

Las propiedades térmicas fundamentales para considerar en los CMM son el CET y la
conductividad térmica (CT) Dependiendo de la fracción de volumen de refuerzo, su
morfología y su distribución en la aleación base, se obtienen diferentes valores de
ambas propiedades. Ambos pueden ser modificados por el estado de precipitación de la
matriz y por el tipo de aleación de la matriz [10].

Pulvimetalurgia
Este proceso de fabricación consiste en la producción de piezas por medio de la
compactación de polvos (prensado) y su posterior tratamiento térmico (sinterización) a
temperaturas por debajo del punto de fusión del material. La fabricación de
componentes PM se inicia con la mezcla de los polvos metálicos, cerámicos o mezcla
de estos con el lubricante y los aditivos. Esta mezcla es compactada dentro de un
molde con la forma deseada mediante la aplicación de presión

Después de la compactación, el polvo toma las propiedades de un sólido y dicho estado

del proceso se denomina usualmente “en verde”. Posteriormente, en el sinterizado bajo
atmósfera controlada, ya sea en vacío o con el uso de gases (Ar, H2, N2, entre otros)
se produce la unión metalúrgica entre las partículas. Tras el sinterizado, algunas piezas
son utilizadas directamente en la condición de sinterizado mientras que otras son
sometidas a operaciones secundarias de acabado (mecanizado, calibrado,
impregnación de aceite, recubrimientos, entre otros) o tratamientos térmicos
(nitruración, temple, entre otros).

Debido a que el material de partida en este proceso de fabricación está en forma de

polvo, la densidad aparente es mucho menor que la densidad del sólido con lo cual se
logra disminuir el peso de los productos terminados.

Por medio de la pulvimetalurgia se puede llegar a obtener materiales con densidades

muy elevadas, cercanas al 98%, con una microestructura fina, homogénea y
distribución uniforme en carburos e inclusiones. Dichas características son difíciles de
conseguir mediante métodos convencionales como la fundición donde la segregación,
producida durante el proceso de solidificación, no es fácil de controlar y es factible
obtener microestructuras gruesas y no homogéneas acompañadas por bajas
propiedades transversales debidas a la formación de granos heterogéneos, así como
deficiencias en el control del tamaño de este [12].

Ilustración 1 Secuencia de la fabricación de materiales compuestos a partir de la pulvimetalurgia [10]

Ilustración 2 Secuencia de la caracterización de materiales compuestos a partir de pulvimetalurgia [10]

Los componentes fabricados por pulvimetalurgia presentan ciertas ventajas frente a

procesos convencionales ya que se requieren tiempos relativamente cortos de
procesamiento, el consumo energético es 40% menor a los procesos convencionales;
así mismo es sabido que el 85% de la materia prima (polvos) de la pulvimetalurgia
provienen de material reciclado

Además, se obtienen materiales con excelentes propiedades mecánicas, tribológicas y

frente a corrosión; no obstante que al ser una tecnología que requiere una inversión
inicial y un mantenimiento importante solo es económicamente viable cuando la
producción de piezas es elevada.
Componentes de los materiales compuestos 

 MATRIZ 

La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tanto material

metálico, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este papel. A excepción de
los cerámicos, el material que se elige como matriz no es, en general, tan rígido ni tan
resistente como el material de refuerzo [13]. 

La matriz es el material aglutinante que permite a las fibras trabajar de forma conjunta
transmitiendo las fuerzas a las fibras. Las matrices poliméricas pueden ser divididas en
dos grupos: las termoplásticas y las termofijas. Las termoplásticas se reblandecen con
la aplicación de calor y pueden ser usadas nuevamente con una temperatura y presión
adecuada. Aunque su proceso de producción limita su uso en ciertas aplicaciones, son
especialmente indicadas para ser utilizadas en aplicaciones donde es necesario mucho
volumen con bajo costo [14]. 

 REFUERZO 

Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al compuesto

alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se utiliza para
incrementar la resistencia y rigidez mecánicas, pero, también, se emplean refuerzos
para mejorar el comportamiento a altas temperaturas o la resistencia a la abrasión.

Propiedades de los materiales compuestos 

Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo, las
propiedades del material resultante combinarán de alguna manera las propiedades de
cada uno de estos dos componentes. Las propiedades del material compuesto estarán
determinadas por: 

 Las propiedades de la fibra  

 Las propiedades de la matriz  

  La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la fracción en
volumen de fibra) 

 La geometría y orientación de las fibras en el compuesto 

 La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia mecánica al
mismo tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar estructuras y dispositivos
resistentes y a la vez livianos. A la relación entre la resistencia mecánica y la densidad
se la denomina resistencia específica.

Resistencia a la corrosión.  

En otras aplicaciones, los materiales compuestos son preferidos en lugar de los

metales; no por permitir el diseño de estructuras más livianas, sino porque nos permiten
obtener materiales con mejor resistencia a los medios corrosivos. Los metales son
susceptibles a la corrosión en muchos medios agresivos, como los relacionados con la
industria del petróleo. En cambio, los polímeros y los cerámicos son, en general, más
resistentes, cuando no totalmente inertes en dichos medios. Entonces, si logramos un
material compuesto (una resina con fibras de vidrio, por ejemplo) con la resistencia
mecánica y tenacidad adecuadas para aplicaciones como tuberías para la industria
petrolera, esta opción poseerá, además, la capacidad de resistir mejor las condiciones
de servicio. 

Métodos de fabricación 

En la conformación de un material compuesto hay muchas opciones diferentes al

momento de elegir materiales entre resinas y fibras, cada una de ellas con su conjunto
de propiedades únicas tales como resistencia, rigidez, tenacidad, resistencia térmica,
corto, productividad, etc. Sin embargo, las propiedades finales de una pieza de material
compuesto producida a partir de estos distintos materiales no dependen sólo de las
propiedades individuales de la resina matriz y de las fibras sino, también, del modo
mediante el cual se diseñan y procesan dichos materiales. Las técnicas empleadas en
la fabricación de materiales compuestos con matrices plásticas poseen algunos años de
madurez, mientras que aquellas mediante las cuales se procesan matrices metálicas o
cerámicas están aún en vías de desarrollo. 
La granalla de aluminio está específicamente diseñada para el granallado suave de
piezas de aluminio y de otros materiales blandos, que a pesar de requerir una limpieza
o un rebabeado, se desea que estos materiales no sufran de marcas ocasionadas por
el impacto de abrasivos más pesados. 

 Poseen un elevado poder de eliminación de rebabas y de la arena adherida a las

piezas. 

 Disminuyen el riesgo de corrosión de las superficies tratadas. 

 Reducen el desgaste de los equipos de granallado, debido a su menor

agresividad. 

 Permiten el granallado de piezas blandas [2]. 

Aglomerante
Se utiliza para favorecer la adherencia del metal matriz con los materiales de refuerzo
[11]. El etilenglicol es un compuesto orgánico de fórmula (CH2OH)2. Se utiliza
principalmente para dos propósitos, como materia prima en la fabricación de fibras de
poliéster y para formulaciones anticongelantes. Es un líquido viscoso, inodoro, incoloro
y de sabor dulce. 

El etilenglicol se utiliza principalmente en formulaciones anticongelantes (50%) y como

materia prima en la fabricación de poliésteres como el tereftalato de polietileno (PET)
(40%). 

Otros usos 

El etilenglicol se utiliza en la industria del gas natural para eliminar el vapor de agua del
gas natural para su procesamiento posterior, de la misma manera que el trietilenglicol
(TEG). 

Debido a su alto punto de ebullición y afinidad por el agua, el etilenglicol es un agente

de secado útil. El etilenglicol se usa ampliamente para inhibir la formación de clatratos
(hidratos) de gas natural en tuberías multifase largas que transportan gas natural desde
campos de gas remotos hasta una planta de procesamiento de gas. El etilenglicol
puede extraerse del gas natural y reutilizarse como inhibidor después de un tratamiento
de purificación que elimina el agua y las sales inorgánicas. 
El gas natural se deshidrata con etilenglicol. En esta aplicación, el etilenglicol fluye
hacia abajo desde la parte superior de una torre y encuentra una mezcla ascendente de
vapor de agua y gases de hidrocarburos. El gas seco sale de la parte superior de la
torre. El glicol y el agua se separan y el glicol se recicla. En lugar de eliminar el agua,
también se puede utilizar etilenglicol para reducir la temperatura a la que se forman los
hidratos. La pureza del glicol usado para la supresión de hidratos (monoetilenglicol) es
típicamente de aproximadamente el 80%, mientras que la pureza del glicol usado para
la deshidratación (trietilenglicol) es típicamente del 95 a más del 99%. Además, la
velocidad de inyección de supresión de hidratos es mucho más lenta que la velocidad
de circulación en una torre de deshidratación de glicol. 

Aplicaciones 

Los usos menores del etilenglicol incluyen la fabricación de condensadores, como

intermedio químico en la fabricación de 1,4-dioxano, como aditivo para prevenir la
corrosión en los sistemas de enfriamiento líquido de las computadoras personales y en
los dispositivos de lentes de los televisores de tubo de rayos catódicos traseros. El
etilenglicol también se usa en la fabricación de algunas vacunas, pero no está presente
en estas inyecciones en sí. Se utiliza como ingrediente menor (1-2%) en betún para
zapatos y también en algunas tintas y tintes. El etilenglicol se ha utilizado como
tratamiento para la podredumbre y los hongos en la madera, tanto como preventivo
como postratamiento. En algunos casos se utiliza para tratar objetos de madera
parcialmente podridos que se exhibirán en museos. Es uno de los pocos tratamientos
que tiene éxito en el tratamiento de la pudrición en botes de madera y es relativamente
económico. El etilenglicol también puede ser uno de los ingredientes menores del
líquido limpiaparabrisas, junto con el ingrediente principal, el alcohol isopropílico. El
etilenglicol se usa a menudo como conservante para muestras biológicas,
especialmente en las escuelas secundarias durante la disección, como una alternativa
más segura al formaldehído. También se utiliza como parte del fluido hidráulico a base
de agua que se utiliza para controlar los equipos de producción de gas y petróleo
submarinos. 

El etilenglicol se utiliza como grupo protector en síntesis orgánica para proteger

compuestos carbonílicos como cetonas y aldehídos. 
El dióxido de silicio reacciona bajo reflujo calentado bajo dinitrógeno con etilenglicol y
una base de metal alcalino para producir silicatos pentacoordinados altamente reactivos
que proporcionan acceso a una amplia variedad de nuevos compuestos de silicio. Los
silicatos son esencialmente insolubles en todos los disolventes polares excepto en
metanol 

Desarrollo Experimental.
EQUIPO:

 Balanza

 Agitador de alta energía

 Prensa hidráulica con pistón y nanómetro

MATERIAL

 Aluminio en granalla

 Postas acero

 Etilenglicol (C2H6O2)

 Zinc en rebaba

 Cobre en granalla

METODOLOGIA:

1. Se pesaron 2 veces 6 gramos de aluminio en granalla, para posteriormente

agregarle dos postas de acero endurecido.

2. Se coloca en un agitador de alta energía que nos ayuda a que el aluminio en

granalla se obtenga en polvo.

3. Se agita por separado durante una hora para después dejarlo descansar media
hora y continuar la agitación durante media hora adicional.

4. Se pesaron 2 gramos del polvo de aluminio para posteriormente añadirle 0.2gr

de zinc en rebaba y cobre en granalla para ver que efecto tienen en la forma y el
tipo de elemento.
 5. Para formar la pastilla se agregó 5 gotas de etilenglicol que sirve como
aglomerante.

6. Por último, se comprime a 10 toneladas durante 5 minutos.

7. Para así obtener las pastillas y sinterizar durante 1 hora.

Resultados y Discusión.
Los materiales compuestos metálicos aportan grandes ventajas que nos ayudaron a
aprender más en este proyecto como por ejemplo que tienen una mayor duración,
elevada conductividad térmica y eléctrica y que no absorben humedad, la única
desventaja seria que es un alto precio.

Comparado con otros materiales compuestos como los cerámicos que solo destacan
porque resisten temperaturas elevadas o los polímeros que son los más utilizados hoy
en día ya que tienen baja densidad y se pueden obtener piezas complicadas con ayuda
de este tipo de materiales.

Las piezas están compuestas de diferentes aleaciones;

1-. Aluminio-Zinc fino

2-. Aluminio- rebaba de cobre

3-. Aluminio – zinc grueso

4-. Aluminio- cobre de granalla

Procedimos a desbastar por 2min las piezas con lijas de carburo de silicio de
granulometría de 1500, observamos que a los 2 min se empezaron a desmoronar y
procedimos a la toma de metalografías con las partes recuperadas.

A continuación, se presentan las metalografías de los 4 tipos de aleaciones que se

realizaron a 100X, 200X y 400X.
Ilustración 3 Probeta de aluminio – zinc fino a 100X Ilustración 6 Probeta de aluminio – rebaba de cobre a 100X

Ilustración 4 Probeta de aluminio – zinc fino a 200X Ilustración 7 Probeta de aluminio – rebaba de cobre a 200X

Ilustración 5 Probeta de aluminio – zinc fino a 400X Ilustración 8 Probeta de aluminio – rebaba de cobre a 400X
Ilustración 9 Probeta de aluminio – zinc grueso a 100X Ilustración 12 Probeta de aluminio – cobre de granalla a
100X

Ilustración 10 Probeta de aluminio – zinc grueso a 200X

Ilustración 13 Probeta de aluminio – cobre de granalla a

200X

Ilustración 11 Probeta de aluminio – zinc grueso a 400X

Ilustración 14 Probeta de aluminio – cobre de granalla a

400X
En algunas piezas se puede observar como es que queda la superficie del material ya
que es unido mediante la compresión de estos, también se puede apreciar la diferencia
de estos metales en algunas ilustraciones y los limites de grano que se forman al
unirse. En algunas otras ilustraciones no se logra apreciar bien la superficie de la pieza
debido a que estaban húmedas al momento de verlas en el microscopio.

Conclusiones.
En este trabajo se da a conocer la oportunidad de impulsar a la industria hacia el
desarrollo de nuevos materiales de altas prestaciones fabricados por vías
pulvimetalúrgicas como alternativa a los procesos de fabricación convencional,
generando nuevas necesidades para la industria nacional. El objetivo es describir el
proceso de fabricación de materiales compuestos, formado por una fase cerámica una
fase metálica) y analizar los cambios a nivel microestructural para poder analizar y
determinar cuál es la vía más asequible para la aplicación del presente material
sinterizado

Se ha desarrollado y optimizado una metodología para la fabricación de metales duros

mediante la vía pulvimetalúrgica la cual es extrapolable a otro tipo de materiales de alto
desempeño como aceros de herramientas, materiales compuestos, cerámicos entre
otros

Los resultados obtenidos a lo largo de la implementación de esta tecnología de

fabricación abren muchos frentes para continuar con la investigación, el desarrollo y la
innovación relacionados con la pulviemtalurgia; esto debe ir ligado con la trasferencia
tecnológica de este conocimiento a la industria de materiales, con el fin de crear nuevas
oportunidades de negocio que permitan incrementar la competitividad, innovar la
tecnología y diversificar los actuales procesos de manufactura hacia tecnologías más
eficientes, limpias y medioambientalmente más amigables

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