UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MATERIALES

CORROSIÓN Y DEDRAGACIÓN DE MATERIALES

TEMA:

“Mecanismos de degradación de materiales cerámicos”

INTEGRANTES:

• Alvarez Quiroz, Marjory Brisset

• Cumpa Gonzales, Jean Pool
• Dávalos Acosta, Vania

GRUPO:

Grupo 01

CICLO:

VIII

DOCENTE(s):

Mg. Santos Dionicio Otiniano Méndez

TRUJILLO, PERÚ
2024
 INDICE

1. TÍTULO .................................................................................................................3

2. OBJETIVOS..........................................................................................................4

3. FUNDAMENTO TEÓRICO ...............................................................................4

4. MECANISMOS DE DEGRADACIÓN ............................................................14

5. APLICACIÓN DEL MECANISMO DE DEGRADACIÓN ..........................22

6. PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA LA DEGRADACIÓN ...........23

7. CONCLUSIONES ..............................................................................................23

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..............................................................23

1. TITULO

“Mecanismos de degradación de materiales cerámicos”

2. OBJETIVOS

2.1 . Objetivo General

Comprender los mecanismos de degradación en materiales cerámicos, así como

sus tipos y aplicaciones.

2.2 . Objetivos específicos

➢ Analizar los mecanismos de corrosión que se tiene en materiales

cerámicos.
➢ Examinar las aplicaciones que se les puede dar a materiales cerámicos en
específicos en turbinas, además algunas prevenciones que se le pueden dar
contra la degradación.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO

3.1 . Degradación de cerámicos

Los materiales cerámicos son compuestos químicos constituidos por metales y
no metales (óxidos, nitruros, carburos, etc.) que incluyen minerales de arcilla,
cementos y vidrios. Se trata de materiales/minerales que son aislantes térmicos
y que a elevada temperatura y en ambientes agresivos, son más resistentes que
los metales y los polímeros. Desde el punto de vista mecánico, son duras y
ligeras pero frágiles. Los enlaces interatómicos pueden ser de carácter iónico, o
bien de carácter predominantemente iónico con carácter parcial covalente. Las
cerámicas se pueden presentar en forma vítrea, monocristalina, policristalina o
combinaciones de algunas de ellas. Estos materiales tienen dos características
importantes, por un lado, su capacidad de resistir al calor y por otro, su
resistencia al ataque químico que son debidas sustancialmente a la fortaleza del
enlace entre sus átomos que les confiere un alto punto de fusión, dureza y rigidez.
Un concepto importante en el estudio de las cerámicas es el choque térmico. El
empleo de las cerámicas a alta temperatura, unido a su inherente fragilidad, da
lugar al problema ingenieril conocido como choque térmico y que consiste en la
aparición de una fractura (parcial o total) debido a un cambio brusco en la
temperatura (calentamiento o enfriamiento). La necesidad de evitar este
problema, ha llevado al diseño y fabricación de materiales con baja expansión
térmica que como cambian mucho menos su volumen no dan (tan fácilmente)
este problema. De hecho, combinando materiales de expansión térmica negativa
y materiales poliméricos (expansión térmica positiva y generalmente grande) se
han fabricado materiales compuestos con expansión térmica cercana a cero. No
se dilatan ni se contraen al cambiar la temperatura.
La corrosión de los cerámicos no es un tema tan estudiado como la corrosión de
los metales. Sin embargo, en algunos casos puede representar pérdidas
económicas muy grandes.

3.1.1. Disolución química y oxidación

Los procesos de corrosión en cerámicos no están tan claramente definidos
como en el caso de los metales. En la literatura la información sobre
corrosión de cerámicos, se presenta en términos poco precisos tales como
corrosión por disolución, degradación, desgaste, etc. El estudio de teorías
y técnicas de la corrosión de los cerámicos. Tiene una inmensa variedad
de cerámicos, sus diversas estructuras y estados de compactación, y la gran
cantidad de usos y ambientes agresivos, hace muy difícil pensar en que se
pueda construir una teoría generalizadora sobre la corrosión de cerámicos.
En este caso se cae inevitablemente en la descripción específica. Según
Galvele y Duffó en su libro Degradación de Materiales I – Corrosión del
cual tomamos gran parte del material de esta sección, los conceptos
elementales de la química pueden orientarnos en el estudio de la
degradación de cerámicos:
• Un cerámico con características ácidas tiende a ser atacado por un
medio de carácter básico (por ejemplo, los cerámicos a base de
SiO2, que es ácido, son atacados por soluciones de NaOH). Lo
mismo se aplica a la inversa, un cerámico básico (MgO) es atacado
en contacto con medios ácidos.
• La presión de vapor de los materiales covalentes es más alta que la
de los iónicos, por lo que se evaporan o subliman más rápidamente.
 • Los materiales iónicos tienden a ser solubles en solventes polares,
y los covalentes en no polares.
• La solubilidad de sólidos en líquidos aumenta al aumentar la
temperatura.

Nota

La utilización exitosa de los cerámicos para resolver problemas

relacionados con el uso de materiales en ambientes altamente
corrosivos a temperaturas elevadas ocupa un lugar importante en la
literatura de aplicaciones de materiales cerámicos: cerámicos
refractarios (componentes de hornos y crisoles para contener metales
y vidrios fundidos) y cerámicos estructurales (componentes de
turbinas de gas en las industrias automotriz y aeroespacial, y en los
intercambiadores de calor en las industrias químicas y de generación
de energía).

3.1.2 Cerámicos refractarios

En general se cree que los cerámicos refractarios y estructurales son inertes
o resistentes a la corrosión en comparación con los metales. Esto es,
relativamente cierto a temperatura ambiente o a temperaturas por debajo
de los 100ºC en ambientes secos. Cuando la temperatura aumenta la
degradación de los mismos comienza a acelerarse rápidamente.

La degradación de estos cerámicos por corrosión es un mecanismo

complejo que involucra su disolución, penetración y difusión de sustancias
agresivas a través de bordes de grano o del seno del material. También
pueden presentar corrosión bajo tensiones. Todos estos procesos
involucran reacciones de oxidorreducción incluyendo fenómenos de
absorción, desorción y transporte de masa. Todo esto hace imprescindible
que se cuente con una definición exhaustiva del material bajo estudio. Esto
incluye su microestructura y sus características superficiales. En este punto
hay que resaltar que los cerámicos refractarios y los estructurales pueden
tener grandes diferencias entre sí. Poseen diferentes texturas
(distribuciones espaciales de las diferentes fases presentes) con tamaños
que van desde 0,001 a 10 mm.
Los cerámicos refractarios son, en realidad, sólidos multicomponentes con
diferentes grados de pureza y con variados grados de cristalinidad (en
algunos casos contienen hasta fases amorfas). Pueden tener también una
vasta distribución de tamaños de grano (desde 0,001 a 10 mm) con
morfologías muy disímiles (esféricos, planos, alargados), algunos con muy
alta anisotropía, lo que los hace poseedores de una porosidad abierta en
oposición a los cerámicos estructurales los cuales tienen granos más
pequeños, lo que los hace más puros y densos.

La porosidad es un parámetro muy importante para la textura final del

cerámico. Para la mayoría de los cerámicos estructurales, la porosidad es
< 2%, mientras que para los refractarios va del 12% al 50-70%
dependiendo del uso. La porosidad es consecuencia del proceso que se
utiliza en su fabricación (condiciones de sinterización y tamaño de
partículas utilizadas). Para los cerámicos estructurales se utilizan
partículas muy finas pues se requieren materiales densos para optimizar
las propiedades mecánicas. Para los cerámicos refractarios lo que se busca
es buena resistencia al choque térmico y al cambio de volumen. Para
ambas clases de cerámicos se requiere buena resistencia a la corrosión.

El estudio de la corrosión de este tipo de cerámicos complejos teniendo en

cuenta el aumento exponencial de la reactividad de los sólidos con la
temperatura, es imposible, por el momento, a través de una teoría general.
Los principales problemas de corrosión de los cerámicos se presentan en
lo que se conoce como ataque por líquidos, especialmente a temperaturas
elevadas como por ejemplo en los hornos cerámicos de la fabricación de
vidrios. En cuanto al ataque por soluciones acuosas, es de gran ayuda para
comprenderla el uso de los diagramas de Pourbaix (Figura 4.37). Estos
diagramas nos indican la estabilidad termodinámica de las distintas fases
de los compuestos en función del pH, la temperatura y el potencial
electroquímico.

Figura 1

Diagramas de Pourbaix esquemáticos para la estabilidad termodinámica

de los sistemas Si-H2O, Mg-H2O y Al-H2O a 25ºC.
 Las líneas punteadas a y b corresponden a la descomposición del agua
para dar hidrógeno y oxígeno respectivamente. Las zonas celestes
corresponden a zonas de degradación por corrosión de los óxidos
cerámicos a 25ºC. Los diagramas pueden calcularse para otras
temperaturas.
Con la ayuda de estos diagramas se puede predecir, por ejemplo, que el
óxido de silicio SiO2 se disuelve (se corroe) en medios alcalinos pero no
en soluciones ácidas. O que el óxido de magnesio es muy soluble en
soluciones ácidas, pero su solubilidad se reduce, bruscamente, en
soluciones altamente alcalinas. También existen óxidos anfóteros, o sea
que son solubles tanto en medios altamente ácidos como en medios
altamente alcalinos, como el óxido de aluminio (Figura 1). Los tres
ejemplos anteriores son de interés porque corresponden a óxidos
refractarios de uso muy frecuente en la práctica. En la fundición de metales,
el uso de cerámicos es de gran importancia. Las industrias del acero y de
los metales no ferrosos consumen, aproximadamente, el 70% de los
refractarios producidos en la actualidad. La reactividad de los metales
fundidos con los cerámicos está estrechamente relacionada con la
estabilidad termodinámica de los compuestos presentes. Los metales
fundidos reaccionan con los cerámicos cuando los productos de corrosión
sean, termodinámicamente, más estables que los metales fundidos.

3.2. Corrosión de algunos cerámicos cristalinos

Los óxidos tales como la sílice (SiO2) y la alúmina (Al2O3) no presentan

problemas de oxidación por estar ya oxidados. La principal limitación de estos
compuestos como materiales de construcción para altas temperaturas, está en sus
 altos coeficientes de expansión, lo que los hace poco resistentes a grandes cambios
de temperatura.

La resistencia a la oxidación de los nitruros no es elevada, pero puede elevarse

debido a la formación de capas de óxido protectores de algunos de sus
componentes: el nitruro de silicio, debido a la formación de una película
superficial de sílice, soporta temperaturas de hasta 1.500ºC sin degradarse. El
carburo de silicio es el único carburo que puede ser usado hasta temperaturas de
1.300ºC a 1.600ºC sin degradarse. Los demás carburos presentan baja resistencia
a la oxidación. Los boruros presentan una buena resistencia a la oxidación.Los
siliciuros tienen una buena resistencia a la oxidación, especialmente el disiliciuro
de molibdeno (MoSi2) que puede usarse como elemento calefactor en aire hasta
1.800ºC.

La velocidad de oxidación del grafito vítreo es menor que la del grafito común
debido a su mayor densidad y menor superficie específica. El cuarzo no es atacado
a temperatura ambiente por los ácidos clorhídrico, nítrico o sulfúrico (pero como
todos los compuestos de sílice, es atacado por el ácido fluorhídrico), pero es
atacado, aunque lentamente, por soluciones alcalinas. A temperaturas elevadas el
cuarzo es atacado por soluciones de NaOH, KOH, Na2CO3, silicatos de sodio y
soluciones de bórax. Los carburos y nitruros de metales de transición son
químicamente estables a temperatura ambiente, pero muestran algún ataque en
soluciones concentradas de ácido.

4. MECANISMOS DE DEGRADACIÓN
La degradación de cerámicos puede ocurrir debido a varios mecanismos, y la
susceptibilidad de un material cerámico a la degradación depende de factores
como su composición, microestructura, entorno de servicio y condiciones de
carga. Algunos de los mecanismos de degradación comunes en cerámicos son:
• Fractura por tensiones: Los cerámicos son materiales que tienden a fallar
por fractura frágil, lo que significa que tienen una resistencia a la tracción
relativamente baja y una resistencia a la compresión alta. Esto se debe a la
naturaleza de sus enlaces, que tienden a ser iónicos o covalentes, y a su
estructura cristalina ordenada. Cuando se aplican tensiones, las
dislocaciones, que son responsables de la deformación plástica en
 materiales metálicos, no pueden moverse fácilmente a través de la
estructura cristalina de los cerámicos. En cambio, las grietas tienden a
propagarse rápidamente a través del material.
• Fatiga térmica: La fatiga térmica ocurre cuando un material está sujeto a
ciclos repetidos de calentamiento y enfriamiento. Los cerámicos son
particularmente susceptibles a este tipo de degradación debido a sus
coeficientes de expansión térmica relativamente bajos. Durante los ciclos
de temperatura, las diferencias en la expansión y contracción térmica entre
diferentes partes del material pueden generar tensiones, lo que
eventualmente puede llevar a la formación y propagación de grietas.
• Corrosión química: Aunque los cerámicos son generalmente resistentes
a la corrosión, algunos entornos químicos agresivos pueden afectar su
integridad. Por ejemplo, ciertos ácidos o bases fuertes pueden erosionar
gradualmente la estructura cerámica.
• Erosión por partículas: En entornos donde hay partículas abrasivas
presentes, como en procesos industriales o en equipos de transporte, las
superficies cerámicas pueden experimentar desgaste y erosión.
• Hidrólisis: Algunos materiales cerámicos, especialmente aquellos que
contienen enlaces hidrolizables, pueden degradarse cuando están
expuestos al agua. Durante la hidrólisis, los enlaces químicos en el
material pueden romperse debido a la reacción con el agua, lo que puede
provocar la formación de productos de descomposición y el debilitamiento
de la estructura.
• Radiación ionizante: En aplicaciones nucleares o espaciales, la radiación
ionizante puede afectar la estructura de los cerámicos, causando daño
gradual a nivel atómico y debilitando las propiedades mecánicas.
• Deslizamiento de dislocaciones: Aunque los cerámicos son cristalinos y
no tienen dislocaciones de manera inherente como en los materiales
metálicos, pueden experimentar cierto grado de deformación plástica bajo
condiciones extremas, como alta temperatura y presión.
• Creep: A altas temperaturas, algunos cerámicos pueden experimentar
deformación lenta y continua bajo carga constante, un fenómeno conocido
 como creep. Esto puede llevar a la deformación permanente y eventual
fallo.

5. APLICACIÓN DEL MECANISMO DE DEGRADACIÓN

Caso 1: “Turbina de gas para la producción de la energía eléctrica”

El buen comportamiento de los materiales cerámicos en ambientes corrosivos y

a altas temperaturas los sitúa, preferentemente, en todos aquellos procesos
industriales que buscan el ahorro energético, en particular los procesos de
combustión de gases o de derivados del petróleo. Sin embargo, las atmósferas
de combustión que se producen en ciertas aplicaciones producen la degradación
de estos materiales.
En este caso, se ha empleado un recubrimiento de ZrO2 estabilizado con Y2O3,
empleado como barrera térmica en componentes de una turbina de gas para la
producción de energía eléctrica.
El estudio de la microestructura, la composición química y de fases cristalinas
de ambos materiales después de su degradación en uso permite determinar cuáles
son los mecanismos que han tenido lugar y qué elementos de la atmósfera de
trabajo han sido los causantes de dicha degradación.

De igual forma, los materiales cerámicos han estado presentes en el desarrollo

de la tecnología de los motores de turbina (1). Un claro ejemplo es el ZrO2
estabilizado con 7 % en peso de Y2O3 (YSZ), que ha sido utilizado de forma
extensiva como barrera térmica (Thermal Barrier Coatings o TBCs, en la
literatura inglesa) para proteger los componentes metálicos de las altas
temperaturas de los gases calientes que se generan en los motores de turbina,
utilizados en aviación y en la generación de electricidad.
 El uso de TBCs de espesores entre 100 y 500 μm reduce la temperatura
superficial de los componentes metálicos hasta 300 ºC, pudiendo de esta forma
incrementar la temperatura de la cámara de combustión (2-4). Esto aumenta la
eficiencia del proceso de combustión y reduce la cantidad de combustible
necesaria para producir la misma cantidad de energía y, por tanto, reduce la
emisión de gases contaminantes.
Los materiales cerámicos usados en este tipo de aplicaciones están sometidos a
distintos procesos de degradación producidos por las altas temperaturas y los
ciclos térmicos a los que se ven sometidos, así como por la acción de especies
químicas corrosivas, subproductos de la combustión.
Este es el caso de la degradación que sufren los TBCs fabricados con ZrO2
estabilizado con 7 % en peso de Y2O3, que se utilizan en las turbinas operadas
con gas-oil (5-7) en las que, entre otras, se produce la siguiente reacción:
𝒁𝒓𝑶𝟐 (𝒕𝒆𝒕𝒓𝒂𝒈𝒐𝒏𝒂𝒍)(𝒀𝟐 𝑶𝟑 ) + 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝑶𝟒
→ 𝒁𝒓𝑶𝟐 (𝒎𝒐𝒏𝒐𝒄𝒍í𝒏𝒊𝒄𝒂) + 𝟐𝑵𝒂𝒀𝑶𝟐 + 𝑺𝑶𝟑 … (𝟏)
Esta reacción da lugar a la transformación de ZrO2 tetragonal a monoclínica con
el consiguiente aumento de volumen.
Por otro lado, los combustibles gaseosos tienen un menor contenido en impurezas
que la gasolina o el gas-oil y, por tanto, las especies que pueden producir la
corrosión del material son distintas y los mecanismos de degradación que se
producen también.
En este caso, la atmósfera de combustión, además de caracterizarse por la
presencia de CO, CO2, NO y NO2 perjudiciales para el ser humano, también
contiene H2, H2O, O2, y especies transitorias como el OH, y H, que podrían afectar
al material que soporta la combustión.
En el caso de los materiales cerámicos oxídicos, los mecanismos estarán
relacionados con la reducción del material, mientras que en el caso de los
materiales no oxídicos el mecanismo principal será la oxidación.
Un mecanismo de degradación común a materiales oxídicos y no oxídicos con
base silicio es la volatilización de la sílice, que se encuentra dentro de la estructura
de los primeros o formando una capa superficial, producto de la oxidación, en los
estos últimos (8). Se sabe que la interacción del SiO2 con la atmósfera de
combustión está directamente relacionada con la degradación de estos materiales
(9). El SiO2 puede reaccionar con el hidrógeno y el CO presentes en la atmósfera
de combustión, formando SiO(g) que se volatiliza.

𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑯𝟐 (𝒈) → 𝑺𝒊𝑶(𝒈) + 𝑯𝟐 𝑶 (𝒈) … (𝟐)

𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑪𝑶 (𝒈) → 𝑺𝒊𝑶 (𝒈) + 𝑪𝑶𝟐 (𝒈) … (𝟑)

Si la atmósfera contiene vapor de agua, el SiO2 puede además reaccionar con el
H2O para formar hidróxidos volátiles (10):

𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟐𝑯𝟐 𝑶 (𝒈) → 𝑺𝒊(𝑶𝑯)𝟒 (𝒈) … (𝟒)

Las altas presiones (6-10 atm) y velocidades de los gases (18-24 m/s) en los
motores de turbina favorecen este mecanismo de degradación. Finalmente,
cuando los componentes cerámicos trabajan en condiciones de ciclado térmico
aparecen tensiones residuales asociadas a las diferencias en los coeficientes de
expansión térmica entre los distintos componentes, que contribuyen a la
degradación del material.

Sin embargo, estas diferencias de expansión térmica con la temperatura pueden

ser importantes en el caso de las barreras térmicas, especialmente para las
llamadas TBCs gruesas con capas cerámicas que superan 1 mm. Diferentes
estudios de laboratorio han demostrado la aparición de grietas, tanto
perpendiculares como paralelas al substrato, durante el ciclado, que pueden
llegar a producir el fallo del TBC por delaminación (2,4,11).

o Degradación de barreras térmicas en motores de turbina

Esta turbina utiliza gas-oil como combustible y no funciona en continuo,

sino que lo hace en ciclos de encendido y apagado según las exigencias de
potencia. Las temperaturas de los gases en la zona donde se encuentra la
placa analizada pueden alcanzar los 1400ºC.

El análisis de microscopía óptica de luz reflejada (MOLR) realizado en las

zonas degradadas de la placa reveló la presencia de grietas paralelas a la
superficie del substrato (Fig. 2). Las grietas se observan tanto dentro de la
capa de anclaje (CA) como en el interior del recubrimiento cerámico. En
algunas zonas estas grietas se propagaron hasta producir la delaminación
parcial del recubrimiento.

Figura 2. Detalles obtenidos mediante MOLR de una zona

degradada

El sistema estudiado es el típico utilizado en estas aplicaciones (11), y estaba

compuesto por un substrato metálico de base Ni, una capa de anclaje de
composición MCrYAl (M=Ni o NiCo) y, finalmente, un recubrimiento
cerámico de ZrO2 estabilizado con Y2O3 (Fig. 2a). Como se puede observar en
las micrografías obtenidas por MEB de la Figura 2, la porosidad de la capa
aumenta hacia el interior, lo que indica que se ha producido cierta
densificación durante el uso. Tanto en la intercara sustrato/CA (Fig. 2b) como
en la intercara CA/TBC (Fig. 2c) se detecta la presencia de fases con distinta
coloración.

El recubrimiento cerámico propiamente dicho, mostrado en la Fig. 2d,

presenta la microestructura típica de los recubrimientos fabricados mediante
proyección por plasma, en la que se puede observar porosidad esférica y
también alargada, así como líneas más curvas que indican la separación entre
los “splats” (gotas fundidas y aplastadas contra el sustrato), y también otros
defectos de gran tamaño. Esta microestructura favorece la disminución de la
conductividad térmica y de la rigidez del recubrimiento.
 Figura 3. Micrografía de MEB de una sección transversal de la placa
degradada con distintos detalles a mayores aumentos de las intercaras
sustrato/CA (b) y CA/TBC (c) y la región de la TBC (d)

También, para determinar los cambios de composición, se realizaron análisis

por energía dispersada de rayos X (EDX) en las zonas más degradadas, en las
que se había producido un desprendimiento parcial del recubrimiento
cerámico, (Fig. 2).

Así, en la intercara substrato metálico/capa de anclaje, generalmente se

detectaban granos prismáticos de color gris oscuro (Fig. 3), con un tamaño
aproximado de 10µm, cuyo espectro EDX permite identificarlos como Al2O3.
Dichos granos suelen estar asociados con zonas alteradas en el interior de la
CA cerca de la TBC, como las señaladas con una R en la Fig 3.

Por otro lado, los análisis MEB-EDX realizados sobre la superficie de fractura
de los trozos desprendidos muestran la formación de cristalizaciones en forma
de pequeñas agujas (Fig 4) que contienen Cr, Al y una pequeña fracción de S.
La formación de estas agujas indicaría la existencia de reacciones en fase
sólido-vapor.
 Figura 4. Microestructura de la zona más degradada de la placa donde se
observa la delaminación parcial del recubrimiento a una distancia de
~ 100 𝜇𝑚 de la intercara CA/recubrimiento cerámico. R= zona de
reacción.

Figura 5. Detalle de la superficie de fractura de una muestra delaminada,

donde se ven cristalizaciones (A) con forma de aguja que presentan
contenidos significativos en Cr, Al y S.

Por último, la presencia de contaminantes del combustible se confirmó

mediante análisis de fluorescencia de rayos X (FRX), realizados en las dos
caras de una muestra de TBC desprendida durante el mecanizado; i.e., en la
superficie interna en contacto con la CA y en la superficie externa en contacto
con los gases calientes. En la Fig. 5 se puede observar cómo existe una
importante impurificación por sodio y azufre en la cara interna, comparado
con la superficie externa, lo que demuestra que estos contaminantes han
penetrado a través de la capa cerámica.

Fig.6- Análisis FRX de contenido en Azufre (a) y Sodio (b) realizados en

muestras tomadas de las zonas en contacto con la capa de anclaje (CA) y de
la superficie extrema (S. Externa) de fragmentos de recubrimiento
desprendido durante el mecanizado. También se muestran los resultados
obtenidos para la máscara y patrones de contenido de azufre y sodio
conocido.

Fig.7- Difractogramas de rayos X obtenidos para las dos

superficies la TBC desprendida de la placa y analizadas por DRX.
En la Fig. 7 se representan los espectros de DRX correspondientes a las
mismas superficies analizadas por FRX. La fase mayoritaria en ambas es
ZrO1.88 tetragonal, no estequiométrica. En la superficie interna se aprecia
también la presencia de una pequeña cantidad de ZrO2 monoclínica (~ 10 %
en peso), que no se detectó en la superficie exterior, lo que indica una
desestabilización de la fase de ZrO2-tetragonal. Además, en ambos
difractogramas se detecta un pequeño pico que se podría atribuir al Na2S2O4.
No se han podido detectar otros productos de corrosión debido
probablemente a que se encuentran en un porcentaje menor al límite de
detección de la técnica (≈ 5% en peso).

La degradación parece que se produce por un mecanismo de “corrosión por

sales fundidas”. En la atmósfera de trabajo se han formado sales de Na y S
de muy bajo punto de fusión, que han penetrado hacia el interior por las
grietas y los poros, y han producido la degradación de la capa de anclaje.

Por otro lado, el sulfato sódico fundido ácido puede reaccionar con el itrio
que estabiliza el ZrO2, lo que explicaría la desestabilización de la fase ZrO2-
t y la presencia de ZrO2-m detectada por DRX. La transformación ZrO2-t →
ZrO2-m lleva asociada un aumento de volumen del 4%, lo que da lugar a un
incremento de las tensiones en la zona y contribuye a la formación de grietas
y a la delaminación del TBC.

Por otro lado, el aumento de densidad observado en la capa más externa del
TBC producido durante el servicio también puede contribuir a un aumento
de las tensiones residuales de origen térmico durante el ciclado.

Finalmente, en el caso de los recubrimientos cerámicos, empleados como

barreras térmicas de turbinas de gas, es el de corrosión por sales fundidas. En
caso de la TBC, la degradación se debe a la presencia de Na y S en la
atmósfera de combustión, ya que forman sales de bajo punto de fusión que
penetran a través de bordes de grano, poros y grietas hacia las zonas internas
del sistema alcanzando la capa metálica de anclaje.
6. PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN CONTRA LA
DEGRADACIÓN

La prevención y protección contra la degradación de los materiales cerámicos

son cruciales para preservar sus propiedades mecánicas, estéticas y funcionales
a lo largo del tiempo. Los materiales cerámicos son ampliamente utilizados en
diversas aplicaciones industriales, biomédicas y en la vida cotidiana debido a sus
propiedades únicas, como alta dureza, resistencia al desgaste, estabilidad
química y capacidad para soportar altas temperaturas. Sin embargo, están sujetos
a varios tipos de degradación, como la erosión, la corrosión por el agua
(hidrólisis), el agrietamiento por tensión ambiental, y el deterioro por ciclos
térmicos, entre otros. La prevención de esta degradación implica varios enfoques
estratégicos:

6.1.1 . Mejores materiales

La elección del tipo de cerámico adecuado para una aplicación específica
es fundamental. Esto implica considerar el entorno de servicio del
material, como la exposición a cambios de temperatura, agentes químicos,
o cargas mecánicas, y seleccionar aquellos materiales con las propiedades
más adecuadas para resistir dichas condiciones.
6.1.2 . Optimización de la composición y microestructura
La modificación de la composición química y la optimización de la
microestructura de los cerámicos pueden mejorar significativamente su
resistencia a diferentes mecanismos de degradación. Por ejemplo, la
adición de ciertos óxidos puede aumentar la resistencia de un cerámico a
la corrosión química, mientras que el control del tamaño de grano y la
porosidad puede influir en su resistencia mecánica y durabilidad.
6.1.3 . Tratamientos superficiales
Los tratamientos superficiales, como los recubrimientos protectores y las
técnicas de endurecimiento superficial, pueden proporcionar una barrera
adicional contra la degradación. Los recubrimientos pueden ser de
naturaleza cerámica, metálica o polimérica, dependiendo de la aplicación,
y pueden ayudar a proteger contra la erosión, la corrosión, y el desgaste.
 6.1.4 . Control ambiental
Controlar el ambiente en el que se utilizan o almacenan los cerámicos
puede prevenir la degradación. Esto puede incluir la regulación de la
humedad, la exposición a químicos agresivos, y la limitación de los
cambios bruscos de temperatura para evitar el choque térmico.
6.1.5 Mantenimiento y vigilancia
Un programa de mantenimiento regular y la vigilancia de la integridad
estructural de los componentes cerámicos pueden ayudar a identificar y
mitigar la degradación antes de que se convierta en un problema serio. Esto
puede incluir inspecciones visuales, pruebas no destructivas, y el
seguimiento de la performance bajo condiciones operativas.
6.1.6 Diseño considerado
El diseño de componentes y sistemas que minimicen las concentraciones
de tensión y permitan una distribución uniforme de las cargas puede
reducir el riesgo de falla mecánica. Esto es especialmente importante en
aplicaciones estructurales o en condiciones de alto estrés mecánico.

La prevención de la degradación de los cerámicos es un enfoque multifacético que

requiere una comprensión profunda de los mecanismos de deterioro y las condiciones
operativas. A través de la selección cuidadosa de materiales, el diseño considerado, y
las estrategias de protección adecuadas, es posible extender la vida útil de los
cerámicos y asegurar su rendimiento a largo plazo en una amplia gama de aplicaciones.

7. CONCLUSIONES
✓ La gran mayoría de materiales cerámicos tienden a hacer muy resistentes a ataques
químicos que se les puede dar y por eso la fortaleza del enlace entre sus átomos
que les confiere un alto punto de fusión, dureza y rigidez, lo cual los hacen
perfectos para las aplicaciones de resistencia al calor, pero este tipo de materiales
tiene la característica de ser muy frágiles por lo cual en los problemas ingenieriles
puede pasar que el material tenga un choque térmico.

✓ Los mecanismos en materiales cerámicos, dependen de la diferencia de

composición, microestructura, entorno y condiciones de carga, la característica
común son que son muy frágiles y tienden agrietarse, estas grietas se suelen
 propagar de una manera muy sencilla además de que también tienden a deformarse
por cargas constantes como en el caso mecanismo creep.

✓ Estos materiales en aspectos de resistencia térmica es una fuerte características,

como en el caso de ZrO2 estabilizado en Y2O3, utilizado como barrera térmica
para proteger los componentes metálicos de altas temperatura por causa de fases
calientes que se generan en los motores de turbina, la presencia de Na y S en la
atmosfera de combustión tienden a penetrar por los poros o grietas y alcanzando
las partes que están siendo protegidas por este mecanismos alcanzando al material
que se protege que en este caso es un material metálico.

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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