MATERIALES COMPUESTOS

1. Introducción
1.1. Generalidades:
Conforme aumentan las necesidades del ser humano en disponer de soluciones
tecnológicas cada vez más exigentes, también surge la necesidad de disponer de
nuevos materiales que ofrezcan cada vez mejores prestaciones.
Así, para aplicaciones en ingeniería surge la necesidad de obtener nuevos
materiales, que llamaremos genéricamente materiales compuestos, que sean
capaces de combinar las propiedades que tienen los materiales cerámicos, los
plásticos y los metales a la vez.
Así, en los últimos años se ha incrementado el uso de estos nuevos materiales
compuestos para multitud de aplicaciones (Automoción, construcción civil,
industria aeronáutica, medicina...) y todo indica que este crecimiento continuará
en el futuro.
Generalmente, el objetivo que se persigue con estos nuevos materiales
compuestos es obtener otro material cuyas propiedades del conjunto sean
mejores que las propiedades que poseen sus constituyentes actuando por
separado. Por ejemplo, en la industria del transporte son necesarios materiales
que sean a la vez ligeros, rígidos, resistentes al impacto y que resistan bien la
corrosión y al desgaste. Todas estas propiedades juntas es muy difícil
encontrarlas en los materiales convencionales.
Por otro lado, el uso de materiales compuestos permite prescindir de materiales
más clásicos como el acero y otros metales, debido a que van a poder ofrecer
propiedades mejoradas. Así, por ejemplo, desde el punto de vista de la
resistencia y la rigidez, los materiales compuestos reforzados con fibras ofrecen
un alargamiento de rotura que es mucho menor si se compara con metales de
resistencia similar.
Del mismo modo, y con el estado actual de la tecnología, es posible fabricar
materiales compuestos que poseen un mejor módulo de elasticidad por unidad
de peso (módulo específico) y mejor resistencia por unidad de peso (resistencia
específica) que muchos metales.
Un mayor módulo específico y resistencia específica de los materiales
compuestos significa que puede reducirse el peso de las piezas a fabricar. Este
es un factor de gran importancia en ciertos sectores, como la automoción o en
aeronaves, y en general en todas las formas de transporte, donde las reducciones
de peso de los componentes dan como resultado un mayor rendimiento y ahorro
de energía.
1.2. Definición:
Como primera y más general de las definiciones, se puede entender
por materiales compuestos aquellos formados por dos o más materiales distintos
sin que se produzca reacción química entre ellos. No obstante,
esta definición puede resultar muy vaga e imprecisa.
En efecto, realmente no existe una definición ampliamente aceptada sobre lo
que es un material compuesto. La dificultad a la hora de definir este tipo de
materiales radica en las limitaciones de tamaño que imponemos a los
componentes que forman el material.
Así, desde un punto de vista microestructural, un material compuesto puede
definirse como aquel que tiene dos o más
constituyentes diferentes (estructuras moleculares o fases). De acuerdo con
esta definición, muchos de los materiales considerados homogéneos también
podrían ser considerados como compuestos.
Por otro lado, si se considera la macroestructura de los materiales, se puede
definir un material compuesto como aquel material constituido por la
combinación de diferentes materiales, difiriendo en su composición o forma,
con el objetivo de obtener un nuevo material con unas propiedades
y características determinadas.
Ya en el campo de la ingeniería se puede definir como material compuesto aquel
sistema material integrado por una mezcla o combinación de dos o más micro o
macro constituyentes, que difieren en forma y composición química, y que
además son indisolubles entre sí.
En los materiales compuestos se pueden identificar dos fases o componentes
principales:
 Una fase discontinua y más rígida, que se denomina refuerzo.
 Y otra fase continua y generalmente menos rígida, que se
denomina matriz.
Por un lado, entre las funciones del refuerzo están las de absorber las tensiones,
así como incrementar la rigidez y la resistencia del conjunto, es decir, es el
elemento resistente. Por otro lado, el papel a desempeñar por la matriz sería la
de servir de transmisor de tensiones entre los elementos del refuerzo, actuar
como ligante manteniendo el refuerzo en su posición fija y protegerlo del medio
exterior o circundante.
En general, los materiales compuestos son materiales muy anisótropos, debido
principalmente a la falta de homogeneidad en la distribución y orientación de los
elementos de refuerzo dentro de la matriz.
La resistencia en los materiales compuestos depende de la naturaleza de las
fibras utilizadas como elementos de refuerzo, su disposición y orientación en la
matriz, y de la efectividad de la interfase Fibra/Matriz.
En la actualidad, a la par que mejoran las técnicas productivas, se van
consiguiendo fabricar materiales compuestos cada vez con mejores prestaciones.
Las ventajas de este tipo de materiales son, entre otras:
 Alta relación resistencia / peso.
 Elevada rigidez.
 Alta resistencia a la fatiga.
 Alta resistencia a la corrosión.
 Alta resistencia dieléctrica.
  Alta flexibilidad.
 Mejoran las superficies aerodinámicas.
 Posibilidad de construir formas más o menos complejas.
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Facilidad de fabricación con una alta variedad de acabados.
 Estabilidad dimensional.
No obstante, no son todas ventajas en el uso de los materiales compuestos.
Algunas de las dificultades que encontramos en el uso de estos materiales son
las siguientes:
 En la etapa de diseño de piezas de materiales compuestos, las
herramientas de cálculo existentes no son tan conocidas ni están tan
ampliamente extendidas como ocurre para el diseño de piezas metálicas.
 El coste de la materia prima de estos materiales suele ser elevado.
 En algunos casos, existen peligros para la salud en los procesos de
fabricación de ciertos materiales compuestos.
 En la mayoría de las ocasiones, falta información sobre el
comportamiento mecánico final que tendrá la pieza fabricada con
material compuesto.
1.3. Clasificación:
Los materiales compuestos se pueden clasificar, bien en función del tipo de
matriz, o bien en función del tipo de refuerzo que se usen en su fabricación.
Según el tipo de matriz:
 Materiales compuestos de matriz METÁLICA o MMC (METAL
MATRIX COMPOSITES).
 Materiales compuestos de matriz CERÁMICA o CMC (CERAMIC
MATRIX COMPOSITES).
 Materiales compuestos de matriz de CARBÓN.
 Materiales compuestos de matriz ORGÁNICA o POLIMÉRICA o RP
(REINFORCED PLASTICS) y dentro de éstos, los más utilizados son:
 Los CFRP (CABON FIBER REINFORCED PLASTICS) o
materiales compuestos de fibra de carbono con matriz orgánica.
 Los GFRP (GLASS FIBER REINFORCED PLASTICS) o
materiales compuestos de fibra de vidrio con matriz orgánica.
Por otro lado, según el tipo de refuerzo empleado se obtienen los siguientes
tipos de materiales compuestos:
 Materiales con refuerzos discontinuos (partículas, plaquetas o fibras
cortas).
 Materiales con refuerzos continuos (fibras largas, tejidos o laminados).
De entre los materiales compuestos más utilizados en ingeniería
y construcción industrial, están los de matriz orgánica y refuerzos en forma de
fibras. En los siguientes apartados se analizarán con más detalle cada uno de los
componentes que constituyen los materiales compuestos.
2. La matriz en los materiales compuestos
2.1. Generalidades:
La matriz es la fase continua y menos rígida que constituye los materiales
compuestos. Entra las funciones que debe desempeñar la matriz en los
materiales compuestos están las siguientes:
 Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.
 Actuar como ligante que mantiene fijas en su posición a las fibras de
refuerzo.
 Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico del ambiente
exterior.
 Evitar la propagación de grietas.
Para que la fase de matriz pueda desarrollar en condiciones todas estas
funciones, es imprescindible que se establezca una buena adherencia entre la
fase matriz y el refuerzo.
2.2. Matriz orgánica o polimérica:
La matriz orgánica o polimérica, también conocida como matriz de plástico, se
caracteriza por su baja densidad, alta tenacidad, alta resistencia a la corrosión,
baja resistencia mecánica, bajo coste, rapidez y sencillez de conformado.
También hay que tener en cuenta a la hora de trabajar con este tipo de matrices
la influencia que tienen las condiciones medioambientales sobre los polímeros,
tales como humedad, temperatura y radiación solar.

Las matrices orgánicas o poliméricas pueden ser de varios tipos:

 TERMOPLÁSTICAS, usadas en aplicaciones de bajos requisitos,
aunque se están empezando a emplear termoplásticos avanzados para
altas prestaciones.
 DUROPLÁSTICOS o TERMOESTABLES, las más empleadas en
materiales compuestos de altas prestaciones.
 ELASTÓMEROS, tipo de matrices utilizadas en neumáticos y cintas
transportadoras.
Para las matrices poliméricas o de plástico suele emplearse como elemento de
refuerzo las fibras de vidrio, de carbono o de boro.
Las matrices termoplásticas están formadas por moléculas unidas por fuerzas
débiles, lo que les confiere la propiedad de reblandecerse y poder ser moldeadas
por la acción del calor, endureciéndose al enfriar, siendo todo ello un proceso
reversible. Algunos ejemplos son el polipropileno, poliamida, polietileno, etc.
Por otro lado, las termoestables se caracterizan por estar formadas por cadenas
reticuladas que hacen que la estructura adquiera una disposición permanente,
provocando que la reacción sea irreversible y el polímero no pueda reciclarse.
Todos ellos necesitan un proceso de curado para alcanzar su estructura
reticulada. Ejemplos de este tipo de polímeros son el poliéster, resinas epoxi,
fenólicas, etc.
Entre los duroplásticos o termoestables, también denominados RESINAS, se
encuentran los siguientes tipos de materiales para matrices:
 Epoxis: que son las de uso más general en altas prestaciones, con una
temperatura máxima de uso en torno a los 170 ºC. Como ejemplo,
podemos citar la M18 de CIBA (HEXCEL).
 Bismaleimidas: para altas temperaturas (de hasta 250 ºC), utilizada, por
ejemplo, en los bordes de ataque de las alas del Eurofighter-2000.
Ejemplo de este tipo de matriz: 5250 de CYTEC.
 Poliamidas: también para aplicaciones de altas temperaturas, en el
entorno de los 300 ºC.
 Fenólicas: matrices de material resistente al fuego. Utilizadas, por
ejemplo, en mamparas contra incendios y paneles interiores de aviones.
 Poliésteres: es un tipo de matriz que no ofrece excesivas características
mecánicas, pero posee otras propiedades que pueden resultar de utilidad
en ciertas aplicaciones, como, por ejemplo, para reparaciones de
embarcaciones, recipientes de fibra, cisternas y depósitos, tuberías,
carrocerías, motores, baterías, etc.
La resina de poliéster está recomendada para aplicarla usando como
elemento de refuerzo una tela de fibra de vidrio o de carbono, de manera
que al conjunto le confiere una gran dureza y resistencia, pudiéndose
emplear tanto para crear piezas como revestir superficies.
Cuando se use la resina de poliéster, ésta deberá emplearse junto a un
catalizador (servirá de endurecedor de la resina) que deberá mezclarse
con la resina en una proporción aprox. del 2%. Posteriormente se
aplicará la mezcla de resina con el catalizador en la zona afectada.
Cuando se emplee Fibra de Vidrio o Fibra de Carbono, el modo de
actuar será aplicar en primer lugar la resina mezclada con catalizador y
luego la tela para continuar con resina, de manera que se trabajará por
capas: 1 capa será = Resina + Tela + Resina.
  Cianoesteres: tipo de matrices de las termoestables utilizadas en
aplicaciones radio-eléctricas (antenas), ya que presentan baja absorción
de humedad y buena "tangente de pérdidas" (característica radioeléctrica
de los materiales).
Ejemplo: RS3 de YLA.
2.3. Matriz metálica:
La matriz metálica se caracteriza por ofrecer una mayor capacidad resistente al
material compuesto, además de una buena rigidez y tenacidad a la fractura. La
matriz de naturaleza metálica presenta una anisotropía poco pronunciada y un
buen comportamiento a altas temperaturas. No obstante, este tipo de matrices
están limitadas por su alta densidad, además de ofrecer cierta dificultad para su
procesado y mecanizado.
Existen tres tipos de matrices metálicas:
 De aleaciones de aluminio.
 De titanio.
 De cobre.
Finalmente, la elección del refuerzo dependerá de cuál sea el valor de la
temperatura de fusión del material de la matriz metálica.
2.4. Matriz cerámica:
La matriz cerámica ofrece a los materiales compuestos de los que forma parte
una gran resistencia a los esfuerzos mecánicos, incluso a altas temperaturas sin
modificar su capacidad resistente. Por el contrario, su tenacidad es muy baja, al
igual que sus conductividades térmica y eléctrica.
 En la figura adjunta, se muestra un
ejemplo de aplicación de materiales compuestos de matriz cerámica. En este
caso, se trata de un freno de disco constituido por materiales compuestos
cerámicos.
Este tipo de matrices presentan también una alta resistencia a la compresión, no
así a tracción. Por ello, cuando se usen este tipo de matrices se les suele añadir
fibras con alta resistencia a tracción.
En otras ocasiones, bajo la acción de niveles de carga tensionales capaces de
romper la cerámica, se suelen utilizar refuerzos con un alto módulo de
elasticidad, ya que la elongación de la matriz cerámica no resulta suficiente para
transferir una significativa cantidad de carga al refuerzo.
Existen tres tipos de matrices cerámicas:
 Alúmina.
 Carburo de silicio.
 Nitruro de silicio.
Por último, decir que en este tipo de matrices como elementos de refuerzos se
suelen utilizar materiales cerámicos y también refuerzos metálicos.
3. El refuerzo en los materiales compuestos
3.1. Generalidades:
Los elementos que se incluyen de refuerzo en los materiales compuestos
permiten absorber las tensiones e incrementar la rigidez y la resistencia del
conjunto.
En los materiales compuestos se pueden emplear dos tipos de elementos de
refuerzos:
 Refuerzos discontinuos (partículas, plaquetas o fibras cortas).
a) Materiales compuestos reforzados con partículas:
A su vez estos materiales se clasifican en:
 Materiales reforzados con partículas grandes.
 Consolidados por dispersión.
El término “grande” se utiliza para indicar las interacciones entre la
matriz y las partículas a un nivel macroscópico. El material compuesto
reforzado con partículas grandes más común es el hormigón. Las
partículas son la arena o grava en una matriz cerámica compuesto por
silicatos y aluminatos hidratados. El proceso de fabricación de cemento,
 su mezcla e hidratación para dar hormigón y las propiedades mecánicas
que se derivan se estudiaran en el apartado cementos y hormigones,
debido a su gran importancia industrial y tecnológica.
Algunos materiales poliméricos a los que se les ha añadido un aditivo de
relleno (estudiados en el tema de polímeros) se comportan como
materiales compuestos reforzados con partículas grandes. Las partículas
pueden tener una gran variedad de geometría, pero suelen tener
aproximadamente las mismas dimensiones en todas las direcciones
(equiaxiales) lo cual es la gran diferencia con las fibras. El reforzamiento
es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz. Las propiedades
mecánicas mejoran con el contenido en partículas o lo que es lo mismo
con el incremento de la relación partículas/matriz.
Todos los materiales (metales, polímeros y cerámicas) se utilizan para
fabricar este tipo de materiales. Los compuestos metal - cerámica,
cermets. El cermet más común es un carburo cementado, por ejemplo,
WC o TiC embebidos en una matriz metálica de cobalto o níquel. Tienen
gran aplicación en materiales para herramientas de corte en acero
endurecidos con carburos precipitados (cementados). Estas partículas
extremadamente duras aportan el efecto de cortante a la superficie, pero
son frágiles por lo que estos carburos por sí mismo no pueden soportar
los grandes esfuerzos mecánicos en el corte. También se emplean
cermets como ánodos en pilas de combustible. En el caso de los
polímeros son comunes los materiales reforzados con negro de humo que
son macropartículas (con diámetros entre 20 y 50 mm) esencialmente
esféricas de carbono producidas por la combustión incompleta del gas
natural u otros derivados del petróleo. La adición de este material (muy
barato) al caucho vulcanizado aumenta la tenacidad y las resistencias a la
tracción, torsión y desgaste. Los neumáticos de los vehículos contienen
entre un 15 al 30 % en volumen de negro de humo. Otro ejemplo de
refuerzo por dispersión de partículas pequeñas pueden ser la adición de 3
% de toria (ThO2, cerámica) a las aleaciones de Ni lo que aumenta
mucho la resistencia a altas temperaturas.
 Refuerzos continuos (fibras largas, tejidos o laminados).
3.2. Refuerzos discontinuos:
Existen distintos tipos de elementos que actúan como refuerzo discontinuo en
los materiales compuestos. Así, se tienen materiales de refuerzo discontinuo en
forma de partícula, en forma de plaqueta (en ambos casos cuando todas sus
dimensiones son iguales), y materiales de refuerzo en forma de fibra discontinua
o fibra corta (que son aquellos materiales que tienen una longitud mayor que su
sección transversal).
En general, los materiales compuestos reforzados con elementos discontinuos
sólo se suelen utilizar en aquellas aplicaciones de poca responsabilidad
 estructural. A continuación, se van a estudiar las características principales de
cada tipo:
 Partículas: con el empleo de elementos de refuerzo en forma de
partículas el aumento de propiedades que se consigue no es muy
elevado. No obstante, el comportamiento mecánico en este tipo de
materiales suele ser isótropo, y son los materiales menos costosos y de
más fácil fabricación de todos los materiales compuestos.
Cuando las partículas de refuerzo son cerámicas se consigue incrementar la
rigidez y la temperatura de servicio de las matrices metálicas, mientras que el
empleo de partículas dúctiles aumentan la tenacidad de fractura en matrices
frágiles.
 Plaquetas: con el empleo de plaquetas como elementos de refuerzo, el
aumento de propiedades no es elevado, aunque los compuestos
reforzados con plaquetas alcanzan mayores grados de compactación que
los materiales compuestos reforzados con partículas. Por otro lado, al ser
este tipo de refuerzo aproximadamente bidimensional permiten ofrecer
prácticamente igual resistencia en su plano.
 Fibras cortas: cuando se emplean fibras cortas como refuerzo de los
materiales, la longitud de éstas influye en las propiedades del material.
Los materiales compuestos reforzados con fibras tienen naturaleza
anisótropa, ofreciendo excelentes propiedades en la dirección de las
fibras.

Tipos de materiales compuestos según el refuerzo:

 Compuesto particulado.
 Compuesto fibroso.
 Compuesto laminado.
3.3. Refuerzos continuos:
En este caso, también existen distintas clases de refuerzo de tipo continuo para
los materiales compuestos. Así, se tienen materiales de refuerzo en forma de
 fibra continua o fibra larga cuando tienen una longitud mucho mayor que su
sección transversal; refuerzos de tipo laminado cuando están formados por dos o
más láminas que tienen dos de sus dimensiones mayores que la tercera; y
refuerzos en forma de tejido, también llamados estructuras sándwich, cuando la
matriz forma un esqueleto que es relleno de un segundo material.
Las características principales de cada tipo son las siguientes:
 Fibras largas: son elementos en forma de hilo en las que la relación L/D
> 100, sindo "L" la longitud de la fibra y "D" el diámetro de su sección.
Con este tipo de refuerzo, el aumentar la longitud de las fibras no influye
en las propiedades del material.
 Laminados: los refuerzos laminados se forman a partir de la repetición
de un número finito de láminas con diferentes orientaciones. En este
caso, cada lámina puede ser un material (fibra corta, fibra larga o tejido
de dos dimensiones).
 Tejidos: tipo de refuerzo que presenta una elevada rigidez y resistencia a
esfuerzos de flexión, así como una alta capacidad de aislamiento.

Refuerzos de tipo continuo para materiales compuestos

3.4. Fibras:
Al ser uno de los elementos más ampliamente utilizado como refuerzo en los
materiales compuestos merece una especial atención. Los principales tipos de
fibras utilizados como refuerzo, en lo que al material que las compone se refiere,
son los siguientes:
 FIBRAS DE VIDRIO:
 Las fibras de vidrio ofrecen una gran resistencia a tracción, son duras,
resistentes al ataque químico y flexibles.

Funcionan muy bien como aislante térmico, acústico y eléctrico. Es un

material con propiedades isotrópicas, es decir, tiene las mismas
cualidades a lo largo y ancho de la tela.
Las fibras de vidrio se elaboran a partir de la sílice (del 50% al 70% de
su composición), al que se le añade otros componentes en función de las
propiedades deseadas, distinguiéndose los siguientes tipos:
 VIDRIO-E: para aplicaciones generales.
 VIDRIO-S: usado cuando se requiera una mayor resistencia y
rigidez.
 VIDRIO-C: ofrece estabilidad química.
 VIDRIO-M: para muy alta rigidez.
 VIDRIO-D: para aplicaciones donde se exija muy baja constante
dieléctrica.
  FIBRAS DE CARBONO:
La fibra de carbono está constituida por finos filamentos de carbono de
5–10 µm de diámetro, donde cada fibra de carbono se forma con la
unión de miles de filamentos de carbono.

La principal característica por la que es conocida la fibra de carbono es

su muy alta resistencia y rigidez. Sus excelentes propiedades mecánicas,
unido a su baja densidad, lo hace un material de gran aplicación, dado
que puede ofrecer propiedades mecánicas similares al acero, pero a la
vez ser tan ligero como la madera o el plástico. Además, la fibra de
carbono es un material que presenta también mucha dureza.
 La fibra de carbono, como se ha dicho, ofrece una muy elevada
resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad elevado. En este
sentido se distinguen los siguientes tipos:
 De muy alto módulo: para aplicaciones que requieran de una
elevada rigidez (500 GPa de Módulo Elástico).
 De alto módulo (400 GPa).
 De módulo intermedio (300 GPa).
 De alta resistencia (200 GPa).
La densidad de la fibra de carbono es de 1.750 kg/m 3. Es un material que
es conductor eléctrico y de alta conductividad térmica. A continuación, a
modo de resumen se enumeran las principales propiedades que tiene la
fibra de carbono:
 Muy elevada resistencia mecánica, con un módulo de elasticidad
elevado.
 Baja densidad, en comparación con otros materiales de similares
prestaciones mecánicas, como, por ejemplo, el acero.
 Alta resistencia a agentes externos.
 Resistencia a las variaciones de temperatura, conservando su
forma, sólo si se utiliza junto a una matriz termoestable.
 Elevado precio de producción.
 FIBRAS CERÁMICAS:
Las fibras cerámicas pueden ser de cuarzo o sílice. Son flexibles y con
muy bajo alargamiento a la rotura. Ofrecen además gran resistencia al
choque térmico. Se utilizan en estructuras radio transparentes.
 FIBRAS ORGÁNICAS:
Las fibras orgánicas son obtenidas a partir de polímeros. La más
utilizada es el KEVLAR.
El Kevlar es una poliamida sintetizada por la firma DuPont, en 1965.
Son fibras que pueden soportar altas temperaturas con la que se puede
construir equipos ligeros, y de mucha resistencia (5 veces más fuerte que
el acero) y a los que no les afecta la corrosión.
Tienen además, un coeficiente de dilatación térmica longitudinal nulo,
una baja densidad, son radio transparente, con excelente resistencia al
impacto. Actualmente se utiliza para reforzar prendas textiles de
montaña por su gran capacidad y resistencia, o para fabricar chalecos y
cascos antibalas.
Por último, a parte de las anteriores, otros tipos de fibras son:
 FIBRAS DE BORO.
 FIBRAS METÁLICAS: de aluminio, acero y titanio, más densas que las
anteriores, y de elevado coste.
4. Materiales compuestos de resina reforzados con fibras
Los materiales compuestos de resina reforzados con fibras van a permitir la
fabricación de piezas que presentan elevadas relaciones "Resistencia/Peso" y
"Rigidez/Peso", lo que va a permitir su uso en importantes aplicaciones donde al
factor "Peso" es de vital importancia, como son la fabricación de aviones, y otras
aeronaves y vehículos espaciales.
En estos materiales, la matriz más empleada es la resina epoxi debido a su facilidad
de procesado (posible su manipulación a baja presión y temperatura), buena
adhesión a distintos tipos de sustratos y una baja concentración en el proceso de
curado. Sus propiedades mecánicas mejoran sensiblemente tras el proceso de curado
de la resina, consiguiéndose una gran resistencia a la fatiga, buena resistencia
térmica y química, y la capacidad de deformación antes de fallar, lo que permite
avisar antes de producirse el colapso de la pieza.
Aunque las resinas de epoxi son de mayor coste económico que otras, por ejemplo,
las resinas de poliéster que son más baratas, su uso se justifica plenamente debido a
que presentan mejores propiedades. Así, por ejemplo, las resinas de epoxi son
menos sensibles a la humedad y a otros efectos medioambientales que las resinas de
poliéster y además tienen mejores propiedades mecánicas, como una mayor tensión
de rotura y más baja contracción después del curado.
En la siguiente tabla se muestra una comparativa de las propiedades entre las
matrices de poliéster y epoxi:
PROPIEDAD POLIÉSTER EPOXI
Tensión de rotura (MPa) 40 – 90 55 – 130
Módulo de elasticidad a tracción (GPa) 2,0 – 4,4 2,8 – 4,2
Límite elástico a flexión (MPa) 60 – 160 125
Resistencia al impacto (J/m) 10,6 – 21,2 5,3 – 53
(Ensayo de Izod de barra dentada)
Densidad ( g/cm3) 1,1 -1,46 1,2 – 1,3
Para estos materiales compuestos, los refuerzos que se utilizan generalmente con
este tipo de matrices son las fibras de vidrio, de aramida y las fibras de carbono.
 El refuerzo en forma de fibras es el que más se utiliza, debido a que las fibras
presentan un mejor comportamiento en cuanto a rigidez y resistencia, que si ese
mismo material de refuerzo se utilizara en otras formas (laminados o tejidos).
Ello es debido a que en el caso de las fibras los cristales se alinean con el eje de la
misma, a diferencia de la ubicación al azar de los cristales que se tiene en otras
formas. Con ello disminuye la probabilidad de encontrar defectos en la escala
macro-microscópica que son los principales responsables para que aparezcan grietas
que den lugar a la fractura, y además permite a las fibras anclarse mejor en la matriz
que las rodea uniformemente.
Desde el punto de vista de las propiedades mecánicas, son aconsejables las fibras de
diámetro lo más pequeño posible. Sin embargo, por razones de coste y seguridad se
limita la fabricación a fibras de 1 μm de diámetro, ya que fibras menores (con
longitudes también menores) son más caras de producir y además existe el problema
adicional que se pueden liberar en el proceso de mecanizado de las piezas,
originándose partículas fibrosas en suspensión (como los asbestos) que pueden
causar problemas de salud.
En la siguiente tabla se pueden observar algunas de las propiedades de algunos tipos
de fibras, según el material del que están fabricadas:

Materiales Peso específico , ρ Tensión límite σ lím,t / ρ Módulo E/ρ

3
(kN / m ) en tracción 103 m Elástico, E 6
10 m
2
σ lím,t (GN / m ) (GN /m2)
Aluminio 26,3 0,62 24 73 2,8
Titanio 46,1 1,9 41 115 2,5
Acero 76,6 4,1 54 72 2,7
Vidrio E 25,0 3,4 136 86 2,9
Vidrio S 24,4 4,8 197 190 3,5
Carbono 13,8 1,7 123 190 14
Berilio 18,2 1,7 93 300 16
Boro 25,2 3,4 137 400 16
Grafito 13,8 1,7 123 250 18

La fibra de vidrio es, de entre todas, la más utilizada, debido principalmente a su

bajo coste. Por otro lado, las fibras de aramida y de carbono son fibras muy
resistentes y de baja densidad, aunque son fibras de costes de fabricación más
elevado.
Las fibras de vidrio, como ya se explicaba en el apartado anterior, presentan un
buen aislamiento térmico, son inertes ante ácidos y soportan altas temperaturas. Sus
bajos costes de fabricación unido a unas aceptables propiedades mecánicas hacen
que las fibras de vidrio dispongan de una mayor popularidad en muchas
aplicaciones industriales. Además, las características del material permiten que las
fibras de vidrio sean moldeables con mínimos recursos.
Por otro lado, las fibras de carbono se caracterizan por ser las fibras con mejores
propiedades mecánicas combinadas con una densidad baja, lo que hace que se
puedan fabricar piezas ligeras y muy resistentes. Por otro lado, es un material
anisótropo que conlleva que presente una baja resistencia al impacto. No obstante,
la fibra de carbono ofrece gran estabilidad dimensional asociada a un coeficiente de
dilatación muy bajo, conductividad térmica elevada, buena resistencia a la fatiga y
puede favorecer la corrosión galvánica. Como consecuencia, las fibras de carbono
son capaces de ofrecer una resistencia mecánica mayor que las fibras de vidrio.
En la tabla que se muestra a continuación se comparan las propiedades más
comunes de algunas fibras de refuerzo para matrices plásticas, en concreto, las
fibras de vidrio tipo E, las fibras de carbono y las fibras de aramida tipo Kevlar:

Propiedad Vidrio E Carbono (HT) Aramida

(HTS) (Kevlar 49)
Tensión de rotura (MPa) 2410 3100 3617
Módulo de tensión (GPa) 69 220 124
Alargamiento a la rotura (%) 3,5 1,4 2,5
Densidad (kg /m3) 2,54 1,75 1,48

Las propiedades de los materiales compuestos reforzados con fibras están

íntimamente relacionadas con la disposición de las mismas en la matriz y de su
cantidad, la cual debe controlarse exactamente en el proceso de fabricación.
Existen gran cantidad de propiedades mecánicas que dependen enormemente de la
disposición y distribución de las fibras. Y esto último está intrínsecamente
relacionado con la longitud y diámetro de las fibras, así como con la fracción en
volumen de fibras y su alineamiento y empaquetamiento. Por tanto, a la hora de
llevar a cabo la fabricación de cualquier material compuesto, es muy importante
controlar estos parámetros para un procesado efectivo de los materiales compuestos,
con objeto que éstos puedan desarrollar las cualidades mecánicas esperadas.
A continuación, se muestra la figura adjunta donde se comparan los diagramas
típicos tensión-deformación de varios materiales reforzados con fibras.
 En dicha figura se puede observar que la resistencia a la tracción de las fibras
presentadas varía desde 1720 a 3440 MPa, mientras que el porcentaje de
deformación a la fractura oscila desde el 0,4% al 4%.
El módulo de elasticidad de estas fibras representadas oscila desde 68,9 a 414 GPa.
De la misma figura se puede deducir que las fibras de carbono proporcionan la
mejor combinación de alta resistencia, alta rigidez (Módulo) y baja densidad, pero a
la vez tienen poca elongación, lo que significa que no se pueden deformar mucho.
Según también se muestra en la figura, la fibra de aramida Kevlar 49 posee una
excelente combinación de alta resistencia a la tensión, alto módulo (No tan elevado
como la fibra de carbono), baja densidad y alto alargamiento (Resistencia al
impacto), mientras que las fibras de vidrio poseen tensión de rotura y módulos más
bajos, siendo su densidad más alta.
5.  Cementos y hormigones
Hay varios tipos de materiales compuestos para la construcción y desde el tiempo
de los egipcios se conocía el adobe que consiste en una mezcla de fibra de paja en
una matriz de arcilla (Con agua) para dar una pasta moldeable de la que se hacían
ladrillos (Con la forma deseada) y que se ha utilizado como cemento en
construcciones. Actualmente, el hormigón es un material más importante y más
usado como componente estructural en la construcción. En 1982 se produjeron 50
107 T de hormigón en EEUU, cantidad bastante mayor de las 6 107 T de acero en el
mismo año (En volumen la diferencia es mucho mayor por las distintas densidades).
Tiene la ventaja de la flexibilidad de diseño puesto que en su estado pastoso inicial
se puede verter y adquiere la forma que lo contiene, es muy barato, alta dureza,
resistencia al fuego, y puede ser fabricado en el lugar. Los inconvenientes son
escasa resistencia a la tensión, baja ductilidad y sufre problemas de
(Dilatación/Contracción) con las variaciones de temperatura.
El hormigón es un material compuesto formado por partículas dispersas (Grava y
arena) de gran tamaño (0.5 – 20 mm) generalmente SiO 2 en una matriz dura de
silicatos y aluminatos (Aglutinantes) que provienen de la hidratación del cemento
(Generalmente Portland, aunque hay otros como los de alto contenido en aluminio).
La pasta moldeable original se forma por la agitación física de las cantidades
adecuadas de cemento Portland (7-15 %), agua (14-21 %), agregado fino (Arena 24-
30 %) y agregado tosco (Grava 31-51 %). La pasta del cemento actúa en el
hormigón como aglutinante y mantiene unidas las partículas.
El cemento Portland (Que debe su nombre a una pequeña península en la costa sur
de Inglaterra) puede tener composiciones variables, pero dentro de unos rangos
definidos.
Las materias primas básicas son:
1) Caliza CaO, realmente se recoge la calcita del yacimiento y se descarbonata
en el horno de clinquerizado.
2) Arena (sílice, SiO2).
3) Alúmina (Al2O3) proveniente de yacimientos de alumino-silicatos (arcillas);
4) Óxido de hierro (Fe2O3) generalmente provienen de la tostación de piritas.
Una vez molturados, se introducen en el horno giratorio inclinado, horno de
clinquerizado, junto con carbón y es la combustión de este carbón el que
propicia la elevada temperatura (Cercanas a 1500 oC) donde existen
pequeñas fases líquidas que originan el producto de salida, clinquer, que
contiene las siguientes fases cristalinas:
1) Silicato tricálcico, 3CaO. SiO2 (C3S) 60 %;
2) Silicato dicálcico, 2CaO. SiO2 (C2S) 20 %;
3) Aluminato tricálcico, 3CaO. Al2O3 (C3A) 10 %;
4) Aluminoferrato tetracálcico, 4CaO. Al2O3. Fe2O3 (C4AF) 10 %.
Este clinquer puede tener composiciones ligeramente diferentes en función
del uso a que se destine ya que se producen varios tipos de cementos
Portland. Una vez molturado, el clinquer se mezcla con una pequeña
cantidad de agua y yeso (CaSO4.2H2O) para controlar el tiempo de
preparación del hormigón, con valor total aproximado menor del 10 %. En
función del tipo de cemento se le pueden añadir otros aditivos en la
molienda final como cenizas volantes, etc.
Se pueden modificar las condiciones de endurecimiento como tiempo y
temperatura ajustando las fases que componen el clinquer y por tanto el
 cemento. Si se necesita un cemento con bajo calor de hidratación se baja la
cantidad de C3S a 25 % y se eleva la del C2S a 50 %. Si se desea un
endurecimiento rápido se eleva la de C3S a 65 - 70 % y se disminuye la de
C2S a 10 %. Para resistir a los sulfatos se eleva la relación de C2S y C4AF.
Las reacciones de hidratación de los cementos son bastante complicadas. La
reacción inicial de los silicatos cálcicos da un silicato cálcico hidratado
según las reacciones químicas (1) y (2) generando partículas
extremadamente pequeñas (< 1µm) comportándose como un gel coloidal
amorfo (gel C-S-H) y libera hidróxido cálcico “cristalino”. El C3S reacciona
rápidamente y es el responsable del endurecimiento rápido del cemento
Portland. El C2S reacciona más lentamente y es el responsable del
endurecimiento del cemento Portland en periodos de grandes (Los ensayos
mecánicos típicos de dureza y resistencia a la tracción se hacen a los 28 días
de la preparación de la mezcla). El C3A se hidrata rápidamente con la
liberación de mucho calor. El C4AF se produce en el cemento porque el
óxido de hierro reduce las temperaturas a la que se producen líquidos en el
horno de clinquerizado por lo que se puede operar a temperaturas
relativamente más bajas con el ahorro energético y económico que ello
conlleva.

 2 C3 S +6 H 2 O →C 3 S 2 .3 H 2 O “ gel ”+ 3Ca(OH )2( 1)

 2 C2 S +4 H 2 O→ C 3 S2 .3 H 2 O “ gel ”+Ca(OH )2 (2)

El hormigón es un material compuesto formado por cerámicos y tiene una

resistencia a la compresión mucho mayor que a la tensión (Un orden de
magnitud). La mejora de las propiedades de resistencia a la tracción se
puede llevar a cabo mediante el refuerzo con barras de acero (Que pueden
estar pretensadas). Si las barras están tensadas en el momento del fraguado,
el hormigón aumenta más la resistencia. El hormigón reforzado con acero se
conoce como hormigón armado y constituye la etapa de encofrado de un
edificio para construir la estructura básica de pilares.
El alquitrán (O bitumen) es un polímero termoplástico que se obtiene a partir
de la destilación fraccionada del petróleo (Última fracción). Sirve por su
efecto adhesivo para pavimentación de carreteras. El asfalto es un material
compuesto con agregado y aglutinante. El agregado suele ser arena (Y grava
fina). El aglutinante suele ser alquitrán. Se están utilizando productos del
reciclado vidrio como agregado.
6. Unión de materiales
Las técnicas de unión de metales son los procesos controlados utilizados para
fusionar metales. Estas operaciones permiten unir metales para construir piezas de
distintas geometrías y formas.
 Existen múltiples técnicas de uniones mecánicas que se pueden dividir en dos
grandes bloques. Por un lado, se encuentran las técnicas de unión rígidas, como las
soldaduras o remaches, que permiten fusionar metales con una gran resistencia y de
forma permanente. Y, por el otro, las uniones metálicas móviles que ofrecen la
posibilidad de unir piezas metálicas destinadas a favorecer unos movimientos o
impedir otros.
 TÉCNICAS DE UNIÓN DE METALES: SOLDADURAS
El método de soldadura es el proceso que une dos piezas metálicas o más de
idéntica o parecida composición por la aplicación del calor, presión o
ambos. El proceso se produce mediante otro metal, conocido como metal de
aportación, que cuenta con las mismas o similares características de
composición, y que permite dar una continuidad a los elementos unidos.
Es importante tener en cuenta que durante el proceso de soldadura se debe
proteger los elementos unidos fundidos de los gases nocivos del exterior
para que no afecten a la pieza sólida y rígida que se fabrica. 
La soldadura permite unir piezas metálicas utilizadas en distintos sectores
industriales como la ventilación y la climatización industrial, los equipos de
diagnóstico médico o la informática y la electrónica. 
 TÉCNICAS DE UNIONES METÁLICAS: REMACHES
El remache es otro de los procesos más usados para unir permanentemente
dos o más piezas metálicas. El remache consiste en un tubo cilíndrico,
conocido como vástago, que posee una cabeza a su fin que puede tener
distintas formas. Estas cabezas tienen un diámetro superior que el resto del
remache para que así se pueda introducir este en un agujero y pueda ser
encajado.
Los remaches son una de las técnicas de uniones de metálicas más antiguas,
pero hoy en día, gracias a los procesos de automatización se ha logrado
abaratar estos procesos.
El remachado se utiliza en distintos sectores como el de la automoción o el
industrial para fijar piezas metálicas resistentes, rígidas y fijas.

7. Soldadura de metales
Existen varios métodos disponibles para unir metales, entre los que se incluyen la
soldadura por arco, la soldadura fuerte y la soldadura blanda. ¿Cuál es la diferencia
entre soldadura por arco y soldadura fuerte? ¿Cuál es la diferencia entre soldadura
fuerte y soldadura blanda? Este análisis hará que podamos comprender más acerca
las uniones de metal y nos ayudará a identificar cuál es el mejor enfoque para su
aplicación.
1) LA SOLDADURA POR ARCO
La soldadura por arco une metales derritiéndolos y fusionándolos; por lo
general, mediante el agregado de un metal de aportación para soldadura por
arco. Las uniones resultantes son resistentes; por lo general, tan resistentes
como los metales que une o más. Para fusionar los metales, se aplica un
calor concentrado directamente en el área de unión. Este calor debe ser de
una temperatura alta como para derretir los metales base (los metales que se
unirán) y los metales de aportación. Por lo tanto, las temperaturas para
soldadura por arco comienzan en el punto de fusión de los metales base.
La soldadura por arco, generalmente, es adecuada para unir grandes
ensamblajes donde ambas secciones de metal son relativamente gruesas
(0.5 pulgadas/12.7 mm) y se unen en un único punto. Debido a que el
cordón de la unión soldada es irregular, no suele usarse en productos que
requieran uniones estéticas. Entre las aplicaciones se incluye transporte,
construcción, fabricación y talleres de reparación. Entre los ejemplos se
encuentran ensamblajes robóticos más fabricación de recipientes a presión,
puentes, estructuras de edificios, aeroplanos, vagones y vías de ferrocarril,
tuberías y más.
 Ventajas comparativas:
Debido a que el calor de la soldadura por arco es intenso; por lo
general, es localizado y preciso y no conviene aplicarlo
uniformemente en un área amplia. Esta característica de "localizado"
tiene sus ventajas. Por ejemplo, si desea unir dos pequeñas bandas de
metal en un único punto, la soldadura por arco de resistencia
eléctrica es una opción práctica. Esta es una manera rápida y
económica de hacer uniones fuertes y permanentes por cientos y
miles.  
Si la unión es lineal en vez de localizada, pueden surgir problemas.
El calor localizado de la soldadura por arco puede convertirse en una
desventaja.
Sin embargo, este método de soldadura por arco para unión lineal
tiene sus desventajas. Las uniones se hacen a altas temperaturas, tan
altas como para derretir los metales base como el metal de
aportación. Estas altas temperaturas pueden generar problemas,
incluida una posible distorsión y deformación de los metales base o
tensiones alrededor de la zona de soldadura. Estos peligros son
mínimos cuando los metales que se unen son gruesos, pero pueden
surgir problemas cuando los metales base son secciones finas.
Además, las altas temperaturas son costosas, ya que el calor es
energía y la energía cuesta dinero. Mientras más calor necesite para
hacer la unión, más costará la producción de esa unión.
Ahora, considere el proceso de soldadura automatizada. ¿Qué sucede
cuando une no uno, sino cientos o miles de ensamblajes? Por su
naturaleza, la soldadura por arco presenta problemas con la
 automatización. Una unión soldada con resistencia en un único punto
es relativamente fácil de automatizar. Sin embargo, cuando el punto
se convierte en una línea (una unión lineal) nuevamente, la línea se
debe trazar. Es posible automatizar esta operación de trazado,
moviendo la línea de unión, por ejemplo, más allá de una estación de
calentamiento y alimentando el alambre de relleno automáticamente
desde grandes bobinas. De todos modos, esta es una configuración
compleja y exigente que se justifica solamente cuando tiene grandes
series de producción de piezas idénticas.
Tenga en cuenta que las técnicas de soldadura por arco mejoran
continuamente. Puede soldar en producción con un haz de electrones,
una descarga de condensador, fricción y otros métodos. Estos
procesos sofisticados suelen requerir equipos especializados y
costosos, además de configuraciones complejas y que necesitan
mucho tiempo. Considere si son prácticos para series de producción
más cortas, cambios en la configuración de ensamblaje o los
requisitos típicos de unión de metal del día a día.

2) LA SOLDADURA FUERTE
Una unión con soldadura fuerte se realiza de una manera totalmente
diferente a la de una unión con soldadura por arco. La primera gran
diferencia es la temperatura: la soldadura fuerte no derrite los metales base.
Esto significa que las temperaturas de la soldadura fuerte son
invariablemente más bajas que los puntos de fusión de los metales base. Las
temperaturas de soldadura fuerte también son significativamente más bajas
que las temperaturas de soldadura por arco para los mismos metales base, y
requieren de menos energía.
Si la soldadura fuerte no fusiona los metales base, ¿qué los une? Funciona
creando una unión metalúrgica entre el metal de aportación y las superficies
de los metales que se unen. El principio por el cual el metal de aportación se
traza a través de la unión para crear esta junta es la capilaridad. En la
operación de soldadura fuerte, se aplica calor ampliamente a los metales
base. Luego, el metal de aportación entra en contacto con las piezas
calentadas. Se derrite al instante por el calor de los metales base y se traza
completamente a través de la unión por acción de la capilaridad. De esta
manera se hace una unión con soldadura fuerte.
Entre las aplicaciones con soldadura fuerte se incluyen electrónica/eléctrica,
espacio aéreo, automotriz, HVAC/R, construcción y más. 
 Ventajas comparativas: 
En primer lugar, una unión con soldadura fuerte es una unión
resistente. Una unión con soldadura fuerte (al igual que una unión
con soldadura por arco) realizada correctamente, en muchos casos,
será tan resistente o más que los metales que se unen. En segundo
lugar, la unión se realiza a temperaturas relativamente bajas, de entre
unos 1150 °F a 1600 °F (620 °C a 870 °C).
Y lo que es más importante: los metales base nunca se derriten.
Debido a que los metales base no se funden, por lo general, pueden
retener la mayor parte de sus propiedades físicas. Esta integridad del
metal base es característica de las uniones con soldadura fuerte,
incluidas las uniones en secciones delgadas y gruesas. Además, el
uso de menos calor minimiza el peligro de distorsión o deformación
del metal. Considere también que las temperaturas más bajas
requieren menos calor, lo que representa un considerable factor de
ahorro.
Otra ventaja importante de la soldadura fuerte es la facilidad para
unir metales disímiles utilizando fundente o aleaciones fundentes
recubiertas y rellenas. Si no debe fundir juntos los metales base para
unirlos, no importa si tienen puntos de fusión muy diferentes. Puede
soldar acero y cobre tan fácilmente como soldar acero con acero. La
soldadura por arco es diferente porque debe fundir los metales base
para fusionarlos. Esto significa que, si intenta soldar cobre (punto de
fusión en 1981 °F/1083 °C) con acero (punto de fusión
2500 °F/1370 °C), debe emplear técnicas de soldadura por arco
sofisticadas y costosas. La facilidad total de unir metales disímiles
mediante procedimientos de soldadura fuerte convencional significa
que puede elegir los metales que mejor se adapten a la función del
ensamblaje, sabiendo que no tendrá problemas para unirlos,
independientemente de cuánto varíen sus temperaturas de fusión.
Además, una unión con soldadura fuerte tiene una apariencia suave y
favorable. Existe un gran contraste entre el filete prolijo y pequeño
de una unión con soldadura fuerte y el cordón grueso e irregular de
una unión con soldadura por arco. Esta característica es
especialmente importante para uniones en productos para el
consumidor, donde la apariencia es fundamental. Una unión con
soldadura fuerte casi siempre se puede usar "tal cual está" sin
ninguna operación de acabado, lo que significa otro ahorro.
 La soldadura fuerte ofrece otra ventaja importante sobre la soldadura
por arco y es que los operadores suelen adquirir las habilidades para
soldadura fuerte más rápidamente que las habilidades para soldadura
por arco. El motivo radica en la diferencia inherente entre los dos
procesos. Una unión con soldadura por arco lineal se debe trazar en
una exacta sincronización de aplicación de calor y depósito de metal
de aportación. Una unión con soldadura fuerte, por lo contrario,
tiende a "hacerse sola" por la capilaridad. De hecho, una parte
importante de la habilidad que implica hacer una soldadura fuerte
tiene su raíz en el diseño y la ingeniería de la unión. La velocidad
comparativa de la capacitación del operador altamente calificado es
un factor de costo importante.

3)

LA SOLDADURA BLANDA
La soldadura blanda une materiales, por lo general metales, mediante el
derretimiento y la colocación de un metal de aportación (soldador) en la
unión, este metal de aportación tiene un punto de fusión más bajo que el
metal colindante. En la actualidad los soldadores usan aleaciones sin plomo
para aplicaciones en las industrias electrónicas y de plomería; usan metales
como el oro, la plata, el cobre, el latón y el hierro.
 ¿Cuál es la diferencia entre soldadura fuerte y soldadura blanda? La
Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society,
AWS) define la soldadura fuerte como un grupo de procesos de
unión que produce una fusión de materiales al calentarlos a
temperatura de soldadura fuerte y al usar un metal de aportación
(soldador) con una temperatura de fusión por encima de los 840 °F
(450 °C) y un punto de solidificación inferior al de los metales base.
La soldadura blanda tiene la misma definición según la AWS que la
soldadura fuerte, excepto en que el metal de aportación usado tiene
una temperatura de fusión inferior a 840 °F (450 °C) y por debajo del
punto de solidificación de los metales base. La soldadura blanda se
puede considerar la prima de baja temperatura de la soldadura fuerte.
 Ventajas comparativas:
 Si bien existen similitudes entre la soldadura fuerte y la blanda, la
diferencia en temperatura entre los procesos produce un
comportamiento diferente. Los metales base involucrados en la
soldadura blanda; por lo general, son más resistentes que el soldador
en sí; bajo la presión y la fatiga del servicio, se pueden producir
fallas en la unión con soldadura blanda. Esto significa que un
ensamblaje con soldadura blanda puede exhibir menor resistencia en
la unión y menor resistencia a la fatiga que un ensamblaje con
soldadura fuerte.
4) Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete)
El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de
combustión del acetileno, que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se
alcanzan temperaturas del orden de los 3500 ºC
En la llama se distinguen claramente diferentes zonas: una zona fría a la
salida de la boquilla del soplete, donde se mezclan los gases; a continuación,
el dardo, que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de tronco de
cono; posteriormente, se encuentra la zona reductora, que es la parte más
importante de la llama, donde se encuentra la mayor temperatura (puede
llegar a alcanzar los 3150 ºC) y por último el penacho o la envoltura exterior
de la llama.
Elementos para el proceso:
 Botella de acetileno: (La botella va provista de válvulas de
seguridad, de una llave de cierre y reducción de presión y de un
manómetro de control de baja y alta presión) o un generador de
acetileno
 Botella de oxígeno: A gran presión provista también de manómetros
de control de baja y alta presión y de válvulas de cierre y reducción
 Varillas metálicas de la misma composición que el metal que se
desea soldar.
 El desoxidante: Este depende de la naturaleza de los metales que se
suelden. Generalmente se presenta en forma de polvo que recubre las
varillas del material de aportación
 Tuberías: Por lo general de goma, que conducen el acetileno y el
oxígeno hasta el soplete, permitiendo además que éste se pueda
mover con facilidad
 Soplete: Dispositivo en el que se realiza la combustión de la mezcla
de acetileno y oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente
por medio de dos válvulas.

Posiciones más comunes para soldar

1. Soldadura plana: el metal de la soldadura se deposita sobre el metal base.
El metal base actúa como soporte.
 2. Soldadura horizontal: el metal base da sólo soporte parcial. El metal de
la soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.
3. Soldadura vertical: el metal base actúa como un soporte parcial
solamente, y el metal que ya ha sido depositado debe usarse como ayuda.
4. Soldadura sobre la cabeza: el metal base sostiene difícilmente al metal
de la soldadura depositado. Se experimentará dificultad en la soldadura
sobre la cabeza.
Independientemente del método de soldadura que se utilice, el trabajador jamás
deberá desempeñar su labor sin protección, pues además de arriesgar su integridad
física, pone en riesgo su trabajo, disminuye la calidad y se incrementa la posibilidad
de no ser contratado nuevamente, pues dará una mala impresión. Recuerda que las
buenas prácticas están primero.
Metales que se pueden soldar
Para saber qué tipo de metal elegir para un proyecto, debemos tener en cuenta los
factores que determinan la sostenibilidad de un metal, como pueden ser: el material
del electrodo, los gases de protección y la velocidad de soldadura como la de
enfriamiento. 
Metales más usados para la soldadura:
 EL ACERO NORMAL Y EL ACERO INOXIDABLE.
 El ALUMINIO Y SUS ALEACIONES.
 EL NÍQUEL Y SUS ALEACIONES.
 EL COBRE Y SUS ALEACIONES.
 EL TITANIO Y SUS ALEACIONES.
 EL HIERRO FUNDIDO.
Clasificación de los metales para soldadura
Una buena soldadura y su calidad, está estrechamente ligada a los metales que
hayamos utilizado. Por lo tanto, debemos saber que los metales se expanden y se
ablandan al estar en contacto con el calor y teniendo en cuenta esta característica,
que es la base de la soldadura, dejamos la clasificación de los metales que se pueden
soldar basándonos en ella:
 Metales de alta conductividad eléctrica y baja resistencia:
Estos metales permiten una soldadura rápida y con altas intensidades.
Tenemos como ejemplo: el aluminio y el cobre.
 Metales de baja conductividad eléctrica y alta resistencia:
Al contrario de este tipo de metales, que se sueldan en tiempos de corrientes
altos y con bajas intensidades.
Siendo el acero el ejemplo más claro.
Además, podemos hacer una segunda clasificación en función de su índice de
soldabilidad.
 Metales ferrosos:
Tienen una gran dureza y resistencia a la tensión. Se componen
principalmente del hierro.
 ACERO:
 Es el metal más usado a lo largo de la historia de la soldadura por ser
maleable, resistente y versátil. Como punto negativo podemos decir,
que es muy pesado y con rápida oxidación, podemos evitarla
manteniendo la soldadura limpia y sin escamas.
 HIERRO FUNDIDO O COLADO:
Este metal es difícil de soldar, pero no imposible, pero hacerlo
requiere de experiencia, ya que trabajar con él no es fácil. Por lo
tanto, lo recomendamos si tienes experiencia en la soldadura.
 Metales no ferrosos:
Son los metales que no se componen del hierro.
1. Metales pesados (Densidad => 5 kg. /dm3)
 CINC
Con él se fabrican chapas y depósitos entre otros. En comparación a
los otros metales, es el que posee la mayor dilatación térmica.
 COBRE
Se emplea en la fabricación como por ejemplo de cables eléctricos.
Resistente a la corrosión y con gran conductividad térmica y
eléctrica.
 COBALTO
Utilizado en la fabricación de metales duros.
 CROMO
Se usa en la fabricación de herramientas y aceros inoxidables.
 ESTAÑO
Con él se fabrica la hojalata.
 PLOMO
Se trabaja en las soldaduras blandas, como en tuberías o
recubrimientos.
 NÍQUEL
Se utiliza en la fabricación de aceros inoxidables y al recubrir
metales.
 WOLFRAMIO
Utilizado en la fabricación de las herramientas de corte para
maquinarias.
2. Metales ligeros (Densidad entre 2 y 5 kg. /dm3)
 EL TITANIO
Lo trabajan en la industria aeronáutica y con turbinas.
3. Metales ultraligeros (Densidad < 2 kg. /dm3)
 EL MAGNESIO
Al fundir el acero, se utiliza como desoxidante.
 EL ALUMINIO
Un metal difícil de soldar en comparación al acero, pero si obtienes
experiencia y una técnica adecuada en aleaciones de aluminio, no te
encontrarás muchos problemas. Destacamos que soldar este metal es
 incluso difícil para aquellos que poseen experiencia en aceros por lo
tanto no lo recomendamos para principiantes.
 ACERO INOXIDABLE
Con la técnica correcta a pesar de su compleja composición química
puede soldarse de forma fácil. Es resistente a la corrosión, pero con
un coste alto, y se suelda mediante acto TIG o MIG.
Conocer cuáles son los metales que se pueden soldar, nos facilitara el trabajo en los
proyectos de soldadura a nuestro cargo y recordar que la calidad de nuestro trabajo se
determina en base a una buena elección de los materiales con los que decidamos trabajar.

8. Soldabilidad