COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA

Los compuestos de matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés) consisten en
una matriz de metal reforzada por una segunda fase. Es común que las fases
reforzadoras incluyan 1) partículas de cerámica y 2) fibras de materiales diversos,
que incluyen otros metales, cerámicos, carbono y boro. Es común denominar a los
MMC del primer tipo como cermets.
Cermets
Un cermet es un material compuesto en el que un cerámico está contenido en una
matriz metálica. Es frecuente que el cerámico domine la mezcla, pues a veces su
volumen llega a ser de hasta 96%. El enlace puede mejorarse por medio de una
solubilidad ligera entre las fases a temperaturas elevadas que se utilizan para
procesar estos compuestos se dividen en 1) carburos cementados y 2) cermets
con base en óxidos.
Carburos cementados Los carburos cementados están integrados de uno o más
compuestos de carburo enlazados en una matriz metálica.
El término cermet no se emplea para todos estos materiales, aun cuando es
técnicamente correcto. Los carburos cementados comunes se basan en los
carburos de tungsteno (WC), de titano (TiC) y de cromo (Cr 3 C 2).
El cobalto es el aglutinante que se utiliza para el WC y el níquel es el más común
para el TiC y el¿ ¿). . Aun cuando el aglutinante constituye sólo 5% a 15%, su
efecto sobre las propiedades mecánicas es significativo en el material compuesto.
Si se utiliza el WC-Co como ejemplo, se ve que conforme se incrementa el
porcentaje de Co la dureza disminuye y la resistencia transversal a la ruptura
(TRS) La TRS se correlaciona con la rigidez del compuesto de WC-Co.
Las herramientas de corte son la aplicación más común de los carburos
cementados, con base en el carburo de tungsteno. Otras aplicaciones de los
carburos cementados de WC-Co incluyen los dados para estirar alambre, brocas
para taladros de roca y otras herramientas de minería, troqueles para metalurgia
de polvos, inventadores para probadores de dureza y otras aplicaciones en las
que la dureza y resistencia al desgaste son requerimientos de importancia crítica.
Los cermets de carburo de titanio se emplean principalmente en aplicaciones de
alta temperatura. El níquel es el aglutinante preferido; su resistencia a la oxidación
en condiciones de temperaturas elevadas es superior a la del cobalto. Las
aplicaciones incluyen aspas de toberas de turbinas de gas, asientos de las
válvulas, tubos de protección de termopares, boquillas de sopletes y herramientas
giratorias de trabajo en caliente
Las aplicaciones incluyen herramientas de corte, sellos mecánicos y escudos de
termopares.
MATRICES UTILIZADAS PARA LA FABRICACIÓN DE MATERIALES
COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA
Las funciones que tiene la matriz metálica en los materiales compuestos son las
siguientes.
- Proteger las fibras o partículas del ambiente exterior (aire, humedad,)
- Propiciar la unión solidaria de los elementos que constituyen el refuerzo: unir las
fibras entre ellas, pero separarlas para evitar la transmisión de grietas a través del
compuesto, sobre todo en el caso de un refuerzo con fibras continuas.
- Repartir y transmitir las cargas de los elementos de refuerzo. En general, para
que la transmisión sea óptima, la matriz debe deformarse plásticamente para
tensiones netamente inferiores a las que está sometido el compuesto, y que su
deformación sea inferior a la correspondiente a la rotura. La matriz no deberá
tener un módulo de elasticidad demasiado elevado
Por último, las condiciones de utilización particulares del compuesto pueden exigir
que la matriz presente buena resistencia a la corrosión o a la oxidación, o una
buena resistencia mecánica en caliente. Es prácticamente imposible nombrar
todos los metales o aleaciones que se emplean en la fabricación de MMCs, bien
en estado de desarrollo o bien industrialmente. Así, las aleaciones más
comúnmente empleadas en materiales compuestos de matriz metálica son las
ligeras: del aluminio
El titanio y sus aleaciones (aunque en algunos casos presentan el problema de
reacción química con el refuerzo durante el procesado a temperaturas elevadas, lo
que deteriora las propiedades del compuesto obtenido) y el magnesio y sus
aleaciones (que presentan graves problemas de corrosión).
Destacar que en los últimos años, la posible utilización de intermetálicos y
superaleaciones como matrices está siendo objeto de intensas investigaciones.
El mayor inconveniente que presentan estos materiales para su uso es la baja
ductilidad. En la tabla I se muestran propiedades relativas entre distintos metales
ligeros empleados habitualmente como matrices en MMC S .
Las funciones que tiene el material de refuerzo en MMCs son las siguientes:

1. Soportar las tensiones que se ejercen sobre el compuesto.

2. Aumentar las características mecánicas de la matriz, su dureza y resistencia al desgaste
(sobre todo el caso del refuerzo con partículas).
3. Mitigar los fallos de estas características con el aumento de temperatura.
4. Frenar o detener la propagación de grietas a través del compuesto y el desarrollo de las
fisuras Además, podemos distinguir tres tipos de refuerzos: fibras continuas, fibras
discontinuas y partículas (grandes y por dispersión).
Fibras continuas:
Tecnológicamente, los materiales compuestos más importantes son aquellos en
los cuales la fase dispersa existe en la forma de fibras. Los objetivos de diseño de
los materiales compuestos reforzados con fibras con frecuencia incluyen alta
resistencia y alta rigidez según el peso. Los compuestos reforzados con fibras se
subdividen según la longitud de la fibra. En el caso de fibras cortas, estas son
demasiado cortas para producir un aumento significativo de la resistencia. Bajo un
esfuerzo, la longitud de la fibra es una variable a tener en cuenta puesto que éste
cesa en los extremos de la fibra lo que produce un patrón de deformación como se
muestra en la figura:

Una fibra viene caracterizada por su longitud (l), si diámetro (d), su resistencia
última a tracción (σ*), así como la resistencia de la unión matriz-fibra (o de la
resistencia a cizalladura fibra matriz (τ), la que sea más pequeña). De tal forma
que:

siendo lc, la longitud crítica de la fibra que nos viene a determinar la circunstancia
en la cual la tensión máxima en la fibra solo se da en un punto de centro de la
misma. Pues bien, todas las fibras que midan más que la longitud crítica se
denominarán fibras continuas, y las que midan menos se denominarán fibras
discontinuas. Las fibras metálicas se emplean poco a causa de su posible ataque
químico por parte de la matriz, los cambios estructurales por la elevación de
temperatura, la posible disolución de la fibra en la matriz y la relativamente fácil
oxidación de las fibras de metales refractarios (W, Mo, Nb,etc). Debido a ello se
han desarrollado las fibras cerámicas, que presentan numerosas ventajas: no se
disuelven en la matriz, su resistencia se mantiene a temperaturas elevadas, su
módulo de elasticidad es alto, no se oxidan (concarácter general) y tienen baja
densidad. Una de las primeras fibras continuas utilizadas como refuerzo fue la
BORSIC, que está constituida por fibras de boro formadas sobre un alma de
wolframio y con un revestimiento de carburo de silicio. Las fibras más empleadas
como refuerzo son las de boro, alúmina y carburo de silicio.
Partículas grandes y partículas pequeñas (por dispersión)
El término “partículas grandes” se usa para indicar que las interacciones matriz-
partícula no pueden tratarse a nivel atómico o molecular; en lugar de ello, se usa
la mecánica del medio continuo. En la mayoría de estos materiales, la fase
dispersa es más dura y más rígida que la matriz. Estas partículas de refuerzo
tienden a restringir el movimiento de la fase matriz en las proximidades de cada
partícula. En esencia, la matriz transfiere parte del esfuerzo aplicado a las
partículas, las que soportan una fracción de la carga. En los materiales
compuestos consolidados por dispersión, las partículas generalmente son mucho
más pequeñas, con diámetros entre 10 y100 nm. Las interacciones matriz-
partícula que conducen a la con solidación tienen lugar a nivel atómico o
molecular. El mecanismo de consolidación es similar al de endurecimiento por
precipitación (primera parte de la asignatura). Mientras que la matriz soporta la
mayor parte de la carga aplicada, las pequeñas partículas dispersas obstaculizan
o impiden el movimiento de las dislocaciones. De este modo se restringe la
deformación plástica, de manera que mejoran el límite elástico, la resistencia a la
tracción y la dureza. Los whiskers son monocristales muy delgados que tienen un
cociente longitud-diámetro muy grande. Como consecuencia de su tamaño
pequeño, tienen alto grado de perfección cristalina y virtualmente están libres de
defectos, lo que explica su resistencia excepcionalmente alta. A pesar de su alta
resistencia, no se utilizan ampliamente como medio de refuerzo debido a que son
muy caros. El refuerzo de menor coste económico es la partícula, y el que permite
obtener una mayor isotropía de propiedades. Deben tener aproximadamente la
misma dimensión en todas las direcciones (equiaxiales). El control del tamaño y la
pureza son los principales requisitos para su empleo en materiales compuestos.
Refuerzos típicos en forma de partículas son la mica, óxidos y nitruros ( Los
materiales más empleados so el grafito, la alúmina (Al2O3), y el carburo de silicio
(SiC).
Fibras discontinuas
Las fibras discontinuas, conducen a propiedades inferiores que las fibras
continuas. Los whiskers tienen diámetros inferiores a 1m, por lo que
pueden considerarse como refuerzos discontinuos. Los principales whiskers
disponibles comercialmente son lo de SiC y Si3 N 4 .
El hecho de que normalmente se obtengan de forma monocristalina, además de
su pequeño diámetro, conduce a que tengan pocos defectos internos, y como
consecuencia presentan mayores niveles de resistencia que otras fibras
discontinuas.