Jara Nunura, Ivan Jhoel

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL
CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO LANZADO

USANDO FIBRA SINTÉTICA EN REEMPLAZO DE
FIBRA METÁLICA
FUNCIÓN DE TRABAJO PROFESIONAL
INFORME REALIZADO PARA OPTAR EL TÍTULO

DE INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
BR. JARA NUNURA, IVAN JHOEL
TRUJILLO – PERU
2016
1
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
AGRADECIMIENTOS
A Dios Jehová siempre por iluminar mi
camino y siempre bendiciendo cada paso
que doy.
A mis padres, Róger y Teresa por su amor,
cariño, comprensión y apoyo
incondicional en cada etapa de mi vida.
Sin ellos no hubiera sido posible ser quien
soy ahora. Muchas gracias por todo.
A mi hermano, abuelas, tíos, familiares, y
amigos más cercanos que siempre me
daban consejos y palabras de aliento para
seguir adelante.
A mis Lideres, amigos y compañeros de
Odebrecht, de los cuales aprendí mucho,
tanto en el aspecto profesional como en el
humano.
PRESENTACION
Señores miembros del Jurado:
Cumpliendo con los requerimientos estipulados en el Reglamento de Grados y Títulos de la

Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional de
Trujillo, pongo a vuestra consideración el siguiente informe titulado: “CONTROL DE
CALIDAD DE CONCRETO LANZADO USANDO FIBRA SINTÉTICA EN
REEMPLAZO DE FIBRA METÁLICA”, con la finalidad de obtener el Título Profesional
de Ingeniero Industrial.
Espero que pueda satisfacer los requerimientos que exigen normativamente para la
obtención del Título Profesional de Ingeniero Industrial y, sobre todo, como un buen
profesional formado en las aulas universitarias de la Escuela de Ingeniería Industrial de la
Universidad Nacional de Trujillo.
Trujillo, agosto del 2016
Br. Jara Nunura Ivan Jhoel
INTRODUCCIÓN
La Constructora Norberto Odebrecht, se dedica primordialmente en el Perú al rubro de la

construcción civil, en proyectos como Carreteras, Centrales Hidroeléctricas, Inmobiliario,
etc.
Fui llamado a participar en el Proyecto de la Central Hidroeléctrica de Chaglla ubicado en el
departamento de Huánuco, provincia de Huánuco, distrito Chinchao, Caserío Huanipampa.
El proyecto contó de varias etapas:
 Accesos
 Túnel Carretero I, II, III
 Ventanas de Acceso al Túnel Cero, I, II, III y IV
 Excavación y construcción de la Casa de Máquinas
 Túnel de Aducción
 Casa de Válvulas
 Sub-Estación
 Presa (Enrocado)
 Presa (Concretado)
 Vertederos
 Pequeña Central Hidroeléctrica (PCH)
La Presa de Chaglla tiene una altura de 211 metros. El túnel de aducción de 14 Km de largo
y 8 metros de diámetro genera una fuerza de caída de agua que llega la Casa de Máquinas
donde se genera una potencia de 456 MW de energía gracias a 2 poderosas turbinas Francis.
Junto con la PCH que genera 6 MW de energía, también utiliza una turbina Francis.
Este trabajo estará enfocado en el control de la calidad del concreto proyectado para
sostenimiento del túnel de aducción de 14 Km de largo. Para lo cual se utilizó concreto
lanzado o proyectado (shotcrete), el que usa una fibra especial para cumplir adecuadamente
con el sostenimiento y resistencia a la flexión del concreto.
Al principio el contrato sugería utilizar la fibra de acero para el concreto proyectado, el cual
se ha usado en todas las obras de Odebrecht a nivel Perú en lo que respecta a túneles.
El siguiente trabajo demuestra y confirma que la fibra sintética puede reemplazar a la fibra
metálica, sin descuidar lo establecido por las normas internacionales y cumpliendo con las
propiedades de un concreto lanzado de calidad.
INDICE
AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………………… 02
PRESENTACIÓN…………………………………………………………………………… 03
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………… 04
INDICE GENERAL…………………………………………………………………………. 05
RECORD LABORAL………………………………………………………………………. 07
MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA ACTIVIDAD PROFESIONAL……………………… 08
INFORME DE FUNCIÓN DE TRABAJO PROFESIONAL………………………………. 10
I. INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………. 10
1.1 Realidad problemática……………………………………………………………. 10
1.2 Justificación del estudio…………………………………………………………… 11
1.3 Objetivos del estudio……………………………………………………………… 12
1.3.1 Objetivo general……………………………………………………………... 12
1.3.2 Objetivos específicos………………………………………………………… 12
II. MARCO TEÓRICO……………………………………………………………………. 14
2.1 Concreto y sus componentes………………………………………………………. 14
2.1.1 Cementantes…………………………………………………………………. 14
2.1.2 Cementos con Clinker Portland……………………………………………… 14
2.1.2.1 Características esenciales del cemento……………………………………. 17
2.1.3 Agregados……………………………………………………………………. 21
2.1.3.1 Características de los agregados…………………………………………… 22
2.1.4 Agua…………………………………………………………………………. 28
2.1.5 Aditivos……………………………………………………………………… 29
2.2 Concreto fresco……………………………………………………………………. 30
2.2.1 Propiedades del concreto fresco……………………………………………… 30
2.3 Fraguado del concreto……………………………………………………………… 36
2.4 Curado del concreto………………………………………………………………... 36
2.5 Propiedades del concreto endurecido………………………………………………. 37
2.5.1 Resistencia Mecánica………………………………………………………... 37

2.5.2 Resistencia a la tensión……………………………………………………… 39
2.5.3 Módulo de elasticidad………………………………………………………. 40
2.6 Concreto lanzado…………………………………………………………………… 42
2.6.1 Concreto lanzado reforzado con fibras………………………………………. 43
2.6.2 Propiedades del concreto lanzado reforzado con fibras……………………… 46
2.7 Diseño y dosificación del concreto………………………………………………… 50
III. DESARROLLO DEL TRABAJO DE FUNCIÓN PROFESIONAL…………………. 59
3.1 Control individual de los componentes del concreto………………………………. 59
3.2 Diseño de Concreto Lanzado reforzado con fibras………………………………… 77
3.3 Control de calidad del concreto lanzado reforzado con fibras……………………… 78
3.3.1 Control del shotcrete con fibra metálica……………………………………… 78
3.3.2 Control del shotcrete con fibra sintética……………………………………… 82
3.3.3 Comparación de propiedades del concreto lanzado con fibra metálica vs fibra
sintética………………………………………………………………………. 88
3.3.4 Comparación económica del uso de la fibra metálica vs fibra sintética……… 88
IV. CONCLUSIONES……………………………………………………………………... 89
V. RECOMENDACIONES………………………………………………………………. 89
VI. SUGERENCIAS PARA LA FORMACIÓN DE INGENIEROS INDUSTRIALES…. 90
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………… 91
ANEXOS……………………………………………………………………………………... 95
RECORD LABORAL
 CENTRAL HIDROELÉCTRICA DE CHAGLLA - ODEBRECHT

Cargo: Trainee
Área: Control de Calidad
Periodo: 07/05/12 al 31-10-15
Total: 3 años 5 meses
 CENTRAL HIDROELÉCTRICA DE CHAGLLA - ODEBRECHT

Cargo: Responsable del Servicio de Laboratorio
Área: Control de Calidad
Periodo: 01/11/15 al 31-01-16 y 09/03/16 al 31/05/16
Total: 6 meses
TOTAL, RECORD LABORAL: 3 AÑOS 11 MESES
TITULOS:
 BACHILLER PROFESIONAL EN INGENIERÍA INDUSTRIAL, EGRESADO DE

LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO, PROMOCIÓN XXXIV
MEMORIA DESCRIPTIVA DE ACTIVIDAD PROFESIONAL
El programa de TRAINEE en Odebrecht o mejor llamado dentro de la empresa como

Joven Parcero (JP), tiene como objetivo captar a jóvenes profesionales recién
egresados de la universidad para orientarlos en las diferentes áreas donde puedan
encajar y sean encaminados con un líder experimentado para aprender todo sobre el
negocio y así formar líderes propios mentalizados en la TEO (Tecnología empresarial
Odebrecht) la cual se basa en Disciplina, Respeto y Confianza.
El programa de TRAINNE en Odebrecht consta de 3 años, sin embargo, los 3
primeros meses son de arduo aprendizaje, tras lo cual cada líder debe evaluar si el JP
puede ajustarse al área designada o no. Si la evaluación es positiva, se queda dentro
del área desarrollando funciones de mano derecha del líder experimentado o
Responsable de Programa (RP) grado de alta confianza de Gerencia.
Las evaluaciones fueron positivas y me desarrollé dentro de la Gerencia de Calidad,

Área de Control de Calidad – Centro Tecnológico, como Responsable de servicio del
Centro Tecnológico.
Funciones Generales
 Controlar y evaluar los materiales involucrados directamente al proceso
productivo de la obra, respetando el contrato y las normas internacionales citadas
en este para hacer nuestro control más estricto.
Funciones Específicas
 Llevar el adecuado control de calidad de los materiales involucrados en el
proceso de hacer concreto: cemento, agua, agregado fino y grueso, aditivos,
acero.
 Seguimiento y control de las calibraciones de los equipos involucrados en el
proceso constructivo.
 Manejo y gestión del recurso humano; Técnicos y auxiliares con conocimientos
específicos para hacer los controles adecuados.
 Gestión de equipos, materiales e insumos para hacer nuestros controles.
 Seguimiento y control de producción del concreto fabricado en las plantas de

concreto de la obra.
 Control y seguimiento al concreto fresco y endurecido.
 Formulación y control de formatos para los ensayos.
 Control de la base de datos de los resultados
 Evaluación de los resultados de manera semanal y mensual mediante informes.
 Revisión de procedimientos y normas actualizadas para Auditorías internas y
externas de ISO 9001:08
INFORME DE FUNCION DEL TRABAJO PROFESIONAL
I. INTRODUCCION
1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA
La industria de la construcción cumple un importante rol en el desarrollo de un país,

tanto cultural como económico ya que, a través de la construcción se satisface las
necesidades de infraestructura de la mayoría de las actividades económicas y sociales
de una nación.
La construcción de la Central Hidroeléctrica de Chaglla tiene como objetivo
primordial la generación de energía eléctrica con una potencia de 456 MW y una
generación de energía 2093 GW al año. Contribuyendo así a fortificar la red eléctrica
nacional del Perú.
Producción Civil es el área encargada de realizar y hacer factibles los planos y diseños
propuestos. Siempre se trazan objetivos y tienen que cumplirse de acuerdo a su
planeamiento. Es por ello que se preocupan mucho en avanzar y la mayoría de las
veces se hace descuidando cosas esenciales en los procedimientos establecidos por el
contrato, reglamento de construcción. Es por ello que como el Área de Calidad -
Centro Tecnológico debemos hacer un acompañamiento continuo, asesoramiento y
supervisión para garantizar que la estructura será duradera y de buena calidad.
Para realizar el túnel de aducción de 14.351 Km de largo y las Ventanas de acceso al
túnel (Ventana Cero, I, II, III, IV, cada una de 300 metros de largo) fueron necesarios
95 000 metros cúbicos de concreto lanzado para el recubrimiento de las paredes del
túnel. Esta cantidad representa el 27% del total del volumen de concreto de la obra,
por lo que desde el principio fue necesario hacer monitoreos y pruebas continuas para
garantizar que el producto final que era despachado de la planta de concreto no tuviera
problemas en el frente de trabajo.
En todas las obras de Odebrecht a nivel Perú, para el refuerzo y recubrimiento de los
túneles se usaba una fibra de acero para hacer al concreto lanzado más resistente a la
flexión y absorción de energía.
10
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO
Se llevaron controles de acuerdo al contrato y normas tanto en el concreto despachado

en planta, concreto en el sitio de trabajo, controles del concreto endurecido, controles
específicos en las instalaciones del Centro Tecnológico.
Sin embargo, se pudo visualizar que la fibra metálica debido a su naturaleza con
presencia de humedad tendía a oxidarse. Y aun así se tomarán los controles adecuados
de almacenamiento, cuando se abría una bolsa nueva de fibra esta estaba también
estaba empezando a oxidarse. Si estos sucesos pasaban estando la fibra sin uso, una
vez que la fibra se colocara en el concreto húmedo, colocado en el túnel con la
presencia de humedad del agua fluyendo por el mismo, con la presencia de
filtraciones de agua y con la misma permeabilidad del concreto esa fibra estaba
sobreexpuesta a una humedad de la cual no se puede hacer nada para evitar su
deterioro.
Es por eso que se optó como alternativa reemplazar la fibra metálica por la fibra de
sintética, la cual no sufriría al ser expuesta a una humedad constante y abundante.
Figura 01: Stock de fibra metálica en planta de concreto
11
1.3. OBTEJIVOS DEL ESTUDIO
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
 Demostrar que la fibra sintética puede reemplazar a la fibra metálica conservando

las propiedades físicas y mecánicas
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar un diseño de concreto que cumpla con las especificaciones para ser un
concreto lanzado con fibra sintética de calidad.
 Cumplir con los valores de conformidad establecidos por el contrato y normas
internacionales para el uso de concreto proyectado con fibras.
 Verificar que el concreto lanzado con fibra sintética se desempeñe de manera
óptima en el sitio donde será colocado.
 Verificar mediante monitoreos constantes que los componentes del concreto
mantengan sus propiedades y sean de calidad mediante la evaluación de los
ensayos.
 Verificar mediante monitoreo y controles constantes que el concreto lanzado con
fibra sintética mantiene sus valores de conformidad y se verifique la calidad
mediante los ensayos y pautas establecidas en las normas.
12
Figura 02: Presencia de

fibra oxidada en bolsa de
fibra recientemente
abierta
Figura 03: Stock de fibra

sintética en planta de
concreto
13
II. MARCO TEORICO
2.1. CONCRETO Y SUS COMPONENTES
Entendemos por concreto como un material aglomerante usado para la construcción de

estructuras conformado por una mezcla de cemento, agua, agregados finos y gruesos y
aditivos. Esta mezcla al endurecerse forma un sólido compacto semejante a una roca que
después de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión y flexión.
2.1.1 CEMENTANTES
Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto son hidráulicos, es decir
fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el agua, aun estando inmersos en
ella.
Los principales cementantes son los cementos, las escorias, materiales puzolánicos y sus
respectivas combinaciones. Por otra parte, bajo la denominación genérica de cementos
hidráulicos, existen diversas clases de cementos con diferente composición y
propiedades, en cuya elaboración intervienen diversas materias primas.
Tabla 1: Clases de cemento

Cementos Hidráulicos
Clase Materia prima principales
Portland Arcilla y Caliza
Aluminoso Bauxita y Caliza
Sobresulfatado Escoria granulada de Alto horno
Expansivo Clinker Portland, escoria, bauxita, yeso
Natural Caliza - Arcilloso
2.1.2 CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND
Todos los cementos para concreto hidráulico se producen a base de Clinker Portland y
para su elaboración se emplean materias primas capaces de aportar principalmente cal,
sílice y adicionalmente óxido de hierro y alúmina, para los que se seleccionan materiales
calizos y arcillosos de composición adecuada. Estos materiales se trituran, dosifican,
muelen y mezclan hasta su completa homogenización, ya sea en seco o en húmedo.
14
La materia prima así procesada ya sea en forma de polvo o lodo se calcina a temperaturas
del orden de 1400°C hasta que alcanza un estado de fusión incipiente. En este estado se
producen las reacciones químicas requeridas y el material se subdivide y aglutina en
fragmentos no mayores a 6 cm; este material fragmentado es al que se le denomina
Clinker Portland, el cual una vez frío, se muele conjuntamente con una reducida porción
de yeso que tiene la función de regular el tiempo de fraguado y con ello se obtiene el
polvo gris que se conoce como Cemento Portland Simple.
Además, durante la molienda el Clinker puede combinarse con una escoria o un material
puzolánico para producir un cemento mezclado Portland-escoria o Portland-puzolana, o
bien con determinados materiales de carácter sulfa-cálcico-aluminoso para obtener los
llamados cementos expansivos.
De conformidad con lo anterior, a partir del Clinker es posible fabricar tres clases de
cemento para concreto:
a) Cemento Portland simple: resulta de le mezcla del yeso y Clinker solamente, sin
componente cementante adicional.
b) Cemento Portland mezclado: resulta combinando el Clinker y el yeso con otro
cementante, ya sea escoria o puzolana.
c) Cemento Portland expansivo: se obtiene añadiendo al Clinker otros componentes
especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.
A continuación, se menciona los diversos tipos de cemento considerados y

reglamentados según normas ASTM C150(especificación estándar para cemento
portland), C595(especificación normalizada para cementos adicionados hidráulicos),
C845(especificación normalizada para cemento hidráulico expansivo).
15
Tabla 2: Tipos de cemento Portland simple
Tabla 3: Tipos de cemento mezclado
Tabla 4: Clases de cementos expansivos
16
2.1.2.1 CARACTERÍSTICAS ESENCIALES DEL CEMENTO
La influencia que el cemento tiene en el comportamiento y propiedades de la pasta

y del concreto deriva de sus características, las cuales se mencionan a
continuación:
a) Composición química
Durante la calcinación en la fabricación del Clinker, el óxido de calcio se combina
con los componentes ácidos de la materia prima para formar cuatro componentes
cementantes que constituyen el 90% del peso del cemento, los cuales se presentan
a continuación:
Tabla 5: Composición química del cemento
Compuesto Fórmula del óxido Notación Nombre común
Silicato
𝟑𝑪𝒂𝑶𝑺𝒊𝑶𝟐 𝑪𝟑 𝑺 Alita
tricálcico
Silicato
𝟐𝑪𝒂𝑶𝑺𝒊𝑶𝟐 𝑪𝟐 𝑺 Belita
dicálcico
Aluminato
𝟑𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑪𝟑 𝑨 Aluminato
tricálcico
Aluminoferrito
𝟒𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 𝑪𝟒 𝑨𝑭 Ferrita
tetracálcico
El silicato tricálcico (𝑪𝟑 𝑺), se hidrata y endurece rápidamente y es responsable en

gran medida del fraguado inicial y de la resistencia temprana. En general la
resistencia temprana del concreto de cemento Portland es producto de altos
porcentajes de 𝑪𝟑 𝑺.
El silicato dicálcico (𝑪𝟐 𝑺), se hidrata y endurece lentamente y contribuye en gran
parte al incremento de resistencia a edades mayores de una semana.
El aluminato tricálcico (𝑪𝟑 𝑨), libera una gran cantidad de calor en los primeros
días de hidratación y endurecimiento. También contribuye al desarrollo de
resistencia temprana; el yeso que se agrega al cemento durante la molienda final,
17
retrasa la velocidad de hidratación del 𝑪𝟑 𝑨. Sin el yeso un cemento que contuviera

𝑪𝟑 𝑨 fraguaría rápidamente, los cementos con bajos porcentajes de 𝑪𝟑 𝑨 son
particularmente resistentes a los suelos y agua que contienen sulfatos.
El aluminoferrito tetracálcico (𝑪𝟒 𝑨𝑭), reduce la temperatura de formación del
clinker, ayudando por tanto a la manufactura del cemento.
Cuando se realiza el análisis en laboratorio, son 3 componentes que determinan la
aceptación del cemento de calidad: pérdida por ignición, contenido de óxido de
magnesio y trióxido de azufre.
Los análisis químicos se hacen de acuerdo a la norma ASTM C114 y los
parámetros para aceptar los resultados podemos encontrarlos en la norma ASTM
C595.
b) Finura
El grado de finura del cemento tiene efectos ambivalentes en el concreto; al
aumentar la finura en el cemento se hidrata y adquiere resistencia con más rapidez
y se presenta mayor disposición en las partículas para mantenerse en suspensión
en la pasta recién mezclada, lo cual es ventajoso para la cohesión, manejabilidad
y capacidad de retención de agua. Como contrapartida, una finura más alta
representa mayor velocidad en la generación de calor y mayor demanda de agua
de mezclado en el concreto, cuyas consecuencias son indeseables porque se
traduce en mayores cambios volumétricos y posibles agrietamientos en las
estructuras.
El procedimiento para el ensayo de finura lo encontramos en la ASTM C430 y el
parámetro de aceptación en la ASTM C595.
c) Consistencia
En general se refiere al carácter de la mezcla con respecto al estado de fluidez. La
consistencia abarca todos los estados de fluidez desde la más seca hasta la más
fluida de todas las mezclas posibles; la consistencia óptima es la que se denomina
como “mezcla plástica”, esta expresión define una mezcla cuya consistencia se
18
encuentra entre la seca desmenuzable y la muy fluida y acuosa, una mezcla plástica
cohesiva y no desmenuzable fluye lentamente sin segregarse.
El procedimiento para el ensayo de consistencia lo encontramos en la ASTM
C187.
d) Tiempo de fraguado
El tiempo de fraguado se da desde el momento en que se elabora el concreto, dando
principio a las reacciones químicas entre el cemento y el agua, que conducen
primero a la pérdida de fluidez y rigidización de la mezcla, y después a su
endurecimiento y adquisición de resistencia mecánica.
El procedimiento para el ensayo de fraguado lo encontramos en la ASTM C191 y
el parámetro de aceptación en la ASTM C595.
e) Fraguado falso
Llamado también endurecimiento prematuro, el cual es un endurecimiento inicial
de la pasta o del concreto que se presenta de 1 a 5 minutos después del mezclado.
Este fraguado se puede romper o eliminar por un continuo mezclado o remezclado.
La causa más común por la que se da es la deshidratación parcial del yeso y ésta
resulta si la temperatura se eleva demasiado durante la molienda. Posteriormente
al agregarse agua al cemento el yeso deshidratado comienza a endurecer
inmediatamente, causando un endurecimiento temprano. El remezclado rompe
este fraguado sin afectar el fraguado normal.
El procedimiento para el ensayo de falso fraguado lo encontramos en la ASTM
C451.
f) Resistencia a la compresión
La resistencia a la compresión, tal como lo especifica la norma ASTM C 150, es
la obtenida a partir de pruebas en cubos de mortero estándar de 5 cm, ensayados
de acuerdo a la norma ASTM C 109. Estos cubos se hacen y se curan de manera
prescrita y utilizando una arena estándar. La resistencia a la compresión está
influida por el tipo de cemento, específicamente la composición química y finura
19
del cemento. En general las resistencias de los cementos (teniendo como base las
pruebas de cubos de mortero) no se pueden usar para predecir las resistencias de
los concretos con exactitud debido a la gran cantidad de variables en las
características de los agregados, mezclas de concreto y procedimientos
constructivos.
g) Calor de hidratación
Es el calor que se genera cuando reacciona el agua con el cemento, la cantidad de
calor generado depende principalmente de la composición química del cemento,
siendo el 𝑪𝟑 𝑨 y el 𝑪𝟑 𝑺 los componentes responsables particularmente del elevado
desarrollo de calor de hidratación, también influyen factores como la relación agua
cemento, la finura del cemento y la temperatura de curado.
El procedimiento para el ensayo de calor de hidratación lo encontramos en la
ASTM C186
h) Pérdida por ignición

Es la pérdida de peso que una muestra de cemento experimenta cuando esta es
calentada de 900° C a 1000° C. Normalmente la pérdida por ignición elevada
indica prehidratación y carbonatación, que pueden ser causadas por un
almacenamiento prolongado e inadecuado, o por adulteraciones durante el
transporte y la descarga.
El procedimiento para el ensayo de pérdida por ignición lo encontramos en la
ASTM C114.
i) Gravedad específica
Generalmente la gravedad específica del cemento Portland es de aproximadamente
3.15, mientras que del Portland – escoria de alto horno y Portland puzolana puede
tener valores de aproximadamente 2.9. Y es un indicador de la calidad del cemento.
El procedimiento para el ensayo de gravedad específica lo encontramos en la
ASTM C188.
20
2.1.3 AGREGADOS
Los agregados ocupan en la mezcla de concreto aproximadamente un 75% del

volumen, por lo que influyen en las propiedades del concreto en estado fresco y
endurecido. Su selección es importante y deben consistir en partículas con
resistencia adecuada, así como resistencias a condiciones de exposición a la
intemperie y no deben contener materiales que pudieran causar deterioro del
concreto.
Tabla 6: Influencia en el concreto por las características de los agregados

CARACTERÍSTICAS DE LOS ASPECTOS QUE INFLUYEN EN EL CONCRETO
AGREGADOS CONCRETO FRESCO CONCRETO ENDURECIDO
Granulometría Manejabilidad, requerimiento Resistencia mecánica.
de agua, Exudación Cambios volumétricos.
Economía
Limpieza Requerimiento de agua, Durabilidad, resistencia
contracción plástica mecánica, cambios
volumétricos
Densidad Peso unitario Peso unitario
Sanidad Requerimiento de agua Durabilidad
Absorción y porosidad Pérdida de revenimiento, Durabilidad, Permeabilidad
contracción plástica
Forma de las Partículas Manejabilidad, requerimiento Resistencia mecánica.
de agua, Exudación Cambios volumétricos.
Economía
Textura Superficial Manejabilidad, requerimiento Durabilidad, Resistencia al
de agua desgaste. Economía
Tamaño máximo Segregación, peso unitario. Resistencia mecánica,
Requerimiento de agua cambios volumétricos, peso
unitario, permeabilidad,
economía
Módulo de Elasticidad Módulo de elasticidad y
cambios volumétricos
Resistencia a la Abrasión Resistencia a la abrasión y
durabilidad
Resistencia mecánica Resistencia mecánica
21
2.1.3.1 CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO
a. Granulometría
La granulometría suministra la distribución de los tamaños de las partículas del

agregado, se analiza por medio del tamizado en mallas estándar, y es expresada
como un porcentaje en peso retenido entre mallas consecutivas, o lo que pasa en
cada malla.
Es frecuente representar la granulometría de los agregados, haciendo uso de
gráficos, colocando en el eje de las abscisas los tamaños de abertura (ASTM E 11),
y en el eje de las ordenadas los porcentajes correspondientes.
Se tienen tamices estándar usados para determinar la gradación de los agregados,
ya sea finos o gruesos. La especificación ASTM C 33, establece el porcentaje de
material que debe pasar por cada malla, estableciendo el máximo y el mínimo; es
decir, la zona donde debe estar contenido el diagrama granulométrico para que el
material sea aceptable.
Granulometría para el agregado fino
La composición granulométrica de la arena suele identificase por su módulo de
finura (MF), como se define en la especificación ASTM C 125. Considerándose
que un MF < 2.3 es representativo de una arena muy fina y un MF > 3.1 es
representativo de una arena demasiado gruesa para utilizarse en el concreto.
El módulo de finura se obtiene de la sumatoria de los porcentajes retenidos
acumulados en los tamices que van de la malla Nº 4 a la Nº 100, dividiendo la
suma entre 100.
Tabla 7: Parámetros granulométricos agregado fino según norma ASTM C33
Tamiz ( ASTM Porcentaje que pasa
E11) Arena Arena
Natural Manufacturada
9,5 mm (3/8") 100 100
4,75 mm (N°4) 95 a 100 95 a 100
2,36 mm (N°8) 80 a 100 80 a 95
1,18 mm (N°16) 50 a 85 45 a 95
600 µm (N°30) 25 a 60 25 a 75
300 µm (N°50) 5 a 30 10 a 35
150 µm (N°100) 0 a 10 8 a 20
22
Granulometría para agregado grueso

De igual modo que en el caso de la arena, es deseable que el agregado grueso en
conjunto posea continuidad de tamaños en su composición granulométrica, si bien
los efectos que la granulometría de la grava produce sobre la manejabilidad de las
mezclas de concreto no son tan notables como los que produce la arena.
Figura 04: Agregado grueso para uso en concreto
Figura 05: Agregado fino – arena para uso en concreto
23
Número de
Tamices 100 mm 90 mm 75 mm 63 mm 50 mm 37,5 mm 19 mm 12,5 mm 9,5 mm 4,75 mm 2,36 mm 1,18 mm 300 µm
Tamaño - 25 mm (1")
(ASTM E11) (4") (3 1/2") (3") (2 1/2") (2") (1 1/2") (3/4") (1/2") (3/8") (N° 4) (N° 8) (N° 16) (N°50)
Uso
90 a 37,5 mm
1 ( 3 1/2" a 1 100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 15 - 0a5 - - - - - -
1/2")
63 a 37,5 mm
2 (2 1/2" a 1 - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - - - -
1/2")
50 a 25 mm
3 - - - 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - - - - -
(2" a 1")
50 a 4,75 mm
357 - - - 100 95 a 100 - 35 a 70 - - - 0a5 - - -
(2" a N°4)
37,5 a 19 mm
4 - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 - 0a5 - - - -
(1 1/2" a
37,5 a 4,75
467 mm (1 1/2" a - - - - 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 - - - -
N°4)
25 a 9,5 mm
5 - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 10 0a5 - - - -
(1" a 1/2")
25 a 4,75 mm
56 - - - - - 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 - - -
(1" a N°4)
25 a 4,75 mm
57 - - - - - 100 90 a 100 - 25 a 60 - 0 a 10 0a5 - -
(1" a N°4)
19 a 9,5 mm
6 - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 - - -
(3/4" a 3/8")
19 a 4,75 mm
67 - - - - - - 100 90 a 100 - 20 a 55 0 a 10 0a5 - -
(3/4" a N°4)

12,5 a 4,75
7 mm (1/2" a - - - - - - - 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 - -
N°4)
9,5 a 2,36
8 - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5 -
mm (3/8" a
9,5 a 1,18
89 - - - - - - - - 100 90 a 100 20 a 55 5 a 30 0 a 10 0a5
mm (3/8" a
4,75 a 1,18
9A mm (N°4 a - - - - - - - - - 100 85 a 100 10 a 40 0 a 10 0a5
N°16)
A : El agregado de número de tamaño 9 está definido en la norma ASTM C125 como agregado fino. Está incluido como agregado grueso cuando está combinado con un material de tamaño 8
Tabla 8: Parámetros granulométricos agregado grueso según norma ASTM C33
para crear un número 89, que es un agregado grueso según está definido por la norma ASTM C125
24
b. Materiales contaminantes
Existen diversos materiales contaminantes que con cierta frecuencia acompañan a

los agregados, y cuya presencia es inconveniente por los efectos adversos que
producen en el concreto; entre los que podemos encontrar el limo y la arcilla, los
cuales son indeseables en los agregados, pues incrementan el requerimiento de
agua de mezclado y los cambios volumétricos.
Tabla 9: Límites para sustancia perjudiciales según ASTM C33

Porcentaje máximo
ITEM
Arena Natural Arena Manufacturada
Terrones de Arcilla y
3,0 3,0
partículas friables
Material más fino que el

tamiz N°200 sometido a 3,0 5,0
abrasión
Material más fino que el

tamiz N°200 cualquier otro 5,0 7,0
concreto
Material de baja densidad

C c
( menor a 2 )
c. Densidad o Peso específico
La densidad es una característica importante de los agregados para el concreto, la

cual representa el peso del agregado por unidad de volumen incluyendo los vacíos
entre las partículas. Esta propiedad permite calcular los vacíos en un volumen
determinado que, a su vez, se emplea para obtener la cantidad de mortero necesario
para llenar los vacíos y proporcionar la manejabilidad deseada (ASTM C 127 y
ASTM C 128).
25
d. Sanidad
Permite definir la calidad física intrínseca de las rocas que constituyen los
agregados, y se describe como la capacidad de éstos para soportar la acción
agresiva a que se exponga el concreto que los contiene, especialmente la que
corresponde al intemperismo
(ASTM C 88).
e. Absorción y porosidad
Todas las rocas que constituyen los agregados de peso normal son porosas en
mayor o menor grado, una excesiva porosidad en la roca puede ser un síntoma de
reducida calidad intrínseca y al ser empleada como agregado puede tener efectos
indeseables.
Es posible tener una idea aproximada de la porosidad de los agregados mediante
la determinación de su capacidad para absorber agua en condiciones establecidas.
La absorción se define como el incremento en la masa de un cuerpo sólido poroso,
como resultado de la penetración de un líquido dentro de sus poros permeables.
Para los agregados la absorción se determina, conforme a métodos de prueba
(ASTM C 127 y C 128).
f. Forma y textura superficial de las partículas
Son características que normalmente representan la calidad intrínseca de las rocas

que constituyen los agregados.
Para tratar de establecer la forma y textura superficial de las partículas de los
agregados, debemos mencionar que las formas redondeadas y superficialmente
lisas producen buena manejabilidad en las mezclas del concreto, pero no son
propicias para una buena adherencia. Por el contrario, las partículas de formas muy
angulosas y superficies ásperas, son inconvenientes para la elaboración de mezclas
manejables, pero favorecen en lo relativo a su adherencia con la pasta de cemento;
es decir, lo más adecuado es una condición intermedia que optimice ambas
tendencias.
26
g. Tamaño máximo de partículas
Se define de acuerdo a diversos aspectos como, las características geométricas y

de refuerzo de las estructuras, los procedimientos y equipos empleados para la
colocación, el nivel de la resistencia mecánica requerida, etc. Debido a la dificultad
práctica de asegurar una dimensión máxima precisa en el tamaño de las partículas
durante la clasificación en el suministro de agregado grueso, es usual conceder una
tolerancia dimensional con respecto al tamaño máximo nominal, pero limitando la
proporción de partículas que pueden excederlo. Es necesario entonces definir el
tamaño máximo efectivo permisible y la proporción máxima de partículas que
puedan admitirse entre el tamaño máximo nominal y el efectivo, es decir, lo que
constituye el sobre tamaño nominal tolerable.
h. Módulo de elasticidad
Las propiedades elásticas del agregado grueso, son característica que interesan en
la medida que afectan a las correspondientes en el concreto endurecido. Las rocas
que constituyen los agregados son propiamente elásticas a compresión cuando son
físicamente homogéneas, es decir, su gráfica esfuerzo – deformación unitaria es
una recta que denota proporcionalidad; pero no ocurre así en el concreto cuya
gráfica exhibe normalmente cierta falta de proporcionalidad debido a microfisuras
y deslizamientos internos que se producen al exceder el 30% del esfuerzo de
ruptura, aproximadamente.
i. Resistencia a la abrasión
La resistencia que los agregados gruesos oponen a sufrir desgaste, rotura o

desintegración de partículas por efecto de la abrasión, es una característica que
suele considerarse como un índice de su calidad en general, y en su capacidad de
producir concretos durables en condiciones de servicio donde intervienen acciones
deteriorantes de carácter abrasivo.
27
2.1.4 AGUA
El agua, en relación con su empleo en el concreto, tiene dos diferentes

aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de las mezclas y como medio de
curado de las estructuras recién construidas.
Aunque en estas aplicaciones las características del agua tienen efectos de
diferente importancia sobre el concreto, es usual que se recomiende emplear agua
de una sola calidad en ambos casos.
Como corresponde en el concreto convencional, el agua suele representar entre el
10 % y 25% del volumen de concreto recién mezclado, dependiendo del tamaño
máximo del agregado que se utilice y del revenimiento que se requiera. Esto le
concede una influencia importante a la calidad del agua de mezclado en el
comportamiento y las propiedades del concreto, pues cualquier sustancia dañina
que contenga, aun en proporciones reducidas, puede tener efectos adversos
significativos en el concreto.
Las características físico-químicas del agua deben limitarse en cuanto al contenido
de sustancias cuya presencia es relativamente frecuente tales como sólidos en
suspensión, sales inorgánicas, materia orgánica, etc., sin embargo no existe un
consenso general en cuanto a la cantidad que debe imponerse como limitación; no
así con la presencia de sustancias dañinas tales como grasas, aceites, azucares y
ácidos, las cuales son un síntoma de contaminación que requiere eliminarse para
el agua de mezclado.
Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado,
y la resistencia del concreto, sino también, puede ser causa de eflorescencia,
manchado, corrosión del refuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor
durabilidad.
La verificación de la calidad del agua de uso previsto para elaborar el concreto,
debe ser una práctica obligatoria antes de iniciar la construcción de obras
importantes, sin embargo, puede permitirse que esta verificación se omita en las
siguientes condiciones:
28
1. Cuando el agua procede de la red local de suministro para uso doméstico y no

se le aprecia olor color ni sabor, aunque no posea antecedentes de uso en la
fabricación del concreto.
2. Si el agua procede de cualquier otro suministro que cuenta con antecedentes
de uso en la fabricación del concreto con buenos resultados y no se aprecia
color, olor y sabor.
La norma ASMT C1602, nos indica los límites aceptables de las sustancias
perjudiciales en el agua
Tabla 10: Límites máximos permitidos de las propiedades del agua
Sólidos
Ensayo Acidez PH Sodio Na2O Potasio K2O Sulfatos SO3 Cloruros Disueltos
Totales
Mezclado 5,8 – 8,0 <=600 ppm <=600 ppm <=3 000 ppm <=500 ppm 50 000 ppm
Curado - - - - <=500 ppm -
Lavado - <=600 ppm <=600 ppm <=3 000 ppm <=500 ppm 50 000 ppm
Nota: 1 ppm (partes por millón) = 1 mg/L
2.1.5 ADITIVOS
Son aquellos ingredientes que se agregan antes del mezclado o durante el mismo,
en los cuales se puede ejercer control sobre su dosificación y que se utilizan con el
propósito fundamental de modificar convenientemente el comportamiento del
concreto en estado fresco, así como de inducir o mejorar determinadas propiedades
deseables en el concreto endurecido. Según su función se clasifican de la siguiente
manera:
Aditivos inclusores de aire: Se utilizan para retener intencionalmente burbujas
microscópicas de aire en el concreto, lo cual mejora la durabilidad de concretos
que estarán expuestos a ciclos de congelación y deshielo.
Aditivos reductores de agua: Se emplean para disminuir la cantidad de agua de
mezclado requerido para un revenimiento especificado, disminuir la relación
agua/cemento con lo que se obtiene un aumento en la resistencia, sin embargo, se
29
incrementa la velocidad de pérdida de revenimiento lo que redunda en un tiempo

de colocación menor.
Aditivos retardantes: Disminuyen la velocidad de fraguado del concreto, estos
también actúan como reductores de agua, se les denomina frecuentemente
retardantes reductores de agua. Se emplean para compensar el efecto acelerante
que el clima cálido puede producir al fraguado del concreto o para retrasar el
fraguado inicial en colados difíciles.
Aditivos acelerantes: Se usan para acelerar el desarrollo de la resistencia del
concreto a edades tempranas, se utilizan cuando es necesario desencofrar antes del
tiempo que las especificaciones contractuales fijan y/o para poner en servicio la
obra prontamente.
2.2 CONCRETO EN ESTADO FRESCO
El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser moldeado a
mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede
colarse en un encofrado.
En una mezcla de concreto plástico la arena y la grava quedan encajonados y en
suspensión. Los componentes no están predispuestos a segregarse durante el transporte;
y cuando el concreto endurece, se transforma en una mezcla homogénea de todos los
componentes. El concreto de consistencia plástica no se desmorona, sino que fluye como
líquido viscoso sin segregarse.
Para dar el uso y tratamiento adecuado al concreto en estado fresco hasta el estado
endurecido, es necesario reconocer sus respectivas características, propiedades y los
factores que las modifican, a fin de poder ajustarlas según convenga.
2.2.1 PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO

a. Trabajabilidad
Es aquella propiedad del mortero o del concreto recién mezclado que
determina la facilidad y homogeneidad con que puede ser mezclado,
transportado, colocado, compactado y acabado.
30
Su evaluación es un tanto subjetiva, es por ello que ha sido necesario acudir a

otras características del concreto fresco que sí puedan ser evaluadas con
relativa facilidad y exactitud, para que en conjunto se complementen y
permitan configurar el atributo de la trabajabilidad; como la prueba estándar
de revenimiento (ASTM C 143), el cual es un ensayo prácticamente estático
en el que la muestra de concreto se deforma exclusivamente por efecto de la
reducida energía potencial de la propia muestra.
Todo concreto trabajable debe contar con las siguientes propiedades:
Estabilidad: esta característica se refiere a la resistencia que las mezclas

oponen para segregarse, es decir, la separación parcial del agregado grueso
del resto de masa de concreto, y exudar agua “sangrado”; en otras palabras,
representa su disposición para conservarse homogéneas.
Compactabilidad: corresponde a la facilidad con que las mezclas de concreto

permiten la remoción del aire atrapado durante el moldeo, a fin de lograr un
alto grado de compacidad en el concreto endurecido.
Movilidad: Representa la aptitud de las mezclas de concreto para deformarse

y fluir; cuya característica depende de la cohesión, viscosidad y ángulo de
fricción interna del concreto fresco.
Figura 06: Toma de concreto fresco en planta de concreto
31
b. Consistencia
La combinación del cemento con el agua produce una mezcla cuyas
propiedades iniciales en estado fresco, y posteriormente en estado endurecido,
dependen básicamente de la proporción relativa en que ambos componentes
se mezclan.
De acuerdo con lo anterior, las mezclas que contienen demasiada agua carecen
de plasticidad por ser excesivamente fluidas, y las que poseen muy pocas
aguas resultan duras y se comportan como cuerpos rígidos que no son
fácilmente deformables y aptos para fluir. Dentro de estas dos condiciones
extremas se sitúan las combinaciones de agua y de cemento que constituyen
las pastas de cemento de consistencia plástica convencional.
Cuantitativamente las proporciones de las pastas de cemento se definen por la
relación agua/cemento, en peso, y sus valores usuales en el concreto
convencional sin aditivos fluctúan entre 0.4 y 0.8, aproximadamente.
Pasta de consistencia plástica: es una suspensión de granos de cemento en

un medio acuoso. Es decir, en una pasta así, la concentración de cemento por
unidad de volumen de pasta es tal, que no se establece contacto pleno entre
los granos y estos permanecen suspendidos por el efecto de las fuerzas de
atracción y repulsión que actúan en ellos, y que mantienen un precario estado
de equilibrio mientras la pasta permanece en reposo.
Pasta de consistencia fluida: se reduce la atracción molecular entre el agua

y el cemento y disminuye también la fuerza de repulsión entre los
componentes. Los granos de cemento disponen de mayor movilidad para
desplazarse. La pasta carece de plasticidad.
Pasta de consistencia seca: existe mayor cohesión y atracción celular entre

las partículas. Los granos de cemento tienden a juntarse y mantenerse unidos.
Debido a la falta de movilidad de los granos, la pasta resulta rígida y difícil de
moldear.
32
Por otra parte, existen factores que en términos generales tienen alguna
injerencia en la variación de la consistencia del concreto fresco tanto en la
elaboración como en el lapso inmediato son los presentados:
- Característica de los componentes.
Hay características del cemento y los agregados cuyas variaciones
modifican el requerimiento de agua en el concreto, y por lo tanto influyen
en los cambios de consistencia de las mezclas, de revoltura a revoltura.
Asimismo, ciertas características de estos componentes del concreto
pueden tener influencia en el cambio acelerado de consistencia que
manifiestan algunas mezclas a raíz de su elaboración, fenómeno
indeseable que en términos prácticos se designa como “pérdida prematura
de revenimiento”. La característica del cemento Portland que
normalmente influye en el requerimiento de agua del concreto es la
finura; sin embargo, esta es una característica que suele variar poco
durante el suministro del cemento, si se mantiene constante el tipo y la
procedencia de fabricación. De no ser así, es necesario determinar el
requerimiento de agua del concreto con diferentes cementos de uso
previsto, a fin de hacer los ajustes que procedan durante la producción del
concreto.
Figura 07: Medición del asentamiento del concreto Fresco
33
- Proporción de los componentes

Después de verificar y tomar en cuenta las características que exhiben los
componentes en el momento de elaborar el concreto, y de realizar los
ajustes pertinentes, se obtiene como resultado la cantidad de cada
componente que debe dosificarse para dar una mezcla de consistencia
requerida. La uniformidad con que se puede producir esta consistencia en
la elaboración del concreto, de revoltura a revoltura, dependen
significativamente en esta etapa del grado de precisión con que se
dosifican los componentes. Normalmente es más notoria la influencia que
ejercen las variaciones del agua y los aditivos que las del cemento y los
agregados.
- Temperatura de la mezcla
La variación de la temperatura del concreto al ser mezclado, puede ser
una causa importante de cambios en la consistencia de las mezclas y un
obstáculo para lograr una adecuada uniformidad en la calidad del
concreto. La temperatura de una mezcla de concreto recién elaborada
depende básicamente de la temperatura de cada uno de sus componentes
y de las respectivas cantidades en que se emplean, de manera que puede
ser calculada con razonable aproximación conociendo dichas
temperaturas y cantidades.
A igualdad de cantidades, la temperatura del agua es la que más influye
en la temperatura del concreto recién mezclado, debido a que su calor
específico (1 cal/g ºC) es cerca de cinco veces mayor que el del cemento
y los agregados (de 0.20 a 0.24 cal/g ºC). Sin embargo, debido a que el
agua se utiliza en menor proporción y porque en condiciones ordinarias
su temperatura se mantiene razonablemente estable durante el suministro,
son más bien el cemento y los agregados los componentes cuyas
variaciones de temperatura suelen reflejarse en las temperaturas
resultantes en las mezclas de concreto. La temperatura con que el concreto
se elabora tiene consecuencias inmediatas en el requerimiento de agua y
34
en la consistencia de la mezcla; esto es, que al variar la temperatura de

elaboración del concreto se modifica sensiblemente el revenimiento y por
consiguiente, para mantenerlo constante, se hace necesario ajustar
convenientemente el contenido de agua de mezcla.
Figura 08: Medición de la temperatura del concreto fresco
c. Homogeneidad y uniformidad
La homogeneidad es condición necesaria en el curso de todas las operaciones
a que se someta la mezcla para que esta sea trabajable. Es posible considerar
la homogeneidad original del concreto fresco desde dos puntos de vista: por
un lado, la del mezclado, que corresponde a la homogeneidad "en el seno de
la revoltura", esta depende esencialmente del acto de mezclado, que involucra
la forma y la secuencia como se administran los ingredientes, y las
características y condiciones del funcionamiento del equipo mezclador y el
tiempo de revoltura, principalmente. Y por otro lado la producción, que se
refiere a la uniformidad del concreto de revoltura a revoltura, la cual es más
bien un reflejo de la eficacia del proceso de producción, incluyendo su
calibración rutinaria, y el control de calidad.
35
2.3 FRAGUADO DEL CONCRETO
El fraguado es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad del concreto

producido por la desecación y cristalización de los granos de cemento con el agua como
parte de una reacción química.
En este proceso evolutivo se distinguen tres principales etapas que corresponden a otros
tantos estados característicos del concreto:
1. El lapso anterior al fraguado, durante el cual el concreto se manifiesta como una

mezcla relativamente blanda y moldeable, en función de la consistencia con que se
elabora.
2. El lapso de fraguado, en cuyo curso la mezcla aumenta progresivamente de
consistencia, para convertirse en una masa rígida que ya no es moldeable, pero que
aún no adquiere resistencia mecánica apreciable.
3. El lapso posterior al fraguado, que corresponde a la etapa del endurecimiento
propiamente dicho.
2.4 CURADO DEL CONCRETO
El curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto hasta que los
espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean reemplazados por los
productos de la hidratación del cemento. El curado pretende controlar el movimiento de
temperatura y humedad hacia dentro y hacia afuera del concreto. Busca también, evitar
la contracción de fragua hasta que el concreto alcance una resistencia mínima que le
permita soportar los esfuerzos inducidos por ésta.
La falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia.
Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes y curado
al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión, haciendo uso de
rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y utilizando tierra, arena o aserrín
sobre el concreto recién vaciado.
En general se recomienda un periodo mínimo de 3 días en invierno y 5 días en verano.
36
2.5 PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO
Es la etapa cuando el concreto ya fraguado inicia el proceso de verdadero endurecimiento

que lo conduce a la adquisición de propiedades mecánicas y de otra índole, cuyo
desarrollo suele representarse mediante la evolución de la resistencia a compresión
simple del concreto.
2.5.1 RESISTENCIA MECÁNICA
La resistencia mecánica del concreto endurecido ha sido tradicionalmente la propiedad

más identificada con su comportamiento como material de construcción, lo cual se ha
considerado atribuible a tres principales razones:
1. La resistencia mecánica (a compresión o tensión) tiene influencia directa en la

capacidad de carga de las estructuras.
2. Es la propiedad más fácilmente determinable en el concreto endurecido
3. Los resultados de su determinación pueden ser utilizados como datos índices de
otras propiedades del concreto.
Resistencia a la Compresión
La determinación de la resistencia a la compresión del concreto se efectúa mediante el

ensayo hasta la ruptura de especímenes representativos, con tres finalidades
principalmente:
I. Comprobar si las previsiones que se hacen al diseñar una mezcla de concreto son
adecuadas para cumplir con la resistencia de proyecto.
II. Controlar la uniformidad de las resistencias y ajustarlas al nivel requerido durante
la producción del concreto.
III. Verificar la resistencia del concreto como se encuentra en la estructura.
Se debe mencionar además que los especímenes representativos pueden ser elaborados
durante la fabricación del concreto, mediante la obtención de muestras del concreto en
estado fresco, o bien pueden ser obtenidos del concreto ya endurecido en la estructura
37
Para extraer los especímenes de la estructura existen dos procedimientos: el método

tradicional que consiste en extraer especímenes cilíndricos (núcleos) por barrenación o
especímenes prismáticos, y el método alternativo que es menos usual (porque su empleo
se restringe a elementos planos horizontales) en el que se dejan moldes cilíndricos
especiales sujetos a la cimbra de fondo.
Los moldes deben cumplir características específicas de acuerdo a normas:
Tabla 11: Comparación de normas para el moldeo de testigos de concreto
Norma o procedimiento Diámetro Altura Elaboración Curado

Llenado del molde Primeras 24 horas en los
en capas de igual moldes protegidos por
ASTM C 42, Cilindros
espesor, una cubierta para evitar
extraídos con diamantina.
3" 6" compactadas con la evaporación. Luego
En estructura o en molde
varilla o por desmoldeo y puesto en
prismático
vibración según el agua saturada con cal a
revenimiento 23±2° C
Llenado del molde Primeras 48 horas en los
en capas de igual moldes protegidos por
ASTM C31, Cilindros de
espesor, una cubierta para evitar
concreto moldeados a
4" 8" compactadas con la evaporación. Se
partir de concreto fresco
varilla o por desmoldea y se coloca
en campo
vibración según el en agua saturada con
revenimiento cal a 23±2 °C
Inicial: en las mismas
condiciones de la
Perforación del
estructura. Ensayo en
ASTM C192, Cilindros de concreto
condición húmeda 40
concreto moldeados a endurecido con una
4" 8" horas inmerso en agua
partir de concreto fresco máquina provista
saturada con cal a 23±2.
en Laboratorio de broca con
Ensayo en condición
corana diamante
seca, secado al aire libre
7 días
Se evaluará la resistencia de los cilindros una vez hayan sido curados a edades de 3, 7,
28, 56 días de acuerdo a la norma ASTM C39 en la cual nos indica cómo debemos hacer
la rotura de los cilindros.
La evaluación de la resistencia será medida de acuerdo a la norma ACI 214, la cual nos
indica parámetros para hacer la evaluación y verificación de la calidad del concreto.
38
2.5.2 RESISTENCIA A LA TENSIÓN
El concreto endurecido se manifiesta en los ensayos bajo carga de corta duración como
un material de tendencia frágil, pues su ruptura se produce con una deformación unitaria
relativamente reducida: entre 100 y 200 millonésima a tensión y entre 2000 y 4000
millonésimas a compresión, según su grado de resistencia; y esta diferente 90
deformación a tensión y compresión puede verse como una manifestación de lo
heterogéneo de su composición que le confiere el carácter de cuerpo anisótropo.
En concordancia con esta limitación, al diseñar las estructuras se procura que el concreto
no trabaje a tensión directa; sin embargo, casi siempre es inevitable que el concreto en
la estructura deba soportar ciertos esfuerzos a tensión, ya sea como consecuencia de
determinadas condiciones de carga que involucran flexión y cortante, o como resultado
de las contracciones que se producen en el concreto por secado o por temperatura, en
condiciones que las restringen.
La resistencia del concreto a tensión también depende de las resistencias a tensión

propias de la pasta de cemento, agregados y de la adherencia que hay entre ambos. La
influencia relativa de estos factores puede variar en función de los procedimientos que
se utilizan para determinar la resistencia del concreto a tensión, que son básicamente
tres:
a) Prueba de tensión directa, por medio del ensayo de especímenes cilíndricos o

prismáticos, sometidos a una fuerza de tensión axial.
b) Prueba de tensión indirecta, mediante el ensayo de especímenes cilíndricos, sujetos a

la aplicación de una carga de compresión diametral.
c) Prueba de tensión por flexión en especímenes prismáticos (vigas), ensayados

opcionalmente con una carga concentrada en el centro del claro, o con dos cargas
concentradas iguales aplicadas en los tercios del claro.
En la resistencia a tensión de la pasta de cemento endurecida influyen, como factores

básicos, su grado de porosidad y la presencia de microfisuras y otras discontinuidades
originales, tal como sucede a compresión; por consiguiente, la relación agua/cemento, la
39
compactación y el curado continúan operando como medios prácticos para su regulación

y desarrollo.
Figura 09: Representación esquemática de resistencia a tensión del concreto.
2.5.3 MÓDULO DE ELASTICIDAD
El concepto de deformación, en términos físicos se refiere al cambio de forma y

dimensiones que un cuerpo experimenta por efecto de las fuerzas de diversa índole que
actúan en él, sean estas inducidas por factores extrínsecos o intrínsecos. Conforme a tal
concepto, puede considerarse que el concreto endurecido sufre cambios y deformaciones
de origen estructural y no estructural, siendo esta última ampliada en el tema de cambios
volumétricos.
Tratándose de las deformaciones de origen estructural, y específicamente de las que son

resultado de la aplicación de carga, cabe señalar como variable importante el tiempo que
la carga permanece aplicada, pues sus manifestaciones y consecuencias en las estructuras
dependen de su duración.
40
La deformación del concreto bajo carga se acostumbra determinar experimentalmente

en especímenes representativos, sometidos a cargas de compresión para medir las
deformaciones en dirección longitudinal y transversal. Las deformaciones, que
corresponden a la dirección en que se aplica la carga, se utilizan para determinar el
llamado módulo de elasticidad estático a compresión, por su parte, las deformaciones
registradas en dirección transversal a la carga, se aplican al cálculo de la relación de
Poisson que corresponde al cociente de la deformación transversal entre la deformación
longitudinal en el mismo intervalo de esfuerzos.
Cuándo un espécimen de concreto endurecido se somete por primera vez a una carga de
compresión axial, que se incrementa progresivamente a velocidad uniforme hasta un
valor inferior al de ruptura y después se retira a la misma velocidad.
A continuación, se representa un espécimen cilíndrico de diámetro d y altura h, antes de

aplicarle carga; una vez aplicada la carga hasta llegar al valor p (produce un esfuerzo
inferior al de ruptura) el espécimen manifiesta una deformación longitudinal bajo carga
(∆lc ) y una deformación transversal simultánea (∆tc), según se muestra en el esquema
2; después de retirar completamente la carga, el espécimen no recupera totalmente sus
dimensiones originales quedándole una deformación permanente, tanto en dirección
longitudinal (∆lp) como en dirección transversal (∆tp).
Figura 10: Representación esquemática de deformación – módulo de elasticidad
41
2.6 CONCRETO LANZADO
La definición de concreto lanzado o Shotcrete es un concreto transportado a través de

una tubería o manguera, proyectado neumáticamente a gran velocidad sobre una
superficie, adhiriéndose perfectamente a ella con una excelente compactación.
Existen 2 tipos de concreto lanzado
Concreto lanzado Vía húmeda
Es un concreto con propiedades específicas donde el agua del concreto es colocada

directamente en la planta de concreto. Llegando al lugar para ser lanzado directamente
por el equipo designado.
Figura 11: Esquema lanzado de concreto Vía Húmeda
Concreto Fresco en mixer
Equipo de Bombeo
Dosificador de Aditivo
Aditivo Acelerante
Concreto lanzado Vía Seca
Es un concreto con propiedades específicas donde el agua necesaria para la hidratación

del concreto es adicionada en la boquilla de salida de la tubería del equipo que va a
lanzar.
42
Figura 12: Esquema lanzado de concreto Vía seca
Mezclador de Concreto Seco
Equipo de Bombeo Seco
Dosificador de Aditivo
Bomba de Agua
En ambos casos y dependiendo del uso se adicionarán fibras de materiales diversos

para mejorar las propiedades propias del shotcrete.
2.6.1 CONCRETO LANZADO REFORZADO CON FIBRAS
Las fibras siempre estuvieron presentes en materiales que tuvieron usos estructurales
similares al concreto como el adobe entre otros.
Las fibras vegetales son de uso obligatorio en el adobe debido a que ayudan a asumir
esfuerzos de tensión y le confieren así un mayor monolitismo (no fisuración) a los
elementos.
El uso de las fibras naturales como un componente más en materiales de relleno o

aglomerantes no es nuevo y se remonta varios siglos atrás. En concreto existen
referencias tempranas de experimentación con un esfuerzo discontinuo (clavos,
segmentos de cable, ganchos) que se remontan a 1910.
Probablemente el uso más extendido de las fibras como un componente más en

materiales aglomerantes haya sido su uso en elementos como tejas o prefabricados de
asbesto-cemento. En este caso las fibras de asbesto le conferían al material el
43
monolitismo y la resistencia a la tensión buscada, sin embargo, por consideraciones de

salud estas fibras de asbesto han sido sustituidas por otras de diferentes materiales que
no tienen ningún efecto sobre la salud humana.
Para el uso en refuerzo de concreto las fibras deben cumplir con lo establecido en la
ASTM C1116.
Las fibras se clasifican en 2 grupos:
1. Por material
- Fibras Metálicas: secciones discretas de metal que tienen una relación de
aspecto (relación entre longitud y diámetro) que va desde 20 a 100. Estas
fibras son de acero con bajo contenido de carbono.
- Fibras Sintéticas: secciones discretas que se distribuyen aleatoriamente
dentro del concreto que pueden estar compuestas por acrílico, aramid,
carbón, polipropileno, poliestileno, nylon, poliéster, etc.
- Fibras de Vidrio: secciones discretas de fibra de vidrio resistentes al álcali.
- Fibras Naturales: secciones discretas de origen como coco, sisal, madera,
caña de azúcar, yute, bambú, etc. Cuyos diámetros varían entre 0.5 y 0.2 mm.
2. Por funcionalidad
- Microfibras: estas fibras están destinadas a evitar la fisuración del concreto
en estado fresco o antes de las 24 horas. Se dosifican del 0.03% al 0.15% del
mismo. Las más frecuentes son las fibras de polipropileno. Se trata de
dosificaciones bajas pera muy eficientes que previenen la fisuración del
concreto por retracción plástica. Con diámetros de 0.023 mm a 0.050 mm
pueden ser de monofilamento o fibriladas.
- Macrofibras: estas fibras están destinadas a evitar la fisuración en estado
endurecido, a reducir en ancho de la fisura si ésta se presenta y a permitir el
adecuado funcionamiento de la estructura fisurada. Las dosificaciones más
frecuentes oscilan entre 0.2% a 0.8%. Las macrofibras más usadas son las
metálicas y las sintéticas cuyos diámetros van de 0.05 mm a 2.0 mm
44
Figura 13: Microfibras de polipropileno
Figura 14: Macrofibras metálicas y de polipropileno
45
2.6.2 PROPIEDADES DEL CONCRETO LANZADO REFORZADO CON

FIBRAS
Además de mejorar el desempeño del concreto en el estado plástico, las fibras son
agregadas en la mezcla de concreto para incrementar la resistencia a la flexión post-
fisuración. Esta característica está asociada a la capacidad de absorber energía después
del agrietamiento.
ABSORCIÓN DE ENERGÍA – PLACA CUADRADA
El ensayo de placa cuadrada es un ensayo que determina la tenacidad flexural de probetas

cuadradas de concreto fibroreforzado (fundidas en sitio o proyectadas), la probeta se
debe apoyar sobre un marco que soporte sus cuatro bordes. El desempeño de las probetas
mediante esta norma, es cuantificado en términos de energía absorbida entre el inicio de
la carga, aplicada en el punto central de la probeta, por medio de una superficie de
contacto cuadrada, y una deflexión central de 25 mm. La carga se debe aplicar a una
velocidad constante de 1,5 mm/min. El ensayo se realiza a los 28 días de fundida la
probeta. Las dimensiones de la probeta son 600 mm X 600 mm X 100 mm. Según la
norma europea EFNARC 1996, se indican las dimensiones mencionadas, el
procedimiento adecuado para realizar el ensayo. La absorción de energía se medirá en
Joules y para que el concreto reforzado con fibras sea de buena calidad, la energía
absorbida deberá ser mayor a 600 Joules.
46
Figura 15: Ensayo de Absorción de energía en Panel Cuadrado EFNARC 1996
47
RESISENCIA A LA TENACIDAD – FLEXIÓN DE VIGAS
Actualmente, el ensayo de flexión de vigas prismáticas de concreto reforzado con fibras

se utiliza con mucha frecuencia. La prueba evalúa el rendimiento a la flexión de los
parámetros de resistencia derivada de CRF en términos de área bajo la curva de carga-
flexión, obtenidas mediante pruebas en una viga simple con 4 puntos de carga. La curva
proporciona la evaluación de la capacidad de absorción de la energía, mejor conocida
como tenacidad, de la viga y su magnitud depende directamente de las características
geométricas de la viga, así como el sistema de carga que se considere.
La prueba de flexión puede ser representada por la relación entre la carga y deflexión
según la norma ASTM C1609, o entra la carga y la apertura de la fisura. La norma
propone un ensayo sobre vigas de tensión con cargas en los dos tercios del claro. En este
caso el área efectiva de la probeta será 100 mm X 100 mm X 450 mm.
El ensayo indica que siempre y cuando la carga máxima en el prime pico debe ser mayor
a 3,4 MPa. Y a 2 mm de deformación la carga debe ser mayor a 1 MPa. Con estos
resultados se sabe que la fibra está efectuando una resistencia a la fisuración y flexión.
Por lo tanto, el concreto reforzado con fibra es de buena calidad y apto para colocarse en
el frente de servicio.
Figura 16: Ensayo de flexión según norma ASTM C1609
48
RESISENCIA A LA COMPRESIÓN DE NUCLEOS EXTRAIDOS CON

DIAMANTINA
El ensayo permite la evaluación de la resistencia del concreto a partir de núcleos

representativos obtenidos por la extracción. Esta evaluación se realiza cuando se desea
conocer la resistencia a la comprensión del concreto de una estructura existente.
La resistencia de los núcleos del concreto depende del grado de humedad al que está
sometido, de la orientación a la cual fue extraído, de la ubicación del núcleo.
Los núcleos cuyo diámetro depende del espesor de los elementos de concreto de los
cuales se van a extraer y de la distribución del acero de refuerzo que allí se encuentre. El
muestreo se realiza con taladros equipados con brocas de punta de diamante de diferentes
diámetros.
El taladro se coloca de manera perpendicular a la superficie donde será extraído el núcleo

y se inicia el proceso de corte. Una vez que se ha extraído el núcleo, este se mide y se
registra cualquiera peculiaridad que este presente.
Figura 17: Ensayo de extracción de núcleos de concreto según norma ASTM C42
49
2.7 DISEÑO Y DOSIFICACIÓN DE CONCRETO
La dosificación del concreto está determinada por la resistencia y el parámetro que está
relacionado con esta característica es la relación agua/cemento, para el uso del concreto
en obra hay que tener en cuenta la trabajabilidad y consistencia, los parámetros que
controlan esta característica son: cantidad de agua, granulometría y tamaño del agregado.
La durabilidad está relacionada con el tipo de cemento, el uso de aditivos y el ambiente
de su entorno.
Para lo cual tomaremos de referencia la norma ACI 211.1 – Práctica estándar para
determinar el proporcionamiento del peso del concreto normal, pesado y masivo.
1. Determinación de la manejabilidad del concreto
Para el cual usaremos el cono de Abrams

 Concreto bombeable = 6” – 8” de asentamiento en el cono de Slump Test
 Concreto Shotcrete = 7-9” de asentamiento en el cono de Slump Test
 Concreto Masivo = 1” – 2” de asentamiento en el cono de Slump Test
2. Determinación del diámetro máximo del agregado
Diámetro máximo de selección:
1/5b b, menor dimensión interna entre paredes
Dm ¾s s, menor espacio libre entre

armaduras
1/3 e e, espesor de las losas armadas
Donde Dm= Diámetro máximo.
50
Losa
Usar el menor tamaño máximo económicamente disponible y consistente con las

dimensiones de la estructura.
Cuando se desea un hormigón de alta resistencia se puede obtener mejores
resultados con el uso de agregados de menor tamaño máximo nominal (áridos) ya
que estos producen mayores resistencias para una relación A/C dada.
 Elementos con hormigón “a la vista”:
Dm < 1.5 C, Donde c = espesor del recubrimiento
 Pavimentos rígidos:
Dm < 1/4 h, Donde h = altura del pavimento
3. Determinación de la cantidad de agua y contenido de aire
Tabla 12: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire según

los tamaños máximos del agregado en el concreto
Revenimiento, cm Agua kg/m³ concreto para TMG, mm

9,5 12,5 19 25 38 50 75 150
Concreto sin aire incluido
de 2,5 a 5,0 207 199 190 179 166 154 130 113
de7,5 a 10 228 216 205 193 181 169 145 124
de 15 a 17,5 243 228 216 202 190 178 160 -
Cantidad aprox. Aire atrapado 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
Concreto con aire incluido
de 2,5 a 5,0 181 175 168 160 150 142 122 107
de7,5 a 10 202 193 184 175 165 157 133 119
de 15 a 17,5 216 205 197 174 174 166 154 -
Promedio recomendado de aire por incluir por exposición
Exposición ligera 4,5 4 3,5 3 2,5 2 1,5 1
Exposición moderada 6 5,5 5 4,5 4,5 4 3,5 3
Exposición severa 7,5 7 6 6 5,5 5 4,5 4
51
4. Relación agua cemento
Tabla 13: Relación agua cemento – Relación de resistencia
Resistencia a la Relación agua/cemento por peso

compresión 28 días
concreto s/aire concreto c/aire
420 0,41 -
350 0,48 0,40
280 0,57 0,48
210 0,68 0,59
140 0,82 0,74
Tabla 14: Para cumplir con la durabilidad según la exposición
Condiciones de exposición (X)

Climas extremos: hielo-deshielo. Temperaturas moderadas raramente por debajo de
Solo hormigón con aire incorporado cero. Clima lluvioso o árido
Tipo de Estructura Al nivel del agua o en zonas de
˭
fluctuación o salpicadura
Al aire Al aire
en agua en agua del mar en agua del mar
en agua dulce
dulce o salada o salada
Secciones delgadas como barandas,
ornamentos, pilotes armados, tuberías
0,50 0,40 0,40 0,55 0,50 0,40(1)
y toda sección con menos de 2.5 cm
de recubrimiento.
Secciones moderadas como muros de
0,55 0,50 0,45 (1) (2) 0,55 0,45(1)
contención, estribos, pilares y vigas.
Exteriores de elementos y gran masa. 0,60 0,50 0,45 (2) 0,55 0,45(1)
Hormigón sumergido. N/A 0,45 0,45 NA 0,45 0,45

Pavimentos. 0,55 (2)
Hormigón protegido de la intemperie
(2) (2)
en interiores enterrados.
Hormigón que será protegido pero
estará expuesto por variación al hielo - (2)
deshielo.
52
5. Determinación del agregado grueso por volumen de concreto
Tabla 15: Relación agua cemento de acuerdo al tamaño máximo del agregado
grueso con el módulo de fineza del agregado fino
Tamaño máximo Volumen de agregado grueso varillado en seco por volumen unitario
nominal del agregado concreto para distintos módulos de finura
mm 2,4 2,6 2,8 3
3/8" 0,5 0,48 0,46 0,44
1/2" 0,59 0,57 0,55 0,53
3/4" 0,66 0,64 0,62 0,60
1" 0,71 0,69 0,67 0,65
1 1/2" 0,75 0,73 0,71 0,69
2" 0,78 0,76 0,74 0,72
3" 0,82 0,8 0,78 0,76
6" 0,87 0,85 0,83 0,81
6. Se debe conocer las características físicas de los materiales con los que se va a
trabajar.
Tabla 16: Ejemplo de valores relacionados con las propiedades de los

componentes del concreto
AGREGADO FINO AGREGADO GRUESO

DESCRICION DEL
ENSAYO ARENA ARENA GRAVA GRAVA GRAVA Unidad
ARTIFICIAL NATURAL 3/8" 3/4" 1 3/8"
MF 3,00 2,76 5,46 7,09 8,53 adm.
PESO ESPECÍFICO 2,67 2,69 2,70 2,74 2,68 kg/m³
ABSORCIÓN 0,83 0,61 0,84 0,66 0,30 %
MALLA 200 14,20 4,40 0,25 0,26 0,49 %
PESO UNITARIO 1,40 1,64 1,53 1,55 1,52 kg/m³
CONTENIDO DE
HUMEDAD
5,8 5,30 0,00 0,70 0,40 %
*Peso específico del cemento: 2,96 g/𝑐𝑚3
53
7. Aprobación de la mezcla
El Laboratorio emitirá por escrito, su propuesta para todos los concretos

establecidos en la especificación de la Obra, declarando en cada caso lo siguiente:
 Resistencia
 Sector de la obra donde será utilizado el concreto
 Las proporciones de todos los materiales constituyentes, incluyendo los aditivos,
 Tamaño máximo del agregado
 Consistencia de la mezcla.
MEZCLAS DE PRUEBA
Antes del uso de cualquier concreto en la obra, se deberá cumplir con alguna de las dos
opciones A o B como sigue:
Opción A
Prepara mezclas de prueba para cada uno de los diferentes concretos usados en la
obra. La preparación y ensayo de las mezclas de prueba será realizado en presencia
del ingeniero o Jefe del Laboratorio, si él lo decide.
Para cada mezcla de prueba se harán 4 tandas usando los materiales aprobados para
uso en la obra, a menos que se indique otra cosa. Las mezclas se harán variando en
cada caso la dosis de cemento en 10 kg, manteniendo el asentamiento de cono en ±1
Las tandas se harán en producción a gran escala. Si por alguna razón esto no es
posible de hacer, entonces estas pueden ser realizadas en laboratorio haciendo una
verificación de la mezcla elegida mediante dos mezclas a gran escala.
Se prestará particular atención a la relación agua/cemento y la consistencia de estas

mezclas. El contenido de agua libre de todos los agregados usados será determinado
en detalle por medio aprobado antes del inicio del mezclado en orden de dar una
medida precisa de la relación agua/cemento.
La consistencia de cada mezcla de prueba será medida por el método de Slump

usando el equipo y metodología descrito en ASTM C143
Si el Slump no está dentro de las tolerancias del valor especificado, las proporciones
54
de la mezcla se ajustará en concordancia a una nueva tanda de mezclas de prueba,

Ambos la temperatura ambiente y la temperatura del concreto fresco serán
registrados en cada ensayo de Slump realizado.
Para cada mezcla de prueba un total de nueve cilindros serán elaborados. Estos
cilindros serán realizados, curados y ensayados en concordancia con lo indicado en
las normas ASTM C192 y ASTM C39.
Para cada tanda se realizarán los siguientes ensayos en el concreto fresco:
 Ensayo de consistencia con Slump a T0 (final del mezclado)
 Contenido de aire en el concreto a T0
 Densidad del concreto fresco
 Temperatura ambiente y del concreto cada vez que la consistencia es medida.
 Descripción visual del aspecto de la mezcla de concreto (segregación, sangrado,

etc.)
Figura 18: Preparación del diseño de concreto en mezcladora
En una de estas tandas, se harán los siguientes ensayos en el concreto fresco:
 Retención de manejabilidad con ensayo de Slump, desarrolladas a T0,

T0+30min y T0+1h
A T0, el Slump será conforme si, el valor obtenido es ±25 mm del valor
55
especificado.
Para cada tanda, prepara un mínimo de 8 cilindros:
 2 serán ensayados en compresión a 3 días.
 2 serán ensayados en compresión a 7 días
 2 serán ensayados en compresión a 28 días
 2 serán para las edades de 56 o 90 días.
En el caso de usar cemento puzolánico, se prepararán 3 o 2 probetas adicionales

para ser ensayadas a los 56 o 90 días.
Las hojas de tanda, incluirán toda la información referida a los ensayos y será
proporcionada al Ingeniero. Estas hojas incluirán como mínimo:
 Humedad de los agregados.
 Peso de cada componente introducido en el trompo.
 Orden de ingreso de cada componente.
 Mezcla nominal asociada.
 Tiempo de mezcla.
 Numero de tanda, fecha y volumen.
 Consistencia, y retención del Slump hasta una hora.
 Propiedades del concreto fresco: contenido de aire, densidad, ensayos de

consistencia (Slump).
 Temperatura ambiente y del concreto.
 Para los cilindros: procedimiento de fabricación, numero de muestras por tanda,

procedimiento y duración del curado.
El muestreo, identificación, curado (inmerso en agua) y ensayo de las muestras de

laboratorio se harán según ASTM C192 y ASTM C39
Resistencia a compresión de las mezclas de prueba:
56
El criterio para aceptación de la resistencia a compresión de las mezclas de prueba es:
Promedio de los cilindros a 28 días > f’c + 5 MPa
En caso del uso de material cementante con adiciones de puzolana mayores a 15%,
debido a la demora en el proceso de hidratación de tales adiciones, los ensayos de
conformidad se pueden proponer a 56 o 90 días en lugar de 28.
Opción B
Si son usados concretos pre-mezclados, el Contratista puede enviar los datos

existentes como evidencia de su comportamiento satisfactorio para alcanzar la
resistencia media, margen actual, consistencia, relación agua/cemento y ratios de
ganancia de resistencia, ambos con detalles de los certificados vigentes de productos
conformes sostenidos por el productor, según ASTM C 94
ALTERACIONES DE LAS MEZCLAS APROBADAS
Si durante el periodo del contrato se desea alterar las proporciones de alguna mezcla o
componente de la mezcla, o de la fuente de algún componente, él deberá obtener el
permiso previo del Ingeniero en cada caso.
8. Evaluación y control de producción del concreto en campo
La evaluación de los resultados de resistencia a la compresión de las muestras

tomadas en campo se evaluará mediante la norma ACI 214 – “Guía para evaluar los
resultados de la resistencia del concreto”.
La norma habla sobre la evaluación de 30 muestras a más de concreto y esta

evaluación dependerá directamente de la Desviación Estándar de los resultados y del
coeficiente de variación entre los mismos. Se indicarán los parámetros a evaluar
dichos resultados
57
Tabla 17: Parámetros de calidad para evaluar las resistencias del concreto según
su desviación estándar
Variación total
Desviación estándar para diferentes normas de control MPa (S)
Clase de operación
Excelente Muy Buena Buena Aceptable Pobre
Por
Pruebas de Control de de de sobre
debajo
en el campo de 2,8 2,8 a 3,4 3,4 a 4,2 4,2 a 4,8 4,8
Y teniendo en cuenta la siguiente condición:
̅̅̅̅
𝑋 ′
𝑚 ≥𝑓 𝑐+𝑍∗𝑆
𝑓 ′ 𝑐𝑟 = 𝑓 ′ 𝑐 + 𝑍 ∗ 𝑆
̅̅̅̅
𝑋 ′
𝑚 ≥ 𝑓 𝑐𝑟
Donde:
̅̅̅̅
𝑋𝑚 : Resistencia promedio
𝑓′𝑐: Resistencia del diseño
𝑍: Factor de fiabilidad *
𝑆: Desviación Estándar
𝑓 ′ 𝑐𝑟: Resistencia del diseño requerida
 El factor de fiabilidad según la norma ACI 214 dependerá del nivel de confianza
del diseño de concreto. El diseño de concreto sólo aceptará 5% de muestras
defectuosas, quiere decir que se trabajará con 95% de nivel de confianza. Para
estos parámetros, Z toma el valor de 1.65 según la norma ACI 214
58
III. DESARROLLO DEL TRABAJO DE FUNCIÓN PROFESIONAL
3.1 CONTROL INDIVIDUAL DE LOS COMPONENTES DEL CONCRETO

a. Cemento
Tabla 18: Propiedades Químicas
Dióxido Óxido Óxido Trióxido Oxido Óxido

Perdida Oxido de Óxido de
Residuo de de de de de de
Control por Aluminio Magnesio Puzolana
Año Insoluble Silicio Fierro Calcio Azufre Sodio Potasio
Estadístico Ignición (Al2O3) (MgO)
(SiO2) (Fe2O3) (CaO) (SO3) (Na2O) (K2O)
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
N° de Ensayos 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
Media 3,76 19,51 30,62 6,15 3,07 52,88 1,50 2,67 0,35 1,42 23,17
2012
Desv. Estándar 0,47 1,32 0,54 0,52 0,09 0,99 0,16 0,13 0,02 0,08 1,14
Coef. Var. % 12,62 6,79 1,75 8,47 2,83 1,87 10,83 4,90 6,25 5,93 4,91
N° de Ensayos 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239 239
Media 3,47 20,11 31,04 6,23 3,10 50,19 1,69 2,75 0,34 1,46 23,54
2013
Desv. Estándar 0,44 2,21 0,43 0,10 0,10 1,15 0,11 0,14 0,02 0,08 1,17
Coef. Var. % 12,64 10,98 1,39 1,57 3,20 2,29 6,49 5,06 5,94 5,80 4,96
N° de Ensayos 293 293 293 293 293 293 293 293 293 293 293
Media 3,40 20,14 31,28 6,30 3,05 49,50 1,58 2,84 0,33 1,43 22,46
2014
Desv. Estándar 0,26 1,08 0,44 0,28 0,10 0,55 0,27 0,14 0,03 0,12 1,00
Coef. Var. % 7,64 5,35 1,42 4,41 3,14 1,12 16,93 4,76 9,15 8,33 4,47
N° de Ensayos 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225 225
Media 3,53 20,77 31,56 6,45 3,33 48,75 1,64 2,82 0,33 1,47 24,96
2015
Desv. Estándar 0,34 1,17 0,82 0,11 0,28 0,73 0,17 0,16 0,02 0,12 1,44
Coef. Var. % 9,53 5,62 2,61 1,77 8,51 1,49 10,48 5,70 5,62 8,30 5,77
ASTM C595 ≤ 5,0 NR NR NR NR NR ≤ 6,0 ≤ 4,0 NR NR 23,5±3
Grafico 01: Control de pérdida por ignición del cemento

5.20
4.90
4.60
4.30
Porcentaje %
4.00
3.70
3.40
3.10
2.80
2.50
2012 2013 2014 2015
Perdida por Ignición Límite
59
Grafico 02: Control óxido de magnesio del cemento

6.30
5.60
4.90
4.20
Porcentaje %
3.50
2.80
2.10
1.40
0.70
0.00
2012 2013 2014 2015
Óxido de Magnesio (MgO) Límite
Grafico 03: Control de Trióxido de azufre del cemento
4.20
3.50
2.80
Porcentaje %
2.10
1.40
0.70
0.00
2012 2013 2014 2015
Trióxido de Azufre (SO3) Límite
60
Grafico 04: Control de Puzolana presente en el cemento
Puzolana
27.40
26.70
26.00
25.30
Porcentaje %
24.60
23.90
23.20
22.50
21.80
21.10
20.40
19.70
19.00
2012 2013 2014 2015
Puzolana Límite Inferior Límite Superior
Tabla 19: Propiedades Físicas
Contenido Retenido
Superficie Tiempo de
de Aire en Densidad en Malla Resistencia a la Compresión (Mpa)
Control Específica Fraguado (VICAT)
Año Volumen N° 325
Estadístico Inicio Fin
cm2/g % g/cm3 % 3 días 7 días 28 días
Min. Min.
N° de Ensayos 150 150 150 150 150 - 46 45 46
Media 4598 141 297 5,09 2,98 - 21,11 27,88 37,48
2012
Desv. Estándar 217,25 8,60 20,86 0,28 0,01 - 5,05 5,66 5,68
Coef. Var. % 4,72% 6,11% 7,02% 5,54% 0,26% - 23,93% 20,31% 15,15%
N° de Ensayos 239 239 239 239 239 237 52 54 54
Media 4781 126 286 4,54 2,96 7,54 20,41 27,20 36,15
2013
Desv. Estándar 359,58 12,46 5,91 0,17 0,01 0,94 3,68 4,53 5,62
Coef. Var. % 7,52% 9,92% 2,07% 3,74% 0,24% 12,52% 18,05% 16,67% 15,56%
N° de Ensayos 293 293 293 293 293 293 48 50 48
Media 4609 126 286 4,54 2,96 6,91 20,28 26,71 35,39
2014
Desv. Estándar 177,93 12,76 3,58 0,11 0,01 0,84 3,21 2,71 3,75
Coef. Var. % 3,86% 10,10% 1,25% 2,42% 0,22% 12,18% 15,84% 10,14% 10,58%
N° de Ensayos 225 225 225 224 225 225 44 44 38
Media 4598 137 284 4,81 2,97 6,57 20,43 26,59 33,98
2015
Desv. Estándar 208,44 18,15 5,02 0,14 0,00 0,88 3,19 3,33 4,42
Coef. Var. % 4,53% 13,20% 1,77% 2,89% 0,14% 13,46% 15,61% 12,52% 13,00%
ASTM C595 NR >45 <375 <12% NR <15 <13 <20 <25
61
Grafico 05: Control de inicio de fragua del cemento
160
140
120
100
Min
80
60
40
20
0
2012 2013 2014 2015
Inicio de Fragua Límite
Grafico 06: Control de fin de fragua del cemento
400
380
360
340
320
Min
300
280
260
240
220
200
2012 2013 2014 2015
Fin de Fragua Límite
62
Grafico 07: Control de contenido de aire presente en el cemento
14.00
12.00
10.00
Porcentaje %
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
2012 2013 2014 2015
Contenido de Aire Límite
Grafico 08: Control de % retenido en la malla N°325 del cemento
16.00
14.00
12.00
10.00
Porcentaje %
8.00
6.00
4.00
2.00
0.00
2013 2014 2015
% Retenido malla N°325 Límite
63
Grafico 09: Control de resistencia a la compresión del cemento
Resistencia a la Compresión
40
35 37.48
36.15 35.39
30 33.98
25 27.88 27.20 26.71 26.59

MPa
20
21.11 20.41 20.28 20.43
15
10
0
2012 2013 2014 2015
3 días 7 días 28 días
b. Agregado Fino – Arena 3/16”
Tabla 20: Propiedades físicas Arena 3/16”
Módulo Peso Contenido

Peso Peso Unitario Malla
de Unitario Absorción de
Año Control Estadístico Específico Compactado N° 200
Fineza Suelto Humedad
(MF) (g/cm3) (kg/m3) (kg/m3) (%) (%) (%)
N° de Ensayos 103 12 12 12 103 11 29
Media 2,83 2,67 1619 1851 3,35 0,56 8,62
2012
Desv. Estándar 0,13 0,03 36,91 30,07 1,13 0,20 3,57
Coef. Var. % 4,47% 1,09% 2,28% 1,62% 33,66% 34,99% 41,40%
N° de Ensayos 305 50 50 50 305 50 50
Media 2,74 2,68 1569 1854 4,00 0,59 5,37
2013
Desv. Estándar 0,07 0,01 324,61 52,43 0,96 0,07 1,26
Coef. Var. % 2,65% 0,52% 20,69% 2,83% 23,94% 12,19% 23,51%
N° de Ensayos 350 82 82 82 349 82 79
Media 2,83 2,68 1621 1835 3,58 0,60 3,93
2014
Desv. Estándar 0,15 0,02 32,71 29,00 0,95 0,13 1,99
Coef. Var. % 5,24% 0,87% 2,02% 1,58% 26,48% 21,55% 50,67%
N° de Ensayos 251 46 46 46 251 47 208
Media 2,86 2,68 1608 1846 3,32 0,69 4,80
2015
Desv. Estándar 0,10 0,03 33,34 29,97 0,96 0,61 1,43
Coef. Var. % 3,55% 1,09% 2,07% 1,62% 29,02% 87,60% 29,86%
64
Tabla 21: Granulometrías de la arena 3/16”
% Que Pasa el Tamiz

Año Control Estadístico
3/8" 1/4" N° 4 N° 8 N° 16 N° 30 N °50 N° 100 N° 200
N° de Ensayos 103 103 103 103 103 103 103 103 104
Media 100,00 100,00 99,85 89,86 62,74 38,23 21,11 9,92 4,00
2012
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,24 2,58 3,16 3,20 3.08 1,95 1,07
Coef. Var. % 0,00% 0,00% 0,24% 2,87% 5,04% 8,36% 14,59% 19,60% 26,63%
N° de Ensayos 305 305 305 305 305 305 305 305 305
Media 100,00 100,00 99,98 90,21 63,24 39,35 22,26 10,66 4,01
2013
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,10 1,99 2,34 2,27 1,97 1,28 1,12
Coef. Var. % 0,00% 0,00% 0,10% 2,21% 3,70% 5,76% 8,85% 11,99% 28,01%
N° de Ensayos 350 350 350 350 350 350 350 350 350
Media 100,00 100,00 99,99 89,24 59,48 35,95 20,23 9,89 3,83
2014
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,04 5,21 4,86 3,31 2,31 1,40 1,02
Coef. Var. % 0,00% 0,00% 0,04% 5,83% 8,17% 9,22% 11,44% 14,16% 26,49%
N° de Ensayos 218 218 218 218 218 218 218 218 218
Media 100,00 100,00 100,00 90,84 60,22 36,44 18,95 8,63 3,24
2015
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,00 2,35 2,91 2,90 2,34 1,54 1,00
Coef. Var. % 0,00% 0,00% 0,00% 2,59% 4,83% 7,97% 12,37% 17,86% 30,85%
Grafico 10: Control de granulometría del agregado arena 3/16”
100
90 2012
2013 ASTM C33/C33M
80
2014
70 2015
Promedio
60
Límite Inferior
% que Pasa
50 Límite Superior
40
30
20
10
0
1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" 1/4" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
65
c. Agregado grueso
Tabla 22: Propiedades físicas Gravilla 3/8”
Módulo Peso Peso Malla Contenido

Peso
de Unitario Unitario N° Absorción de
Año Control Estadístico Específico
Fineza Suelto Compactado 200 Humedad
(MF) (g/cm3) (kg/m3) (kg/m3) (%) (%) (%)
N° de Ensayos 87 9 9 9 87 9 24
Media 5,68 2,69 1515 1642 0,32 0,86 1,83
2012
Desv. Estándar 0,10 0,02 42,29 32,45 0,14 0,07 0,74
Coef. Var. % 1,73 0,74 2,79 1,98 43,22 8,44 40,26
N° de Ensayos 275 45 45 45 275 44 44
Media 5,55 2,69 1499 1626 0,25 0,83 1,84
2013
Desv. Estándar 0,11 0,01 63,12 39,61 0,16 0,11 0,81
Coef. Var. % 1,97 0,52 4,21 2,44 65,53 12,99 43,92
N° de Ensayos 216 51 51 51 216 50 45
Media 5,52 2,70 1525 1599 0,38 0,88 1,27
2014
Desv. Estándar 0,10 0,03 37,97 231,06 0,25 0,18 0,81
Coef. Var. % 1,73 1,14 2,49 14,45 66,00 20,34 63,82
N° de Ensayos 137 47 47 47 137 48 112
Media 5,52 2,69 1533 1659 0,57 0,84 1,46
2015
Desv. Estándar 0,11 0,01 25,42 30,67 0,28 0,08 1,18
Coef. Var. % 1,91 0,46 1,66 1,85 48,58 9,99 80,30
Tabla 23: Granulometrías de la gravilla 3/8”
% Que Pasa el Tamiz

1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4 N° 8 N °16
N° de Ensayos 87 87 87 87 87 87 87
Media 100,00 100,00 99,99 94,81 30,81 5,25 1,61
2012
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,05 4,35 6,38 2,86 1,20
Coef. Var. % 0,00 0,00 0,05 4,59 20,69 54,48 74,37
N° de Ensayos 275 275 275 275 275 275 275
Media 100,00 100,00 100,00 99,60 38,16 5,92 1,47
2013
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,00 0,64 7,47 3,95 1,22
Coef. Var. % 0,00 0,00 0,00 0,65 19,58 66,72 82,58
N° de Ensayos 216 216 216 216 216 216 216
Media 100,00 100,00 100,00 99,47 41,57 5,77 1,16
2014
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,00 0,81 6,93 2,86 0,65
Coef. Var. % 0,00 0,00 0,00 0,81 16,68 49,58 56,11
N° de Ensayos 137 137 137 137 137 137 137
Media 100,00 100,00 100,00 99,60 39,42 7,30 2,16
2015
Desv. Estándar 0,00 0,00 0,00 0,45 8,59 3,39 1,46
Coef. Var. % 0,00 0,00 0,00 0,45 21,79 46,35 67,58
66
Grafico 11: Control de granulometría del agregado gravilla 3/8”
100
90 2012
2013
80
2014
70 ASTM C33/C33M-13
2015
60 Promedio
% Que pasa
Límite Inferior
50
Límites Superior
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
Tabla 24: Propiedades físicas Grava 3/4"
Peso Peso
Módulo Peso Malla Contenido de
Control Unitario Unitario Absorción
Año de Fineza Específico N° 200 Humedad
Estadístico Suelto Compactado
(MF) (g/cm3) (kg/m3) (kg/m3) (%) (%) (%)
N° de Ensayos 84 10 10 10 84 10 26
Media 7,16 2,73 1504 1658 0,25 0,69 0,94
2012 Desv.
0,08 0,02 29,18 108,68 0,13 0,11 0,37
Estándar
Coef. Var. % 1,18% 0,72% 1,94% 6,56% 51,05% 15,90% 39,36%
N° de Ensayos 253 11 11 11 84 11 28
Media 7,13 2,73 1506 1659 0,26 0,69 0,91
2013 Desv.
0,11 0,02 28,33 103,12 0,13 0,10 0,39
Estándar
Coef. Var. % 1,54% 0,70% 1,88% 6,22% 51,16% 15,21% 43,19%
N° de Ensayos 144 10 10 10 84 10 27
Media 7,07 2,73 1502 1662 0,25 0,69 0,91
2014 Desv.
0,08 0,02 26,88 107,86 0,13 0,11 0,40
Estándar
Coef. Var. % 1,16% 0,73% 1,79% 6,49% 52,63% 15,82% 44,13%
N° de Ensayos 112 39 39 39 112 39 88
Media 7,05 2,72 1552 1655 0,36 0,65 0,62
2015 Desv.
0,11 0,02 21,76 28,36 0,20 0,07 0,50
Estándar
Coef. Var. % 1,52% 0,70% 1,40% 1,71% 55,53% 10,77% 79,98%
67
Tabla 25: Granulometrías grava 3/4”
% Que Pasa el Tamiz

1" 3/4" 1/2" 3/8" N° 4
N° de Ensayos 84 84 84 84 84
Media 99,67 75,79 26,64 5,40 1,39
2012
Desv. Estándar 1,50 6,03 7,02 2,21 1,23
Coef. de Var. % 1,50% 7,95% 26,35% 40,93% 88,68%
N° de Ensayos 253 253 253 253 253
Media 99,98 79,53 29,83 6,66 0,70
2013
Desv. Estándar 0,14 8,34 9,55 3,90 0,90
Coef. de Var. % 0,14% 10,48% 32,02% 58,60% 128,87%
N° de Ensayos 144 144 144 144 144
Media 99,95 79,50 31,84 8,04 0,94
2014
Desv. Estándar 0,21 3,16 8,33 3,36 0,93
Coef. de Var. % 0,21% 3,98% 26,15% 41,76% 98,54%
N° de Ensayos 112 112 112 112 112
Media 99,99 79,88 32,38 9,01 0,53
2015
Desv. Estándar 0,06 2,89 11,51 5,49 0,32
Coef. de Var. % 0,06% 3,62% 35,56% 60,94% 60,56%
Grafico 12: Control granulometría del agregado gravilla 3/4”
100
90 2012
2013
80 2014
ASTM C33/33M-13 2015
70 Promedio
Límite Superior
Límite Inferior
% que Pasa
60
50
40
30
20
10
0
2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Nº200
68
d. Aditivos
Tabla 26: Resultados ensayos físicos Retardante de Fragua – Plastiment TM 12
Plastiment TM 12
Sólidos por
PH Peso Específico
Año Control Estadístico desecación
(g/cm3) (%)
N° de Ensayos 23 27 27
Media 8,41 1,16 32,60
2012
Desv. Estándar 0,28 0,03 6,22
Coef. Var. % 3,35% 2,78% 19,09%
Media 8,39 1,17 33,02
2013
Coef. Var. % 3,61% 0,64% 2,14%
Media 8,55 1,16 32,94
2014
Coef. Var. % 4,16% 0,67% 2,04%
Media 8,54 1,16 32,97
2015
Coef. Var. % 12,85% 0,60% 1,68%
Límites 8,0-10,0 1,15-1,19 32-34
Grafico 13: Control de Ph del aditivo Plastiment
PH
10.25
10.00
9.75
9.50
9.25
9.00
8.75
8.50
8.25
8.00
7.75
7.50
7.25
7.00
2012 2013 2014 2015
PH Limite Superior Límite inferior
69
Grafico 14: Control Peso específico del aditivo Plastiment
Peso específico
1.20
1.19
1.18
g/cm³
1.17
1.16
1.15
1.14
2012 2013 2014 2015
Peso Específico Límite Superior Límite inferior
Grafico 15: Control sólidos por desecación del aditivo Plastiment
Sólidos por Desecación

34.20
34.00
33.80
33.60
33.40
% Porcentaje
33.20
33.00
32.80
32.60
32.40
32.20
32.00
31.80
2012 2013 2014 2015
Sólidos por desecación Límite Superior Límite inferior
70
Tabla 27: Resultados ensayos físicos Plastificante – Sikament 306
Sikament 306
Sólidos por
PH Peso Específico
(g/cm3) (%)
Media 7,64 1,19 38,35
2012
Coef. Var. % 7,50% 3,02% 18,74%
Media 7,91 1,20 40,10
2013
Coef. Var. % 8,45% 0,29% 3,05%
Media 8,11 1,20 40,31
2014
Coef. Var. % 8,41% 0,95% 2,97%
Media 8,05 1,21 40,30
2015
Coef. Var. % 5,40% 1,14% 1,90%
Límites 7,5-9,5 1,18-1,22 38,0-42,0
Grafico 16: Control de PH del aditivo Sikament
PH
9.75
9.50
9.25
9.00
8.75
8.50
8.25
8.00
7.75
7.50
7.25
7.00
2012 2013 2014 2015
71
Grafico 17: Control peso específico del aditivo Sikament
Peso específico
1.23
1.22
1.21
g/cm³
1.20
1.19
1.18
1.17
2012 2013 2014 2015
Grafico 18: Control sólidos por desecación del aditivo Sikament

42.95
42.60
42.25
41.90
41.55
41.20
40.85
% Porcentaje
40.50
40.15
39.80
39.45
39.10
38.75
38.40
38.05
37.70
37.35
37.00
2012 2013 2014 2015
72
Tabla 28: Resultados ensayos físicos Incorporador de Aire – Sika Aer
Sika Aer
Sólidos por
PH Peso Específico
(g/cm3) (%)
Media 10,38 1,020 9,80
2012
Coef. Var. % 6,86% 0,49% 5,08%
Media 10,58 1,020 9,74
2013
Coef. Var. % 3,53% 0,51% 8,58%
Media 10,38 1,017 8,90
2014
Coef. Var. % 3,04% 0,49% 8,87%
Media 10,71 1,018 9,48
2015
Coef. Var. % 3,87% 0,35% 6,65%
Límites 10,0-11,5 1,01 – 1,02 7-11
Grafico 19: Control PH del aditivo Sika Aer
PH
11.70
11.50
11.30
11.10
10.90
10.70
10.50
10.30
10.10
9.90
9.70
9.50
2012 2013 2014 2015
73
Grafico 20: Control peso específico del aditivo Sika Aer
Peso específico
1.024
1.020
g/cm³
1.016
1.012
1.008
2012 2013 2014 2015
Grafico 21: Control sólidos por desecación del aditivo Sika Aer

11.95
11.60
11.25
10.90
10.55
10.20
% Porcentaje
9.85
9.50
9.15
8.80
8.45
8.10
7.75
7.40
7.05
6.70
6.35
6.00
2012 2013 2014 2015
74
Tabla 29: Resultados ensayos físicos Acelerador de Fragua – Sigunit L60
Sigunit L60
Sólidos por
PH Peso Específico
(g/cm3) (%)
Media 3,56 1,35 39,79
2012
Coef. Var. % 11,03% 6,93% 23,11%
Media 3,64 1,35 41,85
2013
Coef. Var. % 4,24% 0,49% 3,05%
Media 3,49 1,34 41,45
2014
Coef. Var. % 9,89% 0,48% 3,15%
Media 3,41 1,35 40,40
2015
Coef. Var. % 11,39% 0,68% 2,82%
Límites 3,0-5,0 1,34-1,36 38-42
Grafico 22: Control PH del aditivo Sigunit
PH
5.30
5.10
4.90
4.70
4.50
4.30
4.10
3.90
3.70
3.50
3.30
3.10
2.90
2.70
2.50
2012 2013 2014 2015
75
Grafico 23: Control peso específico del aditivo Sigunit
Peso específico
1.37
1.36
g/cm³
1.35
1.34
1.33
2012 2013 2014 2015
Grafico 24: Control sólidos por desecación del aditivo Sigunit

42.30
42.00
41.70
41.40
41.10
40.80
% Porcentaje
40.50
40.20
39.90
39.60
39.30
39.00
38.70
38.40
38.10
37.80
2012 2013 2014 2015
76
e. Agua
Este análisis se hacía contratando servicios de laboratorios CERPER y se hacía cada 3

meses.
Tabla 29: Resultados ensayos químicos del agua para concreto
Sodio Potasio Sulfatos Sólidos

Datos Acides Cloruros
Año Na2O K2O SO3 Disueltos
Estadísticos
(PH) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
N° de Ensayos 8 8 8 8 8 8
Media 7,37 3,54 1,34 15,45 1,34 155,02
2012 Desv.
0,59 1,59 0,71 8,88 1,66 84,51
Estándar
Coef. Var. % 8,04 44,88 53,01 57,49 124,00 54,52
Media 7,94 3,84 1,01 15,00 1,25 202,19
2013 Desv.
0,56 3,50 0,78 6,69 1,40 43,94
Estándar
Coef. Var. % 7,04 91,19 77,68 44,62 112,82 21,73
N° de Ensayos 10 10 10 10 10 10
Media 7,98 1,56 0,53 35,30 0,94 191,70
2014 Desv.
0,48 2,44 0,29 21,90 0,49 34,24
Estándar
Coef. Var. % 6,00 155,75 54,60 62,04 51,78 17,86
Media 7,94 3,34 0,42 14,80 4,90 191,83
2015 Desv.
0,14 5,55 0,33 12,71 9,84 36,12
Estándar
Coef. Var. % 1,75 165,95 77,86 85,89 200,87 18,83
Límites 5,8 – 8,0 <=600 ppm <=600 ppm <=3 000 ppm <=500 ppm 50 000 ppm
Nota: 1 ppm (partes por millón) = 1 mg/L
3.2 DISEÑO DE CONCRETO LANZADO REFORZADO CON FIBRAS
Tabla 30: Diseños de concreto lanzado usando fibras
CARACTERÍSTICAS DE LOS DISEÑOS CANTIDAD DE LOS MATERIALES
Grava
Aditivos Fibras Arenas
- 3/8"
Cemento
Código/ Resistencia Edad Agua Poli- Acero
Tipo 1P Sikament Sika Sigunit MF=2,90 diam =
Tipo propileno (Sika
306 Aer L60 ± 0,20 9 mm
(Barchip) Fiber)
Fc (Mpa) (dias) (kg/m3) (l/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3) (kg/m3)
DVH1 25 28 439 196 6,59 0,11 24,10 - 34,00 1180 581
DVH2 25 28 439 196 6,59 0,11 24,10 4,50 - 1180 581
77
3.3 CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO LANZADO REFORZADO CON

FIBRAS
3.3.1 CONTROL DEL SHOTCRETE CON FIBRA METÁLICA
- ABSORCIÓN DE ENERGÍA – PLACA CUADRADA EFNARC 1996
Estas pruebas fueron de manera inicial para poder definir si la dosis establecida de fibra en
el concreto era la adecuada para superar los parámetros establecidos en la norma y así la
fibra pueda cumplir.
Tabla 31: Resultados ensayo de tenacidad shotcrete con fibra metálica
Absorción de Energía Fibra Dosis

Muestras
(J)
1 672,89 Sika Cho 35/65 33 kg/m3
2 775,8 Sika Cho 35/65 33 kg/m3
3 660,26 Sika Cho 35/65 33 kg/m3
Grafico 25: Control Absorción de energía – shotcrete con fibra metálica
Absorción de Energía - EFNARC 1996

800
750
700
650
Joules
600
550
500
450
400
1 2 3
N° de muestras
Fibra Metálica Límite Inferior
Todos los resultados superan los 600 Joules como límite inferior. Por lo tanto, están
CONFORMES con el ensayo.
78
- RESISTENCIA A LA TENACIDAD – FLEXIÓN DE VIGAS ASTM C1609
Tabla 32: Resultados ensayo de resistencia a la flexión shotcrete con fibra metálica
MR R a 2 mm
(MPa) (MPa)
N° de Ensayos 6 6
Media 3,8 1,6
2012
Desviación Estándar 0,234 0,343
Coeficiente de Variación % 6,21 21,87
Límites >3,4 MPa >1,0 MPa
 Se hicieron pruebas iniciales para confirmar que la fibra metálica cumple con los
parámetros y propiedades del shotcrete. Luego sólo se hicieron pruebas con la fibra
sintética. En esta ocasión los resultados están CONFORMES.
- RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NÚCLEOS EXTRAIDOS
Tabla 33: Resultados resistencia a la compresión de núcleos extraídos con diamatina
Resistencia
(MPa)
N° de Ensayos 34
Media 33,5
2012
Desviación Estándar 6,579
Coeficiente de Variación % 19,62
Límites > 21,3 MPa
La norma establece que el promedio de los testigos debe ser mayor al 0,85*F’c. Por lo tanto
los resultados se encuentran CONFORMES.
Grafico 26: Evolución de la resistencia de los núcleos extraídos

EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA RESPECTO AL TIEMPO DE CURADO
Dosificación D-25-VH con Fibra Metalica
Testigos extraidos
50
y = 5.2247ln(x) + 16.841
45
R² = 0.623
40 141%
Resistencia Obtenida (MPa)
35 127%
30
25 99%
20
83%
15
10
5
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56
Edad de Curado de las Probetas (Días)
79
- RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MUESTRAS DE CONCRETO

FRESCO MOLDEADO EN CAMPO Y CURADO EN LABORATORIO
Tabla 34: Resultados resistencia a la compresión probetas de concreto
Resistencia
(MPa)
N° de Ensayos 31
Media 34,3
2012
Límites >25 Mpa
Grafico 27: Evolución de la resistencia del concreto lanzado con fibra metálica

Dosificación D-25-VH con Fibra Metalica
Moldeados en campo
50
y = 6.8658ln(x) + 12.8
45 R² = 0.799
162%
40
143%
35
30
105%
25
20 81%
15
10
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56
Analizando el valor de la desviación estándar de 4,395 que según la norma ACI 214, nos
indica que el valor pertenece a una evaluación ACEPTABLE.
80
Grafico 28: Control de los resultados de la resistencia a la compresión
Resistencia a la Compresión ( Resultados Parciales )

50
48
46
44
42
40
38
36
MPa
34
32
30
28
26
24
22
20
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Resistencia Requerida Resistencia Especificada Resistencia Promedio Obtenida Resultados Obtenido
Debiendo cumplir con la siguiente condición : ̅̅̅̅

𝑿 𝒎 ≥ 𝒇′ 𝒄 + 𝒁 ∗ 𝑺
𝟑𝟒, 𝟑 ≥ 𝟐𝟓 + 𝟏, 𝟔𝟓 ∗ 𝟒, 𝟑𝟗𝟓
𝟑𝟒, 𝟑 ≥ 𝟑𝟏, 𝟎𝟒𝟓
Por lo tanto, los resultados de resistencia son CONFORMES.
81
3.3.2 CONTROL DEL SHOTCRETE CON FIBRA SINTÉTICA
- ABSORCIÓN DE ENERGÍA – PLACA CUADRADA EFNARC 1996
Estas pruebas fueron realizadas al inicio sólo para ver la dosificación de la fibra sintética,
luego de ello no fue necesario hacer un control del ensayo frecuentemente.
Tabla 35: Resultados ensayo de tenacidad shotcrete con fibra sintética
Absorción de Energía Fibra Dosis

Muestras
(J)
4 754,48 Bar Chip 54 4,5 kg/m3
5 832,53 Bar Chip 54 4,5 kg/m3
6 748,53 Bar Chip 54 4,5 kg/m3
Grafico 29: Control de la energía absorbida del shotcrete con fibra sintética
Absorción de Energía - EFNARC 1996

900
850
800
750
700
Joules
650
600
550
500
450
400
4 5 6
N° de muestras
Fibra Sintética Límite Inferior
Todos los resultados superan los 600 Joules como límite inferior. Por lo tanto, están
CONFORMES con el ensayo.
82
- RESISTENCIA A LA TENACIDAD – FLEXIÓN DE VIGAS ASTM C1609
Tabla 36: Resultados de resistencia a la flexión shotcrete con fibra sintética
MR R a 2 mm
(MPa) (MPa)
N° de Ensayos 17 17
Media 4,1 1,5
2012
Media 4,2 1,7
2013
Media 3,9 1,8
2014
Media 4,1 2,2
2015
Límites >3,4 MPa >1,0 MPa
Grafico 30: Control del módulo de rotura, Tenacidad en vigas de concreto lanzado con fibra
sintética
Modulo de Rotura
4.3
4.1
3.9
3.7
3.5
MPa
3.3
3.1
2.9
2.7
2.5
2012 2013 2014 2015
MR Fibra sintética Límite Inferior
83
Grafico 31: Control de resistencia a la flexión, tenacidad a 2 mm de deformación de la viga de

concreto lanzado con fibra sintética
MR a 2 mm de Deformación
2.5
2.0
1.5
MPa
1.0
0.5
0.0
2012 2013 2014 2015
MR Fibra sintética 2 mm Límite Inferior
Los resultados se encuentran CONFORMES de acuerdo a los parámetros establecidos por

las normas.
84
- RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE NÚCLEOS EXTRAIDOS CON

DIAMANTINA
Tabla 37: Resultados resistencia a la compresión núcleos extraídos
Resistencia
(MPa)
N° de Ensayos 10
Media 31,0
2012
N° de Ensayos 159
Media 31,5
2013
N° de Ensayos 35
Media 29,9
2014
N° de Ensayos 8
Media 27,4
2015
Límites >21,3 MPa
La norma establece que el promedio de los testigos debe ser mayor al 0,85*F’c. Por lo tanto los
resultados se encuentran CONFORMES.
Grafico 32: Evolución de la resistencia de núcleos extraídos con diamantina del shotcrete con
fibra sintética
Dosificación D-25-VH Fibra Sintetica
Testigos extraidos
50
45 y = 4.4916ln(x) + 16.182
R² = 0.6836
40
35 137%
125%
30
25 100%
84%
20
15
10
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56
85
- RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MUESTRAS DE CONCRETO

FRESCO MOLDEADO EN CAMPO Y CURADO EN LABORATORIO
Tabla 38: Resultados resistencia a la compresión de probetas de concreto
Resistencia
(MPa)
N° de Ensayos 8
Media 40,4
2012
N° de Ensayos 127
Media 35,6
2013
N° de Ensayos 99
Media 34,9
2014
N° de Ensayos 36
Media 31,3
2015
Límites >25 MPa
Grafico 33: Evolución de la resistencia de probetas de concreto lanzado con fibra sintética
moldeadas
Dosificación D-25-VH Con Fibra Sintetica
Moldeado en Campo
60
55 y = 6.8624ln(x) + 12.342
50 R² = 0.7661
45
40 160%
35 141%
30
25 103%
20 80%
15
10
5
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56
86
Grafico 34: Control de los resultados de las resistencias de probetas moldeadas
Resistencia a la Compresión ( Resultados Parciales )

55
50
45
40
MPa
35
30
25
20
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101 111 121 131 141 151 161 171 181 191 201 211 221 231 241
Resistencia Requerida Resistencia Especificada Resistencia Promedio Obtenida Resultados Obtenido
Resistencia Media Xm = 36,23 MPa
Desviación Estándar S = 4,19 MPa
Resistencia Promedio Requerida f’cr = 31,92 MPa
Analizando el valor de la desviación estándar de 4,19 que según la norma ACI 214, nos
indica que el valor pertenece a una evaluación BUENA.
Debiendo cumplir con la siguiente condición : ̅̅̅̅

𝑿𝒎 ≥ 𝒇′ 𝒄 + 𝒁 ∗ 𝑺
𝟑𝟔, 𝟐 ≥ 𝟐𝟓 + 𝟏, 𝟔𝟓 ∗ 𝟒, 𝟏𝟗
𝟑𝟔, 𝟐𝟑 ≥ 𝟑𝟏, 𝟗
Por lo tanto, los resultados de resistencia son CONFORMES.
87
3.3.3 COMPARACION PROPIEDADES DEL CONCRETO LANZADO CON

FIBRA METÁLICA VS FIBRA SINTÉTICA
Tabla 38: Resumen de resultados de las propiedades físicas del concreto

lanzado con fibra metálica y fibra sintética
Fibra Fibra
Propiedades físicas Shotcrete Límites
Metálica Sintética
Absorción de Energía (J) 703 779 > 600 J
Tenacidad MR Max (MPa) 3,8 4,1 >3,4 MPa
Resistencia núcleos extraídos (MPa) 33,5 31 >0,85 F'c
Resistencia a la compresión testigos moldeados (MPa) 34,3 40,4 > F'cr
3.3.4 COMPARACIÓN ECONÓMICA DEL USO DE LA FIBRA METÁLICA VS

FIBRA SINTÉTICA
Volumen de concreto con fibra = 59 811,24 m³
Volumen ejecutado con fibra metálica = 4 501,25 m³
Volumen ejecutado con fibra sintética = 55 309,99 m³
Costo fibra de acero = 72,45 $/ m³
Costo fibra sintética = 45,00 $/ m³
Ahorro:
(𝟕𝟓, 𝟒𝟓 − 𝟒𝟓, 𝟎𝟎) × 𝟓𝟓 𝟑𝟎𝟗, 𝟗𝟗 = 𝟏 𝟔𝟖𝟒 𝟏𝟖𝟗, 𝟐𝟎 $
88
IV. CONCLUSIONES
 La principal razón para incorporar fibras en el Shotcrete es para impartir mayor

resistencia a la tracción a un material frágil que es el concreto.
 El refuerzo con fibras mejora la energía de absorción, la resistencia al impacto,
absorción de las fuerzas de voladura y la resistencia a la rajadura o resquebrajamiento.
 La adición de fibras permite al shotcrete continuar cargando peso después del
resquebrajamiento denominado comportamiento “Post-Crack”, es decir que tiene la
habilidad de soportar un número largo de un ciclo de cargas repetitivas a un nivel más
alto de esfuerzos que del shotcrete simple.
 El uso tanto de la fibra sintética como la fibra metálica garantizan superar los límites
y criterios de aceptación establecidos en las normas para evaluar la calidad del
concreto lanzado.
 En los resultados de Absorción de Energía, Tenacidad y Resistencia a la compresión
de testigos moldeados, la fibra sintética muestra un mejor desempeño que la fibra
metálica.
 La fibra sintética no tiende a oxidarse y no hay riesgo de que las propiedades del
concreto lanzado con esta fibra pierdan sus valores por deterioro de la misma fibra.
 El uso de las fibras de polipropileno está claramente justificado tanto técnica,
cualitativa y económicamente.
V. RECOMENDACIONES
 Las evaluaciones de las fibras y otros materiales siempre deben hacerse al principio
para garantizar el máximo desempeño y ahorro.
 Los ensayos aquí mostrados pueden aplicarse siempre y cuando se rijan a las normas
legítimas y últimas versiones de las normas ASTM y ACI.
 Los equipos y herramientas de medición para los ensayos deben estar en buenas
condiciones y calibradas por un laboratorio certificado, para garantizar los resultados.
89
VI. SUGERENCIAS PARA LA FORMACIÓN DE INGENIEROS INDUSTRIALES
 Preparar a los futuros Ingenieros Industriales basados en casos reales y prácticos.

 El profesional de Ingeniería Industrial debe cultivar una personalidad humilde,
sencilla y presta al servicio.
 En el trabajo nos encontramos con personas de mucha experiencia y conocimiento y
todas y cada una de ellas siempre tienen algo nuevo que enseñarnos.
 Siempre estar dispuesto a aprender nuevos temas, la mejor manera de aprender es
haciendo las actividades por uno mismo. Empaparnos de nuestro negocio y así se
podrá hacer una mejor gestión de recursos y tiempos.
 Incentivar a los futuros Ingenieros Industriales a trabajar bajo presión
90
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 ACI 211.1 – “Standard Practice for selecting the proportioning normal concrete,
heavy and massive weight”
Práctica Estándar para seleccionar el proporcionamiento de concreto de peso normal,

pesado y masivo.
 ACI 214R-11 – “Guide to Evaluation of Strength Test Results of Concrete”
Guía para evaluar los resultados de pruebas de resistencia del concreto.
 ACI 506R-05 – “Guide to shotcrete”
Guía para concreto proyectado.
 ASTM C150 – “Standard Specification for Portland Cement”
Especificación Estándar para el cemento Portland.
 ASTM C595 – “Standard Specification for Blended Hydraulic Cements”
Especificación Estándar para mezclas de cemento hidráulico.
 ASTM C845 – “Standard Specification for Expansive Hydraulic Cement”
Especificación Estándar para mezclas de cemento hidráulico expansivo.
 ASTM C114 – “Standard Test Methods for Chemical Analysis of Hydraulic Cement”
Métodos de prueba estándar para el análisis químico del cemento hidráulico.
 ASTM C430 – “Standard Test Method for Fineness of Hydraulic Cement by the 45-
μm (No. 325) Sieve”
Método de prueba estándar para la finura del cemento hidráulico por el tamiz de 45
mm (No. 325).
 ASTM C187 – “Standard Test Method for Amount of Water Required for Normal
Consistency of Hydraulic Cement Paste”
Método de prueba estándar para la cantidad de agua requerida para la consistencia

normal de la pasta de cemento hidráulico.
 ASTM C191 – “Standard Test Methods for Time of Setting of Hydraulic Cement by
Vicat Needle”
91
Métodos de prueba estándar para el tiempo de fraguado de cementantes hidráulicos

método de Vicat.
 ASTM C451 – “Standard Test Method for Early Stiffening of Hydraulic Cement
(Paste Method)”
Método de prueba estándar para endurecimiento temprano de cemento hidráulico

(Pegar Método).
 ASTM C109 – “Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic

Cement Mortars (Using 2-in. or [50-mm] Cube Specimens)”
Método de prueba estándar para resistencia a la compresión de morteros de cemento

hidráulico (Usando 2-in. O [50 mm] muestra cubo).
 ASTM C186 – “Standard Test Method for Heat of Hydration of Hydraulic Cement”
Método de prueba estándar para calor de hidratación del cemento hidráulico.
 ASTM C188 – “Standard Test Method for Density of Hydraulic Cement”
Método de prueba estándar para la densidad del cemento hidráulico.
 ASTM C33 – “Standard Specification for Concrete Aggregates”
Especificación estándar para agregados del concreto.
 ASTM C125 – “Standard Terminology Relating to Concrete and Concrete

Aggregates”
Terminología Estándar relacionada a Concreto y agregados del concreto.
 ASTM C127 – “Standard Test Method for Determining Density, Relative Density
(Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregates”
Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad Relativa

(Gravedad Específica), y la Absorción de Agregados Gruesos.
 ASTM C128 – “Standard Test Method for Determining Density, Relative Density
(Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate”
Método de Ensayo Normalizado para Determinar la Densidad, la Densidad Relativa

(Gravedad Específica), y la Absorción de Agregados Finos
 ASTM C88 – “Standard Test Method for Soundness of Aggregates by Use of Sodium
Sulfate or Magnesium Sulfate”
92
Método de prueba estándar para la solidez de los agregados mediante el uso de sulfato
de sodio o sulfato de magnesio.
 ASTM C1602 – “Standard Specification for Mixing Water Used in the Production of
Hydraulic Cement Concrete”
Especificación estándar para la mezcla de agua utilizada en la producción de concreto

de cemento hidráulico.
 ASTM C143 – “Standard Test Method for Slump of Hydraulic-Cement Concrete”
Método de prueba estándar para la Asentamiento de hormigón de cemento hidráulico.
 ASTM C42 – “Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and
Sawed Beams of Concrete”
Método de prueba estándar para la obtención de pruebas y núcleos perforados y vigas

de concreto cortadas.
 ASTM C31 – “Standard Practice for Preparation and Curing Concrete Test
Specimens in the Work”
Práctica Normalizada para Preparación y Curado de Especímenes de Ensayo de

Concreto en la Obra.
 ASTM C192 – “Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens
in the Laboratory”
Práctica estándar para elaborar y curar especímenes de concreto en el Laboratorio.
 ASTM C39 – “Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical

Concrete Specimens”
Método de prueba estándar para resistencia a compresión de probetas cilíndricos de

concreto.
 ASTM C1116 – “Standard Specification for Fiber-Reinforced Concrete”
Especificación estándar para el concreto reforzado con fibras.
 ASTM C1609 – “Standard Test Method for Flexural Performance of Fiber-

Reinforced Concrete (Using Beam with Third-Point Loading)”
Método de prueba estándar para el rendimiento a la flexión del hormigón reforzado

con fibra (utilizando una viga con el tercer punto de carga).
 ASTM C94 – “Standard Specification for Ready Mixed Concrete”
93
Especificación Normalizada para Concreto Premezclado.
 EFNARC 1996 – “European Specification for Sprayed Concrete”
Especificación Europea para concreto proyectado
 Gonzáles Selma; Landaverde Albamaria; Romero Claudia, CONCRETO

AUTOCOMPACTANTE: PROPUESTA PARA EL DISEÑO DE MEZCLA. 2005.
 Enrique Rivva López, DISEÑO DE CONCRETO – TECNOLOGÍA DEL

CONCRETO, 2da Edición, 2012.
94
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
CHC-CAL-PIE-003 Rev. 2
Fecha: 6/08/2014
PLAN DE INSPECCION Y ENSAYOS PARA CONCRETO
ANEXOS
Página: 1 de 5
ENSAYOS PARA AGREGADOS GRUESOS
Descripción del Ensayo Método/Norma Frecuencia Criterio Aprobación Test. Tipo Laboratorio1 Formato
Antes que inicien los trabajos/Semanal/Cada Referencia tabla 2 ASTM
Análisis Granulométrico por tamices ASTM C136 Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-01
lote C33
Contenido de humedad ASTM C566/ASTM D4944 Diario/Si el clima cambia <4% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-01
Antes que inicien los trabajos/Semanal/Cada
Finos en agregado grueso (<75µm) ASTM C117/C33 <1% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-01
lote
Durabilidad en SO4Mg ASTM C88/C33 Antes que inicien los trabajos / Mensual <18% Químico LABO CHC-CAL-PIE-003-03
Densidad/ Absorción ASTM C127 Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses 3 Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-04
2.5<d<2.9 t/m
Desgaste Los Angeles (pérdida) ASTM C131 /C33 Cada 3 meses < 50% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-05
Contenido de arcillas y partículas friables ASTM C142/C33 Antes que inicien los trabajos/Una vez x mes <0.25% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-06
Reacción alcali:
Primer paso:
- Potencial reactividad alcalina de agregados (metodo-Mortero
ASTM C1260 Antes que inicien los trabajos Inocuo Físico LABO -
Barra)
Plan de Inspección y ensayos del Centro Tecnológico – Chaglla

Rev. 1 Actualización de ensayos
Rev. 2 Inclusión de la Norma ASTM C 33 en ensayo de Durabilidad SO 4Mg
1
Leyenda
95
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
Fecha: 6/08/2014
Página: 2 de 5
ENSAYOS PARA AGREGADOS FINO
Antes que inicien los trabajos/Semanal/Cada Referencia ASTM C33
Análisis Granulométrico por tamices LABO CHC-CAL-PIE-003-07
ASTM C136/ C33 lote seción 6 Físico
Contenido de Humedad ASTM C566 Diario/Si el clima cambia <7% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-07
Finos(<75µm) ASTM C117/ET Antes que inicien los trabajos/Semanal/Cada lote <7% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-07
Contenido de arcillas y partículas friables ASTM C142/ET Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses <0.5% Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-06
3
Densidad /Absorción ASTM C128 Antes que inicien los trabajos 2.5<d<2.9 t/m Físico LABO CHC-CAL-PIE-003-08
Antes que inicien los trabajos/Inspección No mas oscuros que la
Impurezas orgánicas en agregados LABO CHC-CAL-PIE-003-18
ASTM C40/C33 visual/Cada 3 meses solución patrón Físico
Durabilidad en SO 4 Mg ASTM C88/C33 Antes que inicien los trabajos / Mensual <15% Químico LABO CHC-CAL-PIE-003-03
Reacción Alcali:
Primer paso:
- Potencial reactividad alcalina de agregados (metodo-
ASTM C1260 Antes que inicien los trabajos Inocuo Químico LABO -
Mortero Barra)

Rev. 2 Inclusión de la Norma ASTM C 33 y Especificación Técnica de la Obra

Leyenda1
LABO Laboratorio Odebrecht
LABEX Laboratorio Ex terno
NA No Aplica
ET Especificación Técnica
96
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
Fecha: 6/08/2014
Página: 3 de 5
ENSAYOS PARA CEMENTO ASTM C 595
Certificado del fabricante Según Esp. del Proyecto Antes que inicien los trabajos/Cada lote Según Norma Referencia Según Norma Proveedor Certificado de Calidad del Proveedor
Composición química
a). Perdida de Ignición <5% -
b). Residuo Insoluble NA -
c). S 3O3 <4,0% -
ASTM C114 Antes que inicien los trabajos QUÍMICO LABEX
d). S2 NA -
e). MgO <6,0% -
f). Alcalis (en Na2 equivalente) NA -
ASTM C188
Determinación del Peso Específico del Cemento Hidráulico Antes que inicien los trabajos/1 vez por mes NA FÍSICO LABO CHC-CAL-PIE-003-10
Resistencia a Compresión (f'c) ASTM C109/109M Antes que inicien los trabajos/1 vez por mes >130->200->250 FÍSICO LABO CHC-CAL-PIE-003-12
Fineza Malla #° 325 ASTM C430 Antes que inicien los trabajos/1 vez por mes <12% FÍSICO LABO CHC-CAL-PIE-003-13
Fraguado ASTM C191 Antes que inicien los trabajos/1 vez por mes >0:45 <6:15 FÍSICO LABO CHC-CAL-PIE-003-14
Contenido de Aire ASTM C185 Antes que inicien los trabajos/1 vez por mes <12% FÍSICO LABEX -
Expansión autoclave ASTM C151 Antes que inicien los trabajos/1 vez por mes <0,80 FÍSICO LABEX -
Calor de Hidratación ASTM C186 Antes que inicien los trabajos 28 dias<80 cal/g FÍSICO/QUÍMICO LABEX -

Rev. 2 Revisión de las frecuencias de ensayos
Rev. 3 Revisión de la norma de ensayo de Determinación del Peso Especifico
Leyenda1
97
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
Fecha: 6/08/2014
Página: 4 de 5
ENSAYOS PARA AGUA ASMT C1602-06

1
Descripción del Ensayo Método/Norma Frecuencia Criterio Aprobación Test. Tipo Laboratorio Formato
Sólidos Disueltos Totales en suspensión ASTM D 5907 Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses 5000 ppm Químico LABEX -
Medición de Sólidos ASTM C1603 Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses 5000 ppm Químico LABEX -
Concreto prensado,
Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses LABEX -
Ión Cloruros (CI-) ASTM D 512/ASTM C114 puentes ≤ 500 ppm Químico
Ión Sulfatos (SO4) ASTM D 516 Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses ≤300 ppm Químico LABEX -
PH por electrométrico - Método B ASTM D 1293 Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses 6.0 - 8.0 Químico LABEX -
Alcali Soluble NaO +0.658 K2O ASTM C 114 Antes que inicien los trabajos/Cada 3 meses ≤ 600 ppm Químico LABEX -


Leyenda1
98
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
6/08/2014
Página: 5 de 5
ENSAYOS PARA CONTROL DE UNIFORMIDAD DE LOS ADITIVOS
Descripción del Ensayo Método/Norma Frecuencia Criterio Aprobación Test. Tipo Laboratorio Formato
PH Proc. Sika Semanal Certificado de Calidad del Fabricante FISICO LABO CHC-CAL-PIE-003-11
SOLIDOS DISUELTOS Proc. Sika Semanal Certificado de Calidad del Fabricante FISICO LABO CHC-CAL-PIE-003-11
DENSIDAD Proc. Sika Semanal Certificado de Calidad del Fabricante FISICO LABO CHC-CAL-PIE-003-11

Rev. 2 Revisión del Criterio de Aprobación

Leyenda1
99
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
Fecha: 06/08/2014
PLAN DE INSPECCIÓN Y ENSAYO PARA CONCRETO FRESCO Y ENDURECIDO
Página: 1 de 2
ENSAYOS CONCRETO ESTRUCTURAL
Descripción del Ensayo Método/Norma Frecuencia 1 Criterio Aprobación Test. Tipo Laboratorio1 Formato
3
Cada 50 m y al menos una vez
Resistencia a la compresión axial ASTM C39 >fc Físico LABO CHC-CAL-PIE-004-01
al mes
Control de Temperatura ASTM C1064/C Cada 50 m3 <30 °C Físico LABO CHC-CAL-PIE-004-02
Consistencia (Slump Test) ASTM C143 Cada 50 m3 ± 1.5" de lo especificado Físico LABO CHC-CAL-PIE-004-02
Cada 50 m3 y al menos una vez
Toma de Muestras - - Físico LABO CHC-CAL-PIE-004-02
al mes
Evaluación Estadística - Desviación Estandar ACI 214-77 Cada lote (30 muestras) >fć+ Z*S Físico LABO -
Antes que inicien los trabajos y

Estudio Esperimental de Dosificación (DISEÑOS) ACI 211.1-97 >fć Físico LABO CHC-CAL-PIE-004-03
cuando se requiera
3
Cada 50 m y al menos una vez
Preparación y Curado de Especímenes del concreto ASTM C31 NA NA LABO -
al mes
Contenido de Aire del concreto (% ) ASTM C231 Antes que inicien los trabajos NA NA LABEX -
Resistencia a la Penetración de Mezclas de Concreto ASTM C403 Cuando se requiera NA Físico LABO -

Leyenda1
100
Código:
CENTRO TECNOLOGICO
Fecha: 06/08/2014
PLAN DE INSPECCION Y ENSAYOS PARA SHOTCRETE VIA SECA Y VIA HUMEDA
Página: 2 de 2
Descripción del Ensayo Metodo/Norma Frecuencia Criterio Aprobación Test. Tipo Laboratorio Formato
2
Resistencia a Compresión (kg/cm ) ASTM C 39 Cada 200 mts de tunel > 0.85 fć FISICO LABO CHC-CAL-PIE-004-01
Resistencia a Flexión - Tenacidad (kg/cm2) ASTM C 1609 Cada 200 mts de tunel > 3.4 Mpa / > 1 Mpa a 2mm FISICO LABO -
Control de Temperatura ASTM C 1064 Antes que inicien los trabajos < 30 °C FISICO LABO CHC-CAL-PIE-004-02
Slump Test (pulg) ASTM C 143 Antes que inicien los trabajos ± 1.5" de lo especificado FISICO LABO CHC-CAL-PIE-004-02
Toma de Muestras - 3 - Físico LABO CHC-CAL-PIE-004-02

Cada 50 m y al menos una vez al mes
Estudio Experimental de Dosificación (Diseños) ACI 506r_90 Antes que inicien los trabajos/cada cambio de insumos > f 'c FISICO LABO CHC-CAL-PIE-004-03
Contenido de Aire del concreto (% ) ASTM C 231 Antes que inicien los trabajos < 5% FISICO LABEX -
3 ASTM C 138 Antes que inicien los trabajos NA FISICO LABEX -
Peso Unitario del concreto (kg/m )
Molde de Paneles ASTM C 1140 Cada 200 mts de tunel > f 'c FISICO LABO -

Leyenda1
101

Jara Nunura, Ivan Jhoel

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO LANZADO

FUNCIÓN DE TRABAJO PROFESIONAL

INFORME REALIZADO PARA OPTAR EL TÍTULO

A Dios Jehová siempre por iluminar mi

camino y siempre bendiciendo cada paso

A mis padres, Róger y Teresa por su amor,

cariño, comprensión y apoyo

incondicional en cada etapa de mi vida.

Sin ellos no hubiera sido posible ser quien

soy ahora. Muchas gracias por todo.

A mi hermano, abuelas, tíos, familiares, y

amigos más cercanos que siempre me

daban consejos y palabras de aliento para

A mis Lideres, amigos y compañeros de

Odebrecht, de los cuales aprendí mucho,

tanto en el aspecto profesional como en el

Señores miembros del Jurado:

Cumpliendo con los requerimientos estipulados en el Reglamento de Grados y Títulos de la

Trujillo, agosto del 2016

Br. Jara Nunura Ivan Jhoel

La Constructora Norberto Odebrecht, se dedica primordialmente en el Perú al rubro de la

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Las evaluaciones fueron positivas y me desarrollé dentro de la Gerencia de Calidad,

 Seguimiento y control de producción del concreto fabricado en las plantas de

INFORME DE FUNCION DEL TRABAJO PROFESIONAL

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

La industria de la construcción cumple un importante rol en el desarrollo de un país,

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL ESTUDIO

Se llevaron controles de acuerdo al contrato y normas tanto en el concreto despachado

Figura 01: Stock de fibra metálica en planta de concreto

1.3. OBTEJIVOS DEL ESTUDIO

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

 Demostrar que la fibra sintética puede reemplazar a la fibra metálica conservando

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Figura 02: Presencia de

Figura 03: Stock de fibra

II. MARCO TEORICO

2.1. CONCRETO Y SUS COMPONENTES

Entendemos por concreto como un material aglomerante usado para la construcción de

Tabla 1: Clases de cemento

2.1.2 CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND

A continuación, se menciona los diversos tipos de cemento considerados y

Tabla 2: Tipos de cemento Portland simple

Tabla 3: Tipos de cemento mezclado

Tabla 4: Clases de cementos expansivos

2.1.2.1 CARACTERÍSTICAS ESENCIALES DEL CEMENTO

La influencia que el cemento tiene en el comportamiento y propiedades de la pasta

El silicato tricálcico (𝑪𝟑 𝑺), se hidrata y endurece rápidamente y es responsable en

retrasa la velocidad de hidratación del 𝑪𝟑 𝑨. Sin el yeso un cemento que contuviera

h) Pérdida por ignición

Los agregados ocupan en la mezcla de concreto aproximadamente un 75% del