INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE FRESNILLO
MATERIA:

Residencia Profesional

PROYECTO:

Análisis De Evaluación Para Mantenimiento Preventivo De

Máquinas De Tractomotor

GRADO Y GRUPO

9°B ING. INDUSTRIAL

ALUMNO:

Julio Cesar Romero Lora

DOCENTE:

Ing. César Javier Guijarro Rodríguez

FRESNILLO, ZAC. 2021

2. AGRADECIMIENTOS
Al realizar un investigación tan difícil y llena de pruebas como el desarrollo de un
proyecto de investigación es inevitable creer que has pasado todos estos años de
tu vida preparándote para este momento de dejar todo tu conocimiento plasmado
en unas hojas dedicar tiempo y esfuerzo que a su vez un muy humano
egocentrismo que te lleva a concentrar la mayor parte del mérito en el aporte que
has hecho. Sin embargo, el análisis objetivo te muestra inmediatamente que la
magnitud de ese aporte hubiese sido imposible sin la participación de personas
que han facilitado las cosas para que este trabajo llegue a un término de manera
satisfactoria. Por ello, es para mí un verdadero placer utilizar este espacio para ser
justo y consecuente con ellas, expresándoles mis agradecimientos.

Debo agradecer de manera especial y sincera al Ingeniero César Javier Guijarro

Rodríguez por orientarme y darme buenos consejos para realizar este proyecto
bajo su conocimiento y años de experiencia. Su apoyo y confianza en mi trabajo y
su capacidad para guiar mis ideas ha sido un aporte de suma importancia para mí,
no solamente en el desarrollo de este proyecto, sino también en mi formación
como ingeniero. Le agradezco también el haberme facilitado siempre los medios
suficientes en comunicación y accesibilidad en su tiempo para llevar a cabo todos
los puntos requeridos durante el desarrollo para esta investigación. Muchas
gracias Ingeniero Cesar Javier Guijarro Rodríguez y espero seguir teniendo
contacto con usted.

Quiero expresar también mi más sincero agradecimiento a mis familiares en

especial a mis abuelitos maternos y a mi mama por siempre confiar en mí y ser
parte de este logro en mi vida de siempre acompañarme en los momentos más
difíciles de mi carrera y orientarme con sus buenos consejos, gracias Licenciada
Paulita Lora Ruvalcaba que tengo el honor de decir que es mi madre y mi ejemplo
a seguir.

Una vez más gracias a todas esas personas que formaron parte esencial en el
transcurso de este proyecto y de mi vida como universitario.
3. Resumen

Este proyecto está enfocado a el mantenimiento de maquinarias de uso continuo

para así aprovechar de manera completa lo que puede ofrecer cada una de ellas
durante su vida útil en la empresa o institución donde estarán en funcionamiento.

Así a su vez se ha visto esta problemática debido al desgaste excesivo y poco

rendimiento de las unidades de carga de la empresa Autoexpress del mineral
buscando la finalidad de darle una solución de manera que logremos un ahorro
tanto económico como en tiempo que es la finalidad de este proyecto de
investigación.

Por lo cual daremos seguimiento a un checklist para cada una de las unidades
aplicarlo de manera continua para así percatar si pudiera existir un cambio en
cada uno de los tractocamiones y mejor su funcionamiento.

Y así lograr buenos resultados en el rendimiento de las unidades analizar el

comportamiento de cada una de ellas y ver su mejora al pasar del tiempo.
4. Índice
2. Agradecimiento..............................................................................................................................2
3. Resumen........................................................................................................................................2
5. Introducción...................................................................................................................................2
6. Descripción de la empresa.............................................................................................................2
7. Problemas a resolver......................................................................................................................2
8. Objetivos........................................................................................................................................2
8.1 Objetivo Genera.......................................................................................................................2
8.2 Objetivos específicos................................................................................................................2
9. Justificación....................................................................................................................................2
10.Marco Teórico...............................................................................................................................2
Capítulo 1. Historia.........................................................................................................................2
1.1 Historia del mantenimiento.....................................................................................................2
1.2 Historia transporte terrestre....................................................................................................2
Carretera...................................................................................................................................2
Primeras diligencias................................................................................................................2
Ferrocarril.................................................................................................................................2
Bicicleta.....................................................................................................................................2
Automóvil..................................................................................................................................2
Transportes urbanos...............................................................................................................2
Metro.........................................................................................................................................2
Tren de alta velocidad.............................................................................................................2
Capítulo 2. Mantenimiento............................................................................................................2
2.1 ¿Que es el mantenimiento?.....................................................................................................2
2.2 La gestión de mantenimiento...................................................................................................2
2.3 Objetivos del mantenimiento...................................................................................................2
2.4 Mantenimiento Productivo Total.............................................................................................2
2.5 Las seis grandes pérdidas.........................................................................................................2
2.6 Tipos de mantenimiento..........................................................................................................2
2.6.1 Mantenimiento correctivo................................................................................................2
2.6.2 Mantenimiento preventivo...............................................................................................2
 Capítulo 3. Manual.........................................................................................................................2
3.1 ¿Qué es un manual?.................................................................................................................2
3.2 ¿Para qué sirve un manual?.....................................................................................................2
3.3 Tipos de manual.......................................................................................................................2
3.3.1 Manual de organización....................................................................................................2
3.3.2 Manual de procedimientos...............................................................................................2
3.3.3 Manual de calidad.............................................................................................................2
3.3.4 Manual de bienvenida.......................................................................................................2
3.3.5 Manual de usuario.............................................................................................................2
3.4 ¿Cómo crear un manual de mantenimiento?...........................................................................2
Capitulo 4. Check-list......................................................................................................................2
4.1 ¿Que es un check-list?..............................................................................................................2
4.2 ¿Para qué sirven el check-list?.................................................................................................2
4.3 ¿Cómo usar el check-list?.........................................................................................................2
11. Procedimiento y descripción de las actividades realizadas..........................................................2
12. Resultados....................................................................................................................................2
13. Conclusión....................................................................................................................................2
14. Competencias desarrolladas........................................................................................................2
15. Bibliografía...................................................................................................................................2
5. INTRODUCCIÓN
La operación continua de máquinas industriales, es indispensable para que las
plantas puedan cumplir con sus compromisos de producción. Pero las máquinas
pueden fallar durante la operación, por lo que es importante realizar acciones
periódicas de mantenimiento para aumentar su vida útil o mantenerla operativa y
productiva.

Existen diversas estrategias de mantenimiento para equipo rotativo industrial, pero

entre las más conocidas e implementadas, podemos nombrar al mantenimiento:
Correctivo, preventivo y predictivo.

Se le llama mantenimiento correctivo a la estrategia en la que se permite que las

máquinas operen hasta su falla, sin tomar ninguna medida preventiva.  Una vez la
máquina esté inoperativa es atendida para su rehabilitación. Este enfoque, tiene
como ventajas principales que permite el máximo período productivo de las
máquinas y que evita el costo de las acciones preventivas. Sin embargo, se corre
con el riesgo de que el daño producido, genere altos sobrecostos por reparación y
horas extras de trabajo no programado, pérdida de producción, largo tiempo
improductivo del proceso, entre otros.

El mantenimiento preventivo, es aquel en el que se estima un período de vida útil

u operativa de las máquinas y se realizan intervenciones de optimización sobre
ellas durante paros programados antes de llegar al límite de tiempo estimado de
falla. Este enfoque, tiene como ventajas principales que reduce el número de fallas
y paros inesperados, así como, que el mantenimiento se realiza en el momento
más conveniente para la empresa. Sin embargo, se corre el riesgo de reparar,
reemplazar o realizar intervenciones sobre máquinas que no lo necesitan, así
como que las intervenciones sobre las máquinas aumenten su probabilidad de
falla.

El mantenimiento predictivo (PdM) o mantenimiento basado en condición (CBM),

es aquel en el que se detectan de manera anticipada las fallas, monitoreando
variables específicas durante la operación de las máquinas, con la frecuencia
necesaria y la tecnología apropiada. Una vez se identifica el potencial de falla, se
reporta y se estima el tiempo productivo disponible para planear un paro y realizar
las intervenciones necesarias. Este enfoque, tiene como ventajas principales que
las intervenciones de mantenimiento, sólo se realizan para los equipos que
reportan probabilidad de falla y cuándo se estime conveniente parar, brindando
más tiempo de operación eficiente. Adicionalmente, el número de fallas y paros
inesperados se reduce y se extiende el tiempo de vida de las máquinas. Dentro de
sus desventajas principales puede citarse: el costo de los instrumentos, el tiempo
de capacitación del personal y el costo de los servicios de ingeniería asociados a
este enfoque.

6. Descripción de la empresa
Autoexpress del Mineral SA de CV es una empresa dedicada a brindar servicio de
autotransporte de carga, fundada en el año de 1989 por el Sr. Casimiro Martínez
Flores y presta sus servicios principalmente a empresas del sector minero tales
como Minera Madero y Minera Fresnillo entre otros.
Por lo que desde entonces ha ampliado sus servicios y cubierto la demanda de
autotransporte tanto en el estado de Zacatecas, como en el resto del país.
Su oficina matriz se encuentra en: Blvd. Paseo del Mineral No. 205-3 Nte., Col.
Lomas de Plateros, Fresnillo, Zac.
A fin de satisfacer los requisitos de sus clientes y de profesionalizar su
administración, decidió formalizar sus operaciones implementando un Sistema de
Gestión de la Calidad bajo la Norma ISO-9001:2008, con la cual avanza hacia una
nueva era de competitividad, inspirándose en su filosofía corporativa consistente
en:

Misión
Satisfacemos las necesidades de nuestros clientes internos y externos de
transporte de carga general con un alto índice de calidad.

Visión
Ser empresa líder en el mercado de transporte por la confiabilidad de nuestros
servicios, operados por un equipo profesional que cumple estándares
internacionales de desempeño.

Valores
Honestidad: Actuamos de forma sincera con todos nuestros clientes, proveedores
y trabajadores.
Confiabilidad: Ofrecemos la certeza de satisfacer los requisitos del servicio que
ofrecemos.
Responsabilidad: Siempre cumplimos de manera eficiente, los compromisos que
asumimos.

Lealtad: Valoramos nuestro trabajo logrando las metas y objetivos de nuestra

empresa.

Disponibilidad: Brindamos todo lo que esté a nuestro alcance para asegurar un

excelente servicio.

Trabajo en equipo: Nos ayudamos para materializar los propósitos comunes con
base en las normas establecidas.

Política de la calidad: Estamos comprometidos a ofrecer servicios de transporte de

carga de calidad certificada, con procesos mejorados continuamente para
satisfacer las necesidades de nuestros clientes, con base en nuestro Sistema de
Gestión de la Calidad ISO-9001:2008.

Servicios que ofrecemos

Autotransporte de carga en general por medio de 4 tipos de remolque, caja seca,
volteo (tolva), encortinados y plataformas.
Rutas full plataformas: Zona centro, norte y noroeste de la república.
Rutas full de encortinados: De la zona centro hacia el resto del país.
Rutas volteo (sencillo): Zona centro y norte de la república mexicana.
Traslado de personal con fin laboral o turístico en autobuses con asientos
cómodos, aire acondicionado y WC.
Servicio de ruta suburbana que va de Fresnillo-Zacateca-Guadalupe.

Soporte técnico
Todas nuestras unidades (tractocamiones) cuentan con sistema satelital de la
compañía Resser, además de telefonía celular para todos los operadores que nos
permite conocer en todo momento la ubicación de la unidad.
Equipo de transporte
41 tractocamiones quinta rueda.
23 remolques tipo tolva de 24 y 30 m3.
34 remolques tipo plataforma de 38” y 40”.

Principales clientes
Met Mex Peñoles, S.A. de C.V.
Grupo Modelo, S.A. de C.V.
Grupo Frisco, S.A. de C.V.
Grupo México, S.A. de C.V.
Deacero, S.A. de C.V.
Panel Rey, S.A. de C.V.
Moly-Cop México, S.A. de C.V.
Minerales y Carbones de México, S.A. de C.V.
7. Problemas a resolver

1. El desgaste excesivo de unidades.

2. Falta de control en el mantenimiento en las unidades.

3. Controlar el tráfico y uso excesivo del taller.

4. Consumo excesivo de refacciones.

8. Objetivos
8.1 Objetivo Genera

Elevar la eficiencia de las unidades de carga de la empresa Autoexpress del

Mineral

8.2 Objetivos específicos

 Diagnosticar la situación actual de las unidades

 Elaborar un checklist de mantenimiento preventivo para las unidades
 Aplicar el mantenimiento correcto a cada unidad en base al checklist de
mantenimiento
 Generar un registro de mantenimiento preventivo de cada unidad


9. Justificación
Autoexpress del mineral es una empresa ubicada en el estado de zacatecas en el
municipio de fresnillo con dirección Blvd. Paseo del Mineral No. 205-3 Nte., Col.
Lomas de Plateros, Fresnillo, Zac. Que se dedica a transportar mercancía de
empresas adentro y fura del estado.
Ya con años de servicio hacia sus clientes se ha notado el excesivo desgaste de
las maquinas que se utilizan en este lugar, así como la falta de mantenimiento que
a su vez es necesario.
Debido al excesivo desgaste en las unidades de transporte presentando fallas en
mayor parte de los viajes se ha decidido realizar este proyecto para poder dar una
solución o remedio a la situación.
Los principales aportes de este proyecto para la empresa es adaptar un formato
de cómo hacer un correcto mantenimiento más completo para las unidades de
carga, así como dar a conocer las principales causas del desgaste de los tractos
por motivos de no hacer un mantenimiento adecuado y a tiempo.
Lo que cabe recalcar que este proyecto ayudara a la empresa a aprovechar el
mayor rendimiento posible de las unidades de carga y hacer también su vida útil
más larga para la empresa y seguir brindando el servicio adecuado de buena
calidad.
También buscar que durante el viaje que realizan las unidades de carga logremos
evitar que se queden varadas por alguna falla mecánica y sea más complicado a
la vez costoso darle solución puesto que queda fuera del alcance de la empresa y
el equipo adecuado para reparar la falla.
Por lo tanto, el motivo principal de esta investigación es tener nuestro equipo de
trabajo en las mejores condiciones posibles para que así los clientes estén
satisfechos con el servicio que brinda la empresa y así crecer su confianza hacia
nosotros.
La finalidad de este proyecto es darle el mejor mantenimiento preventivo posible
para las unidades de carga y sus remolques ya que se ha visto un mayor consumo
de refacciones lo que genera un gasto muy grande para la empresa y pérdida de
tiempo para los tractocamiones por el motivo que se han llegado a quedar mucho
tiempo parados por fallas mecánicas que se pueden evitar si se les atiende con
tiempo.
10.Marco Teórico

Capítulo 1. Historia

1.1 Historia del mantenimiento

La historia del mantenimiento y cómo poco a poco ha ido adquiriendo
importancia no solo en el entorno industrial sino también en el empresarial.

Tomando como referencia uno de los manuales más completos del sector
que existen;  Organización y gestión integral de mantenimiento de Santiago García
Garrido, 2003.  Estas son las etapas por las que ha ido pasando el
mantenimiento a lo largo de los años.

El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que

se inició en la segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas
después se extendió a gran parte de Europa occidental y América
Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los inicios eran los
propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento,
no había personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad. Con la
aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un
departamento dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas.

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto

de fiabilidad que se define como la probabilidad de que un equipo funcione
adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas, por ejemplo; condiciones de presión, temperatura, velocidad,
tensión, nivel de vibraciones, etc.)  Esto supone que el departamento de
mantenimiento no solo va a realizar correctivos, también preventivos.

Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como:

predictivo, proactivo, GMAO (gestión de mantenimiento asistida por
ordenador) o RCM (mantenimiento basado en la fiabilidad).
La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el
departamento de mantenimiento requiera de personal cada vez más
cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica un
encarecimiento y profesionalización del departamento.

En los años 80 se trata de volver al inicio, aparece el  TPM (mantenimiento

productivo total) y algunas tareas del mantenimiento se transfieren de nuevo
al personal de producción. Con la aparición del TPM, este se empieza a
combinar con RCM. De ese modo, se definen que tareas realizar y que
departamento las realizará: mantenimiento o producción.

En los últimos años, gracias a la digitalización de procesos y a la

incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito
laboral aparecen herramientas de movilidad que son el complemento
perfecto a cualquier GMAO. De nada sirve contar con un buen software si los
técnicos que trabajan en campo, fuera de planta no pueden manejar toda la
información que se tenga en el GMAO. Soluciones
como MovilGmao  permiten a los técnicos tener acceso a toda la información
a través de la app y, además, se olvidan de realizar todos los reportes en
papel. Este hecho beneficia a otros departamentos como el de
administración, permitiendo así mejorar la productividad.

Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de

los distintos sectores, MovilGmao es la herramienta idónea para la
realización de diferentes trabajos que van desde tareas de mantenimiento,
hasta fichajes de entrada y salida, inspección de edificios, tareas de
limpieza, lectura de contadores, control de residuos… Todo esto es posible
gracias a su fácil integración con una amplia variedad de soluciones de
software: GMAO, ERP, facility management, CRM, servicios técnicos etc.

Además, al ser un sistema offline y multiplataforma permite reportar en

tiempo real desde todos los dispositivos.

A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente

correctivo. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante para
que la empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios. La
competencia exige reducir costes y ser más competitivo.

Como resumen y para ser conscientes de la importancia del mantenimiento

en el ámbito empresarial García Garrido apunta que:  “El objetivo de un
departamento como el de mantenimiento no es disponibilidad absoluta, sino
conseguir que la indisponibilidad no afecte a la producción” . Además, el
autor relaciona el mantenimiento con otros aspectos de la empresa como la
calidad, la seguridad o las interrelaciones con el medio ambiente.

(MovilGmao, 2021)

1.2 Historia transporte terrestre

En el periodo cawria precolombino los incas poseían un rudimentario pero
eficiente sistema de caminos interconectados a lo largo y ancho de su imperio, por
el cual trasladaban distintos tipos de mercaderías. A pie o a lomo de llamas, sus
mercaderías lograban llegar a su destino a veces a través de puentes de cuerdas.
Entre el siglo XX la formación e instalación de grandes corporaciones de
fabricantes ha dado un gran impulso a la producción de vehículos tanto para el
uso particular como para el transporte público y de mercancías, así como la
exportación a terceros países.

Carretera

En las trece colonias británicas América, que se extendieron hacia el oeste hasta

el río Mississippi, el principal modo de transporte terrestre fue por reata de
animales de carga y por caballos sobre los senderos de los nativos americanos.

Hacia 1800 se hicieron carreteras de tierra al quitar la maleza y los árboles de

estos senderos. El transporte terrestre se desarrolló más despacio. Durante siglos
los medios tradicionales de transporte, restringidos a montar sobre animales,
carros y trineos tirados por animales, raramente excedían de un promedio de
16 km/h. El transporte terrestre mejoró poco hasta 1820, año en el que el
ingeniero británico George Stephenson adaptó un motor de vapor a una
locomotora e inició, entre Stockton y Darlington, en Inglaterra, el primer ferrocarril
de vapor.
Ha sido en el siglo XX cuando más se ha desarrollado la red viaria en España.
Sucesivos gobiernos han realizado grandes inversiones hasta conseguir unas vías
básicas de gran capacidad (autopistas y autovías) que permiten el desplazamiento
de gran número de personas y mercancías por el territorio español con niveles de
motorización próximos a los grandes países industrializados.

En América, el caballo, la mula y el transporte sobre ruedas fueron introducidos

por españoles y portugueses. Los mismos aprovecharon muchas veces las rutas
construidas por los indígenas.

Ya en el siglo XVIII existían carreteras que unían las actuales ciudades argentinas
de Tucumán y Buenos Aires, la ciudad de México con sus vecinas Guadalajara y
Jalapa, así como las andinas Lima (Perú) y Paita. También en Brasil se
construyeron carreteras costeras.

A pesar de ello, en la actualidad muchos países americanos cuentan con sistemas

de carreteras más o menos aceptables, siendo Argentina, Brasil y México los
países con mayor cantidad de kilómetros de carreteras mejoradas y asfaltadas. En
1928, se acordó entre los países del sector construir una carretera
panamericana que uniera todo el continente desde Alaska a Tierra de Fuego. Ya
en 1940 el 62 % del tramo correspondiente a América Central estaba asfaltado y
el 87 % de América del Sur.

La hambruna obligó al hombre a moverse para asegurar su comida, con esto, se

inició la forma de transportar en algo sus alimentos ya que el hombre en sí es débil
como animal de transporte. La rueda se inventó hace 5000 años y con esto inició
un cambio en el medio de transporte ya que así logró trasladar de un lado a otro
sus alimentos más fácil y rápido.

Debido a que el hombre no tenía la suficiente fuerza para cargar y transportar

alimentos o utensilios para ellos mismos se vio en la necesidad de domesticar a
los animales.

El caballo fue el primer animal que domesticó el hombre, después utilizó animales
más grandes y fuertes para transportar cosas sumamente pesadas junto con el
mismo hombre. Y así también ideó la forma de que solo transportaran cosas, sino
que también aprovecharía el hombre como alimento, ya alimentándose de lo que
los animales producían o matándolos para aprovechar así la carne y piel para
diferentes usos. (Yo digo que esto es falso)

Primeras diligencias

Con la venida del comercio, el ser humano se dio a la necesidad de establecer

rutas comerciales y además de crear las primeras diligencias haladas por caballos
para transportarse de un lado a otro a las mismas personas y sus pertenencias o
mercancías.

Ferrocarril

Hacia 1830, poco después de que la línea de ferrocarril de Stephenson empezara

a prestar servicio en Inglaterra, había en Estados Unidos 1767 km de ferrocarriles
de vapor. En 1839, el trazado se había incrementado hasta 8000 km y desde 1850
hasta 1910 el crecimiento del ferrocarril fue espectacular. La construcción del
ferrocarril estimulaba en gran parte la colonización y el desarrollo del Oeste. El
primer ferrocarril de Estados Unidos fue establecido en 1827, si bien el verdadero
desarrollo se inició el 4 de julio de 1828, con el ferrocarril entre Baltimore y Ohio.

La implantación del ferrocarril en España fue relativamente rápida. En parte estuvo

estimulado por la carencia de vías fluviales de navegación interior, a diferencia de
otros países del entorno. La primera línea ferroviaria fue inaugurada en 1848 entre
las ciudades de Barcelona y Mataró. Hacia 1870 ya se contaba con una red que
era la tercera de Europa en extensión, tras Inglaterra y Francia. No obstante, la
decisión tomada en 1844 de dotar a la red española de un ancho de vía distinto al
del continente europeo aisló a España del resto del continente por este modo de
transporte.

Después de un siglo de explotación privada del ferrocarril, en 1941 se crea la Red

de Ferrocarriles Españoles (RENFE), compañía de carácter estatal para la
explotación de una gran parte del trazado ferroviario. En las últimas décadas, la
mejora de la infraestructura viaria y el incremento de la motorización de las
familias y las empresas han supuesto una disminución acusada en el número de
viajeros y de mercancías transportadas por el tren. Sin embargo, la implantación
de servicios de alta velocidad en los últimos años ha supuesto una considerable
recuperación de viajeros en trayectos muy concretos de la red.

A partir de 1850 este modo de transporte comenzó su expansión en América

Latina. La red ferroviaria —financiada por capital francés, inglés o estadounidense
—, si bien benefició el transporte de mercancías y pasajeros, fue diseñada
generalmente respondiendo a las necesidades comerciales de sus propietarios y
países de origen y no atendiendo a las necesidades de los países
latinoamericanos. En Argentina, las líneas férreas tenían sus terminales en las
ciudades portuarias: Buenos Aires y Bahía Blanca, en el litoral, y Rosario, en el río
Paraná. Lo mismo ocurrió en la ciudad uruguaya de Montevideo. En Brasil, la red
ferroviaria se extendía a través de la meseta de São Paulo, dado que allí se
concentraba la producción del preciado café. El caso mexicano es paradójico,
dado que los mismos ferrocarriles utilizados para el transporte de productos
terminaron siendo, a principios de siglo, la base fundamental del transporte de los
revolucionarios de Emiliano Zapata. Fue por 1945 cuando los ferrocarriles
comenzaron a ser deficitarios, dando paso al transporte por carretera, tanto de
pasajeros como —y, sobre todo— de mercancías. De este modo, y ya no
resultándoles beneficiosos a sus dueños, casi todo el sistema ferroviario de
Latinoamérica fue estatizado, muchas veces bajo un falso discurso nacionalista.

Bicicleta

Se vio en la necesidad de transportarse el hombre individualmente y en 1818

el barón alemán Karl Christian Ludwig Drais von Sauerbronn inventó la Draisine,
invento antecedente de la bicicleta. Vehículo de dos ruedas, colocadas una
delante de otra, con un asiento, manillar para conducir y pedales para propulsarlo.
Además, encontramos el monociclo y la motocicleta.

Automóvil

El hombre buscó la manera de inventar un aparato que lo transportarse rápida y

cómodamente sin la necesidad de utilizar animales. En 1882, con el
descubrimiento del petróleo, Gottlielo Damler descubrió que, utilizando petróleo,
podía impulsar un pistón más rápido, poco a poco fueron surgiendo más inventos
con la aplicación del petróleo y buen acero barato que fue el que utilizó en su
producción Henry Ford, con lo que se creó el automóvil. Las guerras desarrollaron
nuevas clases de automóviles, tales como los tanques y autobuses. Después
surgieron variedades de autos y hoy en día la industria automotriz es una de las
grandes e importantes del mundo, se consideraban como un lujo y ahora se puede
considerar que hoy en día el tener un auto no es un lujo, es considerado una
utilidad y el producto del esfuerzo de las nuevas generaciones por mantener un
avance en el comportamiento humano por trasladarse de un lugar a otro.

Transportes urbanos

Biarticulado del sistema de transporte Transmetro que opera en la Ciudad de

Guatemala y la Ciudad de Villa Nueva, Guatemala.

Ya que en la actualidad hay demasiada población, las autoridades se vieron en la

necesidad de crear el transporte urbano para el alto número de habitantes y
también por la necesidad en que se ven obligados a recorrer distancias largas. Ya
sea un autobús o un microbús.

Metro

El ferrocarril metropolitano (metro) ha sido un medio de transporte efectivo en las

grandes ciudades ya que consume energía eléctrica, se encuentra establecido
bajo tierra, el costo de mantenimiento es bajo y no contamina.

Tren de alta velocidad

Podemos observar, que el ferrocarril ha ido evolucionando a lo largo de la historia,

lo más reciente y moderno es el tren de alta velocidad, los cuales son procedentes
de Europa y Asia (países desarrollados).

(Wikipedia, 2012)
Capítulo 2. Mantenimiento
2.1 ¿Que es el mantenimiento?

El mantenimiento, en otras palabras, consiste en la realización de una serie

de actividades, como reparaciones y actualizaciones, que permiten que el
paso del tiempo no afecte al rendimiento de un bien de capital, propiedad
de la empresa.

La realización de un correcto mantenimiento es necesario en todas

las actividades económicas, además de que exige una serie de gastos por
parte de la organización.

El mantenimiento es necesario para evitar fallos en el  proceso

productivo que generen mayores costes. Por esa razón, como veremos más
adelante, los productores pueden monitorear frecuentemente sus equipos
para actuar antes de que se sucedan los desperfectos.

2.2 La gestión de mantenimiento

La gestión de mantenimiento garantiza la continuidad de la actividad

operativa, evitando rupturas en el proceso como consecuencia de averías de
máquinas y equipos. Un mantenimiento eficaz es uno de los elementos más
importantes para el logro de la competitividad y operatividad empresarial en
el actual marco de competencia global.
Describe la gestión exitosa y eficaz de los problemas de mantenimiento que
participan en el mantenimiento, el funcionamiento y la productividad de una
fábrica, instalación o planta de fabricación. Las principales áreas de enfoque
de gestión de mantenimiento incluyen operaciones de producción, control
ambiental y ecológico, control de inventario, control de calidad y opciones de
outsourcing.
Realizar una correcta Gestión del Mantenimiento, es un claro indicador de
beneficios para los resultados globales de las pequeñas, medianas y
grandes compañías. El Mantenimiento industrial se tiene que valorar
como una inversión, que genera beneficios y no como un gasto.
Los costos de Mantenimiento Industrial pueden llegar a alcanzar entre un 30
y 60 % de los costos operativos y es por ello que su actuación en la Industria
tiene una incidencia notable sobre los resultados económicos de las
compañías, haciendo necesario la correcta planificación y organización de su
gestión.

2.3 Objetivos del mantenimiento

El objetivo general del mantenimiento es garantizar la producción necesaria

en el momento justo, con el mínimo costo integral. El costo integral abarca
además del mantenimiento de las máquinas, aspectos como el medio
ambiente, el ahorro de energía, la seguridad y la calidad.
Los Objetivos concretos del mantenimiento pueden variar de acuerdo al tipo
de industria. Estableciendo tareas de corto, mediano y largo plazo para
lograr cumplir con todos de manera simultánea será llegar a la  calidad total
de mantenimiento.
Costos mínimos:
 Asegurar la máxima productividad de la nómina de mantenimiento.
 Reducir al mínimo el mantenimiento correctivo.
 Minimizar el stock inactivo en almacén.
 Extender la vida útil y productiva de las máquinas.
Ahorro energético:
 Controlar el rendimiento energético de las máquinas.
 Evitar y controlar fugas de vapor, aire presurizado y demás formas de
energía.
Máxima producción:
 Asegurar máxima disponibilidad de las máquinas.
 Reparar fallas en el menor tiempo posible con el menor costo.
Calidad:
 Eliminar desperfectos de las máquinas que afectan la calidad de los
productos.
 Asegurar que los equipos que controlan la calidad de producto
funcionen perfectamente.
Higiene y seguridad laboral:
 Mantener las protecciones de seguridad de los equipos.
  Capacitar al personal en la prevención de accidentes.
Conservación del medio ambiente:
 Controlar fugas y derrames de materiales peligrosos al momento de
realizar trabajos.
 Evitar fugas de agua y desperdicios de energía eléctrica.

2.4 Mantenimiento Productivo Total

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los

esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema
destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de
los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo
“Just in Time” o “justo a tiempo”. Es una filosofía de mantenimiento cuyo
objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los
equipos, o, en otras palabras, mantener los equipos en disposición para
producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin
paradas no programadas. Esto supone:
 Cero averías.
 Cero tiempos muertos.
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a
estos de los equipos.
TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad
y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la
organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se
basa en cinco principios fundamentales:
 Participación de todo el personal. Incluir a todos y cada uno de ellos
permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la
máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos
y maquinarias.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas para
facilitar la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
  Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para
alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas
en pequeños grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la
producción, incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

2.5 Las seis grandes pérdidas

Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para
efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al
100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos produce
pérdidas a la empresa. TPM identifica seis fuentes de pérdidas que reducen
la efectividad por interferir con la producción:
1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que
producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra
etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar
de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores)
durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea
por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su
capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse
la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener
que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad

lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para
implementar estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en
conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los
problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las
soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito.
Involucrar al operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda
mejor la máquina e instalaciones que opera, sus características y
capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir
experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivación
del personal.
(AEC, 2019) (Westreicher, 2020)

2.6 Tipos de mantenimiento

Los distintos tipos de mantenimiento dependen de la modalidad en que se

realiza la intervención. Se pueden dividir en tres grandes grupos:
 Correctivo: son los que se aplican una vez aparecida la falla.
 Predictivo: los que tratan de prevenirla antes de su aparición
 Modificativo: los que tratan de eliminarla.

2.6.1 Mantenimiento correctivo

La intervención se realiza con motivo de la avería, por tanto, el operador del
equipo avisa de la falla e interviene el personal de mantenimiento.
La avería se produce cuando se está utilizando y es necesario el equipo para
realizar la producción. En muchos casos, el usuario no informa de la falla
para poder seguir con la producción. Esto puede deteriorar aún más a la
instalación que si se realiza una intervención inmediata con los primeros
síntomas de anomalía.

La urgencia por subsanar el desperfecto no permite el análisis de la causa

de la avería.

El personal para atender el desperfecto puede no encontrarse en la planta o

estar asistiendo otro equipo. En caso contrario, disponer de personal extra
para este tipo de emergencias, supone un aumento considerable en los gas-
tos de mantenimiento.
Las variables en este tipo de intervención son muy difíciles de predecir.
Corresponden a las frecuencias de las averías e importancia de la falla. En
consecuencia, no se podrá disponer del número de personal óptimo.

Otra desventaja importante en este tipo de mantenimiento es que el personal

encargado de las reparaciones sólo tiene contacto con los equipos en la
urgencia, sin tiempo para poder estudiar los motivos de la falla. Por otra
parte, no se dispone de contacto con los equipos para realizar un correcto
seguimiento durante el funcionamiento normal.

En consecuencia, este tipo de mantenimiento resulta costoso por los

siguientes factores:
 Necesidad de exceso de personal,
 Disponibilidad de especialistas de distintas áreas,
 Gran surtido de repuestos,
 Reparaciones costosas e inseguras,
 Mayor duración de las intervenciones.

Aunque los inconvenientes del mantenimiento correctivo son mayores que

sus ventajas, es imposible prescindir de él. Siempre habrá averías
imprevistas que escaparán a cualquier predicción y, si bien no deseables,
estos tipos de intervenciones de urgencia siempre serán requeridas. En la
planificación del sistema de gestión se tendrá que considerar estos tipos de
mantenimiento.

2.6.2 Mantenimiento preventivo

Este sistema implica conocer el estado actual de cada equipo y sus componentes.
Mediante esta base se programa el mantenimiento correctivo en el momento más
oportuno.
Las principales ventajas son las siguientes:
• Disminuir la frecuencia de las paradas,
• Aprovechar la intervención para realizar varias reparaciones,
• Realizar las intervenciones en los momentos oportunos de
producción y mantenimiento,
• Disponer de los utilajes y repuestos necesarios,
• Distribuir el trabajo de mantenimiento evitando excesos o bajas en
las tareas del servicio,
• Evita que las averías se aumenten,
 • Disminuye los riesgos para los sistemas de seguridad.
Será necesario implantar un plan de seguimiento para cada equipo. En el plan se
debe especificar las técnicas que se aplicarán para detectar posibles anomalías de
funcionamiento y la frecuencia en las que se realizarán. Al detectar cualquier
problema se estudia su causa y se programa la intervención.
El seguimiento de los equipos, para verificar el estado de funcionamiento,
demanda un costo adicional que es compensado por la detección de anomalías
que en caso de no ser detectadas se convierten en averías con mayor costo de
intervención.
Técnicas utilizadas para la detección de anomalías: los métodos más usuales del
mantenimiento preventivo son:
a) Inspecciones visuales

Consiste en verificar posibles defectos que evidencian los componentes del

equipo. Puede ser interna o externa. La externa es la más sencilla y en
general se realiza a simple vista o con la ayuda de instrumental sencillo, por
ejemplo, una lupa. La inspección interna puede requerir de instrumental
más sofisticado para poder acceder a partes las partes que no son fácil de
llegar en el interior de la máquina.

b) Medición de temperatura

La generación de temperaturas superiores a las del normal funcionamiento

puede indicar anomalías generadas por rozamientos, falta de lubricación o
pérdidas.

c) Control de lubricación

El consumo excesivo de aceite es un indicador de posibles problemas,

además, se debe estudiar el estado del lubricante ya que puede presentar
contenido de partículas metálicas, descomposición precoz, humedad u otro
elemento que indique el funcionamiento incorrecto del equipo. Los análisis
indicarán el grado de desgaste de los elementos lubricados.

d) Medición de vibraciones

El estudio de las vibraciones y su amplitud proporciona información para

detectar los elementos que comienzan a deteriorarse en la instalación.
 e) Control de fisuras

Estos controles se realizan mediante líquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografías y corrientes inducidas. La detección de las fisuras en
elementos del equipo permite tomar decisiones sobre la sustitución de la
parte dañada.

f) Control de la corrosión

El control de la corrosión se realiza con testigos, ultrasonidos y radiografías.

En algunas industrias, por ejemplo, la química, el control de la corrosión es
muy importante.
(Boero, 1998)

Capítulo 3. Manual
3.1 ¿Qué es un manual?
Un manual es un libro o folleto en el cual se recogen los aspectos básicos,
esenciales de una materia. Así, los manuales nos permiten comprender mejor el
funcionamiento de algo, o acceder, de manera ordenada y concisa, al
conocimiento algún tema o materia.
Existen, por ejemplo, manuales para el estudio de las matemáticas, la literatura, la
historia, o la geografía. Hay, asimismo, manuales técnicos, que permiten
comprender el funcionamiento de diferentes aparatos o dispositivos electrónicos.

Del mismo modo, hay manuales empleados para describir y explicar el

funcionamiento de una empresa u organización (manual de procedimientos, de
organización, de calidad, etc.), así como otro tipo de manuales, también
relacionados con el campo organizacional, como los manuales de identidad
corporativa, de convivencia o administrativos, entre otros.

La palabra manual también funcionar como adjetivo para designar aquello que es

manejable o que se ejecuta con las manos, que exige habilidad con las manos o
que es fácil de hacer o de entender, entre otras cosas.
La palabra, como tal, proviene del latín manuālis, que significa ‘que se puede
tomar con la mano’, o ‘que se lleva con la mano’.

(Significados, 2018)

3.2 ¿Para qué sirve un manual?

Sirve para el uso de un dispositivo, la corrección de problemas o el
establecimiento de procedimientos de trabajo. Los manuales son de enorme
relevancia a la hora de transmitir información que sirva a las personas a
desenvolverse en una situación determinada. En general los manuales son
frecuentes acompañando a un determinado producto que se ofrece al mercado,
como una forma de soporte al cliente que lo adquiere. En este caso, el manual
suele tener una descripción del producto y de la utilización que del mismo debe
hacerse, ya sea para obtener un buen rendimiento de éste como para dar cuenta
de posibles problemas y la forma de evitarlos.

Los manuales son también son frecuentes en lo que respecta a software dedicado
al ámbito corporativo. Así, estos proveen toda la gama de posibilidades que el
programa puede ofrecer, ya sea en el uso cotidiano como en respuesta a
situaciones excepcionales. El manual en este caso sirve al técnico en el proceso
de comprensión para hacer un buen uso del sistema. No obstante, es difícil que
estos manuales en estos tiempos se entreguen impresos; por el contrario, se
encuentran disponibles en el sitio web de la empresa que los comercializa.
(Universidad de Guayaquil, 2016)

3.3 Tipos de manual

3.3.1 Manual de organización

El manual de organización es el documento en el cual son establecidas y

precisadas las funciones del personal que conforma la estructura organizativa de
una empresa. En este sentido, el manual de organización contiene una
descripción clara y detallada de la estructura y de las unidades que integran una
organización y todo lo relativo a sus responsabilidades, tareas, atribuciones,
facultades y funciones. La finalidad del manual de organización es lograr que
exista una adecuada correspondencia funcional entre los diferentes puestos de
una estructura organizativa y sus tareas, responsabilidades y atribuciones.

3.3.2 Manual de procedimientos

El manual de procedimientos es un documento que contiene la descripción de las
actividades que una empresa debe seguir para llevar a cabo sus tareas generales
y cumplir con sus funciones. En él se recogen de manera detallada y descriptiva
aspectos que van desde el orden secuencial de las actividades, hasta la sucesión
de labores necesarias para la realización de un trabajo. Del mismo modo,
comprende aspectos de índole práctica, como el uso de recursos (materiales,
tecnológicos, financieros), y metodológica, como la aplicación de métodos de
trabajo y de control más eficaces y eficientes. Los manuales de procedimientos,
además, ayudan en la inducción de personal nuevo, describen las actividades de
cada puesto, explican la relación con otras áreas asociadas, permiten una
apropiada coordinación de actividades entre diferentes departamentos, etc. En
definitiva, proporcionan una visión general de la empresa, sus actividades y sus
funciones.

3.3.3 Manual de calidad

El manual de calidad es un documento donde las empresas realizan una
exposición clara y precisa del conjunto de procedimientos a los cuales se ciñen
para alcanzar ciertos estándares de calidad mediante la adopción de los
lineamientos establecidos en el Sistema de Gestión de Calidad (SGC). En él, son
explicados los mecanismos de control y los objetivos de calidad que, por norma,
persigue la compañía. Los estándares de calidad, por su parte, deben estar en
consonancia con los procedimientos y requisitos exigidos por la norma ISO 9001,
elaborada por la Organización Internacional para la Estandarización, que data de
2008, y que precisamente pretende regularizar este aspecto.

3.3.4 Manual de bienvenida

El manual de bienvenida, también llamado manual de inducción, es el documento
mediante el cual una empresa comunica a un trabajador toda la información
relevante relacionada con la empresa: su historia, objetivo, valores, misión y
visión, las características que la diferencian de otras empresas semejantes, los
productos o servicios que produce o comercializa. Además, ofrece otros datos de
importancia, como un organigrama de la empresa, las funciones de cada cargo y
los contactos de otros departamentos. Debe estar escrito en un lenguaje simple,
claro y explícito, pues toda la información allí vertida, como política laboral,
prevención de riesgos y recomendaciones sobre la conducta, tiene un valor
contractual.

3.3.5 Manual de usuario

Como manual de usuario se conoce el libro o folleto que contiene un conjunto de
informaciones, instrucciones y advertencias relacionado con el de uso de un
determinado producto o servicio. Se vale de un lenguaje simple, y emplea textos,
imágenes, diagramas y esquemas. En ellos son detalladas y explicadas las
funciones y las opciones disponibles del aparato. Los manuales de usuario son
comunes, sobre todo, en electrodomésticos o dispositivos electrónicos, como
teléfonos celulares, tablets, microondas, televisores, etc.

(Significados, 2018)

3.4 ¿Cómo crear un manual de mantenimiento?

1. Elige una plataforma. En primer lugar, hay que seleccionar una plataforma
para organizar el manual de O&M. No te olvides de que el manual tendrá
que ser revisado y actualizado a medida que la empresa crezca y los
equipos cambien, así que elige una plataforma que pueda adaptarse a
 estos ajustes. Los manuales almacenados en la nube son más fáciles de
actualizar y evitan que haya información obsoleta en circulación.

 
2. Simplifica el formato del manual. Nadie lee los manuales de principio a
fin… hasta que algo va mal. Ya sabemos de sobra que mayoría de la gente
sólo consulta los manuales de usuario cuando busca soluciones rápidas
para problemas urgentes. Así que, intenta que el manual sea lo menos
complicado y lo más accesible posible.

 
3. Trabaja en equipo. ¿Piensas hacer un manual técnico tú solo? Piénsalo
dos veces. Pide sugerencias a los ingenieros, proveedores y gestores. Son
ellos los que detectan los errores y los procesos que hay que mejorar,
además de animar a los técnicos y trabajadores a utilizar el manual.

 
4. Sugerencias y comentarios. Acepta sugerencias para mejorar y revisar el
manual. Pregunta a tus colegas qué opinión tienen sobre el uso del manual
y si tienen sugerencias para mejorarlo. ¡Las próximas versiones serán aún
mejores!

Capítulo 4. Check-list

4.1 ¿Que es un check-list?

Las listas de control, listas de chequeo, check-lists u hojas de verificación, son
formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de
una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de forma sistemática.
Se usan para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos
asegurándose de que el trabajador o inspector no se olvida de nada importante.

4.2 ¿Para qué sirven el check-list?

Los usos principales de los check-list son los siguientes:

– Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún

paso y/o deben hacerse las tareas con un orden establecido.
– Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han sido
los puntos inspeccionados.
– Verificar o examinar artículos.
– Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los
defectos.
– Verificación y análisis de operaciones.
– Recopilar datos para su futuro análisis.

En definitiva, estas listas suelen ser utilizadas para la realización de

comprobaciones rutinarias y para asegurar que al operario o el encargado de
dichas comprobaciones no se le pasa nada por alto, además de para la simple
obtención de datos.

La ventaja de los check-list es que, además de sistematizar las actividades a

realizar, una vez rellenados sirven como registro, que podrá ser revisado
posteriormente para tener constancia de las actividades que se realizaron en un
momento dado.

4.3 ¿Cómo usar el check-list?

Es importante que las listas de control queden claramente establecidas e incluyan
todos los aspectos que puedan aportar datos de interés para la organización. Es
por ello preciso que quede correctamente recogido en la lista de control:

– Qué tiene que controlarse o chequearse.

– Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad (qué es lo correcto y qué lo
incorrecto).
– Cada cuánto se inspecciona: frecuencia de control o chequeo.
– Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables.
Conviene, por último, que se disponga de un apartado de observaciones con el fin
de poder obtener información previa sobre posibles motivos que han causado la
disconformidad.

Por otro lado, si vamos a usar los check lists para la obtención de datos, también
se pueden utilizar para construir gráficas o diagramas para controlar la evolución
de una característica o actividad. También se utilizan para reportar diariamente el
estado de las operaciones y poder evaluar la tendencia y/o dispersión de la
producción, sin que sea necesaria la realización de estadísticas o gráficas de
mayor complejidad.
(Rodrigo González González, 2012)
11. Procedimiento y descripción de las actividades
realizadas.
1) Análisis de las unidades
Se analizo el estado actual de cada una de las unidades, sus principales
fallas que presentaban así como el desgaste que han tenido.
Elaboración de un checklist
Se elaboro un checklist con la ayuda del personal del taller en el cual se recolecto
toda la información necesaria para darle un mantenimiento correcto el cual lo
realizaría personal del taller mecánico de la empresa.
Se llevo seguimiento de la aplicación del checklist
Se analizo que los empleados del taller hicieran el mantenimiento de forma
correcta cumpliendo con lo que marca el checklist.
Llevar el registro de cada una de las unidades
Se llevo a cabo el registro de los datos de cada una de las unidades (Fecha del
ultimo mantenimiento, Kilometraje, etc.)
12. Resultados
En base a este proyecto la finalidad era elaborar un checklist el cual ayudara a la
empresa a optimizar el uso de sus tractocamiones, así como aprovechar su mayor
rendimiento posible y darle de igual manera mayor vida útil aplicando
correctamente un mantenimiento preventivo completo.

Para ello se elaboró un checklist el cual no ayudara a basarnos que partes del
tracto camión se debe checar y si necesita mantenimiento o no.

TRACTOCAMION
VOLTEO
DOLLY
Aplicando este checklist por un periodo de 5 meses y analizando los resultados de
cuatro de las unidades más utilizadas en esta empresa fue muy notorio el cambio
en cada una puesto que su rendimiento aumento considerablemente, así como
sus reportes de fallas fueron disminuyendo constantemente a tal punto de reportar
lo menor posible o alguna avería que pudo haber sucedido durante el transcurso
del viaje.
Registro de fallas por mes
Mes Eco 53 Eco 61 Eco 75 Eco 83
Junio 15 11 14 14
Julio 8 7 6 7
Agosto 4 4 4 5
Septiembre 0 0 0 0
Octubre 4 4 3 1
Noviembre 0 0 0 0

Registro de fallas
16

14

12

10

0
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Eco 53 Eco 61 Eco 75 Eco 83

Tomando también en cuenta la vida útil de cada una de estas unidades puestas a
prueba pudimos notar un cambio considerable al momento de la disponibilidad que
tuvieron para realizar más viajes para la empresa y no pasar tanto tiempo
detenidas en el taller por fallas atrasadas o por que el taller estuviera lleno para
poder darles su respectivo mantenimiento.

Viajes por mes

Mes Eco 53 Eco 61 Eco 75 Eco 83
Junio 6 4 3 7
Julio 7 5 4 9
Agosto 9 7 5 10
Septiembre 11 11 6 14
Octubre 13 12 9 14
Noviembre 13 12 9 14

Vida Útil por Unidad

16

14

12

10

0
Mes Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Series1 Series2 Series3 Series4

Dando como resultado en porcentajes por unidad

Eco Viajes Inicio Viajes actuales Porcentaje
53 6 13 46.15%
61 4 12 33.33%
75 3 9 33.33%
83 7 14 50.00%
De igual manera ahorrando para la empresa alrededor de $149,490 en refacciones
para los tractocamiones por las unidades tomadas a prueba durante este periodo.

Impacto Económico en Refacciones

Mes Eco 53 Eco 61 Eco 75 Eco 83
$56,880.0 $56,880.0 $56,880.0
Junio $56,880.00
0 0 0
$46,680.0 $51,720.0 $45,430.0
Julio $45,770.00
0 0 0
$38,150.0 $40,750.0 $39,350.0
Agosto $40,350.00
0 0 0
$30,150.0 $32,180.0 $30,880.0
Septiembre $34,020.00
0 0 0
$23,180.0 $25,100.0 $22,450.0
Octubre $25,250.00
0 0 0
$20,480.0 $19,250.0 $18,200.0
Noviembre $20,100.00
0 0 0
$36,400.0 $37,630.0 $38,680.0
Total $36,780.00
0 0 0
Total, del periodo por todas las $149,490.0
unidades 0

Impacto Económico En Refacciones

$60,000.00

$50,000.00

$40,000.00

$30,000.00

$20,000.00

$10,000.00

$0.00
Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre

Eco 53 Eco 61 Eco 75 Eco 83

13. Conclusión
A lo largo de este proyecto nos pudimos percatar de cual importante es dar un
mantenimiento constante a la maquinaria que se utiliza en las empresas para así
extender su vida útil para su mayor aprovechamiento lo cual pudimos confirmar
correctamente recordando el principal problema que llevo a elaborar dicho
proyecto para la utilización permanente de este checklist y análisis de unidades
con tractomotor.

Dando como resultado el cumplimiento de todos los objetivos que queríamos

cubrir en este periodo de investigación de manera ordenada, haciendo énfasis en
nuestro objetivo general para al momento de cumplirlo dar por concluido dicho
proyecto, así como los ahorros tanto económicos como en tiempo que se dieron
para beneficio de la misma empresa.

Así como también es necesario recalcar que atravesó de esta investigación

logramos cambiar varios proveedores de refacciones debido a su baja calidad de
material que se ofrecía a la empresa y de cómo impactaba económicamente a los
dueños y fue para ellos un cambio muy notorio en su empresa

Por opinión propia puedo concluir que es una satisfacción muy grande ser parte de
un proyecto que ayuda a una empresa reconocida en transporte terrestre a
resolver una problemática para ellos que se necesitaba, y que de manera
eficientes se pudo lograr dichas metas y objetivos de lo cual me llevo mucho
conocimiento propio generado por mí y en su mayor parte por la empresa a la que
preste mis tiempo y conocimiento.
14. Competencias desarrolladas
I. Liderazgo. – Mi principal tarea como residente en esta empresa era
representar a la gente que trabajaba conmigo, así como guiarlos para
realizar un buen trabajo y tomar decisiones que podrían ser buenas o malas
para la empresa.

II. Trabajo en equipo. – El trabajo en equipo fue una de las herramientas

fuertes en mi área de trabajo puesto que las actividades que se realizaban
se hacían de la mejor manera y con menor esfuerzo al yo trabajar junto con
mi equipo de trabajo.

III. Análisis y toma de decisiones. – Mi puesto principal era el analizar de que

todo se hiciera correctamente sin ningún tropiezo o traba que pudiera
generar pérdida de tiempo y material de trabajo, así como algún accidente
para los trabajadores de la empresa.

15. Bibliografía
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Westreicher, G. (14 de diciembre de 2020). Economipedia . Obtenido de

https://economipedia.com/definiciones/mantenimiento.html

Wikipedia. (12 de Junio de 2012). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Transporte_terrestre

16. Anexos