UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA

Departamento de Ingenierı́a Mecánica y Mecatrónica

INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN PROCESOS DE CORTE

J.R. Rodrı́guez

Resumen—En la primer parte de este documento se presenta un

análisis básico del incremento de temperatura en los procesos de
corte. Se presentan dos posibles métodos para estimar la tempe-
ratura máxima que se dará durante el proceso. En la segunda
parte del documento se presentan diez preguntas relacionadas
al vı́deo The Mechanism of Chip Formation cada una con su
respectiva respuesta.
Index Terms—Angulo de cizallamiento, Temperatura máxima,
Viruta, Zona de fricción, Zona principal de corte.

I. I NTRODUCCI ÓN

E N los procesos de corte se involucran una gran cantidad de

variables y el comportamiento de dichos sistemas tiende
a ser considerablemente complicado para ser tratado de una
Figura 1. Estimación por medio del método de elementos finitos de la
temperatura en un proceso de corte. [3]

forma analı́tica razonable. Es por eso que para la estimación

de parámetros como las fuerzas involucradas, la formación
de las virutas y la estimación de temperaturas se suelen usar
correlaciones empı́ricas. A continuación se introduce y analiza
el incremento de temperatura que se da durante un proceso
de corte por medio de dos métodos basados en correlaciones
empı́ricas.
Cuando un material es sometido a un esfuerzo dentro de
su zona elástica, este almacenará energı́a como energı́a de
deformación, sin embargo cuando este pasa a su zona plástica
la energı́a dada no es almacenada sino que se disipa en forma
de calor. Durante un proceso de corte existen dos principales
zonas de deformación plástica, la zona primaria de corte y la
zona secundaria de corte.

II. INCREMENTO DE LA TEMPERATURA EN

PROCESOS DE CORTE

El incremento de la temperatura en los procesos de corte es

de vital importancia debido a los grandes valores alcanzados
y a las afectaciones que esto puede causar tanto en el material
trabajado como en la herramienta. Steve F. Krar (2006): La
temperatura máxima alcanzada durante la acción de corte
afectará la vida útil de la herramienta de corte, la calidad del
acabado superficial, la velocidad de producción y la precisión
de la pieza. La alza de temperatura provocada por la fricción
afecta la pieza maquinada aún cuando la pieza de trabajo no Figura 2. Zonas de deformación plástica en un proceso de corte convencional.
alcance la misma temperatura que la punta de la herramienta [2]
de corte, incluso ası́ es lo suficientemente alta para que el
metal se dilate o se expanda, lo cual generarı́a que la pieza
de trabajo sea más pequeña de lo requerido cuando esta se La zona secundaria de corte también es conocida como zona
enfrı́a a temperatura ambiente. de fricción. En estas dos zonas ocurrirá la mayor conversión
de energı́a en forma de calor. Es posible considerar una tercer
Julián Rodrı́guez Estudiante Ingenierı́a Mecánica de la Universidad Nacio- zona de disipación de calor, la cual se encuentra entre B y
nal de Colombia D y será mayor a medida que la herramienta no se encuentre
Integrante equipo Chem-E-Car Universidad Nacional de Colombia sede- bien afilada, lo que genera fricción entre la herramienta y el
Bogotá
eMail: jrrodriguezsu@unal.edu.co material, para una herramienta considerablemente bien afilada
esta zona se puede despreciar.

1
 Γ = Pw /Ps buscando en gráficas de acuerdo al material el
valor del ángulo de cizallamiento.

Figura 3. Zonas de deformación plástica en un proceso de corte convencional

1. [1]

Figura 5. Gamma en función de R tan(ϕ). [1]

Al realizar un balance de energı́a en la zona de corte se tiene
que:
Pw representa el flujo de calor hacia la pieza. El aumento de
Pm = Pf + Ps (1) la temperatura en la zona de deformación primaria es:
Donde Pm es el consumo de energı́a por unidad de tiempo, Ps
calor generado por unidad de tiempo en la zona de deformación (1 − Γ)Ps
θs = (4)
primaria Pf calor generado por unidad de tiempo en la zona ρCVc ac aw
de deformación secundaria (fricción). Donde aw es el ancho de viruta. Para el aumento de tempera-
Durante el proceso de corte la mayor cantidad de energı́a en tura en la zona secundaria se tiene que:
forma de calor se la lleva la viruta y este porcentaje incrementa
a medida que se incrementa la velocidad de corte como se Pf
muestra a continuación. θf = (5)
ρCVc ac aw
Donde la relación θm /θs puede estimarse mediante gráficas
con las siguientes relaciones:
lf
l0 = (6)
af
y R/l0

Figura 4. Distribución del calor en el proceso de corte. [1]

Para poder calcular la temperatura máxima que se genera

durante el proceso se calcula cada una de las posibles con-
tribuciones. De esta manera la temperatura máxima es:
θmax = θs + θm + θ0 (2)
Donde θs es el aumento de temperatura en la zona de defor-
mación primaria θm es el aumento de temperatura en la zona
de deformación secundaria y θ0 es la temperatura ambiente.
Lo primero que se debe hacer es calcular el número térmico
R, el cual relaciona la energı́a disipada por unidad de tiempo,
longitud y temperatura por la viruta y la energı́a que se conduce
por el material. Como se menciono anteriormente la mayor
cantidad de energı́a en forma de calor es llevada por la viruta
por lo que este número tendera a ser mayor a 1.
ρCVc ac
R= (3)
k Figura 6. Estimación de relación θm /θs . [1]
Donde ρ es la densidad del material C es el calor especifico del
material, Vc es la velocidad de corte, ac es el espesor de viruta Donde w0 Ancho adimensional de la zona de deformación
no deformada y k es la conductividad térmica del material. secundaria, lf longitud de contacto entre la herramienta y la
Con el valor de R es posible determinar el valor de valor de viruta, longitud de fricción.

2

Otra forma para estimar este incremento de temperatura es
mediante el método de Cook el cual fue deducido de un
análisis dimensional usando datos experimentales para varios
materiales.

0,4U vt0
0,333
∆T = (7)
ρC K
Donde ∆T es el incremento de temperatura media en la
interfaz herramienta-viruta, U es la energı́a especı́fica de la
operación, v es la velocidad de corte, t0 es el espesor de viruta
sin deformar, ρC es el calor especı́fico volumétrico y K es la
difusividad térmica del material.
III. P REGUNTAS
1. ¿Cómo puede ser clasificada la viruta?
Respuesta: La viruta puede ser clasificada por su forma, esta
dependerá de la ductilidad del material, la profundidad de
corte, la velocidad de avance, el afilado de la herramienta
entre otros factores. Se distinguen tres tipos principales:
Viruta continua con bordes lisos Se produce en materiales
dúctiles, aplicando avances y profundidades de corte muy
pequeñas y velocidades de corte elevadas, superficies de
ataque muy pulidas, bajo coeficiente de rozamiento, alta
resistencia al desgaste y refrigeración considerable. Con este
tipo de viruta se obtiene buen acabado.
Figura 7. Viruta con bordes lisos. [3]
Viruta continua con caras irregulares Se produce en
materiales dúctiles, pero con grandes avances y velocidades
de corte pequeñas y cuando la refrigeración es insuficiente o
nula. El alto rozamiento entre viruta y herramienta desprende
pequeñas partı́culas que se adhieren a la herramienta,
originando un recrecimiento del filo que más tarde tiende a
fracturarse en dos partes, una que se adhiere a la pieza y otra
a la viruta, provocando que la superficie mecanizado quede
rugosa.
Viruta discontinua Ocurre en materiales frágiles, con ángulos
de afilados y velocidades de corte pequeñas, con avances
3
y profundidades de corte grandes y elevada fricción entre
herramienta y viruta.
2. ¿Para que se atacan quı́micamente los materiales y
que reactivos se usan?
Respuesta: El ataque quı́mico en los materiales es un
proceso realizado comúnmente después del pulido de probetas
metalográficas y se realiza para tener un mejor contraste en
las superficies a visualizar. El reactivo quı́mico a usar depende
del tipo de material.
Figura 8. Acero al carbono de alta aleación atacado quı́micamente. [4]
Aceros al carbono. Ácido nı́trico y alcohol (nital).
Aceros al carbono de alta aleación. Beraha, Lichte-
negger), con reactivos V2A o Adler que contienen ácido
clorhı́drico.
Aluminio y aleaciones. Barker.
Cobre y aleaciones. Modificaciones del reagente de
Klemm..
3. ¿A que se debe el incremento en la dureza del material
despues de un proceso de corte?
Respuesta: En los procesos de corte de metales existe
un proceso constante de deformación plástica. Cuando ocurre
la deformación plástica las dislocaciones presentes en el
material se reacomodan generando nuevas dislocaciones, esto
se traduce en un mayor número de bloqueo para los planos de
deslizamiento lo que desencadena en un aumento en la dureza
del material. Este proceso es conocido como endurecimiento
por deformación o endurecimiento por trabajo en frió. El
proceso de endurecimiento por deformación debe ocurrir una
temperatura lo suficientemente baja para que los átomos no
puedan reorganizarse.
4. ¿Durante el proceso de formación de viruta cual es
el ángulo de cizallamiento y de que depende?
Respuesta: Es el ángulo que se forma entre el plano de
cizallamiento y la superficie a maquinar, en la figura 9
corresponde al ángulo ϕ.

Figura 9. Ángulo de cizallamiento. [5]
El ángulo de cizallamiento depende fuertemente del tipo de
material.
5. ¿Por qué al cortar molibdeno el corte se produce por
los limites de grano mientras que en los aceros de bajo
carbono el corte no se produce por los limites de grano?
Respuesta: Esto se da debido a la alta dureza del molibdeno
que al buscar el punto más fácil para su fractura encuentra el
limite de grano mientras que en el caso de los aceros de bajo
carbono, los granos se deforman por la gran ductilidad del
material.
6. ¿Qué afectaciones puede presentar el echo de que la
viruta sea larga y no se rompa durante un proceso de corte?
Respuesta: Podrı́a suceder que la viruta se enrede en la
herramienta y posteriormente en la máquina, esto podrı́a llegar
a causar accidentes en el personal que controla el equipo,
además de generar vibraciones afectando ası́ el proceso de
corte, por ello se recomienda utilizar rompevirutas.
7. ¿A que se debe que durante el proceso de corte de
acero de bajo carbono alguno granos se deformen más que
otros?
Respuesta: Esto se debe en primer medida a la posición en
la que se encuentre el grano respecto al proceso de corte y en
segunda medida a que los aceros al carbono tienen diferentes
microcstituyentes como la ferrita que se caracteriza por su
ductilidad y la perlita que al tener un porcentaje de cementita
tiene más resistencia que la ferrita por lo que sus granos
tenderán a deformarse mucho menos.
8. Dado que por el proceso de corte se genera un
endurecimiento superficial en la pieza maquinada, habrá
ocasiones en que este fenómeno sea ventajoso y otras en las
que sea perjudicial ¿Qué postproceso es recomendable hacer
si se quiere retirar ese endurecimiento superficial?
Respuesta: El proceso a llevar a cabo sera un recocido
que permita que los átomos del material se reacomoden,
disminuyendo ası́ el número de dislocaciones y por ende la
dureza superficial del material.
4
9. ¿Qué factores del proceso de corte favorecen una
formación de viruta segmentada?
Respuesta: Una alta fricción herramienta-viruta y los
avances y profundidades grandes de corte promueven la
formación de este tipo de viruta.
10. ¿Qué es el tetra cloruro de carbono (carbon tetrachloride)
y qué otros refrigerantes se usan en la actualidad?
Respuesta: ”El tetra cloruro de carbono o cloruro de carbono
(IV) es un compuesto quı́mico sintético, organoclorado, no
inflamable, antiguamente utilizado como extintor y en la
producción de refrigerantes, pero actualmente abandonado
debido a su toxicidad.” [6]
Figura 10. Estructura del tetra cloruro de carbono (IV) . [7]
Es obtenido al pasar dicloro (Cl2 ) por sulfato de carbono
(S2 C), en presencia de pentasulfato de antimonio y separando
el tetracloruro de carbono del monocloruro de azufre formado.
Este se dejo de usarse como refrigerante por su alta afectación
a la salud al rededor de los años 60. Los refrigerantes usados
actualmente pueden clasificarse en solubles al agua y no
solubles al agua, estos tienen un efecto de enfriamiento y
lubricación respectivamente.
Refrigerantes no solubles al agua
Aceite mineral (aceite de máquina)
Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de colza)
Aceite mixto (aceite mineral + 5 %-30 % grasa y aceite)
Aceite de presión extrema (Aceite mineral + aditivos de
presión extrema)
Refrigerantes solubles al agua
”El refrigerante soluble al agua utilizan un agente superficial
activo para mezclar un refrigerante con base aceitosa con agua.
Además de minerales y aceite, pueden incluirse aditivos de
presión extrema, anti-oxidantes, anti-sépticos y anti-espuma.”
[8].
R EFERENCIAS
[1] Temperaturas en el proceso de corte de metales [Online] Disponible
https://idoc.pub/documents
[2] Fundamentos de Manufactura Moderna 3 Edición Fig 21.8
[3] Lan Rego, Viruta de metal [Online] Disponible https://co.pinterest.com
[4] Struers, Acerca del ataque [Online] Disponible https://www.struers.com
[5] Fundamentos del mecanizado [Online] Disponible https://es.slideshare.net
[6] Wikipedia (14 ago 2021). Cloruro de carbono(IV) [Online] Disponible
https://es.wikipedia.org/wiki
[7] OEHHA, Carbon Tetrachloride [Online] Disponible https://oehha.ca.gov
[8] Canepauser (9 sep 2011) Refrigerantes [Online] Disponible
https://pyrosisproyect.wordpress.com