Actividad No.

2: Herramientas para la Identificación y evaluación de Riesgos

Identificar las diferentes Herramientas para la evaluación e identificación de riesgos. Estas
deben ser abordadas con detalle y explicar muy claramente cómo funcionan, ventajas y
desventajas de las mismas. Algunas de ellas son:
Check-lists:
Los listados de control, listados de chequeo, checklist u hojas de verificación, siendo formatos
generados para realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de un listado de
requisitos o recolectar datos ordenadamente y de manera sistemática. Se utilizan para hacer
comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que el trabajador o
inspector no se olvida de nada importante.

Para qué sirven las listas de chequeo

Los principales de los checklist son los siguientes:

• Durante la realización de actividades en las que es muy importante que no se olvide ningún
paso y deben hacerse las tareas con un orden establecido.

• Realizar inspecciones donde se deja constancia de cuáles han sido los puntos
inspeccionados.

• Verificar o examinar artículos.

• Examinar o analizar la localización de los defectos. Verificando las causas de los defectos.

• Verificar y analizar las operaciones.

• Recopilar datos para su futuro análisis.

¿Cómo usar las checklist?

Es muy importante que las listas de control se encuentren de forma clara establecidas e incluyan
todos los aspectos que pueden aportar datos de interés para la empresa. es por esto que se
precisa que quede de forma correcta recogido en un listado de control:

• Qué tiene que controlarse o chequearse

• Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad

• Cada cuánto se inspecciona

• Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables

Es necesario que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de poder conseguir

información previa sobre los posibles motivos que han causa disconformidad.
 Ventajas de usar checklist
• Es un sistema de organización eficiente de las etapas y contenidos de
una auditoría interna.
• La objetividad es una de las mayores ventajas de este método, independientemente
que auditor la realice, los resultados serán prácticamente los mismo.
• Objetivos fácilmente revisables para la recopilación de datos, reduciendo el riesgo
de olvido de alguna pregunta a responder.
• Extracción de datos ordenada por procesos de manera sencilla
• Planificación de las etapas muy organizada y clara
• Reduce la complejidad de la elaboración del informe de la auditoría posterior.
• Permite utilizar la misma plantilla en momentos diferentes del tiempo para
comparar los datos con auditorías anteriores.
Desventajas de usar checklist
• La organización cerrada de la checklist, en ocasiones puede limitar el análisis del
auditor, ya que, si se limita responder las preguntas de las
checklist, situaciones anómalas pueden no ser analizadas de manera correcta.
• Una auditoría apoyándose en una checklist puede provocar tareas
demasiado repetitivas e incluso duplicadas, lo que puede provocar
la desmotivación del auditor, y por tanto, generar una pérdida de la eficiencia.
• Un enfoque tan centrado en las tareas de la checklist puede suponer una pérdida de
la visión general de la empresa y del entorno.

SWIFT. :

Se trata de un grupo cooperativo, fundado en Bruselas en 1973, que ayudó a establecer un lenguaje
en común para las transacciones financieras, un sistema de proceso de datos compartidos y una red
de telecomunicaciones mundial.

Los procedimientos de operación fundamentales y las reglas para definir responsabilidades fueron
establecidos en 1975 de tal modo que el primer mensaje SWIFT pudo enviarse en 1977. Como
resultado, SWIFT es una de las infraestructuras imprescindibles de las finanzas internacionales
modernas; de hecho, la red SWIFT se ha convertido en una herramienta eficaz para la integración
de servicios tales como pagos interbancarios, inversiones, transferencias, comercio exterior y
cheques de remesas.
Para poder llevar a cabo una operación SWIFT, se necesitan los siguientes participantes:

1. Ordenante: Es el importador o pagador, quien da instrucciones a su banco

solicitando la emisión de la transferencia con cargo a una cuenta suya.
2. Banco emisor: Recibe instrucciones del ordenante, las comprueba y si estima
oportuno emite la transferencia a través del sistema SWIFT de comunicación
interbancaria.
3. Banco corresponsal: Aparece cuando la transferencia se hace en divisa distinta a la
del país del banco emisor. Es decir, cuando es necesaria la intervención de un banco
situado en el país de la misma divisa que la transferencia.
4. Banco pagador: Es la entidad en la que el beneficiario del pago tiene la cuenta
donde llega el dinero de la transferencia.
5. Beneficiario: Cobrador o exportador, es el que recibe en su cuenta los fondos.

Ventajas e inconvenientes

Entre las ventajas del procedimiento SWIFT se encuentran:

• Seguridad: Los mensajes se codifican para que no se pueda violar la orden de pago.
• Automatización: Los mensajes se dan a través de una red internacional SWIFT.
• Rapidez: En cuestión de segundos se transmiten mensajes a cualquier parte del
mundo.
• Estandarización: Para facilitar la comunicación y asegurar la fiabilidad del mensaje.
• Irreversible: Una vez efectuada, nadie puede paralizarla, ni siquiera el propio
ordenante.
• Bajo coste: Las comisiones de las transferencias son pequeñas, similares a las de
los cheques.

De igual forma, entre los mayores inconvenientes de esta metodología, destaca que no
cubre el riesgo comercial de cobro. Es más, en los casos en que se entregue la mercancía
antes de hacer el pago, depende de la seriedad del ordenante para cumplir el plazo de
abono de capital.
Análisis de árbol de fallas.

es un análisis sistemático que permite identificar la causa raíz de un fallo a través de un diagrama.
Un árbol de fallos permite el análisis de una sola ocurrencia indeseada, pero también puede
utilizarse sistemáticamente para evaluar el funcionamiento de un conjunto de componentes, lo que
hace que esta herramienta sea muy versátil.

¿Para qué sirve el análisis del árbol de fallos?

✓ diagnosticar la causa raíz de un fallo

✓ entender cómo el sistema puede fallar

✓ determinar los riesgos asociados con el sistema

✓ identificar medidas para reducir el riesgo

✓ estimar la frecuencia de los accidentes de seguridad

¿Cuáles son las ventajas de hacer un árbol de fallos?

✓ aumentar el cumplimiento de las normas de seguridad

✓ mapear la relación entre los fallos y los subsistemas

✓ establecer prioridades para el sistema en su conjunto

✓ implementar cambios en el proyecto aún en la fase conceptual para reducir el riesgo

✓ hacer una evaluación probabilística del riesgo

Diagrama causa-efecto.

Su principal función es la de identificar los factores potenciales que contribuyen a un problema,

para después desarrollar acciones para mitigarlos o eliminarlos completamente.

Esta herramienta nos ofrece una forma sistemática de generar y clasificar hipótesis que nos
permiten centrarnos en las causas potenciales de un efecto que queremos estudiar, y no en sus
síntomas. Es útil al tratar de resolver problemas complicados, ya que pueden revelar relaciones
ocultas entre las posibles causas, permitiendo un análisis más global.
¿Cómo se utiliza?

1. Identificar el problema. El problema (el efecto generalmente está en la forma de una

característica de calidad) es algo que queremos mejorar o controlar.

El problema deberá ser específico y concreto: incumplimento con las citas para instalación,
cantidades inexacta en la facturación, errores técnicos en las cuentas de proveedores, errores de
proveedores. Esto causará que el número de elementos en el Diagrama sea muy alto (consultar la
ilustración).

2. Registrar la frase que resume el problema. Escribir el problema identificado en la parte extrema
derecha del papel y dejar espacio para el resto del Diagrama hacia la izquierda. Dibujar una caja
alrededor de la frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza
del pescado).

3. Dibujar y marcar las espinas principales. Las espinas principales representan el input principal/
categorías de recursos o factores causales. No existen reglas sobre qué categorías o causas se deben
utilizar, pero las más comunes utilizadas por los equipos son los materiales, métodos, máquinas,
personas, y/o el medio. Dibujar una caja alrededor de cada título. El título de un grupo para su
Diagrama de Causa y Efecto puede ser diferente a los títulos tradicionales; esta flexibilidad es
apropiada y se invita a considerarla.

4. Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema. Este es el paso más importante en la
construcción de un Diagrama de Causa y Efecto. Las ideas generadas en este paso guiarán la
selección de las causas de raíz. Es importante que solamente causas, y no soluciones del problema
sean identificadas. Para asegurar que su equipo está al nivel apropiado de profundidad, se deberá
hacer continuamente la pregunta Por Qué para cada una de las causas iniciales mencionadas. (ver
el módulo de los Cinco Por Qués). Si surge una idea que se ajuste mejor en otra categoría, no discuta
la categoría, simplemente escriba la idea. El propósito de la herramienta es estimular ideas, no
desarrollar una lista que esté perfectamente clasificada.

(Nota: Consultar la descripción de Lluvia de Ideas).

5. Identificar los candidatos para la “causa más probable”. Las causas seleccionadas por el equipo
son opiniones y deben ser verificadas con más datos. Todas las causas en el Diagrama no
necesariamente están relacionadas de cerca con el problema; el equipo deberá reducir su análisis a
las causas más probables. Encerrar en un círculo la causa(s) más probable seleccionada por el equipo
o marcarla con un asterisco.

6. Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas, se deberá analizar más a fondo el Diagrama para
identificar métodos adicionales para la recolección de datos.
Ventajas del diagrama de Ishikawa.

Ayuda visual.

Debido a que se estructura de una manera visual intuitiva, es fácil entenderlo y analizarlo. Como
tiene un principio bastante simple se pueden incluir varias ideas y darle seguimiento sin mucha
dificultad. Esto se debe a que es una buena representación del origen de los asuntos, y éstos incluso
se pueden agrupar de acuerdo a sus características, lo que ofrece una perspectiva más amplia.

Análisis minucioso.

Gracias a la naturaleza de este método, es difícil pasar por alto alguna cuestión. Esto se debe a que
constantemente y en cada parte de la estructura, se va preguntando por qué suceden las cosas,
hasta llegar a una conclusión satisfactoria que pueda ser debatida o ponga sobre la mesa otra clase
de preguntas.

Mejoras.

Prácticamente tiene que ver con su razón de ser, ya que la identificación de los problemas y sus
causas es para poder corregirlos o ver en qué parte puede haber un progreso. Una vez que se analiza
el gráfico se pueden tomar acciones para atender la raíz del asunto discutido.

Fomenta el trabajo en equipo.

Una de las características más importantes de esta herramienta es que se construye por medio de
la colaboración de todos los miembros de trabajo. Esto se debe a que los empleados son los que
conocen mejor el entorno laboral y pueden identificar las fallas que pueda tener algún proceso. En
este sentido, con la participación en equipo se tienen diversas opiniones y hasta ideas contrarias
que resultan productivas.

Desventajas del diagrama de Ishiwaka.

Muy simple.

Si se trata de situaciones muy complejas, donde el origen de un problema sea muy variado o éste
simplemente sea muy difícil de identificar, esta herramienta no será muy efectiva. En este aspecto,
este sistema no facilita la profundización en un tema en particular.

Estructura grande.

Se trata de un inconveniente menor, pero que podría dificultar el trabajo, debido a que una vez
terminado, puede ser un elemento muy largo y espacioso, con muchas ramas dibujadas. Esto resulta
contraproducente cuando se toma en cuenta que uno de sus aspectos positivos es su comodidad
visual, la cual se vuelve confusa con una representación gráfica más grande.

No prioriza causas.

Otro detalle importante es que no muestra explícitamente la razón principal para que suceda algo,
porque todo está colocado al mismo nivel. Esto genera un dilema al momento de tomar decisiones,
porque las acciones tomadas al final pueden ser del tema menos relevante para encontrar una
solución.
Puede ser muy subjetivo.

Como se trata de una herramienta construida a base de las ideas u opiniones de los trabajadores,
puede contar con muchos elementos subjetivos que le restarían efectividad y veracidad al esquema.

Ser una pérdida de tiempo.

Este es un punto relacionado con el anterior, ya que en el caso de que se incluyan factores
irrelevantes, sin enfocarse realmente en la causa de una situación, sólo se generará un gasto
innecesario de energía y tiempo, tanto en la participación del personal para construirlo, como en su
posterior análisis.

Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE).

La matriz AMFE o análisis modal de fallos y efectos es una metodología que se utiliza para estimar y
predecir los fallos que pueden suceder en un producto que se encuentra en fase de diseño. Tiene la
finalidad de incorporar, desde un inicio, todos los componentes y funciones del producto que
garanticen su fiabilidad, seguridad y cumplimiento de los parámetros de las funciones que los
clientes exijan del nuevo producto.

La matriz AMFE ayuda a minimizar el tiempo y el coste en cuanto al desarrollo del producto, proceso
o servicios. Facilita el análisis preventivo de los fallos potenciales más probables que puede tener
un producto. Que ocurran fallos genera una serie de sobre costes en el producto como puede ser la
pérdida de rendimiento o la parada imprevista de cualquier en las funciones del producto diseñado
o analizado, lo que genera una serie de reclamaciones por parte los clientes.

La matriz AMFE se utiliza por las organizaciones durante las fases del ciclo de vida del producto,
para resolver de forma ágil las reclamaciones que se producen en los productos o gamas de
productos que pierden su competitividad frente a otros que tienen un mejor diseño y mejores
especificaciones.

Ventajas del método AMFE

Gracias al análisis modal de fallos y efectos podemos plantear múltiples opciones para mitigar los
riesgos, adquirir mayor capacidad de verificación de los cambios, una mejora del diseño, tanto del
producto como del proceso, y ahorrar costes gracias a soluciones tempranas.

En definitiva, esta metodología es sumamente eficaz a la hora de identificar y corregir cualquier fallo
del proceso y del producto en una fase temprana del diseño para tomar medidas eficaces y mejorar
el resultado del producto. Si estás pensando en desarrollar un producto industrial y buscas
asesoramiento profesional, ponte en contacto con nuestro equipo de ingeniería forense.
Análisis funcional de operatividad (HAZOP).
es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los
accidentes se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso
con respecto de los parámetros normales de operación.
La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se decriben a continuación.

Etapas
Definición del área de estudio
Consiste en delimitar las áres a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de
proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie
de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: línea de
carga a un depósito, separación de disolventes, reactores, etc.

Definición de los nudos

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos o puntos
claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a
un reactor, impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc.

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el
sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno
de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura,
caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas

de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o
de tuberías e instrumentos, P&ID.

Aplicación de las palabras guía

Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos
definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a
acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal,
temperatura, etc.). La tabla de abajo presenta algunas palabras guía y su significado.

Ventajas e inconvenientes del método

El método, principalmente cubre los objetivos para los que se ha diseñado, y además:

Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de una instalación.

Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hábitos
metodológicos útiles.

El coordinador mejora su conocimiento del proceso.

No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.

Los principales inconvenientes, pueden ser:

Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia de las
causas que producen una determinada consecuencia, ni tampoco el alcance de la misma.

Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un
HAZOP, deben analizarse con mayor detalle además de otros criterios, como los económicos.

Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de la calidad y capacidad de los miembros
del equipo de trabajo.

Depende mucho de la información disponible, hasta tal punto que puede omitirse un riesgo si los
datos de partida son erróneos o incompletos.

Análisis de capas de protección (LOPA).

Layer Of Protection Analysis o análisis de capaz de protección se presenta como la técnica más
exhaustiva por su carácter semicuantitativo.

Esta técnica constituye un análisis objetivo de las distintas capas de protección que dispone un
proceso, evaluando el riesgo del mismo y comparándolo con el criterio de riesgo tolerable definido
por la propiedad, para decidir si las capas de protección son adecuadas, o por el contrario si es
necesario mejorar la existentes o introducir capaz adicionales
Por lo tanto, el uso de LOPA se presenta como una técnica que permite comparar directa de la
contribución de las diferentes capas de protección del proceso a la reducción al nivel global de
riesgo.

Esta metodología se desarrolló con los siguientes puntos:

• Definir el escenario a estudia (causa + consecuencia);

• Estimas el riesgo potencial es decir la severidad, frecuencia, factos de exposición del evento
no mitigado;

• Definir el riesgo tolerable;

• Analizar las capas de protección. Establecer las capas de protección independientes y

asignarles un factor de reducción de riesgo;

• Estimar la reducción de riesgo requerida;

• Medidas de seguridad identificadas durante la sesión LOPA son candidatas a ser capaz de
independientes de protección (IPL).

REFERENCIAS

• https://www.isotools.org/2018/03/08/que-es-un-checklist-y-como-se-debe-utilizar/
• https://iauditoria.com/ventajas-y-desventajas-de-usar-check-list-en-auditoria/
• https://economipedia.com/definiciones/swift.html
• https://blog.infraspeak.com/es/analisis-de-arbol-de-fallos/
• https://elmundoinfinito.com/ventajas-desventajas-diagrama-ishikawa/
• http://www.cyta.com.ar/biblioteca/bddoc/bdlibros/herramientas_calidad/causaefecto.
htm
• https://www.infinitiaresearch.com/noticias/que-es-analisis-modal-fallos-efectos-
amfe/#:~:text=1.-
,An%C3%A1lisis%20modal%20de%20fallos%20y%20efectos%20funcionales,funcionamie
nto%20a%20nivel%20de%20sistema.
• https://guiar.unizar.es/1/Accident/An_riesgo/HAZOP.htm
•