LO QUE VAS A APRENDER

• Diferentes tipos de diagramas de procesos químicos

• Cómo estos diagramas representan diferentes escalas de vistas de procesos
• Un método consistente para dibujar diagramas de flujo de procesos.
• La información que se incluirá en un diagrama de flujo de proceso.
• El propósito de los simuladores de capacitación de operadores y los avances
recientes en la representación 3D de diferentes procesos químicos.
La industria de procesos químicos (CPI) está involucrada en la producción de una
amplia variedad de productos que mejoran la calidad de nuestra vida y generan
ingresos para las empresas y sus accionistas. En general, los procesos químicos
son complejos y los ingenieros químicos de la industria encuentran una variedad
de diagramas de flujo de procesos químicos. Estos procesos a menudo involucran
sustancias de alta reactividad química, alta toxicidad y alta corrosividad que
operan a altas presiones y temperaturas. Estas características pueden dar lugar a
una variedad de consecuencias potencialmente graves, que incluyen explosiones,
daños ambientales y amenazas a la salud de las personas. Es esencial que los
errores u omisiones resultantes de la falta de comunicación entre las personas y /
o grupos involucrados en el diseño y la operación no ocurran cuando se trata de
procesos químicos. La información visual es la forma más clara de presentar
material y es menos probable que se malinterprete. Por estas razones, es esencial
que los ingenieros químicos sean capaces de formular diagramas de proceso
apropiados y sean expertos en analizar e interpretar diagramas preparados por
otros.
Este capítulo presenta y analiza los diagramas de flujo más comunes que se
encuentran en la industria de procesos químicos. Estos diagramas evolucionan
desde el momento en que se concibe un proceso en el laboratorio hasta el diseño,
la construcción y los muchos años de operación de la planta. Los más importantes
de estos diagramas se describen y analizan en este capítulo.
La siguiente narración está tomada de Kauffman [1] y describe una historia de
caso representativa relacionada con el desarrollo de un nuevo proceso químico.
Muestra cómo los equipos de ingenieros trabajan juntos para proporcionar un
diseño de planta e introduce los tipos de diagramas que se explorarán en este
capítulo.
El grupo de investigación y desarrollo de ABC Chemicals Company ideó una forma
de producir alfa-beta souptol (ABS). Los ingenieros de procesos asignados para
trabajar con el grupo de desarrollo han reconstruido un proceso continuo para
fabricar ABS en cantidades comerciales y han probado partes clave del mismo.
Este trabajo involucró cientos de diagramas de flujo de bloques, algunos más
complejos que otros. Con base en la información derivada de estos diagramas de
flujo de bloques, se tomó la decisión de continuar con este proceso.
Un equipo de ingeniería de procesos de la oficina central de ABC lleva a cabo los
cálculos detallados del proceso, los balances de materiales y energía, el tamaño
del equipo, etc. Trabajando con su departamento de dibujo, produjeron una serie
de diagramas de flujo de proceso (PFD) para el proceso. A medida que surgen
problemas y se resuelven, el equipo puede revisar y volver a dibujar los PFD. A
menudo, el trabajo requiere varias rondas de dibujo, verificación y revisión.
Se contratan especialistas en destilación, control de procesos, cinética y
transferencia de calor para ayudar al equipo de proceso en áreas clave. Algunos
son empleados de la empresa y otros son consultores.
Dado que ABC es solo una empresa de tamaño moderado, no cuenta con
personal suficiente para preparar los 120 P & ID (diagramas de tuberías e
instrumentación) necesarios para la nueva planta de ABS. ABC contrata a una
reconocida empresa de ingeniería y construcción (E&C Company), DEFCo, para
que haga este trabajo por ellos. La empresa asigna a dos de los equipos de
proceso de ABC para trabajar en DEFCo para coordinar el trabajo. Los ingenieros
de proceso, los especialistas y el departamento de redacción de DEFCo preparan
los P & ID. Realizan gran parte de la ingeniería detallada (tamaños de tubería,
especificaciones de válvulas, etc.), así como el dibujo real. El trabajo puede llevar
de dos a seis meses. Cada dibujo es revisado por el equipo de proyecto de
DEFCo y por el equipo de ABC. Si existen desacuerdos, los ingenieros y
especialistas de las empresas deben resolverlos. Finalmente, todos los PFD y los
P & ID se completan y aprueban. ABC ahora puede seguir adelante con la
construcción. Pueden extender su contrato con DEFCo para incluir esta fase, o
pueden solicitar licitaciones de construcción de varias fuentes.
Esta narrativa describe una secuencia típica de eventos que llevan a un proyecto
desde sus etapas iniciales hasta la construcción de una planta. Si DEFCo hubiera
llevado a cabo la construcción, ABC podría seguir adelante y hacerse cargo de la
planta o podría contratarse a DEFCo para realizar la puesta en marcha y la puesta
en servicio de la planta. Una vez que se hayan cumplido las especificaciones de
desempeño satisfactorias, ABC se haría cargo de la operación de la planta y
comenzaría la producción comercial.
Desde la concepción del proceso hasta el momento en que la planta se pone en
marcha, habrán transcurrido dos o más años y se habrán gastado millones de
dólares sin ingresos de la planta. La planta debe funcionar con éxito durante
muchos años para producir ingresos suficientes para pagar todas las operaciones
de la planta y reembolsar los costos asociados con el diseño y la construcción de
la planta. Durante este período operativo, es probable que se produzcan muchos
cambios imprevistos. La calidad de las materias primas utilizadas por la planta
puede cambiar, las especificaciones del producto pueden aumentar, es posible
que sea necesario aumentar las tasas de producción, el rendimiento del equipo
disminuirá debido al desgaste, se producirá el desarrollo de catalizadores nuevos
y mejores, los costos de servicios cambiarán, es posible que se introduzcan
nuevas reglamentaciones ambientales o que aparezcan en el mercado equipos
mejorados.
Como resultado de estos cambios no planificados, las operaciones de la planta
deben modificarse. Aunque la información operativa de los diagramas de proceso
originales sigue siendo informativa, el rendimiento real obtenido de la planta
operativa será diferente. Las condiciones de funcionamiento actuales aparecerán
en versiones actualizadas de los distintos diagramas de proceso, que actuarán
como base principal para comprender los cambios que se están produciendo en la
planta. Estos diagramas de proceso son esenciales para un ingeniero al que se le
ha pedido que diagnostique problemas operativos, resuelva problemas en las
operaciones, desactive los sistemas para aumentar la capacidad y prediga los
efectos de realizar cambios en las condiciones operativas. Todas estas
actividades son esenciales para mantener un funcionamiento rentable de la planta.
En este capítulo, la atención se centra en tres diagramas que son
importantes para los ingenieros químicos: flujo de bloques, flujo de proceso
y diagramas de tuberías e instrumentación. De estos tres diagramas, el más
útil para los ingenieros químicos es el PFD. La comprensión del PFD
representa un objetivo central de este libro de texto.
DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES (BFD)
Los diagramas de flujo de bloques se introdujeron temprano en el plan de estudios
de ingeniería química. En el primer curso de balance de materiales y energía, a
menudo un paso inicial era convertir un problema verbal en un diagrama de
bloques simple. Este diagrama constaba de una serie de bloques que
representaban diferentes equipos u operaciones unitarias que estaban conectadas
por flujos de entrada y salida. En el diagrama se incluyó información importante,
como temperaturas de funcionamiento, presiones, conversiones y rendimiento,
junto con los caudales y algunas composiciones químicas. Sin embargo, el
diagrama no incluía ningún detalle del equipo dentro de ninguno de los bloques.
El diagrama de flujo de bloques puede adoptar una de dos formas. Primero,
se puede dibujar un diagrama de flujo de bloques para un solo proceso.
Alternativamente, se puede dibujar un diagrama de flujo de bloques para un
complejo químico completo que involucre muchos procesos químicos
diferentes. Estos dos tipos de diagramas se diferencian al llamar al primero
un diagrama de proceso de flujo de bloques y al segundo un diagrama de
planta de flujo de bloques.
1.1.1 Diagrama de proceso de flujo de bloques
En la Figura 1.1 se muestra un ejemplo de un diagrama de proceso de flujo de
bloques, y el proceso ilustrado se describe a continuación.

El tolueno y el hidrógeno se convierten en un reactor para producir benceno y

metano. La reacción no se completa y se requiere un exceso de tolueno. Los
gases no condensables se separan y se descargan. El producto de benceno y el
tolueno sin reaccionar se separan luego por destilación. A continuación, el tolueno
se recicla de nuevo al reactor y el benceno se elimina en la corriente de producto.
Este diagrama de flujo de bloques ofrece una descripción clara de la producción
de benceno, sin obstáculos por los muchos detalles relacionados con el proceso.
Cada bloque del diagrama representa una función de proceso y, en realidad,
puede constar de varios equipos. El formato general y las convenciones
utilizadas en la preparación de los diagramas de proceso de flujo de bloques se
presentan en la Tabla 1.1.
Tabla 1.1 Convenciones y formato recomendado para diseñar un diagrama de
proceso de flujo de bloques
1. Operaciones mostradas por bloques.
2. Las principales líneas de flujo se muestran con flechas que indican la dirección
del flujo.
3. El flujo va de izquierda a derecha siempre que sea posible.
4. Chorro ligero (gases) hacia arriba con chorro pesado (líquidos y sólidos) hacia
abajo.
5. Información crítica exclusiva del proceso suministrada.
6. Si las líneas se cruzan, entonces la línea horizontal es continua y la línea
vertical está rota (jerarquía para todos los dibujos de este libro).
7. Se proporciona un balance de materiales simplificado.
Aunque falta mucha información en la Figura 1.1, está claro que dicho diagrama
es muy útil para "tener una idea" del proceso. Los diagramas de proceso de
flujo de bloques a menudo forman el punto de partida para desarrollar un
PFD. También son muy útiles para conceptualizar nuevos procesos y
explicar las características principales del proceso sin atascarse en los
detalles.
1.1.2 Diagrama de planta de flujo de bloques

En la Figura 1.2 se ilustra un ejemplo de un diagrama de planta de flujo de bloques

para un complejo químico completo. Este diagrama de planta de flujo de bloques
es para una planta de combustibles de carbón a alcohol superior. Claramente,
este es un proceso complicado en el que hay varios productos de combustible de
alcohol producidos a partir de una materia prima de carbón. Cada bloque en este
diagrama representa un proceso químico completo (los compresores y las turbinas
también se muestran como trapezoides), y se podría dibujar un diagrama de
proceso de flujo de bloques para cada bloque en la Figura 1.2. La ventaja de un
diagrama como el de la Figura 1.2 es que permite obtener una imagen completa
de lo que hace esta planta y cómo interactúan todos los diferentes procesos. Por
otro lado, para mantener el diagrama relativamente ordenado, solo se dispone de
información limitada sobre cada unidad de proceso. Las convenciones para dibujar
diagramas de planta de flujo de bloques son similares a la Tabla 1.1.
Ambos tipos de diagramas de flujo de bloques son útiles para explicar el
funcionamiento general de las plantas químicas. Por ejemplo, considere que
acaba de unirse a una gran empresa de fabricación de productos químicos que
produce una amplia gama de productos químicos en el sitio al que ha sido
asignado. Lo más probable es que se le proporcione un diagrama de planta de
flujo de bloques para orientarlo hacia los productos y las áreas importantes de
operación. Una vez asignado a una de estas áreas, es probable que nuevamente
se le proporcione un diagrama de proceso de flujo de bloques que describa las
operaciones en su área particular.
Además de la función de orientación descrita anteriormente, los diagramas
de flujo de bloques se utilizan para bosquejar y seleccionar alternativas de
proceso potenciales. Por lo tanto, se utilizan para transmitir la información
necesaria para realizar comparaciones tempranas y eliminar alternativas en
competencia sin tener que realizar comparaciones detalladas y costosas.
1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO (PFD)
El diagrama de flujo del proceso (PFD) representa un paso cuántico desde el
BFD en términos de la cantidad de información que contiene. El PFD
contiene la mayor parte de los datos de ingeniería química necesarios para
el diseño de un proceso químico. Para todos los diagramas discutidos en
este capítulo, no existen estándares universalmente aceptados. El PFD de
una empresa probablemente contendrá información ligeramente diferente del PFD
para el mismo proceso de otra empresa. Habiendo señalado este punto, es justo
decir que la mayoría de los PFD transmiten información muy similar. Un PFD
comercial típico contendrá la siguiente información:
1. Todos los equipos principales del proceso se representarán en el diagrama
junto con una descripción del equipo. A cada equipo se le asignará un número de
equipo único y un nombre descriptivo.
2. Todos los flujos de flujo del proceso se mostrarán e identificarán con un
número. Se incluirá una descripción de las condiciones del proceso y la
composición química de cada corriente. Estos datos se mostrarán directamente en
el PFD o se incluirán en una tabla de resumen de flujo adjunta.
3. Se mostrarán todas las corrientes de servicios suministradas a los equipos
principales que proporcionan una función de proceso.
4. Se mostrarán los lazos de control básicos, que ilustran la estrategia de control
utilizada para operar el proceso durante las operaciones normales.
Está claro que el PFD es un diagrama complejo que requiere un esfuerzo
sustancial para su preparación. Es fundamental que permanezca ordenado y sea
fácil de seguir, para evitar errores de presentación e interpretación. A menudo, los
PFD se dibujan en hojas grandes de papel (por ejemplo, tamaño D: 24 x 36
pulgadas) y es posible que se requieran varias hojas conectadas para un proceso
complejo. Debido a las limitaciones de tamaño de página asociadas con este
texto, los PFD completos no se pueden presentar aquí. En consecuencia, se han
tomado ciertas libertades en la presentación de los PFD en este texto.
Específicamente, cierta información se presentará en las tablas adjuntas, y solo la
información esencial del proceso se incluirá en el PFD. Los PFD resultantes
conservarán la claridad de presentación, pero el lector debe consultar el resumen
de flujo y las tablas de resumen del equipo para extraer toda la información
requerida sobre el proceso.
Antes de discutir los diversos aspectos del PFD, debe tenerse en cuenta que el
PFD y el proceso que se describe en este capítulo se utilizarán en todo el libro. El
proceso es la hidrodesalquilación de tolueno para producir benceno. Este es un
proceso comercial bien estudiado y bien entendido que todavía se utiliza en la
actualidad. El PFD presentado en este capítulo para este proceso es técnicamente
factible pero no está optimizado de ninguna manera. De hecho, se pueden realizar
muchas mejoras en la tecnología de proceso y el rendimiento económico. Muchas
de estas mejoras se harán evidentes cuando se presente el material apropiado.
Esto permite que las técnicas proporcionadas a lo largo de este texto se apliquen
tanto para identificar problemas técnicos y económicos en el proceso como para
realizar las mejoras necesarias en el proceso. Por lo tanto, a lo largo del texto, se
identificarán los puntos débiles en el diseño, las posibles mejoras y un camino
hacia un diagrama de flujo de proceso optimizado. La información básica
proporcionada por un PFD se puede clasificar en una de las siguientes
categorías:
1. Topología de procesos
2. Transmisión de información
3. Información sobre el equipo
Cada aspecto del PFD se considerará por separado. Una vez que se hayan
abordado cada uno de los tres temas, se recopilará toda la información y se
presentará en forma de un PFD para el proceso del benceno.
1.2.1 Topología del proceso
La Figura 1.3 es un diagrama de flujo del proceso esqueleto para la producción de
benceno (ver también el diagrama de flujo del proceso de bloques en la Figura
1.1). Este diagrama esquemático ilustra la ubicación de las principales piezas de
equipo y las conexiones que hacen los flujos de proceso entre los equipos. La
ubicación y la interacción entre el equipo y los flujos de proceso se
denominan topología de proceso.
El equipo está representado simbólicamente por "iconos" que identifican
operaciones de unidades específicas. Aunque la Sociedad Estadounidense de
Ingenieros Mecánicos (ASME) [2] publica un conjunto de símbolos para usar en la
preparación de diagramas de flujo, no es raro que las empresas utilicen símbolos
internos. Austin [3] también proporciona un conjunto completo de símbolos.
Cualquiera que sea el conjunto de símbolos que se utilice, rara vez hay problemas
para identificar la operación representada por cada icono. La figura 1.4 contiene
una lista de los símbolos utilizados en los diagramas de proceso presentados en
este texto. Esta lista cubre más del 90% de los necesarios en procesos de fluidos
(gas o líquido).
La figura 1.3 muestra que cada pieza principal del equipo de proceso se identifica
con un número en el diagrama. En la parte superior del diagrama se imprime una
lista de los números de equipo junto con un breve nombre descriptivo del equipo.
La ubicación de estos números y nombres de equipo corresponde
aproximadamente a la ubicación horizontal del equipo correspondiente. La
convención para formatear e identificar el equipo de proceso se da en la Tabla 1.2.
La Tabla 1.2 proporciona la información necesaria para la identificación de los
iconos del equipo de proceso que se muestran en un PFD. Como ejemplo de
cómo utilizar esta información, considere la operación de la unidad P-101A / B y lo
que significa cada número o letra.
P-101A / B identifica el equipo como una bomba.
P-101A / B indica que la bomba está ubicada en el área 100 de la planta.
P-101A / B indica que esta bomba específica es la número 01 en la unidad 100.
P-101A / B indica que hay una bomba de respaldo instalada. Por lo tanto, hay dos
bombas idénticas, P-101A y P-101B. Una bomba estará funcionando mientras que
la otra estará inactiva.
La designación de 100 áreas se utilizará para el proceso del benceno a lo largo de
este texto. Otros procesos presentados en el texto llevarán otras designaciones de
área. En la parte superior del PFD, a cada equipo de proceso se le asigna un
nombre descriptivo. En la Figura 1.3 se puede ver que la Bomba P-101 se llama
"bomba de alimentación de tolueno". Este nombre se utilizará comúnmente en las
discusiones sobre el proceso y es sinónimo de P-101.
Durante la vida de la planta, se realizarán muchas modificaciones al proceso; a
menudo será necesario reemplazar o eliminar el equipo de proceso. Cuando un
equipo se desgasta y es reemplazado por una nueva unidad que proporciona
esencialmente la misma función de proceso que la unidad anterior, entonces no es
raro que el nuevo equipo herede el nombre y el número del equipo anterior (a
menudo una letra adicional). se utilizará el sufijo, por ejemplo, H-101 podría
convertirse en H-101A). Por otro lado, si se produce una modificación significativa
del proceso, es habitual utilizar nuevos números y nombres de equipos. El ejemplo
1.1, tomado de la figura 1.3, ilustra este concepto.
Ejemplo 1.1
Los operadores informan problemas frecuentes con E-102, que deben ser
investigados. Se revisa el PFD para el área 100 de la planta y el E-102 se
identifica como el "Reactor Effluent Cooler". La corriente de proceso que ingresa al
enfriador es una mezcla de gases condensables y no condensables a 654 °C que
se condensan parcialmente para formar una mezcla de dos fases. El refrigerante
es agua a 30 °C. Estas condiciones caracterizan un problema complejo de
transferencia de calor. Además, los operadores han notado que la caída de
presión en E-102 fluctúa enormemente en ciertos momentos, lo que dificulta el
control del proceso. Debido a los frecuentes problemas con este intercambiador,
se recomienda reemplazar el E-102 por dos intercambiadores de calor separados.
El primer intercambiador enfría el gas efluente y genera el vapor necesario en la
planta. El segundo intercambiador utiliza agua de refrigeración para alcanzar la
temperatura de salida deseada de 38 °C. Estos intercambiadores se designarán
como E-107 (caldera de efluentes del reactor) y E-108 (condensador de efluentes
del reactor).
La designación E-102 se retira y no se reasigna al nuevo equipo. No puede haber
ningún error de que E-107 y E-108 son unidades nuevas en este proceso y que E-
102 ya no existe.
1.2.2 Información de la secuencia
Volviendo a la Figura 1.3, se puede ver que cada uno de los flujos de
proceso se identifica con un número en un cuadro de diamante ubicado en el
flujo. La dirección de la corriente se identifica con una o más puntas de
flecha. Los números de flujo de proceso se utilizan para identificar flujos en
el PFD, y el tipo de información que se proporciona normalmente para cada flujo
se analiza en la siguiente sección.
También se identifican en la Figura 1.3 los flujos de servicios públicos. Los
servicios públicos son servicios necesarios que están disponibles en la
planta. Las plantas químicas cuentan con una variedad de servicios
centrales que incluyen electricidad, aire comprimido, agua de enfriamiento,
agua refrigerada, vapor, retorno de condensado, gas inerte para mantas,
alcantarillado químico, tratamiento de aguas residuales y antorchas. En la
Tabla 1.3 se proporciona una lista de los servicios comunes, que también
proporciona una guía para la identificación de flujos de procesos.
Cada utilidad se identifica por las iniciales proporcionadas en la Tabla 1.3. Como
ejemplo, ubique E-102 en la Figura 1.3. La notación, cw, asociada con la corriente
sin proceso que fluye hacia E-102 indica que se usa agua de enfriamiento como
refrigerante.
La electricidad utilizada para alimentar motores y generadores es una utilidad
adicional que no se identifica directamente en el PFD o en la Tabla 1.3, pero se
trata por separado. La mayoría de las utilidades que se muestran están
relacionadas con equipos que agregan o eliminan calor dentro del proceso para
controlar las temperaturas. Esto es común para la mayoría de los procesos
químicos.
A partir del PFD en la Figura 1.3, la identificación de los flujos de proceso es
clara. Para pequeños diagramas que contienen solo unas pocas
operaciones, las características de las corrientes como temperaturas,
presiones, composiciones y caudales se pueden mostrar directamente en la
figura, junto a la corriente. Esto no es práctico para un diagrama más
complejo. En este caso, solo se proporciona el número de flujo en el
diagrama. Esto indexa el flujo a información en un resumen de flujo o tabla
de flujo, que a menudo se proporciona debajo del diagrama de flujo del
proceso. En este texto, la tabla de resumen de flujo se proporciona como un
anexo separado del PFD.
La información de la corriente que normalmente se da en una tabla de
resumen de flujo se da en la Tabla 1.4. Se divide en dos grupos, información
requerida e información opcional, que pueden ser importantes para
procesos específicos. La tabla de resumen de flujo, para la Figura 1.3, se da en
la Tabla 1.5 y contiene toda la información requerida listada en la Tabla 1.4.
Con información del PFD (Figura 1.3) y la tabla de resumen de flujo (Tabla 1.5),
los problemas relacionados con los balances de materiales y otros problemas se
analizan fácilmente. El ejemplo 1.2 y el ejemplo 1.3 se proporcionan para ofrecer
experiencia en el trabajo con información del PFD.
Ejemplo 1.2
Verifique el balance de material general para el proceso de benceno que se
muestra en la Figura 1.3. En la figura, identifique las corrientes de entrada como
Corriente 1 (alimentación de tolueno) y Corriente 3 (alimentación de hidrógeno) y
las corrientes de salida como Corriente 15 (producto benceno) y Corriente 16 (gas
combustible). De la tabla de resumen de flujo, estos flujos se enumeran como (las
unidades están en (103 kg) / h):
De entrada y salida:
Corriente 3 0.82 Corriente 15 8.21
Corriente 1 10.00 Corriente 16 2.61
Total 10,82 × 103 kg / h Total 10,82 × 103 kg / h
El equilibrio se logra desde Salida = Entrada.
Ejemplo 1.3
Determine la conversión por pasada de tolueno a benceno en R-101 en la Figura
1.3. La conversión está definida
como
ε = (benceno producido) / (tolueno total introducido)
Desde el PFD, las corrientes de entrada al R-101 se muestran como la corriente 6
(alimentación del reactor) y la corriente 7 (enfriamiento del gas de reciclaje), y la
corriente de salida es la corriente 9 (corriente de efluente del reactor). De la
información de la Tabla 1.5 (las unidades son kmol / h):
Tolueno introducido = 144 (Flujo 6) + 0.04 (Flujo 7) = 144.04 kmol / h
Benceno producido = 116 (Flujo 9) - 7.6 (Flujo 6) - 0.37 (Flujo 7) = 108.03 kmol / h
ε = 108,03 / 144,04 = 0,75
Alternativamente, se puede escribir lo siguiente:
Moles de benceno producidos = entrada de tolueno - salida de tolueno = 144,04
−36,00 = 108,04 kmol / h
ε = 108.04 / 144.04 = 0.75
1.2.3 Información del equipo
El elemento final del PFD es el resumen del equipo. Este resumen
proporciona la información necesaria para estimar los costos del equipo y
proporcionar la base para el diseño detallado del equipo. La Tabla 1.6
proporciona la información necesaria para el resumen del equipo para la mayoría
de los equipos que se encuentran en los procesos de fluidos.
La información presentada en la Tabla 1.6 se utiliza para preparar la parte
resumida del equipo del PFD para el proceso del benceno. El resumen del equipo
para el proceso del benceno se presenta en la Tabla 1.7, y los detalles de cómo
estimar y elegir varios parámetros del equipo se discuten en el Capítulo 11.
1.2.4 Combinación de topología, datos de flujo y estrategia de control para
proporcionar un PFD
Hasta este punto, la cantidad de información de proceso que se muestra en el
PFD se ha mantenido al mínimo. En la Figura 1.5 se muestra un ejemplo más
representativo de un PFD para el proceso del benceno. Este diagrama incluye
todos los elementos que se encuentran en la Figura 1.3, parte de la información
que se encuentra en la Tabla 1.5, además de información adicional sobre los
principales lazos de control utilizados en el proceso.
La información del flujo se agrega al diagrama adjuntando "banderas de
información". La forma de las banderas indica la información específica
proporcionada en la bandera. La figura 1.6 ilustra todas las banderas utilizadas en
este texto. Estas banderas de información juegan un doble papel. Proporcionan la
información necesaria en el diseño de la planta que conduce a la construcción de
la planta y en el análisis de los problemas operativos durante la vida de la planta.
Las banderas se montan en un pentagrama conectado al flujo de proceso
apropiado. Se puede montar más de una bandera en un bastón. El ejemplo 1.4
ilustra la diferente información que se muestra en el PFD.
Ejemplo 1.4
Localice el Arroyo 1 en la Figura 1.5 y observe que inmediatamente después de la
identificación del arroyo se coloca el pentagrama diamonda. Este bastón lleva tres
banderas que contienen los siguientes datos de transmisión:
1. Temperatura de 25 ° C
2. Presión de 1,9 bar
3. Caudal másico de 10,0 103 kg / h
Las unidades para cada variable de proceso se indican en la clave proporcionada
en el lado izquierdo de la Figura 1.5.
Con la adición de los lazos de control del proceso y las banderas de información,
el PFD comienza a saturarse. Por lo tanto, para preservar la claridad, es necesario
limitar qué datos se presentan con estas banderas de información.
Afortunadamente, los indicadores en un PFD son fáciles de agregar, eliminar y
cambiar, e incluso se pueden proporcionar indicadores temporales de vez en
cuando.

Ejemplo 1.5
El ácido acrílico es sensible a la temperatura y polimeriza a 90 ° C cuando está
presente en alta concentración. Se separa por destilación y sale del fondo de la
torre. En este caso, se proporcionaría una bandera de temperatura y presión para
la corriente que sale del calderín.
Ejemplo 1.6
En el proceso de benceno, la alimentación al reactor es sustancialmente más
caliente que el resto del proceso y es crucial para la operación del proceso.
Además, la reacción es exotérmica y la temperatura del efluente del reactor debe
controlarse cuidadosamente. Por esta razón, el Flujo 6 (entrando) y el Flujo 9
(saliendo) tienen indicadores de temperatura.
Ejemplo 1.7
Las presiones de las corrientes hacia y desde el R-101 en el proceso de benceno
también son importantes. La diferencia de presión entre las dos corrientes da la
caída de presión a través del reactor. Esto, a su vez, da una indicación de
cualquier mala distribución de gas a través de los lechos de catalizador. Por esta
razón, los indicadores de presión también se incluyen en las secuencias 6 y 9.
De importancia secundaria es el hecho de que las banderas son útiles para reducir
el tamaño de la tabla de resumen de flujo. Para bombas, compresores e
intercambiadores de calor, los flujos másicos son los mismos para las corrientes
de entrada y salida, y no es necesario ingresar datos completos en la tabla de
corrientes. Si la corriente de entrada (o salida) se incluye en la tabla de corrientes
y se agrega una bandera para proporcionar la temperatura (en el caso de un
intercambiador de calor) o la presión (en el caso de una bomba) para la otra
corriente, entonces no es necesario presentar este flujo en la tabla de resumen de
flujo. El ejemplo 1.8 ilustra este punto.
Ejemplo 1.8
Siga la corriente 13 dejando la parte superior de la columna de benceno en el PFD
de benceno que se muestra en la Figura 1.5 y en la Tabla 1.5. Esta corriente pasa
a través del condensador de benceno, E-104, al tambor de reflujo, V-104. La
mayor parte de esta corriente fluye luego hacia la bomba de reflujo, P-102, y sale
como la corriente 14, mientras que los no condensables restantes abandonan el
tambor de reflujo en la corriente 19. El caudal másico y los caudales componentes
de todas estas corrientes se dan en la Tabla 1.5. El flujo que sale del E-104 no se
incluye en la tabla de flujos. En cambio, se proporcionó una bandera que indica la
temperatura (112 ° C) en el diagrama (que indica condensación sin
subenfriamiento). También se muestra una bandera adicional, que muestra la
presión que sigue a la bomba. En este caso, la entrada para el Flujo 14 podría
omitirse de la tabla de flujos, porque es simplemente la suma de los Flujos 12 y
15, y no se perderá información.
Se podría incluir más información en la Figura 1.5 si el espacio para el diagrama
no estuviera limitado por el formato de texto. Es muy importante que el PFD se
mantenga ordenado y fácil de seguir para evitar errores y malentendidos. Agregar
material adicional a la Figura 1.5 corre el riesgo de sacrificar la claridad.
La tabla de flujo presentada en la Tabla 1.5, el resumen del equipo presentado en
la Tabla 1.7 y la Figura 1.5 en conjunto constituyen toda la información contenida
en un PFD producido comercialmente.
El PFD es el primer diagrama completo elaborado para cualquier nueva planta o
proceso. Proporciona toda la información necesaria para comprender el proceso
químico. Además, se brinda información suficiente sobre los balances de equipos,
energía y materiales para establecer el protocolo de control del proceso y preparar
estimaciones de costos para determinar la viabilidad económica del proceso.
Se necesitan muchos dibujos adicionales para construir la planta. Todo el proceso
de la información requerida se puede obtener de este PFD. Como se describe en
la narrativa al comienzo de este capítulo, el desarrollo del PFD lo realiza con
mayor frecuencia la empresa operadora. Las actividades posteriores en el diseño
de la planta a menudo se subcontratan.
El valor del PFD no termina con la construcción de la planta. Sigue siendo el
documento que mejor describe el proceso y se utiliza en la formación de
operadores y nuevos ingenieros. Se consulta periódicamente para diagnosticar
problemas operativos que surgen y predecir los efectos de los cambios en el
proceso.
1.3 DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)
El diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID), también conocido como
diagrama de flujo mecánico (MFD), proporciona la información que necesitan
los ingenieros para comenzar a planificar la construcción de la planta. El
P&ID incluye todos los aspectos mecánicos de la planta, excepto la
información proporcionada en la Tabla 1.8. Las convenciones generales
utilizadas para dibujar P & ID se dan en la Tabla 1.9.
Tabla 1.8 Exclusiones del diagrama de tuberías e instrumentación
1. Condiciones de funcionamiento T, P
2. Flujos de corriente
3. Ubicación de los equipos
4. Enrutamiento de tuberías
A. Longitudes de tubería
B. Accesorios de tubería
5. Soportes, estructuras y cimientos
Cada PFD requerirá muchos P & ID para proporcionar los datos necesarios. La
Figura 1.7 es un P&ID representativo de la sección de destilación del proceso de
benceno que se muestra en la Figura 1.5. El P&ID presentado en la Figura 1.7
proporciona información sobre la tubería, y esto se incluye como parte del
diagrama. Como alternativa, cada tubería se puede numerar y los detalles de cada
línea se pueden proporcionar en una tabla separada que acompaña a este
diagrama. Cuando es posible, el tamaño físico de las operaciones unitarias de
mayor tamaño se refleja en el tamaño del símbolo en el diagrama.
Las conexiones de servicios públicos se identifican mediante un cuadro numerado
en el P&ID. El número dentro del cuadro identifica la utilidad específica. La clave
que identifica las conexiones de servicios públicos se muestra en una tabla en el
P&ID.
Toda la información del proceso que se puede medir en la planta se muestra en el
P&ID mediante banderas circulares. Esto incluye la información que se registrará y
utilizará en los lazos de control de procesos. Las banderas circulares en el
diagrama indican dónde se obtiene la información en el proceso e identifican las
medidas tomadas y cómo se trata la información. La Tabla 1.10 resume las
convenciones utilizadas para identificar la información relacionada con la
instrumentación y el control. El ejemplo 1.9 ilustra la interpretación de los símbolos
de instrumentación y control.
Ejemplo 1.9
Considere la línea de productos de benceno que sale del lado derecho del P&ID
en la Figura 1.7. El caudal de esta corriente es controlado por una válvula de
control que recibe una señal de un elemento de medición de nivel colocado en V-
104. La secuencia de instrumentación es la siguiente:
Un elemento sensor de nivel (LE) está ubicado en el tambor de reflujo V-104. Un
transmisor de nivel (LT) también ubicado en V-104 envía una señal eléctrica
(designada por una línea discontinua) a un indicador y controlador de nivel (LIC).
Este LIC está ubicado en la sala de control en el panel de control o consola (como
lo indica la línea horizontal debajo de LIC) y puede ser observado por los
operadores. Desde el LIC, se envía una señal eléctrica a un instrumento (LY) que
calcula la posición correcta de la válvula y, a su vez, envía una señal neumática
(designada por una línea continua con trama cruzada) para activar la válvula de
control (LCV). Para advertir a los operadores de posibles problemas, se colocan
dos alarmas en la sala de control. Se trata de una alarma de nivel alto (LAH) y una
alarma de nivel bajo (LAL), y reciben la misma señal del transmisor de nivel que el
controlador.
Este bucle de control también se indica en el PFD de la Figura 1.5. Sin embargo,
los detalles de toda la instrumentación se condensan en un solo símbolo (LIC),
que describe adecuadamente la función esencial de control del proceso que se
está realizando. La acción de control que tiene lugar no se describe explícitamente
en ninguno de los dibujos. Sin embargo, es una cuestión simple inferir que si hay
un aumento en el nivel de líquido en V-104, la válvula de control se abrirá
levemente y el flujo de producto de benceno aumentará, tendiendo a bajar el nivel
en V-104. Para una disminución en el nivel de líquido, la válvula se cerrará
ligeramente.
Los detalles de los otros lazos de control en las Figuras 1.5 y 1.7 se dejan a
problemas al final de este capítulo. Cabe mencionar que en prácticamente todos
los casos de control de procesos en procesos químicos, el elemento de control
final es una válvula. Por lo tanto, toda la lógica de control se basa en el efecto que
tiene un cambio en un caudal determinado sobre una variable determinada. La
clave para comprender la lógica de control es identificar qué caudal se está
manipulando para controlar qué variable. Una vez hecho esto, es relativamente
sencillo ver en qué dirección debe cambiar la válvula para realizar el cambio
deseado en la variable de control. El tiempo de respuesta del sistema y el tipo de
acción de control utilizada, por ejemplo, proporcional, integral o diferencial, se
dejan en manos de los ingenieros de instrumentos y no se tratan en este texto.
El P&ID es la última etapa del diseño del proceso y sirve como guía para quienes
serán responsables del diseño final y la construcción. Basado en este diagrama,
1. Los ingenieros mecánicos y los ingenieros civiles diseñarán e instalarán
equipos.
2. Los ingenieros de instrumentos especificarán, instalarán y comprobarán los
sistemas de control.
3. Los ingenieros de tuberías desarrollarán planos de diseño y elevación de la
planta.
4. Los ingenieros del proyecto desarrollarán los cronogramas de la planta y la
construcción.
Antes de la aceptación final, los P & ID sirven como una lista de verificación con la
que se verifica cada elemento de la planta.
El P&ID también se utiliza para capacitar a los operadores. Una vez que la planta
está construida y en funcionamiento, existen límites a lo que pueden hacer los
operadores. Casi todo lo que se puede hacer para corregir o alterar el rendimiento
de la planta es abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte de la
capacitación plantearía situaciones y requeriría que los operadores pudieran
describir qué válvula específica se debe cambiar, cómo se debe cambiar y qué
observar para monitorear los efectos del cambio. Los simuladores de plantas
(similares a los simuladores de vuelo) a veces participan en la formación de los
operadores. Estos programas son simuladores de procesos sofisticados en tiempo
real que muestran a un operador en formación con qué rapidez se propagan los
cambios en las variables controladas a través del proceso. También es posible
que dichos programas muestren escenarios de alteraciones del proceso para que
los operadores puedan recibir capacitación para reconocer y corregir tales
situaciones. Este tipo de programas son muy útiles y rentables en la formación
inicial del operador. Sin embargo, el uso de P & ID sigue siendo muy importante
en este sentido.
El P&ID es particularmente importante para el desarrollo de procedimientos de
puesta en marcha cuando la planta no está bajo la influencia de los sistemas de
control de procesos instalados. En el ejemplo 1.10 se da un ejemplo de un
procedimiento de puesta en marcha.
Ejemplo 1.10
Considere la puesta en marcha de la columna de destilación que se muestra en la
Figura 1.7. ¿Qué secuencia se seguiría? El procedimiento está fuera del alcance
de este texto, pero se desarrollaría a partir de una serie de preguntas como
A. ¿Qué válvula se debe abrir primero?
B. ¿Qué se debe hacer cuando la temperatura de. . . alcanza. . . ?
C. ¿A qué valor se debe configurar el controlador?
D. ¿Cuándo se puede poner el sistema en control automático?
Estas tres últimas secciones han seguido el desarrollo de un proceso desde un
simple BFD a través del PFD y finalmente al P&ID. Cada paso mostró información
adicional. Esto se puede ver siguiendo el progreso de la unidad de destilación a
medida que avanza a través de los tres diagramas descritos.
1. Diagrama de flujo de bloques (BFD) (consulte la Figura 1.1): la columna se
mostró como parte de uno de los tres bloques de proceso.
2. Diagrama de flujo del proceso (PFD) (ver Figura 1.5): La columna se mostró
como el siguiente conjunto de equipos individuales: una torre, condensador,
tambor de reflujo, hervidor, bombas de reflujo y controles de proceso asociados.
3. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) (consulte la Figura 1.7): la
columna se mostró como un diagrama completo que incluye detalles adicionales
como tamaños de tubería, flujos de servicios públicos, tomas de muestra,
numerosos indicadores, etc. Es la única operación unitaria en el diagrama.

El valor de estos esquemas no termina con la puesta en marcha de la planta. Los

valores de diseño en el diagrama se cambian para representar los valores reales
determinados en condiciones normales de funcionamiento. Estas condiciones
forman un "caso base" y se utilizan para comparar operaciones a lo largo de la
vida útil de la planta.

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https://phenomenex.blog/2019/10/09/fase-estacionaria/