CENTRO DE ESTUDIOS CIENTÍFICOS Y TECNOLÓGICOS

No.3.
“ESTANISLAO RAMIREZ RUIZ”
ROBOTICA
Alumno: Palacios Hernández Carlos Daniel 6IM13

Practica 7 “TRANSMISION DE POTENCIA NEUMATICA”

Objetivo de la práctica:
____ Utiliza los diferentes tipos de transmisión de potencia para los efectores finales de acuerdo al
uso y aplicación de los robots industriales________.

Lista de materiales a utilizar:

1.- Internet
2.- Revistas especializadas o referentes al tema

Desarrollo de la práctica:
____Ilustrando con imágenes realizara la descripción de los diversos tipos de transmisión de
potencia neumática, que pueden ser empleados en los efectores finales que se pueden emplear
en un robot, dependiendo de la actividad que estos realicen y el entorno de trabajo en el cual
se encontrara el robot, recuerde agregar sus conclusiones al final de la práctica.

Introducción:
A día de hoy, las aplicaciones de sistemas hidráulicos y neumáticos son muy
variadas. Este gran abanico de usos se debe, principalmente, al diseño y fabricación
de elementos de mayor precisión y con materiales de mejor calidad. Estos factores
se han visto reflejados en equipos que permiten trabajos con cada vez mayor
precisión y con mayores niveles de energía, lo que sin duda ha permitido un
creciente desarrollo de la robótica y la industria en general.

Conceptos básicos de la neumática:

Neumática se refiere a todo aquello relativo a los movimientos y procesos del aire.
Se puede definir neumática como un aquel conjunto de tecnologías que emplean
fluidos gaseosos para transferir energía (e.g aire o nitrógeno). Actualmente resulta
aún más atractivo referirse a la neumática como un medio de automatización de
control.
Dado que el aire es un fluido, presenta las características típicas
de uno, entre ellas la capacidad de adoptar el recipiente que las
contiene, su compresión y la tendencia a expandirse o dilatarse.
Para aprovechar sus cualidades se emplea el modelo
matemático conocido como la ley de Boyle-Mariotte. Esta ley
enuncia que la presión ejercida por una fuerza física es
inversamente proporcional al volumen de una masa gaseosa
(siempre y cuando su temperatura se mantenga constante), en
otras palabras, resalta la relación existente entre la compresión
y expansión de un gas. El volumen y la presión son
inversamente proporcionales.
Si la presión aumenta, el volumen disminuye, y si la presión
disminuye el volumen aumenta. Y cuando un sistema de aire

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 comprimido pasa de estar sometido de una
alta presión a una baja, genera trabajo en la
transición, ya que, aplicando presión a un
volumen, se produce un cambio de energía
interna en el gas, lo cual puede ser
aprovechado para mover elementos.

Un sistema neumático generalmente usa un

compresor de aire para reducir el volumen de
ese aire, mientras aumenta la presión del gas
(ley de Boyle). El aire presurizado se desplaza
a través de mangueras y se controla su flujo con válvulas. El fluido inyectado debe
ser filtrado y monitoreado constantemente para mantener la eficiencia del sistema.

En el empleo y desarrollo de circuitos neumáticos se

requiere de la fuente de energía, el aire comprimido. Para
obtenerlo se necesitan dispositivos o máquinas llamadas
Generadores de aire comprimido. Al conjunto del depósito,
presostato (dispositivo que abre y cierra circuitos eléctricos)
y el compresor, se le llama generador de aire comprimido.

Un compresor es un dispositivo que comprime aire y nos

sirve para usar una amplia gama de herramientas
neumáticas. Su función es desplazar fluidos con el fin de aumentar
progresivamente la presión que se ejerce sobre ese fluido (en este caso el aire).
Dicho de otro modo, es una máquina hecha para aumentar la presión de los
llamados fluidos compresibles mediante una compresión mecánica.

Cilindros: un cilindro neumático se compone de un tubo principal, cubierta o tapa

posterior y frontal, vástago, casquillo en el cojinete de la tapa frontal, aro rascador,
y piezas o aditamentos de unión.

El tubo cilíndrico, es
tratado en el interior por
un proceso a presión
llamado bruñido y se
construye de acero
embutido. Otros
materiales de
fabricación con el latón,
aluminio, o tratamiento
con cromo.

Se emplea fundición de
aluminio para las tapas
posterior y anterior (frontal). Se usan bridas u otros aditamentos de sujeción para
mantener ambas tapas en el cilindro.
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El pistón o vástago es diseñado con acero bonificado, (tratado con cromo para evitar
la corrosión del material). Habitualmente el émbolo es sometido a un tratamiento
térmico de temple. Por su parte el casquillo del cojinete se realiza de bronce
revestido con plástico.

Es necesario un filtro o protección contra polvo y suciedad al interior del tubo, de

esto se encarga el anillo rascador; para hermetizar el sistema existe el manguito de
doble copa. Por último, las juntas o anillos toroidales son utilizados para taponar
tuberías, para realizar pruebas de estanqueidad o para trabajos de mantenimiento
de tuberías. Para comprobar la estanqueidad de las tuberías, necesitamos obturar
el trozo de tubería a probar.

Aplicación de la neumática en la robótica industrial:

Los sistemas de impulsión de los robots industriales más comunes son el eléctrico,
el hidráulico y el neumático. Si bien es cierto que los robots eléctricos se
caracterizan por una mayor exactitud y por su facilidad de programación, a
continuación, se explicaran las características de los dos últimos:

• Un robot que funciona mediante un sistema hidráulico (utilizando un fluido,

generalmente un aceite, como fuente de energía) presentará mayor
velocidad y mayor resistencia mecánica, a pesar de su elevado coste de
fabricación. Por lo tanto, este sistema se utilizará en robots grandes.

• Un robot neumático (aquel que comprime el aire abastecido por un

compresor para funcionar), en cambio, estará limitado a operaciones como
la de tomar y situar ciertos elementos. Los robots pequeños están diseñados
para funcionar por medio de impulsión neumática.

Articulaciones neumáticas:

Un ejemplo de sistema de transmisión de potencia neumática en robots, es el diseño

de articulaciones neumáticas en robots industriales:

El diseño muestra las conexiones

producidas entre los diferentes
elementos (válvulas,
actuadores, etc.) entre sí según las
normas ISO 1219 1 e ISO 1219 2, que
se han
adoptado en España como la norma
UNE-101 149 86, la cual abarca la
representación
de los símbolos que se deben utilizar
en los esquemas neumáticos e hidráulicos.

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 Diagrama neumático del brazo articulado:

Vistas del brazo articulado mediante efectores neumáticos:

En este ejemplo se tienen cuatro cilindros que desempeñan las siguientes

funciones:
Tenemos el cilindro (1), que representa el que produce el giro de la base, el cilindro
(2) que controla la posición del primer eslabón del brazo, el cilindro (3) que controlo
la posición del segundo eslabón, y el cilindro (4) que controlar la apertura de la
pinza.

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Conclusión:
Los sistemas neumáticos consisten en un pistón dentro de un cilindro hueco, a su
vez es para dar mas grados de libertad o más movimiento dentro del movimiento.
La presión de un compresor externo o una bomba neumática con gas a presión
(generalmente aire) mueve el pistón dentro del cilindro. A medida que aumenta la
presión, el cilindro se mueve a lo largo del eje del pistón, creando una fuerza lineal.
El pistón regresa a su posición original ya sea por una fuerza de retroceso de muelle
o por fluido que se suministra al otro lado del pistón.
El sistema neumático se suele utilizar en distintas herramientas manuales y en
máquinas que realizan movimientos constantes y repetitivos como, por ejemplo, una
pistola neumática de aire comprimido.
Bibliografía:

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Pneumatic Systems. Consultado el 17 de agosto del 2021 en
https://www.bestpneumatics.com/2019/02/12/use-of-pneumatic-systems-in-
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5. Morales, G.; (s.f) Generación de aire comprimido. Neumática industrial para

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aire-comprimido

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