UTESA

ASIGNATURA:
Laboratorio de Neumatica
SUSTENTANTE:
Henry Valdez Aquino
MATRICULA:
3166832
PROFESOR:
Siro Victor Cabrera Suero
SECCION:
003
FECHA:
20.10.2020
 Introduccion

En este trabajo podremos ver y conocer todo lo que tiene que ver
con la Neumanitca, Hidraulica y todos los componentes
relacionados a estas ciencias.
Definir la neumática

La Neumática Es la rama de la mecánica que estudia el equilibrio y

movimiento de flujos gaseosos, además es la tecnología que
emplea el aire comprimido como modo de transmisión de la energía
necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos. El aire es un
fluido gaseoso y, por tanto, al aplicarle una fuerza se comprime,
mantiene esta compresión y devuelve la energía acumulada cuando
se le permite expandirse, según dicta la ley de los gases ideales.
Los mandos neumáticos están constituidos por elementos de
señalización, elementos de mando y un aporte de trabajo. Los
elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo de
los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Los sistemas
neumáticos e hidráulicos están constituidos por señales:

• Elementos de información.
• Elementos de trabajo.
• Elementos artísticos.
Para el tratamiento de la información de mando es preciso emplear
aparatos que controlen y dirijan el fluido de forma preestablecida, lo
que obliga a disponer de una serie de elementos que efectúen las
funciones deseadas relativas al control y dirección del flujo del aire
comprimido.
En los principios de la automatización, los elementos rediseñados
se mandan manual o mecánicamente. Cuando por necesidades de
trabajo se precisaba efectuar el mando a distancia, se utilizan
elementos de comando por símbolo neumático (cuervo).
Actualmente, además de los mandos manuales para la actuación de
estos elementos, se emplean para el comando de procedimientos
servo-neumáticos, electro-neumáticos y automáticos que efectúan
en su totalidad el tratamiento de la información y de la amplificación
de señales.
La gran evolución de la neumática y la hidráulica han hecho, a su
vez, evolucionar los procesos para el tratamiento y amplificación de
señales, y por tanto, hoy en día se dispone de una gama muy
extensa de válvulas y distribuidores que nos permiten elegir el
sistema que mejor se adapte a las necesidades.
Hay veces que el comando se realiza manualmente, y otras nos
obliga a recurrir a la electricidad (para automatizar) por razones
diversas, sobre todo cuando las distancias son importantes y no
existen circunstancias adversas.
Las válvulas en términos generales, tienen las siguientes misiones:

• Distribuir el fluido
• Regular caudal
• Regular presión
Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en
marcha, el paro y la dirección, así como la presión o el caudal del
fluido enviado por el compresor o almacenado en un depósito. Ésta
es la definición de la norma DIN/ISO 1219 conforme a una
recomendación del CETOP (Comité Européen des Transmissions
Oléohydrauliques et Pneumatiques).
Según su función las válvulas se subdividen en cinco grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
 5. Válvulas de cierre

Definir la hidráulica
La hidráulica es la rama de la física que estudia el comportamiento
de los líquidos en función de sus propiedades específicas. Es decir,
estudia las propiedades mecánicas de los líquidos dependiendo de
las fuerzas a las que son sometidos. Todo esto depende de
las fuerzas que se interponen con la masa y a las condiciones a las
que esté sometido el fluido, relacionadas con la viscosidad de este.

La primera central hidroeléctrica moderna se construyó en 1880

en Northumberland, Gran Bretaña. El renacimiento de la energía
hidráulica se produjo por el desarrollo del generador eléctrico,
seguido del perfeccionamiento de la turbina hidráulica y debido al
aumento de la demanda de electricidad a principios del siglo XX. En
1920 las centrales hidroeléctricas generaban ya una parte
importante de la producción total de electricidad. En todo el mundo,
este tipo de energía representa aproximadamente la cuarta parte de
la producción total de electricidad, y su importancia sigue en
aumento. Los países en los que constituye fuente de electricidad
más importante son Noruega (99 %), Zaire (97 %) y Paraguay
(96 %). La central de Itaipú, en el río Paraná, está situada entre
Brasil y Paraguay, se inauguró en 1982 y tiene la mayor capacidad
generadora del mundo. Como referencia, la presa Grand Coulee, en
Estados Unidos, genera unos 6500 MW y es una de las más
grandes.
En algunos países se han instalado centrales pequeñas, con
capacidad para generar entre un kilovatio y un megavatio. En
muchas regiones de China, por ejemplo, estas pequeñas presas
son la principal fuente de electricidad. Otras naciones en vías de
desarrollo están utilizando este sistema con buenos resultados.

Diferencia entre neumática e hidráulica

Hidráulica se refiere sistemas que funcionan con fluidos y
neumática a gases (aire).

Los sistemas hidráulicos se emplean, por lo general, en aquellas

situaciones en que se requiera una fuerza elevada. Por el contrario,
los sistemas neumaticos se utiliza preferentemente en la
automatización de procesos.

Las diferencias entre ambas vienen marcadas por la naturaleza de

los fluidos que se consideran: en el caso de la neumática, aire
(muy compresible); y en el caso de la hidráulica, aceite o similares
(casi incompresibles).

La neumática se puede considerar adecuada para fuerzas no

superiores a las 3 Tn., aunque su ámbito preferente de utilización se
extiende hasta fuerzas menores de 1,2 Tn., con desplazamientos
rápidos. También se utiliza en el accionamiento de pequeños
motores, como es el caso de herramientas portátiles, o de motores
de alta velocidad que pueden alcanzar las 500.000 rpm. Su campo
de aplicación abarca procesos de control de calidad, etiquetado,
embalaje, herramientas, etc. en todo tipo de industrias.

La hidráulica es apropiada para grandes esfuerzos tanto en

actuadores lineales como en motores de par elevado, y permite un
control exacto de velocidad y parada. Su utilización se extiende a
las industrias metalúrgicas, a las máquinas-herramientas, prensas,
maquinaria de obras públicas, industria naval y aeronáutica,
sistemas de transporte, etc.

Importancia de la neumática
La neumática es una fuente de energía de fácil obtención y
tratamiento para el control de máquinas y otros elementos
sometidos a movimiento.
Enel siglo XIX se comenzó a utilizar el aire comprimido en la
industria de forma sistemática.

La generación , almacenaje y utilización del aire comprimido

resultan relativamente baratos y ademásofrece un índice de
peligrosidad bajo en relación a otras energías como la electricidad y
los combustibles gaseosos o líquidos.

Ofrece una alternativa altamente segura en lugares de riesgo de

explosiónpor deflagración, donde otras energías suponen un riesgo
importante por la producción de calor, chispas, etc.
La automatización industrial, a través de componentes neumáticos,
es una de las solucionesmás sencillas, rentables y con mayor futuro
de aplicación en la industria.

El aire comprimido es la mayor fuente de potencia en la industria

con múltiples ventajas.

Es segura, económica,fácil de transmitir, y adaptable. Su aplicación

es muy amplia para un gran número de industrias. Algunas
aplicaciones son practicante imposibles con otros medios
energéticos.

Aplicación de la neumática
Por sus características, la neumática industrial tiene múltiples
aplicaciones, desde la carpintería metálica hasta la industria
química, pasando por la industria mecánica o metalúrgica, la
industria textil, el transporte o las centrales nucleares. Esta
tecnología es muy útil para, por ejemplo, levantar o mover grandes
pesos.

Hoy, el aprovechamiento del aire comprimido para realizar trabajos

es una técnica que ha contribuido a mejorar y optimizar los
procesos industriales, y sus aplicaciones están muy presentes en
nuestro día a día. Un ejemplo, es el control de apertura y cierre de
puertas en vehículos como autobuses o trenes. Aquí, a través de la
compresión del aire, se acciona un cilindro que, mediante la energía
del aire a una presión determinada mediante un movimiento lineal,
permite el desplazamiento de un resorte mecánico que se estira
cerrando la puerta, y se abre al recuperar su posición inicial.

También los sopletes y las aspiradoras utilizan la presión del aire

para expulsar o contraer el aire con fuerza, y la neumática industrial
permite elevar y bajar cargas en los montacargas. Aquí, el
funcionamiento se activa a través de un cilindro de doble efecto,
permitiendo el movimiento en dos direcciones y manteniendo la
carga elevada durante un tiempo determinado mediante un
enclavamiento.

Definir un compresor de neumático

Un compresor es una máquina térmica diseñada para aumentar

la presión de cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales
como gases y vapores. La compresión se realiza mediante un
intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual
el trabajorealizado por el compresor es transferido al fluido
aumentando su presión y energía cinética impulsándole a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan
fluidos, pero a diferencia de las primeras que son máquinas
hidráulicas, estos son máquinas térmicas, ya que utiliza un fluido
compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de
los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero
no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera
considerable.
Los compresores se clasifican según el método de intercambio de
energía. Hay diferentes tipos de compresores atmosféricos, pero
todos realizan el mismo trabajo: toman aire de la atmósfera, lo
comprimen para realizar un trabajo y lo regresan para ser
reutilizado.

• El compresor de desplazamiento positivo: sus dimensiones son

fijas. Por cada movimiento del eje de un extremo al otro se
produce la misma reducción en volumen y el correspondiente
aumento de presión (y temperatura). Normalmente son utilizados
para altas presiones o volúmenes pequeños de aire a comprimir.
Por ejemplo el inflador de la bicicleta. También
existen compresores dinámicos. El más simple es un ventilador
que usamos para aumentar la velocidad del aire a nuestro
entorno y refrescarnos. Se utiliza cuando se requiere mucho
volumen de aire a baja presión.1
El compresor de émbolo: es un compresor atmosférico simple. Un
vástago impulsado por un motor (eléctrico, diésel, neumático) es
impulsado para levantar y bajar el émbolo dentro de una cámara o
cilindro. En cada movimiento hacia abajo del émbolo, el aire es
introducido a la cámara pasando por una válvula de admisión. En
cada movimiento hacia arriba del émbolo, la válvula de admisión se
cierra, se comprime el aire y otra válvula es abierta para evacuar las
moléculas de aire comprimidas. El aire comprimido se conduce por
una tubería a un depósito de reserva. Este depósito permite el
transporte del aire El compresor de pistón: es en esencia una
máquina con un mecanismo pistón-biela-cigüeñal. Todos los
compresores se accionan por alguna fuente de movimiento externa.
Lo común es que estas fuentes de movimiento sean motores, tanto
de combustión como eléctricos. En la industria se mueven
compresores accionados por máquinas de vapor o turbinas. En este
caso, cuando el cigüeñal gira, el pistón desciende y crea vacío en la
cámara superior, este vacío actúa sobre la válvula de admisión
(izquierda), se vence la fuerza ejercida por un resorte que la
mantiene apretada a su asiento, y se abre el paso del aire desde el
exterior para llenar el cilindro. El propio vacío, mantiene cerrada la
válvula de salida (derecha).2
Durante la carrera de descenso, todo el cilindro se llena de aire a
una presión cercana a la presión exterior. Luego, cuando el pistón
comienza a subir, la válvula de admisión se cierra, la presión interior
comienza a subir y esta vence la fuerza del muelle de recuperación
de la válvula de escape o salida, con lo que el aire es obligado a
salir del cilindro a una presión algo superior a la que existe en el
conducto de salida.
Excepto en casos especiales, en el cuerpo del compresor hay
aceite para lubricar las partes en rozamiento, así como aumentar el
sellaje de los anillos del pistón con el cilindro. Este aceite no existe
en los compresores de tipo médico, usado en la respiración asistida,
debido a que siempre el aire de salida contiene cierta cantidad de él
o sus vapores.
Los compresores de doble etapa, trabajan con el mismo sistema
simple de pistón-biela-cigüeñal, con la diferencia que aquí trabajan
dos pistones, uno de alta y otro de baja presión. Cuando el pistón
de alta presión (derecha) expulsa el aire, lo manda a otro cilindro de
menor volumen. Al volver a recomprimir el aire, alcanzamos
presiones más elevadas.

• El compresor de tornillo (caracol): Aún más simple que el

compresor de émbolo, el compresor de tornillo también es
impulsado por motores (eléctricos, diésel, neumáticos, etc.). La
diferencia principal radica que el compresor de tornillo utiliza dos
tornillos largos para comprimir el aire dentro de una cámara
larga. Para evitar el daño de los mismos tornillos, aceite es
 insertado para mantener todo el sistema lubricado. El aceite es
mezclado con el aire en la entrada de la cámara y es
transportado al espacio entre los dos tornillos rotatorios. Al salir
de la cámara, el aire y el aceite pasan a través de un largo
separador de aceite donde el aire ya pasa listo a través de un
pequeño orificio filtrador. El aceite es enfriado y reutilizado
mientras que el aire va al tanque de reserva para ser utilizado en
su trabajo.
• Sistema pendular Taurozzi: consiste en un pistón que se
balancea sobre un eje generando un movimiento pendular
exento de rozamientos con las paredes internas del cilindro, que
permite trabajar sin lubricante y alcanzar temperaturas de
mezcla mucho mayores.
• Alternativos o reciprocantes: utilizan pistones (sistema bloque-
cilindro-émbolo como los motores de combustión interna). Abren
y cierran válvulas que con el movimiento del pistón
aspira/comprime el gas. Es el compresor más utilizado en
potencias pequeñas. Pueden ser del tipo herméticos,
semiherméticos o abiertos. Los de uso doméstico son
herméticos, y no pueden ser intervenidos para repararlos. Los de
mayor capacidad son semiherméticos o abiertos, que se pueden
desarmar y reparar.
• De espiral (orbital, scroll).
• Rotativo de paletas: en los compresores de paletas la
compresión se produce por la disminución del volumen
resultante entre la carcasa y el elemento rotativo cuyo eje no
coincide con el eje de la carcasa (ambos ejes son excéntricos).
En estos compresores, el rotor es un cilindro hueco con estrías
radiales en las que las palas (1 o varias) comprimen y ajustan
sus extremos libres al interior del cuerpo del compresor,
comprimiendo así el volumen atrapado y aumentando la presión
total.
• Rotativo-helicoidal (tornillo, screw): la compresión del gas se
hace de manera continua, haciéndolo pasar a través de dos
tornillos giratorios. Son de mayor rendimiento y con una
regulación de potencia sencilla, pero su mayor complejidad
mecánica y costo hace que se emplee principalmente en
elevadas potencias, solamente.
• Rotodinámicos o turbomáquinas: utilizan un rodete con palas o
álabes para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez
estos se clasifican en axiales y centrífugos.
Mencionar y las partes de un compresor neumático y
su funcionamiento.

Carcasa
La carcasa es la pieza que contiene cada una de las otras partes
del compresor, por lo que su función principal es la de servirles de
soporte. Está construida con acero soldado para resistir el deterioro
producido por la emisión de calor del motor.

Cabezal.
Es ahí donde el aire es comprimido.

Cilindro.

En el interior del cilindro encontrarás el pistón, que está unido a

la biela mediante un tornillo llamado bulón. El cilindro está diseñado
para soportar grandes presiones, pues el pistón ejercerá una
enorme fuerza para comprimir el aire. El pistón tiene un movimiento
de vaivén, sube y baja, produciendo la presión y succión del aire.
Biela y manivela
El movimiento del pistón es impulsado por la biela y manivela. Estas
conectan el pistón con el cigüeñal, creando el recorrido.
Cigüeñal.

El cigüeñal es un mecanismo de ejes y codos que transforma la

fuerza giratoria del motor en la fuerza vertical que necesita
el pistón para subir y bajar dentro del cilindro.

Motor.
Transforma la energía química (combustible) o eléctrica en energía
mecánica para que el mecanismo succione y comprima el aire. En
caso de recalentamiento del motor, éste cuenta con un protector
térmicoque lo apagará automáticamente, evitando daños o
deformaciones por el calor excesivo en el equipo.

Manómetro.

La presión del aire comprimido es medida e indicada por

el manómetro. En caso de haber algún peligro para ti o el equipo
por altas presiones, el compresor cuenta con un regulador que
controla la presión y la salida del exceso del aire, a través de
sensores especializados.
Válvulas de aspiración, descarga y retención.

Para controlar la presión del aire se utilizan las válvulas de

aspiración, descarga y retención. Las primeras ayudan a aspirar y
mantener el aire, o liberar el exceso de este dentro del cilindro;
mientras que la última evita que al aspirar se dispare la presión y
haya fuga durante la entrada del aire hacia el tanque, lugar donde el
aire comprimido se almacena.
Estas válvulas cuentan con prensaestopas que evitan fugas
peligrosas durante estos procesos.

Que es un cilindro y su funcionamiento cómo es?

El cilindro de un motor es el recinto por donde se desplaza

un pistón. Su nombre proviene de su forma, aproximadamente
un cilindrogeométrico.
Su función esencial es la de guiado del pistón, oponiendo la menor
resistencia posible al deslizamiento y asegurando la estanquidad de
los gases. Las demás funciones dependen del tipo de motor y de su
estructura; en efecto, el bloque de cilindros es la parte fundamental
del motor a la que van unidas todas las demás, tales como el
cigüeñal, la culata, los órganos de la distribución y gran parte de los
órganos auxiliares, como el motor de arranque, el generador de
energía eléctrica, el filtro de aceite, el cárter, etc. Durante el
desarrollo de sus funciones, el cilindro está sometido, como ya se
ha dicho, a solicitaciones mecánicas y térmicas, las primeras
causadas por la presión de los gases y por las fuerzas impuestas
por el mecanismo de biela y manivela, y las segundas por las
temperaturas de los gases y sus variaciones. Asimismo, la
superficie interna del cilindro se halla sometida a la acción química
de los gases que entran en forma de mezcla de aire y gasolina, y
luego se transforman, con la combustión, en gases de escape. Las
solicitaciones mecánicas son causadas por la presión de los gases,
el pistón y los aros o segmentos.

La presión varía periódicamente según la ley del ciclo, pasando de

un mínimo, próximo a la presión atmosférica, cuando el pistón se
halla en el PMI, a un máximo cuando está en el PMS, durante la
combustión. Este valor máximo es de unos 45 kg/cm2 en los
motores de encendido por chispa y de 80-150 kg/cm2 en los
motores Diesel, pero, al alcanzarse en las proximidades del PMS,
las paredes del cilindro se hallan poco solicitadas. En cambio, sí lo
está el bloque, ya que se encuentra unido a la culata y al cigüeñal y
la presión se ejerce entre la culata y el pistón; por ello, se halla
sometido a la tensión generada por una parte por la culata y por la
otra por el cigüeñal.
Cuando el pistón está en una posición intermedia entre ambos
puntos muertos, la presión de los gases es menor; pero el pistón,
por efecto de la inclinación de la biela, somete las paredes del
cilindro a un empuje lateral que varía durante la carrera y alcanza
su valor máximo en un punto que se halla próximo al de velocidad
máxima del pistón. Este tipo de solicitación tiende a desgastar las
paredes del cilindro; otra causa de desgaste la constituyen los
segmentos de compresión y lubricación que actúan contra dichas
paredes.
El espesor de las paredes del cilindro es muy superior al mínimo
suficiente para soportar las pulsaciones causadas por la sucesión
de las variaciones de presión y de los empujes laterales; dicho
espesor se determina en relación con las exigencias de fabricación
y de resistencia a las solicitaciones térmicas. Estas últimas son
causadas por las variaciones de temperatura de motor frío a motor
caliente, entre las diferentes zonas del cilindro. Evidentemente, éste
está más caliente en las zonas adyacentes a la cámara de
combustión y más frío en el extremo opuesto. Por esta causa, se
dilata de diferente manera por efecto del calor y tiende a adoptar
una forma ligeramente cónica. Para mantener las deformaciones
dentro de límites tolerables, el cilindro se refrigera. La temperatura
de los cilindros debe mantenerse baja, incluso con el fin de
conservar el aceite en condiciones de lubricar convenientemente la
superficie de deslizamiento y refrigerar los émbolos.
Definir un filtro y como es su funcionamiento.

Un filtro es un dispositivo que retiene ciertos elementos y deja pasar

otros. El concepto suele referirse al material poroso que permite el
tránsito de un líquido pero bloquea a las partículas que el fluido
lleva en suspensión.
Un filtro de aire, en tanto, se emplea para la eliminación de polen,
polvo y otras partículas sólidas que pueden encontrarse en el
ambiente. Estos filtros son frecuentes en sistemas de ventilación de
motores y de edificios.

Los cigarrillos, por su parte, presentan un filtro para lograr que

ciertas partículas tóxicas presentes en el humo no sean inhaladas
por el fumador. Los filtros de tabaco suelen fabricarse con celulosa.

Asimismo, no podemos olvidarnos tampoco de la existencia de los

filtros de piscina. Estos son unos dispositivos que se colocan en la
depuradora de la mencionada piscina y que tienen como principal
función la de la limpieza y purificación del agua que tiene aquella.
Para eso elimina las impurezas que puedan existir y gracias a esta
labor permite que el agua esté en las condiciones óptimas para que
las personas puedan darse un baño en la misma.
 Conclusion.

En este trabajo pudimos ver y aprender todo lo relacionado con la

Nuematica,Hidraulica y aprendimos todo lo relacionado con estas
ciencias.