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ACOPLAMIENTOS

Y ALINEACIÓN DE
EJES

JAVIER SOLÍS FERNÁNDEZ


ÍNDICE

1. ACOPLAMIENTOS.................................................................................................................. 3
1.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 3
1.2 TIPOS DE ACOPLAMIENTOS................................................................................................. 3
ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS .................................................................................................... 4
ACOPLAMIENTOS MÓVILES................................................................................................... 5
1.3 INSTALACIÓN Y DESINSTALACIÓN DE ACOPLAMIENTOS .................................................... 7
1.4 LUBRICACIÓN ...................................................................................................................... 7
1.5 MANTENIMIENTO ............................................................................................................... 8
2. ALINEACIÓN .............................................................................................................................. 9
2.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 9
2.2 TIPOS DE ALINEACIONES ................................................................................................... 10
2.3 TOLERANCIAS .................................................................................................................... 12
2.4 DIAGNÓSTICO DE LA DESALINEACIÓN .............................................................................. 12
2.5 CÁLCULO DE DESPLAZAMIENTOS PARA LA ALINEACIÓN (MÉTODOS DE ALINEACIÓN) ... 13
2.6 PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN .................................................................................... 17
1. ACOPLAMIENTOS

1.1 INTRODUCCIÓN

Los acoplamientos son elementos de máquinas que permiten unir o acoplar para comunicar el
movimiento entre dos ejes en línea recta con dirección paralela, inclinada o en planos diferentes.

Los acoplamientos tienen como función prolongar líneas de transmisión de ejes o conectar
tramos de diferentes ejes, estén o no alineados entre sí. Es un hecho real que siempre habrá
alguna desalineación entre un eje motor y un eje conducido, por lo cual deben utilizarse
acoplamientos flexibles.

Es decir, el propósito fundamental de los acoplamientos es transmitir el par de torsión requerido


desde el eje motor al conducido y compensar el desalineamiento angular, paralelo o una
combinación de ambos, con numerosas funciones complementarias como proporcionar
desplazamiento axial y así mismo restringirlo.

A través de una apropiada selección del acoplamiento y de un buen procedimiento de alineación


pueden evitarse altos costes de mantenimiento y pérdida de tiempo en la producción.

1.2 TIPOS DE ACOPLAMIENTOS

Se pueden distinguir comercialmente dos tipos de acoplamientos: rígidos y flexibles.

Los acoplamientos rígidos son empleados para acoplar dos ejes que requieran de buena
alineación. La capacidad está relacionada directamente con la capacidad de transmisión del eje
al cual se va a acoplar y se selecciona según los diámetros de los ejes.

Los acoplamientos flexibles reciben ese nombre porque permiten una pequeña desalineación
de los ejes. Este desalineamiento es absorbido por las juntas, componentes del acoplamiento.
Tienen limitada su capacidad normal por las tensiones máximas de sus elementos flexibles.

La capacidad de carga de un acoplamiento debe estar relacionada con:

 La potencia a transmitir.
 Características de la transmisión: uniforme, impulsiva o altamente impulsiva.
 Velocidad, revoluciones por minuto.
 Dimensiones de los ejes a acoplar.
 Vibraciones.
ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS

Los acoplamientos rígidos más usados son los de bridas o plato y los de manguito partido.

ACOPLAMIENTOS RÍGIDOS CON BRIDA

Está compuesto por dos platos con una serie de agujeros para colocar los tornillos de unión. Van
montados en los extremos de los ejes. Generalmente llevan un sistema de encaje para asegurar
un riguroso centrado.

ACOPLAMIENTOS DE MANGUITO PARTIDO

Están compuestos por dos mitades concéntricas y unidos por tornillo y tuerca. Al ser ajustados
realizan la unión de los ejes.
ACOPLAMIENTOS MÓVILES

Lo más normal es que se produzcan vibraciones o los ejes puedan sufrir algún desalineamiento,
por lo que es común, utilizar elementos que permitan cierto movimiento. Entre ellos tenemos:

MANGUITO ESTRIADO

Se trata de crear unas ranuras en el extremo de los dos árboles a


unir, y trabarlas mediante un tubo que tiene las mismas ranuras,
pero por el interior. Uno de los árboles está fijo al manguito y el
otro puede deslizar con cierta holgura, pero no girar respecto a
aquél.

JUNTA ELÁSTICA

Formada por un anillo de goma al que se unen ambos árboles. Como


el elemento de unión es elástico, con este método se pueden evitar
vibraciones y se permite un ligero descentramiento de los ejes.

JUNTA CARDÁN

Este mecanismo se utiliza cuando hay que variar la dirección del


giro. Está formado por dos horquillas y entre las dos hay una pieza
llamada cruceta. Cuando el árbol de entrada gira, arrastra a la
cruceta y ésta a su vez arrastra al de salida.

La junta Cardan tiene el problema de que la velocidad de giro de salida sufre algunas variaciones
por efecto de los ángulos. Para evitar estas variaciones se colocan siempre dos juntas Cardán
que se compensen entre sí.

A este elemento se le llama doble Cardán.


JUNTA HOMOCINÉTICA

Otra solución para evitar una velocidad variable en el árbol de salida es esta evolución de la junta
Cardan, la junta de bolas Rzeppa. Una de las variantes del mecanismo (aunque hay otras
soluciones), de uso universal en los vehículos de tracción delantera, en los que las ruedas deben
poder inclinarse mientras reciben el giro del motor.

EMBRAGUES

Los embragues se basan en unir y separar cuando queramos un árbol motriz con otro árbol
conducido. Para ello existen varios métodos:

1. Embrague de fricción: cada uno de los árboles está unido a un disco, uno de las cuales
se puede desplazar. Al juntar los dos discos (posición de embragado) el rozamiento hace
que giren juntos, y cuando se separan (posición desembragado), el árbol motriz sigue
girando mientras el conducido puede incluso detenerse.

Estos embragues de disco requieren de la acción de una persona. Existen otros tipos que son
automáticos:

2. Embrague centrífugo: se basa en aprovechar la fuerza centrífuga provocada por el giro


para comprimir las superficies de fricción contra una campana que recibe el giro.
3. Embrague hidráulico: en este caso una pieza unida al árbol motriz impulsa aceite contra
otra pieza unida al árbol conducido. En este sistema siempre existen pérdidas de energía
debidas al calentamiento y el rozamiento del aceite.
4. Embrague de garras: se utilizan para desplazar una de las piezas para hacer que giren
juntos los árboles motriz y conducido. Para ello, ambos árboles deben estar detenidos,
pues de otra forma no se pueden acoplar.
TRINQUETE

Mecanismo que permite el giro en un sentido y lo impide en el


otro.

1.3 INSTALACIÓN Y DESINSTALACIÓN DE ACOPLAMIENTOS

Cada acoplamiento contará con instrucciones específicas para su instalación, las cuales
proporciona el fabricante en cada caso.

Sin embargo, en general, los acoplamientos se instalan en dos pasos:

Primero, cada mitad del acoplamiento se instala sobre su árbol. En segundo lugar, una vez que
las máquinas están alineadas, las dos mitades se atornillan entre sí directamente o a través de
un espaciador.

1.4 LUBRICACIÓN

Los acoplamientos mecánicamente flexibles son prácticamente los únicos que requieren
lubricación. En estos acoplamientos la lubricación posee un papel de gran relevancia en su vida
útil.

Uno de los aspectos más importantes en la lubricación es la fuerza centrífuga que se genera con
la rotación. Esta fuerza y su efecto sobre el lubricante será mayor cuanto mayor sea su velocidad
de rotación.

Los sellos juegan también un papel fundamental en la lubricación de acoplamientos. En la


mayoría de los acoplamientos que fallan debido a la lubricación, el fallo está relacionado directa
o indirectamente con el sellado de la cámara.

Los acoplamientos pueden ser lubricados con grasa o con aceite, lo que supone prácticas muy
distintas con procedimientos diferentes.

1. Lubricación con grasa: existen dos formas de lubricar los acoplamientos flexibles con
grasa: antes del montaje y después del montaje.
2. Lubricación con aceite: puede estar lubricado de dos formas distintas: cuando el
acoplamiento está confinado con otros elementos y la lubricación es común a todos
ellos o cuando el acoplamiento contiene el lubricante.
1.5 MANTENIMIENTO

El mantenimiento de los acoplamientos consiste básicamente en inspeccionar, relubricar y


alinear los ejes.

INSPECCIÓN

La inspección persigue detectar daños en las piezas y controlar el desgaste que se produce al
acumular horas de funcionamiento. En los acoplamientos lubricados, la inspección incluye la
observación detallada de los sellos, no solo por su estado, sino también para localizar posibles
fugas de lubricante.

Con la máquina parada, primero se debe proceder a una inspección exterior exhaustiva.
También es importante verificar la no ausencia de elementos como tornillos.

Posteriormente se procede a desmontar cuidadosamente el acoplamiento, durante el


desmontaje se deben inspeccionar los sellos y tapones, reemplazándolos en caso de estar
deteriorados. Más tarde se separan las piezas, se limpian en un baño de disolvente y se secan.
A continuación, todas las piezas deben ser inspeccionadas detalladamente. En esta tarea se
observa la geometría de la pieza y, en especial, las superficies de trabajo vigilando el desgaste
de las mismas. El desgaste exterior de las piezas indica rozamiento con partes estáticas de la
máquina, lo que debe ser investigado y corregido.

El lubricante extraído del acoplamiento también debe ser inspeccionado, observando su aspecto
y apariencia. Tras la inspección del acoplamiento se debe verificar la correcta alineación de los
ejes. Una vez asegurada la alineación, se procede con la lubricación y el ensamblaje de las piezas
según el procedimiento descrito por el fabricante.

RELUBRICACIÓN

Para que un acoplamiento que requiere lubricación preste un servicio satisfactorio se debe
vigilar el estado y la cantidad del lubricante periódicamente. Los acoplamientos son elementos
que no requieren períodos de relubricación cortos. Se deben seguir siempre las instrucciones
del fabricante en cuanto a la periodicidad, el tipo de lubricante y la cantidad a suministrar.
2. ALINEACIÓN

2.1 INTRODUCCIÓN

La desalineación es un defecto mecánico que se define como la falta de coincidencia espacial de


los ejes geométricos correspondientes a dos ejes de transmisión acoplados. Este concepto
también puede ser aplicado a otros tipos de transmisiones en las que los ejes están dispuestos
paralelamente (transmisiones por correa, transmisiones por engranaje, etc.) aunque, en estos
casos, la desalineación denota ausencia de paralelismo entre los ejes geométricos.

Dada una máquina con dos partes (conductora y conducida) conectadas mediante un
acoplamiento, la alineación de los ejes es un procedimiento que consiste en la recolocación de
las partes con el objetivo de que coincidan en el espacio los ejes geométricos de ambas partes.
En la práctica, el procedimiento de alineación de ejes se realiza moviendo sólo una de las partes
(parte móvil) mientras que se mantiene fija la posición de la otra parte (parte fija).

El problema de desalineación de ejes aparece ante la necesidad de transmitir una potencia


desde un elemento mecánico hasta otro. Cuando el par a transmitir y la velocidad de rotación
son pequeños, el problema suele carecer de importancia ya que no influye sensiblemente en la
vida útil de los componentes de la máquina. Sin embargo, al transmitir potencias mayores, la
alineación de ejes es crítica para la vida de los componentes de la propia máquina.

Las consecuencias de una mala alineación son conocidas y numerosas:

 Desgaste y fallo del acoplamiento.


 Recalentamiento, desgaste y fallo de cojinetes y rodamientos.
 Sobrecarga y curvado de rotores y cigüeñales.
 Desgaste en empaquetaduras y sellos mecánicos.
 Fallo prematuro del eje por fatiga del material.
 Ruido.
 Vibraciones.
 Mayor consumo de energía.

Aunque, en principio una máquina es diseñada, instalada y puesta en funcionamiento con el


objetivo de que no exista desalineación entre sus ejes, la práctica demuestra que el problema
de desalineación aparece con frecuencia siendo sus causas muy diversas. De éstas, las más
importantes son las siguientes:

 Sobrestimación de la rigidez del material de la máquina durante el diseño.


 Subestimación de las fuerzas y momentos derivados del funcionamiento.
 Montaje de la máquina sobre cimentaciones en mal estado.
 Dilataciones producidas por cambios de temperatura en ejes, rodamientos, etc.
 Bancadas o amarres en mal estado debido a grietas por fatiga, errores en el apriete de
los pernos, etc.

Por este motivo, la verificación de la alineación de los ejes debe realizarse periódicamente para
asegurar el buen funcionamiento de la máquina. El periodo necesario depende del tipo de
máquina y de la potencia transmitida.
2.2 TIPOS DE ALINEACIONES

En la práctica, el desplazamiento necesario en la parte móvil de la máquina para lograr la


alineación se suele descomponer en desplazamiento horizontal y desplazamiento vertical,
dando origen a dos planos de alineación: horizontal y vertical. Esto da lugar a distintas
situaciones de alineación:

 Alineación perfecta. Es una condición en la cual los dos ejes son perfectamente
colineales y operan como un único eje sólido cuando están acoplados. La alineación
perfecta se da sólo cuando los ejes coinciden en las proyecciones de ambos planos. Es
un estado ideal que suele ser improbable en la práctica. El objetivo realista es
aproximarse lo más posible a esta situación perfecta.

 Desalineación paralela. Es un estado en el que los ejes geométricos de los ejes


mecánicos son perfectamente paralelos, aunque no coincidentes. La desalineación
paralela se cuantifica midiendo la distancia entre los ejes en cada plano de alineación.
 Desalineación angular. Es una condición en la que los ejes geométricos no son paralelos,
pero se cortan en el punto medio entre los platos del acoplamiento. La magnitud que
define este tipo de desalineación es el ángulo que forman los ejes, que se mide en los
dos planos de alineación.

 Desalineación combinada. Ocurre cuando los ejes no son paralelos (desalineación


angular) y no se unen en el centro del acoplamiento (desalineación paralela). Es el tipo
de desalineación más general.
2.3 TOLERANCIAS

En principio, el objetivo de la alineación es conseguir una alineación perfecta entre los ejes de
las dos partes consideradas de la máquina (parte fija y parte móvil). Sin embargo, es interesante
realizar ciertas consideraciones relativas a este objetivo.

En primer lugar, considerando que la precisión de los instrumentos de medida es finita (por muy
grande que sea), la alineación perfecta es imposible de certificar. Además, los elementos
estructurales de la máquina no poseen una rigidez infinita. Durante el funcionamiento, los ejes
se mueven debido a deformaciones de la bancada, de los amarres, de los soportes. Además, los
cambios de temperatura provocarán dilataciones que también afectarán a los elementos
estructurales y modificarán la posición del eje.

Por otro lado, desde un punto de vista funcional y de durabilidad, para cada máquina existe un
cierto grado de desalineación por debajo del cual ésta no acorta sensiblemente la vida útil de
los componentes, ni conlleva otros efectos no deseados en el funcionamiento de la máquina.

Erróneamente, existe una tendencia a utilizar la tolerancia de desalineación que proporciona el


fabricante del acoplamiento como criterio válido para la máquina. Es incorrecto suponer que lo
que es bueno para el acoplamiento es bueno para la máquina en la que está instalado. Aunque,
si es cierto que hay que tener en cuenta la tolerancia del acoplamiento como un dato más para
que puede ser útil para tomar una decisión sobre el grado de alineación necesario entre los ejes
de la máquina.

2.4 DIAGNÓSTICO DE LA DESALINEACIÓN

Cuando en una máquina existe un problema de desalineación, es posible detectarlo y


diagnosticarlo de diferentes formas según la máquina esté en marcha o parada.

El diagnóstico con la máquina en marcha se basa en la medida de la vibración durante su


funcionamiento. La vibración generada hace que el problema de alineación sea fácilmente
detectable.

En cuanto al diagnóstico con máquina parada, la técnica se basa en la medición comparativa de


distancias entre elementos del acoplamiento.
2.5 CÁLCULO DE DESPLAZAMIENTOS PARA LA ALINEACIÓN (MÉTODOS DE
ALINEACIÓN)

Los métodos de alineación están basados en el análisis geométrico de posición de los ejes
desalineados. A través de estos métodos y a partir de las medidas tomadas se pueden
determinar los desplazamientos necesarios en los apoyos del eje para la perfecta alineación de
las partes. Aunque hay varios métodos de alineación, existen tres que son los más empleados:
el método radial-axial, el método de los comparadores alternados y el método de alineación por
láser.

REGLA Y NIVEL

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos de montaje
no son exigentes, dado que es poco preciso.

Ventajas: rapidez

Inconvenientes: induce errores

El proceso de alineamiento es el siguiente:

 Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
 Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales y se irá
corrigiendo hasta que los consideremos alineados.
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90º.

RELOJ RADIAL Y GALGAS

En primer lugar, se busca corregir la desalineación angular con la ayuda de las galgas. El objetivo
es que los dos platos del acoplamiento estén en el mismo plano. Los pasos a seguir son los
siguientes:

1. Se mide con las galgas la distancia entre los platos del acoplamiento
2. Se mueven conjuntamente los árboles 90º, repitiendo las medidas del paso anterior.
3. Los valores obtenidos se colocan en una tabla y se calculan los promedios.
4. El alineamiento se consigue si las medidas son iguales en todos los puntos.

Puede suceder que el plano del plato no sea perpendicular al eje, lo que puede generar un “error
de plano”.
En la práctica se corrigen primero los errores angulares en el plano vertical y luego en el
horizontal. Una vez corregida la desalineación angular se busca corregir la desalineación radial
utilizando un reloj comparador.

RELOJ RADIAL Y AXIAL

Este método conocido también como alineación mediante cara y borde, presenta características
similares al caso anterior. El comparador radial es colocado sobre la cara lateral (cilíndrica) del
acoplamiento y permite cuantificar la desalineación paralela. Por otro lado, el comparador axial
puede ser colocado en las caras frontales externa o interna del acoplamiento y permite
determinar el grado de desalineación angular.

Pasos a seguir para la alineación:

1. Marcar sobre la superficie de uno de los acoplamientos un punto de referencia y otros


3 más a 90º, 180º y 270º.
2. Montar dos relojes comparadores, uno con su palpador apoyado en el exterior de un
palto y su soporte asegurado en el eje de la otra máquina, ocupando la posición 0º, y el
otro colocado en la dirección contraria en la posición 180º.
3. Anotar las lecturas que se obtienen en todas las posiciones.
4. Se procede a la determinación de la desalineación en el plano vertical.
5. Con las lecturas en las posiciones 0º y 180º del reloj comparador conocemos la distancia
(posición relativa del eje “II” respecto del eje “I” en el plano de medida), de forma que
podemos situar el punto II.

El método radial-axial proporciona una visualización intuitiva de las posiciones relativas de los
dos ejes. Sin embargo, presenta ciertos inconvenientes que hacen al método de los
comparadores alternados más indicado en ciertos casos. De los inconvenientes del método
radial-axial, los principales son los siguientes:

 En el caso de girar solamente la parte móvil, la posible excentricidad de la pared


cilíndrica del acoplamiento con respecto al eje geométrico puede inducir a errores en
las lecturas.
 En el caso de girar exclusivamente el eje de la parte móvil, cualquier irregularidad en la
cara sobre la que apoya el comparador axial puede derivar en una lectura errónea que
lleve a una alineación incorrecta.
 Si alguno de los ejes presenta una cierta holgura axial, esto puede provocar errores en
las lecturas del comparador axial.
 Si no existe hueco suficiente para colocar el comparador axial, el método no se puede
aplicar.
 La precisión obtenida en la alineación es tanto menor cuanto mayor sea la distancia
entre los platos del acoplamiento y menor sea su radio.

COMPARADORES ALTERNADOS (RELOJES RADIALES EN AMBOS EJES)

De forma similar al método radial-axial, este método se basa en la utilización de dos relojes
comparadores. Sin embargo, en este caso, cada uno de los comparadores está fijo a cada una
de las partes de la máquina que quedan a ambos lados del acoplamiento.

Los pasos a seguir son prácticamente iguales que en el método anterior.

Dentro de los métodos manuales, el método de los comparadores alternados presenta ciertas
ventajas:

 Proporciona una muy buena precisión cuando los diámetros de los platos del
acoplamiento son pequeños.
 Las medidas se pueden tomar con los ejes acoplados, por lo que no requiere el
desmontaje del acoplamiento.
 Generalmente, ambos ejes son girados conjuntamente y, de esta forma, la posible
excentricidad de las caras laterales del acoplamiento no afecta la medida.
 La holgura axial de los ejes no afecta significativamente las medidas.
 Los desplazamientos necesarios están relacionados con las lecturas de los
comparadores de forma intuitiva, lo que proporciona seguridad en los cálculos.
Aunque este método también cuenta con algunos inconvenientes que hacen poco indicado su
uso en algunas circunstancias:

 Se requiere la rotación de ambos rotores. Si un rotor de una máquina no se puede


mover, el método no es aplicable.
 Proporciona una precisión menor en máquinas axialmente muy próximas con
acoplamientos de gran diámetro.
 No puede ser utilizado en pequeñas máquinas con espacio insuficiente para instalar dos
brazos soporte y los correspondientes relojes comparadores.
 En máquinas con acoplamiento de gran diámetro y distancias axiales grandes, los brazos
de los comparadores hacen difícil la toma de datos consistentes y sin error.

SISTEMA DE RAYO LÁSER

Los sistemas de alineación por láser están basados en los mismos principios que el método de
los comparadores alternados. Sin embargo, en lugar de utilizar elementos mecánicos (tales
como galgas o relojes comparadores) para tomar las medidas, se utilizan dispositivos láser que
son mucho más precisos. Estos dispositivos cuentan con un emisor de luz láser y un sensor de
luz capaz de determinar con gran precisión la posición en la que incide el haz de otro dispositivo.

La información leída por los dispositivos láser es transmitida a un analizador portátil que se
encarga de procesarla y, en base a las medidas de la máquina determina no solamente el tipo y
grado de desalineación de los ejes, sino los desplazamientos necesarios en la parte móvil para
conseguir la alineación perfecta. Además, una vez desplazada la máquina, el sistema permite
verificar la calidad de la alineación.

Los sistemas de alineación por láser se basan en el hecho de que, cuando los ejes están
perfectamente alineados, un haz de luz fijo a una de las partes dibuja, al girar el eje, una
circunferencia perfecta sobre un plano fijo en la otra parte. Sin embargo, cuando los ejes están
desalineados la figura dibujada deja de ser una circunferencia para ser una elipse.

Los sistemas de alineación por láser cuentan con importantes ventajas que se resumen a
continuación:

 Para obtener información suficiente sobre la desalineación de las máquinas, no es


necesario tomar datos en toda una vuelta del eje (360°), sino que puede hacerse
tomando datos incluso solamente en un cuarto de vuelta (90°). Esto es muy útil en los
casos en los que por falta de espacio o por limitaciones en la movilidad de las máquinas,
los dispositivos láser colocados sobre los ejes no pueden ser rotados completamente.
 Los sensores de luz láser poseen mejor precisión que los elementos mecánicos de
medición.
 La eliminación de soportes mecánicos sometidos a flexión contribuye a mejorar aún más
la precisión de este método frente a los métodos que los utilizan.
 La medición automática elimina los errores potenciales del operador.

El principal inconveniente de este sistema es que depende de la transmisión del haz de luz láser,
el cual es susceptible de problemas en ciertos ambientes.
2.6 PROCEDIMIENTO DE ALINEACIÓN

Antes de proceder con la alineación, es necesario tener en cuenta algunas consideraciones y


realizar ciertas comprobaciones para asegurar la viabilidad del procedimiento y la validez de los
resultados.

Es muy importante tener en cuenta unas consideraciones antes de proceder con el proceso de
alineación. A continuación, se enumeran las más importantes:

 Configuración de la máquina
 Estado de la estructura de la máquina
 Tipo de máquina y configuración de los apoyos
 Acoplamiento
 Defecto geométrico en ejes y acoplamiento (runout)
 Juego radial, axial y torsional
 Temperatura
 Instalaciones
 Cimentación y apoyos
 Deformación de los soportes de los relojes comparadores.

Es fundamental para lograr una alineación óptima que el procedimiento sea ejecutado
correctamente, contemplando todas las consideraciones que se han expuesto anteriormente. El
procedimiento es distinto según se vaya a utilizar comparadores o dispositivos láser para medir
la desalineación de los ejes.

Antes de comenzar el trabajo de alineación conviene hacer una revisión para asegurar que se
cuenta con todo el material necesario. Una vez asegurado el material imprescindible, se puede
comenzar a ejecutar el procedimiento de alineación.

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