FACULTAD DE INGENIERÍA

INFORME DE PRÁCTICA PRE – PROFESIONAL I (I)

TALLER CASAS S.A.C.

ÁREA TORNO - FRESADO

PROYECTO ACADÉMICO:

Implementación de un cabezal mortajador de 3HP

adaptado en fresadora de torreta – Taller Casas SAC
Chiclayo

Practicante:
Calderón Juárez Josué Santos
García Mechán Carlos Alberto

Docente:
Dávila Hurtado Fredy
Supervisor:
Dávila Hurtado Fredy

Jefe inmediato:
Casas Gonzales César

INGENIERÍA MECANICA
ELECTRICA
SEPTIEMBRE 2021
Chiclayo – Perú
PRESENTACIÓN

El presente informe se realizó en la empresa TALLER CASAS SAC, cito en la calle Pachacutec Nº 1675 en el
distrito de La Victoria, provincia de Chiclayo, departamento de Lambayeque, empresa actualmente dedicada al
rubro metalmecánico, que viene desarrollando los servicios de mecanizado, mantenimiento de plantas
industriales, diseño y fabricación de máquinas, soldaduras de mantenimiento. Para la ejecución de todas estas
actividades la empresa cuenta con personal técnico calificado.

El proyecto académico se enfocó en la propuesta para implementar un cabezal mortajador acoplado en la

parte posterior de una fresadora, dispositivo que sirve para hacer canales interiores en poleas, engranajes, etc.
Dichas prácticas se realizaron en el área de Torno - Fresado, en la cual se encuentran otras máquinas como
taladro de columna, cepillo vertical, pulidora, que realizan diariamente la producción de requerimientos de sus
clientes.

Sin la capacidad económica para adquirir un equipo semejante por parte del taller, nuestra propuesta fue el
diseño y ejecución de un cabezal mortajador para adaptarlo a una fresadora de torreta, convirtiendo a dicha
máquina más eficiente, logrando realizar varios procesos como fresado plano, lateral, angular, etc.
ÍNDICE

Carátula
Índice de contenidos………………………………………………………………….. ii
Índice de tablas………………………………………………………………………… iii
Índice de figuras………………………………………………………………………... iv
I. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………. 1
II. MARCO TEÓRICO………………………………………………………………..2
III. METODOLOGÍA………………………………………………………………… 3
3.1 Tipo y diseño de Investigación….………………………………………… 3
3.2 Variables y Operacionalización………………………………………… 3
3.3 Población, muestra y muestreo 3
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos 4
3.5 Procedimientos 5
3.6 Método de análisis de datos 5
3.7 Aspectos éticos 5
IV. ASPECTOS ADMINISTRATIVOS 8
4.1 Recursos y Presupuesto …………………………………………………….8
4.2 Financiamiento………………………………..……………………………….8
4.3 Cronograma de ejecución
REFERENCIAS 23
ANEXOS

INDICE DE TABLAS

Tabla de Operacionalización de Variables (Tabla Nº1) 4

Tabla de Relación de Motores Trifásicos (Tabla Nº2) 8
Tabla de Condensadores (Tabla Nº3) 14
Tabla de Selección de Contactores (Tabla Nº4) 15
Tabla de relación de Costo de Materiales (Tabla Nº5) 19

INDICE DE FIGURAS

Figura 1 12
Figura 2 13
Figura 3 15
Figura 4 16
Figura 5…………………………………………………………………………………………………..17

RESUMEN
El resumen indica la forma como se ha estructurado el informe de prácticas y permite decidir al lector si el
documento es de su interés.
Debe dar cuenta en forma objetiva, clara, breve y simple del contenido del informe, sin interpretaciones, juicios
de valor, ni críticas expresadas por el autor.
INTRODUCCIÓN

En los talleres de metalmecánica y especialmente en el Taller Casas SAC, entre sus diferentes labores de
producción tiene la necesidad de realizar trabajos de mecanizado de ranuras y dentados internos en
determinadas piezas mecánicas, por lo que se ven en la necesidad de adquirir una máquina para tal fin, sin
embargo, no ha sido posible dicha adquisición por el alto costo de este producto.
 El presente informe de prácticas pre-profesionales (I) está centrado en la fabricación de un cabezal mortajador
de 3HP adaptado en una máquina fresadora de torreta. Este accesorio permitirá que la empresa Taller Casas
SAC, ahorre en comprar otra máquina que realice el trabajo de mecanizado de ranuras y dentados internos, ya
que la máquina fresadora cuenta con un espacio adicional en la parte posterior en la que podrá encajar
perfectamente este cabezal mortajador.

Para la elaboración del presente informe, tomamos como planteamiento el hecho de solucionar una necesidad
en el taller, para lo cual nos formulamos la pregunta ¿Cómo implementar un cabezal mortajador de 3HP en
una fresadora de torreta?, para ello nos agenciamos de información de los fundamentos teóricos que
comprende los contenidos conceptuales y contenidos tecnológicos del cabezal mortajador, origen,
características, tipos, mecanismo y su aplicación.

Para ejecutar el proyecto, se ha elaborado el diseño de planos de cada uno de las piezas que intervienen en
este trabajo, así como el ensamble, desarrollo del proceso de fabricación de cada uno de las piezas, las
herramientas e instrumentos utilizados en el proceso de fabricación, materiales e insumos, ejecución del
presupuesto, normas de seguridad y evaluación del trabajo.

Con las prácticas realizadas en el Taller Casas SAC, cuyo proceso es fundamental en el aprendizaje del futuro
profesional, relacionamos, complementamos y fortalecemos lo aprendido en la universidad, aplicando temas
de diseño, resistencia de materiales, dinámica, estática, diseño de máquinas etc., el cual veremos reflejados al
culminar nuestro carrera.

CAPÍTULO I: GENERALIDADES.

1.Descripción del Sector.

La industria metalmecánica comprende una serie de actividades manufactureras que utilizan entre sus
insumos productos de la siderurgia y metales no ferrosos a lo largo de esta cadena productiva, cuyo resultado
es beneficioso para el desarrollo del resto de las actividades económicas.
Mundialmente, el comercio de estos productos metalmecánicos superan los 11 billones de dólares anuales,
siendo el 30% del total del orbe, estadística brindada por UNCTAD (United Nations Conference on Trade and
Development). En tal sentido son China, Alemania, Francia, Italia, Países Bajos, Corea, Japón y Estados Unidos,
las naciones con las economías exportadoras más importantes; siendo México y Brasil, los países de mayor
influencia de este sector en el comercio global.

El sector industrial metalmecánico en el Perú, solo está funcionando a un 50% de su producción, y su

reactivación dependerá mucho de la inversión que el Estado brinde a las empresas de este rubro. La
Asociación de Empresas Privadas Metalmecánicas del Perú (Aepme), manifiesta que su reactivación podría
llegar a mediados del próximo año.

El Banco Central de reserva del Perú (BCR) a través de su Gerencia Central de Estudios Económicos informó
que en el año 2019, la producción de productos metálico, maquinarias y equipos creció un 2.5 %; y en febrero
del año 2020, empezó a decrecer acumulando hasta julio una caída de 33.4%, la paralización de obras y
proyectos claves como la Ampliación del Aeropuerto Internacional Jorge Chávez, el Metro de Lima entre otros,
más la competencia desleal de las empresas asiáticas (precios subvencionados) y la falta de reglamentación
del Estado Peruano para la participación de empresa locales, ocasiona que la mano de obra peruana se vea
muy perjudicada.
 Figura 1_ Exportaciones Peruanas Del Sector Metalmecánico Fuente: Sunat

2.Descripción General de la Empresa.

2.1. Breve descripción general de la Empresa.

Taller CASAS SAC, es una empresa con derecho privado, con personería jurídica y autonomía económica,
financiera, técnica y administrativa, empezó sus labores el 28-04-2010, por lo que a partir de esta goza
de los beneficios que le confiere el TUO de la ley de promoción de la competitividad, formalización y
desarrollo de la micro y pequeña empresa.

TALLER CASAS SAC especialidad en el rubro metal mecánico, especializada en brindar servicio de torno,
fresadora, cepillo, taladro, oxicorte, mecanizado de piezas industriales, trabajo especializado de
soldadura de mantenimiento, desarrollándose en los sectores económicos como, minería, energía,
agroindustria, entre otros. Su dirección actual es en la Avenida Pachacutec 1675, distrito de La Victoria,
provincia de Chiclayo, departamento de Lambayeque.

Esta empresa forma parte del grupo empresarial GRUPOS CASAS, y conjuntamente con MULTISERVICIOS
CASAS, trabajan y desarrollan estratégicamente en los mismos sectores económicos, los que les permite
brindar soluciones integrales a las necesidades de sus clientes.
Misión

Taller Casas SAC, es una empresa que brinda servicios de calidad, a las distintas empresas de la región y
lograr satisfacer sus necesidades.

Visión

Crecer como empresa y ser líderes en la región, brindando servicios de excelente calidad, promover la
investigación, innovación y estar conformado por personal altamente calificado.

Figura 2_ Taller Casas SAC Fuente: Propia

 Figura 3_ Prácticas en taller Fuente: Propia

2.2. Organización de la Empresa.

Figura 4_ Organigrama de la empresa Taller Casas SAC Fuente: Propia

 Taller Casas SAC, está constituido jerárquicamente con un Gerente General, un Departamento
Administrativo (RRHH, Contabilidad y Logística), y un Supervisor de Taller, que a la vez tiene bajo su
responsabilidad las áreas de Mecánica – Soldadura y Torno – Fresado, siendo en este lugar del taller
donde se realizarán las prácticas.

2.3. Descripción del Área donde realiza sus prácticas.

Ingresando al taller, el área de torno – fresado se ubica en la parte derecha, allí se encuentran las
máquinas que realizan las labores de torneado y fresado, cuyos operadores son técnicos calificados y con
amplia experiencia. Los trabajos comienzan con una charla de 5 minutos, donde el supervisor repasa con
el personal los procedimientos seguros para trabajar. Las herramientas utilizadas se encuentran
debidamente clasificadas y ordenadas, y al culminar la jornada se les da el mantenimiento respectivo
para ser empleados al día siguiente.

Figura 5_ Área de prácticas Fuente: Propia

 Figura 6 _ Organigrama del área de prácticas Fuente: Propia

Los clientes que llegan al área de torno – fresado, tiene una relación bastante amical y de cordialidad
con el personal, porque son varios los trabajos realizados con entera satisfacción, promoviendo el
retorno de estos clientes para otros trabajos, generando confianza y seguridad en el producto que
adquieren en dicha área del taller.

.
3.Funciones del Ingeniero

3.1. Funciones del departamento donde desarrolla la práctica.

El área de Torno – Fresado se especializa en trabajos de:

3.1.1 Torno: máquina – herramienta que realiza el proceso de torneado rápido de piezas de revolución
de metal, madera y plástico; es decir, quita parte de una pieza mediante una herramienta de corte para
darle forma. El torno usa tres movimientos básicos: de rotación (pieza sobre un eje y gira sobre sí
misma); de avance (la herramienta de corte avanza paralela a la pieza en movimiento recto) y de
penetración (la herramienta de corte penetra a la pieza cortando parte de ella formando virutas).
 Figura 7 _ Torno Fuente: Propia

El torno puede realizar las siguientes operaciones: Cilindrado (cilindro más pequeño partiendo de otro
más grande); Torneado Cónico (da forma de cono o troncos de cono); Contornos (da forma a una parte
del cilindro base); Formas (diferentes formas sobre cilindro base); Achaflanado (corte o rebaja en una
arista del objeto); Trozado (terminada la pieza la corta); Roscado (realiza roscas para tuercas y
tornillos); Mandrinado (agranda un agujero); Taladrado (realiza agujeros); Moleteado (realiza un
grabado sobre la pieza) y Refrentado (reduce la longitud de la fresa).

Figura 8 _ Operaciones del Torno Fuente: Propia

3.1.2 Fresadora: máquina herramienta con un eje horizontal o vertical sobre el que gira una
herramienta de corte llamada “fresa” y que tiene una mesa horizontal donde se coloca la pieza a
mecanizar, pudiendo ser metal, madera y otros materiales sólidos. Tiene un motor de accionamiento
eléctrico autónomo, sistema de refrigeración, variables velocidades del husillo y alimentadores de
mesa accionados por electricidad.

Figura 9 _ Partes de la Fresadora Fuente: Propia

Los materiales más blandos se cortan a una velocidad más alta que los materiales duros, los que se
cortan a un ritmo más lento y el tiempo del proceso es mayor.
Con la fresadora se pueden realizar hasta 15 operaciones, las cuales son: Fresado Frontal (operación
de corte en superficies planas perpendicular al eje de la cuchilla); Fresado Lateral (mecanizado en
superficie vertical plana en ambos lados del objeto de trabajo); Fresado Plano (de superficie o de losa,
manteniendo el eje del cortador paralelo a la superficie que se está trabajando); Fresado Straddle
(simultáneamente con dos fresas laterales mecanizamos dos lados opuestos de una pieza); Fresado
Angular (en superficies planas que no son paralelas ni perpendiculares al eje de la fresa); Fresado de
Pandillas (en este proceso los cortadores están montados en el árbol, y dos fresas en simultáneo
realizan diferentes operaciones); Molienda de la Forma (mecanizado de curvas, líneas rectas o
completamente curvas en un solo corte, utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de
esquina); Molienda de Perfiles (corta un perfil de la pieza de trabajo); Fin de fresado (usando una fresa
de extremo se producen superficies planas horizontales, verticales y de ángulo referenciada a la mesa
de trabajo); Sierra de Fresado (produce ranuras estrechas y divide la pieza de trabajo en dos partes
iguales o desiguales); Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras (produce formas clave,
ranuras y ranuras en la pieza de trabajo); Fresado de Engranajes (utilizando una fresadora de
engranajes envolventes); Fresado Helicoidal (utiliza engranajes helicoidales, taladros retorcidos);
Fresado de Levas (mecanizado para hacer levas que se emplean para abrir y cerrar válvulas en los
motores de combustión interna); Fresado de Rosca (corta rosca en la pieza de trabajo cilíndrica).
 Figura 10 _ Fresadora Fuente: Propia

3.2. Perfil del profesional, descripción del puesto de trabajo.

El supervisor de esta área, debe tener el siguiente perfil:

● Ingeniero mecánico, mecánico eléctrico o técnico egresado de instituto formación técnica a fin.

● Debe tener tres años consecutivos o cinco años de forma alterna de experiencia laboral en el rubro.

● Conocimiento en ofimática (Word, Excel).

● Dominio de software de diseño como el AutoCAD, Solidwork, Inventor.

● Dominio del idioma Inglés, nivel intermedio.

● Dinámico, proactivo, trabajar en grupo y bajo presión.

CAPÍTULO II: PROYECTO O TAREA ACADÉMICA

1. Título:

“Implementación de un cabezal mortajador de 3HP adaptado en fresadora de torreta”

2. Realidad Problemática

En la sociedad los avances tecnológicos científicos han aportado mucho con las investigaciones e
innovaciones en las áreas técnicas especialmente en el área de metalmecánica, de esta manera han logrado
reducir el tiempo, el costo, la reducción de la mano de obra en la producción de máquinas herramientas,
herramientas de corte y accesorios.

En los talleres de metalmecánica existen máquinas como: tornos, fresadoras, rectificadoras, cepilladora de
codo que necesitan el uso de mecanismos complementarios para la elaboración de diferentes piezas.

Los modelos de fresadoras cuentan con accesorios para fabricar piezas complejas, es una máquina
tridimensional, que se desplaza por sus tres ejes “x, y, z”. Se pueden fabricar engranajes, tornillos sin fin,
cremallera, trabajos de matricería, etc.

En las pequeñas y medianas empresas dedicadas al rubro de metalmecánica no es tan fácil encontrar este
tipo de accesorios, ya sea por el costo o escasez en el mercado local, sin embargo existen mortajadoras
adaptables a las columnas de la fresadora, pero su costo es muy elevado y también son demasiada pesadas
para realizar el montaje, ocasionando pérdida de tiempo en el mecanizado. La mortajadora realiza trabajos
de canales y el tallado de engranajes interior. Con el mortajador se pueden realizar los engranajes
planetarios de dentado interior, canales chaveteros a poleas, tallado de cremalleras, canales en piezas con
geometrías especiales.

En el Taller Casas, la falta de un dispositivo para poder realizar los canales interiores y tallados de engranajes
internos, están ocasionando pérdidas económicas y retraso en los trabajos ya que solo se cuenta con una
cepilladora de codo, si este problema sigue ocasionará que los clientes dejen de trabajar con la empresa.

Este conjunto de situaciones problemáticas son las principales razones que han motivado la
implementación de un cabezal mortajador en parte posterior de fresadora de torreta y así poder brindar y
cumplir con los requerimientos y exigencias de producción de sus clientes.
 Figura 10_ Cabezal Mortajador Fuente: Propia

3. Definición del problema.

3.1. Descripción clara del Problema

Necesidad de diseñar un cabezal mortajador que permita a la empresa ampliar sus actividades de
producción.

3.2. Problemas específicos

¿Qué programa será necesario para diseñar y simular los planos del cabezal mortajador?

¿Cuáles serán los materiales óptimos en la fabricación del cabezal mortajador y garantizar gran
funcionalidad?

¿Qué máquinas herramientas serán utilizadas en la fabricación de las piezas del cabezal mortajador?

4. Antecedentes

La Rosa Olortegui y Edgar Jampier (2016) “Fabricación de cabezal mortajador para taladro radial”, fabricó
un cabezal mortajador adaptándolo en el taladro radial y poder realizar canales a piezas de grandes
dimensiones ya que la mesa principal del taladro es una mesa de gran dimensión aproximadamente de 3
 metros de diámetro. Asimismo construyó un cabezal divisor para poder cumplir con la demanda de trabajo
de la empresa y poder cumplir con las exigencias de los clientes.

Bernardo  Gonzales  Delgado  Y Juan Carlos Pérez Amaya  (1994) “ Diseño y construcción del dispositivo de
mortajado para máquina fresadora” En este proyecto se está adaptando un cabezal mortajador en cabezal
vertical de fresado universal y así poder mecanizar los tallados interiores, este mortajador ayudará a
mejorar los tiempos de producción del tallado interior ya que se llegaba realizando  esta operación en el
torno y demandaba mucho tiempo ya que el operador utilizaba el carro principal del torno como si fuera
una cepilladora de codo.

Noé Arturo Linares Chung (2014) “Fabricación de cabezal mortajador adaptable al cabezal vertical de
fresadora universal saimp, para reducir el tiempo de mecanizado de ranuras y dentados interiores” El
presente proyecto de investigación está centrado en la fabricación del cabezal mortajador adaptable al
cabezal vertical , este accesorio permitirá reducir el tiempo de mecanizado de ranuras y dentados interiores
, también ayudará a comprender el mecanismo de funcionamiento, se definirá parámetros iniciales como
tipo de material a mecanizar, velocidad de avance de herramienta .

5. Marco Teórico.

Según Castro (2001).La mortajadora, también se denomina limadora vertical, es una máquina cuya
herramienta animada de movimiento rectilíneo y alternativo vertical o poco inclinado arranca viruta al
moverse sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina.

Todo lo indicado para la limadora resulta igualmente aplicable a la mortajadora, excepto que el plano en el
que se produce el movimiento principal de corte es vertical. Las mortajadoras se utilizan principalmente
para mecanizar ranuras, pero también se emplean para contornear levas, placas, palancas, tallar engranajes.
etc.

Bavaresco (2004) afirma diciendo que “Las mortajadoras tienen bajo rendimiento. Esto, unido a que se
pueden realizar los mismos trabajos en piezas pequeñas con otras máquinas como fresadora, ha
contribuido a que no haya adquirido la perfección de otras máquinas herramientas.
4.1.Proceso de movimiento de mortajado

Según Bavaresco (2004), “El motor eléctrico convierte la energía eléctrica en energía mecánica, esta pasa a
la caja de velocidades en la cual se regula la marcha y luego está la transfiere al husillo de la máquina donde
se encuentra la herramienta de corte mediante engranajes, árboles de ruedas dentadas y grampas”

Impulsada la herramienta con el movimiento rectilíneo de vaivén, y montada en el cabezal porta

herramienta la misma corta por compresión durante la carrera de descenso (activa), sacando de este modo
una viruta de sección rectangular en la pieza.

Castro (2001) menciona que “Al final de la carrera de ascenso (pasiva) y antes de iniciar una nueva carrera
activa, se hace avanzar la pieza en forma longitudinal una determinada dimensión lineal (avance),
formándose una nueva viruta lineal. Para el mortajado de superficies planas interiores, se comunica a la
pieza un movimiento transversal de avance en forma automática, también al final de la carrera pasiva.

4.2. Movimiento de trabajo de la mortajadora

1_ Movimiento de corte: Por desplazamiento longitudinal o vertical de la herramienta.

2_ Movimiento de profundidad de pasada: Por desplazamiento longitudinal o axial de la pieza.

Cuando se mecaniza con la mortajadora ranuras con herramientas de la anchura de estas, se

considera como movimiento de avance el movimiento transversal o axial de la pieza.

4.3. Parámetros de corte

Bavaresco (2004) afirma que “Todas las variables y parámetros de corte que se aplican para una
limadora, son válidos para una Mortajadora.

Para realizar operaciones en la mortajadora se calculan igual que en las limadoras, siendo la Fuerza:

F= K.p.a y la potencia:

P= k.p.a.v (CV)

P= (k.p.a.v (CV))/ (4500.P)

Siendo:

K= Fuerza específica de corte. p; profundidad de pasada.

 A= Avance.

V= Velocidad de corte.

P= Rendimiento que varía de 0.6 a 0.8.

4.4. Cabezal mortajador

Según Abregu (2017); Las fresadoras universales vienen equipadas con un accesorio llamado cabezal
de mortajar. Este cabezal permite realizar ranuras y dentados interiores, vaciados de diversas formas y
perfilados exteriores. El accesorio se acopla al cabezal horizontal de la misma manera que el cabezal
vertical de freezer. En la industria mecánica también se emplean máquinas mortajadoras,
especialmente construidas para trabajos de mortajar.

4.5.Principio de funcionamiento

Abregu (2017) afirma, “El modo de trabajar del cabezal mortajador es similar a la de una cepilladora de
codo. Este accesorio realiza un movimiento de vaivén, accionado por un mecanismo de biela y
manivela. La dirección de la carrera es mayormente vertical hacia la mesa, pero el cabezal puede
inclinarse lateralmente. En la cara frontal se encuentran dos tornillos sobresalientes para la fijación de
la cuchilla y dos tornillos para ajustar la inclinación de la cuchilla”
 Figura 11 _ Cabezal Mortajador adaptado en fresadora Fuente: Propia

4.6. Ajuste de la carrera

Según Abregu (2017) en la figura 3, la longitud de la carrera (L) de la cuchilla del cabezal de mortajar de
una fresadora Schaublin 13 se ajusta la siguiente manera:

1.- Girar el husillo del cabezal horizontal, hasta que el tornillo de regulación aparece frente al agujero
en la parte inferior.

2.-Introducir la llave hexagonal por el agujero en la cara frontal y aflojar el tornillo b de fijación ½ vuelta
hacia la izquierda.

3.- Ajustar la longitud de la carrera con el tornillo a (controlar con la escala).

4.- apretar finalmente el tornillo b.

El cabezal mortajador adaptable que se va a fabricar tiene el mismo mecanismo de ajuste de carrera y
el mismo principio de funcionamiento, solamente varía la forma de las piezas.
4.7. Movimiento de cabezal mortajador

Según Abregu (2013); El movimiento vertical alternativo del cabezal de la mortajadora se obtiene por
diferentes sistemas neumáticos (piñón y cremallera, biela, manivela, tornillo y tuerca) y también por
accionamiento hidráulico. El más extendido de los sistemas mecánicos es el mecanismo biela manivela,
con sus diversas variantes. Así en la figura 4 se presenta un mecanismo de colisa oscilante y biela
frontales. Consiste en una corona dentada (4) movida por el piñón (5), que lleva una corredera (2)
deslizante en la guía central de un brazo o coliza (1).

Este brazo está unido al carro portaherramientas por la biela (3).Como es lógico, la longitud de la
carrera se controla por la posición radial de la corredera (2), que se coloca en la posición requerida al
mover un husillo que lleva la corona (4). La carrera de trabajo corresponde al desplazamiento angular
2x de la corredera sobre un radio determinado, la carrera de retroceso corresponde, por otra parte, al
ángulo de 2B. Al ser uniforme el movimiento circular de la rueda (4), se comprende fácilmente que la
carrera de retroceso es más rápida que la de trabajo, tal como interesa en el cepillo.
4.8. Tipos de mecanizado

Existen dos tipos de mecanizados: perfilados y ranuras interiores. Dentro de perfilados destacaremos
los engranajes interiores. Sin embargo las formas dependen del afilado de la herramienta de corte, es
decir de la forma de la herramienta.

4.8.1 Engranaje interior de dientes rectos.

Los engranajes internos tienen los dientes tallados con la cabeza orientada hacia el interior de la
rueda, como puede observarse en la figura (7). La forma de los dientes es igual a la forma del
vacío de un engranaje externo y la altura de la cabeza se mide hacia el dentro de la
circunferencia primitiva. El vacío del diente es igual al perfil de un diente externo. Los engranajes
internos se engranan solo con piñones, o sea con engranajes externos de menor diámetro.

Según Jaen (2011) Debe tenerse cuidado con el largo del diente a los efectos de evitar la
interferencia, motivo por el cual el número de dientes del piñón está limitado a una cantidad
inferior a la del engranaje interno, debiendo en casos particulares proyectarse los dientes del
engranaje con un trazado especial. Para el mismo número de dientes de la rueda y el piñón, la
longitud de la línea de engranaje es mayor que para un engrane externo, existiendo además un
mayor número de dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de
rotación para ambas ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizando en los extremos
para lograrlo.

En la figura (7) se observa un engranaje interno con su piñón y la descripción de las diferentes
partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y salir la herramienta y la rebaba
en el maquinado del engranaje.
 Figura 12_ Engranaje interior de dientes rectos Fuente: Propia

4.8.2 Cálculo para engranajes dientes rectos

Nomenclatura

Módulo M= De/ z+2

Diámetro exterior De= M*Z+2

Diámetro interior Di = M*Z-2

Diámetro primitivo Dp= M*Z

Altura del diente H= M*K

Paso P= Π * 𝑀

Estas fórmulas son para poder tener referencias en el momento de mecanizado en el torno y
luego cuando pasa a la fresadora para el tallado interior. La precisión de los dientes dependerá
del cálculo correcto y el uso correcto de los accesorios.

4.8.3 Ranuras interiores

Lengüetas y chavetas (ranuras)

Según Capces (2017); Son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben girar
solidarias con un árbol para transmitir un par motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.),
permitiendo a su vez, un fácil montaje y desmontaje de las piezas.
 Figura 13_ Lengüetas y Chavetas (ranuras) Fuente: Propia

La diferencia entre chaveta y lengüeta radica en su forma de ajustar. La chaveta actúa en forma
de cuña, logrando una fuerte unión entre las piezas, tanto respecto a la rotación como
traslación, por la presión que ejercen las caras superior e inferior de la chaveta.

4.9. Programa para la elaboración del mortajador

Autodesk inventor es un programa desarrollado por Autodesk desde 1999, el cual ha tenido como
principal objetivo, convertirse en el mejor software de diseño mecánico e industrial en 3D.

M. Lejía (2012) menciona Entre sus principales características:

Diseño de sólidos paramétricos de gran complejidad, manejo de ensambles de más de 1000

componentes, creación de presentaciones y despieces, generación automática de planos de
fabricación, manejo de tecnología adaptable, módulo de soldadura 3D, módulo de chapa metálica,
módulo para animación mecánica y foto-realismo entre muchas características que lo convierten en
una herramienta de gran poder.

Inventor permite generar cualquier geometría 3D basada en sólido, así como la posibilidad de crear
superficies paramétricas de tipo G1 y G2, también permite combinar sólidos y superficies para generar
geometrías híbridas.

Inventor permite a su vez modelar piezas de lámina, gracias a su módulo Sheet metal el cual, después
de crear las piezas da la posibilidad de generar el blank o desarrollo con gran precisión.

4.10. Tecnología de los materiales

4.10.1 Hierro fundido (Fundiciones de hierro)

La industria de la producción de hierro fundido es una de las principales a nivel internacional.

Anualmente son producidas las piezas que son ensambladas y empleadas como componentes
mecánicos de equipos y maquinarias. La producción de hierro fundido es el triple que el resto de
las producciones de metales ferrosos y no ferrosos.

Según Castillo (2007) Los hierros fundidos, como los aceros son básicamente aleaciones de
hierro y carbono, con relación al Fe-Fe 3C, los hierros fundidos contienen más carbono que lo
necesario para saturar la austenita a la temperatura eutéctica, por tanto contiene entre 2 y 6.7%
de carbono.

Según Castillo (2007) La fundición blanca se utiliza en elementos de molienda por su gran
resistencia al desgaste, el enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se
calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de 870 °c el grafito se forma relevante
adoptando una forma característica conocida como carbono de revenido, resultando la fundición
maleable, debiéndose mencionar que un gran tonelaje de hierro fundido blanco se emplea
como materia prima para la manufactura de hierro fundido maleable.

Según Castillo (2007) El hierro gris se utiliza ampliamente para guarniciones y marcos alrededor
de maquinaria peligrosa. Se pueden elaborar desde cajas de engranes, recintos para equipos
eléctricos, carcasas para bombas, turbinas, engranajes, monobloc para motor, y muchas otras
piezas automotrices.

Según Castillo (2007) La materia prima para poder producir este tipo de hierro fundido, es el
hierro fundido blanco, en donde el carbono se encuentra en forma de carburo (Fe 3 C).
Aprovechando que el carburo de hierro es una fase metaestable y que su descomposición en Fe
+ C se ve favorecida por las altas temperaturas, se lleva a cabo lo que se conoce como proceso
de maleabilización.

4.10.2 Aceros Bonificados

A_ VCN- AISI 4340

Según el manual Bohler el acero especial de bonificación al cromo, níquel, molibdeno es

altamente resistente a la tracción, a la torsión y a cambios de flexión, insensible al
sobrecalentamiento en el forjado y libre de propensión a fragilidad de revenido. Por su estado de
 suministro permite en la mayoría de los casos su aplicación sin necesidad de tratamiento térmico
adicional.

B_ VCL- AISI 4140

Acero especial de bonificación con aleación de cromo molibdeno.

Muy resistente a la tracción y a la torsión, como también a cambio de flexión. Se suministra en

estado bonificado, lo que permite, en la mayoría de los casos, su aplicación sin necesidad de
tratamiento térmico adicional.

4.10.3 Bronces especiales.

Bronces es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el
segundo aparece en una proporción de 3 a 20%.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al
período prehistórico conocido como edad del bronce. Durante milenios fue la aleación básica
para la fabricación de armas y utensilios y orfebres de todas las épocas.

A_ Bronces S.A.E 62

Magnifico bronce al estaño, de gran resistencia al desgaste y al ataque de elementos ácidos.

Especialmente indicado para usarse en engranajes, coronas, elementos de máquinas, campanas

y en general para piezas que requieran un bronce fino y muy estable.

Composición química (%) Propiedades físicas

Cobre 86 - 89 Resistencia a la tensión 4000 kg/cm2

Estaño 9 - 11 Alargamiento en 5.08 cm 20%

Zinc 1 - 3 Dureza brinell 75-85

Niquel ------- 1

Hierro ---------0.15

Antimonio------
 Fósforo ------0.15

impurezas-----

B_ Bronces S.A.E 64

Se emplea para engranajes y ruedas de sinfín, cuando el servicio es muy pesado se utiliza un
bronce más duro.

Composición química (%) Propiedades físicas

Cobre 78 - 82 Resistencia a la tensión 1760 kg/cm2

Estaño 9 - 11 Alargamiento en 5.08 cm 8 - 20%

Zinc 0 - 0.75 Dureza brinell 55 - 70

Níquel ------- 0.75

Hierro ---------0.15

Antimonio------0.55

Fósforo ------0.55

impurezas-----

C_ Bronces S.A.E 64

Bronces para trabajos pesados bajo presiones y velocidades altas, chumaceras y cojinetes
usados en máquinas herramientas, trenes de laminación, grúas, dragas, molinos, trapiches y
trituradoras, etc.

Composición química (%)

Propiedades físicas

Cobre 78 - 82 Resistencia a la tensión 1760 kg/cm2

 Estaño 9 - 11 Alargamiento en 5.08 cm 8 - 20%

Zinc 0 - 0.75 Dureza brinell 55 - 70

Níquel ------- 0.75

Hierro ---------0.15

Antimonio------0.55

Fósforo ------0.55

impurezas-----

4.11. Torno

Según Garavito (2007), los primeros ejemplares del torno más sencillo se remontan a épocas
cercanas a la invención de las ruedas en lo que se conoce popularmente como el torno de
alfarero y que sin duda evolucionó por la demanda de trabajos particulares al torno horizontal.
Aunque un instrumento rudimentario cuyo propósito sería el de trabajar la madera, se pueden
apreciar claramente los componentes elementales que constituyen todos los tornos.( A cabezal y
contra cabezal, B. bancada; C. pieza y D motor.)
 Figura 14 _ Torno del árbol Fuente: Propia

En este caso el motor es una cuerda atada a una rama flexible del árbol (u otra estructura) y
cuyo otro extremo tiene un lazo; metiendo el pie por este y pisando hacia abajo se consigue el
movimiento de la pieza aunque el movimiento útil solo sea el de avance debiéndose retirar la
herramienta de corte en el retroceso.

Según Garavito es una de las máquinas herramientas más importantes en la industria del
labrado de los materiales es el torno. Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza
de trabajo contra una herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve
longitudinal y transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, para determinar el tamaño
del torno se tienen en cuenta algunas magnitudes básicas que determinan su capacidad de
trabajo.

4.12. Fresadora

Según el manual de laboratorio (2013) las primeras fresadoras verticales aparecieron en la

década de los años 1860.Esta fresadora tiene más semejanza al taladro vertical que a las
primeras fresadora de husillo horizontal. La diferencia básica entre los taladros y las primeras
fresadoras verticales radica en que el conjunto entero del husillo, con poleas y todo se movía
verticalmente. El siguiente paso significativo ocurrió hacia la mitad de la década de los años
1880, con la adaptación de consola y columna tomada de la fresadora horizontal, la cual
permitió elevar y bajar la mesa de la máquina en relación al husillo. Poco después del principio
del siglo XX las fresadoras verticales comenzaron aparecer con un avance automático en el
husillo. Finalmente hacia 1906 el desarrollo estructural de la fresadora vertical estaba
prácticamente terminado.

6 .- Objetivos
 6.1 General.

Implementar un cabezal mortajador adaptable a la parte posterior de fresadora de torreta, de 3HP en

la empresa TALLER CASAS SAC.

6.2 Objetivos Específicos.

● Utilizar el programa SolidWorks a través de conocimientos técnicos de diseño, para determinar las
dimensiones y verificar el funcionamiento del cabezal mortajador.

● Seleccionar los materiales y equipos empleados en la fabricación de las piezas del cabezal mortajador.
● Implementar los componentes del cabezal mortajador de acuerdo a las dimensiones establecidas
en la simulación en solidworks.

● Describir la instalación del cabezal mortajador adaptado a la fresadora.

● Realizar las pruebas de funcionamiento del cabezal mortajador.

7.-Desarrollo

El presente informe está enfocado en la implementación del cabezal mortajador en fresadora de torreta de
la empresa “Taller Casas SAC”, a continuación desarrollamos nuestros objetivos.

7.1 Utilizar el programa SolidWorks a través de conocimientos técnicos de diseño, para determinar
las dimensiones y verificar el funcionamiento del cabezal mortajador.

Se utilizó el software de diseño mecánico como herramienta para poder realizar las simulaciones de
funcionamiento de la propuesta que se tiene de un cabezal mortajador, es el software que nos ha
permitido dimensionar el cabezal mortajador y a la vez nos permite realizar las pruebas de esfuerzos a
cada uno de los elementos que componen el mortajador, las bondades de estos software es que
podemos realizar la simulación antes de enviar los planos al área de producción y así poder realizar
cualquier correctivo a planos.

Para la propuesta de fabricación de mortajador se tomó como referencia el espacio que tiene la
fresadora en la parte posterior para así utilizarlos para el montaje del mortajador.
 fuente propia Diseño en Solidworks

7.1.1 Cabezal mortajador

Este tipo de cabezal es la mortajadora ordinaria,que puede ser de cabezal fijo(llamado vertical) y
orientada ( llamada inclinada). La mortajadora tiene una gran variedad de uso como las ranuras de
poleas ( canales chaveteros) , tallado interior de engranajes ,etc.
 7.1.2 Vista lateral de cabezal mortajador

En esta imagen estamos mostrando las partes más importantes de este

dispositivo.

Estructura del cabezal mortajador:

● Base o soporte del cabezal mortajador
● Cabezal movil
● soporte fijo guia de cabezal deslizante
● Cabezal deslizante o carnero
● Biela
● Excéntrica

● Base o soporte del cabezal mortajador

Es la parte fija que va anclada a la columna de la fresadora.Sobre esta base gira el
cabezal móvil.
 ● Cabezal movil o angular
Es la parte que gira para dar los ángulos; dentro contiene la biela y la excéntrica que
transforman el movimiento circular en rectilíneo.

● Soporte fijo guía de cabezal deslizante.

Es la parte de la máquina donde se desplaza el cabezal deslizante o carnero.

● Cabezal deslizante o carnero

Es la parte deslizante que es movido por el mecanismo de biela.

● Biela
Es un mecanismo que transforma un movimiento circular en un movimiento de
traslación o viceversa.

● Excéntrica
La excéntrica es un disco cilíndrico que tiene un eje de giro desplazado un valor “e”
llamado alzada, respecto del centro del disco. El seguidor es una varilla que está en
contacto permanente con la excéntrica y que recibe el movimiento de esta, con este
ingenio conseguimos transformar el movimiento circular de la excéntrica en movimiento
alternativo del seguidor.

7.2 Seleccionar los materiales y equipos empleados en la fabricación de las piezas del cabezal
mortajador.

En el 7.1 se empleó el software para hacer la representación esquemática del diseño y las dimensiones se basan
en el espacio físico que existen en la fresadora, pero en esta sección se determinará las dimensiones definitivas y
correctas del cabezal mortajador , de la siguiente manera, sometiendolo a los esfuerzos del funcionamiento por
medio del solidwork,se selecciona el material a utilizar con la ayuda del software de ingeniería Solidwork
realizando las pruebas de análisis y seleccionando los materiales que mejor garanticen gran eficiencia en la
máquina.

7.2.1 Base o soporte del cabezal mortajador

 El material de la base será seleccionada haciendo una comparación con 3 materiales en el programa
solidworks (fundición gris, acero 1045 y el ASTM A36) y ver quien tiene mejores propiedades mecánicas y
también comparando los precios,ya que en este soporte fijo no se necesita un material muy costoso y no se
necesita un material con grandes exigencias ya que la pieza es solo un soporte no no se aplica grandes cargas. De
cada material abjuntaremos una tabla que hemos sacado del análisis estático y sus propiedades
mecánicas..Nosotros hemos seleccionado un acero 1045 para la fabricación para base de cabezal mortajador
porque es un material fácil de conseguir, como buenas propiedades mecánicas.En los siguientes dibujos se está
probando los materiales aplicando una carga de 1000 N en la base del cabezal, teniendo grandes resultados en
las simulaciones, también se adjuntará el plano de dicha pieza.

El cabezal o carnero estamos utilizando el mismo material que son fabricadas las máquinas herramientas, osea
una fundición gris.
Imagen fuente propia
simulación en acero ASTM 36

simulación en acero 1045

Plano de pieza de base de cabezal mortajador indicando cotas para que pase al área de producción para su
fabricación
 7.2.2 Cabezal movil o angular

El material de la base será seleccionada haciendo una comparación con 3 materiales en el programa solidworks
(fundición gris, acero 1045 y el ASTM A36) y ver quien tiene mejores propiedades mecánicas y también
comparando los precios,ya que el cabezal móvil no se necesita un material muy costoso y no se necesita un
material con grandes exigencias ya que la pieza es solo un soporte no no se aplica grandes cargas. De cada
material abjuntaremos una tabla que hemos sacado del análisis estático y sus propiedades mecánicas..Nosotros
hemos seleccionado un acero 1045 para la fabricación del cabezal móvil porque es un material fácil de
conseguir, como buenas propiedades mecánicas.En los siguientes dibujos se está probando los materiales
aplicando una carga de 1000 N en el cabezal, teniendo grandes resultados en las simulaciones, también se
adjuntará el plano de dicha pieza.
 Imagen fuente SOLIDWORKS

SIMULACIÓN EN ACERO ASTM A36

 SIMULACIÓN EN ACERO 1045

SIMULACIÓN EN FUNDICIÓN GRIS

7.2.3 soporte fijo guia de cabezal deslizante
El soporte fijo es la parte del mortajador que tiene un encastre en cola de milano hembra , ahí se desplaza el cabezal
o carnero del mortajador , en un desplazamiento lineal, para todos lo elementos de la máquina tenemos 3
alternativas o propuestas de materiales, lo cual seleccionaremos el material adecuado por medio del programa de
diseño solidworks, tenemos 3 materiales ( fundición gris, acero 1045 y el 1020 ) mostraremos sus propiedades
mecánicas de cada uno y su análisis estático de cada material.

7.2.4 Cabezal deslizante o carnero

El cabezal deslizante o carnero es la pieza móvil que tiene el mortajador , se desplaza linealmente por la guias
del tipo cola de milano , es la que lleva el portaherramientas en el extremo inferior y ahí se monta la
herramienta que generará los canales o estriados en las distintas piezas que mecanizamos, como en las
anteriores partes del mortajador tenemos 3 propuestas de materiales para la fabricación del cabezal
mortajador de lo cual seleccionaremos el material que tenga mejor propiedades mecánicas y muestre buenos
resultados en el análisis estático.Estamos tomando la fundición gris, acero 1045 y el 1020.

Análisis Estático
Fundición gris

Acero 1045
 Acero 1020

Plano de cabezal deslizante o carnero

 7.3 Implementar los componentes del cabezal mortajador de acuerdo a las dimensiones
establecidas en la simulación en solidworks.

Esta sección trata de la implementación de los componentes del cabezal mortajador, mediante el
mecanizado de todas las piezas que lo componen en cada hoja de proceso de fabricación de las piezas
se irán mostrando las características de cada una de ellas, las máquinas, herramientas, los útiles de
sujeción, programas necesarios para la fabricación de las piezas.

Para la correcta mecanización de las piezas, se estudió detenidamente el plano de la misma, para así
comprender mejor las diferentes posibilidades que existen para su mecanizado.

Todas las operaciones de mecanizado necesitan un paso previo como montar el material al plato de
tres mordazas, ajustar el material, montar porta brocas y centro giratorio, montar porta cuchillas,
mover la torreta a la posición correcta, echar refrigerante etc.
6.3.1 Base del cabezal mortajador

a. Aspectos generales

La base del cabezal mortajador tiene forma cilíndrica cuya base posterior tiene dos
lengüetas en forma de “U”,la cual es la que encaja en la base adicional que tiene la
fresadora de torreta.La base tiene un diametro de 250 mm, con una altura de 153 mm y
la lengüeta tiene un ancho de 98 mm con un largo de 121 mm, con un espesor de
plancha de ¾, indicado en la pg42 figura ()Para la fabricación demandó 6 hora de
mecanizado, 4 en torno y 2 en fresadora.

FIGURA ()
 b. Proceso de mecanizado en torno y fresadora

● Refrentado y taladrado

Previo al mecanizado se realizó el montaje de pieza en el plato universal

del torno, refrentado la cara con una revolución de 400 rpm, para luego
comenzar con el desbaste y acabado de la pieza obteniendo una cara
plana y una superficie cilíndrica.

● Taladrado en fresadora

La pieza de montara en el cabezal divisor para poder dar las divisiones

equidistantes

6.3.2 Cabezal movil

a. Aspectos generales

Dicha pieza va sujeta por medio de 4 pernos en la base del cabezal mortajador, tiene un
canal de forma en “T” donde se alojan los 4 pernos, igualmente es la que da la inclinación al
cabezal desde los 0° hasta los 180 °.Tiene forma cilíndrica con un diámetro de 250 mm y una
altura de 28 mm, el tiempo de mecanizado fue 4 horas máquinas 3 de torno y 1 em fresadora
realizando los 4 agujeros equidistantes, en la siguiente imagen pág 45 () se muestra la pieza
en una vista de sección visualizando la parte interna del cabezal móvil.
 figura ()

b.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

● Refrentado y taladrado

Previo al mecanizado se realizó el montaje de pieza en el plato universal

del torno, refrentado la cara con una revolución de 400 rpm, para luego
comenzar con el desbaste y acabado de la pieza obteniendo una cara
plana y una superficie cilíndrica. Se utilizará una herramienta para
 canalizar y poder realizar la forma de “T”, de acuerdo a figura pág (45) y
dejar la pieza de acuerdo a plano.

● Taladrado en fresadora

La pieza se montará en el cabezal divisor para poder dar las divisiones

equidistantes, se procederá a realizar el cálculo, nuestro cabezal divisor
es de una relación de 40:1 , lo que quiere decir que mientras la manija o
manivela gira 40 veces el husillo del divisor girara 1 vuelta,entonces para
poder realizar las 4 perforaciones en el cabezal divisor dividiremos la
relación entre las divisiones (R/D) y obtendremos como resultado
40/4=10, osea para poder dar las 4 divisiones correctamente daremos 10
vueltas la manivela.

6.3.3 Cabezal deslizante

a.- Aspectos generales

c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

6.3.4 Biela

a.- Aspectos generales

 c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

6.3.5 Transmisión

a.- Aspectos generales

b.- Estudio del plano

c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

6.3.6 Excéntrica

a.- Aspectos generales

7.2.1.1 Proceso de mecanizado en torno

A_ Refrentado y taladrado

Se realizó el montaje el el plato universal en torno paralelo, se refrento la cara y luego se

taladro con la broca de centro de 4 mm para poder colocar el centro giratorio de la
contrapunta.

B_ Desbaste y acabado

Una vez la pieza montada en el torno y estando soportado con el centro giratorio, se
procede al desbaste del material, en pocas palabras retirar el exceso de material, con
 ayuda del porta cuchilla con inserto se logra cortar el acero y así poder llegar a medidas
dadas por el plano, teniendo como referencias las tolerancias indicadas en la hoja
técnica, se hará uso de los instrumentos de precisión para dar medida a piezas
mecanizadas.

7.2.1.2 Proceso de mecanizado en fresadora

A_ Acanalado

Como elemento para sujetar la pieza se utilizó el chuck universal de 3 mordazas, luego se
utiliza una fresa de espiga de 19 mm para canalizar.
B_ Fresado en T

Una vez la excéntrica esté mecanizada con la fresa de espiga de 19 mm, se monta en el
cabezal vertical la fresa en T para poder realizar el vaciado 25 mm y altura 5 mm.

C_ Taladrado

Taladrado del agujero con una broca de diámetro 14 mm pasante con una 400 rpm.
 D_ Canal chavetero

Se realiza el canal chavetero utilizando una fresa de espiga de 8 mm, con 600 rpm, de
acuerdo a las medidas dadas en plano.

b.- Estudio del plano

c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

6.3.7 Corredera

a.- Aspectos generales

 b.- Estudio del plano

c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

6.3.8 Porta herramientas

a.- Aspectos generales

b.- Estudio del plano

c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

6.3.9 Regleta.-

a.-Aspectos generales

b.- Estudio del plano

c.- Proceso de mecanizado en torno y fresadora

Fabricación de excéntrica
n

8.2.2 Fabricación de perno regulable

7.2.2.1 Aspectos generales

7.2.2.2 Estudio del plano

7.2.2.3 Proceso de mecanizado en torno

A_ Refrentado y taladrado

Refrentado de la cara y taladrado con la broca de centro de 2.5 mm a 400 rpm.

B_ Desbaste y acabado

Desbaste de las superficies cilíndricas con una tolerancia de +- 0.02 mm para acabado,
aplicando 600 rpm para mantener la concentricidad de la pieza se utiliza el centro
giratorio.