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NON DESTRUCTIVE TESTING

AD NDT SPMI RT - 001

Fecha:

02/02/2016

ESPECÍFICO Y COMPROBADO MÉTODO DE INSPECCIÓN:

Edición:

1.0

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL GAMMAGRAFÍA

Rev. N°:

4.0

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PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN MEDIANTE RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL (GAMMAGRAFÍA), DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V ART. 2,

EDICIÓN 2013 Y EL CÓDIGO ASME B31.1:2012 TUBERÍAS DE PODER, ASME B31.3:2012 TUBERÍAS DE PROCESO

Esta página es el registro de las revisiones a este procedimiento. De vez en cuando una revisión debe llevarse a cabo, sólo las páginas revisadas se sustituyen. Destacar las nuevas directrices y proporcionar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo una parte de este procedimiento.

RESPONSABILIDAD

POSICIÓN

NOMBRE

Preparado por

Inspector de ADEMINSAC SNT-TC-1A LEVEL II UT-MT-RT-VT-PT

Preparado por Inspector de ADEMINSAC SNT-TC-1A LEVEL II UT-MT-RT-VT-PT

Insp. Jesus Bustamante Lluncor.

Revisado por

Presidente del directorio-ADEMINSA Group of Companies ASNT Nivel III N º 121763 UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML

Alberto Reyna Otayza

Alberto Reyna Otayza

Aprobado por

Presidente del directorio-ADEMINSA Group of Companies ASNT Nivel III N º 121763 UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML

Alberto Reyna Otayza

Alberto Reyna Otayza

Procedimiento demostrada por NDT Nivel III

Procedimiento demostrado, a satisfacción del cliente

Certificado por el cliente

 

TABLA DE REVISIONES

 

REV.

DESCRIPCIÓN

FECHA DE

PREPARADO

REVISADO

APROBADO

 

DEL CAMBIO

APROBACIÓN

NOMBRE

FIRMA

NOMBRE

FIRMA

NOMBRE

FIRMA

1

Aplicación

19/01/2012

CAP

ARO1 Aplicación 19/01/2012 CAP   ARO

 

ARO1 Aplicación 19/01/2012 CAP ARO  

1 Aplicación 19/01/2012 CAP ARO   ARO

2

Aplicación

10/02/2015

CAP

ARO2 Aplicación 10/02/2015 CAP   ARO

 

ARO2 Aplicación 10/02/2015 CAP ARO  

2 Aplicación 10/02/2015 CAP ARO   ARO

3

Aplicación

15/01/2016

CAP

ARO3 Aplicación 15/01/2016 CAP   ARO

 

ARO3 Aplicación 15/01/2016 CAP ARO  

3 Aplicación 15/01/2016 CAP ARO   ARO

4

Aplicación

02/02/2016

JBLL

4 Aplicación 02/02/2016 JBLL ARO ARO

ARO

ARO4 Aplicación 02/02/2016 JBLL ARO

4 Aplicación 02/02/2016 JBLL ARO ARO
 

DISTRIBUCIÓN

 

COPIA

         

USUARIO

COPIA CONTROLADA

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TABLA DE CONTENIDO

1.0.

OBJETIVO

3

2.0.

ALCANCE

3

3.0.

RESPONSABILIDADES GENERALES

3

4.0.

ESTÁNDARES DE REFERENCIA

5

5.0.

DEFINICIONES

5

6.0.

REQUISITOS DE SEGURIDAD

7

7.0.

MATERIALES Y EQUIPOS

8

8.0.

PROCEDIMIENTO

13

9.0.

REGISTROS

19

10.0.

EVALUACIÓN

20

11.0.

ANEXOS

28

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1.0.

OBJETIVO

1.1.

Este procedimiento escrito tiene como objetivo describir el método estandarizado de inspección de uniones soldadas mediante el método de examinación de Radiografía Industrial (Gammagrafía), utilizando películas radiográficas, en conformidad con el Código ASME Sección V, Art. 2 y el estándar ASTM E94.

1.2.

Establecer los parámetros necesarios para la inspección de soldaduras y materiales base de acuerdo al Código ASME B31.3 Tuberías de Procesos, Edición 2012 y Codigo ASME B31.1 Tuberías de Poder, Edición 2012.

2.0.

ALCANCE

2.1.

Cuando sea requerido por este procedimiento el examen de Radiografía Industrial (RT) se llevará a cabo de conformidad con el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME B&PV. El método de examen detallado del Artículo 2 de la ASME Sección V, deberá ser utilizado con los criterios de aceptación especificados en el presente procedimiento.

2.2.

Este procedimiento cubre los tipos de materiales que se examinarán, las técnicas radiográficas a aplicarse y los métodos de producción, selección, procesamiento de la película radiográfica, visualización y almacenamiento, mantenimiento de registros de inspección, y una lista de los documentos de referencia de la radiografía.

2.3.

La inspección radiográfica es requerida para tuberías soldadas a tope y conexiones a ras.

2.4.

En general las planchas o juntas soldadas a examinar serán consideradas del mismo espesor cuando la diferencia en cualquier especificación o diseño de espesor no exceda de 3 mm (1/8 pulg).

2.5.

Requisitos expresados en este procedimiento están destinados a controlar la calidad de las imágenes radiográficas y el control de la aceptabilidad o la calidad de las soldaduras. La extensión de la zona de inspección radiográfica, el nivel de calidad y los criterios de aceptación específicos que deben aplicarse se especificarán en los mapas de soldaduras y contratos del proyecto, orden de compra o especificación del producto.

2.6.

El método de examinación radiográfica es muy sensible a la detección de discontinuidades volumétrica. Las técnicas radiográficas estipuladas en el presente procedimiento proporcionan una confiabilidad adecuada para detección de defectos, sin embargo, se debe reconocer que, existen técnicas específicas con requerimientos especiales para mejorar la probabilidad de detección de un defecto. El uso de determinadas técnicas radiográficas serán acordadas entre el comprador y el proveedor.

2.7.

Este procedimiento no brinda las directrices de seguridad necesarias e inherentes a aplicarse durante la ejecución de las inspecciones con este método de examinación. Es responsabilidad del usuario del presente procedimiento establecer la seguridad apropiada y prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.

3.0.

RESPONSABILIDADES GENERALES

3.1.

REQUERIMIENTOS DEL PERSONAL

3.1.1. Los fabricantes o ensambladores serán responsables de asegurar que la examinación de Ensayos No Destructivos (END) y el personal ha sido capacitado y certificado conforme a la Práctica Escrita de su Empleador (SGC-AQ-PQCP) antes de realizar la aplicación del método de Radiografía Industrial y evaluación requerida

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por el Código ASME. RP SNT-TC-1A o CP-189 se utiliza como guía para establecer la Práctica Escrita de los empleadores. SNT-TC-1A o CP-189 deberá ser usado como

guía para los empleadores de Ensayos No Destructivos, para establecer sus prácticas escritas. Programas de Certificación Nacional o Internacional, como el Programa Central de Certificación de la ASNT (ACCP), pueden ser usados para la examinación

y demostración de los requerimientos de la Práctica Escrita del Empleador.

Requerimientos de entrenamiento, experiencia, calificación y certificación del personal de END, deberán ser descritos por el Sistema de Control de Calidad del Empleador

3.1.2. La recertificación deberá ser de acuerdo a lo indicado en la Práctica Escrita del Empleador de Ensayos No Destructivos (SGC-AD-PQCP), basada en la última edición de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A or CP189. La recertificación puede ser

basada en la evidencia de la continuidad satisfactoria del performance del inspector

o por reexaminación, de acuerdo a lo indicado por el Empleador de Ensayos No

Destructivos.

3.1.3. La certificación Nivel I y Nivel II del personal inspector deberá ser realizada por un

individuo Nivel III que haya sido certificado por (1) La Sociedad Americana de Ensayos No Destructivos (ASNT), o (2) tiene la educación, entrenamiento, experiencia y ha pasado con éxito la evaluación escrita descrita en SNT-TC-1A.

3.2.

REQUERIMIENTOS FÍSICOS. Los inspectores principales y los inspectores asistentes deberán haber aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza

visual cercana y de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm

a

430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección será requerido cada 3 años

o

menos de ser necesario, para demostrar suficiencia.

3.3.

RESPONSABILIDADES

3.3.1. El Gerente de Aseguramiento de la Calidad (QA) deberá ser el responsable de la implementación y control del presente procedimiento.

3.3.2. El Examinador NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total de las calificaciones y examinaciones del personal NDT.

3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.

3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III,

 

la de interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los criterios de aceptación correspondientes.

es

 

3.3.5. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e implementos, tales como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oídos, etc.

3.3.6. El personal inspector deberá contar con Licencia de Operador Radiológico y/o

 

Oficial de Radiología, emitido por el IPEN OTAN y deberá llevar consigo un dosímetro de película durante la ejecución de sus labores.

3.4.

Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.

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4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA

4.1. ASME Sec. V Art. 2, (Edición 2015): Ensayos No Destructivos

4.2. ASTM E94 (2000 Edition): Standard Guide for Radiographic Examination

4.3. ASTM E1742 (2000 Edition). Standard Practice for Rdiographic Examination

4.4. ASME Sec. IX (2010 Edition): Welding and Brazing Qualification

4.5. ASME Code B31.3 (2014 Edition). Procces Piping.

4.6. ASME Code B31.1 (2014 Edition). Power Piping.

4.7. ASTM E746. Test Method for Determining Relative Image Quality Response of Industrial Radiographic Film.

4.8. ASTM E999. Guide for Controlling the Quality of Industrial Radiographic Film Processing.

4.9. ASTM E1032 (2001 Edition). Test Method for Radiographic Examination of Weldments.

4.10. ASTM E1079 Practice for Calibration of Transmission Densitometers.

4.11. ASTM E1025 (1998 Edition): Standard Practice forDesign, Manufacture, and Material Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.

4.12. ASTM E747 (1997 Edition): Standard Practice forDesign, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.

4.13. ASTM E1390. Guide for Iluminators Used for Viewing Industrial Radiographs.

4.14. ASTM E1316 Terminology for Nondestructive Testing.

4.15. Práctica Recomendada SNT-TC-1A, Edición 2010, Calificación y Certificación de Personal de Ensayos No Destructivos.

4.16. Especificaciones técnicas del proyecto y Planos.

4.17. GP-03-18-01

4.18. PP-02070-I-203-Att01; REQUISITOS DE CALIDAD PARA SUBCONTRATISTAS

4.19. 02070-DP1-PRO-LIS-001

5.0. DEFINICIONES

5.1. CÓDIGO. Un cuerpo de ley, de una Nación, ciudad, etc., ordenada sistemáticamente para su fácil referencia.

5.2. ESTÁNDAR. El término "estándar" usado por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas, definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el comité promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc.

5.3. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han cumplido o no.

5.4. IPEN. Instituo Peruano de Energía Nuclear

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5.5. OTAN. Oficina Técnica de la Autoridad Nacional, área del IPEN encargada de la emisión de autorización, registros y licencias, la realización de inspecciones y la emisión de normas y fiscalización de su cumplimiento.

5.6. SOLDADURA. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de aporte.

5.7. JUNTA. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se han unido.

5.8. DISCONTINUIDAD. Cualquier interrupción en la uniformidad de un objeto. Una interrupción de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.

5.9. DEFECTO. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.

5.10. POROSIDAD. Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento de gas durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga la posibilidad de ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La discontinuidad que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura y las corrientes de aire.

5.11. FUSIÓN INCOMPLETA. Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es el resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o inadecuado diseño de junta.

5.12. PENETRACIÓN INCOMPLETA. Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada penetración y fusión. Penetración incompleta de la junta, puede generarse como resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control inadecuado del arco de soldadura.

5.13. Underfill. Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una soldadura de ranura se encuentra por debajo de la superficie adyacente del metal base. Es el resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión soldada.

5.14. SOLAPE. Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma una muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera rechazable. Dos causas comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento insuficiente y la preparación incorrecta de metal base.

5.15. FISURAS. Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad. Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas.

5.16. SOCAVACIONES. Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de la soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura crea

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una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado es controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un defecto de soldadura. Las socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas técnicas de soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos.

5.17.

INCLUSIONES DE ESCORIA. Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura fuerte. En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras realizadas con cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un medio de protección. En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o inadecuada limpieza entre pasadas.

5.18.

ARC STRIKES. Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en cualquier parte, metal afectado térmicamente, o cambio en el perfil de la superficie de cualquier parte de una soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes es ocasionado cuando el arco de soldadura es iniciado en la superficie del metal base, fuera de la unión soldada, ya sea de forma intencional o accidentalmente. Cuando esto ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es fundida y rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor área del metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos pueden contener fisuras.

5.19.

SALPICADURAS. Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la soldadura, estas no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al metal de base es motivo de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las salpicaduras no se consideran un defecto grave a menos que su presencia interfiere con las operaciones subsiguientes especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de servicio de la pieza.

5.20.

MELT-THROUGH. es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga un refuerzo excesivo de la raíz.

5.21.

TAMAÑO DE LA SOLDADURA. Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser mostrada en los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldaduras son definidas e ilustradas en la AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura.

6.0.

REQUISITOS DE SEGURIDAD

6.1.

Todo el personal involucrado en esta actividad, deberá cumplir con el Procedimiento de Seguridad Radiológica y el Procedimiento de Transporte y Almacenamiento de la Fuente Radioactiva. Será responsabilidad del Nivel II y Nivel I operador de radiografía por su propia seguridad radiológica e industrial y la del personal que pudiera encontrarse en las inmediaciones del lugar del ensayo, cumplir el procedimiento e instructivo indicados y las recomendaciones vigentes del Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN).

6.2.

Todo el personal involucrado en las tareas de radiografía, llevará dosímetro TLD, dosímetro tipo lapicero y detector sonoro para registrar y controlar que no se sobrepasen los límites de radiación que pueden absorber tanto el personal como el público.

6.3.

Las personas (Operadores) que efectúen los ensayos radiográficos mediante la operación

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directa del equipo de gammagrafía, deberán poseer el certificado de habilitación para el uso de radioisótopos y radiaciones ionizantes emitido por el IPEN.

7.0. MATERIALES Y EQUIPOS

7.1. FUENTES DE RADIACIÓN

Como fuente de radiación para la exposición de la película radiográfica se utilizará una de las siguientes:

Item

Equipo

Marca/

Modelo

Nº Serie

Tamaño

 

Actividad

Serie

Ir-912

Fuente

 
 

1 Gamma Ir-192

SPEC 1561

150

SL 2111

 

13

Ci (02/09/2015)

 

2 Gamma Ir-192

SPEC 1620

150

TC 1208

 

49

Ci (02/09/2015)

Tabla 1. Fuentes Radiográficas a utilizar

7.2. PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

Las películas deberán ser específicas para ser usadas en radiografía industrial, en el caso de utilizarse R-X se podrán utilizar tanto película ASTM E1815 Grupo I como ASTM E1815 Grupo II y en el caso de utilizarse rayos gamma se utilizará película ASTM E1815 Grupo I (para el caso de la Marca AGFA le corresponden, D4 y para el caso de la Marca Kodak le corresponden MX125).

KODAK Film

AGFA STRUCTURIX

FUJI (IX)

FOMADUX

INDUSTREX CX

D8

150

-

INDUSTREX AA400

D7

100

INDUX R7

INDUSTREX T200

D5

80

INDUX R5

INDUSTREX MX125

D4

-

INDUX R4

INDUSTREX M100

D3

50

-

INDUSTREX DR50

D2

25

-

INDUTREX SR45

D3-SC

20

-

7.3. PANTALLAS INTENSIFICADORAS

7.3.1. Las pantallas de Plomo deberán ser usadas para intensificación de la imagen en la película. Preferiblemente se utilizaran películas con pantalla de plomo integrales colocadas por el fabricante.

7.3.2. Cuando se utilice película que no tenga la pantalla de plomo colocada por el fabricante, las pantallas que se coloquen en el chasis deberán cumplir con lo siguiente:

(a)

Las pantallas frontales deberán tener un espesor mínimo de 0.001” para procedimientos basados en ASME B31.3 Process Piping y 0.005” para procedimientos basados en ASME B&PV Sec. V, excepto cuando se obtenga el indicador esencial en un espesor de pantalla diferente a 0.005” de espesor.

(b)

Las pantallas posteriores deberán estar entre 0.001” y 0.010”. Y donde se presuma la existencia de radiación retro dispersa, previa detección en una

(c)

exposición inicial, se procederá a aumentar la protección posterior fuera del chasis de película. Mayores espesores son preferibles en caso de espesores

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mayores a 1.5 pulg.

7.4. IDENTIFICACIÓN, LEYENDAS Y MARCAS DE PB EN LAS PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

En cada radiografía con imagen formada con Caracteres de Plomo o con la fijación de Printer debe de quedar registrado lo siguiente:

7.4.1. Siglas de la Compañía examinadora; siglas de la Compañía Constructora, marca de spool, estampa del soldador, Diámetro de junta0, Espesor de la junta examinada, espacio para ubicación del IQI, Nº. de junta inspeccionada, Fecha.

7.4.2. Marcadores de localización en la Película: Los marcadores de localización aparecerán en las películas de la siguiente manera

(a)

En tuberías menores a 3.5 pulg. de diámetro exterior, dos letras A y B demarcarán las vistas a 90° que se proyectarán para garantizar la exactitud del giro y proyección de la zona radiográfica a evaluar para cubrir el 100% de la soldadura. Para tuberías de diámetros mayores a 3.5 pulg. de diámetro exterior, se elaborará una cinta con números de Plomo que mida las coordenadas longitudinales de la soldadura desde un cero marcado sobre la misma soldadura debidamente espaciados entre sí en pulg. ó en centímetros.

(b)

Preferiblemente se tomará como cero para esta referencia la parte superior de

las tuberías y la progresión será en el sentido horario tomando como vista adelante el sentido del flujo. Deberá observarse el traslape entre cada placa consecutiva, de lo contrario se deberá repetir la misma.

7.4.3. Cualquier medio para evitar la radiación dispersa puede ser empleado cuando sea necesario. Para verificar dicha radiación, cada chasis de película tendrá adherida en su exterior en el lado posterior una letra de Plomo “B” de 1/16” espesor y ½” de altura. Si la imagen de la letra “B” aparece en la radiografía (imagen blanca), se hace evidente una excesiva radiación dispersa y una nueva película deberá ser expuesta con la adecuada protección. Una imagen oscura de la letra “B” no es causa de rechazo de la película.

7.4.4. Se añadirá marcas de Pb en forma de letra I en cada tercera o cuarta parte de la longitud de la soldadura (según se trate de 3 o 4 placas a radiografiar), ubicadas sobre la cinta de números de Pb, para que las imágenes de estas marcas de Pb en las películas, garanticen el traslape entre las placas contiguas y agilicen la evaluación del radiólogo.

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– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 10 de 49 Figura 1. Localización de Marcadores 7.5.

Figura 1. Localización de Marcadores

7.5. INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

7.5.1. Los indicadores de calidad de imagen serán seleccionados según el Procedimiento al que se refiera el Código del Constructor. Pueden ser de agujeros (ASTM E1025) o de alambre (ASTM E747 ó DIN 54109), este último puede emplearse indistintamente sea ASTM o DIN siempre que la sensibilidad a obtener según espesor de material sea equivalente para sensibilidad normal (Ver Anexo 11.4 y

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11.5).

AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 11 de 49 11.5). Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen
AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 11 de 49 11.5). Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen
AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 11 de 49 11.5). Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen
AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 11 de 49 11.5). Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen

Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Agujero

7.5.2. Los indicadores de la Calidad de imagen serán colocados preferiblemente del lado de la fuente; en el caso de que lo anterior no sea posible por razones prácticas, se les colocará en el lado película y se colocará una letra “F” (Este último caso no será necesario si en toda la Obra, las radiografías se obtienen del lado película). En el caso de líneas bajo el Código de Construcción que indica el uso del Estándar API 1104 donde todos los indicadores de calidad son colocados del lado de la película, no será necesaria la colocación de esta letra “F”.

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– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 12 de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de
– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 12 de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de
– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 12 de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de

Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre

de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador
de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador
de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador
de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador
de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador
de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador
de 49 Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre Tabla 4. Selección del Indicador

Tabla 4. Selección del Indicador de Calidad de Imagen.

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7.6.

ELEMENTOS PARA LA INTERPRETACIÓN DE LAS PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

7.6.1. Facilidades de Iluminación para la Evaluación de las Películas Radiográficas. Para observar la película se utilizarán equipos llamados usualmente Negatoscopios, estos, deberán tener un reóstato para poder variar la iluminación incidente en la película y poder leer densidades de hasta 4.0 H&D unidades. Se debe evitar cualquier luz que genere reflejos sobre la radiografía y se deberá añadir una luz indirecta tenue, evitando la completa oscuridad.

7.6.2. Densitómetro de Película Densitométrica para calibración. Solamente se empleará sea un densitómetro calibrado (por una vigencia máxima de 90 días o cuando haya sospecha de alguna falsa lectura) ó una tirilla comparadora de densidades para establecer la densidad de la película obtenida. De requerirse lecturas con error de las centésimas se requerirá de un densitómetro. Cualquier tirilla comparadora de densidades y el densitómetro deberán ser verificados con una cinta de calibración de densidades trazable por la NIST (National Institute of Standards and Technology). El densitómetro deberá ser calibrado de acuerdo al ASME B&PV Sec. V, Art. 22, SE- 1079, Calibración de Densitómetros de Transmisión y mantener un error máximo de lectura de + 0.05 H&D. Las tirillas comparadoras de densidades deberán verificadas en sus densidades indicadas empleando densitómetro calibrado y mostrando un error máximo de +0.10 H&D.

7.7.

LABORATORIO PARA EL PROCESADO DE LAS PELÍCULAS

El laboratorio para el procesado manual deberá ser un cuarto oscuro que debe constar de lo siguiente:

7.7.1. Aire Acondicionado con la capacidad suficiente para mantener la temperatura de las soluciones químicas recomendable entre 4°C y 27°C, temperaturas mayores son factores de influencia en la calidad radiográfica.

7.7.2. Luz de seguridad (roja con filtro) de 15W y a una distancia no menor a 1.2 m de las películas que están fuera del chasis. (Se deberá verificar el efecto del velo sobre la película).

7.7.3. Tanques para procesamiento de películas de acero inoxidable u otro material que no reaccione químicamente con los líquidos revelador y fijador. La temperatura de los baños de químicos deberán ser siempre verificados para mantenerse a la temperatura óptima recomendable de 20°C, ya que el tiempo de procesado en el químico Revelador depende de dicha temperatura. Para otras temperaturas alrededor de este valor, se harán las correcciones del tiempo de revelado.

7.7.4. Accesorios auxiliares para el revelado como ser: Calentador para las soluciones de los diferentes químicos, termómetro, reloj con timbre de tiempo (Timer), pinzas y colgadores para el secado de las películas.

7.7.5. Dependiendo del volumen de placas a procesar se usará secadora automática.

8.0.

PROCEDIMIENTO

8.1.

ACTIVIDADES PREVIAS

8.1.1. Revisión de Documentos. El Personal Inspector Nivel II destinado a un grupo de trabajo que incluya la evaluación y generación de reportes, está obligado a mantenerse al día con el conocimiento de los procedimientos escritos de la compañía que se mantienen mediante copias controladas en los laboratorios

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móviles, así como de revisar si estos están completos antes de salir a una Obra. Mantendrá un registro de recepción firmado y fechado en los laboratorios.

8.1.2. Ejecución. Una vez que el Nivel II tiene conocimiento de los procedimientos y documentos que avalarán su trabajo, deberá cumplir con lo establecido de aquí en adelante.

8.1.3. Actividades a Seguir. De manera enunciativa más no limitativa, las actividades principales a seguir para la inspección radiográfica son:

(a)

Trabajo de campo mediante la exposición de las películas, esta actividad será realizado por un Radiólogo Nivel I ó Nivel II

(b)

Trabajo en laboratorio o cuarto oscuro mediante el procesado de las películas expuestas, este servicio será realizado por un Radiólogo Nivel I ó Nivel II.

(c)

Trabajo en área seca y con iluminación tenue e indirecta para evaluación de las películas e imágenes radiográficas para la emisión del informe de inspección radiográfica según el criterio de aceptación o rechazo aplicable de acuerdo al Código de Construcción seleccionado en forma específica. Este servicio será realizado por un Radiólogo certificado Nivel II ó Nivel III.

8.2. REQUERIMIENTOS DE LA EXAMINACIÓN RADIOGRÁFICA

8.2.1. Los siguientes párrafos describen los requerimientos generales para las inspecciones radiográficos en soldaduras a tope de configuración geométrica en simple V, doble V o la que el Constructor/Cliente especifique, no son aplicables para juntas angulares.

8.2.2. Preparación de la superficie de soldadura. La inspección radiográfica se realizará después de la inspección visual, producto de la cual quedará en la tubería la identificación de la junta y la autorización para radiografiarla. La superficie acabada del refuerzo de soldadura se recomienda que posea una altura uniforme, con una altura máxima sobre el nivel del metal base que indica el Código de Construcción. Toda salpicadura de soldadura es recomendable se solicite sea removida previa a la radiografía. Si hubiese anillo de refuerzo de raíz no necesitarán ser removidos siempre que no interfieran con la interpretación de las radiografías.

8.2.3. Calidad de las Radiografías. Las radiografías deberán ser ejecutadas con una técnica de suficiente sensitividad para demostrar los marcadores de identificación, traslape entre radiografías contiguas, delimitación e identificación del IQI (penetrámetro) sea el mínimo agujero o alambre esencial visible, todos estos son indicadores esenciales de la calidad de la imagen radiográfica. Todas las radiografías deberán estar libres de defectos mecánicos, químicos u otro de proceso que pudieran interferir con la interpretación apropiada de la radiografía.

(a)

Sensitividad del Alambre o Agujero Requerido. La sensitividad del alambre o agujero requerido deberá ser el que indican las Tablas de los Procedimientos según sea el caso.

(b)

Limitaciones de Densidad. La densidad de película transmitida (medida por transmisión de luz) a través de la imagen radiográfica del penetrámetro de alambre adyacente y el área de interés deberán ser como mínimo 1.8 H&D (si se tratara del API 1104) ó 2.0 H&D (si se tratara del ASME B&PV Sec. V) y 4.0 H&D como máximo, para una simple película. Solo para criterios API Std1104 en algunas zonas muy localizadas se permite la densidad de 1.5H&D.

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8.2.4.

Localización del Penetrámetro.

(a)

Toda placa mayor o igual a 8 pulg. de longitud expuesta según la técnica DP/SV

 

y

demás a excepción de las DP/DV deberá contener por lo menos dos (2)

penetrámetros, uno en el área central de la placa y el segundo a aproximadamente una pulgada del extremo de la placa.

 

(b)

Para las técnicas de exposición DP/DV se colocará un solo penetrámetro en el centro de la imagen de la soldadura proyectada. La variación máxima de la densidad de cualquier área de interés a evaluar respecto del centro de la radiografía deberá estar entre 15% y +30% de dicho valor. Si este se supera, se deberá colocar un IQI en esta área y volver a radiografiarla, manteniendo el rango permisible de densidad según el código de procedimiento aplicable.

(c)

En el caso de utilizarse la técnica panorámica para la exposición de la película, se utilizarán cuatro (04) penetrámetros ubicados con una separación de 90° entre ellos si se tratase de Procedimiento Basado en ASME B31.3 o tres (03) penetrámetros ubicados con una separación de 120° entre ellos si se tratase de

 

procedimiento basado en ASME B&PV Sec. V y siempre que se trate de una sola película expuesta alrededor de la soldadura circunferencial.

 

(d)

En caso de emplear la técnica PS/VS (panorámica) y se deba tomar más de una

 

placa, cada una de ellas deberá contener un IQI en el centro y otro IQI en el extremo de las mismas, mostrando el traslape respectivo.

8.2.5.

Distancia Objeto a Película. La distancia objeto a la película deberá ser lo mínimo posible y cuando sea práctico, la película deberá estar en contacto a la superficie del objeto a ser radiografiado.

8.2.6.

Distancia Fuente a Película. La distancia fuente película será lo suficientemente, como para proporcionar una penumbra lo más pequeña posible no mayor a 0.020” (0.51 mm).

8.2.7.

Penumbra Geométrica. La Penumbra geométrica será determinada según la siguiente fórmula:

Donde:

Ug =

F * t

D

(a)

Ug = Penumbra Geométrica

(b)

F

= Tamaño efectivo de la fuente radiactiva. Este valor se puede obtener de la

carta de exposición que suministra el fabricante. Para una fuente no colimada de forma cilíndrica, se obtiene calculando la longitud de su diagonal proyectada.

(c)

D

= Distancia: Desde la fuente de radiación (lado fuente) al lado objeto a ser

radiografiado.

(d)

t = Espesor a ser radiografiado, o distancia objeto película, medida desde el lado objeto a la película, puede coincidir con el espesor del material si está en contacto con la película y objeto, o puede ser un diámetro, si se trata de una

toma en proyección elíptica por ejemplo.

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– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 16 de 49 Tabla 5. Penumbra Geométrica permisible. 8.2.8.
– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 16 de 49 Tabla 5. Penumbra Geométrica permisible. 8.2.8.
– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 16 de 49 Tabla 5. Penumbra Geométrica permisible. 8.2.8.
– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 16 de 49 Tabla 5. Penumbra Geométrica permisible. 8.2.8.

Tabla 5. Penumbra Geométrica permisible.

8.2.8. Longitud de las Películas Radiográficas.

(a)

El largo necesario para las exposiciones externas (3 placas por cada junta desde 3” DN y 2 ó 3 placas Rayos X) será igual al desarrollo externo de la junta dividido

entre el número de placas, más un traslape mínimo de 2.0” a cada lado en cada una de las placas.

(b)

En el caso de radiografiar tuberías con soldaduras de 2" DN de diámetro se radiografiaran en forma elíptica realizándose como mínimo 2 exposiciones una a 90° de la otra y la longitud de la placa será igual a 8 pulg. ó también empleando 3 placas con imagen sobrepuesta desfasadas 60° una de la otra y longitud de placa 8 pulg. Las reparaciones serán tomadas con el mismo tamaño de placa que se utiliza para la toma normal (sobre montándola sobre la misma área de la placa originalmente expuesta) y utilizando la cantidad de placas que sea necesaria para cubrir completamente el sector donde se realizó la reparación, aún cuando esto signifique que se aumente una o dos placas más por la extensión de la reparación sobre la zona afectada.

(c)

Para el caso de exposiciones sobre uniones soldadas de planchas, la longitud

dependerá de las recomendaciones del código o estándar aplicado, la longitud mínima de película radiográfica recomendada es de 150 mm (6 pulg.), muchos de los estándares recomiendan una longitud de evaluación de 300 mm (12 pulg.). Existen consideraciones particulares a tomar en cuenta cuando se inspeccionan uniones soldadas de intersecciones de cordones de soldaduras longitudinales y circunferenciales.

8.2.9. Manipuleo de las Películas Radiográficas. El cargado y descargado de películas de su chasis para el procesado manual, deberá ser efectuado en bastidores o carretes limpios y secos sin vestigios de químicos secos. Todos los chasis y pantallas deberán permanecer limpios y libres de suciedad u otro motivo de defecto en la película. Las películas serán manipuladas solamente por sus filos con manos secas y limpias y se evitará todo trato brusco de las mismas.

8.2.10. Almacenamiento de las Películas Radiográficas. Películas no expuestas deben ser almacenadas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para evitar daños antes de su utilización, asimismo almacenadas en lo posible sobre sus bordes.

8.3. TÉCNICAS RADIOGRÁFICAS. Se detallan a continuación las posibles técnicas aplicables a este procedimiento.

8.3.1. Exposición de Pared Simple Simple Imagen (PS/SV). Es la técnica que se debe

aplicar siempre que sea posible y se puede aplicar a caños y plancha unidas a tope:

(a) Exposición de pared simple simple imagen para planchas.

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– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 17 de 49 Figura 2. (b) Exposición de pared

Figura 2.

(b) Exposición de pared simple simple imagen para tuberías. Exposición panorámica. Fuente interior a la tubería, al centro de la misma. Esto será usado con un adecuado accesorio que permita al tubo guía de salida ser centrado para una exposición panorámica a través del agujero en la tubería. Otras variantes de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C.

de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C. Figura 3. 8.3.2. Exposición de
de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C. Figura 3. 8.3.2. Exposición de
de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C. Figura 3. 8.3.2. Exposición de
de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C. Figura 3. 8.3.2. Exposición de
de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C. Figura 3. 8.3.2. Exposición de
de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C. Figura 3. 8.3.2. Exposición de
Figura 3.
Figura 3.

8.3.2. Exposición de Pared Doble Simple Imagen (PD/SV). Fuente exterior a la tubería. (En contacto y hasta 0.500 pulg. de distancia se tomarán tres placas distanciadas cada una a 120°, y mayores a 0.500” se tomarán cuatro placas distanciadas cada una a 90°).

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– G AMMAGRAFÍA Rev. N°: 4.0 Página 18 de 49 Figura 3. 8.3.3. Exposición de Pared

Figura 3.

8.3.3. Exposición de Pared Doble Simple Imagen (PD/SV) Desfasada. Fuente exterior a la tubería, desfasada del eje de soldadura.

exterior a la tubería, desfasada del eje de soldadura. Figura 4. 8.3.4. Exposición de Pared Doble
exterior a la tubería, desfasada del eje de soldadura. Figura 4. 8.3.4. Exposición de Pared Doble
exterior a la tubería, desfasada del eje de soldadura. Figura 4. 8.3.4. Exposición de Pared Doble
exterior a la tubería, desfasada del eje de soldadura. Figura 4. 8.3.4. Exposición de Pared Doble

Figura 4.

8.3.4. Exposición

de

Pared

Doble

Doble Imagen (PD/DV) Proyección Elíptica.

Proyección exterior a la tubería desfasada del eje de soldadura. La distancia mínima será de 19 pulg. (foco a película). Y la abertura de la imagen entre 8 mm y 12 mm.

a película). Y la abertura de la imagen entre 8 mm y 12 mm. Figura 5.

Figura 5.

8.3.5. Exposición de Pared Doble Doble Imagen (PD/DV) Imagen Superpuesta. Tres

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exposiciones, dos de las cuales a un mín. de 60° de la primera.

dos de las cuales a un mín. de 60° de la primera. Figura 6. 9.0. R

Figura 6.

9.0. REGISTROS

9.1. El fabricante preparará un mapa radiográfico, mostrando la localización de todas las radiografías tomadas a lo largo con las marcas de identificación de películas.

9.2. Después de concluir la estructura, las películas serán propiedad del comprador a menos que se haya especificado otro acuerdo entre el comprador y el fabricante.

9.3. Para el Registro como reporte de inspección se utilizará el registro, u otro que sea solicitado por el cliente y deberán de contener como mínimo lo siguiente:

(a)

Nombre o siglas simplificadas de la Obra, Constructor y Cliente.

(b)

Nº de Reporte.

(c)

Fecha de emisión de reporte.

(d)

Identificación de la junta, e Isométrico (para su localización en planos)

(e)

Diámetro Nominal ó Exterior.

(f)

Espesor de metal base (espesor de soldadura).

(g)

Estándar del Criterio de Aceptación y Rechazo de soldadura.

(h)

Nº de Procedimiento De Radiografía.

(i)

Tipo, número y sensibilidad obtenida de Penetrámetro. (IQI)

(j)

Tipo de película y marca.

(k)

Tipo de fuente, tamaño focal, Penumbra geométrica y Distancia Foco-película.

(l)

Actividad o kilo voltaje de la fuente de radiación.

(m)

Tipo de pantallas.

(n)

Indicaciones observadas y ubicación de las mismas según categoría de fluido.

(o)

Clase de material.

(p)

Nombre del Evaluador, Nivel y número de certificación SNT-TC-1A.

(q)

Firma del Evaluador y fecha.

(r)

Representante Autorizado del cliente, posición, firma y fecha.

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10.0. EVALUACIÓN

10.1. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE SOLDADURAS

Los Criterios de Aceptación de las soldaduras radiografiadas serán de acuerdo a lo que se indica en los procedimientos específicos para cada caso. Ver párrafos 10.2 y 10.3.

Código de Construcción

Código Procedimiento NDT

Código de Aceptación y Rechazo NDT

ASME B&PV Sec. I

ASME B&PV Sec. V

ASME B&PV Sec. I

ASME B&PV Sec. VIII Div. 1

ASME B&PV Sec. V

ASME B&PV Sec. VIII Div. 1

ASME B&PV Sec. IX (Para Calificación de Soldadores)

ASME B&PV Sec. V

ASME B&PV Sec. IX

ASME B31.1

ASME B&PV Sec. V

ASME B31.1 ASME B&PV Sec. I Div. 1 A-250 (solo indicaciones redondeadas)

ASME B31.3

ASME B&PV Sec. V

ASME B31.3 ASME B&PV Sec. VIII Div. 1 (solo indicaciones redondeadas)

ASME B31.4

API STD 1104 ASME B&PV Sec. V (Para Calificación de Soldadores)

API STD 1104 ASME B&PV Sec. IX (Para Calificación de Soldadores)

ASME B31.8

API STD 1104 ASME B&PV Sec. V (Para Calificación de Soldadores)

API STD 1104 ASME B&PV Sec. IX (Para Calificación de Soldadores)

ASME B31.9

ASME B31.9 ASME B&PV Sec. IX (Para Calificación de Soldadores)

ASME B31.9

API STD 1104

API STD 1104

API STD 1104

API STD 650

ASME B&PV Sec. V

ASME B&PV Sec. VIII Div. 1

Tabla 6. Aplicabilidad adecuada de Estándares y Códigos para Procedimientos Radiográficos y Criterios de Aceptación

10.1.1. Soldaduras Inaceptables. Los defectos considerados inaceptables contenidos en las soldaduras serán reportados en el informe. Cuando se requiera, las soldaduras deberán ser reparadas de acuerdo a un adecuado procedimiento y re -ensayadas de la misma manera como se radiografió originalmente, manteniendo las posiciones y abarcando las áreas de material nuevo en la unión soldada en la toma radiográfica de reparación, para esta toma se añadirá a la identificación de la unión la letra “R”, y en el caso de que la soldadura fue cortada y se volvió a rehacer en forma total se añadirá a la identificación de la unión la letra “CO”, 10.1.2. Discontinuidades en el Metal Base. Quemaduras de arco, discontinuidades longitudinales de proceso, o cualquier discontinuidad detectada por Radiografía en la tubería o accesorio, fuera de la soldadura, serán reportadas indicándose que requiere verificación de la inspección visual. La decisión de dicha reparación será efectuada por la Compañía Propietaria de la Obra. 10.1.3. Indicaciones de Discontinuidades que Requieren Clarificación. Cuando aparezcan indicaciones en la radiografía, que puedan ser ocasionadas por defectos de la película, debido a procesamiento o manipuleo, o por irregularidades de superficie o defectos en el metal base a ser ensayado, el siguiente procedimiento se aplicará:

(a)

Examinar visualmente la superficie de la soldadura y el área adyacente para determinar si las discontinuidades proyectadas en la película se deben a irregularidades superficiales y de dimensiones no aceptables.

(b)

Cualquier indicación que presente duda y pueda ser un defecto de película o de

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material requerirá tomar otra radiografía para confirmar la sospecha. Si el radiólogo esta seguro de su evaluación, solo tomará otra radiografía si es a pedido y cuenta de la parte interesada y se registrará.

(c) Cualquier confirmación de una discontinuidad, detectada por la inspección, y que requiera ser reparada, necesitará ser re-radiografiada después de dicha reparación y la placa original y sus reparaciones sometidas a evaluación y archivo.

10.2. ESTANDAR DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME B31.1. (CAPITULO VI 136.4.5) Cuando se requiere por este capítulo (véase tabla 136.4), la examinación radiográfica se realizara en conformidad con el artículo 2 de la sección V de código ASME B&PV, salvo que los requisitos de T-274 son para ser utilizados como una guía, pero no para el rechazo de la radiografía a menos que la penumbra geométrica superior a 0.07pulgadas (2.0 mm). (A) Estándar de aceptación. Soldadura que se muestra por radiografía a algunos de los siguientes tipos de discontinuidades son inaceptables (A.1) cualquier tipo de grieta o zona de fusión incompleta o penetración. (A.2) cualquier otra indicación alargada que tenga una longitud mayor que (A.2.1) 1/4 pulg (6.0 mm) para t hasta3/4 pulg (19.0 mm), inclusive. (A.2.2) 1/3t para t de ¾ pulg (19.0 mm) a 2 ¼ pulg (57.0 mm), inclusive (A.2.3) 3/4 pulg (19.0 mm) para t en 2 1/4 pulg (57.0 mm) donde t es el espesor de la porción más delgada de la soldadura.

Nota: t que se refiere (A.2.1), (A.2.2) y (A.2.3) corresponde sobre al espesor de la soldadura que se examina; si una soldadura se une a dos los miembros que tienen diferencias espesores en la soldadura, t es la más fina de estos espesores.

(A.3) cualquier grupo de indicaciones en línea que tienen un conjunto de longitud mayor que t en una longitud de 12t, excepto donde la distancia entre las sucesivas indicaciones supera los 6L, donde L es la indicación más larga en el grupo de porosidades. (A.4) Porosidades más que aceptables en el apéndice A-250 de la sección I de la caldera del ASME y códigos de recipientes a presión (A.5) concavidad de raíz cuando hay un cambio abrupto en la densidad, como se indica en la radiografía.

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10.3. ESTÁNDAR DE ACEPTACIÓN SEGÚN ASME B31.3 (CAPÍTULO VI 341.3.2)

Los criterios de aceptación será el indicado en el diseño de ingeniería y cumplirán como mínimo los requisitos aplicables se indican a continuación:

10.3.1. Tabla de Criterio de evaluación de discontinuidades por diámetro y clase de sistema.

de discontinuidades por diámetro y clase de sistema. This document and the information contained herein is
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02/02/2016

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Tabla 7. Criterios de Aceptación de ASME B31.3 por diámetro y clase

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Tabla 8. Selección de Métodos de END según el Código ASME B31.3

Selección de Métodos de END según el Código ASME B31.3 This document and the information contained
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Tabla 9. Evaluación de Discontinuidades según el Código ASME B31.3

Evaluación de Discontinuidades según el Código ASME B31.3 Figura 10. Imperfecciones Típicas de Soldaduras según el
Evaluación de Discontinuidades según el Código ASME B31.3 Figura 10. Imperfecciones Típicas de Soldaduras según el

Figura 10. Imperfecciones Típicas de Soldaduras según el Código ASME B31.3

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11.0. ANEXOS:

11.1. CARTAS DE POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B&PV SEC. I DIV. 1 APP. A-250

EL C ÓDIGO ASME B&PV S EC . I D IV . 1 A PP .
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11.2. CARTAS DE POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B&PV SEC. VIII DIV. 1 APP. 4

EL C ÓDIGO ASME B&PV S EC . VIII D IV . 1 A PP .
EL C ÓDIGO ASME B&PV S EC . VIII D IV . 1 A PP .
EL C ÓDIGO ASME B&PV S EC . VIII D IV . 1 A PP .
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