Craqueo

El craqueo o cracking es un proceso químico por el cual quiebran las moleculas de

un compuesto produciendo así compuestos más simples.1
El procedimiento original, todavía en uso, empleaba calor y presión y se denomina
“craqueo térmico” a una temperatura de 850-810 °C ("Shújov de craqueo"). Después se
ideó un nuevo método: “craqueo catalítico” a una temperatura de 450-500 °C, que utiliza
un catalizador (sustancia que determina en otras cambios químicos sin modificarse ella
misma). En el caso de este tipo de craqueo, el catalizador (como Al2O3 o SiO2) es una
especie de arcilla que puede darse en forma de terrones, píldoras, granos pequeños o como
un polvo superfino y cuya acción desintegradora sumada a la del calor y la presión,
favorece el fraccionamiento en componentes más livianos y produce más y mejor
compuesto como resultado.
Una modalidad moderna de craqueo catalítico del petróleo es el proceso fluido. Este utiliza
un “fluid cat cracker”, que es una máquina de, en algunos casos, hasta sesenta metros de
altura. A lo largo de kilómetros de tuberías y reactores circulan a elevadas temperaturas
grandes cantidades de vapor, aire y catalizador pulverizado. A determinada altura de la
operación los finísimos granos del catalizador se revisten del carbón separado del petróleo,
y dejan entonces de actuar mediante la acción de un regenerador; sin embargo, se quema y
consume el carbón, el catalizador queda nuevamente en condiciones de funcionar
seguidamente una y otra vez.
En el proceso fluido el catalizador es tan fino que cuando es agitado en mezcla con aire u
otros gases, aumenta su volumen y fluye como un líquido pudiendo así ser controlado
por válvulas. Este modo de trabajar con una sustancia sólida como si se tratara de un fluido
ha constituido un progreso de las labores de refinería.
El craqueo del petróleo permite obtener de un barril de petróleo crudo una cantidad dos
veces mayor de fracción ligera (naftas) que la extraída por simple destilación. Actualmente
es un procedimiento fundamental para la producción de gasolina de alto octanaje.

Historia y patentes[editar]
El método de craqueo térmico (también conocido como "proceso de cracking Shújov") fue
inventado por el ingeniero ruso Vladimir Shújov (1853-1939) y patentado en 1891 en el
Imperio ruso (patente n.º 12926, de 27 de noviembre de 1891). Este proceso fue modificado
por el ingeniero estadounidense William Merriam Burton (1865-1954) y patentado en
Estados Unidos (patente 1.049.667 de 8 de junio de 1908). En 1924, una delegación de la
compañía estadounidense Sinclair Oil Corporation visitó a Shújov. La Sinclair Oil discutía
la apropiación de la Standard Oil de las ideas de Shújov de su descubrimiento de craqueo
del petróleo. Se indicó que la patente de Burton, utilizada por la Standard Oil, era una
modificación de la patente de Shújov. Shújov demostró a los estadounidenses que el
método del Burton era sólo una ligera modificación de su patente de 1891.

El craqueo o”cracking” se puede definir como el proceso químico por el cual un compuesto
químico (normalmente orgánico) que se descompone o fracciona en compuestos
más simples.El craqueo es llevado a cabo por métodos térmico, catalítico, o hidrocracking.
Se suele utilizar en el petróleo .Aquí pueden ver una imagen que muestra los compuestos
que se pueden formar mediante el cracking del petróleo.

El Craqueo
El craqueo es un proceso de la refinación del petróleo, en el cual se fragmentan (craquean)
moléculas orgánicas complejas para crear moléculas más ligeras, generalmente
hidrocarburos ligeros que sirven para fabricar productos petroquímicos. “La ruptura de
moléculas se da entre los enlaces carbono-carbono (-c-c-)”.
La temperatura y los catalizadores son fundamentales para la relación y el rendimiento del
craqueo que permitirá crear hidrocarburos ligeros, que en su mayoría suelen ser alcanos y
alquenos de cadena corta.
La finalidad del craqueo es obtener la mayor cantidad de hidrocarburos livianos que son de
gran provecho para la industria.

Procesamiento del petróleo y gas natural.

Hay diferentes tipos de craqueo:

-Craqueo térmico: Es un proceso en el cual los enlaces carbono-carbono son rotos por la
acción del calor.Hay un número de procesos de refinería basados primordialmente en la
reacción termica de craqueo. Difieren primordialmente en la intensidad de las condiciones
termicas y la alimentación manipulada.

*Química del craqueo térmico:La reacción principal en craqueo térmico es todo lo contrario
a la polimerización de radicales libres en lugar de que compuestos pequeños con uniones
covalentes de carbono-carbono se combinen para formar una cadena larga.
*La coquización: Es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para obtener gasolina
de destilación directa. Hay dos tipos:

• Coquización retardada.

• Coquización continua.

Imagen de una planta de craqueo térmico

-Craqueo catalítico: Descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples

para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para este fin
y reducir la cantidad de residuos.En el proceso de craqueo catalítico hay tres funciones
básicas:

• Reacción: La carga reacciona con el catalizador y se descompone en diferentes

hidrocarburos

• Regeneración: el catalizador se reactiva quemando el coque

• Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se separa en diversos

productos

Esta es una imagen de una planta de craqueo catalítico

– Hidrocracking:es craqueo catalítico en presencia de hidrógeno. El hidrocracking puede

aumentar el rendimiento de componentes de gasolina, así como también es usado para
producir destilados ligeros y produce gases ligeros útiles para combustible en la refinería,
o la alquilación así como también los componentes para aceites combustibles de alta
calidad, aceites de lubricante y los insumos petroquímicos.
Cracking Térmico Retardado

Este proceso tiene por objeto la ruptura (cracking)

de cadenas de hidrocarburos de alto peso
molecular, mediante la acción combinada de alta
temperatura y tiempo de residencia .

Como consecuencia de las reacciones también se

produce carbón residual (coque).

El carbón de petróleo o coque se acumula en las

cámaras de reacción y es extraído en forma cíclica
cada 24 horas.

Economía del proceso

La ventajas del proceso son :

 Mayor nivel de conversión a productos de alto valor y demanda.

 Una mayor expansión volumétrica.
 El destino alternativo del asfalto, es producir fuel oil , producto de bajo precio y
demanda limitada.

Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan estas corrientes para
obtener C3, C4, Nafta , Gas Oil de calidad comercial.

El carbón residual producido es un producto de bajo precio .

Se comercializa como insumo en la industria del aluminio .

Descripción de la operación
Carga

La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío ( fondo de vacío ), que

ingresa a la unidad a 310 °C .

Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de topping.

Proceso

El asfalto se calienta a 490 °C en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de

reacción por su parte inferior. En estos equipos se deposita el carbón residual . Los
productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior ingresando luego a la
torre fraccionadora. En este equipo, los gases sufren condensaciones parciales y se
fraccionan, obteniendo tres cortes en función de su rango de destilación.

Gas Residual :

Propano - Butano : Por Cabeza

Nafta Liviana y Pesada :

Diesel Oil : Por un Corte Lateral.

Gas Oil Pesado de Coque: Por otro Corte Lateral

Producto de Fondo : Reciclado con la Carga

El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el anillo de gas residual .

El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.

Las nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son acondicionadas en la

planta de nafta de la misma unidad.

Reacciones de cracking térmico

Reacciones primarias

Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo parafinas, olefinas, ciclo olefinas y

aromáticos.

Reacciones secundarias

Son fundamentalmente reacciones de polimerización y condensación, que finalmente

producen coque.
Estas reacciones demandan mayor tiempo de residencia.

Variables de Proceso

Temperatura de reacción

Tiempo de residencia

Naturaleza de la carga

Las variables más importantes son temperatura y tiempo de residencia.

Temperatura

Las reacciones de cracking se inician por encima de los 400 °C, en tanto que la
temperatura usual de reacción es de los 490°C - 495 °C.

Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor temperatura.

Tiempo de residencia

El tiempo de residencia se consigue en las cámaras de reacción donde se terminan las

reacciones iniciadas en los hornos . Es allí donde se acumula el carbón residual .

El diseño de la unidad contempla que mediante una alta velocidad del producto caliente en
los hornos no se produzca carbón el los tubos del horno de proceso y sí se produzca en las
cámaras.

Naturaleza de la carga

Los productos de mayor peso molecular son los que más fácilmente craquean, es decir que
necesitan menor cantidad de energía para iniciar las reacciones.

 El asfalto esta constituido por hidrocarburos de alto peso molecular (cadenas

superiores a los 150 átomos de carbono).
 La estabilidad térmica de los productos disminuye a medida que el peso molecular
aumenta.
 Las moléculas simétricas son mas estables que los isómeros de cadena larga.
 Los dobles enlaces son refractarios al craqueo térmico.
 La facilidad de craqueo aumenta en este orden :

Parafinas

Olefinas

Naftenicos Facilidad de Craqueo

Aromáticos

 A mayor carbón conradson (tendencia a formar carbón) de la carga se obtiene

mayor producción de coque.
 A mayor contenido de aromáticos en la carga se obtiene carbón de mejor calidad.
 Los metales pesados, sodio y calcio, catalizan las reacciones de craqueo,
disminuyendo los tiempos de reacción, por lo cual la formación de carbón se inicia
en los hornos y se reduce el factor de servicio de los mismos.

Calidad y destino de los productos

En general todos los productos del coque son insaturados.

La nafta pesada y el diesel oil debido a la presencia de olefinas y diolefinas son productos
muy inestables, por lo que necesitan de procesos de Up grading (hidrotratamiento).

Ciclo operativo

Las unidades de coque se componen de módulos (un horno con dos cámaras de reacción).

Los ciclos operativos son de 24 horas, es decir que durante este tiempo se produce la
reacción en la cámara "a" , la cual progresivamente se llena de carbón .

Luego de este tiempo se realiza el cambio de la cámara " a " a la " b ". El proceso de repite
en la cámara "b ".

La cámara "a " llena de carbón se enfría con agua, se drena, vaporiza, abre y se extrae el
carbón, utilizando corte hidraulico con agua de alta presión a 150 kg/cm2.

Posteriormente la cámara se tapa y se realiza la prueba de hermeticidad con vapor,

terminada esta operación se esta en condiciones de reiniciar el ciclo.

Toda la operación de enfriamiento y extracción de carbón dura aproximadamente 20 horas.

Tiempo de operación de hornos

Por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón sobre las paredes
interiores de los tubos de los hornos.
Cada 10 á 12 meses es necesario realizarles una limpieza .

El procedimiento de limpieza es el decoquizado térmico con vapor y aire.

Proceso de Craqueo
En la industria del Petróleo y en la Industria Química, el CRAQUEO es el proceso por el
cual se rompen (craquean) moléculas orgánicas complejas (hidrocarburos pesados) para
formar moléculas más simples y cortas, que generalmente son hidrocarburos ligeros, los
cuales son los principales compuestos para formar los productos petroquímicos. La ruptura
de moléculas se da entre los enlaces carbono-carbono (-c-c-).

La relación y el rendimiento del craqueo para formar hidrocarburos ligeros, depende en

gran medida de la temperatura y la presencia de catalizadores. Los hidrocarburos
producidos son en mayor parte alcanos y alquenos de cadena corta. Más simple, el craqueo
de hidrocarburos es el proceso de ruptura de hidrocarburos de cadena larga a hidrocarburos
de cadena corta

Aplicaciones

El proceso de Craqueo en la Refinación de Petróleo permite la producción de productos

ligeros como GLP (gas licuado de Petróleo) y gasolina teniendo como alimentación las
fracciones pesadas producidas en el proceso de Destilación, tales como el Gasóleo y el
Crudo Reducido. El Craqueo Catalítico Fluido (FCC por sus siglas en inglés) produce
grandes cantidades de gasolina y GLP, mientras que el proceso de Hidrocraqueo
(Hydrocracking o Craqueo por Hidrógeno) es en gran parte la fuente de Combustible de
Aviación (Jet fuel), Diesel, Naftas y GLP.

El proceso de Craqueo Térmico tiende actualmente a "mejorar" (upgrade - transformar

fracciones pesadas en fracciones más ligeras de mayor valor económico) fracciones muy
pesadas del crudo o a producir fracciones ligeras o destilados medios (Diesel y Turbo),
también, el proceso de Craqueo Térmico produce combustible para quemadores y Coque
(la fracción más pesadas del crudo, la cual es en su mayoría Carbono sólido). Un ejemplo
de este Craqueo Térmico sería el Proceso "VISBREAKING", el cual consiste en la
reducción de viscosidad generalmente del residual de vacío para producir GLP, gasolina y
destilados medios de mayor valor económico, y también para producir "material de corte"
el cual se utiliza principalmente para ser mezclado con productos pesados con el fin de
llevar su viscosidad a los límites de comercialización (todos los productos de la Refinación,
para poder ser comercializados, deben cumplir especificaciones técnicas, y una de ellas es
la viscosidad).
El Craqueo Térmico puede ser de dos formas, dependiendo del rango de producción. Uno
de ellos es el craqueo térmico a altas temperaturas, mejor conocido como "Craqueo al
Vapor" (Steam Cracking) o "Pirólisis" (Pyrolisis), el cual opera a temperaturas en el rango
de 750 °C - 900 °C y un poco más, y produce en su mayoría ETILENO (principal materia
prima para la elaboración de productos Petroquímicos) y otros productos que sirven como
alimentación para la industria petroquímica. El otro proceso es un craqueo a temperaturas
medias, como el proceso de "Coquificación Retardada" (Delayed Coking), el cual opera
aproximadamente a 500°C, y produce, bajos las condiciones correctas, Coque de Corte el
cual es un coque muy cristalino utilizado en la producción de Electrodos para la industria
del acero y del aluminio.
Craqueo catalítico

Una típica unidad de craqueo catalítico.

El término craqueo1 catalítico o cracking catalítico es un proceso de la refinación del
petróleo que consiste en la descomposición termal de los componentes del petróleo en
presencia de un catalizador, con el propósito de craquear hidrocarburos pesados cuyo punto
de ebullición es igual o superior a los 315 °C, y convertirlos en hidrocarburos livianos de
cadena corta cuyo punto de ebullición se encuentra por debajo de los 221 °C. Dichos
catalizadores se presentan en forma granular o microesférica. Los catalizadores usualmente
se componen por óxido de silicio (SiO2) y alúmina (Al2O3).2 El mineral más comúnmente
usado para este fin es la faujasita.3
Su finalidad no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos livianos de
gran aprecio para la industria; la mayoría de las cargas a las unidades de ruptura catalitíca la
constituyen gasóleos, aceites pesados como el DMOH y el DMO (aceite demetalizado
hidrogenado y aceite demetalizado, respectivamente). El craqueo catalítico
produce naftas e hidrocarburos aromáticos de alto octanaje, como el benceno por medio de
la conversión de cicloalcanos y parafinas.4
El craqueo y el reformado catalítico hacen que la refinería pueda responder a los cambios
que se producen en la demanda. Las personas a cargo de la programación de la producción
se encargan de definir el ruteo de las distintas corrientes obtenidas en la destilación a través
de los diversos procesos de conversión, para adecuar la cantidad y calidad de los productos
finales, según la demanda.
El primer uso comercial del craqueo catalítico se produjo en 1915, cuando Almer M.
McAfee de Gulf Refining Company desarrolló un proceso por lotes utilizando cloruro de
aluminio (un catalizador de Friedel Crafts conocido desde 1877) para romper
catalíticamente aceites de petróleo pesado. Sin embargo, el costo prohibitivo del catalizador
impidió que el uso generalizado de los procesos de McAfee en esa época.5 6
Deshidrogenación
En bioquímica, se entiende por deshidrogenación la pérdida
de átomos de hidrógeno (generalmente un par) por parte de una molécula orgánica.
En realidad, la pérdida de átomos de hidrógeno es una oxidación ya que la molécula
pierde electrones (y naturalmente protones). De hecho, la mayoría de las oxidaciones
de sustratos durante el catabolismo se realizan por deshidrogenación. Por tanto, es una
reacción química clave en la obtención de energía por parte de las células. Por el contrario,
la ganancia de hidrógenos es una reducción y recibe el nombre de hidrogenación.

Deshidrogenación (hacia la derecha) e hidrogenación (hacia la izquierda); los átomos de

hidrógeno sustraídos se presentan separados en electrones y protones.

Papel de los coenzimas[editar]

Las deshidrogenaciones e hidrogenaciones son llevadas a cabo por un tipo
de enzimas denominados deshidrogenasas. Estas enzimas precisan de la colaboración de
los coenzimas de óxido-reducción; los principales son:

 flavín adenín dinucleótido (FAD): FAD + 2H ---> FADH2

 flavín mononucleótido (FMN): FMN + 2H ---> FMNH2
 nicotinamida adenina dinucleótido (NAD+): NAD+ + 2H ---> NADH + H+
 nicotín-adenín dinucleótido fosfato (NADP+): NADP+ + 2H ---> NADPH + H+
Dado que se oxida un sustrato (la molécula que pierde electrones en forma de pares de
hidrógenos) ha de haber otro que se reduzca (que acepte electrones); como el enzima no
puede modificarse durante la reacción, son estos coenzimas los aceptores de electrones
(y protones). En las reacciones bioquímicas, los hidrógenos arrancados a un sustrato van
siempre a parar a alguno de estos coenzimas.
Nótese del FAD y FMN aceptan dos átomos de hidrógeno completos (es decir, dos
electrones y dos protones), mientras que NAD+ y NADP+ aceptan dos electrones y un
protón, quedan el otro protón libre en el medio.

Algunas deshidrogenasas[editar]

 Alfa-cetoglutarato deshidrogenasa
 Glucosa-6-fosfato deshidrogenasa (G6FD)
 Glutamato deshidrogenasa
 Isocitrato deshidrogenasa
 Lactato deshidrogenasa
 Malato deshidrogenasa
 Oxoglutarato deshidrogenasa
 Piruvato deshidrogenasa
 Succinato deshidrogenasa
Deshidrogenación

Reacción que comporta la pérdida de hidrógeno. Se lleva a cabo a temperaturas elevadas

y en presencia de catalizadores. Las drshidrogenación más importante es la de los
alcanos. También se usa en conversión de alcoholes en aldehídos o cetonas. Algunas
deshidrogenaciones, como la formación de sistemas aromáticos estables, no necesitan
temperaturas elevadas.

Proceso de Deshidrogenación UOP Pacol El proceso, conocido como el proceso de Pacol *

(para la conversión de parafina en olefinas), fue comercializado por primera vez en 1968.
El desarrollo del proceso UOP Pacol marcó una transformación sustancial en la industria de
detergentes y contribuyó a la utilización generalizada de sulfonato de alquilbenceno lineal
(LAS o LABS) sobre una base económica y rentable. A mediados de 2003, más de 40
unidades Pacol se han construido o están en fase de diseño o construcción; prácticamente
todos los nuevos complejos de alquilbenceno lineales (LAB) de gran capacidad construidos
en todo el mundo en las últimas dos décadas hacen uso del proceso de deshidrogenación
catalítica Pacol de UOP. La tecnología UOP Pacol se refiere a un proceso catalítico
mejorado para la deshidrogenación de parafinas ligeras a fin de obtener olefinas lineales, a
partir de una corriente compuesta por hidrocarburos en presencia de hidrógeno, sobre un
catalizador de deshidrogenación selectiva de platino. Se utiliza Un reactor de flujo radial
adiabático con precalentamiento de alimentación, normalmente para compensar la caída de
temperatura endotérmica y para minimizar la caída de presión dentro de un volumen de
reactor eficiente, utilizando velocidades espaciales relativamente altas de modo que sólo se
requiere una pequeña cantidad de catalizador. La deshidrogenación de n-parafinas es una
reacción endotérmica con un calor de reacción de aproximadamente 125 kJ / gr mol (30
kcal / g mol; 54.000 Btu / libra mol). La conversión de equilibrio para la reacción de
deshidrogenación se determina por la temperatura, la presión, y la presión parcial de
hidrógeno. La conversión en el equilibrio aumenta con la temperatura y disminuye con la
presión y con una relación de hidrógeno a hidrocarburo en aumento. Cinéticamente, la
conversión global depende de la velocidad espacial (relación de alimentación a
catalizador): velocidades espaciales excesivamente altas no permiten las conversiones
suficientes, y velocidades espaciales que son demasiado bajas conducen a selectividades
más bajas a causa de la aparición de reacciones secundarias y competitivas. Dili

Hidrogenación (aceites)
En la industria de los aceites vegetales, la hidrogenación es un proceso químico mediante
el cual los aceites se transforman en grasas sólidas mediante la adición de hidrógeno a altas
presiones y temperaturas, y en presencia de un catalizador.
Desde principios del s. XX, y aún en la actualidad, es el método más utilizado para
aumentar el punto de fusión a grasas alimentarias.

Grasas poco saludables[editar]

Existe una evidencia científica de que consumir de forma excesiva alimentos que lleven
grasas parcial o totalmente hidrogenadas se relaciona con un aumento de la tasas
de colesterol y triglicéridos plasmáticos, lo que contribuye en parte a la aparición y
desarrollo de enfermedades vasculares, como la hipercolesterolemia,
la hipertrigliceridemia y la arteriosclerosis.
Este hecho hace que sea especialmente importante que personas con niveles elevados de
colesterol o triglicéridos en sangre o que sufran cualquier tipo de enfermedad
cardiovascular, eviten el consumo de alimentos que contengan este tipo de grasas. Y como
medida preventiva, es recomendable que la población general sana, evite o limite la
presencia de estos productos en su dieta habitual, o que elija entre varios productos,
aquellos con menor porcentaje de grasa hidrogenada.

Reacción[editar]
Se trata de una reacción química de hidrogenación. El hidrógeno, gracias a la acción de un
catalizador, satura los enlaces insaturados del aceite, aumentando de esta forma su punto
de fusión. La reacción tiene lugar a velocidades apreciables a partir de los 110 °C
aproximadamente. La presión total, la concentración y la mayor cantidad de catalizador
ayudan a que la velocidad de reacción sea alta.
El mecanismo de reacción implica varias etapas. El hidrógeno gas disuelto en el aceite, es
absorbido en el catalizador metálico (níquel, platino, paladio...), separándose en los dos
átomos que conforman la molécula. Estos átomos reaccionan con los enlaces dobles o
triples del aceite, adicionándose a las insaturaciones y produciendo un compuesto
intermedio, en el cual el enlace doble o triple enlace puede rotar sobre sí mismo. El
compuesto intermedio es inestable y rápidamente capta un segundo átomo de hidrógeno,
por lo que el enlace insaturado se satura, o cede de nuevo el átomo, produciéndose a veces
la isomerización de los enlaces cis, que es la configuración de los dobles enlaces en las
grasas naturales, a trans.
La reacción de hidrogenación es fuertemente exotérmica.

Proceso industrial[editar]
La hidrogenación de aceites en la industria alimentaria tiene los siguientes objetivos:

 Aumentar el punto de fusión del producto final, transformando aceites en grasas.

 Aumentar la estabilidad oxidativa del producto final, eliminando los
ácidos linoléico y linolénico, principales responsables del deterioro del producto
por oxidación.
Existen dos tipos de hidrogenación, la completa y la parcial.
 En la hidrogenación parcial, la reacción se corta al alcanzar la curva de sólidos deseada.
El índice de yodo (IV) final es variable según la aplicación, pero suele estar entre 50 y
100. El producto final contiene usualmente grandes cantidades de ácidos grasos trans.
 En la hidrogenación completa, el objetivo final es la saturación de todas las moléculas
de aceite, por lo que la reacción se alarga hasta conseguir ese objetivo. El producto
resultante es una grasa con un índice de yodo (IV) cercano a 0 y un punto de fusión
muy elevado. Por sí misma, esta grasa no es adecuada para el consumo (es demasiado
sólida y desagradable), pero puede combinarse con otros procesos, como
la interesterificación para lograr una curva de sólidos adecuada para su consumo. La
grasa totalmente hidrogenada está formada únicamente por ácidos grasos saturados y,
por tanto, no contiene grasas trans.
Temperatura[editar]
La reacción se puede llevar a cabo a partir de 110 °C. La exotermicidad de la reacción hace
aumentar la temperatura del aceite, que no debe superar en ningún caso los 210 °C, puesto
que a partir de esas temperaturas se forman compuestos nocivos e indeseables,
cómo hidrocarburos aromáticos policíclicos. Es por ello que se debe refrigerar el aceite,
siendo este el factor limitante de la velocidad de reacción, que debe mantenerse en unas 2
unidades de IV por minuto.
Presión[editar]
El aumento de la presión hace subir la velocidad de reacción. Se trabaja a las presiones más
altas que sean viables económicamente, usualmente en torno a 5 bar.
Catalizador[editar]
Normalmente se utiliza níquel soportado en una base de sílice. Es un catalizador poroso, el
cual se adquiere recubierto en grasa para su protección. El catalizador suele tener
un 20% en peso de Ni, utilizándose una dosificación en torno al 0,1% en peso.

Equipamiento[editar]
La reacción de hidrogenación se lleva a cabo en autoclaves a presión y agitados.
Normalmente se usan procesos por cargas (lotes) en lugar de procesos continuos, puesto
que eso beneficia la versatilidad de la instalación.
El hidrógeno puede provenir de una planta electroquímica del tipo Lurgi o bien por el
método de la electrólisis de soluciones de hidróxido de potasio en trenes de batería, puesto
que es necesaria alta pureza.
La instalación se completa con los filtros para retirar el catalizador usado, normalmente
filtros de placas verticales o de tipo prensa.
El catalizador de níquel es altamente cancerígeno. En uso para animales se reaviva por
reacción química con ácido sulfúrico hasta 5 veces después de haberle quitado la grasa por
calor. Después, su forma de destrucción o cambio químico es hacer cemento negro con
él.[cita requerida]
Hidrogenación
Ejemplo de una reacción de hidrogenación: adición de hidrógeno al ácido maleico para
convertirse en ácido succínico, la reacción se lleva a cabo a presión (3 atm) catalizada
por paladio.1
La hidrogenación es un tipo de reacción química (redox) cuyo resultado final visible es la
adición de hidrógeno (H2) a otro compuesto. Los objetivos habituales de esta reacción
son compuestos orgánicos insaturados, como alquenos, alquinos, cetonas, nitrilos,
y aminas. La mayoría de las hidrogenaciones se producen mediante la adición directa de
hidrógeno diatómico bajo presión y en presencia de un catalizador.
Un ejemplo típico de hidrogenación es la adición de hidrógeno a los dobles enlaces,
convirtiendo los alquenos en alcanos.
La hidrogenación tiene importantes aplicaciones en la industria farmacéutica, petroquímica
y alimentaria.

Historia[editar]
Se considera al químico francés Paul Sabatier el padre del proceso de hidrogenación. En
1897 descubrió que la presencia de trazas de níquel facilitaban la adición de hidrógeno a
moléculas de compuestos orgánicos gaseosos. Wilhelm Normann patentó en Alemania en
1902 y en Gran Bretaña en 1903 la hidrogenación de aceites líquidos mediante hidrógeno
gaseoso, lo que fue el comienzo de lo que ahora es una gran industria en todo el mundo.
como por ejemplo existen nitrilos los cuales tienen un grado de oxidación mayor a los del
oxígeno o más abundante oxidación que el flúor.

Proceso[editar]
Los usos tecnológicos del H2 a mayor escala son la hidrogenación y la hidrogenólisis,
reacciones asociadas tanto a las grandes como a las pequeñas industrias químicas. La
hidrogenación es la adición de H2 a compuestos orgánicos insaturados, como alquenos para
dar alcanos, o aldehídos para dar alcoholes. La hidrogenolisis es la separación del enlace C-
X (X = O, S, N) mediante H2 para dar dos enlaces C-H y H-X. Las aplicaciones a gran
escala de la hidrogenolisis están relacionadas con la mejora de combustibles fósiles.
La hidrogenación tiene tres componentes: el sustrato insaturado, la fuente de hidrógeno y
un catalizador metálico. La reacción se lleva a cabo a diferentes temperaturas y presiones
dependiendo del sustrato y la actividad del catalizador.
Sustrato[editar]
La adición de H2 a un alqueno produce un alcano en la reacción protípica:
RCH=CH2 + H2 → RCH2CH3 (R = alquilo, arilo)
La hidrogenación es sensible al impedimento estérico que explica la selectividad de la
reacción con el vínculo exocíclico doble, pero no el doble enlace interno. Las dobles
ligaduras de enlaces de fusión de anillos son difíciles de hidrogenar.
Una característica importante de las hidrogenaciones de alquenos y alquinos,, ya sea
con catálisis homogénea o heterogénea, es que la adición de hidrógeno se produce con
adición syn, en donde el hidrógeno se adiciona por el lado menos impedido. A
continuación se muestran sustratos típicos de la hidrogenación:

Sustratos y productos de hidrogenación

alqueno,
alcano, R2CHCHR'2
R2C=CR'2

alquino,
alqueno, cis-RHC=CHR'
RCCR

aldehído, alcohol primario,

RCHO RCH2OH

alcohol secundario,
cetona, R2CO
R2CHOH

dos alcoholes,
éster, RCO2R'
RCH2OH, R'OH

imina,
amina, RR'CHNHR"
RR'CNR"

amida,
amina, RCH2NR'2
RC(O)NR'2

(La cual se puede hidrogenar

nitrilo, RCN imina, RHCNH
inmediatamente)
 nitro, RNO2 amina primaria, RNH2

Catalizadores[editar]
Con raras excepciones, no hay reacción por debajo de 480°C (750K o 900°F) entre
el hidrógeno diatómico (H2) y los compuestos orgánicos en ausencia de catalizadores
metálicos. El catalizador se enlaza tanto al H2 y el sustrato insaturado, facilitando así su
unión. Varios metales como platino, paladio, rodio y rutenio forman catalizadores
altamente activos, que funcionan a bajas temperaturas y bajas presiones de H2. Algunos
catalizadores de metales no preciosos, especialmente los basados en níquel (Níquel
Raney y Níquel Urushibara) también se han desarrollado como una alternativa
económica, pero a menudo el proceso es más lento o requiere temperaturas más altas.
El costo-beneficio es la actividad (la velocidad de reacción) frente al costo del
catalizador y el costo de los aparatos necesarios para el uso de altas presiones. Debe
tenerse en cuenta que la hidrogenación catalizada por níquel Raney requiere altas
presiones:2 3

Hidrogenación de una imina utilizando níquel Raney como catalizador.

Hidrogenación parcial del resorcinol utilizando Raney-Nickel como catalizador.

Se conocen dos grandes familias de catalizadores: catalizadores homogéneos y
catalizadores heterogéneos. Los catalizadores homogéneos se disuelven en el
disolvente que contiene el sustrato no saturado. Catalizadores heterogéneos son
los sólidos suspendidos en el mismo solvente con el sustrato o se tratan con
sustrato gaseoso.
Catálisis homogénea[editar]
Ilustrativos catalizadores homogéneos son los compuestos de rodio con sede
conocida como catalizador de Wilkinson y el catalizador Crabtree de iridio. Un
ejemplo es la hidrogenación de la carvona:4

Hidrogenación de la carvona
La hidrogenación es sensible al impedimento estérico, lo que explica la
selectividad de la reacción con el doble enlace exocíclico, pero no el doble
enlace interno.
La actividad y selectividad de catalizadores homogéneos se ajusta
cambiando los ligandos. Para los sustratos proquirales, la selectividad del
catalizador se puede adecuar de tal manera que un producto enantiomérico
se vea favorecido. La hidrogenación asimétrica también es posible a través
de la catálisis heterogénea en un metal que es modificado por un ligando
quiral.5
Catálisis heterogénea[editar]
Los catalizadores heterogéneos para la hidrogenación industrial son más
comunes. Al igual que en los catalizadores homogéneos, la actividad se
ajusta a través de cambios en el ambiente alrededor del metal, es decir, la
esfera de coordinación. Diferentes caras de un catalizador heterogéneo
cristalino muestran actividades heterogéneas distintas, por ejemplo. Del
mismo modo, los catalizadores heterogéneos se ven afectados por sus
soportes, es decir, el material sobre el cual el catalizador heterogéneo es
unido.
En muchos casos, varias modificaciones empíricas implican "venenos"
selectivos, los cuales detienen la hidrogenación en un producto
parcialmente hidrogenado. Por lo tanto, un catalizador cuidadosamente
seleccionado se puede utilizar para hidrogenar algunos grupos funcionales
sin afectar a otros, como la hidrogenación de alquenos sin tocar los anillos
aromáticos, o la hidrogenación selectiva de alquinos a alquenos
con catalizador de Lindlar. Por ejemplo, cuando al paladio catalítico se le
coloca en sulfato de bario y luego se trata la mezcla con quinolina, el
catalizador resultante reduce alquinos sólo a alquenos sin llegar a alcanos.
El catalizador de Lindlar se ha aplicado a la conversión de fenilacetileno al
estireno. ]].6

La hidrogenación asimétrica es posible por catálisis heterogénea en un

metal modificado por un ligando quiral.5
Fuentes de hidrógeno[editar]
El H2 es la fuente de hidrógeno más extendida en reacciones generales
de hidrogenación. Normalmente está disponible comercialmente en
cilindros a presión. El proceso de hidrogenación se efectúa a menudo
en presiones superiores a una atmósfera de H2.7
Hidrogenación por transferencia[editar]
El hidrógeno también se puede extraer ("transferido") de "hidrógenos
donantes" en lugar del hidrógeno gaseoso. Los donantes de hidrógeno,
que a menudo sirven como disolventes, incluyen la hidracina,
el dihidronaftaleno, el dihidroanthraceno, el isopropanol y el ácido
fórmico. En síntesis orgánica, la hidrogenación de transferencia es útil
 para la reducción asimétrica de sustratos insaturados polares, tales
como cetonas, aldehídos, e iminas.8
Hidrogenación electrolítica[editar]
Muchos sustratos polares como las cetonas pueden ser hidrogenados
por vía electroquímica, utilizándose para este fin disolventes próticos y
equivalentes de reducción como fuente de hidrógeno.9

Termodinámica y mecanismos[editar]
La hidrogenación es una reacción fuertemente exotérmica. En la
hidrogenación de aceites vegetales y ácidos grasos, por ejemplo, el
calor liberado es de aproximadamente 25 kcal por cada mol (105 kJ /
mol), suficiente para elevar la temperatura del aceite de 1.6-1.7 °C por
gota de número de yodo. El mecanismo de la hidrogenación de
alquenos catalizada por metales ha sido ampliamente estudiado. En
primer lugar el etiquetado de isótopos con deuterio confirma la
regioquímica de la adición:.10
RCH=CH2 + D2 → RCHDCH2D

Catálisis heterogénea[editar]
En sólidos, el mecanismo aceptado hoy en día se
denomina mecanismo de Horiuti-Polanyi, el cual consiste en:

1. Disociación de la molécula de hidrógeno en la superficie

del metal.
2. Formación de un enlace coordinado π con el metal
3. Adición reversible de un átomo de hidrógeno
4. Adición irreversible del segundo átomo de hidrógeno

Mecanismo de hidrogenación de alquenos

En el tercer paso, el intermediario organometálico formado es un
compuesto saturado que puede girar y posteriormente se romperse,
a su vez que se desprende del catalizador. En consecuencia, el
contacto con un catalizador de hidrogenación causa necesariamente
isomerización cis-trans. Este es un problema en la hidrogenación
 parcial, mientras que en la hidrogenación completa el alqueno trans
producido es eventualmente hidrogenado.
Para sustratos aromáticos, el primer enlace es más difícil de
hidrogenar debido a la gran cantidad de energía libre requerida para
romper el sistema aromático. El producto de hidrogenar el primer
enlace es un ciclohexadieno, que es muy activo y no puede ser
aislado, por lo que inmediatamente es reducido a un ciclohexeno.
El ciclohexeno es normalmente reducido a
un ciclohexano totalmente saturado, pero con las modificaciones
especiales de los catalizadores (por ejemplo, el uso del agua anti-
disolvente en rutenio) se pueden preservar el ciclohexeno, si éste es
un producto deseado.

Catálisis homogénea[editar]
En muchos procesos de hidrogenación homogénea,11 el metal se
une a ambos componentes para dar un intermedio complejo
alqueno-metal (H)2. La secuencia general de las reacciones se
supone que es la siguiente:

 Enlazamiento del hidrógeno para dar un dihidruro complejo

("adición oxidativa "):
LnM + H2 → LnMH2


Enlace sobre el alqueno:
LnM(η H2) + CH2=CHR → Ln-1MH2(CH2=CHR) + L
2


Transferencia de un átomo de hidrógeno del metal al
carbono (inserción migratoria)
Ln-1MH2(CH2=CHR) → Ln-1M(H)(CH2-CH2R)


Transferencia del segundo átomo de hidrógeno del
metal al grupo alquilo con disociación simultánea
del alcano ("eliminación reductiva”)
Ln-1M(H)(CH2-CH2R) → Ln-1M + CH3-CH2R
Posterior a la adición oxidativa del H2 es la
formación del complejo de dihidrógeno.

Sustratos inorgánicos[editar]
La hidrogenación de nitrógeno para dar amoníaco
se realiza a gran escala por el proceso Haber-
Bosch, que consume un estimado de 0,75% del
suministro de energía del mundo. El oxígeno puede
ser parcialmente hidrogenado para dar peróxido de
hidrógeno, aunque este proceso no se ha
comercializado.
 Notas[editar]

1. Volver arriba↑

Refinería de petróleo
Una refinería de petróleo o destilería es una plataforma industrial destinada a
la refinación del petróleo, por medio de la cual, mediante un proceso adecuado, se obtienen
diversos combustibles fósiles capaces de ser utilizados en motores de combustión (gas
oil, gasolina, etc.), aceites minerales, asfaltos y otros.

Principales empresas petroleras[editar]

Refinería en A Coruña, Galicia, España.

Artículo principal: Siete Hermanas
Podemos distinguir entre las empresas privadas y las de propiedad estatal. En 2015, entre
las petroleras privadas más importantes se encuentran: Exxon Mobil (EE.UU.), BP (Reino
Unido), Shell (Países Bajos y Reino Unido), Total (Francia) y Ente Nazionale
Idrocarburi (Italia), siendo más conocida fuera de Italia su marca comercial Agip. Entre las
empresas de propiedad estatal podemos
mencionar: PDVSA (Venezuela) YPF (Argentina), Petroleos
Mexicanos (México), Gazprom (Rusia), NIOC (Irán), Petrobras (Brasil), Ecopetrol (Colom
bia), Petronas (Malasia), PetroChina (China).

Historia de las refinerías[editar]

Desde finales de los años 1990 hasta 2003 se ha producido una concentración de empresas
multinacionales, con las fusiones de Exxon con Mobil, de Chevron con Texaco, la compra
de Amoco y Arco por BP, la unión de Phillips con Conoco, la compra de Elf y Petrofina
por Total y de YPF por Repsol, entre otras (aunque en el año 2012 YPF fue de nuevo
nacionalizada por Argentina, expropiándose a Repsol). Todas estas fusiones estuvieron
motivadas por la necesidad de reducir costes, dado el bajo precio del petróleo y los bajos
márgenes de refinar que había entonces.

Estructura de una refinería[editar]

Refinería en Estados Unidos.
Véase también: Capacidad equivalente
Véase también: Benchmarking
Hay más de 600 refinerías instaladas en el mundo, que producen diariamente más de 13
millones de metros cúbicos de productos refinados. Cada refinería tiene una economía
particular que genera una configuración de plantas instaladas, lo que le da características
operativas específicas. La economía en una refinería está determinada principalmente por
su ubicación, su antigüedad, la posibilidad de conseguir inversiones, los petróleos crudos de
que dispone, la demanda de productos (de los mercados locales y/o de exportación), los
requisitos de calidad de los productos, la legislación, los estándares ambientales y los
requisitos del mercado.
Para saber si sus operaciones son las adecuadas, las refinerías realizan estudios
comparativos de performance (benchmarking).
En los países que disponen de costas, las destilerías preferentemente se instalan allí, para
ahorrar gastos de transporte y construcción de oleoductos.
Refinería simple[editar]

refinería en Bakú en 1912.

Las primeras refinerías estaban formadas solamente por una única unidad: la destilación
atmosférica.
Esta práctica ya no es económicamente viable y las refinerías más simples incluyen además
unidades anexas de desulfuración y de conversión, así como una destilación al vacío. Una
refinería que comprende sólo estas unidades se describe como hydroskimming Refinery en
inglés. Prácticamente no existen.
Las refinerías modernas incluyen además de las unidades anteriores, unidades de
conversión (craqueo) que permiten la transformación de las fracciones más pesadas del
petróleo cuyo precio es menos atractivo y que sólo puede ser utilizado en plantas
industriales específicas, en fracciones más ligeras que puedan formar parte de un
combustible ordinario (diésel, queroseno o gasolina).
Refinería compleja[editar]
Las refinerías complejas pueden tener, además de las unidades anteriores, otras unidades de
los cuales los más comunes son:

 El craqueo catalítico o (FCC Fluid Catalytic Cracking)

 La viscorreducción ( reducción de viscosidad )
 La isomerización,
 La polimerización,
 El craqueo a vapor, o Steam Cracking,
 La coque (coking) .
En este caso, decimos que es una conversión profunda (deep conversion). Estas técnicas se
utilizan cada vez más, debido a la evolución del mercado: los crudos en el mercado tienden
a ser cada vez más pesados, mientras que la demanda se mueve hacia el extremo contrario.
El mercado de los crudos pesados se reduce (en parte porque a menudo se sustituyen
por gas natural) mientras que el consumo de combustible para automóviles sigue creciendo.

Refinería de ExxonMobil en Baton Rouge (una de las más grandes en explotación en el

mundo)

Las unidades de refino[editar]

Cada unidad de refino cuenta con un proceso industrial que por lo general se ejecuta
mediante una operación física o química simple.
El número de tipos de unidades y procesos utilizados por la industria del refinado es muy
alta (alrededor de 200). Por lo tanto, no es cuestión de revisar todas.
Composición[editar]
La composición inicial del crudo depende de su fuente; que influirá fuertemente en la forma
en que se procesa. La gasolina ha sido durante mucho tiempo la parte más valorada del
crudo: se tiene, por tanto, tenencia a preferir el crudo ligero, que fácilmente da lugar a
productos de alto octanaje. En cambio, los crudos pesados que contienen más compuestos
de cadena larga (que se encuentran en el betún), están peor valorados y requieren
tratamientos adicionales para romper sus moléculas y hacerlos vendibles. Las impurezas
como el azufre (H2 S, mercaptanos) son particularmente poco deseadas, por lo que están
sujetas a tratamientos específicos adicionales, que se suman al coste del tratamiento.

 La fórmula general de los hidrocarburos saturados es C n H 2n + 2 , en el que el

índice n es el número de átomos de carbono contenidos en la molécula.
 La fórmula general de los hidrocarburos insaturados con un doble enlace es CnH2n, en
el que el índice n representa el número de átomos de carbono contenidos en la
molécula. Ejemplo: el etileno C 2 H 4 .

 La fórmula general de hidrocarburos insaturados con un triple enlace es C n H 2n-2 , en

el que el índice n representa el número de átomos de carbono contenidos en la
molécula. Ejemplo: el acetileno C 2 H 2 .
Comprar el petróleo crudo en un mercado global debe responder en mayor o menor medida
a las expectativas de los requisitos de refino. El crudo bruto, como se dijo antes, es una
mezcla de varios cientos de productos diferentes, desde el gas metano hasta residuos de
alquitrán que tienen diferentes características fisicoquímicas. Como tal, se usa muy poco
porque solo es bueno para quemar en una lámpara de petróleo. Con el fin de separar estos
productos y hacer que los productos swean realmente utilizables se emplean métodos
físico-químicos que se llaman en general refino.
Hay varios tipos de crudo:

 parafínico
 nafténico
 aromático
que pueden ser:

 SELV (muy bajo contenido de azufre)

 BTS (bajo contenido de azufre)
 MTS (contenido medio de azufre)
 HTS (alto contenido de azufre)
 Thts (alto contenido de azufre)
Las unidades de procesamiento no siempre son apropiadas para el tratamiento de todos
estos crudos porque su construcció no está diseñada para abarcar toda la gama.
Destilación[editar]
Artículo principal: Destilación
La destilación es un método para separar diferentes componentes de una mezcla líquida
según su punto de ebullición. Cuando se calienta un líquido consistente en varios
productos, el vapor que se escapa al principio de la destilación comprende la mayor parte
de los productos más volátiles, empobreciéndose por lo tanto la mezcla inicial. Este vapor
se recoge, y tras el enfriamiento, vuelve a su forma líquida: el líquido se vuelve a
enriquecer con los componentes más volátiles, pero no es puro todavía.
El crudo está constituido por una mezcla muy grande de productos; por lo tanto, no se trata
de obtener productos puros, sino más bien "cortes", es decir mezclas más simples
consistentes en productos con características homogéneas, que posteriormente se someten a
un tratamiento adaptado a sus familias, para la fabricación de un determinado producto. Por
lo tanto es esencial la operación inicial que sufre el crudo cuando llega a la refinería.
Destilación atmosférica[editar]
Artículo principal: Destilación atmosférica

Separación de los principales componentes por destilación

Alcanos ligeros lineales

T
Nombre Eb Fórmula
°C

-
metano 161. CH4
4°C

-88.
etano C 2 H6
6°C

-42.
propano C 3 H8
2°C

-0.
butano C4H10
5°C

36.
pentano C5H12
3°C

hexano 69°C C6H14

La destilación atmosférica se llama así porque se lleva a cabo a presión atmosférica. La
totalidad del producto pasa a través de este proceso. Se lleva a cabo en la unidad más
importante de la refinería, y determina su capacidad máxima.
Cada hidrocarburo puro tiene características químicas y físicas específicas. La tabla anexa
muestra la temperatura de ebullición de los alcanos lineales ligeros, muy comunes en el
crudo, independientemente de su procedencia.
El refino consiste en utilizar primero las características físicas de cada componente
contenido en la mezcla tales como la temperatura de ebullición para separar y extraer las
fracciones primarias.
Esta operación se denomina destilación. Al igual que en el destilador, el crudo se calienta
en una columna cerrada llamada columna de destilación atmosférica y gracias a la
diferencia en la temperatura de ebullición de los componentes presentes y con la
vaporización de las fracciones más o menos ligeras se recogen en los diversos niveles de la
columna las fracciones de productos ligeros, intermedios, medios y pesados.
La destilación atmosférica se realiza en una columna que tiene un número determinado de
bandejas perforadas y provistas de válvulas, generalmente de 30 a 50 bandejas, lo que
resulta en una "destilación fraccionada". Después de esta primera destilación, la parte
residual se envía a otra columna de menor altura y que tienen un menor número de placas
llamada columna de destilación al vacío.
De hecho, esta fracción residual, llamada "residuo atmosférico" contiene hidrocarburos con
cadenas largas y estas cadenas son mucho más frágiles, por lo tanto existe gran
probabilidad de que se puedan dividir en varias partes de forma aleatoria si continúa el
calentamiento a presión atmosférica.
Para evitar este tipo de cadenas de cortes no deseados, se hace la separación de los
productos de este residuo atmosférico bajo un vacío relativo que corresponde a una presión
de aproximadamente 40 mm Hg (la presión atmosférica corresponde a 760 mm de
mercurio). Este vacío relativo disminuye la temperatura de ebullición de los componentes,
por lo que se aplica menos calor a estos productos.
Como se mencionó anteriormente, el crudo es una mezcla de hidrocarburos, y la destilación
atmosférica no trata de separar sustancias puras, sino sólo separar el crudo en fracciones.
También es la primera etapa en el procesamiento de petróleo.
Así es el proceso con más detalle:
El crudo que llega pasa través de un primer tren de intercambiadores para ser calentado a la
temperatura adecuada (alrededor de 110 ° C), también se desala en una unidad de
"desalado", donde, mediante la adición de agua y un campo electrostático, el crudo es
descargado de su sal.
El crudo pasa a continuación a un segundo tren de intercambiadores, y luego por un horno
donde la temperatura se eleva a aproximadamente 360 ° C. A continuación, entra en la
columna de fraccionamiento por primera vez la (torre de destilación atmosférica). Es una
columna de bandejas equipadas con tapas y válvulas.
El crudo llega a una presión elevada y la columna está a presión atmosférica por lo que se
produce una liberación repentina de los productos involucrados llamada "flash".
Esta expansión repentina evapora la fracción ligera de crudo hacia la parte superior de la
columna, llamada "sección de separación". Una segunda fracción, más pesada, se condensa
en forma líquida y cae hacia abajo a la parte inferior de la columna llamada "sección de
agotamiento" en la parte inferior de la columna.
Para que se realice el intercambio de materia, base de todo fraccionamiento por destilación,
los vapores ascendentes deben ponerse en contacto con la fracción líquida descendente
circulando a contra corriente en la columna.
Para este propósito, una parte del líquido obtenido en la parte superior de la columna por
condensación de vapores se vuelve a inyectar de nuevo como reflujo en la cabecera de la
columna. Su vaporización gradual provoca la condensación de un número sustancialmente
igual de moléculas (componentes) más pesadas que vuelven hacia las bandejas
inmediatamente inferiores.
Por transferencia de calor y masa los vapores ascendentes enriquecen el líquido
descendente con los componentes pesados. El vapor que se eleva hacia las placas superiores
absorbe, por el contrario, todos los componentes ligeros y la concentración del mismo es
cada vez más alta en esta fase.
Se establece de esta manera en la columna y de arriba abajo un gradiente de temperatura
creciente, que es de 110 ° C en la parte superior de la columna hasta alcanzar 350 ° C en la
parte baja de la columna. El intercambio de materia entre el vapor y el líquido se llama
la relación de reflujo.
Cuanto más elevada es la "relación de reflujo", mejor es la separación de los diferentes
productos. Esta tasa suele estar alrededor de 7 en la columna atmosférica.
Mediante corrientes laterales, situadas en los lugares adecuados en la parte alta de la
columna, se recoge en la cabeza de la columna la fracción más ligera que contiene gas
licuado y nafta, el queroseno un poco más bajo, gasóleo ligero, gasóleo pesado y medio y
finalmente el residuo atmosférico.
Las fracciones lateralmente retiradas son sometidas además a un fraccionamiento
complementario llamado "stripping" en columnas anexas llamadas "strippers" para eliminar
las fracciones ligeras aun disueltas. Esto se realiza mediante la inyección de vapor de agua,
a contra corriente.
El residuo se puede utilizar directamente en la producción de combustible pesado comercial
o sometido a una destilación adicional conocida como destilación al vacío.
Por supuesto, todas estas fracciones que acabamos de extraer atmosférica resultado de la
separación de columna de destilación primaria y todas serán utilizadas como materias
primas para el suministro a otras unidades de procesamiento de la refinería.
La columna de destilación en sí, de forma cilíndrica, está formada por bandejas perforadas
provistas de orificios, tapas y válvulas. Estas bandejas se colocan una encima de la otra. En
general, el número de bandejas es de cuarenta (entre 30 y 50 dependiendo de la gama de
crudos que se quieren tratar en ella). La columna tiene una entrada, que se encuentra
ligeramente por encima de la parte inferior de la columna, para la llegada del crudo a tratar.
Por otra parte, esta columna tiene diferentes salidas para extraer los diferentes productos
durante la destilación.
La ubicación de la entrada de crudo y la ubicación de las fracciones a extraer no están
hechas al azar, sino calculadas para que la columna sea capaz de procesar una variedad de
crudos diferentes calidades.
Para la extracción de los diferentes productos, en la cabeza de la columna se encuentra la
salida de gases y de productos ligeros que forman la nafta. En los lado de la columna, y de
arriba abajo se encuentran las bocas de extracción:

 de queroseno,
 de gasóleo ligero,
 de gasóleo medio,
 de gasóleo pesado,
y en el fondo de la columna la salida

 del residuo atmosférico.

Después de este tratamiento preliminar, todas las fracciones retiradas serán utilizados como
material de relleno (materiales de alimentación) para la alimentación de otras unidades de
procesamiento posteriores. Vamos a examinar estas unidades a partir de la fracción más
ligera, es decir, la obtenida en la parte superior de la columna de destilación atmosférica.
Tratamiento de la fracción nafta[editar]
Hidrotratamiento[editar]
Artículo principal: Hidrotratamiento
La fracción nafta, salida de la parte alta de la columna contiene una mezcla de todos
los gases y de nafta total (punto de ebullición final (PF) 180 ° C o 150 ° C si los requisitos
de queroseno son altos). Antes de la separación en diferentes porciones más pequeñas, se
pasa la nafta por una unidad de hidrotratamiento para eliminar todo el azufre que contiene.
Esta unidad consta de un bucle de carga de hidrógeno, presurizado por un compresor a
través de una reactor que contiene un catalizador. Esto facilita la transformación de los
compuestos de azufre en sulfuro de hidrógeno H 2 S), más fáciles de evacuar. La reacción
consume hidrógeno por lo que se realiza constantemente una aportación de este, por lo
general desde la unidad de reformado catalítico que produce hidrógeno. La gasolina y el
sulfuro de hidrógeno formado se separa en sucesivos separadores de bolas, en un proceso
en el que se extrae un gas rico en hidrógeno enviado a través del bucle y un gas rico en
sulfuro de hidrógeno. A continuación, la gasolina es strippée: de este modo se libera del
sulfuro de hidrógeno que se separa en la parte superior del separador como gases ácidos
tratados en unidades de aminas.
Este concepto del circuito de reacción es idéntico a las unidades HDS de gasóleo.
De hecho, el azufre es un producto altamente corrosivo y los catalizadores contenidos en
otras unidades son atacados y se vuelven inactivos al paso de productos que contienen
azufre. Por otra parte, los otros productos comerciales extraídos de esta nafta, tales como
el propano o el butano no deben contener azufre o compuestos sulfurados.
Además, antes del fraccionamiento de la nafta en más cadenas menores, se elimina el
azufre contenido en esta fracción, combinándolo con hidrógeno para formar sulfuro de
hidrógeno de fórmula H2S, que se lleva a una planta Claus para producir azufre líquido.
También se puede mantener el corte total de nafta, sin hacer nuevas divisiones y utilizarlo
como materia prima para la planta de craqueo a vapor.
El hidrógeno utilizado proviene de la unidad de reformado catalítico.
Estabilizador de nafta[editar]
La fracción de nafta total después del hidrotratamiento y de eliminar su azufre se envía
como alimentación a un estabilizador (o fraccionador). Esta columna funciona a una
relación de reflujo muy alta bajo una presión del orden de 5 a 10 bar con el fin de eliminar
todo el gas y ajustar la presión de vapor de la fracción de nafta. A la salida de esta unidad,
todos los gases de C4 (es decir, butano y todos los gases más ligeros que éste) se envían a la
"planta de gas" para el tratamiento.
En el estabilizador (también conocido como desbutanizador) la nafta se separa en dos
fracciones: nafta ligera y nafta pesada. La primera tiene un punto de ebullición final de 80 °
C (o 100 ° C) y la segunda puede tener un punto final de destilación de 150 C o 180 ° C
según que se busque queroseno corto o queroseno largo.
De hecho, si se necesita fabricar una gran cantidad de queroseno, en este caso, se corta la
nafta a 150 ° C, en caso contrario, el punto final de destilación se fija a 180 ° C y, a veces
incluso a 185-190 ° C.
La nafta ligera se envía para su almacenamiento como base de mezcla (o blendstock en
inglés) para su uso posterior en la fabricación de combustibles.
La nafta pesada se envía como materia prima para alimentar la unidad de "reformado
catalítico. "
Cabe señalar aquí que la nafta ligera, pesada y total estabilizadas también se puede enviar
en carga (líquido o vapor) al craqueo por vapor.
Tratamiento de la fracción queroseno[editar]
Hidrotratamiento[editar]
Dependiendo de las necesidades del momento, el refinador puede establecer el punto inicial
de corte de queroseno en 150 ° C o 180 ° C. El punto de ebullición final de esta sección es
generalmente de 225 ° C pero también puede llegar a 250 ° C. Si este corte proviene de un
crudo MBTS (muy bajo contenido de azufre), no es necesario su tratamiento. Si se trata de
un crudo que contiene azufre, se envía la fracción a la unidad de hidrotratamiento para
eliminar el azufre que contenga. Este último, en presencia de hidrógeno se transforma en
sulfuro de hidrógeno que será enviado a la red de gas Rico en H2S y enviado en carga a una
planta Claus (de seguridad para con el medio ambiente).
Tratamiento de ablandamiento (por ejemplo: unidad Merox)[editar]
Otro método para la eliminación de compuestos de azufre contenidos en el queroseno es
mediante el procesado en una unidad de ablandamiento (sweetening) como laMEROX, un
tratamiento con sosa (hidróxido de sodio). Este método sólo se utiliza para fracciones que
contienen pocos productos sulfurados especialmente mercaptanos. En este método, a
diferencia del hidrotratamiento, no se elimina el azufre contenido en la fracción, sino que se
transforma. Los corrosivos mercaptanos se convierten en disulfuros no corrosivos. Estos no
se eliminan y permanecen en la fracción, pero no tienen actividad corrosiva. La MEROX
extractiva, variante del proceso MEROX, puede eliminar el disulfuro formado.
El queroseno, despojado de azufre, se envía al almacenamiento para su uso en la
fabricación de JET A-1, combustible para aviones.
Las especificaciones técnicas del JET A-1 son bastante severas, especialmente desde el
punto de vista de la congelación, que tiene que estar por debajo del nivel de contenido en
azufre del producto. Las normas internacionales para el punto de congelación del JET A-1
son de -47 ° C. De hecho, a 11 000 metros de altitud, la temperatura exterior puede bajar a -
65 ° C, y uno puede imaginar fácilmente las consecuencias para un vuelo si el combustible
se congela en los depósitos.
Hidrodesulfurización de la fracción de gasóleo[editar]
El gasóleo (ligero o medio) de la destilación atmosférica, si procede de un crudo SELV se
envía tal cual al almacenamiento de productos intermedios que se utilizarán para diferentes
mezclas.
Por contra, si se trata de un crudo ácido (MTS HTS), debe pasar a la hidrodesulfuración
para quitarle el azufre. Como en el hidrotratamiento, la hidrodesulfuración es un
tratamiento a base de hidrógeno en presencia de un catalizador para convertir el contenido
de azufre del gasóleo en sulfuro de hidrógeno (H2S) y este gas se envía a una unidad de
absorción de aminas. En ella, el H2S se lava a la DEA en un absorbedor. El gas lavado se
envía a la red de gas combustible de la refinería, la DEA cargada de H2S se trata con un
regenerador: allí se destila y el H2S se recupera en la cabeza de la columna. Se envía a una
"planta de azufre", basada en el proceso de Claus para producir azufre líquido. El
endurecimiento de la legislación sobre las emisiones a la atmósfera obliga a la instalación
de un procesamiento adicional en las plantas de azufre, el TGT (tratamiento de gas de cola),
lo que amplía aún más la conversión de H2S y mejora la calidad de las emisiones.
La destilación al vacío[editar]
En el fondo de la columna de destilación atmosférica queda un residuo cuyo punto inicial
es de 380 ° C (a veces el PI está entre 390-400 ° C). Como se dijo al principio, mientras que
el objetivo de refinado se dirige a la transformación, por diversos métodos, de los
componentes de los hidrocarburos de cadena larga en componentes de cadenas cortas que
contengan un número de carbonos, si es posible, de alrededor de C8-C10 . Es así para
obtener el máximo de fracciones ligeras que tienen valores comerciales altos.
El Estados Unidos, la mayoría de las refinerías tienen este objetivo, fabricar el máximo de
gasolina y Jet A1, ya que las necesidades del mercado estadounidense de estos dos
productos son enormes.
Así, la destilación al vacío es un primer paso que tiende a avanzar hacia este objetivo.
El residuo atmosférico se envía como material de alimentación a la entrada de la columna
de vacío. De hecho, todos los componentes de los hidrocarburos que no pueden ser extraíos
en la columna atmosférica sin sufrir el fenómeno del craqueo térmico, debido a su muy alto
punto de ebullición a presión atmosférica, aquí se destilan bajo un vacío relativo. La
columna de vacío comprende solamente de 8 a 20 bandejas o empaquetadoras (o una
alternancia de las dos), operando a una presión del orden de 40 mm de Hg (mercurio) (la
presión atmosférica es igual a 760 mm e Hg).
Allí la vaporización del material de alimentación se ve favorecida por la inyección de vapor
y se crea el vacío usando una serie de eyectores de vapor.
Así se pueden extraer a la salida de la columna de vacío:

 Gasóleo bajo vacío

 Destilado ligero bajo vacío
 Destilado pesado bajo vacío,
 Residuo bajo vacío.
Las dos primeras fracciones se pueden utilizar como suplementos en varias mezclas de
productos acabados, y también como cargas para una unidad de craqueo catalítico (por
ejemplo, el FCC ( Fluid Catalytic Cracking )). En cuanto al residuo de vacío servirá como
carga al viscorreductor. Aquí hay que señalar que también se puede enviar el residuo
atmosférico como carga al viscorreductor si éste es demasiado viscoso.
Conversión[editar]
La alquilación[editar]
Artículo principal: Alquilación
La alquilación es un proceso que sintetiza las parafinas ramificadas a partir del isobutano
(C4H10) y de olefinas ligeras (buteno: C4H8) para obtener componentes de combustibles de
alto octanaje. Esta operación es lo contrario del craqueo. La reacción se realiza en fase
líquida en presencia de un catalizador que puede ser ácido sulfúrico ( H2SO4) o ácido
fluorhídrico (HF). El compuesto resultante se conoce como alquilato (trimetilpentano) en la
jerga del petróleo y que entra en la composición de las gasolinas.
La isomerización[editar]
La isomerización es una operación que transforma una parafina lineal en parafina isómera
con el fin de aumentar el número de octanos. La carga de una unidad de isomerización es
nafta ligera (C5-C6). El compuesto resultante se designa con el nombre de isomerizado en
la jerga del petróleo, y también entra en la composición de las gasolinas.
Véase también: Isomerización
El reformado catalítico[editar]
Artículo principal: Reformado catalítico
El reformado catalítico tiene como objetivo transformar constituyentes aromáticos
nafténicos en constituyentes con alto octanaje que sirva para la mezcla en gasolinas.
La unidad de reformado consiste esencialmente en una serie de tres reactores que contienen
el catalizador y un fraccionador para la separación de los diferentes productos a la salida de
los reactores. Este catalizador es muy sensible a la presencia de compuestos de azufre y
nitrógeno, así el material de alimentación de reformado debe estar libre de azufre y de
nitrógeno y sus derivados.
La reacción transcurre a baja presión (<10 bar) y una temperatura elevada del orden de 550
°C1 con la producción de hidrógeno a partir de moléculas nafténicas. Esta es una reacción
endotérmica. De hecho, los enlaces en las moléculas de hidrógeno nafténicos se abren y la
liberación y estas moléculas da lugar a moléculas aromáticas principalmente benceno. El
benceno es un hidrocarburo aromático cuya molécula tiene forma hexagonal con 3 dobles
enlaces y cuya fórmula química es C6H6.

Reacción de deshidrogenación
En esta unidad se obtiene benceno por deshidrogenación parcial de ciclohexano ( C6 H12).
(Al lado la representación de la reacción de deshidrogenación en general en los reactores en
presencia de un catalizador.
La carga de la unidad puede venir de varias unidades tales como naftas pesadas de la
destilación atmosférica después de pasar hidrotratamiento o bien del hidrocraqueo.
A la salida del fraccionador aparecen los siguientes productos:

 Hidrógeno
 Gas combustible
 Fracción propano / butano
 Fracciónpentano
 Reformato, que entra en la composición de las gasolinas
El hidrógeno se utiliza para hidrotratamiento y para hidrodesulfuración, el gas combustible
se envía a la red de gas combustible, la fracción C3 / C4 se envía como carga a la planta de
gas, la fracción pentano, y el reformado se envían al almacenamiento como base para las
mezclas de carburante.
Craqueo catalítico en lecho fluido[editar]
Artículo principal: Craqueo catalítico
El craqueo catalítico en lecho fluido es un proceso de refinado que está diseñado para
transformar, en presencia de un catalizador, las fracciones de hidrocarburos de cadena larga
y pesadas en fracciones ligeras listas para ser utilizadas en la fabricación de combustible.
Como siempre, el objetivo es la obtención de productos de alto valor de mercado.
En presencia de un catalizador, a alta temperatura (450 - 550 ° C) y a la presión
atmosférica, se rompen las moléculas grandes de los hidrocarburos en moléculas más
pequeñas que tienen un alto índice de octano.
Los primeros catalizadores estaban constituidos por sílice-alúmina cuyo carácter ácido
activa la rotura del enlace entre los átomos de carbono. Estos catalizadores se han mejorado
con la incorporación de tamices moleculares y de tierras raras. Así, las operaciones de
craqueo pueden llevarse a cabo a una temperatura inferior a la presión normal. Los
depósitos de coque son un problema técnico importante, ya que requieren la regeneración
constante del catalizador.
El proceso industrial más utilizado, procede de los Estados Unidos, es la FCC ( Fluid
Catalytic Cracking 1 ). Se basa en la utilización de un lecho fluido como catalizador. El
catalizador, que tiene un tamaño de partícula de aproximadamente 50 micras, se coloca en
suspensión en la carga, la cual, después del precalentamiento, se inyecta en el reactor en
forma gaseosa.
El efluente, liberado de las unidades de catalizador por medio de un "ciclón" se envían a la
columna de fraccionamiento. Aquí, por este método, el catalizador fluye de manera
continua, hacia el regenerador en el que se insufla el aire de combustión, que luego vuelve
al reactor. Por esta razón es llamado Fluid Catalytic Cracking
Las cargas que alimentan la FCC proceden de la destilación al vacío, son los destilados
ligeros y pesados de vacío. Tras el paso de las cargas en los reactores todos los productos
pasan por un fraccionador y a la entrada y a la salida se pueden recoger los siguientes
productos:

 El gas combustible que se dirige a la red de gas combustible,

 La fracción C3 / C4 a tratar en la planta de gas, esta sección contiene una gran cantidad
de olefinas tales como los butenos.
 La gasolina total de FCC que, después de la desulfuración, se utilizará en la fabricación
de los combustibles,
 El gasóleo ligero de FCC que será utilizado para la fabricación de diésel para
automóviles o combustible para calefacción,
 Diésel pesado de FCC que se utiliza en la fabricación de fueloil.
(1) Nombre comercial , por lo tanto, no traducible en español
A partir de los gases craqueados que contienen una gran cantidad de olefinas, se puede, por
alquilación (polimerización), realizar la síntesis de gasolinas de alto octanaje.
Hidrocraqueo[editar]
El hidrocraqueo es un procedimiento para convertir los destilados de petróleo pesados en
fracciones ligeros de alto valor de mercado. Este método se implementa bajo una alta
temperatura del orden de 250 = 450 ° C y una fuerte presión de hidrógeno (entre 50 y 150
bar) en presencia de un catalizador en un lecho fijo.
A esta temperatura, se craquean las moléculas largas y aparecen moléculas de olefinas.
Pero en presencia de hidrógeno a alta presión, la hidrogenación de estos olefina es parcial y
también se forman compuestos aromáticos. LOs compuestos pesados intermedios son
responsables de la formación del coque. Cabe señalar también que con este proceso, el
consumo de hidrógeno es bastante grande, del orden de 200 a 700 m 3 de H 2 /m3 por carga.
El proceso industrial utilizado más comúnmente proviene de los Estados Unidos, es el
hidrocraqueo de Chevron.
Las cargas utilizadas en este proceso son destilados ligeros y pesados al vacío y el destilado
pesado Visbreaker.
Los efluentes de la unidad después del fraccionamiento son:

 el gas combustible dirigido a la red de gas combustible,

 la fracción C3 / C4,
 nafta ligera utilizada para las mezclas de combustible,
 la nafta pesada que se utiliza como material de carga para el reformador,
 el queroseno para la mezcla kero,
 el gasóleo para la mezcla de combustible diésel,
 el residuo para la mezcla de fueloil
Diferencias entre el craqueo catalítico en lecho fluido y el hidrocraqueo.
El craqueo catalítico en lecho fluido elimina el carbono de la carga craqueada y da
principalmente gasolina y olefinas (propileno, butileno), interesantes para la industria
química.
El hidrocraqueo añade hidrógeno a la carga craqueada mientras se elimina el azufre y da
principalmente diésel para motores diésel y queroseno para aviones.
El hidrocraqueo produce gases de efecto invernadero indirectamente durante la producción
de hidrógeno a partir de gas natural en una Steam Methane Reforming. El craqueo catalítico
en lecho fluido emite gases de efecto invernadero durante la regeneración del catalizador
mediante combustión del coque depositado sobre el mismo.
El craqueo catalítico en lecho fluido utiliza un catalizador en un lecho circulante mientras
que el hidrocraqueo se realiza en un lecho fijo.
El hidrocraqueo debe ser detenido para renovar el catalizador a diferencia del craqueo
catalítico en lecho fluido.
A diferencia del hidrocraqueo, el modo de uso de un catalizador de lecho fluido en el
Craqueo catalítico permite regenerar el catalizador y permite al craqueo catalítico en lecho
fluido hacer una conversión profunda y una valorización de los residuos atmosféricos,
nombre dado a los vapores del fondo de la torre de destilación atmosférica.

Partes[editar]

 Destilación atmosférica
 Destilación al vacío
 Reformación catalítica
 Isomerización de nafta ligera,
 Alquilación,
 Tratamiento de Gas licuado del petróleo(GLP), naftas y kerosene,
 Planta de MTBE (Metil tert-butil éter), hidrocarburo liviano de alto octanaje
 Planta de ETBE (Ethyl tert-butyl ether), hidrocarburo liviano de alto octanaje
 Hidrodesulfuración (HDS),
 Hidrocraqueo de gasoil de vacío
 Viscoreducción (visbreaking), proceso de craqueo por medio de temperatura que se
aplica a los residuos de la destilación atmosférica o al vacío.
 Cracking catalítico (FCC),
 Planta de coque,
 Planta recuperación de azufre,
 Mezcla y aditivación de componentes en línea,
 Desasfaltado(empleo de un disolvente pesado para la producción de
un asfalto duro)/desparafinado(separación de la parafina contenida en el aceite
lubricantes)
También las refinerías cuentan con plantas petroquímicas, en las cuales se producen
disolventes, hidrocarburos aromáticos, bases lubricantes, polímeros, etc., además de
fábricas de asfalto aprovechando la cercanía.

Impactos ambientales de una refinería[editar]

Los impactos ambientales de una destilería de petróleo son el resultado, principalmente, de
las emisiones gaseosas, descargas de efluentes, desechos sólidos, ruido y olor además de
efectos visuales o estéticos.
Las emisiones gaseosas constituyen los impactos ambientales más difíciles de controlar y
están constituidas por partículas, hidrocarburos gaseosos, monóxido de carbono,
compuestos de azufre (SOx) y compuestos de nitrógeno (Nox). Estas emanaciones nocivas
pueden afectar a las áreas vecinas a la refinería.
Los efluentes líquidos de las refinerías son conducidos a plantas de tratamiento de aguas
residuales: aceites, grasas, amoníaco, compuestos fenólicos, sulfuros, ácidos orgánicos,
cromo y otros metales. Estos contaminantes están expresados en términos de su demanda
biológica de oxígeno (DBO5), demanda química de oxígeno (DQO) y el Carbono orgánico
total (COT).
Las refinerías generan grandes cantidades de residuos sólidos; los principales son los
catalizadores gastados, los finos de coque, los sulfuros de hierro, los medios filtrantes, y los
diferentes lodos (de la limpieza de los tanques, separadores de aceite y agua y sistemas de
tratamiento de las aguas servidas).
El fuerte ruido es característico de la operación de destilería. Las fuentes de ruido son los
equipos mecánicos de alta velocidad, las válvulas de control, los sistemas de tubería,
turbinas y motores, mecheros, intercambiadores de calor con enfriamiento por aire,
ventiladores y torres de enfriamiento.