Formato Programa Máquinas, Equipos y Herramientas - Versión DIC 2021.

PROGRAMA PREVENTIVO DE
SEGURIDAD EN MÁQUINAS,
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
MOTRICES PORTÁTILES (PPSMEHM)
FIBRO CHILE S. A.
ELABORADO REVISADO APROBADO
Marcelo Molina M.
Prevención de Riesgos Gerente Operaciones Gerente General
aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa
FIRMA FIRMA FIRMA

INTRODUCCIÓN
El día 28 de abril de 2011, Chile ratifica el Convenio de la Organización

Internacional del Trabajo No.187 sobre el marco promocional para la
seguridad y salud en el trabajo, donde se compromete a promover de
manera continua la seguridad y salud en el trabajo a través de políticas,
sistemas y programas a nivel nacional que apunten a prevenir los
accidentes, enfermedades y muertes en el lugar de trabajo.
Conforme antecedentes proporcionados por la Unidad de Accidentes Laborales de la SEREMI de Salud

de la Región Metropolitana, en la Región Metropolitana, el diagnóstico epidemiológico de los
accidentes graves de trabajo del periodo 2018-2020, según su tipología de accidente, señala que
ocurrieron 625 accidentes tipificados como “atrapado por/entre”, y la ocurrencia de 383 accidentes
tipificados como “contactos con elementos cortantes o punzantes”, y que la suma de estos
corresponde a un 37,1% del total de accidentes de trabajo graves notificados.
A su vez, en este mismo periodo 2018-2020, se notificaron 861 accidentes de trabajo grave en la
Región Metropolitana, por el criterio de gravedad SUSESO “Pérdida de cualquier parte del cuerpo”, lo
que corresponde a un 31,7 % del total de accidentes graves notificados por este criterio.
Debido a lo anterior, se ha definido los contenidos del Programa Preventivo de Seguridad en

Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices que debe ser implementado en todas las empresas que en
sus procesos utilicen máquinas, equipos o herramientas motrices y que por los cuales se presenten
peligros mecánicos para los operadores y personal de mantención, cuya consecuencia puede ser
aplastamiento, cizallamiento, corte, punzonamiento, abrasión, arrastre, enganche, atrapamiento o
alguna combinación de los anteriores.
Dicho programa, deberá incluir a lo menos lo siguiente requisitos:
Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [1]

Actualización Enero 2022
REQUISITOS DEL PROGRAMA PREVENTIVO DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES
Una Política de control de riesgos en máquinas, equipos y herramientas motrices, para lo cual debe contar
1 con un documento firmado por la alta gerencia de la empresa con las directrices técnicas que deberán
cumplirse en materia de seguridad.
Un plan de mejoramiento de protecciones de máquinas, conforme a las Normas Chilenas vigentes o su

2 equivalente ISO internacionales.
Plan de capacitación, con un documento firmado por la alta gerencia con planificación anual de capacitación
y entrenamiento en máquinas, equipos y herramientas motrices específicos de la organización, que incluya a
3 lo menos la obligación de informar los riesgos de cada máquina, equipo y herramienta específica para
operadores actuales y trabajadores nuevos (Art. 21° del D.S. N° 40).
Procedimientos documentados de trabajo seguro de las tareas asociadas a la operación y mantenimiento de

4 cada máquina, equipo y herramienta.
Sistema formal de acreditación de operadores y personal de mantención, que considere un documento

firmado por la alta gerencia, que establezca el procedimiento para acreditar y autorizar a un trabajador para
5 operar máquinas, equipos y herramientas motrices, entregando un certificado o licencia, emitido por la
empresa para cada trabajador autorizado a operar máquinas, equipos y herramientas.
Programa de inspecciones de máquinas, equipos y herramientas, que considere un documento firmado por la
alta gerencia con planificación anual de inspecciones, el cual deberá ser realizado tanto por los Encargados de
6 Prevención de Riesgos, el Comité Paritario y sobre todo por los Supervisores de Producción y Personal de
mantención, con sus respectivos registros de las inspecciones realizadas de acuerdo al programa.
Diseño e implementación de una campaña interna orientada a sensibilizar sobre los accidentes en máquinas,
equipos y herramientas motrices. La campaña deberá documentarse y establecer roles y responsabilidades de la
7 Gerencia general, de los supervisores, del comité paritario, del encargado de prevención de riesgos y de los
trabajadores.
8 Plan de mantenimiento preventivo de las máquinas, equipos y herramientas motrices.
Programa de bloqueo de energías peligrosas, que incluya estándar Operacional de bloqueo de energías
peligrosas, inventario de energías peligrosas por cada máquina, instructivo específico de bloqueo por
9 máquina; que incluya la señalización del (los) punto(s) de bloqueo y Plan de capacitación y entrenamiento
para personal afectado y autorizado.
Programa de señalización, para lo cual, la alta dirección deberá garantizar que las máquinas, equipos y
10 herramientas motrices cuenten con su señalización de riesgos correspondiente.
Sistemas de emergencia, donde la alta dirección de la empresa deberá asegurar que todas las máquinas,
11 equipos y herramientas motrices cuenten con sus dispositivos de seguridad habilitados y operativos de forma
permanente. Lo anterior, deberá ser parte de los protocolos diarios de verificación (lista de chequeo), que el

operador deberá realizar a la máquina, visado por el supervisor.
Se proporciona este programa tipo con el fin de ayudar a las empresas a elaborar su propio PROGRAMA
PREVENTIVO DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES, el cual debe
ser complementado y adecuado a su realidad, considerando las medidas adicionales que se estimen necesarias.
Los párrafos que se han marcado o destacado, como éste, corresponden a explicaciones o lineamientos que
deben ser borrados en la versión final.
Los textos demarcados en color, como este, deben ser completados y ajustados a la realidad del centro de trabajo.

I.- ALCANCE PROGRAMA
La Alta Dirección de la empresa FIBRO CHILE S. A., adquiere el compromiso de implementar el
Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices
Portátiles (PPSMEHM). Para iniciar este proceso, comenzaremos con la implementación en el
100% de nuestro inventario de maquinarias, equipos y herramientas motrices portátiles, lo cual
representa un total de XXX máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles. Lo anterior
para el periodo anual comprendido entre el DD/MM/YYYY y 31/12/2022.
Recuerda:
 El programa debe ser implementado en cada centro de trabajo de la empresa, en cuyos procesos se utilice
maquinaria, equipos y herramientas motrices portátiles. Por tal razón es recomendable que cada centro de trabajo,
cuente con su respectivo programa.
 La implementación de los 11 requisitos, se deberá aplicar al 100% de las maquinarias, equipos y herramientas
motrices portátiles presentes en los procesos de cada centro de trabajo de la empresa.
 Dependiendo de la cantidad de máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles, la empresa deberá determinar
la secuencia de trabajo inicial, la cual deberá quedar plasmada en la carta gantt respectiva, la cual deberá ser
incorporada como anexo al presente programa.
La responsabilidad máxima respecto de la implementación efectiva del PPSMEHM recae en el SR.

NOMBRE APELLIDO, cuyo cargo es INGRESAR CARGO.
Consideración:
 El máximo decisor del centro de trabajo deberá ser responsable de asegurar la implementación exitosa del
programa preventivo de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
El presente programa, será implementado en el centro de trabajo INCLUIR IDENTIFICACIÓN DEL

CENTRO DE TRABAJO (NOMBRE SUCURSAL), el cual se encuentra ubicado en INCLUIR
DIRECCIÓN DEL CENTRO DE TRABAJO.
A continuación se detalla el listado de máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles que serán
parte del presente PPSMEHM. Lo anterior para el periodo anual comprendido entre el DD/MM/YYYY
y DD/MM/YYYY.
Recuerda:
 En esta sección debes listar las máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles que serán abordadas en el
periodo de trabajo declarado; sin embargo posteriormente deberás actualizar el programa y carta gantt, a fin de
continuar con la implementación de los requisitos en el resto de las máquinas, equipos y herramientas motrices
portátiles.

NOMBRE N° SERIE FUNCIÓN DE LA
ANTECEDENTES
N° MÁQUINA/EQUIPO/HERRAMIENTA O CÓDIGO MÁQUINA/EQUIPO o
ADICIONALES
MOTRIZ PORTÁTIL ÚNICO INTERNO HERRAMIENTA MOTRIZ PORTÁTIL
Ejemplo:
1 -fabricante
-año de fabricación-
Los criterios técnicos para seleccionar las máquinas, equipos y herramientas motrices, que serán
trabajadas durante el presente período son:
N DESCRIPCIÓN DEL CRITERIO TÉCNICO PARA SELECCIÓN DE LAS MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
° MOTRICES
Importante:
 La selección de las máquinas, equipos o herramientas motrices portátiles, con las cuales iniciar el proceso de
trabajo, deberá ser justificado a través de la determinación de criterios técnicos tales como:
1.º. Informes técnicos de levantamientos de brechas de controles de ingeniería en máquinas, equipos y herramientas
motrices portátiles
2.º. Registro de incidentes en máquinas, equipos, herramientas motrices portátiles
3.º. Proceso IPER
4.º. Otros criterios que la empresa defina a fin de priorizar el trabajo. Este criterio deberá ser descrito y explicado para
que sea revisado y validado por la respectiva autoridad sanitaria.
 En el apartado II del presente documento, se describe con mayor detalle cada requisito o elemento y las
responsabilidades organizacionales para su cumplimiento efectivo.

II. - ELEMENTOS Y
RESPONSABILIDADES DEL PPSMEHM
Importante:
 En la presente sección se describe para cada elementos los roles y responsabilidades para garantizar su éxito.
 La empresa deberá adaptar el documento, conforme su propia estructura organizacional.
ELEMENTO 1
POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

MOTRICES PORTÁTILES
RESPONSABILIDADES
La Alta Dirección de la empresa NOMBRE EMPRESA, luego de un proceso de difusión y

consulta a los trabajadores, ha aprobado la siguiente política de control de riesgos en máquinas,
equipos y herramientas motrices portátiles; la cual es aplicable para todos nuestros sitios de trabajo:
• Política de control de riesgos en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles
• Principios de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles
Importante:
 Se adjunta propuesta de política de control de riesgos en máquinas. La empresa deberá revisarla y adaptarla según
estime conveniente.
 En la carta gantt del programa deberás detallar actividades tales como:
1° Planificación de actividades de difusión y capacitación, respecto de la política de control de riesgos en máquinas,

equipos y herramientas motrices portátiles, al 100% de los trabajadores, incluyendo contratistas, subcontratistas y EST
2° Planificación de actividades de capacitación y entrenamiento para reforzar los principios de seguridad en máquinas,
equipos y herramientas motrices portátiles.
PROPUESTA DE POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS,

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES

NOMBRE EMPRESA
Somos una empresa que se dedica al rubro de la empresa; entendemos la importancia de

implementar un Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices
Portátiles (PPSMEHM) enfocado en la prevención de lesiones y enfermedades laborales producto de la
interacción entre la maquinaria, equipos, herramientas motrices portátiles y los trabajadores, por lo
tanto, la Alta Dirección y todos los trabajadores se comprometen a realizar sus actividades
manteniendo una actitud proactiva frente a los riesgos y con autocuidado preventivo.
Nuestro compromiso es:
1. Identificar los peligros, evaluar los riesgos y establecer los respectivos controles, para esto
una prioridad será la gestión de los peligros asociados a las actividades que se
realicen en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
2. La capacitación y concientización sobre la prevención de riesgos es relevante; sin

embargo nuestro objetivo será dar prioridad a aquellas medidas de control que pertenecen a
la parte alta de la jerarquía de controles, tales como controles ingenieriles.
3. Disponer de los recursos humanos, financieros, tecnológicos y físicos en seguridad y salud en

el trabajo que nos permitan cumplir con la labor encomendada, promoviendo la participación
activa de todos los trabajadores.
4. Cumplir la normatividad nacional vigente aplicable en materia de seguridad en máquinas,

equipos y herramientas motrices portátiles, o en su defecto normas internacionales de
referencia.
5. Con base en el ciclo de mejoramiento continuo la alta dirección revisará por lo menos una vez
al año la política y el programa de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices
portátiles; y realizará los ajustes necesarios en materia de prevención conforme al desempeño
alcanzado y exigencias reglamentarias.
Finalmente hemos aprobado los siguientes principios básicos de seguridad, que deben regir nuestro
actuar. Todos los integrantes de esta empresa deben comprometerse y cumplir en forma irrestricta con
esta política y sus principios.
NOMBRE APELLIDO
Gerente General
Santiago, ___ de ____ de 20___
PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS YHERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES

1. Antes de realizar cualquier actividad en una máquina, equipos o herramienta motriz
portátil voy a:
• Observar, para identificar todo lo que puede provocar daño, fuente, actos o situaciones del
entorno.
Pregúntate: ¿Qué me puede hacer daño?
• Distinguir, para que en razón de lo que identificaste, evaluar posibles accidentes o
enfermedades profesionales a las que te expones.
Pregúntate: ¿Qué me puede pasar?
• Ejecutar, las acciones que evitarán que ocurra un accidente y ejecútalas.
Pregúntate: ¿Cómo evito el accidente o enfermedad profesional?
2. Nunca intervendré una zona peligrosa de una máquina, equipo o herramienta motriz
portátil (transmisiones, puntos de operación o partes móviles). No acercaré mis manos,
brazos o el cuerpo a las partes en movimiento, en especial a aquellas de mayor
velocidad.
3. No operaré máquinas, equipos o herramienta motriz portátil para cuya operación no haya
sido capacitado y entrenado.
4. No usaré una máquina, equipo o herramienta motriz portátil que se encuentre
defectuosa, con falla o hechiza; tampoco utilizaré una máquina, equipo o herramienta motriz
para otros fines distintos a los previstos para su diseño.
5. Se prohíbe a los trabajadores cuya labor se ejecuta cerca de maquinaria o equipos en
movimiento y órganos de transmisión, el uso de ropa suelta, cabello largo y suelto, y adornos
susceptibles de ser atrapados por las partes móviles.
6. No realizaré bromas, juego, converso, uso teléfono celular o me distraeré mientras opero
una máquina, equipo o herramienta motriz portátil.
7. Siempre usaré los equipos de protección personal.
8. Sólo operaré la máquina, equipo o herramienta motriz portátil si tiene todas sus
protecciones de seguridad debidamente instaladas y aseguradas en su posición, así como
sus dispositivos de seguridad operativos (sensores, parada de emergencia, entre otros).
9. Bloquearé la máquina o equipo para realizar actividades de mantenimiento.
10. Si no me siento bien de salud informaré a mi Supervisor antes de comenzar mi trabajo.

ELEMENTO 2
PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y

HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES, CONFORME A LAS NORMAS CHILENAS
VIGENTES O SU EQUIVALENTE ISO INTERNACIONALES
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Mantenimiento o Ingeniería, quien
deberá implementar planes de verificación y mejora a los sistemas de protección de máquinas, equipos
y herramientas motrices portátiles.
Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos económicos y

técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mejoramiento
Se recomienda considerar entre otras, a modo de referencia técnica, las siguientes normas Chilenas
vigentes para efectos del diseño e instalación de las protecciones, resguardos o defensas de seguridad:
Norma Descripción
Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales para el diseño - Parte 1: Terminología básica,
NCh2859/1:2003 metodología
Seguridad de máquinas - Conceptos básicos, principios generales para el diseño - Parte 2: Principios y
NCh2859/2:2003 especificaciones técnicas
Seguridad de máquinas - Defensas - Requisitos generales para el diseño y construcción de defensas fijas y
NCh2867:2003 ISO 14120:2002 movibles
Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que las extremidades superiores alcancen zonas
NCh2894:2004 de peligro
Seguridad de máquinas - Distancias de seguridad para prevenir que las extremidades inferiores alcancen las
NCh2895:2004 zonas de peligro
NCh2897:2004 Seguridad de máquinas - Aberturas mínimas para evitar el aplastamiento de partes del cuerpo humano
Seguridad de máquinas - Señalización, marcado y maniobra - Parte 1: Requisitos para señales visuales, audibles
NCh2901/1:2004 y táctiles
NCh2929:2004 ISO 14121:1999 Seguridad de máquinas - Principios para la evaluación de riesgos
NCh2931:2004 ISO 14118:2000 Seguridad de máquinas - Prevención de la puesta en marcha imprevista
Diseño ergonómico para la seguridad de máquinas - Parte 1: Principios para determinar las dimensiones
NCh2933/1:2004 ISO 15534-1:2000 requeridas en aberturas para el acceso del cuerpo entero dentro de la máquina
Diseño ergonómico para la seguridad de máquinas - Parte 2: Principios para determinar las dimensiones
NCh2933/2:2004 ISO15534-2:2000 requeridas para las aberturas de acceso
No obstante lo anterior, se recomienda que las Área de Mantenimiento o Ingeniería, consideren el
ANEXO denominado “Requisitos Técnicos y Medidas Concretas para Maquinaria y Equipos”, a fin de
efectuar mejoras que permitan determinar si la maquinaria que seleccionan y utilizan o modifican sirve
a su propósito y es apta para el entorno laboral y las condiciones de trabajo de que se trate.

Importante:
 Debes insertar como anexo, al presente programa, un PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE

MÁQUINAS, para la totalidad de las máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
 En la carta gantt del programa, deberás detallar las fechas acordadas para la implementación de las mejoras en
resguardos de seguridad de las zonas peligrosas de la máquina, equipos y herramienta motriz portátil.
 Si bien el foco de atención es la identificación y control de los peligros mecánicos, también puedes incluir mejoras
identificadas y planificadas en relación a otro tipo de peligros tales como: eléctrico, neumático, hidráulico,
ergonómico, entre otros.
Se adjunta ejemplo de plan tipo de mejoramiento de protecciones, el cual deberá ser

adecuado por la empresa. El contenido mínimo es el siguiente
NOMBRE TIPO DE FOTOGRAFÍA RESPONSABLE FECHA DE

MÁQUINA/ PELIGRO BRECHA IMPLEMENTACIÓN IMPLEMENTACIÓN
CÓDIGO
EQUIPO/HE N° BRECHA TÉCNICA DETECTADA ACCIÓN A EJECUTAR DE LA ACCIÓN
DE
RRAMIENTA SERIE IDENTIFICADA
MEJORA
MOTRIZ
PORTÁTIL
Mecánico Implementar cuchillo Sr. xxxx, Jefe de Área 15-01-2022

– corte divisor de Mantenimiento
Sierra
Zh- Falta cuchillo
1 circular de Mecánico
9922 divisor
banco -
contragolp
e
Mecánico Sr. xxxx, Jefe de Área 15-01-2022

Sierra - corte Falta resguardo Implementar de Mantenimiento
Zh-
2 circular de superior del disco resguardo superior
9922
banco de corte del disco de corte
Mecánico Implementar Sr. xxxx, Jefe de Área 15-01-2022

Sierra - corte Falta resguardo resguardo inferior de Mantenimiento
Zh-
3 circular de inferior del disco del disco de corte
9922
banco de corte
ELEMENTO 3
PLAN DE CAPACITACIÓN DOCUMENTADO FIRMADO POR LA ALTA GERENCIA CON
PLANIFICACIÓN ANUAL DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO EN MÁQUINAS,
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES ESPECÍFICOS DE LA
ORGANIZACIÓN QUE INCLUYA LA OBLIGACIÓN DE INFORMAR (ART. N°21 DEL DS.
N°40) LOS RIESGOS DE CADA MÁQUINA, EQUIPO Y HERRAMIENTA MOTRIZ
PORTÁTIL ESPECÍFICA PARA OPERADORES ACTUALES Y TRABAJADORES NUEVOS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de Riesgos,
asegurar que los trabajadores han recibido la información, capacitación y entrenamiento necesario
para llevar a cabo el trabajo de manera competente y segura en máquinas, equipos y herramientas
motrices portátiles.
Teniendo en cuenta los antecedentes proporcionados por el fabricante, el proceso de capacitación y

entrenamiento deberán contener entre otros:
1. Descripción e identificación de los peligros asociados con cada máquina, equipo y herramienta
motriz portátil, y las medidas de control específicas para cada uno de ellos.
2. Funcionamiento de las protecciones y dispositivos de seguridad; cómo y por qué deben ser
usadas.
3. Los principios de seguridad en la utilización de la máquina, del equipo o de la herramienta

motriz portátil.
4. Los métodos de trabajo seguro para cada actividad, entre otros: La preparación y puesta a
punto, la operación, la limpieza, actividades de mantenimiento menor y mayor, lubricación,
ajustes, cambio de formatos, problemas operacionales tales como atascos, entre otras.
5. Aplicación de sistema de bloqueo de energías peligrosas para intervención segura en la

máquina y equipo.
6. La utilización de elementos de protección personal.
Los programas de capacitación y entrenamiento deberán:
1. Ser impartidos por personas competentes y durante el horario de trabajo.
2. Considerar al personal extranjero.
3. Ser revisados periódicamente, modificarse si es necesario y documentarse de manera

adecuada.
4. Contar con un proceso de evaluación permanente de las competencias impartidas. Este

proceso deberá analizar concretamente los aspectos siguientes:

• Si los trabajadores comprenden los peligros y riesgos de la maquinaria, equipo y
herramienta motriz portátil que utilizan.
• Si los trabajadores comprenden y aplican las medidas de seguridad proporcionadas.
• Si los trabajadores conocen los procedimientos aplicables en caso de accidente o

emergencia.
Importante:
 Debes inserta como anexo, al presente programa, un PLAN DE CAPACITACIÓN, con un documento firmado por la
alta gerencia con PLANIFICACIÓN ANUAL DE CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO en máquinas, equipos y
herramientas motrices específicos de la organización, que incluya a lo menos la obligación de informar los riesgos
de cada máquina, equipo y herramienta específica para operadores actuales y trabajadores nuevos (Art. 21° del
D.S. N° 40).
 El detalle de la ejecución de las actividades del plan de capacitación deberá reflejarse en la respectiva carta gantt
del programa.
 El plan de capacitación y entrenamiento, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas,
subcontratistas y EST
ELEMENTO 4
PROCEDIMIENTOS DOCUMENTADOS DE TRABAJO SEGURO DE LAS TAREAS
ASOCIADAS A LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CADA MÁQUINA, EQUIPOS Y
HERRAMIENTA MOTRIZ PORTÁTIL
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Producción/Operaciones conjuntamente con Prevención de Riesgos y

las áreas técnicas de mantenimiento, documentar los métodos seguros de trabajo: Procedimientos de
Trabajo Seguro.
Los métodos seguros de trabajo deben contemplar todas las actividades que se realicen en una
máquina, tales como:
ANTES DURANTE DESPUÉS

Mantenimiento, desarme de la
Preparación y puesta a punto Limpieza operación, lubricación,
máquina, correcciones
de la máquina ajuste e inspección, calibración
La operación; Resolución de
Cambio de formato anomalías operacionales tales Limpieza
como atascos
Actuación en caso
Limpieza pre operacional
de emergencias
Los procedimientos de trabajo Seguro, deberán actualizarse cada vez que existan modificaciones al
proceso. Se deberá considerar la participación de los trabajadores en la elaboración de los
procedimientos de trabajo seguro.
Importante:
 En la carta gantt deberás detallar el proceso de confección y difusión del o los procedimientos de trabajo seguro
para cada máquina, equipo y herramienta motriz portátil.
 Los procedimientos de trabajo seguro son claves, ya que son un insumo relevante para el proceso de capacitación y
entrenamiento del personal involucrado en la operación y mantenimiento de la máquina, equipo y herramienta motriz
portátil.
 Los procedimientos de trabajo seguro, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas,
subcontratistas y EST

ELEMENTO 5
SISTEMA FORMAL DE ACREDITACIÓN DE OPERADORES Y PERSONAL DE

MANTENCIÓN
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos, confeccionar e implementar un sistema de

acreditación de competencias internas para los trabajadores que operan e intervienen maquinaria,
equipos y herramientas motrices portátiles.
La elaboración del sistema de acreditación de competencias, deberá contar con la participación de las
Áreas de Mantenimiento, Producción y Prevención de Riesgos
El sistema de acreditación de competencias deberá:
1. Documentarse y estar aprobado por la Alta Dirección de la empresa.
2. Permitir llevar la trazabilidad de las capacitaciones y entrenamientos de todos los operadores y

personal de mantención de la empresa.
La documentación del proceso de acreditación de competencias de un trabajador, deberá

mantenerse archivada en las carpetas de documentación laboral del trabajador.
Importante:
 Debes inserta, como anexo al presente programa, un documento firmado por la alta gerencia, que establezca el
PROCEDIMIENTO PARA ACREDITAR Y AUTORIZAR A UN TRABAJADOR PARA OPERAR MÁQUINAS,
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS MOTRICES.
 El detalle de ejecución de las actividades deberá reflejarse en la respectiva carta gantt del programa.
 El procedimiento para acreditar y autorizar a un trabajador, según corresponda, deberá considerar al personal
contratistas, subcontratistas y EST.

ELEMENTO 6
PROGRAMA DE INSPECCIONES DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Producción u Operaciones, confeccionar e implementar un programa

de inspecciones de seguridad para las máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles
El programa de inspecciones deberá documentarse y aprobarse por parte de la Alta Dirección. Los
registros y hallazgos resultantes de cada inspección deberán mantenerse archivados.
Será responsabilidad del Área de Producción u Operaciones, el monitoreo y gestión de solución de los
hallazgos resultantes de su aplicación. Deberá llevar indicadores tales como:
1. N° de inspecciones por cada máquina, equipo o herramienta motriz portátil en el mes
2. N° no conformidades levantadas versus resueltas en el mes
3. N° no conformidades no resueltas por máquina, equipo o herramienta motriz portátil y área
Para efectos de construir y ejecutar el programa de inspecciones, se deberá contar con la participación
del Área de Mantenimiento y/o Ingeniería
El programa de inspecciones de seguridad, deberá considerar que quienes ejecuten las inspecciones,
deben ser personas que estén familiarizadas con la construcción o funcionamiento en detalle de la
maquinaria y que sean capaces de detectar los posibles defectos y de determinar sus efectos en la
seguridad y salud de las personas.
Importante:
 Debes inserta, como anexo al presente programa, un DOCUMENTO FIRMADO POR LA ALTA GERENCIA CON
PLANIFICACIÓN ANUAL DE INSPECCIONES, el cual deberá ser realizado tanto por los Encargados de
Prevención de Riesgos, el Comité Paritario y sobre todo por los Supervisores de Producción y Personal de
Mantenimiento, con sus respectivos registros de las inspecciones realizadas de acuerdo al programa.

ELEMENTO 7
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UNA CAMPAÑA INTERNA ORIENTADA A

SENSIBILIZAR SOBRE LOS ACCIDENTES EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
RESPONSABILIDADES
Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos conjuntamente con Prevención de Riesgos,
diseñar e implementar campañas preventivas cuyo objetivo sea el cumplimiento por parte de los
trabajadores de la política y principios de seguridad para el control de riesgos en maquinaria, equipos y
herramientas motrices portátiles.
Las campañas deberán documentarse y contener responsabilidades y acciones concretas a ejecutar por
parte de:
1. Línea gerencial
2. Jefaturas y supervisores
3. Prevención de Riesgos
4. Trabajadores
5. Comité Paritario
Importante:
 Debes inserta, como anexo al presente programa, un DOCUMENTO CON EL DISEÑO DE LA CAMPAÑA DE
SENSIBILIZACIÓN, estableciendo roles y responsabilidades de la gerencia general, de los supervisores, del comité
paritario, del encargado de prevención de riesgos y de los trabajadores.
 La campaña de sensibilización, según corresponda, deberá considerar al personal contratistas, subcontratistas y
EST.

ELEMENTO 8
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS MÁQUINAS, EQUIPOS Y

HERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES
RESPONSABILIDADES
deberá implementar el plan de mantenimiento preventivo de las máquinas, equipos y herramientas
motrices portátiles.

técnicos para el cumplimiento efectivo del plan de mantenimiento.
Es un objetivo del plan de mantenimiento garantizar que la maquinaria, equipos y herramientas

motrices portátiles se mantengan, durante toda su vida útil, en condiciones que cumplan
continuamente los requisitos de seguridad pertinentes. Cuando se lleve a cabo el mantenimiento
deberá tenerse en cuenta las instrucciones y especificaciones del fabricante.
El sistema de mantenimiento preventivo, deberá comprender entre otros, inspecciones y pruebas

periódicas de las protecciones o resguardos, sensores, dispositivos de seguridad y paradas de
emergencia. Todo defecto deberá corregirse rápidamente y, en caso de detectarse defectos graves, la
maquinaria, equipo o herramienta motriz portátil no deberá usarse hasta que no se hayan subsanado.
Los sistemas de mantenimiento preventivo deberán comprender procedimientos escritos y

comunicaciones sobre cómo realizar la tarea de forma segura (por ejemplo, mediante sistemas de
«permiso de trabajo seguro», análisis de trabajo seguro, procedimientos para trabajar en espacios
confinados, trabajo en altura, trabajo en zonas próximas a material inflamable o sustancias peligrosas y
procedimientos de bloqueo de energías peligrosas, entre otros)”
Importante:
 El plan de mantenimiento deberá considerar a lo menos tres tipos de actividades:
1.- Las actividades rutinarias que se realizan a diario.

2.- Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
3.- Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
 El plan de mantenimiento, deberá seguir las directrices técnicas establecidas por el fabricante de la maquinaria,
equipos y herramienta motriz portátil.

ELEMENTO 9
PROGRAMA DE BLOQUEO DE ENERGÍAS PELIGROSAS
RESPONSABILIDADES
deberá implementar un programa de bloqueo de energías peligrosas.

técnicos para el cumplimiento efectivo del programa de bloqueo de energías peligrosas.
El programa de bloqueo de energías peligrosas deberá estar normado por procedimientos internos. El
diseño de metodologías de bloqueo de energías peligrosas debe cumplir con la Norma Chilena
vigente, entre otros con la NCh2931:2004 ISO 14118:2000: Seguridad de máquinas - Prevención de la
puesta en marcha imprevista.
Importante:

ELEMENTO 10
PROGRAMA DE SEÑALIZACIÓN DE RIESGOS EN MAQUINARIA Y EQUIPOS
RESPONSABILIDADES
El cumplimiento de este elemento será responsabilidad del Área de Prevención de Riesgos.

técnicos para el cumplimiento del programa de señalización de seguridad en maquinaria y equipos. El
programa de señalización de seguridad en maquinaria y equipos, debe ser producto del proceso de
identificación de peligros y evaluación de (los) riesgo(s) existente(s).
En ningún caso la señalización de seguridad reemplaza la implementación de las medidas de

control definitivas, tales como las de la parte alta de la jerarquía de control.
El programa de señalización de seguridad, deberá comprender procesos de capacitación y

entrenamiento a los trabajadores para asegurar que todos entiendan su correcto significado,
incluyendo al personal extranjero.
Importante:

ELEMENTO 11
SISTEMAS DE EMERGENCIA
RESPONSABILIDADES
deberá asegurar que toda maquinaria, equipo y herramientas motrices portátiles cuenten con sus
dispositivos de seguridad, sensores de seguridad, parada de emergencia u otros instalados
correctamente.

técnicos para garantizar que las maquinarias, equipos y herramientas motrices portátiles cuentan con
los dispositivos de seguridad, sensores de seguridad y paradas de emergencia.
Será responsabilidad del Área de Producción, implementar controles periódicos respecto de la

operatividad de las paradas de emergencia. Se deberán documentar procedimientos de verificación
diaria.
1. Los mandos de parada de emergencia deben:
• Ser de color rojo.
• Estar instalados de tal manera que se puedan accionar con seguridad, sin vacilación ni
pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
2. Las paradas de emergencia no deben ser utilizadas en la operación normal de la máquina
3. La maquinaria debería estar equipada con uno o varios dispositivos de parada de emergencia
que permitan evitar un peligro existente o inminente, y deberían ubicarse donde el operario
pueda alcanzarlos fácilmente.
4. Los dispositivos de parada de emergencia deberían cumplir los siguientes requisitos:
• Ser claramente identificables, muy visibles y rápidamente accesibles.
• Poder usarse para detener el proceso peligroso lo antes posible sin provocar otros
riesgos.
• Cuando sea necesario, poder ser desencadenados o permitir que se desencadenen

determinados movimientos de protección.

• Cuando deje de accionarse activamente el dispositivo de parada de emergencia
después de dar una orden de parada, esa orden debería mantenerse mediante el
bloqueo del dispositivo de parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea
expresamente desactivado; el dispositivo no debería poderse bloquear sin que se
genere una orden de parada; sólo sería posible desbloquear el dispositivo mediante
una acción oportuna y este desbloqueo no debería volver a poner en marcha la
maquinaria, sino sólo permitir que pueda volver a arrancar.
• La función de parada de emergencia debería existir y estar operativa en todo

momento, independientemente del modo de funcionamiento.
• Los dispositivos de parada de emergencia deberían servir para apoyar otras medidas
de protección, y no para sustituirlas.

ANEXOS
Programa Preventivo de Seguridad en
MÁQUINAS, EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS MOTRICES
PORTÁTILES

A continuación se adjuntan los siguientes anexos:
Importante:
 En esta sección deberás adjuntar los siguientes documentos que son parte integral del programa preventivo de
seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
 Estos documentos, son los anexos básicos para arranque del programa.
 A posterior y conforme los avances, deberás enviar las evidencias y reportes de avance trimestral a la autoridad
sanitaria, para cada uno de los 11 requisitos.
• Anexo 1: Carta gantt a nivel de detalle, con las actividades para la implementación del programa
preventivo de seguridad en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles.
• Anexo 2: Política de control de riesgos en máquinas, equipos y herramientas motrices.
• Anexo 3: Plan de mejoramiento de protecciones de máquinas, conforme a las Normas Chilenas

vigentes o su equivalente ISO internacionales.
• Anexo 4: Plan de capacitación, con planificación anual de capacitación y entrenamiento en

máquinas, equipos y herramientas motrices.
• Anexo 5: Sistema formal de acreditación de operadores y personal de mantención: Procedimiento

para acreditar y autorizar a un trabajador para operar máquinas, equipos y herramientas motrices.
• Anexo 6: Programa de inspecciones de máquinas, equipos y herramientas, con planificación anual

de inspecciones.
• Anexo 7: Diseño de campaña interna orientada a sensibilizar sobre los accidentes en máquinas,
equipos y herramientas motrices.

EXTRACTO TÉCNICO DE APOYO

 El siguiente extracto técnico corresponde a material de apoyo para los equipos de trabajo internos de la
organización, que participarán de la implementación del programa preventivo.
 Esta sección puede ser eliminada, para efectos de envío del programa a la autoridad sanitaria.
REQUISITOS TÉCNICOS Y MEDIDAS CONCRETAS PARA MAQUINARIA Y EQUIPOS
Extracto con recomendaciones de OIT – Seguridad y Salud en la Utilización de la Maquinaria año 2013
DECLARACIONES GENERALES SOBRE EL ENTORNO DE TRABAJO
MATERIALES Y PRODUCTOS Debería proporcionarse iluminación localizada en

torno al área de trabajo cuando la maquinaria o los
Se deberían adoptar medidas para garantizar que resguardos impidan que la iluminación normal sea
los materiales empleados en la construcción de la suficiente para garantizar el funcionamiento en
maquinaria, así como los productos utilizados o condiciones de seguridad. Asimismo, debería
creados durante su uso, no pongan en peligro la proporcionarse iluminación localizada en las zonas
seguridad o la salud de las personas. En particular, habituales de mantenimiento que no estén bien
cuando se empleen líquidos, la maquinaria se iluminadas, por ejemplo, dentro de ciertos
debería diseñar y construir de tal modo que se compartimentos eléctricos para cuyo acceso se
prevengan los riesgos durante el llenado y en el uso, requiera el aislamiento eléctrico.
la recuperación y el drenaje de los líquidos.
La iluminación artificial no debería producir reflejos
ni sombras molestas.
Las partes internas que deban inspeccionarse y

ajustarse, así como las áreas de mantenimiento,
deberían contar con la iluminación apropiada.
ILUMINACIÓN
DISEÑO DE LA MAQUINARIA
Debería proporcionarse iluminación adecuada y PARA FACILITAR SU MANEJO
suficiente para el manejo de la maquinaria, con el fin
de que sus movimientos, mandos y pantallas se
vean con facilidad.
La maquinaria debería suministrarse con un

alumbrado incorporado, adaptado a las operaciones
de que se trate, en aquellos casos en que la La maquinaria y cada uno de sus componentes:
ausencia de dicho alumbrado causara
probablemente un riesgo a pesar de un alumbrado 1. Se deberían poder manipular y transportar con
ambiental de intensidad normal. El alumbrado no seguridad, y
debería generar efectos estroboscópicos peligrosos,
ser deslumbrante o proyectar sombras que puedan 2. Deberían estar embalados o diseñados para
redundar en un perjuicio. poder almacenarse sin riesgos ni deterioro.

La maquinaria debería diseñarse para garantizar que 1. Adaptarse a las diferencias morfológicas,
durante su transporte y el de sus componentes no de fuerza y de resistencia de los operarios.
puedan producirse desplazamientos bruscos ni
peligros debidos a la inestabilidad, siempre que la 2. Proporcionar espacio suficiente para los
maquinaria y sus componentes se manipulen con movimientos de las distintas partes del
arreglo a las instrucciones pertinentes. cuerpo del operario.
Cuando el desplazamiento manual de la maquinaria 3. Evitar un ritmo de trabajo determinado

o de cada uno de sus componentes resulte por la máquina.
imposible debido a su peso, tamaño o forma, la
maquinaria o cada uno de sus elementos deberían: 4. Evitar que la vigilancia requiera una
concentración prolongada.
1. Disponer de puntos de amarre aptos para
maquinaria elevadora; 5. Adaptar la interfaz hombre/máquina a las
características previsibles de los operarios.
2. Estar diseñados de manera que se puedan
instalar tales puntos de amarre, o Al aplicar los requisitos en materia de ergonomía a
la maquinaria empleada en el lugar de trabajo,
3. Estar diseñados de tal forma que se puedan deberían tenerse en cuenta los factores
manipular fácilmente con la maquinaria ergonómicos que figuran en el esquema adjunto en
elevadora habitual. la siguiente página:
Cuando la maquinaria o alguno de sus

componentes se hayan de trasladar manualmente,
deberían:
1. Ser fácilmente desplazables.
2. Estar equipados para poderlos levantar y

mover de forma segura.
Deberían tomarse medidas especiales para la

manipulación de herramientas y piezas de la
maquinaria que aun siendo livianas, pudieran ser
peligrosas, como las que tengan bordes afilados.
ERGONOMÍA
CONSIDERACIONES RELATIVAS A LAS

FASES DE DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
En el diseño y la construcción de la maquinaria, los

diseñadores y fabricantes deberían prestar la debida
atención a los principios ergonómicos.
En las condiciones previstas de utilización, deberían

reducirse al mínimo posible las molestias, la
fatiga y el estrés físico y psíquico del operario,
teniendo en cuenta principios ergonómicos como
los siguientes:

FACTORES ERGONÓMICOS
DIFERENCIA DE ESPACIO PARA LOS RITMO DE INTERFAZ HOMBRE

CONCENTRACIÓN
LOS OPERADORES MOVIMIENTOS TRABAJO / MAQUINARIA
Adaptarse a las Proporcionar espacio Evitar un ritmo de Evitar toda supervisión Adaptar interfaz
diferencias de suficiente para los trabajo determinado que requiera una hombre/maquina
los operadores: movimientos de las por la maquinaria: concentración a las características
distintas partes del prolongada: previas de
cuerpo del operario: los operarios:
Morfología Postura Ritmo Vigilancia Factores visuales

Fuerza Dinámica Velocidad Operaciones mentales Factores auditivos
Resistencia Sensibilidad
Factores sensoriales
REDUCCIÓN DE POSIBLES CONSECUENCIAS NEGATIVAS

En las condiciones previstas de utilización de la maquinaria, deberían reducirse
las molestias, la fatiga y el estrés físico y psíquico del operario
FACTORES DE ESTRÉS, CARGAS
FACTORES FÍSICOS FACTORES PSÍQUICOS
PREVENCIÓN DE LOS EFECTOS NEGATIVOS
MOLESTIAS FATIGA

ELEMENTOS REGULABLES manejo forma parte integral de ésta, debería
dotarse a la maquinaria de un asiento.
En el diseño de la maquinaria deberían tenerse en
cuenta la ajustabilidad, por ejemplo, la altura, para Los asientos de los operarios deberían permitirles
adaptarse a usuarios de diferentes tamaños. mantener una postura estable y los operarios
deberían poder regular sus asientos y la distancia de
éstos a los mandos.
Si la maquinaria está sometida a vibraciones, el

asiento debería diseñarse y fabricarse de tal forma
que se reduzcan al mínimo razonablemente posible
PUESTOS DE MANDO las vibraciones que se transmitan al operario. El
anclaje del asiento debería resistir todas las
DE LA MAQUINARIA
tensiones a las que pueda estar sometido. En el caso
de que no haya suelo bajo los pies del operario, éste
El puesto de mando de la maquinaria debería
debería disponer de reposapiés antideslizantes.
diseñarse y fabricarse de manera que se evite
cualquier riesgo debido a los gases de escape o a la
falta de oxígeno.
Si la maquinaria está destinada a ser utilizada en un

entorno peligroso, que presente riesgos para la
seguridad y la salud del operario, o si la propia
SISTEMAS DE MANDO
maquinaria genera un entorno peligroso, deberían
preverse los medios oportunos para garantizar que
Seguridad y fiabilidad de los sistemas de mando
el operario disponga de buenas condiciones de
trabajo y esté protegido contra los peligros
Los sistemas de mando deberían diseñarse y
previsibles.
fabricarse de modo que se garantice que se
produzca el menor número posible de situaciones
El puesto de mando debería disponer, cuando
de peligro, y teniendo en cuenta los aspectos
proceda, de una cabina adecuada diseñada,
siguientes:
fabricada y equipada para cumplir los requisitos
anteriores, y que cuente con un acceso de salida
1. Deberían ser capaces de soportar los
que permita una evacuación rápida. Además, en su
esfuerzos de funcionamiento previstos y las
caso, debería preverse una salida de emergencia
influencias externas, teniendo en cuenta las
colocada en sentido distinto al de la salida habitual.
situaciones anormales previsibles (son factores
externos la humedad, la temperatura, las
impurezas, las vibraciones y los campos
eléctricos).
2. Un defecto de los equipos o programas

informáticos del sistema de mando no debería
ASIENTOS
dar lugar a situaciones peligrosas.
Cuando sea procedente y las condiciones de trabajo
3. Los errores en la lógica del sistema de mando
lo permitan, los puestos de trabajo que formen
no deberían dar lugar a situaciones peligrosas.
parte integral de la maquinaria deberían estar
diseñados para permitir la instalación de asientos.
4. Un error humano razonablemente previsible
durante el manejo no debería dar lugar a
Si se ha previsto que los operarios deban ir sentados
situaciones peligrosas.
durante el manejo de la maquinaria y el puesto de

Debería prestarse especial atención a los siguientes 2. Estar concebidos de tal manera que los
puntos: mandos de puesta en marcha y parada estén
claramente marcados.
1. La maquinaria no debería ponerse en
funcionamiento de forma inesperada. 3. Estar colocados de tal manera que se puedan
accionar en condiciones de seguridad, sin
2. Los parámetros de la maquinaria no deberían vacilación ni pérdida de tiempo y de forma
variar de modo incontrolado. inequívoca.
3. No debería ser posible impedir la parada de la 4. Estar diseñados de modo que el movimiento
maquinaria si ya se ha dado la orden de del dispositivo de mando sea coherente con el
parada. efecto de la orden.
4. No debería producirse la caída o proyección 5. Estar situados fuera de las zonas de peligro,
involuntaria de ninguna parte móvil de la excepto si lo requieren determinados
maquinaria o de una pieza sujeta por ésta. dispositivos de mando, tales como los de
parada de emergencia o una consola de
5. No debería impedirse la parada automática o programación.
manual de las partes móviles, cualesquiera que
sean. 6. Estar colocados de tal modo que su manejo
no pueda provocar otros riesgos.
6. Los dispositivos de protección deberían
permanecer totalmente operativos o emitir 7. Estar diseñados o protegidos de tal modo que
una orden de parada. el efecto deseado, cuando pueda acarrear un
peligro, sólo pueda conseguirse mediante una
7. Las partes del sistema de mando relacionadas acción deliberad.
con la seguridad deberían aplicarse de manera
coherente a la totalidad del conjunto de 8. Estar construidos para resistir todo esfuerzo
máquinas así como a las cuasi máquinas. previsible; se debería prestar especial atención
a los dispositivos de parada de emergencia
En caso de control remoto inalámbrico, debería que puedan estar sometidos a esfuerzos
activarse una parada automática en caso de que no considerables.
se reciban señales de mando correctas o se pierda
la comunicación. En el caso de que un dispositivo de mando se haya
diseñado y construido para ejecutar varias acciones
distintas, es decir, cuando su acción no sea unívoca,
la acción que vaya a ejecutarse debería figurar
claramente y requerir confirmación, si fuera
necesario.
DISPOSITIVOS DE MANDO Los dispositivos de mando deberían estar

configurados de tal modo que su disposición,
Los dispositivos de mando también llamados recorrido y resistencia al accionamiento sean
órganos de accionamiento deberían reunir las compatibles con la acción que haya de ejecutarse,
siguientes características: teniendo en cuenta los principios de la ergonomía.
1. Ser claramente visibles e identificables, y La maquinaria debería estar equipada con los
fácilmente distinguibles unos de otros por su indicadores visuales, auditivos o táctiles que fueran
separación, tamaño, forma, colores o tacto y necesarios para que pueda funcionar de manera
mediante controles del etiquetado con segura. El operario debería ser capaz de interpretar
palabras o con símbolos inequívocos y los indicadores desde su puesto de mando.
fácilmente reconocibles que determinen su
función o las consecuencias de su uso. Desde cada puesto de mando, el operario debería
ser capaz de cerciorarse de que nadie se halle en

una zona de peligro, o bien el sistema de mando No obstante, la puesta en marcha de nuevo tras una
debería diseñarse y fabricarse de manera que se parada o la modificación de las condiciones de
impida la puesta en marcha de la maquinaria funcionamiento podrán efectuarse por una acción
mientras haya alguien en una zona de peligro. Si voluntaria sobre un dispositivo distinto del órgano
ninguna de estas soluciones es factible, debería de accionamiento previsto a tal efecto, siempre que
emitirse una señal de advertencia acústica y visual ello no conduzca a una situación peligrosa (por
antes de que la maquinaria se ponga en ejemplo, el accionamiento de determinadas
funcionamiento. Las personas expuestas deberían funciones de la maquinaria mediante el cierre de un
disponer de tiempo suficiente para abandonar la resguardo con enclavamiento).
zona de peligro o impedir la puesta en marcha de la
maquinaria. En el caso de maquinaria que funcione en modo
automático, será posible ponerla en marcha, volver
Si fuera necesario, debería garantizarse que la a ponerla en funcionamiento tras una parada o
maquinaria pueda ser controlada únicamente desde cambiar las condiciones de funcionamiento sin
puestos de mando ubicados en una o varias zonas o intervención de una persona, siempre y cuando esto
emplazamientos predeterminados. no genere una situación de peligro.
En el caso de que hubiera más de un puesto de Si la maquinaria tiene varios mandos de arranque,
mando, el sistema de mando debería diseñarse de con lo que los operarios pueden ponerse en peligro
tal modo que la utilización de uno de ellos impida el mutuamente, deberían incorporarse otros
uso de los demás, excepto en el caso de los mandos dispositivos que eviten dichos riesgos. Si por
de parada y los de parada de emergencia. motivos de seguridad es necesario que las
operaciones de arranque y de parada se lleven a
Cuando la maquinaria disponga de varios puestos cabo en un determinado orden, debería haber
de mando, cada uno de ellos debería contar con dispositivos que garanticen que éstas se lleven a
todos los dispositivos de mando necesarios sin cabo en el orden correcto.
riesgo de que los operarios se entorpezcan o
expongan mutuamente a una situación de peligro.
PARADA
PUESTA EN MARCHA PARADA NORMAL
La maquinaria debería estar equipada con un La maquinaria debería estar equipada con un
mando de arranque específico. Únicamente debería dispositivo de mando fiable que permita detenerla
ser posible poner en funcionamiento la máquina por completo de un modo seguro.
mediante el accionamiento voluntario del mando
provisto a tal efecto. Los mandos de arranque Cada puesto de trabajo debería estar equipado con
deberían disponer de una cobertura u otra un dispositivo de mando que permita detener todas
protección que impida el accionamiento accidental. o algunas de las funciones de la maquinaria, en
Debería haber un mando de parada cerca de cada función de los peligros existentes, para que resulte
mando de arranque. segura.
Este requisito se aplica también en los siguientes La orden de parada de la maquinaria debería tener
casos: prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha.
1. Al volver a poner en marcha la maquinaria tras Una vez parada la maquinaria o sus funciones
una parada, sea cual fuere la causa. peligrosas, debería interrumpirse la alimentación de
energía de los accionadores correspondientes.
2. Al modificar considerablemente las
condiciones de funcionamiento. PARADA OPERATIVA

Cuando, por razones de funcionamiento, se mediante una acción oportuna y este desbloqueo
requiera una orden de parada que no interrumpa la no debería volver a poner en marcha la maquinaria,
alimentación de energía de los accionadores, sino sólo permitir que pueda volver a arrancar.
debería supervisarse y mantenerse la situación de
parada. La función de parada de emergencia debería existir
y estar operativa en todo momento,
PARADA DE EMERGENCIA independientemente del modo de funcionamiento.
Los mandos de parada de emergencia deberían: Los dispositivos de parada de emergencia deberían
servir para apoyar otras medidas de protección, y no
1. Ser de color rojo. para sustituirlas.
2. Estar colocados de tal manera que se puedan

accionar con seguridad, sin vacilación ni
pérdida de tiempo y de forma inequívoca.
La maquinaria debería estar equipada con uno o

varios dispositivos de parada de emergencia que MONTAJE DE LA MAQUINARIA
permitan evitar un peligro existente o inminente, y
deberían ubicarse donde el operario pueda En el caso de que la maquinaria o partes de la
alcanzarlos fácilmente. maquinaria hayan sido diseñadas para funcionar
conjuntamente, deberían estar diseñadas y
Quedan excluidas de esta obligación: construidas de tal modo que los mandos de parada,
incluidos los dispositivos de parada de emergencia,
1. La maquinaria en la que el dispositivo de puedan detener no sólo la maquinaria misma, sino
parada de emergencia no podría reducir el todos los equipos relacionados, si pudiera ser
riesgo, ya sea porque no reduciría el tiempo peligroso que continúen funcionando.
para obtener la parada normal o bien porque
no permitiría adoptar las medidas especiales Selección de los modos de mando o de
necesarias para hacer frente al riesgo. funcionamiento
2. La maquinaria portátil, que se guía y se maneja El modo de mando o de funcionamiento

con la mano. seleccionado debería invalidar todos los demás
modos de mando o de funcionamiento, con la
Los dispositivos de parada de emergencia deberían excepción de la parada de emergencia.
cumplir estos requisitos:
Si la maquinaria ha sido diseñada y construida para
1. Ser claramente identificables, muy visibles y que pueda utilizarse con varios modos de mando o
rápidamente accesibles, de modo que puedan de funcionamiento que requieran distintas medidas
usarse para detener el proceso peligroso lo de protección y procedimientos de trabajo, debería
antes posible sin provocar otros riesgos. estar equipada con un selector de modos en el que
pueda bloquearse cada posición. Cada posición del
2. Cuando sea necesario, desencadenar o selector debería ser claramente identificable y
permitir que se desencadenen determinados corresponderse con un único modo de mando o de
movimientos de protección. funcionamiento.
Cuando deje de accionarse activamente el El selector podrá sustituirse por otros medios de
dispositivo de parada de emergencia después de selección con los que se pueda limitar la utilización
dar una orden de parada, esa orden debería de determinadas funciones de la maquinaria a
mantenerse mediante el bloqueo del dispositivo de determinadas categorías de operarios.
parada de emergencia hasta que dicho bloqueo sea
expresamente desactivado; el dispositivo no debería Si, para determinadas operaciones, la maquinaria
poderse bloquear sin que se genere una orden de debería poder funcionar con un resguardo
parada; sólo sería posible desbloquear el dispositivo desplazado o retirado o con un dispositivo de

protección desactivado, el selector de modos de 3. No debería ser posible impedir la parada de la
mando o de funcionamiento debería maquinaria si ya se ha dado la orden de
simultáneamente: parada.
1. Desactivar todos los demás modos de mando 4. No debería producirse la caída o proyección
o de funcionamiento; involuntaria de ninguna parte móvil de la
maquinaria y de ninguna pieza sujeta por ésta.
2. Permitir únicamente la activación de las
funciones peligrosas con mandos que haya 5. No debería impedirse la parada automática o
que mantener accionados. manual de las partes móviles, cualesquiera que
sean.
3. Permitir la activación de las funciones
peligrosas únicamente en condiciones de poco 6. Los dispositivos de protección deberían
riesgo y evitando cualquier peligro derivado permanecer totalmente operativos o emitir
de una sucesión de secuencias. una orden de parada.
4. Impedir la activación de cualquier función

peligrosa causada por un accionamiento
voluntario o accidental de los sensores de la
maquinaria.
Si no se pueden cumplir estas cuatro condiciones al PROTECCIÓN DE LA MAQUINARIA

mismo tiempo, el selector de modo de mando o de CONTRA RIESGOS MECÁNICOS
funcionamiento debería activar otras medidas de
protección diseñadas y construidas para garantizar
RIESGO DE PÉRDIDA DE ESTABILIDAD
que la zona de intervención sea segura.
La maquinaria y sus componentes y accesorios
Además, desde el puesto de reglaje, el operario
deberían ser lo suficientemente estables como para
debería poder controlar el funcionamiento de los
evitar vuelcos, caídas o movimientos incontrolados
elementos sobre los que esté actuando.
durante el uso, transporte, montaje y desmontaje.
Si la propia forma de la maquinaria o la instalación a

la que se destina no garantizan suficiente
estabilidad, deberían incorporarse medios de fijación
adecuados que deberían indicarse en las
instrucciones.
AVERÍA DE LA FUENTE
DE ALIMENTACIÓN RIESGO DE ROTURA DURANTE EL
FUNCIONAMIENTO
La fluctuación, la interrupción o el restablecimiento
tras una interrupción de la fuente de alimentación Las diversas partes de la maquinaria y sus
de la maquinaria no debería conducir a una conexiones deberían poder soportar las tensiones a
situación de peligro (por ejemplo, sistemas a prueba los que se ven sometidas durante su uso.
de fallos).
Los materiales empleados deberían tener una
Debería prestarse especial atención a los siguientes resistencia suficiente, adaptada a las características
aspectos: del entorno de utilización previsto por el fabricante,
en particular con respecto a los fenómenos de
1. La maquinaria no debería ponerse en fatiga, envejecimiento, corrosión y abrasión, y al
funcionamiento de forma inesperada. calendario de mantenimiento del propietario.
2. Los parámetros de la maquinaria no deberían Se debería indicar en las instrucciones el tipo y la

cambiar de modo incontrolado, si tal cambio frecuencia de las inspecciones y las tareas de
puede provocar situaciones peligrosas.

mantenimiento necesarias por motivos de seguridad manualmente la pieza entre operación y operación
y, cuando proceda, se debería indicar qué piezas (maquinaria combinada), debería diseñarse y
son susceptibles de desgaste y los criterios para construirse de modo que cada elemento pueda
sustituirlas. utilizarse por separado, sin que los elementos
restantes constituyan un riesgo para las personas
Cuando, a pesar de las medidas adoptadas, exista expuestas.
un riesgo de desintegración o rotura, las piezas
afectadas deberían montarse, colocarse y dotarse de RIESGOS DERIVADOS DE VARIACIONES
protección de modo que se retenga cualquier EN LAS CONDICIONES DE
fragmento, evitando así situaciones peligrosas. FUNCIONAMIENTO
Los conductos rígidos o flexibles por los que circulen En caso de que la maquinaria deba efectuar
líquidos, especialmente a alta presión, deberían operaciones en condiciones de utilización diferentes,
poder soportar las tensiones internas y externas se debería diseñar y construir de modo que se
previsibles, y estar firmemente sujetos y provistos de pueda proceder a la selección y la regulación de
protección para garantizar que no existan riesgos en tales condiciones de forma segura y fiable.
caso de que se produzca una rotura.
RIESGOS RELACIONADOS
Cuando el material que debe procesar la maquinaria
CON LAS PARTES MÓVILES
se introduzca en la herramienta automáticamente,
deberían cumplirse las condiciones siguientes, con el
En la prevención de peligros derivados de las partes
fin de evitar riesgos para las personas:
móviles de la maquinaria, debería tenerse en cuenta
lo siguiente:
1. Cuando la pieza entre en contacto con la
herramienta, ésta debería haber alcanzado sus
1. El movimiento de las partes de la maquinaria
condiciones normales de trabajo.
que consiste, básicamente, en un
movimiento de rotación, deslizamiento o
2. Cuando la herramienta se ponga en marcha o
alternancia, o una combinación de éstos,
se detenga (voluntaria o accidentalmente), el
como los movimientos de husillos, mandriles,
movimiento de introducción del material y el
aspas de ventilador, palas de remover y
de la propia herramienta deberían estar
ruedas dentadas o rodillos con giro opuesto.
coordinados.
2. El movimiento de las partes de la maquinaria

RIESGOS DEBIDOS A LA CAÍDA
que puede ser causa potencial de lesiones;
O LA PROYECCIÓN DE OBJETOS por ejemplo, por enmarañamiento, fricción o
abrasión, corte, rasgado, laceración o
Deberían adoptarse medidas para evitar los riesgos pinchazo, impacto, aplastamiento.
derivados de la caída o la proyección de objetos.
3. Arrastre de una persona hasta una posición
RIESGOS DERIVADOS DE SUPERFICIES, en la que pueda lesionarse.
ARISTAS O ÁNGULOS
Las partes móviles de la maquinaria se deberían
Los elementos de la maquinaria que sean accesibles diseñar y construir de modo que se eviten los
durante su utilización o mantenimiento no deberían riesgos de contacto que puedan provocar
presentar, en la medida en que lo permita su accidentes y, en caso de persistir los riesgos,
función, ni aristas afiladas, ni ángulos pronunciados deberían estar provistas de resguardos o
ni superficies rugosas que puedan producir lesiones. dispositivos de protección.
Riesgos relacionados con el uso de maquinaria Deberían tomarse todas las medidas necesarias para
combinada evitar el bloqueo accidental de las partes móviles
que intervienen en el trabajo. Si a pesar de las
Cuando la maquinaria esté destinada a efectuar precauciones tomadas siguiera existiendo la
varias operaciones distintas y haya que extraer posibilidad de un bloqueo, deberían facilitarse las

herramientas y dispositivos de protección necesarios 4. Una combinación de los anteriores.
para desbloquear el equipo de forma segura. En el
manual de instrucciones y, si es posible, en una Sin embargo, cuando determinadas partes móviles
indicación escrita en la maquinaria, deberían que intervengan directamente en el proceso no se
indicarse los dispositivos de protección específicos y puedan hacer totalmente inaccesibles durante el
la manera de utilizarlos. funcionamiento debido a operaciones que exijan la
intervención del operario, dichas partes deberían
estar provistas de:
ELECCIÓN DE LA PROTECCIÓN 1. Resguardos fijos o resguardos móviles con

CONTRA LOS RIESGOS DERIVADOS sistema de enclavamiento que impidan el
DE LAS PARTES MÓVILES acceso a las partes a las que no sea necesario
acceder para llevar a cabo el trabajo.
Los resguardos o los dispositivos de protección
diseñados para proteger contra los riesgos debidos 2. Resguardos regulables que restrinjan el acceso
a las partes móviles deberían seleccionarse en a las secciones de las partes en movimiento a
función del tipo de riesgo. La decisión debería las que sea necesario acceder.
basarse en las directrices que figuran en las
secciones 5.9 a 5.15. RIESGOS DERIVADOS DE
MOVIMIENTOS INCONTROLADOS
PARTES MÓVILES DE TRANSMISIÓN
Cuando se haya parado alguna parte de la
Los resguardos diseñados para proteger a las maquinaria, debería impedirse todo desvío con
personas contra los peligros generados por las respecto a la posición de parada por cualquier
partes móviles de transmisión deberían ser: motivo – salvo el que se produzca por efecto de los
dispositivos de mando o no entrañe peligro alguno.
1. Resguardos fijos.
REQUISITOS GENERALES PARA LOS
2. Resguardos móviles con sistema de RESGUARDOS
enclavamiento.
Los resguardos y los dispositivos de protección
Deberían utilizarse resguardos móviles con sistema deberían proteger contra el peligro, en particular
de enclavamiento cuando se prevea un acceso contra los riesgos derivados de las partes móviles.
frecuente. Por consiguiente, éstos deberían:
PARTES MÓVILES QUE 1. Ser de construcción robusta.

INTERVIENEN EN EL PROCESO
2. Estar sólidamente sujetos en su posición.
Cuando un proceso requiera el acceso a una zona
de peligro y no sea posible usar un resguardo fijo, 3. No dar lugar a otros riesgos.
debería considerarse el uso de un resguardo con
sistema de enclavamiento. Los resguardos o los 4. No ser fáciles de evitar, dejar fuera de
dispositivos de protección diseñados para proteger funcionamiento o anularse fácilmente.
a las personas contra los peligros generados por las
partes móviles que intervienen en el proceso 5. Estar situados a una distancia suficiente de la
deberían ser: zona de peligro.
1. Resguardos fijos. 6. Obstruir lo menos posible la vista del proceso

de producción.
2. Resguardos móviles con sistema
de enclavamiento. 7. Permitir las intervenciones indispensables para
llevar a cabo la instalación o la sustitución de
3. Dispositivos de protección. las herramientas, así como para los trabajos de

mantenimiento, limitando el acceso Cuando a un operario le sea posible alcanzar la
exclusivamente al sector donde deba realizarse zona de peligro antes de que haya cesado el riesgo
el trabajo y, si es posible, sin desmontar el que entrañan las funciones peligrosas de la
resguardo o desactivar el dispositivo de maquinaria, los resguardos móviles deberían estar
protección. conectados a un dispositivo de bloqueo, además de
a un dispositivo de enclavamiento que:
Además, los resguardos deberían proteger contra la
proyección o caída de materiales u objetos y las 1. Impida la puesta en marcha de funciones
emisiones generadas por la maquinaria. peligrosas de la maquinaria mientras el
resguardo no esté cerrado y bloqueado, y
2. Mantenga el resguardo cerrado y bloqueado

REQUISITOS ESPECIALES PARA LOS hasta que no haya cesado el riesgo de lesión
RESGUARDOS derivado de las funciones peligrosas de la
maquinaria.
RESGUARDOS FIJOS
Los resguardos móviles con sistema de
Los resguardos fijos deberían utilizarse siempre que enclavamiento deberían estar diseñados de tal
sea posible y, deberían diseñarse de modo que se modo que una ausencia o avería de uno de sus
impida el acceso a las partes peligrosas de la componentes impida la puesta en marcha o
maquinaria. provoque la parada de las funciones peligrosas de la
maquinaria.
Los resguardos fijos deberían fijarse con un sistema
que sólo permita abrirlos o retirarlos haciendo uso RESGUARDOS REGULABLES QUE
de herramientas. RESTRINGEN EL ACCESO
Los sistemas de fijación (o sujeción) deberían Los resguardos regulables que restrinjan el acceso a
permanecer unidos a los resguardos o a la las partes de los elementos móviles estrictamente
maquinaria cuando se desmonten los resguardos. necesarios para el trabajo deberían poder:
Siempre que sea posible, los resguardos no 1. Regularse manual o automáticamente,

deberían poder mantenerse en su posición si no es dependiendo del tipo de trabajo.
mediante sus sistemas de fijación (o sujeción).
2. Regularse fácilmente sin el uso de
RESGUARDOS MÓVILES CON SISTEMA DE herramientas.
ENCLAVAMIENTO
REQUISITOS ESPECIALES PARA LOS
Los resguardos móviles con sistema de DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN
enclavamiento deberían, en la medida de lo posible,
permanecer unidos a la maquinaria cuando se Los dispositivos de protección deberían estar
abran. diseñados e incorporados al sistema de mando de
modo que:
Los resguardos móviles con sistema de
enclavamiento deberían estar conectados a un 1. las partes móviles no puedan ponerse en
dispositivo de enclavamiento que: marcha mientras estén al alcance del operario;
1. Impida la puesta en marcha de funciones 2. las personas no puedan alcanzar las partes
peligrosas de la maquinaria mientras los móviles mientras estas partes estén en
resguardos no estén cerrados. movimiento, y
2. Envíe una orden de parada cuando los 3. La ausencia o la avería de uno de sus
resguardos se abran. componentes impida la puesta en marcha o
provoque la parada de las partes móviles.

Los dispositivos de protección deberían poderse conectar las partes incorrectamente o, en su
regular únicamente mediante una acción defecto, debería proporcionarse información en los
intencionada. elementos que han de conectarse y, cuando
proceda, en los medios de conexión.
TEMPERATURAS EXTREMAS
PROTECCIÓN DE LA MAQUINARIA
Deberían adoptarse medidas para evitar todo riesgo
CONTRA OTROS PELIGROS de lesión por contacto o proximidad con partes o
materiales de la maquinaria que estén a
SUMINISTRO ELÉCTRICO temperaturas muy altas o muy bajas.
Si la maquinaria se alimenta con energía eléctrica, se Deberían adoptarse las medidas necesarias para
debería diseñar, construir y equipar de tal modo que evitar el riesgo de proyección de materiales muy
se eviten o se puedan evitar todos los peligros de calientes o muy fríos, o protegerse de él.
origen eléctrico, de conformidad con la legislación y
la práctica nacionales. EFECTOS DEL CLIMA
ELECTRICIDAD ESTÁTICA Cuando la maquinaria se utilice a niveles de

humedad y/o temperatura ambiente muy altos
La maquinaria se debería diseñar y construir para (como en regiones tropicales o subtropicales) o a
impedir o limitar la acumulación de cargas niveles de temperatura ambiente muy bajos,
electrostáticas potencialmente peligrosas, y debería deberían tenerse en cuenta los aspectos siguientes
estar equipada de un sistema de descarga. en su diseño:
FUENTE DE ENERGÍA DISTINTA 1. Los efectos del calor, el frío y la humedad

DE LA ELÉCTRICA extremos en la maquinaria;
Si la maquinaria se alimenta con fuentes de energía 2. La idoneidad del EPP y el modo en que el
distintas de la electricidad, se debería diseñar, clima afecta a la protección que brinda este
construir y equipar para prevenir todos los posibles equipo;
riesgos asociados a dichas fuentes de energía.
3. El efecto de las temperaturas altas y bajas en la
ERRORES DE MONTAJE fatiga de los trabajadores;
Deberían impedirse los errores susceptibles de ser 4. El efecto de los niveles altos de luz solar;
cometidos en el montaje o la reposición de
determinadas piezas que pudiesen constituir una 5. Los problemas de estrés por calor en el
fuente de riesgos, mediante el adecuado diseño y personal no aclimatado, especialmente cuando
fabricación de dichas piezas o, en su defecto, sea necesario hacer uso de EPP;
mediante indicaciones sobre el modo de montarlas
correctamente que figuren en las propias piezas y/o 6. El efecto del clima en la estabilidad de las
en sus respectivos cárteres. Las mismas indicaciones sustancias químicas empleadas para el
deberían figurar en las partes móviles y sus cárteres funcionamiento de la maquinaria, y
en los casos en que se necesite conocer el sentido
del movimiento para prevenir un riesgo. 7. El efecto del clima en el funcionamiento y el
mantenimiento del equipo.
Cuando sea necesario, las instrucciones de empleo
deberían proporcionar información complementaria Los límites de exposición profesional previstos y
sobre tales riesgos. establecidos en un principio en climas templados
deberían aplicarse con extrema precaución en zonas
Cuando una conexión defectuosa pueda ser fuente tropicales, debido a la diferencia en las condiciones
de riesgo, el diseño debería hacer que sea imposible climáticas ambientales.

INCENDIO En lo relativo a la reducción del ruido, los
empleadores deberían considerar los elementos
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal siguientes, que generalmente se conocen con el
modo que se evite todo riesgo de incendio o nombre de programa para la conservación de la
sobrecalentamiento provocado por la propia capacidad auditiva:
maquinaria o por los gases, líquidos, polvos, vapores
y demás sustancias generadas o utilizadas por la 1. La elección adecuada de la maquinaria que
maquinaria. emita la menor cantidad de ruido, teniendo en
cuenta el trabajo que debe llevarse a cabo.
EXPLOSIÓN
2. La reducción del ruido por medios técnicos:
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
modo que se evite cualquier riesgo de explosión • La reducción del ruido aéreo, por ejemplo
provocado por la propia maquinaria, o por los con pantallas, cerramientos o cubiertas de
gases, líquidos, polvos, vapores y demás sustancias insonorización.
generadas o utilizadas por la maquinaria.
• La reducción del ruido transmitido por
Cuando la maquinaria esté concebida para su cuerpos sólidos, por ejemplo, con
utilización en un ambiente potencialmente amortiguación o aislamiento.
explosivo, se debería diseñar y fabricar de tal modo
que se excluyan o reduzcan al mínimo las fuentes de 3. Otros métodos de trabajo que requieran
ignición, y se cumplan la legislación y las normas menos exposición al ruido.
nacionales aplicables a los ambientes explosivos.
4. El diseño y la disposición de los lugares de
RUIDO trabajo y puestos de trabajo.
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal 5. La organización del trabajo para reducir el
modo que se eliminen o reduzcan al mínimo los ruido:
riesgos derivados de la emisión de ruido aéreo,
teniendo en cuenta el progreso técnico y la • La limitación de la duración y la intensidad
disponibilidad de medios para reducir el ruido, de la exposición al ruido.
especialmente en el punto de emisión.
• Horarios de trabajo adecuados, con períodos
Cuando proceda, la maquinaria debería ir de descanso suficientes.
acompañada de información sobre la emisión de
ruidos, según estipulen la legislación y las normas 6. Programas apropiados de mantenimiento de
nacionales, y sobre cualesquiera otras precauciones la maquinaria, los sistemas de trabajo y el
necesarias en materia de seguridad. Si esta lugar de trabajo.
información es incompleta, el empleador debería
solicitar más información al proveedor y, si es 7. La provisión de información y formación
necesario adoptar las medidas necesarias para que adecuadas para instruir a los trabajadores
las personas competentes tomen mediciones de sobre el uso y mantenimiento de la maquinaria
conformidad con las normas reconocidas a escala de tal modo que la emisión de ruido sea
nacional e internacional. mínima. Los trabajadores que puedan estar
expuestos a unos niveles de ruido superiores a
El nivel de ruido al cual están expuestos los los niveles acordados deberían someterse
trabajadores no debería exceder los límites fijados periódicamente a pruebas audiométricas, de
por la autoridad competente o establecida en conformidad con la legislación y la práctica
normas reconocidas internacionalmente. Las nacionales, y los empleadores deberían
mediciones del ruido deberían utilizarse para asegurase de que se notifiquen los resultados
cuantificar el nivel de exposición de los trabajadores de las pruebas a los trabajadores que trabajan
y compararlo con los límites de exposición en entornos ruidosos.
acordados a nivel nacional o internacional.

Si los riesgos derivados de la exposición del tipo de trabajo que se va a efectuar y que
trabajador al ruido no pueden evitarse por otros produzca la menor vibración posible;
medios – como su eliminación o su control técnico
–, deberían ponerse a disposición, sin costo alguno 3. El suministro de equipo auxiliar que reduzca el
para los trabajadores, protectores auditivos riesgo de lesiones ocasionadas por la
personales adecuados y adaptados a los vibración, como asientos que atenúen
trabajadores que usen la maquinaria. El suministro y eficazmente la vibración en todo el cuerpo y
uso de protectores auditivos puede ser obligatorio agarraderas que reduzcan la vibración
en determinadas condiciones especificadas por la transmitida al conjunto de mano y brazo.
legislación y las normas nacionales.
4. La existencia de programas adecuados de
VIBRACIONES mantenimiento de la maquinaria, los sistemas
de trabajo y el lugar de trabajo.
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
modo que se reduzcan al nivel más bajo posible los 5. El diseño y la disposición de los lugares de
riesgos derivados de las vibraciones que transmite a trabajo y puestos de trabajo.
todo el cuerpo a través de las manos, teniendo en
cuenta el progreso técnico y los medios disponibles 6. La provisión de información y formación
para la reducción de las vibraciones, especialmente adecuadas para instruir a los trabajadores en
en el punto de emisión. el uso correcto y seguro de la maquinaria, con
el fin de reducir al mínimo su exposición a la
El nivel de vibración y la duración de la exposición a vibración mecánica.
la misma no debería exceder los límites fijados por la
legislación y las normas nacionales o las normas 7. Medidas para limitar la duración y la
reconocidas internacionalmente. Las mediciones de intensidad de la exposición a la vibración.
las vibraciones deberían utilizarse para cuantificar el
nivel de exposición de los trabajadores y compararlo 8. El establecimiento de horarios de trabajo
con los límites de exposición acordados a nivel adecuados, con períodos de descanso
nacional o internacional. suficientes.
El fabricante de la maquinaria debería proporcionar 9. El suministro de ropa para proteger a los

información en el manual de instrucciones trabajadores expuestos del frío y la humedad,
correspondiente acerca de las vibraciones que pueden exacerbar el efecto de las
transmitidas por la maquinaria a las manos, a los vibraciones.
brazos o a todo el cuerpo del operario; las
instrucciones deberían contener información sobre RADIACIÓN IONIZANTE Y NO IONIZANTE
aspectos relativos a la instalación, el montaje y el DERIVADA DE LA MAQUINARIA
uso que permitan reducir la exposición a la
vibración. Las radiaciones emitidas que no sean
imprescindibles para el funcionamiento de la
Sobre la base de la evaluación de los riesgos, los maquinaria deberían eliminarse, o reducirse a
empleadores deberían establecer y aplicar un niveles que no perjudiquen a los trabajadores, según
programa de medidas técnicas y organizativas determine una persona competente y de
destinadas a reducir al mínimo la exposición a la conformidad con la legislación y las normas
vibración mecánica y los posibles riesgos asociados, nacionales.
teniendo en cuenta, en particular, los siguientes
aspectos: Durante el mantenimiento y la utilización, toda
radiación ionizante funcional emitida por la
1. Otros métodos de trabajo que requieran una maquinaria debería limitarse al nivel mínimo
menor exposición a la vibración mecánica; necesario para garantizar el funcionamiento
correcto de la maquinaria, y si existiera un riesgo,
2. La elección de maquinaria con un diseño deberían adoptarse las medidas de protección
ergonómico apropiado que tenga en cuenta el necesarias.

Toda radiación no ionizante funcional emitida La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
durante el mantenimiento y la utilización de la modo que se pueda evitar todo riesgo de
maquinaria debería limitarse a niveles que no inhalación, ingestión o contacto con sustancias o
perjudiquen a los trabajadores. materiales peligrosos (incluida la penetración de
materiales y sustancias por la piel, los ojos o las
La maquinaria debería diseñarse y construirse de tal membranas mucosas) que produzca.
modo que se impida toda emisión accidental de
radiación. Cuando no pueda evitarse ninguno de estos
peligros, la maquinaria debería estar equipada de tal
El nivel de exposición de los trabajadores a la modo que las sustancias y materiales peligrosos
radiación ionizante debería evaluarse, y la salud de puedan contenerse, evacuarse, ventilarse,
los trabajadores debería supervisarse, de precipitarse mediante pulverización de agua, filtrarse
conformidad con la legislación y la práctica o tratarse con algún otro método igual de eficaz.
nacionales.
Cuando el proceso no se realice en condiciones
Cuando proceda, debería evaluarse el grado de completamente herméticas durante el
exposición de los trabajadores a la radiación no funcionamiento normal de la maquinaria, deberían
ionizante y las repercusiones para su salud, de diseñarse, mantenerse y colocarse dispositivos de
conformidad con la legislación y la práctica contención, ventilación y evacuación de tal modo
nacionales. que tengan el máximo efecto posible.
RADIACIÓN EXTERNA Cuando se haya reunido y confinado el material

peligroso, se debería proteger de sus efectos
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal peligrosos a los trabajadores expuestos.
modo que la radiación externa no interfiera en su
funcionamiento. RIESGO DE QUEDAR ATRAPADO
EN LA MAQUINARIA
RADIACIÓN LÁSER
La maquinaria se debería diseñar, construir o
Cuando se empleen equipos láser, debería tenerse equipar con un sistema que impida que un
en cuenta lo siguiente: trabajador se quede encerrado en ella o, si esto no
es posible, con un sistema que le permita pedir
1. Los equipos láser instalados en la maquinaria ayuda.
se deberían diseñar y construir de tal modo
que se evite toda emisión accidental de
radiación;
RIESGO DE RESBALAR, TROPEZAR O CAER
2. Los equipos láser instalados en la maquinaria
deberían estar protegidos de tal modo que la Las partes de la maquinaria sobre las que esté
radiación efectiva, la radiación producida por previsto que puedan desplazarse o permanecer
reflexión o difusión, y la radiación secundaria trabajadores deberían diseñarse y construirse de tal
no perjudiquen la salud, y modo que se evite que éstos resbalen, tropiecen o
caigan sobre esas partes o desde ellas.
3. Los equipos ópticos para la observación o
reglaje de los equipos láser instalados en la Cuando proceda, dichas partes deberían estar
maquinaria se deberían diseñar y construir de provistas de asideros fijos y próximos al operario
tal modo que se evite todo riesgo para la que le permitan mantener su estabilidad.
salud ocasionado por la radiación láser.
En aquellos casos en que se emplee un equipo de
EMISIONES DE SUSTANCIAS Y protección personal anticaídas para labores de
MATERIALES PELIGROSOS mantenimiento, debería ser apto para su propósito y
debería haber puntos de fijación de conformidad

con lo dispuesto en la legislación y la práctica Como excepción al requisito establecido en el
nacionales. párrafo 6.19.1, algunos circuitos pueden
permanecer conectados a sus fuentes de
alimentación con el fin, por ejemplo, de sujetar
piezas, proteger información o alumbrar zonas
DESCARGAS ELÉCTRICAS ATMOSFÉRICAS interiores; en tal caso, deberían adoptarse medidas
especiales para garantizar la seguridad del
La maquinaria que requiera protección contra los trabajador.
efectos de las descargas eléctricas atmosféricas que
pudiera recibir durante su uso debería estar provista INTERVENCIÓN DEL TRABAJADOR
de un sistema de conducción a tierra de la descarga
eléctrica. La maquinaria se debería diseñar, construir y
equipar de tal modo que se limite la necesidad de
ACCESO A LOS PUESTOS DE MANDO intervención del trabajador. Si esta intervención no
DE LA MAQUINARIA O A LOS PUNTOS pudiera evitarse, debería ser posible llevarla a cabo
fácilmente y en condiciones de seguridad.
DE INTERVENCIÓN
La maquinaria se debería diseñar y construir de tal LIMPIEZA DE LAS PARTES INTERNAS

modo que se pueda acceder con total seguridad a
todas las zonas en las que sea necesario intervenir La maquinaria se debería diseñar y construir de tal
durante su funcionamiento, reglaje y modo que sea posible limpiar las partes internas que
mantenimiento. hayan contenido sustancias o preparados peligrosos
sin necesidad de penetrar en ellas; asimismo,
también debería ser posible realizar desde el
AISLAMIENTO DE LAS FUENTES DE
exterior cualquier acción de desbloqueo que sea
ALIMENTACIÓN DE ENERGÍA
necesaria. Si fuera imposible evitar entrar en la
maquinaria, ésta se debería diseñar y construir de tal
La maquinaria debería estar equipada de un
modo que la limpieza pueda hacerse con seguridad.
dispositivo que permita desconectarla y aislarla de
toda fuente de alimentación; dicho dispositivo
debería estar claramente indicado y poder
bloquearse en la posición de desconexión si la
reconexión pudiera poner en peligro a los
trabajadores. Además, los dispositivos de
aislamiento deberían poder bloquearse en la INFORMACIÓN Y MARCADO
posición de desconexión en caso de que el operario
no pueda comprobar si la alimentación sigue
INFORMACIÓN Y DISPOSITIVOS
cortada, ya sea por la imposibilidad de acceder a las
zonas que ha de comprobar o porque los DE INFORMACIÓN
trabajadores no pueden ver los dispositivos desde
otro lugar de la zona de acceso. El empleador La información necesaria para controlar la
debería identificar y aplicar procedimientos maquinaria debería facilitarse de una forma que sea
específicos para el control de la energía peligrosa. fácilmente comprensible e inequívoca, y no debería
Entre estos procedimientos debería contarse la ser excesiva hasta el punto de saturar al trabajador.
preparación para apagar o para interrumpir las
fuentes de energía utilizando candado o etiquetas, Las pantallas gráficas y cualesquiera otros medios de
el sistema de autorización de trabajo, así como la comunicación interactivos entre el trabajador y la
verificación del aislamiento, como parte de un maquinaria deberían ser fáciles de comprender y
sistema de gestión formal. utilizar.
Después de cortar la alimentación, debería ser DISPOSITIVOS DE ADVERTENCIA

posible disipar normalmente, sin riesgo para los
trabajadores, toda energía residual o almacenada en Cuando la salud y la seguridad de los trabajadores
los circuitos de la maquinaria. puedan estar en peligro por el funcionamiento

defectuoso de una maquinaria que funcione sin ciertas partes giratorias, el diámetro máximo de las
vigilancia, ésta debería estar equipada de manera herramientas que pueden acoplarse y su peso.
que advierta de ello mediante una señal acústica o
luminosa adecuada. Cuando sea necesario manipular una pieza de
maquinaria durante su utilización y transporte con
Si la maquinaria está equipada con dispositivos de equipos elevadores, debería indicarse su peso de
advertencia, éstos no deberían ser ambiguos y manera legible, indeleble y unívoca.
deberían percibirse con facilidad.
Sólo deberían usarse señales y pictogramas si son
El trabajador debería disponer de medios para inteligibles en el entorno cultural en el que se haya
comprobar si tales dispositivos siguen funcionando previsto utilizar la maquinaria.
correctamente en todo momento.
Deberían cumplirse los requisitos establecidos en las

normas nacionales e internacionales específicas
sobre colores y señales de seguridad y salud.
ADVERTENCIA SOBRE
LOS RIESGOS RESIDUALES
Si sigue habiendo riesgos residuales, deberían

colocarse las señales de advertencia necesarias.
MARCADO DE LA MAQUINARIA
Toda la maquinaria debería marcarse de forma

visible, legible e indeleble con los siguientes datos,
como mínimo:
1. La razón social y la dirección completa del

fabricante.
2. La designación de la maquinaria.
3. La designación de la serie o del modelo.
4. El número de serie, si lo hubiera.
5. El año de construcción, es decir, el año en que

se completó el proceso de fabricación.
La maquinaria diseñada y construida para su uso en

una atmósfera potencialmente explosiva debería
llevar el marcado correspondiente.
La maquinaria debería llevar también información

completa sobre el modelo e indispensable para un
empleo seguro, como la velocidad máxima de


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PROGRAMA PREVENTIVO DE

ELABORADO REVISADO APROBADO

Prevención de Riesgos Gerente Operaciones Gerente General

aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa aa/aa/aaaa

FIRMA FIRMA FIRMA

El día 28 de abril de 2011, Chile ratifica el Convenio de la Organización

Conforme antecedentes proporcionados por la Unidad de Accidentes Laborales de la SEREMI de Salud

Debido a lo anterior, se ha definido los contenidos del Programa Preventivo de Seguridad en

Dicho programa, deberá incluir a lo menos lo siguiente requisitos:

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [1]

Un plan de mejoramiento de protecciones de máquinas, conforme a las Normas Chilenas vigentes o su

Procedimientos documentados de trabajo seguro de las tareas asociadas a la operación y mantenimiento de

Sistema formal de acreditación de operadores y personal de mantención, que considere un documento

8 Plan de mantenimiento preventivo de las máquinas, equipos y herramientas motrices.

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Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [3]

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POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

La Alta Dirección de la empresa NOMBRE EMPRESA, luego de un proceso de difusión y

• Política de control de riesgos en máquinas, equipos y herramientas motrices portátiles

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1° Planificación de actividades de difusión y capacitación, respecto de la política de control de riesgos en máquinas,

PROPUESTA DE POLÍTICA DE CONTROL DE RIESGOS EN MÁQUINAS,

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Somos una empresa que se dedica al rubro de la empresa; entendemos la importancia de

Nuestro compromiso es:

2. La capacitación y concientización sobre la prevención de riesgos es relevante; sin

3. Disponer de los recursos humanos, financieros, tecnológicos y físicos en seguridad y salud en

4. Cumplir la normatividad nacional vigente aplicable en materia de seguridad en máquinas,

PRINCIPIOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS, EQUIPOS YHERRAMIENTAS MOTRICES PORTÁTILES

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [7]

10. Si no me siento bien de salud informaré a mi Supervisor antes de comenzar mi trabajo.

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [8]

PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE MÁQUINAS, EQUIPOS Y

Será responsabilidad de la Alta Dirección de la empresa la entrega de los recursos económicos y

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [9]

 Debes insertar como anexo, al presente programa, un PLAN DE MEJORAMIENTO DE PROTECCIONES DE

Se adjunta ejemplo de plan tipo de mejoramiento de protecciones, el cual deberá ser

NOMBRE TIPO DE FOTOGRAFÍA RESPONSABLE FECHA DE

Mecánico Implementar cuchillo Sr. xxxx, Jefe de Área 15-01-2022

Mecánico Sr. xxxx, Jefe de Área 15-01-2022

Mecánico Implementar Sr. xxxx, Jefe de Área 15-01-2022

Teniendo en cuenta los antecedentes proporcionados por el fabricante, el proceso de capacitación y

3. Los principios de seguridad en la utilización de la máquina, del equipo o de la herramienta

5. Aplicación de sistema de bloqueo de energías peligrosas para intervención segura en la

6. La utilización de elementos de protección personal.

Los programas de capacitación y entrenamiento deberán:

1. Ser impartidos por personas competentes y durante el horario de trabajo.

2. Considerar al personal extranjero.

3. Ser revisados periódicamente, modificarse si es necesario y documentarse de manera

4. Contar con un proceso de evaluación permanente de las competencias impartidas. Este

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [11]

• Si los trabajadores comprenden y aplican las medidas de seguridad proporcionadas.

• Si los trabajadores conocen los procedimientos aplicables en caso de accidente o

Será responsabilidad del Área de Producción/Operaciones conjuntamente con Prevención de Riesgos y

ANTES DURANTE DESPUÉS

Programa Preventivo de Seguridad en Máquinas, Equipos y Herramientas Motrices Portátiles [13]

SISTEMA FORMAL DE ACREDITACIÓN DE OPERADORES Y PERSONAL DE

Será responsabilidad del Área de Recursos Humanos, confeccionar e implementar un sistema de