TECNOLOGIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA - IN179

EXAMEN FINAL

Sección: Todas
Profesores: Todos
Duración: 170 minutos
Indicaciones:
1. No está permitido el uso de ningún material de consulta (cuaderno, diccionario, lecturas, etc.).
2. Se permite el uso de calculadora científica.
3. No se permite el uso de teléfono celular o cualquier otro aparato electrónico durante el examen, los
cuales deben permanecer apagados y guardados

1. SOLDADURA 4,0 PUNTOS

Dos planchas, de 20 mm de espesor se unirán con soldadura de arco eléctrico como se
muestra en la figura adjunta.
En la soldadura se utilizará un electrodo E-6013 de 5/32” de diámetro. La máquina de soldar
tiene las siguientes características: Salida (Amperaje nominal 300 A, Voltaje de trabajo 32 V,
voltaje en vacío 79 V), entrada (eficiencia 74%, consumo en vacío 0,38 kW).
Con esta información; justificando las respuestas con sus cálculos; determine:
1. La sección transversal de la junta, en mm2 104,0 mm2
2. La cantidad de soldadura, que necesita para soldar un metro de soldadura, en kg/m.
1,523 kg/m
3. El tiempo que empleará un soldador; para soldar un metro lineal de soldadura, en minutos,
considere un factor de tiempo de 1,5 118,82 min/m
4. El consumo de energía eléctrica de la máquina de soldar, para soldar un metro de cordón
de soldadura, utilizar el mínimo amperaje recomendado, en kWh/m 6,28 kWh
5. En el esquema adjunto; utilice la simbología de soldadura, para especificar la junta de
soldadura.

Respuesta 2-5

ELECTROSO REVESTIDO ELECTRODOS REVESTIDOS

Rendimiento y cantidad de electrodos por kg. Amperaje y tiempo de fusión
Rendimiento Cantidad aprox. de electrodos Longitu Amperaje
Clase por Kg. Diámetro Tiempo de
Tipo Electrodo electrodo d Min – Max.
AWS (mm) – (pulg) fusión
(%) (mm) (Amp)
1/8” 5/32” 3/16” 1/4”
Cellocord P E6010 72,3 38 25 17 8 2,4 - (3/32”) 350 50 a 80 1 min 25 s

Cellocord AP E6011 72,3 38 25 17 8 3,2 – (1/8”) 350 60 a 120 1 min 50 s

Overcord F E6013 65,7 34 24 17 7 4,0 – (5/32”) 350 100 a 150 2 min 10 s
Ferrosito 27 E6027 142,7 18 12 9 4 4,8 – (3/16”) 350 130 a 180 2 min 25 s
Supercito E7018 89,6 28 18 12 6 6,4 – (1/4”) 450 170 a 250 2 min 45 s

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2. FUERZAS DE CORTE EN MECANIZADO 2 PUNTOS
La fuerza de corte y la fuerza de empuje se han medido en una operación de corte ortogonal y
son de 300 libras y 291 libras, respectivamente. El ángulo de inclinación de la herramienta es
de 10°, el ancho de corte de 0,20 pulgadas, el espesor de la viruta antes del corte de 0,015
pulgadas y la relación de espesor de la viruta de 0,38. Determine:
1. El ángulo del plano de corte (Ø). 21,834°
2. La resistencia al corte del material trabajado (esfuerzo cortante) en PSI. 21 107,24 𝑝𝑠𝑖
3. El ángulo de fricción, utilizando la ecuación de Merchant. 𝛽=56,332°
4. El coeficiente de fricción de la operación de corte. 1,501

3. OPERACION DE TORNEADO 3,0 PUNTOS

Se desea realizar una operación de cilindrado, para obtener ejes cilíndricos de 34 mm de
diámetro y 300mm de longitud. El material de partida son barras de 40 mm de diámetro y 350
mm de largo (Ks= 2200 N/mm2). La máquina a utilizar es un torno paralelo convencional con las
siguientes características: Potencia motor 4 kW, velocidad máxima de husillo: N = 2500 rpm
(escalonamiento de los rpm son cada 50), eficiencia: 90%. Los datos de la herramienta son:
Vc máx.= 250 m/min., avance f = 0,2 mm/rev, profundidad de corte máximo hmta. = 10 mm.
Recorrido de aproximación de la herramienta 2 mm
Justifique sus respuestas con sus cálculos, determine:
1. La velocidad de rotación del husillo, en rpm. 1950 rpm
2. La cantidad de pasadas requeridas por pieza y la profundidad. 2 pasadas
3. El tiempo de corte para una pieza. 1,549 min
4. Para las condiciones de corte dadas, los parámetros de la ecuación de la vida de la
herramienta de Taylor, son: n = 0,25 y C = 500 m/min. Determine el tiempo de vida de la
herramienta en minutos y en número de piezas torneadas. T = 17,319 min ; 11 pasadas

4. OPERACION DE FRESADO 3,0 PUNTOS

En una placa rectangular de acero dulce con medidas de 800 mm x 400 mm, se realizará un
fresado frontal, reduciendo la altura de la placa en 8 mm. Se dispone de una fresadora con
3kW de potencia de motor y un rendimiento del 85 %. Para esta operación se utilizará una
fresa de 70 mm de diámetro, 8 dientes y un avance por diente de 0,08 mm/diente. Las
condiciones de corte máximas son: Vc = 600 m/min, Nmax = 2000 rpm, tomar U = Ks = 1
J/mm3. Recorrido de aproximación y salida de la fresa 5 mm
Justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
1. Las condiciones de corte para esta operación teniendo en cuenta las características de la
máquina y la herramienta. (Vc, prof., N y Vf). N=2000 rpm; Vc=439,823 m/min; Va=1280
mm/min; p=1,6 mm
2. La potencia consumida. 2 pasadas: 2,27 kw
3. El tiempo total de la operación. 20,62 min

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 5. CABEZAL DIVISOR 2,0 PUNTOS
Para tallar el triángulo, de la figura adjunta, se utilizará la
fresadora y un cabezal divisor de constante 40, que dispone de
dos discos divisores:
Disco divisor I: 15, 16, 17, 18, 19 y 20 agujeros
Disco divisor II: 21, 23, 27, 29, 31 y 33 agujeros.
Justificando su respuesta con sus cálculos, determine:
1. El giro de la manivela del cabezal divisor, para reubicar la
fresa. 13 3/15
2. La profundidad del corte que dará a la fresa para obtener el triángulo 10 mm

6. SECUENCIA DE OPERACIÓN DE MAQUINADO 2,0 PUNTOS

Para obtener por mecanizado la pieza de la pregunta anterior (pregunta 6), teniendo como
materia prima una barra de acero AISI 1045, de 65 mm de diámetro y 3000 mm de longitud.
En la tabla adjunta, Realice un listado de las operaciones de mecanizado a realizar, en
orden de ejecución, indicando la máquina y la herramienta de corte o accesorio a utilizar.

Listado de operaciones de mecanizado

Materia prima, disponible. Barra de acero AISI 1045 de Ø 65 mm x 3000 mm longitud.
Sierra, Taladro de columna, Torno universal, Cepilladora
Maquinas herramientas; disponibles
vertical, Fresadora universal con cabezal divisor.

Operación de mecanizado Maquina Herramienta y/o accesorio

De la barra de 3m se cortar una Sierra

1 Sierra
longitud de 37 mm Tornillo de máquina, para fijar la barra

2 Refrentado cara 1 Torno Cuchilla prismática de desbaste

3 Refrentado cara 2 para obtener un

Torno Cuchilla prismática de desbaste
disco de 35 mm de espesor

Taladrado agujero de Ø 30 mm:

4 Broca de centrar y broca helicoidal.
con broca de centrar y perforado con Torno
Chuck porta broca
broca helicoidal de Ø 16 mm
Cuchilla prismática
5 Torneado interior de agujero de
Torno Porta herramienta para cilindrado
Ø 30 mm pasante (35 mm prof.)
interior

6 Cilindrado de Ø 65 mm a Ø 60 mm Torno Cuchilla prismática

7 Tallado del triangulo Fresa de corte frontal o cilíndrica

Fresadora
Con una profundidad de 10 mm Cabezal divisor
Tornillo de maquina
8 Tallado del canal chavetero interior Cepillo vertical
Cuchilla prismática o brocha
de 6 x 3 mm o Brochadora
rectangular de 6 x 3 mm

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 Tecnología de los Procesos de Manufactura (IN179)
Información adicional:-Principales formulas - MAQUINADO
TEORIA DE CORTE
𝑉. 𝑇 𝑛 = 𝐶 Ecuación de Taylor
𝑟 cos∝
tan ∅ = 1−𝑟 sin∝
Dónde: Ø = ángulo del plano de corte (cizallamiento)
α = ángulo de ataque (ángulo de inclinación)
𝑡0
𝑟= Razón de corte (relación de espesor de la viruta), to = espesor de la viruta antes del
𝑡
corte, y t = espesor de la viruta después del corte
𝐹𝑓 = 𝐹𝑐 sin ∝ + 𝐹𝑡 cos ∝ Fuerza de fricción (Fc = fuerza de corte, y Ft = fuerza de empuje)
𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 cos ∅ − 𝐹𝑡 sin ∅ Fuerza cortante o de cizallamiento
𝐹𝑠
𝜏= 𝐴𝑠
Esfuerzo cortante o resistencia al corte del material
𝑡𝑜 . 𝑤
𝐴𝑆 = sin ∅
Área del plano de corte (w = ancho del corte)
∝ 𝛽
∅ = 45 + 2
− 2
Ecuación de Merchant (donde β = ángulo de fricción)
𝐹𝑓
𝜇 = tan 𝛽 = 𝑁
Coeficiente de fricción (N= fuerza normal perpendicular a la fuerza de fricción)
TORNO
𝑉𝑐 = 𝜋 𝐷𝑜 . 𝑁 (m/min) Velocidad de corte (Do = Diámetro inicial, N = rpm)
𝑉𝑓 = 𝑓 . 𝑁 (mm/min) Velocidad de avance (f = avance herramienta en mm/rev)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑓. 𝑝 . 𝑣𝑐 (cm3/min) Velocidad de remoción de material (caudal de viruta)
(f = avance (espesor de viruta antes del corte) p = profundidad del corte)
𝐿
𝑇𝑝 = 𝑉𝑓
(min) Tiempo de maquinado de una pasada (L = recorrido de la herramienta)

L = l + la + ls (mm) Recorrido total de la herramienta (l= longitud a maquinar, la y ls =

recorrido de aproximación y de salida de la herramienta
𝑓 = √8 𝑟. 𝐻𝑟 (mm) Avance en la operación de acabado, en función de la altura de la rugosidad (r=
radio de la punta de la cuchilla de acabado, Hr = profundidad de la rugosidad).
FRESADORA
𝑉𝑐 ≈ 𝜋 𝐷. 𝑁 (m/min) Velocidad de corte ≈ Velocidad tangencial de la fresa (D = Ø fresa, N = rpm)
𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 . 𝑍. 𝑁 (mm/min) Velocidad de avance (fz = avance por diente, Z = # de dientes de la fresa)
𝑀𝑅𝑅 = 𝑤. 𝑝 . 𝑣𝑓 (cm3/min) Velocidad de remoción de material (caudal de viruta)
(w = ancho del corte, p = profundidad del corte)
𝐿
𝑇𝑝 = 𝑉 (min) Tiempo de maquinado de una pasada (L = recorrido de la fresa)
𝑓

Fresado periférico L =l + A + la +lu (mm) Recorrido total de la fresa (l= longitud a maquinar, la y lu =
recorrido de aproximación y salida de la fresa)
𝐴 = √𝑝 (𝐷 − 𝑝) (mm) Recorrido de la fresa antes de alcanzar la profundidad de corte
Fresado frontal: L = l +D + lo + lu (mm) Recorrido total de la fresa (l= longitud a maquinar, la y lu =
recorrido de aproximación y salida de la fresa)

𝑐 𝑃
𝑃𝑠 = 𝑀𝑅𝑅 (W / mm3/s) Potencia especifica de corte
𝑃𝑐 = 𝑃𝑚 . 𝜂 (kW) Potencia de corte (Pm = Potencia motor, ƞ= Eficiencia de la máquina.)
𝐹𝑐
𝐾𝑠 = 𝑓. 𝑝
(N/mm2) Potencia especifica de corte ( f . p = sección de la viruta antes del corte)

Equivalencia: 1 W = 1 J/s = 1 N-m/s