GRUPO GLORIA .S.A.

INDICE
1.Objetivo General
2.Objetivo Especifico
3.Introducción
4.Fase Definir
 OBJETIVO GENERAL
Mejorar la productividad en el área de producción de la empresa Gloria S.A
aplicando la metodología DMAIC.
 OBJETIVO ESPECIFICO
Emplear el ciclo DMAIC utilizando la metodología a fin de lograr solución
del problema.
Evaluar la situación actual de la empresa, reconociendo los problemas y
causas que hay en el área de producción.
 INTRODUCCIÓN
En el presente trabajo se eligió esta empresa por tener un buen liderazgo en
el sector de lácteos y ser derivados en el Perú, teniendo como objetivo
desarrollar e implementar una metodología de mejora continua para la
empresa Gloria S.A tal cual poder lograr el incremento de la productividad.
Gloria S.A es una empresa dedicada a diferentes sectores industriales como:
alimenticio, cementero, farmacéutico, de envases de cartón y principalmente
al sector de lácteos.es una empresa dedicada a la manufactura de alimentos,
principalmente leche y sus derivados
Hablaremos de la primera fase definir, se
conocerá el desarrollo de la
metodología DMAIC ayudándonos a
hacer mejoras y optimizaciones
incrementales en los productos de
diseños y procesos comerciales,
posteriormente hablaremos de fase
medir, fase analizar, fase mejora y la
fase controlar.
 METODOLOGÍA DMAIC
Es un enfoque de resolución de inconvenientes con base en datos que
ayuda a hacer mejoras y optimizaciones incrementales en los productos,
diseños y procesos comerciales. Ya que comprende una estrategia de 5 pasos
estructurados de aplicaciones generales. Fue desarrollado en los años 1980
como parte de la metodología Six Sigma por el ingeniero de Motorola, Bill
Smith
 FASE DEFINIR
(Identificación de problemas) Brainstorming (lluvia de ideas)
1.No tener control de procesos

2.No manejar estándares de calidad

3.Desperdicios de tiempo y de material

4.No tener economía de escala

5.Falta de seguimiento a proveedores

6.Documentación no actualizada

7.Falta de materiales

8.Falta de mantenimiento de maquinas

9.Demora en despacho

10.Una mala utilización de los equipos

11.Falta de coordinación con los trabajadores

12.Demora en entrega de los productos

13.Alto consumo de energía

14.Falta de planificación

15.Demora en llegar en el almacén

16.Mala verificación de producto

DIAGRAMA DE AFINIDAD
DIAGRAMA DE AFINIDAD
 MATRIZ FACTIS
MATRIZ FACTIS Nº1: PROCESO INPRODUCTIVO

PROCESO IMPRODUCTIVO
MR GS JR YL PROMEDIO
F 10 9 6 10 8.75
A 1 4 1 1 1.75
C 12 5 20 20 14.25
T 3 12 3 3 5.25
I 3 10 6 3 5.5
S 15 12 10 20 14.25
TOTAL 49.75
MATRIZ FACTIS Nº2: INSEGURIDAD LABORAL EN LA PLANTA.

INSEGURIDAD LABORAL EN LA PLANTA

MR GS JR YL PROMEDIO
F 10 9 6 10 8.75
A 1 4 5 1 2.75
C 12 5 20 4 10.25
T 3 12 15 6 9
I 3 6 15 9 8.25
S 15 20 20 5 15
TOTAL 54
MATRIZ FACTIS Nº3: ALTOS COSTO DE MANTENIMIENTO.

ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

MR GS JR YL PROMEDIO
F 10 9 6 2 6.75
A 1 12 5 1 4.75
C 12 15 20 20 16.75
T 6 12 9 15 10.5
I 15 2 3 3 5.75
S 15 12 20 20 16.75
TOTAL 61.25
MATRIS FACTIS N 4 : ALTO COSTO DE SERVICIO

ALTOS COSTOS DE SERVICIO

MR GS JR YL PROMEDIO
F 5 9 6 2 5.5
A 3 12 1 1 4.25
C 20 15 20 20 18.75
T 3 12 3 15 8.25
I 3 2 3 15 5.75
S 15 12 20 20 16.75
TOTAL 59.25
CONSOLIDANDO

OPCIONES F A C T I S TOTAL
nº1 8.75 1.75 14.25 5.25 5.5 14.25 49.75
nº2 8.75 2.75 10.25 9 8.25 15 54
nº3 6.75 4.75 16.75 10.5 5.75 16.75 61.25
nº4 5.5 4.25 18.75 8.25 5.75 16.75 59.25

nº PUNTAJE PRIORIDAD NOMBRES DE LOS PROBLEMAS PARA PROCEDER A EVALUAR

1 49.74 4 PROCESO IMPRODUCTIVO
2 54 3 INSEGURIDAD LABORAL EN LA PLANTA
3 61.25 1 ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO
4 59.25 2 ALTOS COSTOS DE SERVICIO