TRABAJO

PRÁCTICO

DE

TECNOLOGÍA
 CAUCHO.
Los conquistadores de México observaron en 1521 que los nativos
jugaban con unas pelotas de materia elástica que obtenían del látex del
árbol del hule “ulli” (Castilloa elástica). Este mismo látex era conocido en
las Guayanas como caa (lágrimas) y ochu, (madera) y los franceses lo
denominaron caotchouc, lo que dio origen a la palabra caucho. El caucho
se encuentra formando una dispersión coloidal de hidrocarburos, azúcares,
proteínas y fosfatos cuyo conjunto constituye el látex contenido en los
vasos laticíferos situados entre el cámbium y la corteza del árbol. Las
gotitas de hidrocarburos no se unen entre sí por estar rodeados de una
membrana haptógena (de naturaleza proteica) y pueden separarse del látex
añadiendo a éste ácido acético. Estos productos naturales tienen escasas
aplicaciones prácticas.
Al desarrollarse el comercio entre Europa y América (1772)
aparecieron en Inglaterra pequeños cubos de caucho que se utilizaron para
borrar. Los primeros artículos de caucho, zapatos e impermeables
principalmente, se manufacturaron en Inglaterra en 1819, pero adolecían de
muchos defectos, pues en verano eran pegajosos y en invierno quebradizos.
Hacía el año 1838 Goodyear introdujo en la industria el proceso de
“solarificación”, descubierto por Hayward, y que, modificado
posteriormente por Goodyear, se convirtió en el tratamiento llamado
vulcanización del caucho. Este tratamiento (adición de azufre) impide que
al aumentar la temperatura (entre ciertos límites) se vuelva pegajoso;
también evita el efecto del frío y de los rayos ultravioletas sobre el caucho
natural. El azufre se combina abriendo los dobles enlaces y estableciendo
puentes disulfuro. Si la cantidad de azufre añadido es excesiva, se forma la
ebonita, sustancia dura que se puede pulir y que admite el brillo.
Al codificarse favorablemente las propiedades del caucho natural
mediante la vulcanización aumentó en seguida la demanda del producto
bruto, y el hasta entonces obtenido del árbol del hule resultó insufuciente.
En la actualidad casi todo el caucho natural se obtiene del “jebe” (Hevea
brasiliensis), la “amata” (Ficus elastica) y el “guayulc” (Parthenium
argentatum), que pertenecen respectivamnte a las familias de las
euforbiáceas, moráceas y compuestas.

CAUCHO SINTÉTICO
Bouchardat y Tilden (1879-1884) sospecharon que el caucho era un
polímero del isopreno, pero esto no fue confirmado hasta 1931 por
Pummerer. Sin embargo, ya Alemania, durante la primera Guerra Mundial,
había producido 2.350 toneladas de metilcaucho a partir del 2-3 dimetil-
butadieno, que si bien resultaba bastante económico sus propiedades eran
aún muy deficientes. En 1931 lanzó al mercado su primer caucho artificial,
el dupreno, conocido acualmente como neopreno; es un polímero del
toropreno con propiedades semejantes al caucho no vulcanizado, pero es
susceptible de este tratamiento, que puede realizarse además con óxidos
metálicos (de cinc y de magnesio).
Actualmente se fabrican otros caucho, como la buna S, buna SS,
perbunán, hycar y los polibutenos.
La buna, o caucho GRS, y la buna SS se utilizan en la fabricación de
llantas. El perbunán e hycar presentan gran resistencia a los disolventes en
general y son más resistentes al calor que el caucho natural. Los
polibutenos son impermeables a los gases y se utilizan para recubrir tubos.

SUSTANCIAS PLÁSTICAS
Compuestos orgánicos de gran peso molecular, insolubles en agua y
sólidos a temperatura ordinaria, con los que se puede trabajar según
técnicas adecuadas de las que se hace mención más adelante.
Las sustancias plásticas se pueden obtener, tanto mediante
tratamientos oportunos de compuestos orgánicos naturales de gran peso
molecular (celuloide y rayón de la celulosa, galalita de la caseína, etc.),
como por reacciones de condensación o de polimerización (polímeros) de
compuestos orgánicos de poco peso molecular. En el uso corriente se
reserva a estos últimos el nombre de sustancias plásticas y en este sentido
la primera sustancia plástica fue la baquelita, producida por Baekeland
(1907-1909) de la condensación entre fenol y aldehído fórmico.
Las primeras tentativas se remontan a 1838, cuando Henri Victor
Regnault hizo polimerizar de forma espontánea el cloruro de vinilo
dejándolo expuesto al sol y así obtuvo un producto sólido y plástico. En
1868, J. W. Hyatt consiguió la celuloide; más tarde (1897), partiendo de la
caseína, se preparó en Alemania la galatita, y en 1910 W. Smith consiguió
las primeras resinas alquídicas por acción de la glicerina sobre el anhídrido
ftálico.
La clasificación de las sustancias plásticas puede hacerse según
diversos criterios. Si se escoge como base el uso al que mejor se prestan, se
dividen en fibras, aptas para ser hiladas, elastómeros, que se caracterizan
por sus propiedades elásticas, y resinas. Según su comportamiento ante el
calor, se dividen en termoplásticas (las que se ablandan cuando se
calientan) y termofijas.
Las propiedades de las sustancias plásticas dependen de su
naturaleza química, del peso molecular y de la disposición espacial de las
moléculas que las forman. Desde el punto de vista de la constitución
química, es de gran importancia la distinción entre macromoléculas
formadas por polimerización de un único tipo de molécula (son los
polímeros en sentido propio) y macromoléculas formadas por moléculas
distintas (copolímeros). Para un mismo tipo de polímero (o copolímero), las
propiedades físicas y la consiguiente utilización varían según el peso
molecular; para la producción de sustancias plásticas aptas para distintos
usos, es de gran interés la posibilidad de controlar el peso molecular
mediante oportunos sistemas de producción que permitan mantenerlo
dentro de los límites medios asignados. Por ejemplo: el polietileno
(conseguido por polimerización del etileno), que tiene la consistencia de
una grasa para un peso molecular medio 1.000, toma aspecto ceroso a
4.000 y para un peso rnolecular medio de 10.000 alcanza consistencia
sólida con punto de fusión a 100° C. Si se dobla el peso molecular medio se
tiene un sólido con punto de fusión a 110° C y para un ulterior
redoblamiento del peso molecular el punto de fusión sube a 112° C.
Para las características mecánicas de las sustancias plásticas tiene
gran importancia la disposición espacial de las moléculas que constituyen
el polímero. Principalmente se distinguen los polímeros lineales, los
laminares o bidimensionales y los tridimensionales. Sin discutir las
características de los monómeros que dan origen a estos tres grupos de
polímeros, conviene recordar, a fin de comprender el comportamiento de
las sustancias plásticas, que, generalmente, los polímeros lineales y
laminares forman sustancias termoplásticas; además, con pesos
moleculares elevados son solubles en disolventes idóneos, lo que permite
que se puedan usar para películas y fibras textiles y como barnices. Los
polímeros tridimensionales generalmente se endurecen con el calor, por lo
que su elaboración para el moldeado en caliente debe realizarse antes de
que el proceso de polimerización (o de policondensación) se haya ultimado.
Una vez que se haya formado completamente el retículo, estas sustancias
ya no se pueden ablandar ni trabajar de nuevo por recalentamiento.
Las etapas fundamentales de la producción de las sustancias
plásticas, que actualmente ocupan un puesto cada vez más importante en la
vida moderna, pueden identificarse, además de en la producción de
baquelita, en la producción del nilón, que fue la primera sustancia plástica
conseguida completamente por síntesis, y en la producción de los
polímeros isotácticos por obra de Natta. Este último descubrimiento tiene
gran importancia práctica, ya que permite, no solamente conseguir
características mecánicas superiores en mucho a las de los productos
análogos conseguidos sin el empleo de los catalizadores de Ziegler-Natta,
sino que abre el camino también a la producción de sustancias plásticas con
características predeterminadas y que corresponden exactamente a las
distintas exigencias de uso.
Las crecientes exigencias industriales estimulan constantemente la
búsqueda de nuevos tipos de sustancias plásticas de mejores características
técnicas. Recientemente se han obtenido tres nuevos tipos polímeros
termofijos al calor rojo: polimidos, polibenzotiazoles y poliquinosalinos,
resistentes a la acción de agentes químicos corrosivos y a la tracción. Los
primeros, más estables, tienen su punto de fusión alrededor de los 7000° C,
no les atacan los disolventes comunes y resisten también el contacto
prolongado con el oxígeno a 275° C. Se emplean también como adhesivos
a alta temperatura, como revestimientos protectores y como aislantes
eléctricos.
Para dar una idea de la variedad de las sustancias plásticas y de la
diversidad de los métodos de producción, se hace alusión a las clases más
importantes.

FENOPLÁSTICOS O RESINAS FENÓFICAS

El fenol, que se obtiene de la elaboración del alquitrán de carbón fósil o por
síntesis del benceno
(por sulfonación y fusión a través del ácido benzosulfúrico, o por
halogenación con ácido clorhídrico, a través del cloro benceno), da con
formaldehído (CH2O), por condensación, productos que, tratados
ulteriormente con disolventes y en condiciones adecuadas, se transforman
en un compuesto, constituyente fundamental de los objetos fabricados con
estas resinas. Forman gran parte de las sustancias plásticas utilizadas en
muchísimos campos de la industria, sobre todo como aislantes.

RESINAS AMINOPLÁSTICAS: Se consiguen haciendo reaccionar con el

formaldehído las sustancias que contienen grupos —NH2, corno la urca
[CO(NH2)2], la anilina y otros. Por condensación se consiguen los
conjuntos mactomoleculares con óptimas propiedades termoplásticas,
transparentes y de colores delicados. Mediante polimerización y añadiendo
disolventes, plastificantes y catalizadores se pueden conseguir también
barnices.

RESINAS GLICEROFTÁLICAS: Son el producto de condensación de la

naftalina con el anhídrido ftálico. La reacción se efectúa en condiciones
especiales de temperatura y en presencia de catalizadores a base de
mercurio. Se usan para la fabricación de barnices.
RESINAS MALEICAS: Productos de condensación entre glicerina y ácido
maleico (resinas termofijas) o de ácido maleico con glicol (resinas
termoplásticas). Se pueden moldear a baja temperatura (40°-50° C); a baja
presión permiten producir objetos de grandes dimensiones.

RESINAS POLIACRÍLICAS: Existen varios procesos para conseguir el

ácido acrílico (CH2 = CH—COOH) y, por polimerización de este ácido, las
resinas poliacrílicas: se puede partir del acetileno y ácido cianhídrico, o
usar los hidrocarburos olefínicos como materia prima, acidificar con cloro y
tratar sucesivamente con amoníaco; otro proceso parte del isobutileno, con
parecido tratamiento al anterior. Las resinas poliacrílicas dan productos
semejantes al vidrio y se usan para fabricar cristales orgánicos de seguridad
(plexiglás).

RESINAS POLÍAMÍDICAS: La más importante es el nilón, fibra artificial

que tiene la estructura más parecida a la de la proteína de la seda, con
moléculas filiformes. La materia prima es el fenol, por cuya hidrogenación
con catalizadores, a base de cobre y de níquel, se obtiene el ciclohexanol,
que, si se oxida con ácido nítrico, da el ácido adípico éste, por
condensación con hexametilendiamina, da como producto precisamente el
nilón:

HO[—C—(CH2)1—C—NH—(CH2)6—NH]H11
 
· O O

RESINAS POLIESTIRÉNICAS: Se consiguen por polmerización de

estireno (C6 H3 CH = CH2), que se obtiene del petróleo, o por burbujeo del
etileno en el benceno a 70° C, en presencia de cloruro de aluminio como
catalizador, y deshidrogenación del etilbenceno conseguido de esta forma.
Tienen muchísimas aplicaciones industriales, sobre todo en electrotecnia,
por sus elevadas propiedades dieléctricas

RESINAS POLIVINÍLICAS: Se consiguen por polimerización del cloruro

de vinilo (CH2 — CHCI) y son de las que mayor desarrollo y uso han tenido
en estos últimos años por su gran resistencia a los ácidos y su bajo costo.
Tubos, placas, revestimiento de depósitos y conductores eléctricos y
recipientes de toda clase de formas y medidas se hacen con resinas
polivinílicas (vipla, PVC, etc.). El cloruro de vitnilo se puede conseguir
partiendo del acetileno y ácido clorhídrico, o del etileno y cloro en
presencia de pómez y sales de mercurio como catalizadores; en este último
proceso, el cloruro de vinilo se separa por destilación de los otros
compuestos clorurados. También el acetato de vinilo puede polimerizar,
dando lugar a productos impermeabilizantes, y con el cloruro produce
copolímeros de los que se obtienen hilados.
 MADERA
Tejido vegetal que en el tronco y en las raíces de las plantas
constituye la parte vascular de los haces fibro-vasculares, o también aquel
sistema de vasos conductores que tienen la misión de hacer fluir el agua y
las sustancias minerales absorbidas por las raíces. En los troncos y en las
raíces de estructura primaria la madera aparece constituyendo el floema o
líber y da origen a una red de tubos ; en los de estructura secundaria, entre
la madera y el líber se ínterpone un estrato de tejido meristemático, el
cámbium, que produce en el exterior el tejido criboso y en el interior la
zona que en los troncos y en las ramas de las plantas.
leñosas adquiere particular desarrollo y a través de la cual circula la savia
cruda.
La madera está constituida por diversos elementos: el parénquima, de
células vivas y rectangulares, con paredes muy delgadas, que forman los
radios medulares; vasos o tráqueas de células largas y amplias, dispuestas
en pilas, con las membranas de los extremos inferiores disueltos para dar
lugar a otros tantos canales, y traqueidas, elementos conductores
constituidos por fibras singulares, largas y estrechas. Todos estos
elementos, cuyas paredes, a excepción de las células vivas
parenquimatosas, resultan más o menos lignificadas por estar impregnadas
de una sustancia dura, la lignina, constituyen la verdadera columna
vertebral de la planta, su sistema de conducción y también el almacén de
reserva.
Cada año, debido a la actividad y proliferación del cámbium, al
tronco de las plantas se añade un anillo de madra, cuyo espesor varía según
la especie y la edad de aquéllas, dependiendo también del comportamiento
de la estación. En los climas templados, en el período más caluroso, la
lignificación es lenta, cesando cuando llegan los primeros fríos. Por
consiguiente, en esta época la madera (llamada de verano) es más dura que
la madera de primavera, cuando la formación de yemas y de hojas adquiere
una mayor cantidad de agua. Precisamente la diferencia entre la madera de
verano y la madera de primavera pone de relieve la existencia de los anillos
anuales, que permiten determinar la edad de las plantas leñosas. Por otra
parte, en las que crecen en las zonas tropicales, esta diferencia es casi
imperceptible y a lo sumo se hace evidente con la alternancia de períodos
lluviosos y secos. En consecuencia, los anillos anuales guardan relación
con las condiciones peculiares del crecimiento de la planta, de las hojas,
etc., y su análisis sirve para reconstruir la historia del desarrollo del tronco.
Además, se ha observado que los anillos anuales son más espesos en las
partes expuestas al E. y al O. que en las situadas hacia el S. y el N. Esto
explica por qué las secciones de los árboles no son circulares y a qué se
debe que el espesor sea siempre más grande en las partes expuestas a la luz
moderada.
Haciendo un corte en un tronco se distinguen, a partir del centro, la
médula o porción central, el duramen o madera perfecta (dura y de color
algo oscuro), la albura (blanda y formada por anillos que tienen la finalidad
de transportar el agua) y la corteza. Toda la masa lefíosa está cortada por
láminas radiales de tejido celular, denominadas rayos medulares.
Generalmente la albura tiene una coloración más clara, aunque en algunos
troncos es semejante al duramen debido a la ausencia de sustancias
colorantes (taninos, etc.), que tienen una función protectora. En este caso el
duramen se descompone con mayor facilidad y rapidez, por lo que el
tronco, como sucede en algunas moreras y sauces, resulta hueco. En las
encinas y, sobre todo, en los olmos, la diferencia entre el color del duramen
y el de la albura es muy acentuada.
La estructura de la madera es lo que determina la diversa calidad de
los troncos y su utilización. A este respecto se pueden clasificar en madera
duras (roble, encina, olmo, etc.), algo duras (castaño, fresno, haya, abeto
rojo) y blandas o dulces (chopo, tilo, aliso, abedul, etc.).

ELABORACIÓN DE LA MADERA
Comprende todos los procedimientos empleados para reducir la
madera a las formas y dimensiones más apropiadas para las diversas
aplicaciones a las que se destine. Los árboles se talan a partir de la llegada
del invierno
hasta la primavera, pues en este intermedio apenas circula la savia y
asimismo es menor la cantidad de celulosa y albúmina, germen y alimento
de los insectos, por lo cual la madera está menos atacada por la carcoma.
La elaboración propiamente dicha comienza con el tratamiento del
“crudo”, es decir, después de que los árboles talados y reducidos a troncos
(llamados también tronchados) son recogidos y transportados a lugares de
depósito para que se sequen. El mejor sistema para secar bien la madera es
exponerla a la acción del aire natural. También puede secarse sometiéndola
a una acción térmica, pero poniendo mucho cuidado en que no se agriete la
superficie exterior por querer acelerar el secado. Asimismo es muy
interesante conseguir que el secado interno sea muy uniforme, ya que en
caso contrario se abarquilla la madera. La buena conservación de las
maderas, sobre todo cuando se destinan a trabajos a la intemperie, requiere
un tratamiento especial, que suele consistir en inyectarle, a presión,
líquidos antisépticos.
En la elaboración de la madera hay que considerar dos fases
principales y sucesivas. Una de ellas se refiere a la primera transformación
que experimenta el tronco, para ser convertido en largueros, en tablones y
tablas, listones, murales, etc. Esta primera elaboración se realiza, en la
actualidad, en serrerías equipadas con máquinas adecuadas, como sierras
de cinta y de disco, grúas, transportes mecanizados, etc. La madera así
preparada tiene múltiples empleos en la construcción y la industria y sobre
todo, en minería, donde se han empleado miles de toneladas de este
producto; sin embargo, modernamente va siendo desplazada por la
entibación metálica. La madera que no se destina a este uso pasa a la
segunda fase de elaboración.
Ésta se realiza en talleres especializados y en ella se trata de reducir
la pieza a tamaños más convenientes para ser empleada en las múltiples
aplicaciones de carpintería y ebanistería. Esta operación comprende el
cepillado y toda clase de procesos encaminados a dar un mayor acabado a
las piezas.
Todas estas operaciones pueden realizarse a mano, pero en la
actualidad casi siempre se hace mecánicamente, con máquinas apropiadas
para cada una de estas operaciones.
El artesano que lleva a cabo la elaboración manual de la madera usa
un gran número de instrumentos, entre los cuales los más importantes son:
el banco de carpintero, que sirve para sostener y asegurar la pieza que se
trabaja; los instrumentos para el bosquejo o trazado, como la escuadra,
compás, plomada, nivel, gramil, etc., y los diversos tipos de sierras.
También se usan mucho los martillos, las tenazas, los escoplos,. los
cepillos, la azuela, el berbiquí, la broca, etc.
El trabajo del carpintero para construir muebles casi ha sido
abandonado hoy día, pues resulta demasiado lento y costoso, por lo que se
recurre a la fabricación en serie, que aumenta muchísimo la producción y
abarata el producto, Esta producción en serie se consigue con el empleo de
máquinas adecuadas, ejecutando cada una de ellas una determinada
operación.

ARTE
Desde tiempos remotos el hombre ha utilizado la madera como
material de construcción, aprovechando los troncos, ramas y hojas de los
bosques para hacer sus viviendas. Ya en la antigüedad preclásica se empleó
la madera en edificios famosos, como en el templo de Jerusalén, mandado
construir por Salomón con cedros del Líbano. Gracias a las excavaciones
llevadas a cabo en Egipto
se han descubierto diversos utensilios labrados en madera, entre ellos
muebles, sarcófagos y cofres, así como varias estatuas, destacando la
llamada Cheikel-Beled o el Alcalde del pueblo, y la del canciller Nakhti, en
madera pintada de rojo. Del arte griego quedan escasos objetos de madera,
destacando unos ídolos denominados Xoana, y lo mismo sucede con el arte
romano, debido a la difícil conservación de este material. Además, los
antiguos desconocían el empleo de la cola, por lo que sus esculturas lígneas
eran de reducido tamaño y sólo en contadas ocasiones trabajaron masas de
madera superpuestas, sujetas con pasadores del mismo material.
Durante la Edad Media la madera tuvo gran aplicación en las artes
decorativas y como elemento de construcción. Al cristianizarse los países
escandinavos, sus habitantes emplearon la madera de sus bosques para
levantar iglesias construidas íntegramente con este material, como lo
prueban los templos noruegos de Urnes y de Borgund. Pero fue en la
escultura donde la madera alcanzó gran categoría artística, así como en las
taraceas, en las que, al combinar pequeños pedazos de chapa de madera en
sus colores naturales o teñidos, se consiguieron notables efectos pictóricos.
La imaginería en madera comenzó hacia el siglo X, probablemente
en Italia, y desde este país se difundió por Europa, alcanzando un alto nivel
artístico en los Países Bajos, Francia y Alemania.
En España la madera ha tenido una importancia enorme, dentro del
campo de la escultura. Podrían citarse inumerables ejemplos de tallas
románicas (como el Calvario de Corullón, en el Museo de León, y el
frontal de Tahull, en el Museo de Barcelona) y góticas (Descendimiento,
procedente de Tahull, en el Museo de Barcelona). En el arte gótico surgió,
además, un nuevo elemento, el retablo, que en Castilla especialmente fue
siempre de madera policromada y una de cuyas muestras más espléndidass
es el retablo mayor de la catedral de Toledo
En e1 Renacimiento, los escultores prefirieron la madera al mármol
y, si bien no faltan buenas piezas de alabastro y mármol, los Siloé,
Berruguete y Juni trabajaron preferentemente la madera
En el siglo XVII los grandes imagineros, entre los que descuellan G.
Hernández, Martínez Montañés, Cano y Mena, siguieron en la misma línea,
frente al empleo del mármol, material preferido en Italia desde el siglo XV.
En la centuria siguiente, al llegar a la península las primeras maderas ricas
de América, se tallaron piezas como la extraordinaria sillería en caoba de la
catedral de Córdoba, obra de Duque y Cornejo. Pero luego, con el
neoclasicismo y el academicismo francés, la madera fue desplazada por la
piedra.

ESTAÑO
Elemento químico, de símbolo Sn, perteneciente al cuarto grupo y
primer subgrupo del sistema periódico de los elementos. Su número
atómico es 50, y el peso atómico 118,70; tiene diez isótopos estables. No
muy difundido en la naturaleza, se encuentra en los yacimientos en forma
de casiterita. Es un metal blanco-plateado que funde a 232°C, hierve a
2.260°C y cuyo peso específico es 7,28; es resistente a los agentes
atmosféricos y sólo a altas temperaturas reacciona con el oxígeno,
formando el óxido. Es bastante maleable alrededor de los 100° C, y se le
puede obtener en hojas sutilísimas (papel de estaño). Le atacan los ácidos
nítrico y clorhídrico en frío y las bases en caliente, formando los
estannatos; existe una forma alotrópica, el estaño gris, que es
enantiotrópica de la ordinaria. El punto de transformación se encuentra
entre 18 y 20°.
El estaño se extrae de la casiterita, pulverizando primero el mineral y
luego recalentándolo a más de 1.100° C, para eliminar eventuales
impurezas de arsénico y azufre; por último, se le reduce con carbón. El
estaño bruto así obtenido se purifica por fusión. También se recupera de los
restos de hojalata, tratados con cloro seco, que reacciona con el estaño sin
atacar el hierro, dando lugar a la formación de cloruro estánnico, que, por
destilación, da el metal.
El estaño tiene dos tipos de compuestos ; en unos se comporta como
metal (catión); en los otros su comportamiento es no metálico,
constituyendo un anión. En ambos casos es bivalente y tetravalente,
formando compuestos estannosos y estánnicos respectivamente.
Entre los compuestos del primer tipo figuran el cloruro estannoso
SnCI2 que se obtiene haciendo reaccionar el estaño con ácido clorhídrico y
se emplea en química analítica por sus cualidades reductoras. El cloruro
estánnico SnCI4, se obtiene haciendo pasar una corriente de cloro por el
cloruro estannoso; se utiliza en tintorería para aumentar el brillo, la
consistencia y el tinte de la seda. El sulfuro estánnico SnS2 (llamado oro
masivo) se produce calentando amalgama de estaño con azufre y cloruro
amónico; se presenta en laminillas de un color amarillento, semejante al
oro, y se usa para dorar marcos y objetos de madera,
si bien hoy se prefieren aleaciones metálicas de aluminio y cobre. El óxido
estánnico SnO2 constituye la casiterita, y puede obtenerse calentando el
estaño en una corriente de oxígeno; se emplea en la preparación de los
compuestos de estaño, en cristales y esmaltes cerámicos.
Tratando una solución de cloruro estannoso con carbonatos se
obtiene el hidróxido estannoso Sn(OH)2, insoluble en amoníaco, pero
soluble en los ácidos y en los álcalis cáusticos; tiene propiedades
reductoras. Tratado con ácidos fuertes, forma sales de estaño; con bases
fuertes da estannatos alcalinos, el más importante de los cuales es el
estannato de sodio, usado como mordiente en tintorería y para hacer
incombustible el algodón.
Por su inalterabilidad, el estaño se emplea para revestir metales,
sobre todo hierro, no resistentes al aire o a los agentes químicos. Se utiliza
también en la preparación de aleaciones, como el bronce (cobre y estaño),
amalgama de estaño (mercurio y estaño) y aleaciones tipográficas (estaño,
plomo y antimonio). El papel de estaño, hojas delgadísimas de estaño, que
en otros tiempos servía para recubrir ciertas sustancias alimenticias, se ha
sustituido actualmente, a causa de su elevado costo, por placas de
sustancias plásticas o de aluminio. Algunos fungicidas a base de
compuestos orgánicos de estaño se utilizan en agricultura y en las
industrias de la madera y del papel.

COBRE
Elemento químico perteneciente al primer grupo y segundo subgrupo
del sistema periódico de los elementos. Su símbolo es Cu, el número
atómico 29 y su peso 63,54; tiene dos isótopos estables. Se encuentra en la
naturaleza en estado libre (cobre nativo) o en forma de compuesto en los
siguientes minerales: caleosina, calcopirita, cuprita, malaquita y azurita.
Conocido desde la prehistoria, lo utilizaron mucho los griegos y romanos,
sobre todo en aleación con el estaño (bronce). Es un metal rojo claro, muy
dúctil, maleable y el mejor conductor del calor y de la electricidad después
de la plata; se funde a 1.083° C, su punto normal de ebullición es de 2.595°
C, y su peso específico es 8,92. No se altera en presencia del aire seco; en
cambio, con la humedad se recubre de una capa de carbonato básico que le
da la característica pátina (verde Cobre) y lo protege de ataques ulteriores ;
reacciona en frío con el ácido nítrico y con ácidos orgánicos, raras veces
con otros ácidos; el amoníaco lo disuelve en presencia del oxígeno
formando el oxiamoniuro de Cobre, capaz de disolver la celulosa. El cobre
forma compuestos con el azufre, el carbono, los halógénos y los cianuros
alcalixios. En pequeñísimas cantidades es indispensable para la vida de
muchas especies animales y vegetales; pero es muy venenoso para los
organismos inferiores por lo que se emplea como anticriptogámico. Se halla
contenido en los moluscos en forma de hemocianina.
El cobre se prepara de diversos modos, según el mineral que se
utiliza; si es bajo la forma de óxido es suficiente la reducción con carbón; si
se parte de un sulfuro, es preciso someterlo antes a una torrefacción parcial
para reducir la cantidad de azufre. Los distintos métodos proporcionan
cobre bruto y su refinamiento se hace casi exclusivamente por vía
electrolítica. En un baño electrolítico, que contiene una solución diluida de
ácido sulfúrico y sulfato de cobre, se sumergen una serie de electrodos : el
cátodo está constituido por láminas finísimas de cobre puro y el ánodo por
gruesas láminas de cobre bruto. Actuando con un voltaje muy bajo, el
metal puro se deposita sobre el cátodo, mientras que las impurezas se
precipitan hacia el fondo o bien permanecen en solución (ya que están
constituidas por iones más electropositivos que el cobre).
 Existen dos series de compuestos del cobre, los cuprosos y los
cúpricos. Entre los primeros, que se oxidan fácilmente y son poco estables,
figura el sulfuro cuproso Cu2S, contenido en la calcosina, y el óxido
cuproso Cu2O, contenido era la cuptita, y que se emplea para barnizar el
casco de los buques porque impide que se forme en ellos vegetación
marina. Entre los compuestos cúpricos, más estables, recordemos: el óxido
cúprico CuO, que se obtiene por calcinación del carbonato o por
recalentamiento del cobre finamente dividido a alta temperatura en
presencia de oxígeno y que se utiliza en la industria del vidrio y de
esmaltes ; el sulfuro cúprico, CuS, que se prepara por la acción del ácido
sulfhídrico sobre las sales cúpricas ; el sulfato cúprico, CuSO 4, llamado
también vitriolo azul, que cristaliza con cinco moléculas de agua en
gruesos cristales azules. Es la sal más importante y se obtiene tratando el
cobre con ácido sulfúrico a 300° C aproximadamente; se utiliza en
agricultura como anticriptogámico, como antídoto para envenenamientos de
fósforo y en galvanoplastia. El arsenito cúprico, CuHAsO 3, sal básica verde
brillante, se obtiene por medio del solfato de cobre y arsenito sódico y se
utiliza como colorante y como antiparasitario.
El cobre forma numerosas e importantes aleaciones con diversos metales;
entre otras recordamos especialmente el bronce (cobre y estaño) ; latón
(cobre y cinc); la aleación delta (cobre-cinc-hierro-plomomanganeso), muy
resistente a la acción del agua del mar, y la aleación de Devarda (cobre-
aluminio cinc). Los mayores productores de cobre son los Estados Unidos,
y le siguen URSS., Zambia, Chile, Canadá, Japón, etc.

ARTE
La metalurgia significa la culminación de la revolución neolítica y el
comienzo de la técnica moderna. Pero rehacer los primeros casos de esta
actividad no es fácil, pues nos faltan datos cronológicos suficientes para
fijar el proceso de la misma. Cabe sospechar que los primeros metales
conocidos serían los que se encuentran en estado nativo o son de fácil
obtención de los minerales que los contienen. Acaso el oro fuera el primero
y el cobre se descubriría al buscarse aquél. En todo caso es indudable que
durante las etapas neolíticas en el Próximo Oriente se llegaría al
conocimiento y utilización del cobre y sólo unos siglos más tarde, acaso
Por contener los minerales del cobre, naturalmente, impurezas como el
antimonio y el estaño, se descubriría que la aleación del Cobre con estos
últimos produce un metal más duro y de fusión más fácil, que es el bronce.
Si en los focos de origen es indudable una etapa previa del uso del cobre,
en las zonas secundarias, por ejemplo el O. de Europa, no podemos estar
seguros de la mayor antigüedad o contemporaneidad entre aquel metal y su
aleación. En el Próximo Oriente puede fijarse hacia el quinto milenio el
inicio de la metalurgia del cobre, que alcanzaría a España hacia el tercer
milenio, siendo las piezas más corrientes los anillos, punzones o pequeños
puñales. Durante la época clásica y parte de la Edad Media, el trabajo del
cobre decayó un tanto. La ciudad de Limoges (Francia) fue la que dio una
revalorización al cobre a partir del siglo XII, pudiendo decirse que en este
siglo y los dos siguientes el cobre tuvo su mayor apogeo. En efecto, de los
talleres de Limoges irradiaron al resto de Europa multitud de obras
realizadas con este metal y que se llamaron “limosinas”. En arte religioso
se hicieron relicarios, cruces, vasos sagrados, imágenes, etc., y en arte civil
espadas, vasos, platos, encuadernaciones, etc, El cobre sustituyó a los
metales preciosos en todas las obras mencionadas y fue precisamente con
el esmalte por lo que cobraron fama las obras de Limoges. Pero no
podemos dejar de aclarar que es muy probable que las obras llamadas
“limosinas” no fueran productos franceses, sino españoles, que luego eran
distribuidos desde Limoges. Téngase en cuenta la cantidad de esmaltes
sobre cobre y piezas sólo de cobre que se encuentran en España,
principalmente en Cataluña, Aragón y Navarra. Algunas piezas son
excepcionales, como el retablo de San Miguel en Excelsis (Navarra) o el
frontal de Silos (Museo de Burgos). Fuera cual fuese el lugar de origen, los
trabajos en cobre, son a veces de gran exquisitez artística, aunque la
mayoría son obras muy repetidas y con temas muy poco variados.
En la Edad Moderna volvió a olvidarse el cobre como metal artístico,
sólo hay alguna obra aislada, como la estatua colosal de San Carlos
Borromeo de Arena (Nevara), realizada en 1626. Ya en el siglo XIX, en
Francia se volvió a. trabajar el cobre, pero sin originalidad, puesto que no
hizo más que imitar las obras de la Edad Media. BRONCE; ESMALTE,
GRABADO.
 HIERRO
Símbolo.- Fe. Peso atómico: 55,85.

ESTADO NATURAL
El hierro se halla en la Naturaleza en estado nativo bajo la forma de hierro
meteórico (aerolitos), como el del Campo del Cielo, en el Chaco, el de la
Puerta de Arauco (La Rioja), estudiado por el autor (fig. 142) y el del rio
Senguerr, y en combinaciones diversas, formando yacimientos enormes en
distintas regiones de la Tierra.
Entre los óxidos naturales de hierro que se explotan industrialmente
deben citarse: el óxido magnético o magnetita , (Fe3O4) que a veces posee
propiedades de imán, y el sesquióxido u óxido de hierro III (Fe 2O3) con sus
variedades las hematitas rojas y pardas. Además posee relativa importancia
el carbonato (CO3Fe) o siderosa, y por lo abundantes son de notar las
piritas S2Fe y el mispickel (S AsFe).
En los organismos animales desempeña un papel muy importante en
los fenómenos de la respiración, hallándose en la sangre unido a los
glóbulos rojos (hemoglobina); se encuentra también en las cenizas de los
vegetales.

PREPARACIÓN DE HIERRO PURO

Para obtener hierro puro en los laboratorios, se somete el óxido

férrico a la acción del hidrógeno a la temperatura del rojo. La reacción es
muy sencilla:

Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O

PROPIEDADES FÍSICAS.
El hierro se presenta bajo varios estados alotrópicos; la variedad que
conocernos a la temperatura ordinaria es un metal blanco semejante a la
plata dotado de ,gran brillo y capaz de adquirir gran pulimento. Es dúctil y
maleable, conduce bien el calor y la electricidad, poseyendo una
extraordinaria tenacidad. Su densidad es 7,86; a 200° pierde algo de su
tenacidad, se ablanda al rojo y funde a 1.500°, poseyendo la propiedad de
disolver entonces el carbono.
PROPIEDADES QUÍMICAS

El hierro se combina directamente y a alta temperatura con todos los

metaloides excepto el hidrógeno y el nitrógeno.
En contacto del aire o del oxígeno arde al rojo vivo engendrando
óxido magnético (Fe3O4), que puede considerarse como un óxido de hierro
di y trivalente: FeO,Fe2O3 óxido ferroso-férrico, en el aire húmedo cargado
de anhídrido carbónico se oxida, cubriéndose de herrumbre, que penetra
lentamente todo el metal y que se compone principalmente de hidrato
férrico algo amoniacal.
El hierro descompone el vapor de agua a partir de los 100°.-
Los ácidos atacan al hierro formando sales ferrosas desprendiendo
hidrógeno; el ataque con ácido clorhídrico se hace en frío, y con ácido
sulfúrico concentrado en caliente; el ácido nítrico lo disuelve mejor cuando
no es concentrado El hierro forma dos clases de combinaciones: ferrosas o
de hierro II, derivadas del óxido ferroso (II), y las férricas o de hierro III,
del óxido férrico (III); en las primeras el hierro actúa como divalente, y en
las segundas como tri o tetravalente.

Feo Fe,O,
óxido ferroso óxido férreo

METALURGIA DEL HIERRO

La extracción del hierro se hace por el método de los altos hornos,
que vamos a explicar, resumiendo antes lo que se refiere a la forja
catalana, método casi completamente abandonado hoy, los altos hornos
producen el hierro fundido, y la forja catalana daba el hierro dulce muy
puro

MÉTODO DE LA FORJA CATALANA

Sólo se tratan por este procedimiento los minerales muy ricos; se
opera en un crisol o cavidad cuadrangular, donde se inflama una cantidad
de carbón, y cuando la temperatura es bastante elevada se echa el mineral;
bajo la acción reductriz del carbón, el hierro se separa según la ecuación

Fe2O3 + 3C = 3CO + 2Fe

y forma una masa con la escoria, que después se somete a un martilleo
enérgico para separar todas las impurezas, que del hierro, obteniendose así
el hierro dulce.
MÉTODO DE LOS ALTOS HORNOS

Este procedimiento permite aprovechar minerales muy pobres que no

podrían ser tratados en la forja catalana. Se practica en un horno de cuba
como el que representa a continuación, formado por dos troncos de cono
unidos por sus bases más anchas: la zona de unión de los dos conos BB se
llama vientre, el cono inferior son los atalajes, el superior AA la cuba y la,
abertura superior, por donde se echa el mineral y el combustible, es el
tragante; designándose con el nombre de obra la parte P, donde se hallan
las toberas de los fuelles, y llamándose crisol a la cavidad C que recibe el
hierro fundido.
La marcha de la operación en los altos hornos es sencilla y puede
resumiese así: supongamos cargado el horno de capas superpuestas de
combustible y de mineral mezclado con materia fundente (caliza si la ganga
era silícea, silicatos si la ganga era calcárea) y consideremos comenzada la
combustión del carbón en F, gracias a las toberas de los fuelles que allí se
abren;. la temperatura :sube en F, zona de combustión, hasta 2.000° ó
2.700° transformándose el carbono en anhídrido carbónico, que sube hasta
D, donde encuentra más carbono; se reduce

CO2 + C = 2 CO

y así transformado sube hasta CAA, zona de reducción, y en presencia del

óxido de hierro da hierro libre y anhídrido carbónico entre 1.000° y 1.200°

3CO + Fe2O3 = 3CO2 + 2Fe

El hierro puesto así en libertad, pero no fundido, se ablanda y cae

hasta llegar a D y E, donde funde, disuelve carbón, y así transformado en
fundición pasa a la obra F y de allí al crisol C.
El funcionamiento del horno es continuo, cargándose por el tragante
el mineral y el carbón alternados con vagonetas, como se ve en la figura;
cada ocho o diez horas se sangra el horno, abriendo un agujero situado en
el fondo del crisol que se cierra con una tapa de arcilla. El hierro sale en
estado líquido y se recoge en canales,semicilíndricos, donde por
solidificación produce los lingotes.

PRODUCTOS DE LA INDUSTRIA DEL HIERRO

 Los productos industriales constituídos casi totalmente de hierro, que
hoy se conocen y utilizan, son innumerables; pero es posible reunirlos en
tres grupos principales, a saber: el hierro dulce, las fundiciones y los
aceros.
Pueden reunirse los tipos principales en un cuadro sinóptico, dentro de las
convenciones modernas, respecto de su riqueza en carbono:

1) Acero fundido: se templa, 0,5 a 2,3

a) Hierro de carbono %
fundido
(0,05 a 2,3 2) Hierro homogéneo: no se templa,
c% ) 0,05 a 0,5 de carbono %
A) Hierro maleable
(poco fusible: 0,02 a
2,3% de carbono) 3)Acero de cementación (la puddler);
b) Hierro se templa, 0,2 a 0,5 de carbono %
no fundido
PRODUCTOS (0,2 a 0,5 c 4) Hierro dulce: no se templa 0,02 a 0,2
%) de carbono por 100 casi totalmente
DE LA
combinado
INDUSTRIA
1) Fundición gris: casi todo el carbono se halla no
B) Fundiciones (muy combinado, en forma de grafito.
fusibles: 2,3 a 5% de
carbono) 2) Fundición blanca: contiene 3 a 5 de carbono
combinado como carburo (FeC 4, FeC3, etc) y una
pequeña cantidad como grafito

El hierro dulce es el metal casi puro, conteniendo. solamente 0,02 a 0,2 por
100 de carbono y algunas impurezas; es muy maleable, se ablanda por el
calor, puede ser forado pero no adquiere el temple; las propiedades
enunciadas al tratar del hierro le son aplicables.
Las fundiciones o hierros colados son los productos brutos de los altos
hornos, pudiendo contener hasta 8 y 10 por 100 de cuerpos extraños
(carbono, fósforo, silicio y azufre). Se llama blanca la fundición, cuando
todo el carbono qu contiene se encuentra combinado con el hierro, siendo
entonces muy dura, de fractura brillante plateada, con una densidad de 7,4 a
7,8 y fundiendo a 1.100°; es gris la fundición cuando el carbono que
contiene se ha separado parcialmente en la masa bajo la forma de grafito,
poseyendo una densidad de 6,8 a 7 y fundiendo a 1.200°.
Los aceros son hierros bastante puros que contienen más carbono que el
hierro dulce y menos que la fundición, hallándose este carbono en estado
de combinación;
los aceros funden a cerca de 1.400°, tienen estructura granujienta,
cristalina, pueden forjarse y son susceptibles de temple.
Hoy los aceros se fabrican también uniendo al hierro metales como el
cromo, el níquel, el tungsteno y el manganeso; substituyen al carbono para
obtener productos de fábríca con determinadas propiedades, como dureza,
tenacidad, coeficiente de dilatación, etc.

FABRICACIÓN DE ACEROS
Los aceros se obtienen industrialmente por los medios que vamos a
reseñar: purificando la fundición bruta en el procedimiento inglés o de
puddler, recarburando ,el hierro dulce en el método de cementación, y con
sistemas mixtos de purificación y recarburación en los métodos de
Bessemer y de Martín.

1) Acero a la puddler. -La fundicion bruta se somete a la acción del calor

en un horno, como se ve en la figura 144, donde se mezcla con óxidos
de hierro y escorias calizas, oxidándose el exceso de carbono bajo la
forma de CO y pasando a las escorias el azufre, el fósforo y el silicio;
el resultado es una masa de acero que se acerca mucho al hierro dulce
por su composición y que después de un vivo martilleo adquiere
consistencia y abandona los cuerpos extraños retenidos
mecánicamente.
1) Acero de cementación. -Se obtiene por la acción directa ,del carbono
sobre el hierro dulce a alta temperatura y el abrigo del aire. Se disponen
las barras de hierro dulce, envueltas en polvo de carbón vegetal, en cajas
de ladrillos herméticamente

cerradas, y se someten a un fuerte calor en hornos especiales durante 7

días, pasados los cuales la carburación se ha producido, extrayéndose las
barras transformadas que se funden en crisoles para hacer más homogéneo
el producto.

3) Acero de Bessemer. El procedimiento de Bessemer consiste en purificar

la fundición bruta y llevarla luego a un grado de carburación conveniente
para obtener el acero. Se practica en recipientes de forma piriforme
revestidos interiormente con arcilla y cal o magnesia, (fig. 145) que pueden
girar alrededor del eje b y en las cuales se introduce por la boca B la
fundición enrojecida en los hornos FF; se inyecta aire por la tubería Me,
que atraviesa la masa incandescente, la agita, oxida el carbono, azufre,
silicio y fósforo de la fundición bruta, da óxido de carbono y anhídrido
sulfuroso, que salen por B, y ácido silícico y fosfórico, que se combinan
con el revestimiento básico del recipiente, quedando el hierro
perfectamente puro; entonces se agrega una cantidad, medida de antemano,
de fundición rica en manganeso para dar á la masa total una proporción
exacta de carbono, y luego se vierte el acero fundido en el cubilete T, de
donde pasa a los moldes.
4) Acero Martín y Bleens. - Se obtienen aceros por este método en hornos
de construcción especial, fundiendo mezclas de fundición blanca y hierro
bruto en proporciones convenientes, sobre un lecho de composición ácida
(arena silicosa) o básica. (carbonatos de cal y magnesia).

APLICACIONES
El hierro, en sus distintas variedades industriales, es en nuestra
civilización moderna el elemento más importante, siendo innumerables las
aplicaciones que posee, desde la fabricación de una aguja o un clavo, hasta
la construcción de los puentes metálicos de proporciones colosales, o de la
torre Eiffel; desde la hoja de un cortaplumas hasta la plancha de blindaje de
un acorazado o de una fortaleza, desde el caño de una pistola de salón hasta
el calión gigante, cuyos proyectiles son mayores que un hombre.
La hojalata es hierro transformado en chapas y sumergido en un
baño de estaño fundido.
El hierro galvanizado es hierro recubierto de una capa de zinc, por
inmersión rápida en un baño de dicho, metal fundido.
El hierro enlozado se fabrica recubriendo el hierro, con una mezcla
húmeda de feldespato, bórax, cuarzo y arcilla, agregando después en polvo
carbonato sódico y óxido de estaño; por el calor, el revestimiento funde y
da una capa en forma de esmalte.
DATOS HISTÓRICOS
Se supone que el hierro era conocido mil años antes de nuestra era,
asegurándose que después de la edad de piedra, en los primeros tiempos de
la humanidad, fue el cobre y no el hierro el metal empleado en armas y
utensilios,
En la época romana el hierro era muy empleado y ya se conocía el
temple de las armas.

LOZAS Y PORCELANAS

Bajo este nombre vamos a estudiar productos industriales a base de

silicatos y que, como materiales cerámieos, pueden ser clasificados en tres
grupos:
A) Alfarería de pasta blanda, porosa y fusible;
B) Loza de pasta dura, opaca e infusible;
C) Porcelana de pasta dura, traslucida, ablandable por el calor.
La base de todas las pastas cerámicas es la arcilla, a la cual se agrega
una sustancia antiplástica, que tiene por fin evitar la contracción que
experimenta la arcilla pura cuando se calcina.
Como las pastas blandas quedan porosas después de la cocción,
deben, cuando son destinadas a usos domésticos, ser revestidas de un
barniz o vidriado, revestimiento que tiene por objeto hacerlas
impermeables, y por su opacidad a disminuir más o menos el matiz
parduzco resultante del empleo de una arcilla impura.
Las pastas duras que se ablandan con la cocción, son compactas,
impermeables y adquieren con el vidriado un aspecto agradable.

A)-ALFARERÍA DE PASTA BLANDA

Ladrillos. - Los ladrillos destinados a las construcciones se
fabrican con arcilla impura o greda, que contiene unas 8 ó 10 partes por
100 de calcáreo, agregándole a menudo arena. Los ladrillos refractarios
son fabricados
con arcilla plástica, agregándoles 2 ó 3 partes por 100 de ladrillos cocidos y
pulverizados.
La pasta se hace en un cilindro vertical de madera, provisto de un
agitador central.
La masa se echa por arriba, y una vez trabajada se extrae por un
orificio que está en la parte inferior.

El amasamiento se hace a mano o en una muela de madera

espolvoreada de arena; pero en las grandes fábricas se utilizan máquinas,
que además de hacer la pasta, la cortan con hilos o cuchillos a propósito, en
paralelepípedos del tamaño de los ladrillos.
Los ladrillos así obtenidos se secan al aire bajo techado y luego se
someten a la cocción en pilas, que se forman superponiendo capas
alternativas de ladrillos y de combustible; se da fuego por la parte inferior,
y el calor se propaga poco a poco hasta la parte superior, o en hornos
especiales, que se construyen con ladrillos cocidos, teniendo una bóveda
con orificios, por los cuales escapan los productos de la combustión.
Los ladrillos destinados a la construcción de acueductos se someten a
una temperatura más elevada que los otros, con el fin de vitrificar la
súperficie y hacerla menos permeable.
Tejas, baldosas y vasijas. -
La pasta que se emplea se compone de arcilla plástica, arena y marga. El
modelado se hace a mano o a torno; después de una desecación, los objetos
se
disponen los unos dentro de los otros para ocupar menos sitio en los
hornos.

Alfarería barnizada.-Comprende los útiles de uso doméstico que

todos conocemos.
La pasta es una mezcla de arcilla figulína, marga y arena. Estos
materiales se trituran en una muela, después. se mezclan con agua en un
malaxador, y la lejía clara que se obtiene se envía a fosos donde descansa.
Cuando el depósito que se forma ha adquirido una consistencia
suficiente, se consolida con una exposición al aire y se forman panes
destinados al modelado.
Se modela a mano en un torno.
El obrero, después de colocar sobre la cabeza del torno un pedazo
algo mayor que lo necesario para la pieza u objeto a fabricar, imprime al
volante, con la ayuda del pie, un movimiento de rotación, y con los dedos
impregnados de pasta clara o lejía (barbotina,) da al obieto la forma
requerida.
Las partes, tales como las asas, son moldeadas a parte, y después
ajustadas sobre el objeto con barbotina.
Una vez terminados, los objetos se secan en cámaras calentadas con
el calor que se pierde de los hornos, y después son sometidos a una primera
cocción en los estantes superiores de aquéllos. Después del enfriamiento, se
recubren con un barniz alúmnio-plomboso o se bañan en agua que contenga
en suspensión una mezcla finamente pulverizada de arcilla plástica, arena y
minio; luego se someten a una nueva cocción con una temperatura más
elevada que la anterior.
Bajo la influencia del calor se forma un vidrio a base de aluminio y
plomo que comunica a la alfarería un color amarillo; para obtener colores
grises o verdes se agrega al minio cierta cantidad de peróxido de
manganeso u óxido de cobre.
I,oza esmaltada. - Se distingue de la anterior por su barniz opaco.
La composición y la preparación de la pasta es la misma, pero el
modelado se hace con mayor cuidado: después de haber dado en el torno a
la pasta la forma deseada, se perfecciona ésta con instrumentos de hierro o
cobre modificando los contornos.
 La cocción se hace, en dos departamentos o laboratorios; en el
superior, de temperatura menos elevada, se colocan objetos no esmaltados,
y en el inferior se efectúa la cocción de piezas esmaltadas.
Cuando es menester colocar muchos objetos en pequeño espacio, se
hace uso de estantes hechos con ladrillos finos,y cuando los objetos son
muy delicados, se ponen en cajas de tierra cocida con el fin de evitar golpes
o que las cenizas se adhieran a ellos.
El vidrio se obtiene con una mezcla de óxidos de plomo, de estaño y
de arena, a la que se agrega una pequeña cantidad de minio, sal marina y
sal de soda. Bajo la influencia del calor se transforma todo en un esmalte
blanco y opaco, obteniéndose los esmaltes coloreados agregando a la
mezcla citada óxidos metálicos diversos.
B) -LOZAS DE PASTA DURA Y OPACA.

Loza inglesa. -La pasta está constituida por una mezcla de arcilla
plástica y sílex; cuando contiene cal se le da el nombre de tierra de pipa.
Los sílex más estimados son los sílex negros que por calcinación se
convierten en blancos. Después de calcinados se echan en agua, donde se
desmenuzan por enfriamiento y luego se reducen a polvo fino para
mezclarlos con la arcilla.
Después de la cocción, la pasta queda muy permeable y debe ser
recubierto con un barniz. Este tiene siempre por base una mezcla de arena,
minio, carbonato de soda y bórax.
Para disimular el color amarillo de la pasta cocida o biscuit, se le
agrega una pequeña cantidad de óxido de cobalto al vidriado, que da un
tono azul y atenúa el tinte amarillo.

1 Grés cerámica. - Se utiliza en la confección de torres para ácidos,

jarras y cántaros, y se distingue de la anterior en que es semivitrificada e
impermeable, y de la porcelana, en que no es traslucida. Su pasta está
formada de arcilla plástica, arena cuarzosa y restos de grés que han sufrido
la cocción.
El moldeado se hace a torno. Los objetos se secan al aire, después se
cuecen en un horno largo con piso inclinado hacia el hornillo, colocándolos
en el suelo. Al fin se renueva el fuego para obtener en la superficie de los
objetos una capa vitrificada, facilitando su formación arrojando sal marina.

C)- PORCELANAS DE PASTA DURA Y TRANSLÚCIDA

Porcelana dura. - Es el mejor producto cerámico; se caracteriza por
su pasta dura, fina, translúcida y por su barniz puro y transparente.
Está formada por una mezcla de caolín, feldespato y además caliza,
yeso o cuarzo. Estas materias se agregan al caolín después de trituradas, y
luego se pulveriza la mezcla cuidadosamente humedecida con agua.
La lejía que se obtiene se tamiza, se deja reposar en cubas y se extrae
luego el agua; la pasta que queda se pasa a los filtros-prensa, de donde se
echa a los fosos en los que se mantiene húmeda regándola a menudo.
La fermentación al poco tiempo empieza en toda la masa; el sulfato
de calcio se reduce a sulfuro de calcio el cual bajo la influencia del
anhídrido carbónico del aire desprende hidrógeno sulfurado. Este gas
atraviesa toda la pasta y produce un movimiento no interrumpido que
equivale a un malaxador de los mas enérgicos.
La pasta, al mismo tiempo, toma un tinte negro debido, al sulfuro de
hierro, pero poco a poco esta coloración desaparece; el sulfuro de hierro se
transforma en sulfato,que se elimina luego por los lavajes con agua. La
pasta así obtenida es amasada y batida enérgicamente y luego llevada a los
talleres de modelar.
El moldeado se hace, a torno o con molde. El primero permite
obtener formas más regulares, pero sólo es aplicable cuando se trata de
formas engendradas por círculos; las demás es necesario hacerlas con
moldes.
El segundo consiste en aplicar a la superficie de un molde, pasta en
capas, que con la mano o una esponja, mojada se adhieren a la superficie.
El moldeado se hace también vertiendo pasta líquida en un molde hueco de
yeso, que absorbe el agua y forma una capa en su superficie. Se decanta el
líquido, se vuelve a echar lejía y se continúa la operación hasta que la capa
tenga el espesor requerido.
Las piezas, una vez moderadas, se secan lentamente al aire y después
se someten a una primera cocción en la parte superior el horno. Después de
enfriadas se barnizan, sumergiéndolas en una lejía clara de cuarzo,
caolín y cal. Este baño debe ser compuesto de modo que su punto de fusión
corresponda con la temperatura en que la porcelana empiece a vitrificarse y
que el coeficiente de dilatación del barniz coincida con el de la pasta pues
si no fuera así, al enfriarse se agrietaría.
Para la cocción se tienen testigos, pedazos de porcelana barnizados
que se pueden sacar por ciertas aberturas y en las cuales se ve la marcha de
la cocción.
Se hacen generalmente en las porcelanas dibujos, co-
Toreados con óxidos metálicos, agregando un fundente a base de
minio, sílice y bórax. Las mezclas así obtenidas, después de fundidas, se
pulverizan finamente y se aplican ,sobre la parte porosa o sobre el vidriado.
La aplicación se hace con pincel o por los procedimientos usados en
cromolitografía. Según la composición de la mezcla, la cocción se efectúa,
ya en el horno ordinario, ya en un horno especial o mufla en la cual la
temperatura es menos elevada.
Los metales, oro, platino, plata, se aplican a la superficie de la
porcelana bajo la forma de polvo impalpable, en suspensión en agua de
goma si el vidriado es fácilmente fusible o mezclados con un fundente,
como en el caso de la porcelana dura. Después de la cocción, el depósito
métalico es generalmente de color mate, pero se frota con un bruñidor y
adquiere buen brillo.

Porcelana blanda. - Se distingue de la anterior en que es más

fusible y su esmalte es menos duro. Las materias empleadas en su
fabricación son: caolín, fósfato de calcio (cenizas de huesos o fosfatos
naturales) y sílex; su barnizado es a base de plomo.
El modelado y la cocción se verifican como en la porcelana dura.
 VIDRIOS
El vidrio es un producto artificial dotado de transparencia, dureza y
brillo; químicamente definido es una mezcla o combinación de un silicato
alcalin (silicato de
sodio o potasio) y de un silicato térreo (silicato de calcio) o metálico
(silicato de plomo).
Los silicatos alcalinos que se funden fácilmente y son solubles en
agua, asociados a los silicatos térreos, que son infusibles e insolubles,
producen un vidrio fusible al rojo, temperatura conveniente para ser
trabajado, pues antes de solidificarse pasa por un estado pastoso o viscoso,
siendo ,entonces fácil de amoldar como la cera o la arcilla.
Las materias empleadas en la fabricación del vidrio son: la sílice, los
carbonatos o sulfatos de sodio y potasio, el carbonato de cal y en ciertos
casos los óxidos de plomo. Estos últimos comunican a la pasta mayor
fusibilidad y ,el producto obtenido se llama cristal.
Para obtener vidrio incoloro, las materias primas deben ,estar exentas
de hierro, pues éste comunica al vidrio un tinte verde por su transformación
en silicato terroso.
Sin embargo, puede ser oxidado transformándolo en silicato férrico
amarillo, poco coloreado, que se obtiene agregando un oxidante (ácido
arsénico o bióxido de manganeso), y se puede así conseguir vidrio incoloro
con materias primas ligeramente ferruginosas. El bióxido de manganeso o
jabón de vidriero, posee además la propiedad de comunicar al vidrio un
tinte violeta que es complementario ,del amarillo, y de este modo el tinte
que da el silicato férrico queda atenuado.
El vidrio es susceptible de temple, con lo que adquiere mayor
tenacidad, resistiendo mejor los choques y los cambios de temperatura;
pero cuando se rompe se reduce a pequeños fragmentos.
Bastie templa el vidrio sumergiéndolo en aceite calentado entre 110°
y 300°, después de haberlo llevado a una temperatura vecina de su
ablandamiento.

Fabricación. - Las materias primas empleadas en la fabricación del

vidrio se funden en crisoles que tienen forma cilíndrica u ovóidea; algunos
son cubiertos y parecen retortas de cuello corto.
Los crisoles se disponen en el interior de hornos de forma rectangular
o circular, pudiendo contener 8 ó 12 crisoles; delante de cada uno de éstos
se encuentra una abertura o ventana, por la cual se carga el crisol, y el
obrero extrae la masa que ha de trabajar.
 También se emplean hornos de cubetas de Siemens, en los cuales se
suprimen los crisoles y cuyo funcionamiento está basado en esta
particularidad: la densidad de la masa aumenta a medida que se funde de un
modo más completo.
La mezcla que se ha de fundir se introduce en la cubeta de fusión; a
medida que la masa se funde, el vidrio, por su mayor densidad, se reune en
el fondo y pasa por canales que existen debajo del muro a la cubeta de
retinamiento, donde se somete a una alta temperatura, pasando por último a
la cubeta de trabajo por debajo del muro de separación, de donde los
obreros lo extraen por ventanas existentes en el muro exterior.
La introducción de la materia prima se hace de un modo continuo y
no de un modo intermitente como en los hornos de crisoles.
Los útiles necesarios son muy sencillos, y el más usado e importante
es la caña, tubo de hierro de 1 a 2 metros de longitud, provisto en uno de
sus extremos de una embocadura de madera; este instrumento sirve al
obrero para extraer el vidrio fundido y soplarlo una vez que pierde por
enfriamiento parte de su fluidez.
Los vidrios propiamente dichos son silicatos dobles de una base
alcalina y cal. El silicato alcalino da la fusibilidad y la transparencia, y el
silicato de cal la insolubilidad y la dureza.
Los cristales son silicatos dobles de un álcali y óxido de plomo. Este
último metal proporciona a la mezcla cualidades especiales, entre otras un
poder refringente que lo hace ser muy apreciado en la fabricación de
objetos de arte y en útiles de óptica.
Los productos que la industria proporciona con el nombre de vidrios
pueden enumerarse así:

1 ) Vidrio de vidriera y de espejos, constituídos por silicatos dobles de soda

y de cal; se obtiene el de espejos poniendo menos cal, y la proporción en
que entran sus componentes es: 70 partes de arena pura silicosa, 21 de
carbonato de soda y 25 de greda blanca, y también se fabrica con la mezcla
siguiente:

Arena......................................100
Sulfato de sodio......................53
Carbón....................................53
Cal apagada.............................6
Vidrio en fragmentos..............50

2) Vidrio de botellas, fabricado con arena ferruginosa, arcilla, cenizas y

restos de vidrios viejos; es bastante fusible, tiene coloración señalada por el
silicato ferroso y es alterable por la acción de los ácidos.
3) Vidrio de Bohemia, que difiere del vidrio ordinario en la substitución de
la soda por la potasa. Es un vidrio liviano, poco fusible e inalterable, muy
transparente muy duro, cualidades que lo hacen adoptar en los laboratorios.
El vidrio de Bohemia, de densidad 2,39, se prepara con:

Cuarzo............................. 100
Potasa.............................. 55
Cal................................... 18
Acido arsenioso............... Pequeñas cantidades
Salitre.............................. Pequeñas cantidades
4) El vidrio crown-glass, es de base potásica, pero, más pobre que el de
Bohemia; asociado al flint-glass, que es un vidrio de plomo, se usa para
acromatizar las lentes ópticas.
En el grupo de los cristales o vidrios de plomo merecen citarse las
siguientes:

1 ) Cristal ordinario, destinado a cristalería y objetos usuales; se prepara

fundiendo al mismo tiempo 61 partes de sílice o arena blanca pura, 15 de
carbonato de potasa y 35 a 40 de minio (óxido de plomo); sus propiedades
principales son: fácil fusibilidad, brillo, gran refrangibilidad, poder
dispersado, transparencia perfecta y fuerte densidad.
2 ) Flint-glass, variedad de cristal que sirve para fabricar vidrios de
óptica; es más refringente que el cristal ordinario y contiene gran
proporción de óxido de plomo.
Este cristal, de densidad 3,60, se fabrica con la mezcla:

Arena pura................................. 300

Carbonato potásico.................... 150
Minio (Pb3O4)........................... 300
Salitre, ácido arsenioso.............. pequeñas
porciones
y peróxido de manganeso..........

3 ) Estrass, con el cual se imita el diamante y las piedras preciosas; es

aún más rico en plomo que el flint-glass y contiene 38 partes de sílice, 7 a 8
de potasa, 1 de cal y 53 de plomo. Es el más denso y el más refringente de
los cristales.

4 ) Esmalte, verdadero cristal hecho opaco por agregación de ácido

estánico o de fosfato de cal; generalmente se le colorea con óxidos
metálicos.
DATOS HISTÓRICOS
El vidrio era conocido por los egipcios, y su invención no se debe a
los fenicios. Según Hoeffer, pinturas encontradas en ruinas que datan de
1705 años antes de nuestra era, representan obreros ocupados en soplar un
vidrio verdoso, es decir, un vidrio de soda; y además se ven las cañas y las
masas vítreas en fusión. Por otra parte, como desde la más remota
antigüedad se preparaba la soda calcinando en agujeros hechos en la arena
las algas que crecían en la orilla del mar, la formación del vidrio más o
menos impuro no pudo pasar inadvertida, y ese es el origen que debe
atribuirse a esta industria.

VIDRIO DE PARABRISAS

El parabrisas es un panel transparente de cristal que llevna los

automóviles en la parte anterior de la carrocería para resguardar al
conductor y a los pasajeros del aire que se produce durante la marcha, así
cono para permitir la necesaria visibilidad. El cristal del parabrisa, de una
clase especial. solo puede romperse si recibe un golpe violento y entonces
se quiebra en fragmentos redondeados, sin aristas cortantes, con lo que se
evita que los ocupantes del vehículo sufran heridas más o menos graves.
Los parabrisas de los automóvilos que hasta hace algunos años eran
planos, se construyen en la actualidad con paneles curvos y armazones
movibles, los cuales permiten una mejor visibilidad.
En la parte exterior del parabrisa se encuentra el limpiaparabrisa,
mecanismo que quita el agua y la nieve mediante cepillos de goma; el
empañado interno del parabrisa se evita por el contacto del aire caliente que
sale de unas rendijas instaladas en su parte inferior y que envían aire
procedente de la instalación de calefacción del vehículo.
 PETRÓLEO
El petróleo es la fuente de energía más utilizada en el siglo XX y se ha
convertido en una gran necesidad de la cívílización moderna. La variedad
de sus productos supera a la de cualquier
otro material.

El petróleo es un líquido aceitoso, de color amarillo oscuro o negro.

Se trata de una sustancia constituida principalmente por hidrocarburos, que
son compuestos de hidrógeno y carbono.

¿Quién lo inventó?
Nadie lo inventó. Se originó a partir de restos orgánicos de animales
y vegetales depositados en el fondo de mares y lagos hace millones de
años. Estos fósiles enterrados sufrieron altas temperaturas y elevadas
presiones así como la acción de determinadas bacterias o microorganismos.
Así se formó el petróleo y el gas de petróleo.

¿Dónde se encuentra?
En las entrañas de la tierra. Se lo puede hallar entre capas geológicas
formando lagos subterráneos (bolsas) en combinación con gases y agua
salada o bien impregnando rocas porosas o permeables. Son los
YACIMIENTOS PETROLÍFEROS. En algunos lugares brotó hasta la
superficie de la tierra formando verdaderos lagos a cielo abierto.
Muchos fondos marinos son hoy tierra firme, continentes. Esto
quiere decir que puede haber petróleo tanto en el subsuelo marino como en
el continental ¿de acuerdo?
En cualquier caso, quien realiza la exploración del subsuelo (el
CATEO) es un geólogo y personal especializado.

Una vez elegido el sitio adecuado comienza la PERFORACIÓN. Para

ello se utilizan torres a las que se le van colocando tubos. Estos tubos,
unidos entre sí, forman cacerías que alcanzan a veces hasta más de 4000
metros de profundidad. Por fin, se procede a la EXTRACCIÓN. Si el
petróleo surge por presión natural, por las tuberías primero sale el gas y
después el líquido. Si en cambio, no sube solo, la extracción se realiza con
bombeadores.
De la destilación del petróleo el hombre obtiene nafta, gas-oil, fuel-
oil, lubricantes, parafinas, etc. Quemando estos productos obtiene energía
para mover los motores de los autos, buques, trenes y aviones. Obtiene
además fuerza para mover las máquinas de las fábricas, calefacción para el
hogar.
El petróleo no es solo importante como productor de energía. Se lo
utiliza también como materia prima para más de 2000 productos: plásticos,
cosméticos, insecticidas, medicinas, neumáticos etc. Y a no olvidarse que
el gas de petróleo (metano) es el que se usa en casa (llegando por tubos o
envasado en garrafas).
 TUNGSTENO
Elemento químico, de símbolo W, perteneciente al sexto grupo del
sistema periódico de los elementos, II subgrupo; su número atómico es 74 y
su peso atómico 183,92; tiene cinco isótopos estables. Hasta el año 1961
este elemento se denominaba indistintamente tungsteno, pero a partir de
entonces se le llamó Wolframio y se limitó el uso del otro nombre para el
metal, como denominación no científica. Se encuentra, frecuentemente
acompañado de estaño, en los minerales scheelitas y wolframitas.
Identificado por Scheele en la scheelita en el año 1781, dos años después
fue preparado en estado metálico por los hermanos españoles Elhuyar. Es
un metal gris oscuro y, en estado compacto, blanco brillante; buen
conductor, funde a los 3.410° C, hierve alrededor de los 5.900° C y tiene un
peso específico de 19,3. Inalterable al aire e insoluble en los ácidos y las
bases comunes, resiste al agua regia y resulta atacado por el perclorato de
potasio fundido, el flúor a temperatura ordinaria y el cloro al calor rugiente.
Se prepara industrialmente por vía aluminotérmica en presencia de un
fundente como criolita o fluorita. En estado puro se obtiene reduciendo el
trióxido, WO3, con hidrógeno a alta temperatura.
Entre los compuestos del wolframio se encuentra el trióxido, WO3,
polvo amarillo-cetrino, que se funde con carbono sódico para formar
wolframato sódico. Tratados con reductores, de los wolframatos alcalinos
alcalinoterréos se obtienen los bronces de tungsteno coloreados de azul,
púrpura y oro, empleados como pigmentos. Los wolframatos de calcio,
bario y magnesio se usan como sustancias fosforescentes. El wolframio,
debido a su capacidad de soportar temperatura de cerca de 2.500° C sin
sublimarse, tiene aplicación para preparar aleaciones muy duras utilizadas
en la elaboración del vidrio, como, por ejemplo, el metal widia (carburo de
tungsteno o cobalto), para aceros rápidos y para filamentos de lámparas
eléctricas.
 TITANIO
Elemento químico de símbolo Ti, peteneciente al cuarto grupo del
sistema periódico de los elementos, segundo subgrupo. Su número atómico
es 22 y su peso atómico 47,90; tiene cinco isótopos estables. No se
encuentra libre en la naturaleza, pero sí bastante extendido bajo la forma de
mineral en latitania en la ilmenita y en el rutilo. Descubierto por W. Gregor
en 1791, Berzelius lo obtuvo en su estado elemental en 1825. Es un metal
gris claro y duro que funde a 1.850° C y hierve a más de 3.000° C; es el
único elemento capaz de arder en el nitrógeno. Soluble en caliente en los
ácidos minerales, se combina a elevadas temperaturas con el oxígeno, el
hidrógeno, los halógenos, el azufre y el nitrógeno. A la temperatura
ambiente es estable en el aire; forma aleaciones con algunos minerales, por
ejemplo, el ferrotitanio, que sirve para preparar aceros especiales.
El titanio se prepara a partir del tetracloruro de titanio por
descomposición con sodio; industrialmente se obtiene por el proceso Kroll
(reducción del tetracloruro de titanio con magnesio). Su compuesto más
importante es el bióxido, polvo blanco que se obtiene en caliente, en medio
ácido, por hidrolísis de sus soluciones; se emplea para dar opacidad a las
fibras artificiales, en la industria de las cerámicas y de los esmaltes y como
pigmento colorante blanco (blanco de titanio), que, por su resistencia a los
agentes atmosféricos, su elevado poder de revestimiento y su inocuidad, ha
sustituido completamente al albayalde. Por sus excelentes características
mecánicas, su ligereza y su baja conductibilidad térmica y eléctrica, el
titanio se usa en la industria aeronáutica y espacial.