Plantas Químicas y Petroquímicas

Tema 1.
Tipología y características de
plantas químicas y petroquímicas.
Ingeniería de procesos
Docente autor: Miguel J. Chirinos S.

Tema 1. Tipología y características de plantas químicas
y petroquímicas. Ingeniería de procesos
ÍNDICE
1. Introducción ............................................................................................................................................ 5
1.1. Impacto ambiental .......................................................................................................................... 6
1.2. La Química Verde............................................................................................................................. 8
2. El desarrollo de la Industria Química. Sectores que la Componen ....................................................... 10
2.1. Clasificación de las Plantas Químicas ............................................................................................ 14
2.2. Sectores de la Industria Química ................................................................................................... 16
3. Producción y uso racional de la energía en la Industria Química.......................................................... 17
3.1. Consumo de la energía en la Industria Química ............................................................................ 18
3.2. Ventajas y usos de la energía eléctrica en la Industria Química ................................................... 18
3.3. Producción de energía eléctrica en la Industria Química .............................................................. 19
4. Industria Petroquímica .......................................................................................................................... 24
4.1. Evolución ....................................................................................................................................... 25
4.2. Petroquímica: transformación de productos derivados ............................................................... 28
4.3. Derivados del Gas natural.............................................................................................................. 32
4.4. Concepto de Procesos Petroquímicos ........................................................................................... 32
4.5. Procesos Petroquímicos ................................................................................................................ 35
4.6. Lógica del Desarrollo de los Complejos Petroquímicos ................................................................. 40
4.7. Mayores complejos Petroquímicos en el mundo .......................................................................... 41
5. Complejos Petroquímicos en la Península Ibérica................................................................................. 52
5.1. Oportunidades para el refino Ibérico ............................................................................................ 59
6. Ingeniería de Procesos........................................................................................................................... 62
6.1. Panorama General ......................................................................................................................... 63
7. Introducción al diseño de Plantas de Proceso....................................................................................... 64
7.1. Fases Técnica y Económica de un Proyecto .................................................................................. 65
7.2. La Ingeniería Química en el Diseño de Plantas .............................................................................. 66
7.3. El Proceso del Diseño..................................................................................................................... 67
7.4. Consideraciones prácticas en el diseño ......................................................................................... 73
7.5. Enfoque del diseño ........................................................................................................................ 73
7.6. Calidad en el diseño ....................................................................................................................... 74
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1. Introducción
La industria química es una de las que se han desarrollado con mayor rapidez, tanto en
extensión como en intensidad. Este doble y rápido desarrollo tiene relación con el hecho de que
cada vez que la investigación química aporta una sustancia nueva siempre es posible ensayar su
aplicación en cientos de maneras y para fines distintos, y raro será que entre tantas posibilidades
no haya siquiera una que no resulte revolucionaria: textiles, plaguicidas, fertilizantes, defoliantes,
medicamentos, detergentes, refractarios, semiconductores, vidrios, plásticos, cauchos, etc.
El descubrimiento de las siliconas se cita como caso de gran repercusión, Entre la variedad de
productos de esa naturaleza se encuentran los polímeros líquidos, que aplicados a la lubrificación
resultan superiores a los aceites del petróleo porque resisten mejor las altas temperaturas, no
varían apenas su viscosidad con la temperatura y no se congelan en ambientes fríos. Se cuenta que,
en el invierno de 1942, cuando las victoriosas tropas alemanas estaban refugiadas en sus cuarteles
de invierno sin tomar mayores precauciones, porque la temperatura reinante hacía imprevisibles
ataques de alguna intensidad, las fuerzas soviéticas emprendieron una ofensiva con miles de carros
de combate lubrificados con siliconas facilitadas por los norteamericanos, por aquel entonces sus
aliados.
La ciencia química nació con Boyle (1627-1691) quien separó el conocimiento químico de la
Alquimia y dio a la Química función propia e independiente de la Medicina. Boyle propuso el
método experimental como medio de adquirir nuevos conocimientos, siguiendo las ideas expuestas
en el siglo XIII por R. Bacon. Boyle acertó a definir los elementos químicos como los componentes
simples de la materia y practicó la inducción mental para la interpretación de la realidad observada,
posición contraria a la que hacía 2000 años estableciera Aristóteles como vía deductiva para la
obtención de saberes.
Aristóteles operaba con los "cuatro elementos" (tierra, agua, aire y fuego) a los que agregó un
quinto, "la quinta esencia", el éter, del que estarían hechos los cuerpos celestes. El conocimiento de
la naturaleza comenzó a progresar aceleradamente cuando su estudio se centró en la
experimentación asociada a la interpretación matemática de los resultados aplicando los métodos
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deductivos también, pero a partir de unos principios generales inducidos de la experimentación

previa; y no buscando el porqué de las cosas, sino el cómo, que es el sentido de la ciencia positiva.
El enorme acervo de conocimientos químicos acopiado por la Humanidad desde entonces, y en

particular durante los dos últimos siglos, encauzados además por los raíles de la Economía, ha
permitido llegar a la poderosa industria química del presente, con capacidad para llevar al mercado
cientos de miles de productos y a unos precios comparativamente bajos. Las dos guerras
mundiales, de 1914 y 1939, y la rivalidad americano-soviética mantenida hasta fechas recientes han
sido un gran estímulo para su desarrollo.
El atractivo social de la industria química se explica por la alta utilidad que añade a las materias
que transforma. Según datos de Heaton, si el valor del petróleo es 1, los combustibles obtenidos de
él, por destilación, se pueden valorar en 2; los productos químicos inmediatos en 10 y los derivados
de éstos, de "consumo final", en 50.
Se considera que el primer procedimiento químico-fabril fue el ideado por Roebruck en 1746,
quien acertó a prescindir del vidrio para fabricar ácido sulfúrico, sustituyendo aquel material, frágil
e inadecuado para construir estructuras de gran tamaño, por las "cámaras de plomo". Obtenido el
ácido en escala importante, Leblanc lo aplico para movilizar el sodio del cloruro de sodio: el cloruro
se transformaba en sulfato, este se reducía con carbón y carbonato cálcico, a alta temperatura, y de
las escorias se lixiviaba el carbonato de sodio pretendido. El sulfuro de calcio formado al mismo
tiempo se recirculaba para recuperar el azufre como acido sulfúrico. Fue este el primer
procedimiento en el que se utilizó la recirculación, y también el primero en poner de manifiesto el
peligro de la contaminación química, por lo que dio lugar a la también primera ley
anticontaminación dictada en el mundo: la Álcali Act, aparecida en Inglaterra en 1863.
1.1. Impacto ambiental
Se puede afirmar que la vida contemporánea y cualquiera de los aspectos que la

caracterizan, resultan imposibles sin los conocimientos que proporciona la química como
ciencia y sin la aplicación que de ellos hace la industria. Pero resultan innegables, así mismo, los
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efectos nocivos asociados a la actividad química industrial de los dos últimos siglos por la
contaminación que esta genera.
Estos contaminantes provenientes de las industrias se dividen en tres categorías (sólido, gas
y agua), en la tabla 1.0 se muestran algunos de estos, los cuales son producidos por otras
industrias además de la química.
Forma del Contaminante

Sector
Residuo sólido y del
Industrial Gas Agua Otros
suelo
Escoria, desechos, DBO, DQO, aceite,
Hierro y SOX, NOX, HC, CO, Ruido, material
lodo del tratamiento metales, ácidos,
acero H2S particulado
de efluentes fenol, cianuro
Lodo del DBO, sólidos,
Textiles y Olor, ruido, material
SOX, HC tratamiento de sulfatos y cromo,
cuero particulado
efluentes colorantes
Lodo del
Pulpa y DBO, DQO, sólidos, Olor, ruido, material
SOX, NOX tratamiento de
papel orgánicos clorados particulado
efluentes
Petroquímica SOX, NOX, HC, CO, Catalizador agotado, DBO, DQO, aceite, Olor, ruido, material
y refinerías H2S alquitranes, lodo fenoles y cromo particulado
Lodo formado en DQO, químicos
tratamiento de orgánicos, metales Olor, químicos
Químicos Químicos orgánicos
contaminación y pesados, sólidos y tóxicos
residuos del proceso cianuro
Tabla 1.0 Contamin antes prod ucidos por la indus tria siderur gica, textil, pape l y qu ímica
La sostenibilidad en el contexto de la química responde a la obligación ética de contribuir al

desarrollo y bienestar de todas las naciones del planeta, sin afectar a la naturaleza ni a las
generaciones futuras. Esta contribución tiene lugar de manera primordial por la sostenibilidad
de la propia actividad química industrial, que ve amenazada la viabilidad de su producción por
el previsible agotamiento irreversible de las fuentes de las materias de partida y por las
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normativas legales, formuladas en defensa de la sociedad y de la naturaleza cada vez más

estrictas y costosas.
De hecho, uno de los grandes desafíos de la sociedad es dar respuesta a este asunto vital
que es la sostenibilidad, la cual puede ser entendida como una forma racional de mejorar los
procesos para maximizar la producción mientras se minimiza el impacto ambiental.
Según la agencia para la protección ambiental de los Estados Unidos (siglas en inglés EPA), la
sostenibilidad está basada en un principio simple: cada cosa que el hombre necesita para su
supervivencia y bienestar depende directa o indirectamente del ambiente natural. La
sostenibilidad crea y mantiene las condiciones bajo las cuales los humanos y la naturaleza
puedan existir en armonía productiva, que permiten cumplir los requerimientos sociales,
económicos, entre otros de las generaciones presentes y futuras.
1.2. La Química Verde
La gran preocupación por la sostenibilidad del planeta provocó que en los Estados Unidos de
América se firmara el Acta de Prevención de la Contaminación en el año 1990 en el que se
estableció la reducción de las fuentes de contaminación como prioridad para solucionar los
problemas ambientales orientado a la industria, el gobierno y a la sociedad. La aprobación de
esta acta significó un alejamiento de los antiguos conceptos de control de la contaminación
(control de las emisiones) hacia la prevención de la generación de emisiones, esto originó lo que
hoy se conoce como “química verde” o “química sustentable”.
La química verde, es definida como el uso de técnicas y metodologías de química que

reducen o eliminan el uso o generación de materia prima, productos y subproductos que son
peligrosos para la salud humana y el ambiente. En otras palabras, la química verde busca
promover una química limpia al servicio de la humanidad y en armonía con los recursos
naturales.
A diferencia de los requerimientos regulatorios para la prevención de la contaminación, la

química verde es una aproximación innovadora, no regulatoria y económica dirigida hacia la
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sostenibilidad. La misión de la química verde se encuentra en la página web del instituto de

química verde y viene definida como “promover el desarrollo y uso de tecnologías químicas
innovadoras que reduzcan o eliminen el uso o generación de sustancias dañinas en el diseño,
manufactura y uso de productos químicos”.
La química verde es elucidada por doce principios, los cuales son unos lineamientos marco.
Estos principios fueron desarrollados por Warner y Arnas y permiten analizar procesos y
establecer qué tan “verde” puede ser una reacción química, un proceso industrial o un
producto, los cuales se enuncian a continuación:
- Es preferible evitar la producción de un residuo que tratar de limpiarlo una vez que se
haya formado.
- Los métodos de síntesis deberán diseñarse de manera que incorporen al máximo, en el

producto final, todos los materiales usados durante el proceso.
- Siempre que sea posible, los métodos de síntesis deberán diseñarse para utilizar y
generar sustancias que tengan poca o ninguna toxicidad, tanto para el hombre como
para el medio ambiente.
- Los productos químicos deberán ser diseñados de manera que mantengan su eficacia a
la vez que reduzcan su toxicidad.
- Se evitará, en lo posible, el uso de sustancias auxiliares (disolventes, reactivos de

separación, etcétera) y en el caso de que se utilicen se procurará que sean lo más
inocuas posible.
- Los requerimientos energéticos serán catalogados por su impacto medioambiental y

económico, reduciéndose todo lo posible. Se intentará llevar a cabo los métodos de
síntesis a temperatura y presión ambiente.
- La materia prima ha de ser preferiblemente renovable en vez de agotable, siempre que

sea técnica y económicamente viable.
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- Se evitará en lo posible la formación de derivados (grupos de bloqueo, de

protección/desprotección, modificación temporal de procesos físicos/químicos).
- Se emplearán catalizadores (lo más selectivos posible) en vez de reactivos

estequiométricos.
- Los productos químicos se diseñarán de tal manera que al finalizar su función no

persistan en el medio ambiente, sino que se transformen en productos de degradación
inocuos.
- Las metodologías analíticas serán desarrolladas posteriormente para permitir una

monitorización y control en tiempo real del proceso, previo a la formación de sustancias
peligrosas.
- Se elegirán las sustancias empleadas en los procesos químicos de forma que se minimice
el potencial de accidentes químicos, incluidas las emanaciones, explosiones e incendios.
Los tipos de productos y procesos que han adoptado los principios de la química verde
incluyen medicina, cosméticos, polímeros, producción de alimentos, producción de energía,
empaques, productos de limpieza del hogar y comercial, industria electrónica y automotriz. Los
retos que debe enfrentar la química verde son diseñar y utilizar la materia y energía en una
forma que incremente el rendimiento y valor mientras se protege la salud humana y el
ambiente.
2. El desarrollo de la Industria Química. Sectores que

la Componen
La química ha tenido un gran crecimiento desde finales del siglo XIX hasta la actualidad. Este
desarrollo se ha basado en la industria del petróleo y sus derivados. En los últimos años del siglo XX
se han desarrollado otro tipo de industrias como la producción de polímeros, materiales
semiconductores, productos farmacéuticos y agroquímicos; así como la aparición de nuevas
tecnologías como la nanotecnología que tiene una gran base en la química.
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Desde mediados de los años ochenta la industria química global ha crecido anualmente en un
7%, alcanzando € 2.4 trillones en 2010. En los últimos 25 años la mayor parte del crecimiento ha
sido liderado por Asia, el cual posee actualmente la mitad de las ventas globales. La tendencia clave
en la economía mundial es el crecimiento en Asia catalizado por la rápida integración de las
economías regionales y sociedades en todo el mundo.
Las ventas de la industria química y su tendencia para el año 2030, se muestran en la fig. 1.0, en
la cual se observa que del año 1985 al año 2010 Asia incrementó en un 49% las ventas de productos
químicos y proyectándose un aumento del 66% en las ventas para el año 2030. En tanto que las
ventas de Europa y North American Free Trade Agreement (NAFTA) muestran un decrecimiento en
los mismos periodos mencionados anteriormente.
Fig. 1.0 Ventas de la indus tria química en el mundo, en b illo nes de euros. 2030 es ca lcu lad o a precios de 2010
No obstante, sostiene que el crecimiento en las ganancias de los productos químicos no solo
será más dinámico en los países en desarrollo de Asia-Pacífico, sino en África, el Oriente Medio y
Latinoamérica, debido a ventajas competitivas porque poseen reservas de gas natural, como se
observa en la fig. 1.1.
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Fig. 1.1 Crecimien to en las ga nancias de la indus tria químic a en el mundo
Como se ilustró anteriormente la industria en general juega un importante papel en el

desarrollo de la economía del mundo. De otro lado es el mayor consumidor de recursos naturales y
unos de los mayores contaminantes globales. Uno de estos contaminantes son las emisiones de
CO2 (gas de efecto invernadero que contribuye al cambio climático) generado por el uso de
combustibles fósiles (carbón, petróleo y gas natural) como fuente de energía, también se genera
por la naturaleza de las materias primas utilizadas.
Los productos de la industria química se dividen en: química básica, química especializada,
química para la industria y el consumo final. Cada una de estas subdivisiones se ampliará a
continuación.
- Química básica: que a su vez se subdivide en petroquímica, polímeros e inorgánica básica.

- Petroquímicos y polímeros: La industria petroquímica es una plataforma fundamental para
el crecimiento y desarrollo de importantes cadenas industriales como son la textil, la
automotriz y del transporte, la construcción, los plásticos, los alimentos, los fertilizantes, la
farmacéutica y la química.
Estos hidrocarburos son convertidos en un amplio rango de químicos básicos con un uso
inmediato (petróleo) o son sujetos a reacciones posteriores para producir un producto final
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útil (por ejemplo, cloruro de polivinilo para hacer tuberías). Sin embargo, el principal uso de
los petroquímicos es en la elaboración de un amplio número de polímeros.
Estos polímeros o plásticos derivados del petróleo son no biodegradables causando un
problema de eliminación de desechos, de otro lado son materiales que consumen recursos
fósiles como el petróleo crudo en grandes cantidades. Los biopolímeros han sido una de las
alternativas para ser explotadas y desarrolladas en materiales para el empaque de
alimentos debido a que son biodegradables.
Desafortunadamente el uso de estos biomateriales como materiales de empaque tienen
inconvenientes como pobres propiedades mecánicas y térmicas, poca resistencia al agua y
bajas propiedades de barrera al ser comparados con los plásticos convencionales hechos de
petróleo, debido a esto muchas investigaciones se centran en mejorar dichas propiedades.
- Inorgánica básica: los compuestos inorgánicos básicos son utilizados en los sectores de la
manufactura y la agricultura, son producidos en grandes cantidades e incluyen el ácido
sulfúrico, el ácido nítrico, el carbonato de sodio, entre otros.
Respecto al ácido sulfúrico es uno de los compuestos más importantes hechos por la
industria química; con este reactivo se producen: fertilizantes de fosfato, fenol y
propanona, entre otros. El crecimiento futuro del ácido sulfúrico será dirigido por el
incremento en la población y la extensión de cultivos de alimentos que requerirán
significantes cantidades de fertilizantes.
- Química especializada: esta categoría cubre una amplia variedad de químicos para la
protección de cosechas (herbicidas, insecticidas y fungicidas), pinturas y tintas, colorantes
(tintes y pigmentos). También se incluyen químicos usados en diversas industrias como la
textil y del papel.
Existe una tendencia en los Estados Unidos y Europa para centrarse en este sector más que
en la química básica porque con una investigación y desarrollo activa (I+D), se generaran
químicos de mejor calidad y con rentabilidad más estable. Nuevos productos han sido
creados para satisfacer ambas necesidades en los compradores y cumplir a la vez
regulaciones ambientales.
- Química para la industria y el consumo final: este tipo de productos químicos son vendidos
directamente al público. Ellos incluyen detergentes, jabones y otros artículos de aseo. La
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investigación para la obtención de detergentes más efectivos y ambientalmente seguros se

ha incrementado en los últimos veinte años, específicamente en encontrar surfactantes
que sean capaces de limpiar casi que cualquier cosa desde una piel sensible hasta grandes
plantas industriales.
La materia prima para la obtención de los surfactantes de origen petroquímico y oleofínico
(fuentes animales y vegetales), siendo esta última tendencia en concordancia con las
regulaciones ambientales porque se buscan productos menos agresivos con el medio
ambiente. Sin embargo, sus precios son más altos que los tensoactivos sintéticos.
Los surfactantes son usados en diferentes aplicaciones, su mayor uso es como limpiadores
y detergentes en los hogares, cerca del 56% de la demanda global en 2014 fue para este
segmento. Aunque en el campo industrial también son utilizados y últimamente como
solventes para realizar extracciones.
La región Asia-pacifico domina el mercado global seguido por Norteamérica y Europa. Se
proyecta que el mercado de los surfactantes alcance 22,802 kilo toneladas en términos de
consumo y 40 mil millones de dólares en ventas para el año 2019.
2.1. Clasificación de las Plantas Químicas
Las plantas químicas se clasifican según el tipo de productos que se fabrican, y el empleo
que después se les da:
- Plantas químicas básicas o de cabecera En ellas se trabaja con materias primas

naturales, para fabricar productos sencillos semielaborados (transforman las materias
primas como hulla, petróleo, gas natural, fosfatos, sal o celulosa en una amplia gama de
productos como amoniaco, ácidos, alquitranes, carburantes, abonos, cauchos
sintéticos, explosivos, disolventes, barnices, textiles químicos y plásticos, etc.). Las
materias primas que utilizan las obtienen del aire (oxígeno y nitrógeno), del agua
(hidrógeno, el agua se utiliza como disolvente y reactivo), de la tierra (minerales,
carbón y petróleo) o de la biosfera (madera, caucho, grasas, etc.).
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Este tipo de industrias se suelen encontrar en lugares cercanos a las fuentes de

suministro. Requieren grandes inversiones financieras en la forma de capital o de
infraestructuras y dos de las ramas más importantes de esta industria son la
carboquímica (en la que el carbón mediante las reacciones de descomposición química
proporciona alquitrán, amoniaco y benzol, así como ácidos, abonos, gasolina, caucho
sintético, colorantes y productos plásticos; aunque la carboquímica había sido
desbancada casi completamente por la petroquímica, ahora puede verse reforzada con
las nuevas bases industriales y socioeconómicas que contemplan los pros y los contras
de la dependencia del petróleo para la economía y respecto al medio ambiente) y la
industria petroquímica (en la cual se refina el petróleo crudo o bruto para elaborar un
sinfín de productos como keroseno, gasoil, lubrificantes, disolventes, pinturas,
detergentes, herbicidas, abonos, aislantes, productos sintéticos, cosméticos y
plásticos).
- Plantas químicas intermedias. Los productos intermedios son compuestos estables

que pueden originar cada uno unos cuantos productos finales, pero que no son
directamente utilizables por el consumidor. Como ejemplo de este tipo de productos se
pueden citar el fenol o el cloruro de vinilo, los cuales pueden producir diversas resinas y
plásticos.
- Plantas de química fina. Fabrican productos intermedios pero de elevada pureza y

rigurosas especificaciones de calidad. Son productos que se emplean en la fabricación
de preparados farmacéuticos, reactivos de laboratorio, aditivos de alimentación, etc.
- Plantas químicas transformadoras o finales. Son las que a partir de los productos
intermedios generan nuevos productos que podrán ser utilizados en otros sectores.
Estos productos tienen las características deseadas para su uso final, pero todavía no
poseen la presentación adecuada para su consumo. Tienen un gran valor añadido y
están sometidos a una gran fluctuación en la demanda.
- Plantas químicas de consumo. Los productos de consumo son los finales, una vez
envasados, con los aditivos correspondientes y la concentración adecuada para su
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empleo. Una misma industria puede actuar como transformadora y de consumo. Son
las que a partir de los productos semielaborados provenientes de las industrias de base
generan nuevos productos que saldrán al mercado o bien podrán ser utilizados en otros
sectores.
También se pueden clasificar según el volumen de producción y en el grado de

diferenciación del producto obtenido por una u otra empresa:
- Productos de gran volumen de producción, no diferenciados según el fabricante.
- Productos de gran volumen de producción, pero específicos de un fabricante

concreto.
- Productos químicos finos, de pequeño volumen de producción no diferenciados.
- Especialidades, de pequeño volumen de producción y específicos de una marca.
2.2. Sectores de la Industria Química
Se pueden distinguir cuatro grandes sectores:
- Minería y metalurgia. Aparecen subsectores según el metal o mineral que traten.

Los más destacables son el sector siderúrgico, el del aluminio y el del cobre.
- Química inorgánica. Incluye la producción de ácidos, bases, óxidos, gases nobles,

sales de flúor, de cloro, de bromo, de yodo, de azufre, nitrógeno, fósforo y silicio, entre
otras, así como la producción de agua oxigenada y haluros no metálicos.
- Química orgánica. Incluye toda la química del carbono y sus derivados. Entre sus
subsectores se incluye la química farmacéutica, perfumería y cosmética.
- Química agrícola industrial. Se ocupa de aumentar el aprovechamiento de los

productos agrícolas, especialmente los no alimentarios. Se persigue la máxima
explotación de los recursos vegetales.
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A parte de estos campos ya existentes, están apareciendo algunos nuevos dedicados a la

obtención y explotación de nuevos materiales, a la química medioambiental, etc.
3. Producción y uso racional de la energía en la

Industria Química
La idea de progreso va unida a la habilidad humana para concentrar y consumir energía. El

Hombre primitivo consumía 2400 kcal/día, en forma diluida, principalmente como alimentos,
mientras que actualmente en zonas industrializadas el consumo es 100 veces mayor y gran parte de
esta energía se obtiene y aplica en forma muy concentrada.
Cualquier transformación, sea biológica, física, química o nuclear, implica absorción o

desprendimiento de energía. Estas transformaciones abarcan desde las formas más elementales de
vida hasta las que tienen lugar a escala cósmica.
La industria química consume grandes cantidades de energía, tanto eléctrica como térmica. La
energía eléctrica generalmente se recibe de las compañías productoras de electricidad. La energía
térmica se produce en las propias industrias. Por lo dicho, y por el persistente crecimiento
demográfico, se comprende que las necesidades de energía en la Tierra aumentan sin cesar. El país
que más consume energía es Estados Unidos (8 tep/año per cápita); España consume 2,2 tep/año; y
China,0,42.
Como la población mundial va en aumento y se calcula que para mediados del presente siglo
habrá más de 9000 millones de habitantes en el Planeta, el progreso a que aspiran los menos
favorecidos obligará a un incremento notable de la producción energética.
Los recursos energéticos indicados en el apartado anterior se reparten en la Tierra

arbitrariamente, y así, las zonas de gas, petróleo, carbón o uranio son conocidas y evaluadas en
términos de reservas aseguradas y probables. Entre las reservas probables cabe distinguir aquellas
que pueden explotarse con tecnologías actuales o con tecnologías futuras.
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3.1. Consumo de la energía en la Industria Química
La energía se compra y vende, bien como energía eléctrica, bien como combustibles
energéticos, y los países planifican distintas estrategias para asegurar la producción que exige la
demanda de energía. Las grandes producciones de energía con centrales del orden de 1000
MWe, exigen grandes inversiones y los tiempos de construcción son largos: 3 a 4 años para
centrales de gas o fuelóleo, 4 a 5 años para centrales de carbón, y 8 a 10 años para las centrales
nucleares.
En las centrales térmicas de combustibles clásicos el rendimiento es del orden del 40%; en
las centrales nucleares de agua ligera es del 32%, y en las nucleares refrigeradas por sodio del
45%. Cuando la energía térmica se utiliza directamente como tal los rendimientos pueden ser
elevados (80%), por lo que se observa como la industria química consume grandes cantidades
de energía eléctrica y combustibles clásicos, y produce energía térmica en reacciones muy
exotérmicas, como es el caso del amoníaco.
3.2. Ventajas y usos de la energía eléctrica en la Industria

Química
Ventajas:
- Rendimiento próximo al 100%
- Limpia
- Poco espacio
- Obtención de altas temperatura
- Conversión a energía térmica a grandes presiones o vacíos
- Fácil de controlar
- Regímenes transitorios cortos
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- Productos con pocas impurezas
Usos más frecuentes:
- Motores, transformadores, condensadores, rectificadores
- Electroquímica: gases (NO3H, O3), líquidos (H2, O2, Cl2, electrodeposición, electro -
refino), sales fundidas (metales alcalinos y alcalinotérreos), sólidos (CSi, CN2Ca, grafito,
abrasivos)
- Resistencias eléctricas: envainadas y no envainadas, flujos térmicos uniformes y poco

volumen
- Infrarrojos: calor radiante sobre superficies
- Calentamiento dieléctrico: materiales no conductores
- Arcos eléctricos: temperaturas elevadas
- Hornos de inducción: tratamiento de materiales
3.3. Producción de energía eléctrica en la Industria Química
Ventajas:
- Ciclos térmicos de rendimiento elevado
- Flexibilidad de combustibles y mercados
- Aprovechamiento de reacciones exotérmicas
Rendimientos: La energía térmica es la menos noble de las energías, pero la más general en
el sentido de que cualquier transformación lleva adscrita una parte de energía no recuperable
que viene dada por el producto de la variación de entropía por la temperatura. Análogamente,
los cambios de energía cinética, las fricciones o la recombinación de partículas aparecen en
forma de calor.
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Las transformaciones de la energía térmica y sus rendimientos pueden determinarse por los
principios de la Termodinámica, y las cantidades de energía por sus cinéticas específicas. En una
transformación real, los balances de materia y energía permiten conocer el rendimiento, y éste
se compara con el correspondiente al obtenido considerando la transformación reversible.
Toda transformación física, química o nuclear implica cinéticas de valor finito, que en mayor
o menor grado son situaciones de no-equilibrio. Si la energía que se desprende en la
transformación es muy elevada, las reacciones resultan prácticamente irreversibles y la
transformación finaliza por agotamiento de los reactantes. El rendimiento térmico máximo
posible está dado por un ciclo de Carnot ideal, es decir, transformaciones cuasi reversibles.
Cinéticas: las cinéticas de las transformaciones físicas corresponden a la mecánica de

fluidos, la transmisión de calor y la transferencia de materia, y las condiciones de equilibrio se
establecen con velocidades nulas, igualdad de temperaturas y de concentraciones,
respectivamente. En sistemas de dos o más fases o en las reacciones químicas, las
composiciones son las de su equilibrio específico, para unas condiciones dadas.
Los combustibles carbón, petróleo y gas, en sus reacciones con el oxígeno son los
productores de energía térmica, y para que las combustiones tengan lugar es necesario que los
reactantes se encuentren en estado gaseoso. Las ecuaciones químicas correspondientes
generalmente no describen los mecanismos que fijan la cinética. En el carbón el oxígeno se
difunde y adsorbe en forma compleja dando CO que posteriormente se oxida a CO2 por una
reacción en cadena. Los hidrocarburos forman aldehídos y peróxidos que también por
reacciones en cadena dan CO2. La ignición tiene lugar cuando la temperatura y las
concentraciones de los gases dan cinéticas con liberación de calor.
Las cinéticas de las reacciones químicas frecuentemente responden a ecuaciones del tipo
r = k · f (c)
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donde k, constante específica de velocidad, es función de la temperatura, para la que se

acepta la relación de Arrhenius: k = ko · exp (–E/RT), y la función de la composición, f (c), suele
ser de tipo potencial.
La cinética de las reacciones de fisiones nucleares es muy rápida y en un tiempo de 10–14 s se

forman partículas elementales, productos de fisión, neutrones y radiaciones gamma, con un
desprendimiento de energía de aproximadamente 200 MeV/fisión. Posteriormente, el espectro
inicial de productos de fisión, partículas y radiaciones siguen velocidades análogas a las
reacciones químicas de primer orden con sus correspondientes constantes de velocidad, es
decir, secciones eficaces y constantes de desintegración radiactivas.
Como es bien conocido, las velocidades de combustión son más rápidas cuando los
reactantes se encuentran en estado gaseoso, o bien, pulverizado, en los casos de sólidos y
líquidos. Cuando se desea aumentar el espectro radiante de la llama se acude a una combustión
que tenga partículas de carbón.
La energía producida en los generadores puede transmitirse en un intercambiador de tubos

a los reactantes de un proceso, o bien a la producción de vapor, aprovechando los elevados
coeficientes de transmisión de calor en los líquidos hirvientes.
Los límites de extracción o aportación de energía térmica vienen impuestos por los valores
máximos posibles de los flujos térmicos, los cuales se corresponden con valores elevados de los
coeficientes de transmisión de calor (ebullición, condensación, metales alcalinos líquidos). Si los
fluidos refrigerantes no pueden eliminar el flujo calorífico que imponen los focos generadores
de calor, el sistema es inestable y se funden los materiales.
Los flujos térmicos máximos que pueden controlarse son del orden de 106 kcal/h · m 2, los
cuales exigen coeficientes de transmisión de calor elevados, agua en ebullición nucleada,
metales líquidos o líquidos a velocidades superiores a 5 m/s. Cuando los flujos térmicos no
pueden controlarse, se destruye el material y si los focos térmicos persisten, pasan a ser
controlados por el medio ambiente. Esta situación es frecuente en el caso de incendios.
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21
Para no degradar la energía térmica es necesario funcionar con pequeñas diferencias de

temperaturas entre los focos caliente y frío. Si se trata de un intercambiador de calor de tubos
con corrientes de fluidos, la situación anterior conduce a una superficie de tubos elevada y hay
que buscar el óptimo económico, habida cuenta de las pérdidas por fricción por el movimiento
de los fluidos.
Estos conceptos se aplican igualmente a una cascada de etapas o columnas, en contacto

directo o a través de superficies y con fluidos con o sin cambios de estado. Cuando las
temperaturas no son elevadas puede aumentarse el rendimiento por medio de la bomba de
calor.
Actualmente la bomba de calor adquiere importancia en acondicionamiento de casas y

locales, y desde hace tiempo se ha aplicado en la industria química para la concentración de
soluciones por evaporación. Los elementos del circuito son: compresor, evaporador,
condensador y válvula de expansión. En el evaporador el foco caliente cede calor al refrigerante
y éste cambia de estado y, comprimido, devuelve calor al foco frío. El circuito se cierra con la
válvula de expansión. Si los focos caliente y frío se alternan, la dirección del ciclo se invierte (Fig.
1.2).
Fig. 1.2 Esquema de una Bomba de Calor
La calidad de la energía térmica y su potencialidad está dada por la temperatura. A

temperaturas elevadas el modo de transmitir calor es por radiación y aumenta con la cuarta
potencia de la temperatura, y la necesidad de buenos aislantes térmicos es más importante que
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22
a temperaturas inferiores. Análogamente para temperaturas muy bajas, los aislantes térmicos
clásicos pierden propiedades por la presencia de agua y hielo y hay que acudir a aislantes con
vacío o aislantes reflectores.
El poder emisivo radiante, o flujo térmico, de un cuerpo está dado por la ecuación
q = ε ⋅ σ ⋅ (Tc4 - Tf4)
siendo Tc y Tf, las temperaturas de los focos caliente y frío, en K; σ es la constante radiactiva
de cuerpo negro; y ε la emisividad. La aplicación de la ecuación anterior exige algunas
precisiones: trata situaciones de cuasi-equilibrio, y puede aplicarse a gases, líquidos o sólidos
siempre y cuando se tenga en cuenta el significado y valor de la emisividad. En gases, la forma
geométrica del recinto, la concentración de moléculas asimétricas, el espesor de la zona
gaseosa y el espectro de emisión o absorción. En líquidos, la disposición geométrica, espectro
de absorción o emisión y la transmitancia a través de la capa líquida. En sólidos, la disposición
geométrica y el espectro de absorción o emisión en la superficie.
El acoplamiento de energía eléctrica y térmica en la industria química conduce a una mayor

flexibilidad de materias primas, métodos y rendimientos. El H2 puede obtenerse por electrólisis,
oxidación parcial de hidrocarburos o a partir del carbón, y si la posterior utilización es fabricar
amoníaco, el método y capacidad de fabricación es función del uso racional de la energía en su
conjunto.
Otro aspecto importante es la elección de los materiales. En sistemas sin focos generadores
de calor, los materiales cerámicos, metales o aislantes se alteran por ataques químicos o
electroquímicos o pueden tener esfuerzos excesivos por efectos de las tensiones térmicas,
sobre todo en regímenes transitorios o puestas en marcha.
Las tensiones térmicas presuponen un conocimiento de la distribución de temperaturas en

función del tiempo y se superponen a las cargas mecánicas en el tratamiento de esfuerzos y
deformaciones.
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23
Si existen grandes diferencias de temperaturas en una instalación, se busca colocar

materiales especiales solamente en las zonas o equipo que los necesite. Estos aspectos son más
significativos cuando existen zonas o puntos calientes producidos por defecto de refrigeración
local o por exceso de generación de calor como puede suceder en lechos fijos con reacciones
exotérmicas. Una alteración de este tipo conduce a cambios profundos de la cinética o a
deformación del material, y en general debe mantenerse el criterio de funcionar en condiciones
cuasi-isotérmicas, como en el caso de la extracción de energía en reactores nucleares.
4. Industria Petroquímica
La petroquímica es la más joven de las industrias a base de los hidrocarburos. Su verdadero

surgimiento ocurre en los Estados Unidos en la década de los años veinte. Sin embargo, el vocablo
“petroquímica” apareció en las publicaciones técnicas petroleras muchísimos años después y
correspondió la primicia a la revista semanal The Oil and Gas Journal en su entrega del 25 de junio
de 1942. Este detalle lexicológico pasó inadvertido, quizá por la naturaleza misma de su
fundamento y por la obvia familiaridad de la comunidad petrolera con la terminología geológica y
química.
Las raíces de la petroquímica se encuentran en la industria del carbón mineral y en la industria

química clásica que se desarrollaron antes de la Primera Guerra Mundial (1914-1918). Los países
europeos productores de carbón empezaron casi tres siglos atrás a utilizarlo como fuente directa
de energía y para aplicaciones en la industria siderúrgica. Al correr de los años, la pulverización y la
gasificación del carbón desembocaron en la extracción de combustibles.
Por otra parte, la industria química europea, fuerte en el procesamiento y la refinación de

aceites animales y vegetales, aportó sus tecnologías y experiencias para la comercialización
petroquímica del carbón. Ejemplo de este desarrollo es el proceso Fischer-Tropsh que utilizaron los
alemanes durante la Segunda Guerra Mundial para abastecerse de gasolinas y otros combustibles
mediante la licuefacción del carbón.
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24
Entre la Primera (1914-1918) y la Segunda Guerra Mundial (1939-1945), el petróleo cobró auge
como fuente principal de energía y desplazó al carbón. Durante la Segunda Guerra Mundial empezó
a destacarse la importancia de la petroquímica como contribuyente al esfuerzo bélico de los
aliados, especialmente en los Estados Unidos. De entonces acá, esa contribución ha adquirido
importancia mundial y prácticamente casi todos los países poseen plantas petroquímicas en menor
o mayor escala.
En el suplemento del Diccionario de la Lengua Española, Real Academia Española, décima

novena edición, 1970, página 1.410, se define petroquímico, ca, así: “Dícese de la industria que
utiliza el petróleo y el gas natural como materias primas para la obtención de productos químicos”.
Lo interesante de esta cita es la fecha de aceptación del vocablo por la Academia. Sin embargo,
el vocablo había entrado muchos años antes a la jerga petrolera de los países hispanos.
4.1. Evolución
Hoy día es imposible entender el mundo en que vivimos sin la aportación tan impresionante y
tan importante de la industria petroquímica. Hay que pensar que gracias a la investigación de la
industria petroquímica podemos tener una serie de productos esenciales que, de otra manera sería
imposible de conseguir y que, sin embargo, lo vemos como algo normal en nuestra sociedad.
Ejemplo de ello, como todo el mundo puede saber, es el gasoil, la gasolina o el queroseno. Pero
también hay otros productos que sin la industria petroquímica no existirían, como por ejemplo el
metano, el butano, el propano u otros productos como, por ejemplo, el plástico o el asfalto e
incluso las fibras sintéticas.
A partir de los combustibles sólidos, también podemos conseguir otra serie de productos muy
importantes para el control de plagas, algo muy importante en los cultivos. Así, se pueden obtener
fertilizantes, pesticidas y herbicidas que ayudan a evitar los ataques a los cultivos, con lo que
ayudan a evitar pérdidas millonarias y a que la población pueda pasar hambre.
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25
Si bien es cierto que en los combustibles sólidos son una materia con fecha de caducidad, ya
que se espera que, aunque el plazo sea para dentro de mucho tiempo, se acaben y, por extensión
los productos que se producen gracias a él.
Lo más normal y, con la llegada y asentamiento de las energías renovables, es que la industria
petroquímica, no ahora, pero si dentro de un tiempo, cambie su estrategia y apueste por mantener
una estructura de empresas que creen productos para servicios y vaya renunciando poco a poco a
la estrategia de combustible para medios de transporte. Pero no pensemos que esto es una
decisión para cuidar nuestro planeta, no. Esto es una estrategia para mantener una producción, una
ganancia económica y, sobre todo, el mantenimiento de un poder de influencia a nivel económico,
social y político.
Hemos de ser conscientes que la industria petroquímica es esencial en la vida de cualquier

sociedad moderna, sea la que sea, y es fundamental para que un país avance y poco a poco vaya
aumentando su riqueza, esperanza de vida, su industrialización y que la sociedad de este avance.
Tanto que, hoy por hoy los productos petroquímicos son el sustento del crecimiento en la demanda
mundial de petróleo, particularmente en los Estados Unidos y China.
La revolución energética en el primer país ha abierto una importante fuente de materia prima
doméstica barata, señala un análisis de la Agencia Internacional de Energía (AIE). Aproximadamente
1.7 mb/d, equivalente a o 25%, del crecimiento total de la demanda esperada hasta 2023 será
absorbida por etano. El crecimiento económico global está llevando a más personas a la clase
media en los países en desarrollo a demandar más productos terminados y los mayores ingresos
significan demandas adicionales de bienes y servicios de consumo.
Un gran grupo de productos químicos derivados del petróleo y el gas natural son cruciales para
la fabricación de muchos productos que satisfacen esta creciente demanda. Los ejemplos incluyen
artículos de cuidado personal, conservantes de alimentos, fertilizantes, muebles, pinturas y
lubricantes para uso automotriz e industrial.
Uno de los problemas más importantes y urgentes es la implementación de cambios

importantes en las especificaciones de combustibles marinos ordenadas por la Organización
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Marítima Internacional (OMI). Las nuevas reglas se acercan cada vez más y las industrias marítimas
y de refinación enfrentan un gran desafío para implementarlas. Desde principios de 2018 no está
claro qué tan exitosos serán, especialmente porque la demanda de grados de gasoil no marino está
creciendo constantemente.
Las nuevas regulaciones provocarán un cambio masivo de la demanda de combustible de alto

contenido de azufre o un nuevo combustible de bajo contenido de azufre. La demanda total de
productos derivados del petróleo no se verá dramáticamente alterada, pero el impacto de los
cambios en la combinación de productos es una gran incertidumbre.
En cuanto a la producción del sector químico de la UE creció un 2,6% entre enero y febrero de
2018 respecto al mismo periodo de 2017, registrando un incremento de la producción en la
mayoría de los subsectores químicos, según el Consejo Europeo de la Industria Química (CEFIC). En
concreto las pinturas y los productos químicos de revestimiento y de consumo crecieron
aproximadamente un 6% durante dicho periodo.
Por su parte, los precios de los productos químicos crecieron un 3% en los primeros dos meses
del año, siendo los polímeros y productos petroquímicos los que registraron un crecimiento más
significativo. En 2017 las exportaciones de productos químicos de la UE aumentaron un 6,5% hasta
los 155.400 millones de euros siendo especialmente relevante su crecimiento en países asiáticos,
incluida China. Respecto a las importaciones, éstas incrementaron en 8,3%, con un valor de 106.700
millones de euros siendo destacable el crecimiento de las importaciones procedentes de China,
Estados Unidos y Rusia.
Respecto al análisis global de las tendencias económicas, según el Informe de previsiones

económicas realizado por el Instituto de Investigaciones económicas de Múnich (2018) el
crecimiento de la actividad económica mundial sigue siendo fuerte, respaldado por un marcado
desarrollo del comercio mundial. Según los datos de la OCDE para 2017 en su conjunto, el PIB real
aumentó un 3,8% en el área del G20 frente al 3,2% en 2016. De esta forma, el informe determina
que las perspectivas de crecimiento siguen siendo positivas para las economías avanzadas y
también han mejorado para algunas economías de mercado emergentes, incluida China.
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27
De la misma forma, respecto al comportamiento de la zona euro, el Informe de prospectiva

prevé para el primer trimestre del año continúe un robusto crecimiento de la economía de la zona
euro, impulsado por el crecimiento de la actividad económica mundial y de la demanda de
exportaciones. La principal fortaleza detrás de la expansión de la actividad económica será la
inversión, favorecida por condiciones de financiación favorables.
4.2. Petroquímica: transformación de productos derivados
Del petróleo se obtienen determinados compuestos que son la base de diversas cadenas
productivas que acaban en una amplia gama de productos denominados petroquímicos, que
después se utilizan en las industrias de fertilizantes, plásticos, alimenticia, farmacéutica, química y
textil, entre otras.
La conversión de hidrocarburos en productos químicos se llama petroquímica y es una de las

piedras angulares de la industria y la tecnología actual. Esta industria ha hecho posible muchos de
los productos que hoy se consideran normales y necesarios, como las computadoras, tejidos,
juguetes irrompibles.
La utilización del petróleo y el gas natural como fuentes de productos petroquímicos ha sido
posible gracias al desarrollo de técnicas de transformación de su estructura molecular. El
crecimiento de la demanda de los productos petroquímicos se ha debido al desplazamiento de las
materias primas tradicionales por las nuevas materias sintéticas:
- Industria textil: Fibras sintéticas que suplen a la lana y el algodón.
- Industria del caucho: nuevos productos con iguales propiedades y a veces superiores a
las del caucho natural.
- Industria de envases y embalajes: el polietileno como alternativa al cristal y al celofán,

plásticos para la construcción, por su gran resistencia a la corrosión y a las inclemencias
del tiempo, por su ligereza y flexibilidad.
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Etapas del Desarrollo Petroquímico
a. Fabricación de materias de base o productos de primera generación. Partiendo del

petróleo y del gas natural, se obtienen diversos productos básicos que son los pilares de
la petroquímica. Los dos grupos más importantes son las olefinas y los aromáticos.
b. Introducción de átomos de ciertos componentes (oxigeno, nitrógeno y azufre) en los

productos básicos, para obtener productos de segunda generación (productos
intermedios).
c. Elaboración de productos de consumo. Conjugando los productos básicos e intermedios.

Su diversidad es asombrosa y alcanza una casi infinita variedad de productos habituales
de consumo (fibras, cauchos, plásticos, detergentes, pinturas, barnices, abonos,
anticongelantes, perfumes, explosivos, aislantes, alimentos, etc.).
Materias de base
Las principales materias de base o cadenas petroquímicas son las del gas natural, las olefinas
ligeras (etileno, propileno y butenos) y la de los aromáticos. Para obtener estas materias la
industria petroquímica utiliza los procedimientos del “cracking” o desdoblamiento de moléculas
pesadas en moléculas más ligeras, y el “reformado” o modificación de la estructura molecular
del hidrocarburo.
- A partir del gas natural se produce el gas de síntesis que permite la producción a gran
escala de hidrógeno, haciendo posible la producción posterior de amoníaco por su
reacción con nitrógeno, y de metanol, materia prima en la producción de otros
compuestos más complejos.
- Del etileno se producen un gran número de derivados, como las diferentes clases de
polietileno, cloruro de vinilo, compuestos clorados, óxidos de etileno, monómeros de
estireno entre otros que tienen aplicación en plásticos, recubrimientos, moldes, etc.
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- Del propileno se producen compuestos como alcohol isopropílico, polipropileno y

acrilonitrilo, que tienen gran aplicación en la industria de solventes, pinturas y fibras
sintéticas.
- Por deshidrogenación de butenos, o como subproducto del proceso de fabricación de

etileno se obtiene el 1.3-butadieno que es una materia prima fundamental en la
industria de los elastómeros, para la fabricación de llantas, sellos, etc.
- Una cadena fundamental en la industria petroquímica se basa en los aromáticos

(benceno, tolueno y xilenos). El benceno es la base de producción de ciclohexano y de la
industria del nailon; así como del cumano para la producción industrial de acetona y
fenol. Los xilenos son el inicio de diversas cadenas petroquímicas, principalmente las de
las fibras sintéticas.
Productos terminados
La inmensa variedad de productos terminados de la Petroquímica puede clasificarse en

cinco grupos:
- Plásticos. Su nombre se debe a la propiedad que tienen de ser deformables por

plasticidad (frente a la elasticidad), bajo la influencia del calor, la presión o de ambos a la
vez. Este término abarca productos que difieren entre sí por su estructura química, sus
propiedades físicas, sus aplicaciones prácticas y sus procesos de fabricación. Hay tres
grandes familias de plásticos: los termoplásticos, los termoendurecibles y los
poliuretanos.
- Fibras sintéticas. Se obtienen por hilado de sustancias fundidas, la primera que se

comercializó fue el nailon, en 1938. Desde entonces, el aumento de la demanda no ha
dejado de crecer. Por su volumen, representan la segunda materia en importancia de la
Petroquímica, tras los plásticos.
- Cauchos sintéticos o elastómeros. Es el suministrador principal de la industria del

automóvil, en un elemento tan fundamental como los neumáticos. También se emplean,
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en algunas de sus variedades, para los calzados y para la construcción de recubrimientos

de terrazas y tejados.
- Detergentes. Son productos solubles en el agua, cuya propiedad fundamental consiste

en poder modificar la tensión superficial de los líquidos en los que se encuentra,
disminuyendo o eliminando la suciedad contenida en ellos. Sus usos principales están
centrados en el hogar, en forma de polvos, escamas o líquidos que sirven para lavar la
ropa y la vajilla. Para suprimir sus efectos contaminantes en las aguas residuales, los
detergentes se fabrican ahora a base de productos biodegradables, que son
rápidamente destruidos por los microorganismos que viven en los ríos.
- Abonos nitrogenados. La agricultura, que hasta hace poco sólo utilizaba el estiércol
natural, ha sufrido una gran revolución gracias a la química. El ácido sulfúrico, los
fosfatos y la síntesis del amoniaco, han puesto en circulación una gama muy amplia de
abonos químicos que mejoran el rendimiento de la agricultura. La petroquímica,
mediante el suministro de hidrógeno a bajo precio para la producción de amoniaco,
contribuye a promover el empleo masivo del nitrógeno asimilable en sus tres variantes:
nitratos, sulfatos y urea y la infinidad de abonos complejos. Además, la petroquímica
proporciona a la agricultura productos fitosanitarios tales como herbicidas, fungicidas e
insecticidas.
Diagrama de Procesos
Todo lo anterior se resume en la presente figura:
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Fig. 1.3 D iagrama de Procesos en la Petroquímica
4.3. Derivados del Gas natural
El gas natural se ha convertido en uno de los principales insumos de la industria

petroquímica moderna. Sus derivados proporcionan una variada gama de substancias primarias
que a través de subsecuentes procesos y tratamientos se van transformando y multiplicando en
otros semiproductos o productos que al final todos, en una forma u otra, son parte esencial de
todas las actividades cotidianas de una vida moderna.
El flujograma (Figura 1.4) siguiente expresa muy bien la cadena de transformación del gas
natural al someterlo a procesos petroquímicos.
4.4. Concepto de Procesos Petroquímicos
Petroquímica es lo perteneciente o relativo a la industria que utiliza el petróleo o el gas

natural como materias primas para la obtención de productos químicos. En ella, la extracción de
cualquier sustancia química a partir de combustibles fósiles. Estos incluyen combustibles fósiles
purificados como el metano, el butano, el propano, la gasolina, el queroseno, el gasoil, el
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combustible de aviación, así como pesticidas, herbicidas, fertilizantes y otros artículos como los
plásticos, el asfalto o las fibras sintéticas.
La petroquímica es la industria dedicada a obtener derivados químicos del petróleo y de los

gases asociados. Los productos petroquímicos incluyen todas las sustancias químicas que de ahí
se derivan. La industria petroquímica moderna data de finales del siglo XIX. La mayor parte de
los productos petroquímicos se fabrican a partir de un número relativamente pequeño de
hidrocarburos, entre ellos el metano, el etano, propano, butano y los aromáticos como el
benceno, tolueno y xileno.
La petroquímica, por lo tanto, aporta los conocimientos y mecanismos para la extracción de

sustancias químicas a partir de los combustibles fósiles. La gasolina, el gasoil, el querosén, el
propano, el metano y el butano son algunos de los combustibles fósiles que permiten el
desarrollo de productos de la petroquímica.
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Fig. 1.4. Cadena de Transform ación de l Gas N atura l
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Esta ciencia también posibilita la producción de fertilizantes, pesticidas y herbicidas, la

obtención de asfalto y fibras sintéticas y la fabricación de distintos plásticos. Los guantes, los
borradores y las pinturas, entre muchos otros artículos de uso cotidiano, forman parte de la
producción petroquímica.
Los procesos para la obtención de los productos petroquímicos se llevan a cabo en refinerías
e implican cambios físicos y químicos de los hidrocarburos. El proceso básico, que divide al
petróleo y al gas natural en diversos compuestos más ligeros, se conoce como cracking (se
desdoblan las moléculas).
La combinación entre los petroquímicos básicos y distintos insumos químicos permiten

obtener petroquímicos intermedios como las resinas en base al metanol (utilizadas para la
fabricación de gomas, plásticos, detergentes y lubricantes), los poliuretanos (empleados en la
fabricación de colchones y plásticos) y los acetaldehídos (que derivan en perfumes y
saborizantes).
4.5. Procesos Petroquímicos
Actualmente existen más de 200 procesos petroquímicos, en su mayoría desarrollados y

patentados por firmas alemanas, estadounidenses, francesas, inglesas, italianas y japonesas. La
dedicación de esfuerzos y recursos para la investigación, experimentación y desarrollo de
nuevos procesos no se detiene. Tampoco se deja de evaluar y buscar vías para mejorar y hacer
más eficaces los procesos conocidos.
La investigación, la experimentación y el desarrollo de procesos han mantenido a la

industria petroquímica en constante rejuvenecimiento y le han dado flexibilidad para sortear los
cambios en las materias primas disponibles, para resistir las arremetidas de la inflación, para
soportar los incrementos de costos y para atender la demanda de una extensa variedad de
productos.
Cada proceso tiene sus características propias de funcionamiento en lo que se refiere a la

materia prima o semielaborada que constituye el insumo básico. La selección de procesos y la
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35
manufactura de productos químicos son casi ilimitadas pero la cadena de procesos, la capacidad
y la variedad de productos de un complejo petroquímico están en función de las condiciones del
mercado, de los aspectos económicos y de la rentabilidad de las operaciones.
Producción de etileno
El etileno es el caballito de batalla de la manufactura de productos químicos. Se obtiene de

los líquidos del gas natural, de las naftas, de los gasóleos y del metano. La preferencia de una de
estas fuentes depende de las posibilidades y confiabilidad del suministro y del precio.
Los derivados del etileno De los derivados del etileno se confeccionan diariamente una casi
inagotable serie de artículos que se utilizan en todas las actividades de la vida moderna. Esta
prodigiosidad del etileno ayuda a conservar muchos otros recursos minerales y vegetales que
antes constituían las fuentes principales para la obtención de esos artículos. Además, tanto la
abundancia del gas y de los derivados del petróleo como la tecnología moderna de la
manufactura de plásticos y otros artículos a partir del etileno, han permitido que los precios de
todos esos artículos sean más asequibles a la totalidad de la población mundial.
La capacidad mundial de etileno aumentó de 167 millones de toneladas al año en 2014, a

208,5 millones de toneladas en el 2017, siendo Estados Unidos y China quienes sumaron un
tercio de esta adición en el periodo relacionado, de acuerdo con la GlobalData, firma
internacional de investigación y consultoría. En este reporte se aseguró que Estados Unidos
liderará la capacidad de etileno en Norteamérica, llevándola de 35,6 millones de toneladas en
2014, a 46 millones de toneladas en 2018.
Estados Unidos y China están llevando a cabo proyectos de expansión de la capacidad de

etileno, con los otrora beneficios del prolífico gas de esquisto y los subsiguientes beneficios del
crecimiento de la demanda mundial. El impacto del crecimiento en combustibles de esquisto
apenas se está comenzando a sentir, mientras que la capacidad de etileno en Norteamérica ha
permanecido igual los últimos años. Mientras tanto, China continúa liderando el crecimiento,
solidificando la región de Asia del Pacífico como la región de mayor producción, ayudando a
potenciar la capacidad global en más de 200 millones de toneladas para 2017.
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En el mismo reporte se afirma que etanos más económicos derivados del gas de esquisto
hacen que la producción de etileno sea muy atractiva y es menor a las adiciones de capacidad
de Estados Unidos a gran escala. Muchas compañías, como Dow Chemical, Chevron Phillips,
Exxon Mobil y Royal Dutch Shell, están en una creciente competencia en los Estados Unidos y
están construyendo instalaciones de etano para producir etileno a un costo rentable.
El reporte de GlobalData también explica que el mercado de Asia del Pacífico mantendrá su
posición de liderazgo gracias a la alta demanda de etileno de los mayores productos de fin de
línea, como polietileno y óxido de etileno, de China e India. “La expansión de capacidad de
etileno en China comprende varias plantas pequeñas basadas en una alta producción. La
mayoría de las nuevas plantas aparecerán entre 2015 y 2016, potenciando la capacidad del país
en aproximadamente 53% para el final de la década”, se indica en este reporte.
La Figura 1.5 recoge muy sucintamente varios derivados básicos e intermedios y productos
finales que se obtienen del etileno.
Plantas y procesos para el etileno
El tratamiento de la carga de hidrocarburos para la obtención de etileno se basa en la

pirólisis en presencia de vapor de agua, o sea la descomposición química u otro cambio químico
logrado por la acción del calor, sin considerar la temperatura envuelta en el proceso. Según el
tipo de carga y el diseño y las especificaciones de la planta, la temperatura impartida a la carga
en el horno al comienzo del proceso puede estar en el rango de 220 a 920 °C.
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Fig. 1. 5 Procesos de l etileno y productos der ivados
Los hornos o calentadores son del tipo de serpentín y la carga conjuntamente con el vapor
fluye por los tubos. Al salir la carga del horno comienza a ser sometida a los diferentes pasos
requeridos por el determinado proceso seleccionado: enfriamiento, fraccionamiento, catálisis,
separación, compresión, remoción de sustancias coadyutorias, secamiento, recirculación u
otros para obtener por operaciones intermedias coproductos oleofínico y aromáticos
juntamente con el etileno. Para la producción de óxido de etileno y glicoles se emplean, con el
etileno, el aire o el oxígeno como agentes oxidantes. La carga primaria para la producción de
etileno puede lograrse de los siguientes derivados del petróleo: etano, propano, etanol, naftas
livianas o pesadas, querosén, gasóleo o gasóleos producidos al vacío, líquidos del gas natural y
gases producidos en la refinería.
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El etileno tiene las siguientes características:
- Fórmula química: C2 H4
- Peso molecular: 28,0
- Gravedad específica: 0,35 a 60 °F (15,5 °C)
- Peso, kg/litro: 0,35
- Temperatura de ebullición: - 103,7 °C
- Pureza típica: 99,0 - 99,5%
El siguiente flujograma es un ejemplo de una planta de olefinas:
Fig. 1. 6 F lujograma de un proc eso para obtenc ión de e tileno
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Versatilidad del propileno
El propileno, como coproducto en la producción de etileno o como derivado secundario de

las operaciones de refinación, vía el craqueo térmico y catalítico, es riquísima fuente para la
manufactura de productos que finalmente se convierten por otros procesos en una infinidad de
artículos utilizados diariamente en muchas actividades de la vida moderna.
Las características del propileno son:
- Formula química: C3H6
- Peso molecular: 42,1
- Temperatura de ebullición: - 47,7 °C
- Densidad °API: 50,8
- Gravedad específica: 0,78 a 60 °F (15,5 °C)
- Peso, kg/litro: 0,70
4.6. Lógica del Desarrollo de los Complejos Petroquímicos
Como hemos analizado la manufactura de productos petroquímicos requiere del empleo de

múltiples materias primas, productos intermedios consume muy diversos servicios y fuentes
diversas de energía y se producen múltiples productos finales diferentes. Por esta razón en el
desarrollo de esta industria se encontró necesario construir unas plantas adyacentes a otras
diferentes, grandes o pequeñas, cada una de las cuales producían bienes o servicios que podían
atender algunas necesidades de otras plantas petroquímicas o producían petroquímicos finales.
Esto se debió a que la producción de petroquímicos requiere del empleo de numerosas

tecnologías, muchas de ellas protegidas por patinetes y por las que para su empelo hay que
pagar regalías y porque requieren de diversos tipos de servicios técnicos muy especializados y
porque pueden existir diversos propietarios diferentes.
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40
Esta conjunción de empresas que producen y ofertan productos y servicios petroquímicos y

se encuentran ubicadas en un lugar físico preparado con facilidades logísticas y de otro tipo se
denominan Complejos Petroquímicos. Los productos terminados de estos complejos son
empleados por un número importante de industrias manufactureras que los emplean como
materia prima para industrias diversas como la textil, agricultura, automotriz y transporte,
calzado, línea blanca, electrónica, mueblerías, empaque, bebidas, alimentos, etc., construcción,
acabados y accesorios, detergentes y cosméticos.
Los complejos petroquímicos usualmente comprenden un número importante de plantas

petroquímicas por lo que suele ser usual que materias primas de una unidad madre (refinería
de petróleo o planta de fraccionamiento de gas natural) sean empleadas por plantas
petroquímicas intermedias y que puedan compartir al mismo tiempo facilidades comunes
previamente acordadas entre ellos.
Por estas razones, muchas veces los complejos Petroquímicos se ubican en un área común
denominadas Hubs (Polos) Petroquímicos en los que existen facilidades comunes que pueden
ser infraestructura física: carreteras, puertos, aeropuertos; también servicios comunes de
energía, potencia, suministro de agua, suministro de gas natural, servicios técnicos
especializados, etc.
4.7. Mayores complejos Petroquímicos en el mundo
La industria el refino de petróleo ha contado tradicionalmente entre sus filas con las
compañías de mayor capitalización bursátil del mundo desde hace muchos años. Pero, aunque
las cosas están cambiando, la crisis de los precios del crudo ha dejado tocada la rentabilidad del
sector y la inversión ha pegado un bajón importante ante un futuro plagado de nubarrones, aun
así, el sector del refino sigue siendo uno de los punteros en la economía mundial solo
ensombrecido por el sector de las tecnológicas.
Actualmente en el mundo hay alrededor de 680 refinerías, con una capacidad de refino
global superior a los 95 millones de barriles al día. A escala global, Estados Unidos es el país con
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mayor capacidad de refino, siendo también el país con mayor número de complejos
petroquímicos, en concreto, el 21,9% de las refinerías se encuentran en suelo estadounidense.
Sin embargo, cuando hablamos del tamaño y capacidad de refino, es Asia el continente que
concentra el mayor número de las refinerías que figuran en el Top ten de las mayores refinerías
de petróleo del mundo. La mayor, con una capacidad de refino de 1,2 millones de barriles días,
es la refinería india de Jamnagar, propiedad de Reliance Industries. Y en la clasificación, hasta
siete de las 10 mayores están ubicadas en Asia. La concentración de algo más de dos tercios de
la población mundial en el continente asiático es, sin duda, la causa este alto nivel de
concentración de la actividad refinera. Las otras tres están en el continente americano (dos en
EE. UU. y una en Venezuela).
El tamaño de todas ellas supera en capacidad de refino el medio millón de barriles al día,
pero la capacidad media de las 680 refinerías que hay en el mundo es de 133.000 barriles al día.
La refinería española con mayor capacidad de refino es la de la de Gibraltar San Roque de
Cepsa, que procesa una quinta parte que lo de Jamnagar (220.000 barriles/día.
El Top ten de las grandes refinerías del mundo está lidero por la india Jamnagar.
Curiosamente, Corea del Sur -con tres- es el país con más representantes en esta clasificación,
seguido de Estados Unidos, con dos refinerías, e India, Venezuela, Emiratos Arabes Unidos,
Singapur y Arabia Saudita, con un representante. Estas son las diez mayores refinerías del
mundo:
1. Refinería de Jamnagar. Reliance Industries. India
Jamnagar es el complejo industrial más grande del mundo. Se trata de una refinería que
está situada en Jamnagar, Gujarat, al oeste de India. Es propiedad de Reliance Industries
Limited (RIL) y tiene capacidad para procesar 1,24 millones de barriles al día. Sus cifras son
descomunales. Su extensión es de 30 millones de metros cuadrados (un tercio de las
ciudades como Londres o Bombay).
Si se juntan todas las tuberías del complejo se podría unir India de norte a sur. Viven en
esta pequeña ciudad sus 2.500 empleados. Fue construida en un tiempo récord. Tan sólo
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tres años tardaron en levantar este complejo. Más de 75.000 trabajadores estuvieron día y
noche para construir Jamnagar.
Una comparación, la refinería más grande de España, la de Gibraltar San Roque de Cepsa,
procesa una quinta parte que lo de Jamnagar (220.000 barriles/día), y eso que la media
mundial está en 133.000 barriles diarios en las refinerías de todo el mundo.
Fig. 1.7. Ref inería de Jamnaga r
2. Centro de Refino Paraguaná. Petróleos de Venezuela. Venezuela
El Centro de Refino Paraguaná (CRP) es un complejo refinador de petróleo ubicado en

Venezuela y actualmente es el segundo con mayor capacidad del mundo, justo después de
la refinería Jamnagar (India). El CRP surgió de la fusión operacional y administrativa de las
refinerías de Amuay, Bajo Grande y Cardón, cuyas actividades fueron concentradas en
1997. En la actualidad el CRP tiene capacidad de refinar 940.000 barriles diarios, de los
2.667.000 que produce diariamente.
El complejo está localizado en un área compartida por la porción occidental de la península
de Paraguaná en el estado Falcón y la costa occidental del lago de Maracaibo en el estado
Zulia. Este complejo concentra el 65% de la capacidad de refino venezolana y pertenece a
la empresa estatal Petróleos de Venezuela (PDVSA).
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En 1945 el gobierno nacional autorizó a las transnacionales Creole Petroleum Corporation y

Shell de Venezuela construir en las cercanías de Punto Fijo dos refinerías de petróleo, lo
que fue determinante para el auge de esta ciudad. La refinería de Cardón de la Shell inició
las operaciones en 1949 con una capacidad de 30.000 barriles diarios, hoy llega a los
305.000; la refinería de Amuay de la Creole inició en 1950 con el procesamiento de 60.000
barriles diarios hasta llegar a los actuales 635.000 y por último la refinería Bajo Grande,
construida en 1956 por la Richmond con una capacidad de 15.000 barriles diarios. La
refinería fue parcialmente cerrada en 1987 y, en la actualidad, procesa 16.000 barriles
diarios.
Fig. 1.8. Centro de Refino de Paraguaná
3. Ulsan Refinery. SK Energy. Corea del Sur
La refinería de Ulsan es la tercera en tamaño del mundo y cuenta con una capacidad de
refino de 840,000 barriles al día (bpd). El complejo industrial está situado en la zona
metropolitana de Ulsan, en Corea del Sur y es propiedad de SK Energy. La refinería produce
GLP, gasolina, diésel, combustible de aviación y asfalto.
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Las operaciones en la refinería de Ulsan se iniciaron en 1964. La primera unidad refino de

crudo con una capacidad de 35.000 bpd fue realizada por Flúor en 16 meses. La capacidad
de refino se amplió hasta los 810.000 barriles en 1996. Un año más tarde se pusieron en
marcha en el complejo industrial una planta de desulfuración de petróleo pesado y la
descomposición se pusieron en marcha en el complejo en 1997 y un segundo residuo de
craqueo (CRCC) planta catalítica fluido se puso en marcha en 2008.
La refinería tiene cinco unidades de destilación de crudo y una unidad de paraxileno con
una capacidad de 758,000 toneladas anuales. También cuenta con dos unidades de
cracking de nafta y una planta de mejoramiento de crudo pesado con una capacidad de
114.000 barriles al día. Además, la refinería cuenta con 34 tanques de almacenamiento de
petróleo crudo a gran escala.
Fig. 1.9. Ref inar ía de U lsan
4. Ruwais Refinery. Abu Dhabi Oil Refining Company (Takreer). Emiratos Árabes Unidos
Situado a unos 240 kilómetros al oeste de la ciudad de Abu Dhabi, el Complejo Industrial
Ruwais comenzó a desarrollarse en la década de 1970, cuando se establecieron planes para
transformar un trozo de desierto en una ciudad industrial autónoma, orientada a la
industria del petróleo y gas de Abu Dabi.
El complejo de Ruwais es propiedad de Abu Dhabi Oil Refining Company (Takreer) fue
inaugurado oficialmente en 1982 por el difunto Jeque Zayed bin Sultan Al Nahyan. Poco
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tiempo después de la puesta en marcha las instalaciones originales con una capacidad de
refino de 120.000 barriles por día (bpd), en 1985 se construyó un complejo de cracking con
una capacidad d de 27.000 barriles por día.
En 1991, la compañía puso en marcha una planta de granulación de azufre para manejar
todo el azufre líquido recuperado en las instalaciones Gasco y ADGAS de licuefacción de gas
natural. Sus operaciones también se integraron en la refinería Ruwais en 1992. Después de
su expansión a principios de 2001, la capacidad de granulación, de 7.650 toneladas por día,
se ha convertido en uno de los más grandes del mundo.
Entre el 2000 y el 2002 se pusieron en marcha dos trenes de procesamiento de 140.000
barriles diarios de condensado. A ellas se han ido uniendo otras unidades de producción y
la capacidad total de procesamiento a día de hoy es de 817.000 bpd.
Fig. 1.10. Ref inar ía de Ruwua is
5. Yeosu Refinery. GS-Caltex. Corea del Sur
La refinería de Yeosu, la cuarta más grande en el mundo, se encuentra en la ciudad de

Yeosu, al sur de la provincia de Jeolla, en Corea del Sur. La capacidad de procesamiento de
la refinería es de 775,000 barriles al día (bpd). La refinería es operada por GS Caltex, una
empresa conjunta entre GS Holdings y Chevron.
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La refinería comenzó sus operaciones en 1969. Una planta residual de cracking catalítico
fluidizado con una capacidad de 94.000 bpd fue instalada en 1995. Una segunda planta de
mejoramiento de crudo pesado (HOU) fue construida posteriormente, en agosto de 2007.
La refinería tiene una instalación de desulfuración con una capacidad de 272.000 bpd.
También incluye una planta de aceite de hidrocraqueo, instalaciones HOU para convertir
los residuos en productos derivados del petróleo barato, como queroseno y diésel.
Fig. 1.11. Ref inar ía de Yeosu
6. Onsan Refinery. S-Oil. Corea del Sur
La Refinería Onsan, en Ulsan, Corea del Sur, es la quinta mayor refinería de petróleo en el
mundo, con una capacidad de procesamiento de 669.000 bpd. Pertenece y es operada por
S-Oil Corporation, la refinería produce, además de combustibles, bases lubricantes y
productos petroquímicos.
La capacidad de procesamiento de la refinería se amplió de 580.000 bpd a 669.000 bpd en
2011, tras la construcción de un complejo en el que se invirtieron 1.280 millones de
dólares. La refinería incluye una unidad de condensación de fraccionamiento (CFU) para la
producción de nafta adicional.
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Fig. 1.12. Ref inar ía de Onsan
7. Port Arthur Refinery. Saudi Aramco. Estados Unidos
La refinería de Port Arthur es el séptimo mayor complejo petroquímico del mundo, con una
capacidad total de procesamiento de 600.000 bpd. La refinería se encuentra en el Golfo de
México, en Port Arthur, Texas, y era operada por Motiva Enterprises, una empresa
conjunta al 50% entre Shell y Aramco, hasta que el pasado mes de mayo, tras un acuerdo
entre ambas compañías, la saudí Aramco se hizo con el control del 100% de la refinería.
La refinería inició operaciones en 1903 y jugó un papel importante en la producción de
combustible de aviación de alto octanaje durante la Segunda Guerra Mundial. La refinería
se convirtió en parte de la empresa de la estrella, una empresa conjunta entre Texaco y
Saudi Aramco en 1989.
La refinería produce gasolina, destilados, combustible de aviación, aceites base para
lubricantes y productos químicos y disolventes. Se convirtió en la refinería más grande de
los EEUU mediante la ampliación de su capacidad de procesamiento diario a 600.000 bpd
en mayo de 2012.
La refinería incluye un reformador catalítico en el nuevo complejo de procesamiento de
nafta de tres unidades, que se convierte en 85.000 bpd alto octanaje para la mezcla.
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Fig. 1.13. Ref inar ía Port Arthu r
8. Singapore Refinery. ExxonMobil. Singapur
La refinería de ExxonMobil en Singapur es la octava mayor refinería del mundo. La refinería

tiene una capacidad de procesamiento de aproximadamente 592.000 bpd. Tiene dos
plantas operativas situadas una en la zona continental de Jurong, y la otra en Pulau Ayer
Chawan (PAC) en la isla de Jurong en Singapur. La refinería de la parte continental de
Jurong tiene una capacidad de procesamiento de 302.000 bpd, mientras que la de PAC
tiene una capacidad de 290.000 bpd.
La refinería de Jurong entró en funcionamiento en 1966 y la de Chawan Pulau Ayer
comenzó a operar en 1970. La última expansión de la refinería se completó en diciembre
de 2012 con la adición de nueva capacidad por para el procesamiento de 2,6 millones de
toneladas de producto terminado al año.
La refinería incluye un complejo de cracking de etileno, una planta química y una planta de
aromáticos.
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Fig. 1.14. Ref inar ía de S ingap ur
9. Baytown Refinery. ExxonMobil. Estados Unidos
Baytown refinería es el segundo mayor complejo de petróleo y petroquímica de EEUU y el

noveno más grande en el mundo. Tiene una capacidad de procesamiento de 584.000
barriles por día. Se encuentra en Baytown, Texas, Estados Unidos, y es propiedad y está
operado por ExxonMobil.
La refinería se estableció en 1919 e inició las operaciones en 1920. El complejo
petroquímico se extiende a lo largo de 3.400 acres a lo largo del Canal de Navegación de
Houston. La planta química del complejo, por su parte, comenzó sus operaciones en 1940.
La refinería produce combustible de aviación, diésel, gas de refinería, propano, materias
primas químicas, aceites, gasolina y coque. El complejo principal ocupa cinco millas
cuadradas e integra dos plantas químicas, la oficina regional de ingeniería y un centro de
tecnología global.
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Fig. 1.15. Ref inar ía de Baytow n
10. Ras Tanura Refinery. Aramco. Arabia Saudita
Ras Tanura cierra la clasificación del Top 10 de las mayores refinerías del mundo, con una
capacidad de refino de crudo de 550.000 bpd. La refinería se encuentra en la costa del
Golfo Pérsico cerca de la ciudad portuaria industrial de Jubail, en Arabia Saudita, y es
propiedad de Saudi Aramco.
La refinería de Ras Tanura es la más antigua del Golfo Pérsico y comenzó las operaciones en
septiembre de 1945 con una capacidad de producción inicial de más de 60.000 bpd. En la
actualidad la capacidad de procesamiento diaria del complejo es de 550.000 barriles.
La refinería ha iniciado este año los trabajos de modernización que habían sido aplazados
reiteradamente en los últimos años. Ahora, sin embargo, Saudi Aramco ha decidido
impulsar el proyecto, que contempla la rehabilitación de las instalaciones existentes, así
como la construcción de otras, con el objetivo de producir combustibles más limpios. Los
trabajos, que se alargarán durante cuatro años, están siendo realizados por la ingeniería
española Técnicas Reunidas, y en ellos se invertirán 1.500 millones.
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Fig. 1.16. Ref inar ía de Ras Tan ura
5. Complejos Petroquímicos en la Península Ibérica
El negocio petrolero se enfrenta en la actualidad a un escenario muy diferente de aquél en el

que nos movíamos a principios de siglo, que afecta a todos los elementos de la cadena de valor y
obliga al sector a una redefinición de sus estrategias.
En este punto pasaremos revista a la industria del refino en los países ibéricos y comentaremos
los principales cambios que se han producido recientemente en el mismo, fundamentalmente,
desde el punto de vista inversor, así como los retos y oportunidades a los que se enfrentan las
compañías refinadoras involucradas. Dada su importancia como condicionante estratégico, además
de la caída de la demanda interna y el incremento de la competencia internacional revisaremos en
este apartado la normativa industrial y medioambiental existente y prevista. Finalmente,
repasaremos las oportunidades que existen hoy para la industria ibérica del refino.
En la actualidad, el parque de instalaciones que opera en España y Portugal en la actualidad es

de 12 refinerías, 10 situadas en España y 2 en Portugal, con una capacidad de proceso de
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destilación de petróleo de 1,87 millones de barriles diarios entre todas ellas. Las capacidades
actuales, tanto de destilación atmosférica como de conversión son las que figuran en las siguientes
tablas. Es conveniente reseñar que en España el índice de complejidad o la capacidad de conversión
de una refinería se mide tradicionalmente por el FCC (Fluid Catalytic Cracking) Equivalente.
Tabla 2.0 Capac idad de Ref ino en España
Tabla 3.0 Capac idad de Ref ino en Portugal
En Portugal por el contrario se utiliza el Índice de Complejidad Nelson. En los datos aportados
de las refinerías españolas se indican las capacidades totales de las distintas unidades de proceso
de que se componen. Hay que resaltar que con el reciente proceso inversor realizado en muchas de
las refinerías la media de la capacidad de conversión del refino ibérico es superior a la media de la
Unión Europea. El plan inversor llevado a cabo entre 2008 y 2012 ha posibilitado que tengamos el
parque más moderno y con los últimos desarrollos e innovaciones tecnológicas.
De la localización geográfica del parque hay que reseñar que las refinerías se encuentran
situadas estratégicamente a lo largo de la costa, próximas a los principales centros de consumo,
excepto la refinería de Puertollano que es la única situada en el interior, pero muy próxima a uno
de los principales centros de consumo, como es Madrid y todo su entorno. Este reparto supone una
gran ventaja desde el punto de vista de la seguridad de suministro, al no estar concentradas varias
refinerías en una sola localidad, como es muy frecuente en otros países de la Unión Europea.
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Fig. 1.18. Loca lizac ión geográf ica de las ref iner ías en la Península Ibérica
Una de las grandes ventajas de que gozan las refinerías es que se dispone de un sistema
logístico muy flexible y eficiente para la distribución de sus productos a los mercados locales a los
que sirven. Igualmente, su ubicación es muy adecuada para la exportación de los posibles
excedentes.
Hay que señalar que varios operadores manejan de forma integrada sus refinerías, lo cual les
reporta grandes ventajas operativas y sinergias en las fabricaciones de intermedios y productos
acabados. Como ejemplo de esta flexibilidad, mencionaremos el oleoducto reversible que une las
refinerías de Puertollano y Cartagena, propiedad de Repsol, o la conexión marítima para los
intercambios entre las refinerías situadas en la costa atlántica de Galp (Sines - Matosinhos), o las de
Cepsa (La Rábida - San Roque). Un conjunto eficiente y flexible que garantiza el suministro a
nuestro mercado.
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Fig. 1.19. Red Españo la de Ole oductos
La crisis económica ha supuesto un desplome de la demanda de productos petrolíferos del 21%

en España y del 29% en Portugal desde 2007 hasta 2012. En los últimos años, el cambio en los
patrones de consumo se ha configurado como uno de los rasgos más relevantes de la dinámica del
mercado de productos petrolíferos.
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Fig. 1.20. Demanda Tota l y Ra tio de destilados medios y gas olin a en la UE 27 +2
Desde el año 2000, la proporción en que la demanda de destilados medios supera a la de

gasolina ha experimentado un crecimiento sin precedentes, pasando de dos veces y media a 3,9
veces en 2010, para el conjunto de la Unión Europea. Un ritmo de crecimiento que podría llegar a
alcanzar la cifra de 6,9 veces en 2030. En España y Portugal, esta situación de “dieselización” se ha
desarrollado aún con mayor intensidad: si a escala comunitaria, la ratio diésel/gasolina ha crecido
de 3 a 3,9 entre 2005 y 2010, en España la ratio es mucho mayor y ha pasado de 5,4 a 6,8 y en
Portugal lo hizo de 3,4 a 4,9, en el mismo periodo.
Así, la demanda de destilados medios ha pasado de representar el 38% del conjunto del
mercado ibérico al 54%, entre 2005 y 2010. En el mismo periodo, la demanda de gasolina y otros
productos ligeros se ha reducido del 18% al 14% del total y la de productos pesados del 44% al 33%.
La perspectiva es que esta tendencia continúe y la demanda de destilados medios suponga un 62%
del total en el año 2020
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Fig. 1.21. Demanda Tota l y Ra tio de destilados medios y gas olin a en España
Fig. 1.21. Demanda Tota l y Ra tio de destilados medios y gas olin a en Portuga l
Como respuesta a este nuevo escenario, las compañías han llevado a cabo un proceso de
adaptación de sus refinerías que ha permitido aumentar la producción de destilados medios en 8
millones de toneladas anuales en las refinerías españolas y de 1,5 millones en las portuguesas,
localizados principalmente en las instalaciones de Cartagena y La Rábida, donde se ha doblado la
capacidad de destilación, y Sines, según muestra la tabla 4.
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Tabla 4.0 Aumento de la Prod ucción de Destilados
Esto ha sido posible gracias a la realización de unas inversiones de 8.100 millones de euros
entre 2008 y 2012, que sitúan a las refinerías ibéricas en una posición de liderazgo en materia de
adaptación al mercado, mejoras ambientales y eficiencia energética, a la vez que mejoran su
contribución a la seguridad del suministro, la creación de valor añadido bruto y la generación de
empleo, además de favorecer la recuperación de la balanza exterior de pagos.
Hay que resaltar que estas inversiones se han llevado a cabo en un momento muy difícil de las
economías de ambos países y han contribuido a minorar la caída de riqueza que se ha producido en
ambos casos. Entre las actuaciones realizadas cabe destacar:
- Incremento de la capacidad de proceso, con la construcción de nuevas unidades de

destilado atmosférico y de vacío en La Rábida, Cartagena, San Roque, Matosinhos y Sines.
- Instalación de Cokers para la transformación de fuelóleo y gasóleo pesado en destilados
medios (Castellón, Cartagena y Bilbao) e Hidrocrackers (Huelva, Cartagena y Sines).
- Productos más limpios, que se producen en plantas de hidrógeno e hidrodesulfurización
(HDS).
- Mejora de eficiencia energética, como las que permiten las unidades de cogeneración
instaladas en Bilbao, Castellón, Huelva y Matosinhos.
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5.1. Oportunidades para el refino Ibérico
Los derivados del petróleo van a seguir siendo los principales combustibles para satisfacer
las necesidades del transporte en sus distintas vertientes, se estima que en el horizonte de 2030
seguirá cubriendo el 90% del uso total de la energía frente al 94% en la actualidad. Otras
fuentes alternativas como los biocarburantes y el gas natural, que es la fuente que más crece,
incluyendo la tecnología gas a liquido (GTL) crecerán hasta alcanzar aproximadamente un 5% de
cuota y la electricidad que alcanzará un 1%. Las alternativas no son todavía sostenibles
económicamente y solo los subsidios hacen posible su utilización.
La Península Ibérica cuenta con una ubicación privilegiada para las exportaciones a América,
África, Europa y Oriente Medio, que veremos crecer sin duda en los próximos años. Los
arbitrajes entre distintas áreas y la situación estratégica en la cuenca Atlántica y en el
Mediterráneo y en las rutas de los petroleros posibilitarán que se pueda exportar al sitio más
conveniente. Los gestores de nuestras instalaciones han sabido anticiparse a las actuales
tendencias del mercado y muestran unos resultados considerablemente más optimistas que los
de muchas plantas del resto de Europa.
En 2012 se ha producido un significativo cambio estructural en nuestro mercado: de ser

importadoras netas de producto, las refinerías ibéricas han pasado a ser exportadoras, como
consecuencia de la caída de la demanda interna y la mayor producción de destilados medios. En
ese año, España presentó un saldo neto exportador de productos de más de medio millón de
toneladas.
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Fig. 1.23. Comercio exter ior d e productos petro líferos en 2 012, mercado español (miles de toneladas)
El principal destino de nuestras exportaciones de productos fue Europa, aunque el de

gasolina sigue siendo Estados Unidos, con un 42% del total de la gasolina. En cuanto al gasóleo
el principal destino fue Europa. Francia, Italia, Holanda y Bélgica alcanzaron el 36% del total.
Hacia África se exportó el 20% del gasóleo.
En la actualidad, tras el esfuerzo acometido en materia de actualización tecnológica, las

refinerías ibéricas están preparadas para procesar crudos pesados y de elevado contenido de
azufre, lo que las coloca en una posición competitiva ventajosa, además, les permite la
posibilidad de diversificar el origen de la materia prima, lo que redunda en una mejora la
seguridad de suministro.
El aprovechamiento de las oportunidades que depara la posición de las refinerías ibéricas en

el panorama mundial será posible con el mantenimiento de una visión de largo plazo, la misma
que ha propiciado que hoy podamos trazar este cuadro esperanzador. En este marco de
actuación, es preciso incluir otros elementos que forman parte de nuestra estrategia para el
futuro:
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60
- La innovación, con centros de investigación especializados y de los más avanzados del

mundo, donde los mejores científicos trabajan en tecnologías de exploración y
producción, así como en el desarrollo de nuevos procesos y productos. De manera muy
especial cabe destacar la investigación en biocarburantes avanzados y otros
combustibles alternativos. La obtención de biodiesel mediante la hidrogenación de
aceite de cocina usado es ya una realidad en nuestras refinerías, también el procesado
de aceites vegetales hidrotratados (HVO).
- El carácter estratégico de esta industria en España, como productores de la energía de

transición, para la efectiva configuración de un modelo bajo en carbono. Una transición
que se espera larga y difícil, pero con la que se está absolutamente comprometidos.
Portugal y España van a seguir dependiendo de los derivados del petróleo para el transporte
y como materia prima de la industria petroquímica durante muchos años. La transición hacia
una economía baja en carbono no será fácil ni corta y en ella la industria del refino está ya
desempeñando un papel estratégico. Los importantes incrementos de eficiencia energética
obtenidos, la reducción de emisiones de gases de efecto invernadero en los procesos
industriales, la fabricación de combustibles cada vez menos contaminantes o el impulso a la
producción de biocombustibles son elementos que muestran la firmeza del compromiso de la
industria para reducir su huella de carbono.
Contar con un sector refinador eficiente y competitivo que fabrique dentro de nuestras
fronteras es esencial para asegurar el suministro dentro del mercado ibérico. En virtud de este
compromiso hemos llevado a cabo inversiones importantes en los últimos años, que nos han
permitido adaptar la producción a las pautas de la demanda local, además de aumentar la
eficiencia y mejorar nuestros indicadores medioambientales.
Pero también es esencial recordar que la industria del refino contribuye a la generación de
valor añadido en las actividades de comercialización de combustibles y en la industria
petroquímica, favoreciendo la continua creación de riqueza y empleo directo e indirecto en sus
suministradores, industrias auxiliares, servicios de ingeniería y otras empresas vinculadas a sus
actividades, generando asimismo empleo estable y de calidad.
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6. Ingeniería de Procesos
La ingeniería de procesos combina especialidades de áreas cómo la biología, química, física e

informática para estudiar los diferentes procesos de conversión de la materia. La ingeniería de
procesos estudia las operaciones por las que se crean productos a partir de sustancias por medio de
procedimientos fisicoquímicos o biológicos. Busca optimizar los procesos bajo ciertas restricciones
que aseguren la sostenibilidad económica, ambiental y social de los mismos.
Por tanto, los ingenieros de procesos aplican la ciencia, matemáticas e ingeniería para
transformar la materia y la energía. Los ingenieros de procesos diseñan, construyen, controlan,
operan y administran diferentes procesos alrededor del mundo, en industrias como: petroquímica,
farmacéutica, pulpa y papel, cementos, química, alimentos y bebidas, textiles o de tratamiento de
aguas, entre otras. Aunque tradicionalmente la ingeniería de procesos se ha enfocado en producir
más rápido, más barato y más simple, hoy en día los ingenieros de procesos además deben
considerar cómo producir de manera más segura y sostenible por el mayor tiempo posible,
considerando las necesidades de las generaciones futuras.
La ingeniería de procesos está altamente relacionada con la ingeniería química. El nombre de

ingeniería química surge de un contexto histórico en el que se intentaron fusionar conceptos de
química industrial con ingeniería mecánica, por lo cual se le otorgó este nombre. Inicialmente, la
ingeniería química como profesión se desarrolló en torno del concepto de operaciones unitarias.
Posteriormente, se comprendió que el desarrollo de procesos químicos requería no solo de la
comprensión de operaciones unitarias, con lo que se introdujo el concepto de fenómenos de
transporte para considerar las limitaciones cinéticas en los procesos, adicionales a las limitaciones
termodinámicas.
A partir de este punto histórico comenzaron a darse desarrollos que aplicaban los principios de
la ingeniería química en otros campos aparte de la química, por ejemplo, en bioquímica para la
producción en masa de antibióticos, o en ciencias de la computación para sistematizar el diseño y
control de procesos. Estos avances han hecho que el nombre de ingeniería química tenga un
carácter histórico que no refleja realmente los conceptos en ciencias físicas, ciencias de la vida y la
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computación que pueden emplearse en los diferentes campos de la transformación de la materia,

por lo que este término debe reemplazarse por el termino moderno y más amplio de ingeniería de
procesos. Este concepto está basado en que los principios de la ingeniería química pueden
emplearse en todas las industrias de procesos, es decir en las industrias que transforman materia y
energía.
6.1. Panorama General
La ingeniería de procesos implica llevar las necesidades del cliente a instalaciones de

producción que convierten "materias primas" en componentes de valor agregado. Estos
componentes se transportan a la siguiente etapa de la cadena de suministro, que puede ser
operada por distribuidores o puntos de venta a granel.
Previo a la construcción de las instalaciones de producción, el trabajo de diseño de la

ingeniería de procesos comienza con un diagrama de bloques que muestra las materias primas y
las transformaciones (operaciones unitarias) que se desean. Posteriormente se realiza un
diagrama de flujo de proceso (PFD), donde se especifican flujos de materia y su recorrido,
equipos de almacenamiento y transformación (como columnas de destilación, mezcladores,
reactores, bombas, etc.), así como una lista de todas las tuberías con las sustancias presentes en
ellas y propiedades del material tales como densidad, viscosidad, distribución del tamaño de
partícula, caudales, presión, temperaturas.
El diagrama de flujo del proceso se usa para desarrollar un diagrama de tuberías e

instrumentación (P&ID) que incluye información de dimensionamiento de tuberías y
transportadores y que permite especificar los controladores del proceso (como indicaciones de
nivel de tanques, medidores de flujo de materiales, dispositivos de pesaje, indicadores de
temperatura / presión, etc.). El P&ID se utiliza luego como base del diseño para desarrollar la
"guía de operación del sistema" o "especificación de diseño funcional" que describe el
funcionamiento del proceso.
Desde el P&ID, se puede ver el arreglo general de un diseño propuesto desde una vista
aérea y una vista lateral. En la etapa de construcción de la planta están involucradas otras
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disciplinas de la ingeniería, como ingenieros civiles e ingenieros mecánicos. Una vez realizado el
P&ID se realiza un estimativo del costo para obtener el diseño instalado y un cronograma para
comunicar el proyecto.
Dependiendo de la precisión del cálculo costo deseado y el cronograma requerido, se

pueden realizar varias propuestas de diseños a los clientes quienes darán su retroalimentación.
El ingeniero de procesos incorpora estas instrucciones adicionales (revisiones de alcance) en el
diseño general y las estimaciones de costo adicionales, hasta que se apruebe el financiamiento
del proyecto. Luego de la aprobación del financiamiento, el proyecto se ejecuta.
7. Introducción al diseño de Plantas de Proceso
El desarrollo de nuevas plantas industriales, así como la expansión o re-dimensionamiento de la

ya existente, exige el empleo de leyes, principios y teorías de la Ingeniería Química, adecuadamente
combinadas con una valoración práctica de los límites que imponen las condiciones industriales.
En este sentido el diseño es un proceso esencialmente creativo. El desarrollo de una planta o de

un proceso nuevo a partir de la idea inicial hasta lograr su materialización económicamente
factible, es un problema frecuentemente complejo. Sin embargo esta tarea se puede facilitar en
cierta medida si el proyecto de diseño se desarrolla de manera sistemática. La siguiente secuencia
es recomendada por diferentes autores:
- Concepción del proyecto

- Valoración preliminar económica y de mercado
- Obtención y desarrollo de la información para el diseño final
- Evaluación Económica
- Desarrollo de la Ingeniería de detalle
- Gestión de compras de materiales y equipos
- Construcción y montaje
- Puesta en marcha y ensayos iniciales
- Producción
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Lo anterior nos muestra que la realización de un proyecto de diseño de una planta, exige una
variedad de conocimientos como ser:
- Investigación
- Estudio de mercado
- Diseño de equipos
- Estimación de costos
- Diseño asistido por computadora
7.1. Fases Técnica y Económica de un Proyecto
En su etapa de estudio el proyecto de diseño de plantas de procesamiento se puede definir

como el conjunto de antecedentes que permite juzgar las ventajas y desventajas que presenta
la asignación de recursos económicos para el proceso productivo. Si se decide llevar a cabo la
iniciativa, se entra en una etapa de realización, y el proyecto pasa a ser el conjunto de
antecedentes que permite el montaje de la unidad productora (planta). En el primer caso, la
etapa de estudio o anteproyecto, el aspecto económico es el que se considera principalmente,
mientras que en el segundo, proyecto definitivo, se da mayor interés en el aspecto técnico.
Fig. 1.24. In terrelac ión entre f ases
En todo proyecto hay una fase técnica y otra económica, que están íntimamente ligadas y
que se consideran recíprocamente, el proyecto mejorará su calidad en la medida en que haya
logrado la adecuada combinación técnica – económica, esto implica el trabajo en equipo de
ingenieros y economistas.
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7.2. La Ingeniería Química en el Diseño de Plantas
El término general de diseño de plantas incluye todos los aspectos de la ingeniería

relacionados con el desarrollo de una planta nueva o la modificación o ampliación de una planta
existente. Durante el desarrollo el ingeniero a cargo deberá evaluar económicamente nuevos
procesos, diseñar partes de máquinas o equipos para la nueva empresa o desarrollar un
esquema de distribución de la planta para coordinar la operación completa.
En muchos casos, se utiliza el término ingeniería de proceso en relación con la evaluación

económica y con el análisis económico en general de procesos industriales, mientras que diseño
de procesos se refiere al cálculo de equipos e instalaciones necesarias para realizar el proceso,
algunos ingenieros limitan el alcance del término de diseño de plantas a las cuestiones
directamente vinculadas con la planta, como: su distribución, sus instalaciones de servicios
generales y su localización.
Se pueden distinguir los siguientes términos:
- La industria química, que es el conjunto de actividades dedicadas a la manufactura de

elementos químicos y de sus compuestos y derivados.
- Una empresa química es una unidad económica de producción y distribución de los

productos químicos.
- Una planta química es la parte de una empresa dedicada expresamente a la producción

química. La ubicación de una de estas plantas químicas tiene que tener en cuenta una
serie de condiciones, como la distancia a los puntos de obtención de las materias primas,
etc.
Todo proceso industrial nace en un laboratorio, donde se hacen los cálculos precisos, pero el
proyecto del proceso en una planta de producción debe prever aspectos que no se consideran
en un laboratorio antes de la puesta en marcha de un proceso de producción. Para ello se
construyen las llamadas plantas piloto, donde se comprueba la viabilidad del proceso de
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fabricación y se evalúan los rendimientos y los posibles riesgos sobre un funcionamiento muy
parecido al que tendría la planta definitiva.
Tipos y sectores de la Industria Química
La preparación industrial de un producto suele ser muy diferente (en cuanto a los procesos
utilizados) a la obtención de dicho producto en un laboratorio, pues en éste último se suelen
utilizar métodos más sencillos, pero menos eficaces. En un principio las operaciones de la
industria química tan sólo diferían de las de los laboratorios en pequeñas modificaciones o
aumentos del tamaño de los aparatos y máquinas utilizadas.
En la actualidad cualquier proceso químico tiene que seguir una serie de pasos obligados
(que asegurarán el perfeccionamiento de dicho proceso) antes de convertirse en proceso
industrial (además, no se desarrollará a gran escala hasta que se haya demostrado su
rentabilidad).
En primer lugar es necesario un estudio detallado en un laboratorio de la viabilidad de las

reacciones, estos estudios previos a la utilización de una reacción con fines industriales son
esenciales y tienen como objetivo el conocimiento de las condiciones óptimas en las que se
debería llevar a cabo una reacción de forma que se obtenga el máximo rendimiento posible en
el menor tiempo; tras estos primeros estudios se harán ensayos en plantas o instalaciones
piloto, momento en el cual habrá que enfrentarse con los problemas prácticos que se plantean
en las industrias; una vez hecho todo esto, el proceso de producción se llevará a cabo en la
planta industrial.
7.3. El Proceso del Diseño
El diseño de ingeniería abarca esencialmente las siguientes tres actividades, entre muchas
otras: concebir, crear, inventar e idear.
El diseño de ingeniería ha sido definido como el proceso de aplicar las diversas técnicas y
principios científicos con el objeto de determinar un dispositivo, un proceso o un sistema con
detalles suficientes que permitan su realización. El diseño puede ser simple o enormemente
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complejo, fácil o difícil, matemático o no matemático; y puede implicar un problema trivial o

uno de gran importancia.
El diseño es un componente universal de la práctica de la ingeniería. Sin embargo la

complejidad de las cuestiones de ingeniería generalmente requiere que el estudiante disponga
de un conjunto de problemas bien estructurados, elaborados para conceptualizar temas
particulares relacionados con un problema específico. Los libros de texto presentan problemas
que toman la forma de “dadas A, B, C y D, hallar E”.
Desafortunadamente, los problemas de ingeniería de la vida real casi nunca están

estructurados así. Los problemas reales de diseño con mayor frecuencia son no estructurados.
Un ingeniero de diseño, en la práctica, afronta continuamente el desafió de estructurar el

problema no estructurado,
- Generalmente, el problema, tal como se le presenta al ingeniero, estará mal definido e

incompleto.
- Antes de realizar cualquier intento para analizar la situación planteada, primero debe
definir con mucho cuidado el problema, mediante un planteamiento de ingeniería, con
el fin de asegurarse de que cualquier solución propuesta resolverá correctamente el
problema planteado.
Los proyectos en ingeniería Química
Los proyectos en ingeniería química, puede ser divididos en tres tipos, dependiendo del
grado de innovaciones involucradas:
- Modificaciones y adiciones, a una planta existente, usualmente llevado a cabo por el

grupo de diseño de la planta.
- Nueva capacidad de producción para responder a un cambio (aumento) en la demanda.

Usualmente es una repetición de los diseños existentes, solamente con cambios
menores en el diseño.
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- Nuevos procesos, desarrollados desde la investigación en el laboratorio, continuando

por la planta piloto, hasta un proceso comercial. Aquí deben establecerse los diseños del
proceso, de las operaciones y de case todas las unidades de equipo.
Organización de un proyecto en Ingeniería Química
El trabajo de diseño requerido en la ingeniería de un proceso químico de manufactura,

puede ser dividido en dos grandes fases:
- Fase 1: Diseño del proceso, abarcando las etapas desde la selección inicial del proceso
hasta la confección del diagrama de flujo del proceso, incluyendo la selección,
especificación y diseño del equipo. En una organización de diseño, esta fase es
responsabilidad del grupo de diseño de procesos, y el trabajo debe ser realizado
principalmente por Ingenieros Químicos. El grupo de diseño de procesos puede también
ser responsable de la preparación de los diagramas de tubería e instrumentación.
- Fase 2: El diseño mecánico detallado del equipo; las estructuras del diseño civil y
eléctrico y el diseño y especificación de los servicios auxiliares. Estas actividades serán
de responsabilidad de grupos especiales de diseño, teniendo expertos en las diversas
disciplinas de ingeniería. Otro grupo especialista será responsable de la estimación de
costos, y la compra y obtención de equipos y materiales.
La organización de un típico grupo de proyecto se muestra en el siguiente diagrama:
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Fig. 1.25. Organizac ión de un Grupo de Proyectos
El proyecto de diseño deberá iniciarse con una especificación clara, definiendo el producto,
capacidad, materias primas, procesos y lugar de ubicación. Si el proyecto se base en un proceso
y productos establecidos, debe hacerse una especificación cabal antes de iniciar el proyecto.
Para un producto nuevo la especificación será desarrollada por una evaluación económica de
posibles procesos, basados en investigación de laboratorio, pruebas de planta piloto e
investigación del mercado para el producto.
Fases del Diseño
Si bien la manera de enfocar los problemas de diseño difiere de un ingeniero a otro y de un

problema de diseño a otro. La metodología general es similar y se puede resumir en 6 fases
principales:
- Concepción y definición. Este primer paso con frecuencia es realizado por usted, por su
jefe, un cliente, o algunas personas a quienes concierne el proyecto, diciendo: “Lo que
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se necesita es…”. Típicamente este enunciado será breve y carente de detalle. Quedará
muy lejos de proporcionarle un enunciado de problema estructurado.
- Desarrollo del diagrama de flujo del proceso. Una vez que sea identificada la necesidad,
la solución del problema de diseño tendrá posiblemente una serie de posibilidades de
solución, un consejo muy acertado es partir con la generación del diagrama de flujo del
proceso, el cual reducirá la complejidad del problema.
El diagrama de flujo indica la secuencia de equipos y operaciones unitarias en el proceso

completo, para facilitar la visualización de los procedimientos de producción y para
indicar transferencia de masa y de energía. Existen diagramas de flujos cualitativos y
cuantitativos, los cuales muestran información necesaria en un proceso determinado.
Los diagramas de flujo deben contener además de símbolos normalizados que

representan a los equipos, líneas de flujo de las corrientes del proceso, número de
equipos, condiciones a las que se lleva a cabo los procesos (temperatura, presiones,
flujos, etc.). Estos datos podrán ser datos de entrada del proceso o ser calculados con las
formulaciones de balances de masa y de energía.
- Diseño y selección de equipo. El Costo del equipo es un elemento importante en el

proceso económico. El diseño parcial, cuando menos, es necesario antes que puedan
establecerse los costos del mismo. Para los estimados del pre-diseño, el equipo debe ser
especificado rápidamente y sin gran detalle.
Una vez que se ha decidido positivamente por el equipo, se procede a diseño detallado
del proyecto (Ingeniería de detalle). Las técnicas de precisión necesarias para esta tarea
son similares a las empleadas en operaciones unitarias y/o cinética, pero todos los
detalles tales como por ejemplo: la disposición de la tubería, el espesor de las paredes
de los recipientes, los materiales de construcción, los planos, etc.
- Análisis Económico. ¿Qué recuperación puede esperarse del dinero invertido? Para
contestar esta pregunta se debe realizar un análisis económico, es decir, los costos del
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proceso deben combinarse con los de materia prima, mano de obra, equipo y otros
costos para proporcionar un estimado económico exacto para el prospecto de la
operación de manufactura. El valor del dinero en el tiempo, la inflación, los impuestos y
otros factores influyen en las ganancias.
- Optimización. En el ámbito de la ingeniería, éste es un término técnico que tiene una

connotación de medición cuantitativa y análisis matemático, lo que implica encontrar el
mejor método para llevar a cabo un proceso, es decir alcanzar un punto óptimo.
En este contexto la optimización del diseño se entenderá la acción de elegir la mejor

manera de realizar cualquier proceso u operación de entre las diversas alternativas
existentes. El ingeniero de proyectos es el responsable de esta tarea para ello debe
incorporar a su diseño los métodos y equipos que permitan obtener resultados óptimos.
- Implantación de la planta. Es el proceso de ordenación física de los elementos

industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.
Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para
el movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, como el equipo de trabajo. Es decir conseguir un movimiento
seguro y económico del material y los operarios involucrados en la planta de producción
- Organización de la planta. La organización es el proceso donde se determina la

estructura orgánica, los procedimientos, los sistemas de trabajo y la distribución
apropiada de los recursos humanos de la planta.
- Reporte Técnico. El informe técnico del diseño, puede representar el único producto
tangible de meses o años de trabajo. Un reporte eficiente no puede ser preparado con
un esfuerzo deficiente de ingeniería, pero un reporte malo puede, a menudo lo hace,
oscurecer de algún modo una ingeniería excelente.
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7.4. Consideraciones prácticas en el diseño
El ingeniero debe tomar en cuenta los problemas físicos involucrados en la operación final y
en el mantenimiento del equipo. Es decir cuando se realiza la distribución de la planta, las
válvulas de control más importantes deben ubicarse en lugares fácilmente accesibles por los
operarios. Debe existir espacio suficiente para la operación de mantenimiento. (Revisar,
desarmar, reparar un determinado equipo)
Si bien es posible determinar con exactitud por ejemplo el diámetro de la tubería para un
diseño económicamente óptimo, (3.45 pulg.), pero sería poco práctico mandar a fabricar un
caño de este diámetro interno, el ingeniero debe elegir un diámetro estándar (3 ½ pulg.) de
manera que las tuberías se puedan adquirir en el mercado normal.
En una columna, por ejemplo por cálculo analítico se ha determinado el plato de

alimentación, pero las condiciones de la columna pueden variar en la práctica, por lo que es
bueno prevenir e incluir diversas entradas en los platos de encima y por debajo del plato
calculado.
Estos son algunos de los problemas prácticos que debe enfrentar un ingeniero a cargo al
momento de diseñar una planta. Es decir que las leyes y principios económicos deben
combinarse con una comprensión de los problemas prácticos comunes.
7.5. Enfoque del diseño
El enfoque general de todo diseño de planta supone una combinación cuidadosamente

balanceada de la teoría, práctica, originalidad y sentido común. En el trabajo de diseño, se debe
manejar muchas clases diferentes de información: experimental, analítica y empírica. Se puede
obtener de bibliografía valores exactos, por ejemplo: capacidades caloríficas, densidades, datos
de constantes de equilibrio líquido-vapor, propiedades física, etc.
Pero no siempre se dispone de valores exactos, entonces se puede obtener valores

aproximados utilizando métodos que permitan estimarlos. (Por ejemplo uso de la ley de los
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gases ideales para una característica de un gas real como son el aire, los hidrocarburos de baja
masa molecular, el error que se comete al usar esta ley es despreciable con respecto a otras
incertidumbres propias de cálculos de diseño.)
Al enfocar el problema de diseño, el ingeniero debe formular hipótesis porque no siempre

existen valores absolutamente exactos o métodos de cálculo adecuados. En otros casos se usan
métodos aproximados porque el tratamiento exacto supondría cálculos largos y laboriosos sin
que la exactitud mejore apreciablemente. Al introducir hipótesis en el cálculo también se
introduce cierta incertidumbre en sus resultados por lo que las suposiciones deben hacerse
cuando son necesarias y son correctas en su esencia.
Otro aspecto que el ingeniero no debe perder de vista es que cualquier problema de diseño
está dado por las condiciones y limitaciones económicas. Debe tener presente los costos y los
probables beneficios. Debe tomar en cuenta el volumen de producción. Debe preguntarse ¿Qué
tipo de producto desea el cliente?
7.6. Calidad en el diseño
Es un hecho que muchos problemas en la fabricación y en uso de un producto tienen su

origen en la fase de diseño. El 70 – 80% de todos los problemas, costos y retrasos han nacido en
el Departamento de Ingeniería. Además parece que la introducción de la preocupación por
calidad entre los diseñadores, es bastante difícil.
Los diseñadores tienen una mentalidad creativa y no les gusta trabajar con muchas reglas o
sistemas, para ellos esas reglas y sistemas son nada más que obstáculos para su creatividad. Por
la posición estratégica que ocupa el proceso de diseño dentro una empresa, es importante que
un diseñador encuentre el equilibrio entre las diferentes zonas de tensión en las que tiene que
trabajar.
La Calidad en el diseño se logra en general al aprender a manejar las siguientes tres zonas de
tensión:
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- La zona de tensión entre: Sueño y Acción. Diseñar y desarrollar siempre se hace con la
intención de introducir algo nuevo o mejor en el mercado, sin embargo relativamente
pocas empresas logran introducir un nuevo producto de buena calidad de una sola vez
en el mercado. Por lo general la causa de eso es que el diseño no satisface las demandas
del cliente, porque evidentemente existen muchas condiciones limitadas.
- La zona de tensión entre: Precios y Prestación. La calidad en el mundo comercial se

define con la relación entre el precio y la prestación. Uno de los criterios más
importantes que definen la calidad de un diseño son los costos que derivan por el
fabricante y el cliente. Esos costos determinan en su mayor parte el precio de venta.
- La zona de tensión entre: Creatividad y Reglas. La primera condición para obtener una
empresa innovadora, es obviamente tener personal técnico de alta calidad. Además el
personal tiene que ser motivado y tiene que tener una mente creativa. Sin embargo un
problema es que los “técnicos de mercado” y los diseñadores tiene una perspectiva
diferente sobre el mismo producto. Para lograr algo y para obtener óptimos resultados,
los departamentos tienen que trabajar juntos y comunicarse entre ellos.
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Plantas Químicas y Petroquímicas

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Tema 1.

Docente autor: Miguel J. Chirinos S.

deductivos también, pero a partir de unos principios generales inducidos de la experimentación

El enorme acervo de conocimientos químicos acopiado por la Humanidad desde entonces, y en

1.1. Impacto ambiental

Se puede afirmar que la vida contemporánea y cualquiera de los aspectos que la

Forma del Contaminante

La sostenibilidad en el contexto de la química responde a la obligación ética de contribuir al

normativas legales, formuladas en defensa de la sociedad y de la naturaleza cada vez más

1.2. La Química Verde

La química verde, es definida como el uso de técnicas y metodologías de química que

A diferencia de los requerimientos regulatorios para la prevención de la contaminación, la

sostenibilidad. La misión de la química verde se encuentra en la página web del instituto de

- Los métodos de síntesis deberán diseñarse de manera que incorporen al máximo, en el

- Se evitará, en lo posible, el uso de sustancias auxiliares (disolventes, reactivos de

- Los requerimientos energéticos serán catalogados por su impacto medioambiental y

- La materia prima ha de ser preferiblemente renovable en vez de agotable, siempre que

- Se evitará en lo posible la formación de derivados (grupos de bloqueo, de

- Se emplearán catalizadores (lo más selectivos posible) en vez de reactivos

- Los productos químicos se diseñarán de tal manera que al finalizar su función no

- Las metodologías analíticas serán desarrolladas posteriormente para permitir una

2. El desarrollo de la Industria Química. Sectores que

Fig. 1.1 Crecimien to en las ga nancias de la indus tria químic a en el mundo

Como se ilustró anteriormente la industria en general juega un importante papel en el

- Química básica: que a su vez se subdivide en petroquímica, polímeros e inorgánica básica.

investigación para la obtención de detergentes más efectivos y ambientalmente seguros se

2.1. Clasificación de las Plantas Químicas

- Plantas químicas básicas o de cabecera En ellas se trabaja con materias primas

Este tipo de industrias se suelen encontrar en lugares cercanos a las fuentes de

- Plantas químicas intermedias. Los productos intermedios son compuestos estables

- Plantas de química fina. Fabrican productos intermedios pero de elevada pureza y

También se pueden clasificar según el volumen de producción y en el grado de

- Productos de gran volumen de producción, no diferenciados según el fabricante.

- Productos de gran volumen de producción, pero específicos de un fabricante

- Productos químicos finos, de pequeño volumen de producción no diferenciados.

- Especialidades, de pequeño volumen de producción y específicos de una marca.

2.2. Sectores de la Industria Química

Se pueden distinguir cuatro grandes sectores:

- Minería y metalurgia. Aparecen subsectores según el metal o mineral que traten.

- Química inorgánica. Incluye la producción de ácidos, bases, óxidos, gases nobles,

- Química agrícola industrial. Se ocupa de aumentar el aprovechamiento de los

A parte de estos campos ya existentes, están apareciendo algunos nuevos dedicados a la

3. Producción y uso racional de la energía en la

La idea de progreso va unida a la habilidad humana para concentrar y consumir energía. El

Cualquier transformación, sea biológica, física, química o nuclear, implica absorción o

Los recursos energéticos indicados en el apartado anterior se reparten en la Tierra

3.1. Consumo de la energía en la Industria Química

3.2. Ventajas y usos de la energía eléctrica en la Industria

- Rendimiento próximo al 100%

- Obtención de altas temperatura

- Conversión a energía térmica a grandes presiones o vacíos

- Regímenes transitorios cortos

- Productos con pocas impurezas

Usos más frecuentes:

- Motores, transformadores, condensadores, rectificadores

- Resistencias eléctricas: envainadas y no envainadas, flujos térmicos uniformes y poco

- Infrarrojos: calor radiante sobre superficies

- Calentamiento dieléctrico: materiales no conductores

- Arcos eléctricos: temperaturas elevadas

- Hornos de inducción: tratamiento de materiales

3.3. Producción de energía eléctrica en la Industria Química

- Ciclos térmicos de rendimiento elevado

- Flexibilidad de combustibles y mercados