Aleaciones del acero.

El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono para
añadirle propiedades como dureza y elasticidad. Sin embargo, esta composición
metálica ha sido sometida a nuevos procesos de aleación con otros metales o
metaloides, buscando mejorar sus características.

Con estas aleaciones se aumentan o reducen los niveles de resistencia y elasticidad

del acero, para incrementar las formas en que se puede aplicar este metal en la
ingeniería contemporánea.
Estas son algunas de las aleaciones más comunes:
El aluminio elimina oxígeno, azufre y fósforo del acero.
El bismuto mejora la maquinabilidad.
El cromo aumenta la resistencia al desgaste, la dureza y la tenacidad.
El cobalto aumenta la estabilidad y fomenta la formación de grafito libre.
El cobre mejora el endurecimiento y la resistencia a la corrosión.
El manganeso aumenta la templabilidad, la ductilidad, la resistencia al desgaste y
la resistencia a altas temperaturas.
El molibdeno reduce la concentración de carbono y agrega resistencia a
temperatura ambiente.
El níquel mejora la resistencia, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la
oxidación.
El silicio aumenta la fuerza y el magnetismo.
El titanio mejora la dureza y la resistencia.
El tungsteno mejora la dureza y la resistencia.
El vanadio aumenta la tenacidad, la resistencia, la resistencia a la corrosión y la
resistencia a los golpes.
Por consiguiente, se presentan a continuación una breve clasificación de los más
utilizados:
Aceros al níquel
Son inoxidables y magnéticos, y adquieren una carga de rotura y el límite de
elasticidad, alargamiento y resistencia al choque, disminuyendo las dilataciones por
efecto del calor; cuando tienen entre el 10% al 15% del níquel, se mantienen
templados aún si se los enfría.
Aceros al cromo-níquel
Su uso es más común que el primero, y se utilizan como aceros de cementación,
con una proporción de carbono al 0.10%, de cromos al 0.70% y níquel al 3%; y uno
de sus usos corrientes sería el que tiene carbono 0.30%, cromo 0.7% y níquel 3%.
Aceros al cromo-molibdeno
Son los más sencillos de trabajar con maquinaria pesada y herramientas, y se
emplean cada vez más en construcción, tendiendo a la sustitución del acero al
níquel. Entre los más comunes son los de carbono al 0.10%, el cromo al 1%, el
molibdeno al 0.2%; y el de carbono 0.3%, cromo 1% y molibdeno 0.2%.
Aceros inoxidables
Son los más resistentes a la acción de los agentes atmosféricos y químicos y, por
tal motivo, los primeros fueron destinados para la elaboración de cuchillería, con
una proporción de 13% a 14% de cromo; así como otros fueron utilizados para la
fabricación de aparatos de cirugía, siendo también resistentes a la acción del agua
de mar.
Aceros anticorrosivos
Tienen alta resistencia y bajo tenor de sus componentes de aleación, compuestos
por carbono, silicio, azufre, manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y cobre, y
aunque a la intemperie se cubren de óxido, este efecto impide la corrosión interior,
permitiendo que sean utilizados sin otro tipo de protección.
Cementita.
El carburo de hierro o cementita (Fe3C) es un compuesto de hierro (93.3 %) y
carbono (6.67 %). En estado puro, es un material cerámico muy duro y frágil (dureza:
68 HRc). Su punto de fusión es de 1227 ºC.
En la siderurgia, el carburo de hierro aparece como constituyente de aceros y
fundiciones. La estructura del cementita es cristalina: cada celda contiene doce
átomos de hierro y cuatro de carbono.
La cementita se forma cuando el acero o la fundición de hierro se enfría lentamente.
Es más dura y resistente que la ferrita, pero menos maleable. Por tanto, su
concentración determina las propiedades mecánicas del metal.
Perlita.
En metalurgia, la perlita es una estructura metálica en capas de dos fases, que se
componen de capas alternas de ferrita (87,5% en peso) y cementita (12,5% en peso)
que se encuentra en algunos aceros y fundiciones. Se llama así por su parecido con
el nácar. Si el acero (austenita) con una composición eutectoide de
aproximadamente 0,77% C se enfría lentamente por debajo de 727°C, la fase de
ferrita y cementita se separan casi simultáneamente para producir una
microestructura con plaquetas distintivas. Esta microestructura distintiva del acero
se llama perlita. Una fase de ferrita tiene un contenido de carbono mucho más bajo
y el cementita tiene una concentración de carbono mucho más alta.
En una composición hipereutectoide (más de 0,8% de carbono), el carbono se
precipitará primero como grandes inclusiones de cementita en los límites de los
granos de austenita hasta que el porcentaje de carbono en los granos haya
disminuido a la composición eutectoide (0,8% de carbono), en el cual punto la
estructura de la perlita se forma.
En una composición hipoeutectoide, eso significa que cuando los aceros con bajo
contenido de carbono (con hasta 0,30% C) o aceros con contenido de carbono
medio (con 0,30 a 0,60% C) se enfrían lentamente desde la fase austenítica, se
forma primero una ferrita α con bajo contenido de carbono. a lo largo de los límites
del grano de austenita) hasta que la composición restante se eleve al 0,8% de
carbono, momento en el que se formará la estructura de la perlita. No se formarán
grandes inclusiones de cementita en los límites del acero hipoeuctoide. Lo anterior
asume que el proceso de enfriamiento es muy lento, permitiendo suficiente tiempo
para que el carbono migre
Martensita.
La martensita es una estructura metaestable muy dura con una estructura cristalina
tetragonal centrada en el cuerpo (BCT). La martensita se forma en aceros cuando
la velocidad de enfriamiento de la austenita es tan alta que los átomos de carbono
no tienen tiempo de difundirse fuera de la estructura cristalina en cantidades
suficientemente grandes para formar cementita (Fe 3 C). Por lo tanto, es un
producto de transformación sin difusión.
Bainita.
La bainita es una microestructura en forma de placa que se forma en los aceros a
partir de la austenita. cuando las velocidades de enfriamiento no son lo
suficientemente rápidas para producir martensita, pero son lo suficientemente
rápidas como para que el carbono no tenga suficiente tiempo para difundirse y
formar perlita. Al igual que la perlita, las fases constituyentes de la bainita son ferrita
y cementita.
Ledeburita.
Surge a partir de la transformación invariante de tipo eutéctico, que aparece en el
diagrama Fe-Fe3C a 1148 ºC. En esta transformación, una fase líquida del 4.3% C
se transforma en una mezcla eutéctica de austenita del 2.11% C, y de cementita. A
este sólido eutéctico se le denomina ledeburita (en agradecimiento a las
aportaciones a la Metalurgia del investigador Adolf Ledebur).