Los aceros aliados pueden clasificarse de diferentes formas

Y una de estas es mediante la forma en que se distribuyen los elementos en los dos
constituyentes principales de un acero recocido, tenemos el primer grupo de
aquellos Elementos que se disuelven en ferrita y por otro lado los elementos que
se combinan con carbono para formar carburo simples o complejos

De esta forma el níquel el aluminio el silicio el cobre y el cobalto se hallan

ampliamente disueltos en ferrita

de acuerdo con los principios generales del endurecimiento por solución sólida
Cualquier elemento disuelto en ferrita aumenta su dureza y resistencia

Por otro lado en los elementos de aleación en el carburo, causa que el acero sea duro
y frágil influyendo en su temperatura de endurecimiento y tiempo para obtener
un calentamiento total y uniforme, además de que estos son lentos en disolver
tienden a no disolverse en Austenita y tienden a reducir el crecimiento del grano

Sin embargo los carburos de cromo vanadio resultan excepcionales en dureza y

resistencia al desgaste

En cuánto a la micro estructura podemos decir ampliamente que esta conserva o

comparte la estructura que vimos previamente en los aceros las aleaciones hierro
carbono como son por ejemplo la ferrita la perlita los de austenita y los demás que
estamos viendo en el recuadro y que vimos previamente en clase

Sin embargo y obviamente las intenciones de aleear un acero con otro elemento están
orientadas a mejorar ciertas características de este como puede ser mejorar la
resistencia a temperaturas en altas bajas sus propiedades mecánicas dureza
resistencia al desgaste o corrosión mejorar propiedades magnéticas entre otras

En estas micro grafías podemos observar como las aleaciones y las distribución de sus
elementos pueden cambiar la forma de la microestructura de los aceros

ambas micrografías corresponden a aleaciones basados en acero ferritico o de matriz

de ferritica recocidos a una temperatura similar

Sin embargo Uno, el de la izquierda corresponde al grupo de elementos que se

disuelven en ferrita, cuya micro estructura corresponde a un acero recocido con
una triple aleación de cromo níquel y molibdeno

y la otra micrografía, la de la derecha a corresponde aquellos aceros aleados cuyos elementos

se combinan con carburos, donde la micrografía corresponde a la microestructura de un acero
al 12% de cromo

y para entender mejor la comparación, les voy a describir brevemente las micrografías

La micro izquierda corresponde como ya les mencioné una micro estructura de acero
recocido aliado con cromo níquel y molibdeno que fue envejecida con el fin de
 formar una fase Sigma que es justamente en la parte de la micrografía que está
coloreada de naranja en cuanto a la parte que está coloreado de un color como
café claro esta corresponde a la disolución en ferrita, Y la parte sin colorear o de
color blanco corresponde a los Tenita formada durante la conversión de ferrita a
sigma

Por otra parte al lado derecho en la micrografía corresponde a la micro estructura acero al 12%
de cromo recocido donde se observan pequeñas partículas de carburo en ferrita

Teniendo en cuenta las diferencias son evidentes por un lado tenemos que se puede
evidenciar las características que revisamos previamente a la clasificación por ejemplo en
la micrografía del lado derecho, efectivamente como el tamaño del grano es menor en
comparación a la micro grafía de la derecha, también podemos ver que en la micrografía
de la izquierda existe presencia de Austenita como parte de la disolución mientras que la
micrografía de la derecha no puesto que como vimos igualmente en sus propiedades de
los combinaciones con carbono. No tienden a disolverse en Austenita

Mostrando que aunque andas hasta cierto punto hayan partido de una cero en una fase
similar y de características similares las aleaciones van a determinar en gran medida la
micro estructura y características de la aleación

La densidad suele oscilar entre 7,8 y 7,9 g/cc para aceros al carbono y de baja
aleación. Los aceros inoxidables suelen tener densidades de alrededor de 8 g/cc

• El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los porcentajes de
elementos aleantes. El de su componente principal, el hierro es de alrededor
de 1510 °C en estado puro (sin alear), sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general
la temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se aumenta el
porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto las
aleaciones eutécticas que funden de golpe).

Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C

Eléctricas

Hay dos grupos de aceros aleados que se usan frecuentemente en la industria

eléctrica, los aceros siliciosos que contienen entre un 0,5 a 5% de silicio, que
presentan resistividad y permeabilidad mayor.
Esto ayuda a disminuir corrientes parásitas y con la permeabilidad disminuyen las
pérdidas por histéresis,
Y por otro lado el cobalto, que eleva su punto de saturación magnética del acero, y se
emplea en cantidades hasta de un 36%, por ello el acero al cobalto es usado para
maquinaria eléctrica sometida a campos magnéticos intensos.
CromoEs uno de los elementos especiales más empleados para la fabricaciónde
aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, enlos
de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Seemplea en
cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve paraaumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora latemplabilidad,
impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.Los aceros con cromo de mayor utilidad son:a) Aceros de
construcción, de gran resistencia mecánica de 0.50 a 1.50% decromo y 0.30 a
0.45% de carbono, aleados según los casos, con níquel y molibdeno para piezas
de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2.b) Aceros de
cementación con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% decarbono , aleados con
níquel y molibdeno.c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno.d)
Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.e) Aceros de herramientas
con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% decarbono. En ellos el cromo
mejora la penetración de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en
aceite y evita deformaciones y grietas.f) Aceros indeformables con 5 a 12% de
cromo.g) Aceros rápidos y de trabajos en caliente.h) Aceros inoxidables
martensiticos con 12 y 17% de cromo, acerosausteniticos con 14 a 25% de cromo
en cantidades de níquel variables de 8 a25% y aceros inoxidables con 27%
de cromo.El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia
aformar carburos de cromo y carburos complejos.MolibdenoMejora
notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y laresistencia al
creep de los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades demolibdeno a los
aceros cromo-níqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad
Krupp, que se presenta cuando estos aceros sonrevenidos en la zona de 450º
a550º.El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en calientey
reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos,
pudiéndoseemplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte
demolibdeno por cada dos de wolframio.El molibdeno se disuelve en la ferrita,
pero tiene una fuerte tendencia aformar carburos. Es un potente estabilizador
de los carburos complejos y tiendea retarde el ablandamiento de los aceros,
durante el revenido.

Los aceros de molibdeno más utilizados son:a) Aceros de manganeso-

molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-níquel-molibdeno de bajo contenido de
carbono para cementación, y de 0.15 a 0.40%de carbono para piezas de gran
resistencia.b) Aceros rápidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilización
relativamente parecida a los aceros rápidos al wolframio, pero en ellos el
wolframio essustituido por el molibdeno.c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno
que se emplean principalmente paraconstrucciones metálicas, tuberías e
instalaciones en refinerías de petróleo, enlas que llegan a calentasen de 100º a
300º y deben resistir bien el efecto deesos calentamientos relativamente
moderados.Wolframio (tungsteno)Es un elemento muy utilizado para la
fabricación de aceros deherramientas, empleándose en especial en los
aceros rápidos, aceros paraherramientas de corte y aceros para trabajos en
caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y
evitan que se desafilen oablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse
a 500º o 600º.También se usa para la fabricación de aceros para imanes.El
wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una grantendencia a
formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.Los aceros
más utilizados de wolframio son:a) Los aceros rápidos con 18% de wolframio y
cantidades variables de cromo,vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente
de carbono.b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30
a 0.40%de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean
acerosde más baja aleación con 1 a 5% de wolframio.c) Aceros para la
fabricación de herramientas varias con n1 a 14% de wolframioy otros elementos:
cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean paratrabajos de corte.d)
Aceros inoxidables cromo-níqueles con wolframio, de gran resistenciamecánica
a elevada temperatura.VanadioSe emplea principalmente para la fabricación de
aceros deherramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad.
Es unelemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a
formar carburos.El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar
carburos, por esta razón, basta con añadir pequeñas cantidades, y pocos aceros,
excepto losde herramientas, contienen más de 0.02% de vanadio. Una
característica de losaceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento
por revenido.

Los aceros con vanadio más utilizados son:a) Aceros rápidos que suelen
contener de 0.50 a 1% de vanadio.b) Aceros de herramientas de diversas clases.
Para troqueles indeformables,etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de
vanadio.c) Aceros para muelles cromo-vanadio.Manganeso: Aparece
prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, aque se añade como
elemento de adición para neutralizar la perniciosainfluencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceroscuando se encuentran en estado
liquido en los hornos durante los procesos defabricación. El manganeso actúa
también como desoxidante y evita, en parte,que en la solidificación del acero
que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el
material.Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían laminar ni
forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en
losaceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto
defusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja
olaminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero
creanzonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones
detransformación.Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el
manganeso noes elemento fundamental, suelen contener generalmente
porcentajes demanganeso variables de 0.30 a 0.80%.Los aceros al manganeso
de uso más frecuente son:a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que
generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleación, en los que al
emplearse el manganeso encantidades variables de 0.80 a 1.60%, con
contenidos en carbono de 0.30 a0.050%, se consigue mejorar la templabilidad
y obtener excelentescombinaciones de características mecánicas aun en piezas
de cierto espesor.b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y
1% de carbono,aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje
demanganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o
el aire,con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeñas.c)
Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de
carbono,aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y
tienengran resistencia al desgaste, empleándose principalmente, para
cruzamientosde vías, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras,
etc.SilicioEste elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que
el manganeso, porque se añade intencionadamente durante el proceso de

fabricación. Se emplea como elemento desoxidante complementario

del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros
y otrosdefectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20
a0.34% de Si.Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono
parala fabricación de chapas magnéticas, ya que esos aceros, en presencia
decampos magnéticos variables, dan lugar solo a perdidas magnéticas
muy pequeñas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad.Mejora
ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros adisminuir la
tenacidad, y en ciertos casos mejora también su resistencia a
laoxidación.CobaltoSe emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más
altacalidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con
laferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos
elementosaleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce
latemplabilidad de los aceros.El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos
al wolframio demáxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%. AluminioSe
emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion, quesuele tener
1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se sueleemplear
frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los acerosaleados en
calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos,
variablesgeneralmente desde 0.001 a 0.008%.TitanioSe suele añadir pequeñas
cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el
grano. El titanio tiene gran tendencia aformar carburos y a combinarse con el
nitrógeno. En los aceros inoxidablescromo-níquel, actúa como estabilizador de
los carburos y evita la corrosiónintercristalina.CobreEl cobre se suele emplear
para mejorar la resistencia a la corrosión deciertos aceros de 0.15 a 0.30% de
carbono, que se usan para grandesconstrucciones metálicas. Se suele emplear
contenidos en cobre variables de0.40 a 0.50%.

BoroSe ha visto que en cantidades pequeñisimas de boro del orden de0.0001 a

0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en esteaspecto el más
efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos.